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ESPECIFICACIONES TECNICAS GENERALES


ETGS/EEM-171
CONECTORES, ESPACIADORES Y CONEXIONES

1 - ALCANCE

Las presentes especificaciones se refieren al diseño, fabricación, pruebas y suministro


de conectores empernados, tanto rígidos como flexibles, y de espaciadores rígidos,
completos, con todos sus accesorios de acuerdo con las Especificaciones Particulares y
Planos de Licitación.

Estas especificaciones dan los requerimientos para materiales a ser utilizados en la


fabricación de los conectores y espaciadores, identificación de las piezas, embalaje,
inspección y pruebas. Los conectores se fabricarán en aluminio y aleaciones afines,
que sean 100% compatibles con los conductores trenzados y tubulares a ser utilizados
en las diferentes subestaciones.

2 - NORMAS

Las normas internacionales que rigen el carácter de las presentes especificaciones son
las que se enumeran a continuación:

a) Normas ISO (International Organization for Standarization)

ISO-R79 "Brineli Hardness Test for Steel"


ISO-R190 "Tensile Testing of Light Metal and their Alloys"
ISO-R191 "Light Metals their Alloyo`s Brihell Hardness Test"
ISO-272 "Fasteners Hexagon Products Widths Across Flats"
ISO-887 "Plain Washers for Metric Bolts, Screws and Nut
General Plan"
ISO-R1101-1 "Tolerances of form and of Position Part 1"
ISO-R1101-2 "Tolerances of form and of Position Part 2"
ISO-1302 "Technical Drawings-Method of Indicating Surface Texture on
Drawings"
ISO-1461 "Metallic Coating Hot Dip Galvanized Coatings on Fabricated
Ferrous Products Requirements"
ISO-3506 "Corrosion Resistant Stainless Steel Fasteners Specifications"
ISO-4014 "Hexagon Head Bolts Product Grades A and B"
ISO-4015 "Hexagon Head Bolts Product Grade B Reduced Shank"
ISO-4032 "Hexagon Nuts, Style 1 Product Grades A and B"

b) Normas DIN.(Deutsche Industrie Norm)

DIN-0212 "Pt 51: Fittings for overhead lines and Switchgear"

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DIN-1725 "Aluminium Alloys"

c) Normas CEI (Comisión Electrotécnica Internacional)

CEI-105 "Recomendation for Comercial Purity Aluminum Bus Bar Material"

CEI-111 "Resitivity of commercial hard drawn aluminum eléctrical


conductor wire"

CEI-114 "Recomendation for heat-treated aluminum alloy busbar material


of the aluminum- magnesium-silicon type"

C. I. S. P. R. "Publication 1. C.I.S.P.R. Specification for radio interference


measuring apparatus for the frequency range 0.15 MHz to 30
MHz"

C. I. S. P. R. "Publication 16. C.I.S.P.R. Specification for radio interference


measuring apparatus and measurement methods"

d) Normas ANSI (American National Standard Institute)

ANSI-C-119-4 "Standard for connectors for use between aluminum or aluminum-


copper overhead conductors"

e) Normas ASTM (American Society for Testing and Materials)

ASTM-E-155 "Reference radiographs for inspection of aluminum and


magnesium castings"

f) Normas MIL (Military Standard)

MIL-STD-105D "Sampling procedures and tables for inspection by attributes"

De las normas anteriormente citadas prevalecerá el carácter de la última edición de las


mismas o de su más reciente versión o actualización.

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3 - CARACTERISTICAS

3.1 - Generales

En el diseño, fabricación, prueba e instalación de los conectores y espaciadores sujetos


a las presentes Especificaciones, se le dispensará especial atención a los parámetros
generales que se exponen a continuación.

Los conectores, tanto rígidos como flexibles, y espaciadores podrán ser instalados en
conductores trenzados y tubulares que hayan estado en operación comercial por
espacio de varios años y en caso de reinstalación, podrán ser Instalados de nuevo en
conductores trenzados o tubulares en la misma forma y posición que denotaban
anteriomente.

En caso de reemplazo o sustitución, los conectores y espaciadores podrán asimismo


ser instalados en conductores trenzados o tubulares en la misma posición y sitio que
previamente ocupaban otros de igual diseño y tenor. La instalación deberá poder
llevarse a cabo en sitios difíciles y bajo condiciones de mal tiempo.

Los conectores podrán operar cuando menos por espacio de 30 años continuos, sin la
necesidad de reemplazar ninguna de sus partes, o de efectuar ajustes en los pernos,
tuercas y demás elementos de sujeción.

Los conectores y espaciadores deberán poder conducir la misma intensidad de


corriente que los conductores a los que estén conectados, sean éstos tubulares o
trenzados.

La selección de los materiales para la fabricación de los conectores y espaciadores, al


igual que su diseño y manufactura, deberá regirse de acuerdo a las normas aquí
planteadas y estar a la altura de los últimos adelantos logrados en esta materia.

