ALUMNO: Juan Vicente Samarín García

PROPUESTA C

Atendiendo a las políticas actuales que intentan reducir el impacto medioambiental, muchas
compañías del sector del automóvil se han visto forzadas a considerar nuevos materiales en los
diseños de sus nuevos vehículos. No obstante, puede resultar difícil encontrar alternativas a un
coste-efectivo que presenten un balance adecuado de propiedades mecánicas, así como de
mínimo peso.

Por ello se propone investigar la idoneidad de nuevos materiales para los paneles exteriores de
puertas de uso en vehículos pequeños (pensados para deslazamientos cortos en ciudades) que
puedan reemplazar al acero al carbono.

El material actual presenta un límite elástico, 𝜎𝐿𝐸 , de al menos 21 MPa con espesores que pueden
variar entre 0,7 mm – 5 mm.

Se deben considerar las condiciones ambientales de trabajo con diferencias de temperatura entre
regiones frías y cálidas (entre -20ºC y 90ºC), así como la resistencia química del medio y a los
productos de la combustión del motor. Asimismo, durante el funcionamiento del vehículo pueden
existir vibraciones y esfuerzos variables que induzcan al comportamiento frágil del panel.

Se prevé un nicho de mercado amplio para este tipo de vehículo, por lo que el producto a
considerar deberá ser obtenido en procesos de fácil automatización.

a) Determinar a función, objetivo y restricciones que deban ser tenidas en cuenta en el

proceso de selección
b) Elegir y justificar qué índices de materiales deberías emplearse
c) Valorar la posibilidad de incorporar un compuesto multicapa hibrido con refuerzos en
diferentes orientaciones
a) Determinar a función, objetivo y restricciones que deban ser tenidas en cuenta en el
proceso de selección.

La selección de las alternativas para el presente caso fue realizada con la herramienta CES
EDUPack 2018. El proceso de selección fue desarrollado según se describe a continuación:

Función: Paneles a instalar en el exterior de vehículos pequeños.

Objetivo: Reemplazar acero al carbono. Obtener un buen balance coste/propiedades

mecánicas y con minimización del peso.

Restricciones:

- Familia de Materiales: plásticos y elastómeros (ver respuesta a cuestión B)

- Densidad: Para la una mejor acotación de los resultados, se ha establecido una
densidad máxima de 7850 kg/m3 (densidad del acero al carbono).
- Limite elástico: Se ha establecido un límite elástico mínimo de 21 MPa (condición
especificada en el enunciado del problema).
- Temperatura: para cumplir con los requerimientos de servicio se han establecido los
siguientes límites de temperatura:
o Maximum service temperature: 90ºC (MIN).
o Minimum service temperature: -20ºC (MAX).
- Durabilidad: para seleccionar un material con una adecuada resistencia química al
medio, para cada elemento, se han establecido las siguientes resistencias:
o Resistencia al agua (normal): aceptable, excelente (lluvia).
o Resistencia al agua (salada): uso limitado, aceptable, excelente.
o Disolventes orgánicos (productos de la combustión del motor): uso limitado,
aceptable, excelente.
o Rayos ultravioletas: buena, excelente.
o Inflamabilidad: combustión lenta, no inflamable.
o Reciclabilidad: SI.
- Cargas dinámicas: para evitar el comportamiento frágil del panel frente a vibraciones
y esfuerzos variables, se han acotado los materiales limitando la resistencia a la fatiga
a 10^7 ciclos a un rango de 10-100 MPa.
- Procesado: para la adecuada incorporación a la cadena de montaje se han
seleccionado los siguientes procesos de moldeo y deformación. Dichos procesos son
fácilmente automatizables y permiten la obtención de espesores entre 0.7 – 5 mm.
 RESULTADOS

Con las restricciones descritas anteriormente, las alternativas proporcionadas por el programa son
las siguientes:

Material seleccionado: PBT (impact modified)