3.1.1 Esfuerzos de Indole Diversa

Los conectores, tanto rígidos como flexibles, y espaciadores, deberán ser diseñados y
fabricados de manera que soporten en servicio y sin detrimento de su vida útil, las
siguientes solicitaciones:

a) Acción del viento, tanto permanente como esporádica. Los valores


correspondientes se dan en las Especificaciones ETGS/POC-001.

b) Esfuerzos permanentes (elongación) debido a la corriente permanente y de


emergencia y dinámicos, ocasionados por la intensidad de corriente de
cortocircuito. '

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Independientemente de estas solicitaciones y para minimizar fallas y roturas de los


conectores durante su instalación, el esfuerzo mínimo de tracción que en cualquier
dirección deberán soportar será igual a 200 kg.

3.1.2 - Características Eléctricas

3.1.2.1 - Corriente Permanente:

Los conectores y espaciadores objeto de las presentes especificaciones deberán


denotar una conexión a los conductores, tanto trenzados como tubulares, en plena
concordancia con los valores de las Especificaciones Particulares y Planos.

Todos los conectores deberán estar en condición de conducir la corriente de régimen a


60 Hz, sin que se exceda la temperatura de diseño de la pieza más débil, tanto del
propio conector como del punto de unión al conductor trenzado o tubular.

3.1.2.2 - Corriente de Emergencia:

Los conectores deben poder operar a una temperatura de 115°C durante mil (1.000)
horas con un comportamiento según VDE 012, parte 52.

3.1.2.3 - Corriente de cortocircuito

Los conectores y espaciadores deberán estar en condiciones de soportar sin daños ni


deformaciones las corrientes indicadas en las Especificaciones Particulares por espacio
de un (1) segundo. El valor de impulso de la corriente de cortocircuito (valor inicial) será
igual a 2,55 veces el valor RMS.

3.1.2.4 - Tensión de diseño

Los conectores y espaciadores deberán ser libres de corona (corona free) y descargas
microscópicas o espinterométricas (micro sparking), tanto a la tensión de prueba como
a la de diseño.

3.1.2.5 - Gradiente superficial

Todos los conectores, espaciadores y sus accesorios deberán ser diseñados de forma
tal, que el gradiente de tensión superficial no exceda al gradiente superficial del
conductor, una vez que el conector ha sido instalado de acuerdo a las instrucciones del
fabricante.

A los efectos del proyecto y diseño, la tensión de diseño será considerada con un
incremento del 10% respecto a la tensión de operación. La altura de montaje, por

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encima del suelo, para las diferentes tensiones deberá ser considerada en el diseño del
conector.

3.1.2.6 - Radio-Interferencia

Los conectores deberán ser diseñados de forma tal que no excedan los niveles de
radio-interferencia indicados en las Normas CISPR Publ 1 y 16 o en las
Especificaciones Particulares. A los efectos de la evaluación de la prueba todos los
valores de laboratorio deberán ser corregidos a condiciones estándar (20°C, 760
mmHg).

3.1.3 - Características Mecánicas

Los conectores y espaciadores contemplados en las presentes especificaciones que


vayan a ser utilizados para interconectar conductores trenzados con conductores
trenzados, con conductores tubulares o aparatos, deberán poder soportar sin fallas o
daños permanentes las fuerzas de tracción impuestas.

Los conectores que vayan a ser utilizados para unir extremos de conductores tubulares
deberán poder soportar el esfuerzo de torsión sin que se registren fallas ni daños
superficiales en sus diferentes partes y componentes.

3.2 - Conectores Flexibles

El tamaño, ajuste angular, desplazamiento, movimiento y fuerzas de estos conectores


en servicio serán de acuerdo con las Especificaciones Particulares.

Es imperativo que los conectores flexibles le impongan el menor esfuerzo de


compresión, tracción o torsional a los termínales de los aparatos y equipos, tanto bajo
condiciones de régimen permanente como en caso de cortocircuito.

Aquellos conectores que se utilicen para tubos conductores deberán denotar un diseño
de forma tal, que bajo ninguna circunstancia el tubo pueda desprenderse y caerse del
conector.

Salvo que se acuerde lo contrario, las conexiones con tubos conductores se efectuarán
únicamente para la Interconexión de elementos y terminales horizontales con terminales
cilíndricos verticales, y el eje longitudinal de los tubos y terminales debe coincidir en los
conectores ideados para la interconexión horizontal de tubos con terminales cilíndricos
horizontales.

Los conectores flexibles no deberán fallar ante fatiga ni tampoco producir un desgaste
ni de los mismos tubos ni de otros conectores durante la operación comercial de los
mismos.

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3.3 - Espaciadores

En las Especificaciones Particulares y Planos se indican las características principales


de los conductores que se utilizan en las subestaciones, y la disposición de las barras,
bajantes y conexión entre equipos.

Los espaciadores se deberán diseñar para mantener la separación establecida entra


subconductores en régimen normal, así como para asegurar que el haz retorna a su
posición normal después que las fuerzas dinámicas ocasionadas por cortocircuito sean
despejadas.

Los espaciadores se diseñarán de manera que permitan desplazamientos


longitudinales, transversales y torsionales sin que la pieza en sí misma y los
conductores sufran ningún deterioro.

Los espaciadores se deberán diseñar de forma que se puedan instalar y retirar de


líneas energizadas con herramientas normalmente fabricadas para estos usos sin
desmembrar la unidad.

Todas las piezas de las grapas deberán estar unidas para evitar el desprendimiento del
cuerpo del espaciador y todos los sistemas de cerraduras se deberán diseñar
orientados hacia abajo, con tuercas y tornillos imperdibles.

El sistema de fijación se deberá diseñar de manera que mantenga la fuerza de apriete


durante la vida útil de la subestación, teniendo en cuenta los ciclos de temperatura, la
deformación del conductor y los diferentes coeficientes de dilatación de todos los
materiales.

4 - REQUISITOS DE DISEÑO

4.1 - Requisitos Generales

Los conectores deberán ser diseñados de forma tal, que soporten los esfuerzos
mecánicos que puedan surgir durante el transporte, instalación y consecuente
operación comercial. Tanto el diseño como las mismas aleaciones a ser utilizadas
deben garantizar que el conector soportará todas las solicitaciones citadas.

El diseño mecánico, además, deberá concebirse de manera que la instalación de los


conectores no demanda el uso de herramientas especiales. Aquellos diseños que
requieran de herramientas especiales deberán ser aprobados expresamente por
EDELCA y el suministro de los conectores deberá incluir tres juegos de tales
herramientas por cada subestación.

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Los conectores deben diseñarse con las dimensiones que aseguren el cumplimiento
cabal de todas y cada una de las pruebas exigidas.

En la concepción de los conectores, particularmente en lo referente al diseño de las


cavidades, huecos y ranuras, se le deberá dispensar especial atención a la acumulación
de agua dentro o sobre la superficie de los conectores. EDELCA no aceptará
conectores que acumulen agua y el fabricante de los mismos deberá prever huecos de
drenaje de como mínimo 6 mm de diámetro.

Los conectores deberán poder resistir las sacudidas y golpes de los conductores
trenzados en caso de cortocircuito, así se trate de dos o más subconductores por fase.
La formación de ranuras, desprendimiento de una cualquiera de sus partes, o la misma
pérdida de la forma original del conector se tomará como indicio o evidencia de que su
diseño no ha sido el solicitado por EDELCA.

Los conectores a ser utilizados para conectar conductores trenzados (uno o más
subconductores por fase) a equipos y aparatos, que denoten un terminal plano, deberán
ser diseñados de forma tal que su instalación a una barra plana, paralela al eje de los
conductores trenzados, sea posible.

No se permitirá tratar la superficie de los conectores con ningún elemento (químico o


físico) de manera de aumentar el coeficiente de emisión.

4.1.1 - Ranuras de los Conectores

Los conectores deberán contener una ranura para cada conductor. Cada ranura deberá
ser diseñada de manera que permita la instalación de los conductores previstos, con la
longitud adecuada, sin que esto genere un esfuerzo que implique una deformación
permanente en el conector.

Los cantos de las ranuras deberán redondearse con un radio mínimo de 1 mm, mientras
que los extremos de las ranuras deberán ser redondeadas con un radio mínimo de 2
mm.

Las ranuras de los conectores, donde terminen los conductores trenzados, deberán
estar dotadas de una muesca para el bloqueo y sujeción del extremo del conductor.
Estas muescas deberán denotar una longitud mínima de 8 mm y una profundidad
mínima de 2 mm. El CONTRATISTA suministrará con el conector el elemento de
bloqueo.

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4.1.2 - Partes Conductoras de Corriente. Fijadores

Todas las partes conductoras de corriente del conector deberán ser fundidas o forjadas
por separado y en una sola pieza. Los conectores flexibles, que demanden exigencias
especiales, serán tratados en el Numeral 4.2 de estas especificaciones.

Los conectores que contemplan fijadores en su diseño, deberán denotar el número


adecuado de éstos. Cada fijador deberá contar con dos pernos y éstos deberán ser
alineados a cada lado de la ranura o cavidad para el conductor.

Los conectores a ser instalados en aparatos y equipos deberán tener como mínimo
cuatro (4) pernos del lado del terminal y seis (6) del lado del conductor. Estas
cantidades de pernos deberán respetarse consistentemente para los diferentes niveles
de tensión.

Los conectores que tengan como finalidad la conexión en paralelo de dos conductores
trenzados deberán denotar dos partes conductoras de corriente con sus respectivos
pernos alineados a ambos lados de la ranura o cavidad que alberga a los citados
conductores. La disposición de los pernos deberá llevarse a cabo en la misma forma
para los conectores en sus diferentes variantes.