Resumen de las características del material PBT (impact modified)
Designation
Polybutylene Terephthalate (Impact Modified)
Tradenames
Crastin, Hifill, Kepex, Later, Lupox, Novaduran, Omnitech, Pocan, Polyshine, Ramster, Spesin, Tarolox,
Tecodur, Toraycon, Valox, Xenoy
Typical uses
Electrical connectors, gears, heat-resistant panels in domestic and electrical goods, under-bonnet and
exterior parts for cars, light fittings and reflectors, switches, bobbins, brush holders, integrated circuit
carriers.
Composition overview
Compositional summary
(O2CC6H4CO2(CH2)4)n and rubber impact modifier
Material family Plastic (thermoplastic, semi-
crystalline)
Base material PBT (Polybutylene terephthalate)
Additive Impact modifier
Polymer code PBT-I
Composition detail (polymers and natural materials)
Polymer 85 - 95 %
Impact modifier 5 - 15 %
Price
Price * 2,71 - 2,82 EUR/kg
Price per unit volume * 3,22e3 - 3,66e3 EUR/m^3
Physical properties
Density 1,19e3 - 1,3e3
kg/m^3
Mechanical properties
Young's modulus 1,6 - 1,95 GPa
Specific stiffness 1,28 - 1,58 MN.m/kg
Yield strength (elastic limit) 30 - 40 MPa
Tensile strength 27 - 40 MPa
Specific strength 24 - 32,3 kN.m/kg
Elongation * 26,3 - 37,9 %
strain
Compressive modulus * 1,6 - 1,95 GPa
Compressive strength * 36 - 56,8 MPa
Flexural modulus 1,6 - 1,95 GPa
Flexural strength (modulus of rupture) 48 - 60 MPa
Shear modulus * 0,569 - 0,693 GPa
Bulk modulus * 3,08 - 3,23 GPa
Poisson's ratio * 0,404 - 0,409
Shape factor 5,4
Hardness - Vickers *9 - 14 HV
Hardness - Rockwell M * 71 - 78
Hardness - Rockwell R 107 - 115
Elastic stored energy (springs) 256 - 451 kJ/m^3
Fatigue strength at 10^7 cycles * 10,8 - 16 MPa
Impact & fracture properties
Fracture toughness * 1,68 - 2,66 MPa.m^0.5
Toughness (G) 1,66 - 3,87 kJ/m^2
Impact strength, notched 23 °C 16,4 - 85,4 kJ/m^2
Impact strength, notched -30 °C 9,03 - 21,5 kJ/m^2
Impact strength, unnotched 23 °C 590 - 600 kJ/m^2
Impact strength, unnotched -30 °C 590 - 600 kJ/m^2
Thermal properties
Melting point 215 - 235 °C
Glass temperature 22 - 43 °C
Heat deflection temperature 0.45MPa 101 - 140 °C
Heat deflection temperature 1.8MPa 35 - 66 °C
Maximum service temperature * 89 - 104 °C
Minimum service temperature * -70 - -50 °C
Optical, aesthetic and acoustic properties
Transparency Opaque
Processing properties
Polymer injection molding Excellent
Polymer extrusion Limited use
Polymer thermoforming Limited use
Linear mold shrinkage 1,82 - 2,2 %
Melt temperature 199 - 275 °C
Mold temperature 70 - 90 °C
Molding pressure range * 27,5 - 68,8 MPa
Durability
Water (fresh) Excellent
Water (salt) Excellent
Weak acids Excellent
Strong acids Unacceptable
Weak alkalis Acceptable
Strong alkalis Limited use
Organic solvents Acceptable
Oxidation at 500C Unacceptable
UV radiation (sunlight) Good
Flammability Slow-burning
Recycling and end of life
Recycle True
 b) Elegir y justificar qué índices de materiales deberían emplearse.

Para la selección del material deberán descartarse desde un inicio las siguientes familias de
materiales:

- Metálicos: a pesar de cumplir con los requerimientos mecánicos, no suponen una

mejoría en peso ni una reducción en el impacto ambiental de su procesado.
- Cerámicas: sus características mecánicas no son adecuadas para la aplicación.
- Vidrios: sus características mecánicas no son adecuadas para la aplicación.

La familia de plásticos y elastómeros serán la mejor alternativa para la búsqueda del material más
apropiado. Dichos materiales presentan características mecánicas, métodos de procesado, peso y
costo compatibles con la aplicación en estudio.

c) Valorar la posibilidad de incorporar un compuesto multicapa hibrido con refuerzos en

diferentes orientaciones

Para la incorporación de un nuevo material deberán tenerse en cuenta los siguientes aspectos:

- Características mecánicas.
- Peso.
- Precio.
- Espesor (0.7 – 5 mm)
- Automatización.
- Tiempo de producción.

Dependiendo de la composición de las capas, los compuestos multicapas pueden presentar

características mecánicas optimas con un peso inferior al del acero. Otra ventaja puede ser la
implementación de una capa compuesta de pintura en polvo de tal modo que la pieza no tenga
que pasar por una etapa de pintado.

El límite elástico del material compuesto dependerá en gran parte del refuerzo utilizado y de la
orientación de las fibras. Los refuerzos que pueden considerarse pueden ser de fibra de carbono o
fibra de vidrio, entre otros.

Una limitación importante que pueden presentar estos materiales es el rango de espesores para el
cual están especificadas las piezas de la carrocería. Espesores de 0.7 – 5 mm pueden ser muy
pequeños para ese tipo de materiales.

Al igual que los materiales compuestos con fibra de carbono o fibra de vidrio en matriz polimérica,
los compuestos multicapa pueden presentar un elevado costo en comparación con el acero al
carbono.

La automatización en la producción de este tipo de material compuesto puede ser difícil y el

tiempo de producción elevado en comparación con el procesado de piezas metálicas de
carrocería.