Aquellos conectores que tengan como finalidad la conexión de tubos deberán


Igualmente constar de dos partes conductoras. Los pernos deberán ser también
alineados y dispuestos a ambos lados de las ranuras o cavidades que albergan a los
conductores.

4.1.3 - Superficies de Contacto

Las superficies de contacto, a los efectos del paso de la corriente a través de los
diferentes conectores, deberán ser cónsonas con el conductor y la capacidad de
corriente. Los elementos de fijación o fijadores deberán denotar superficies de contacto
en consonancia con lo anterior para las ranuras y cavidades que albergan al conductor.

Todas aquellas superficies de contacto que deben facilitar el paso de la corriente, y que
sean obtenidas o logradas a través de procesos de fundición de aluminio, deberán ser
acabadas a máquina y estar totalmente libres de residuos del proceso de fundición,
tales como rebabas, escoria, costras, oquedades etc. Por el contrario, las piezas y
partes que se obtengan mediante un proceso de forja en aluminio no necesariamente
deberán ser maquinadas posteriormente.

Las superficies de contacto, conductoras de corriente en las ranuras del conector que
albergan a los conductores trenzados, deberán denotar una rugosidad no mayor de N8
de acuerdo a la Norma ISO-1302.

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Las superficies de contacto podrán denotar surcos transversales cuya profundidad, en


ningún caso, deberá exceder 1 mm. En los conectores para tubos y terminales
cilíndricos las superficies de contacto en las ranuras que albergan a la pieza conductora
de corriente, deberán denotar una rugosidad inferior a N8 en consonancia con la Norma
ISO-1302.

Las superficies de contacto, que facilitan el paso de la corriente en las piezas fijadoras
del conector, deberán igualmente denotar una rugosidad de igual acabado a la
anteriormente citada.

Las lengüetas terminales de conexión deberán ser disecadas de forma tal que permitan
la conexión por sus dos extremos.

4.1.4 - Pernos, Tuercas y Arandelas

Los pernos, tuercas y arandelas deberán ser diseñadas del tipo imperdible, de forma tal
que no impidan el mantenimiento en caliente, para lo cual deberán permanecer cautivos
en la grapa o mordaza del conector.

Los conectores deberán ser equipados con el número de pernos especificado cuyas
dimensiones serán M10 ó M12 y deberán ser respetadas, consistentemente a través de
todos los diseños.

Todos los pernos deberán ser de cabeza hexagonal, tamaño, forma y dimensiones de
acuerdo a las Normas ISO-4014 e ISO-4015. Las tuercas deberán ser también
hexagonales y cumplir con la Norma ISO-4032.

El tamaño de las tuercas, entre sus extremos planos deberá ser el siguiente, salvo se
acuerde expresamente de otra manera:

17 mm para M-10
19 mm para M-12

Los pernos deberán tener una longitud de forma tal que sus extremos roscados
sobresalgan de las tuercas una vez instalados y después de habérseles aplicado el par
de torsión nominal.

Los huecos del conector que albergan las cabezas de los pernos y tuercas hexagonales
deberán denotar, como mínimo, la misma dureza o rigidez mecánica de las tuercas A2-
80 y la cavidad prevista para el avellanamiento de las cabezas hexagonales de pernos,
deberán permitir que se puedan utilizar las herramientas de fijación que aplican el par
de torsión nominal.

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Cada perno deberá llevar una arandela plana debajo de la cabeza hexagonal y otra
debajo de cada tuerca. Entre ésta y la arandela plana se emplazará una arandela de
presión tipo Belleville. Las dimensiones y características de las arandelas deberán
estar en consonancia con la Norma ISO-R887.

4.1.5 - Arandelas Tipo Belleville

En las conexiones de conductores de aluminio, dotados de piezas terminales o


lengüetas de aluminio, con los pernos de acero, bronce o cobre de los diferentes
equipos y aparatos, será necesario el uso de arandelas de presión tipo Belleville en
conjunto con arandelas planas de diámetro mayor.

En las presentes especificaciones no se permiten conectores que requieran un reajuste


del par de torsión cada cierto intervalo de tiempo, de allá que el fabricante le preste
especial atención al diseño y uso de las arandelas tipo Belleville.

Estas arandelas deberán actuar siempre sobre una arandela plana de mayor diámetro,
de manera que aumente la superficie del conector sobre la cual se ejerce la presión.
Queda a criterio del fabricante del conector el uso de arandelas pequeñas o grandes
según el esfuerzo y el número de pernos roscados seleccionados, la conexión en
tándem de dos arandelas Bellevilla u otra combinación.

Tanto las arandelas tipo Selleville, como las planas, al igual que los pernos con sus
respectivas tuercas, deberán fabricarse en acero inoxidable. Otras aleaciones a base
de acero templado, platinado y deshidrogenizado, no serán aceptadas.

4.1.6 Pares de torsión:

Los pares de torsión, a ser aplicados en el diseño de los conectores objeto de la


presente especificación, serán los siguientes:

46 Nm para M-10
80 Nm para M-12

4.1.7 Pasta Conductora

Esta pasta conductora, para ser utilizada en los empalmes y conexiones eléctricas,
deberá elaborarse con una substancia químicamente inerte, a base de grasa especial
de petróleo. Su composición debe incluir bióxido de titanio u otro compuesto similar,
para proveer alta eficiencia eléctrica, así como cromato de zinc, que actúe como
inhibidor contra la oxidación.

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La pasta conductora, deberá ser térmicamente estable. Su punto de goteo deberá estar
por encima de 150° en condiciones de régimen permanente y por encima de 200°C bajo
régimen de cortocircuito.

Entre las propiedades de la pasta conductora deben resaltar las siguientes: producir
conexiones de baja resistencia eléctrica en todos los límites usuales de temperatura,
retener su viscosidad normal en forma indefinida y no escurrir a temperaturas inferiores
a los 120°C. Para que no ataque a los conductores deberá ser 100% químicamente
inerte. La pasta, ademas, deberá ser insoluble en agua de mar, y la de lluvia y la de
salitre no debe desplazarla. A los efectos de garantizar su fácil manejo, sin
consecuencias dañinas para el usuario que la aplica, la pasta conductora deberá ser
atóxica.

La pasta podrá utilizarse, indistintamente, para las siguientes aplicaciones:

a) Como compuesto para uniones en conectores con elementos empernados tanto


para uso interior como exterior.

b) Como compuesto rellenador para cualquier tipo de conexión o empalme eléctrico.

c) Como compuesto para hacer empalmes y conexiones entro piezas de aluminio y


aluminio y cobre, con toda clase de accesorios.

La presentación y suministro de pasta conductora deberá efectuarse en los siguientes


envases: botella plástica aplastable, lata de 1 galón o balde de 5 galones.

4.2 - Conectores Flexibles

4.2.1 - Generalidades

Los conectores flexibles deberán denotar la cantidad mínima posible de conexiones de


corriente, las cuales deberán ser soldadas. Aquellas cavidades que se formen en las
superficies de la soldadura deberán ser rellenadas con agentes inhibidores de la
corrosión (p.e. grasa).

El diseño de los conectores se deberá concebir de forma tal, que el cortocircuito no


origine deformaciones permanentes, agrietamientos o rotura de cualquiera de sus
partes. Sin embargo, se aceptarán deformaciones permanentes en el conector,
siempre y cuando su función no se vea afectada.

La conducción eléctrica de la corriente, en los conectores flexibles, no podrá ser


asumida, en ningún caso, por los elementos de fijación mecánicos, durante la operación
de régimen ni en caso de cortocircuito.

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El diseño de los conectores flexibles se deberá efectuar de manera que no se


engendren arcos eléctricos entre sus partes, piezas o elementos, tanto conductores
como de fijación.

La sujeción de los tubos conductores, por parte de conectores flexibles, deberá


efectuarse de forma que no tenga lugar un impacto directo entre el tubo y el terminal en
caso de cortocircuito.

Todas las piezas, elementos y componentes del conector que se sometan a un proceso
de fundición, deberán estar libres de oquedades, protuberancias, costras, asperezas e
irregularidades superficiales. Estas deberán retirarse del cuerpo de la pieza o elemento
después del proceso de fundición, para lo cual se puede recurrir al proceso de
esmerilado, lijado o pulitura. El acabado de las superficies maquinadas no deberá
denotar una rugosidad superficial superior a 10 micrómetros y defectos superficiales
superiores a 5 micrómetros.

Queda totalmente prohibido el uso de soldadura o fundición adicional para reparar


cualquier defecto en el proceso original. Las piezas y elementos que no estén aptas
para el proceso de manufactura deberán ser descartadas.

Las piezas, elementos o componentes que resulten de un proceso de forja no deberán


denotar oquedades, costras, arrugas, dobleces ni grietas. Cualquier irregularidad
superficial que pueda ocasionar descargas del tipo corona, deberá ser removida
mediante maquinación.

Las ranuras del cuerpo del conector y los fijadores deberán estar libres de toda
protuberancia, oquedades, costras, residuos o irregularidades, que disminuyan la
superficie de contacto eléctrico entre el conector y el conductor.

Las roscas deberán denotar una superficie de excelente acabado. Esta deberá estar
totalmente limpia de impurezas y residuos del proceso de fabricación. Los pernos y
tornillos deberán poder correr libremente a través de las roscas de tuercas y cavidades
roscadas.

Cualquier proceso de galvanizado, tanto en frío como caliente, deberá ser ejecutado
una vez que se hayan efectuado todos los procesos de manufactura o maquinación.

4.2.2 - Soldaduras en Conectores Flexibles

En la fabricación de los conectores flexibles se emplearán soldaduras por arco eléctrico


con apantallamiento de gas inerte, aptas para soldar metales resistentes a la corrosión.

Los procedimientos a ser utilizados deberán ser los estipulados por la AWS (American
Welding Society), conocidos ampliamente en la literatura especializada como MIG

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(Metal Inert Gas) y TIG (Tungsten Inert Gas) y agrupados bajo las siglas GMAW (Gas
Metal Arc Welding).

Las piezas, elementos y componentes de aluminio se deberán soldar con corriente


continua de polaridad inversa para electrodo positivo, conocida como DCRP (Direct
Current, Reverse Polarity). El uso de corriente alterna en el proceso de soldadura no
queda excluido en las presentes especificaciones, pero el fabricante deberá garantizarle
a EDELCA, previa presentación de muestras, el éxito de la soldadura.

En la selección del proceso de soldar más adecuado, se le deberá dispensar especial


atención a aquél que posea las mismas propiedades químicas, metalúrgicas y físicas,
(incluyendo a las eléctricas), que el propio metal base. La masa metálica derretida de la
soldadura deberá estar resguardada del medio ambiente durante la operación de soldar
por gas argón o helio. El fabricante le deberá suministrar muestras a EDELCA con
ambos gases, pero dándole preferencia al gas argón, ya que el aporte de calor a la
masa derretida de la soldadura se ve menos afectada por las variaciones en la longitud
del arco eléctrico.

Las soldaduras no necesariamente deberán requerir fundente, salvo las de cobre, en


cuyo caso deberán ser previamente aprobadas por EDELCA. La necesidad de añadir o
no metal de aportación, queda a criterio del fabricante, pero siempre garantizando
soldaduras más fuertes, más dúctiles y más resistentes a la corrosión.

El fabricante deberá someter a consideración de EDELCA, según el caso, la junta más


conveniente a los efectos de la soldadura con gas inerte.

No habrá necesidad de emplear metal de aportación procedente de una varilla


soldadora, si se logra la completa fusión de los bordes de las piezas a ser soldadas con
su respectivo refuerzo.

Antes de efectuarse la soldadura se deberán limpiar las piezas en forma mecánica o


química. Se le dará preferencia a la limpieza a mano con cepillos de alambre, marañas
de filamentos de acero o lana metálica.

El uso de solventes químicos, para efectuar la limpieza de las piezas antes de la


soldadura, queda a criterio del fabricante. Durante el montaje, sin embargo, EDELCA
no permitirá el uso de solventes clorados, tales como tetracloruro de carbono,
tricloretileno y el tetracloretileno.

En caso de que sea necesario el uso de varillas para soldar el aluminio de pureza
comercial y sus aleaciones, empleadas como conductores eléctricos, éstas deberán
denotar la misma resistencia a la tracción que el aluminio puro en estado recocido
(mínimo 8,4 kg/mm2 ó 12.000 libras por pulgada cuadrada). La escala de fusión deberá
estar comprendida entre 649 y 657°C (1.200 a 1.215°F).

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4.3 - Espaciadores

4.3.1 - Grapas

Las grapas se deberán diseñar de manera que ninguna pieza ferrosa esté en contacto
con los conductores. Si el diseño de la grapa requiere un tornillo de apriete, éste será
de acero con arandelas del tipo "Belleville".

La garganta de la grapa deberá ser lisa y libre de rebabas y toda su superficie interna
deberá estar en contacto con el conductor, excepto los extremos cuando están
redondeados.

Si se utilizan elastímeros en la garganta de la grapa, este material deberá estar bien


sujeto a fin de evitar toda posibilidad de deslizamiento. Deberá tener una adecuada
conductividad eléctrica y resistir los efectos de la temperatura, ozono, radiaciones
ultravioleta u otras diferentes contaminaciones

4.3.2 Materiales

Todos los materiales deberán se resistentes a la corrosión. Los componentes ferrosos,


excepto las arandelas Belleville, se deberán galvanizar según los requisitos de la norma
ASTM A-153. Las arandelas Belleville se deberán galvanizar de acuerdo a la norma
ASTM B-454.

Donde se usen materiales de diferente composición, deberán tomarse precauciones


con el fin de evitar la corrosión por la acción galvánica.

5 - CONEXIONES DIRECTAS

Las conexiones directas entre partes conductoras podrá ser mediante pernos o por
soldadura.

5.1 - Conexiones Mediante Pernos

Siempre que alguna superficie de contacto que conduzca corriente eléctrica necesite
ser unida con pernos, deberá tomarse especial cuidado en remover la oxidación
existente y de prevenir la oxidación posterior de las superficies en contacto. La limpieza
y el tratamiento preventivo contra la oxidación deberá verificarse mediante la aplicación
de una capa de material antioxidante sobre las superficies a ser unidas, y cepillando las
superficies de aluminio, con cepillo metálico, a través de la capa, para remover la capa
de óxido. Luego deberá hacerse la junta usando una cantidad suficiente de pasta entre
las superficies de contacto y llenando todas las oquedades para evitar el depósito de
humedad. Después que se hayan apretado los pernos, deberá limpiarse todo el exceso
de pasta y asegurarse que toda la junta esté cubierta por una película de pasta.

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5.2 - Conexiones Soldadas

5.2.1 - Generalidades

Todas las soldaduras para adaptadores sobre las barras tubulares de aluminio, para los
cables trenzados de aluminio y donde se requiera colocar tramos continuos de barras
tubulares, deberán hacerse por el proceso de arco inerte o "Heliarc". El CONTRATISTA
deberá emitir detalles del equipo, materiales y proceso que se propone usar para ser
aprobados por EDELCA.

5.2.2 Soldadores

Los operarios soldadores deberán ser calificados para el tipo particular de trabajo a ser
hecho según se indica en la "Standard Qualification Procedure" de la AWS.

5.2.3 - Preparación

Las uniones a tope para tramos tubulares deberán tener una ranura a 90°, con la base
de la misma situada a 1,5 mm (1/16 de pulgada), de la superficie interior de los tubos.
Los extremos de los tubos serán soldados de 3 a 6 mm en todas las uniones. Los
conectores y adaptadores deberán soldarse de acuerdo con las recomendaciones del
fabricante. Se podrán aceptar soldaduras provisionales en lugar del uso de plantillas
pero deberá tenerse especial cuidado en mantener la alineación de los adaptadores y
secciones a ser soldados. Todas las partes deberán limpiarse rigurosamente de aceite,
grasa y suciedad, con solventes apropiados. El óxido deberá ser removido por medios
mecánicos.

5.2.4 - Soldadura

Los valores de corriente, los diámetros de los electrodos, la velocidad de depósito del
metal de relleno, el tipo y flujo de gas inerte, la longitud del arco, el espesor y el número
de pasos etc., deberán ser según lo especificado en las instrucciones del fabricante del
equipo de soldadura y los datos deberán ser sometidos a aprobación por EDELCA.
Deberán evitarse cavidades en las soldaduras y todas las puntas agudas o filosas que
se proyecten en su superficie, deberán removerse mediante cepillo metálico, limado o
esmerilado hasta obtener una apariencia razonablemente lisa.

6 - MATERIALES

6.1 - Generalidades

Todos los materiales a ser utilizados en la fabricación de los conectores objeto de las
presentes especificaciones, deben ser seleccionados de forma tal que sean resistentes

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a las condiciones atmosféricas o climáticas citadas en las Especificaciones Generales


ETGS/EEM-001, a la corrosión y a las solicitaciones mecánicas y sísmicas,
manteniendo un excelente comportamiento en todo el rango de temperatura de +10 a
+40°C (ambiente).

6.2 - Aluminio

Los conectores se fabricarán de aluminio y aleaciones de éste. Las aleaciones no


podrán contener más de 0,1% de cobre y deberán estar exentas de resquebrajamiento
superficial y erosión por efecto corrosivo.

Las piezas de aluminio fundido y forjado deberán satisfacer a plenitud las exigencias de
rigidez a la tracción, dureza y resistividad estipuladas en las normas.

Las presentes especificaciones no estipulan aleaciones especiales para el aluminio a


ser utilizado en las conexiones flexibles, lo cual queda enteramente a criterio del
fabricante, pero siempre cumpliendo con los requisitos aquí estipulados

6.3 - Acero

Los tornillos, pernos y tuercas serán fabricados en acero inoxidable y deberán satisfacer
a plenitud las exigencias A2-80 y A4-80 de acuerdo a la norma ISO-3506.

Las arandelas y piezas roscadas deberán igualmente fabricarse en acero inoxidable y


deberán denotar la misma resistencia a la corrosión que el acero grado A2 en
consonancia con la norma ISO-3506.

Las arandelas a ser utilizadas en los conectores deberán denotar una dureza no inferior
a HB-290 de acuerdo con la norma ISO-R79.

Todas aquellas piezas y componentes de acero que no sean del tipo inoxidable,
deberán ser sometidas a un procedimiento de galvanizado en caliente de acuerdo a la
norma ISO- 1461.

6.4 Materiales no metálicos

Los materiales no metálicos deberán denotar una excelente resistencia al


envejecimiento y a los efectos corrosivos. Denotar una excelente resistencia a los
efectos del ozono, radiación ultravioleta y contaminación ambiental (salina e industrial),
manteniendo sus propiedades esenciales dentro de todo el margen de temperatura
estipulado en las Especificaciones Generales ETGS/EEM-001.

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7 - MARCADO

Todos los conectores, piezas y elementos de los mismos deberán ir permanentemente


identificados con los siguientes datos y características:

a) Nombre del fabricante

b) Diámetro y tolerancia del conductor (mm) para el cual se ha construido el conector


en cuestión

c) Las tuercas, pernos y tornillos deberán identificarse de acuerdo a la Norma ISO-


3506

d) Par de torsión a ser aplicado a los elementos de sujeción

Estos datos deberán ser vertidos en las piezas, elementos y componentes mediante el
proceso de troquelado, acuñado, estampado o vaciado en molde, sin que sus
características, tanto eléctricas como mecánicas, sufran merma alguna.

La señalización debe ser clara y en lugar visible, sin que su rotulación se preste a
ambigüedades. La lectura debe poder efectuarse a simple vista, sin necesidad de
recurrir a lentes de aumento o lupas.

8- PRUEBAS

8.1 - Generalidades

La finalidad de las diferentes pruebas y ensayos contempladas en las cláusulas


siguientes, es esencialmente la de verificar que los conectores satisfacen a plenitud los
requerimientos técnicos de las presentes especificaciones.

Los ensayos y pruebas podrán realizarse bajo techo y a temperatura ambiente, salvo
que EDELCA exija expresamente lo contrario.

Los equipos y procedimientos a ser utilizados en los diferentes ensayos y pruebas


deberán estar en consonancia con los más altos niveles de exigencia y bajo ningún
aspecto podrán entorpecer el desarrollo de la prueba o ensayo o conducir a resultados
erróneos. EDELCA se reserva el derecho de rechazar tales ensayos o pruebas, que
por una razón u otra no conduzcan a resultados convincentes. En tal caso el fabricante
deberá repetir la prueba o ensayo por su propia cuenta, sin que esto dé origen a ningún
reclamo o atraso en la entrega del material contratado.

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Aquellos conectores que consistan de varias partes o elementos, que hayan sido parcial
o totalmente ensayados, podrán ser exonerados de pruebas sucesivas por parte de
EDELCA.

Las pruebas deben efectuarse sobre los mismos conductores trenzados o tubos que se
emplearán en las subestaciones. Sólo en casos particulares, cuando el fabricante no
disponga del conductor a tiempo o su empleo no sea relevante en la realización de la
prueba o ensayo, quedará a criterio de EDELCA el permitirle al fabricante la ejecución
de la prueba o ensayo con un conductor distinto pero de características similares.

Salvo donde se indique o convenga expresamente de otra manera, la cantidad de


muestras a ser ensayadas o probadas será igual a cuatro (4).

Las diferentes pruebas y ensayos se discriminarán de acuerdo a las siguientes


categorías:

a) Pruebas tipo o de diseño

b) Pruebas de rutina o de verificación

c) Pruebas de aceptación o de conformidad

8.2 - Pruebas tipo o de diseño

El objeto de estas pruebas es el de verificar las características básicas de los


conectores objeto de las presentes especificaciones. Estas pruebas se deberán realizar
antes de iniciarse la fabricación de los conectores y se deberán repetir cuando se den
las siguientes circunstancias:

a) Cuando se hayan fabricado más de 500 conectores de igual tenor.

b) Cuando se hayan modificado las dimensiones, o acabados finales de los


conectores.

c) Cuando se hayan introducido cambios en el proceso de fabricación previamente


aprobado por EDELCA.

Durante los ensayos ó pruebas a ser realizados en los diferentes conectores no se


permitirá el uso de pastas de contacto pero si el de pastas de protección de contacto.
El par de torsión para los dos tipos de pernos y tuercas a ser consistentemente
utilizados en los conectores durante las pruebas será el siguiente:

50 Nm para M-10
83 Nm para M-12

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Las pruebas tipo a ser efectuadas con los conectores objeto de las presentes
especificaciones son las que se enumeran y describen a continuación.

8.2.1 - Pruebas Eléctricas

Las pruebas eléctricas estipuladas para todos los conectores, rígidos o flexibles y para
los espaciadores son:

- Prueba de Corona Visual

- Prueba de Radio Interferencia, de acuerdo con las Publicaciones CISPR N° 1 y N° 16


de la CEI

Para los conectores rígidos y flexibles, además se hará la prueba siguiente:

- Prueba de capacidad de corriente y caída de tensión, de acuerdo con la Norma DIN


57-212, Teil 52. Aquellos conectores que estén sometidos a una tracción permanente
en servicio, deberán ser ensayados con un esfuerzo equivalente durante todo el
desarrollo de la prueba.

En los conectores flexibles y en los espaciadores deberá efectuarse la siguiente


prueba:

- Prueba de Cortocircuito

8.2.2 - Pruebas Mecánicas

8.2.2.1 - Conectores Rígidos y Flexibles

Tanto los conectores rígidos como los flexibles deberán someterse a las pruebas
mecánicas que se describen a continuación:

a) Verificación de las fuerzas de contacto: La finalidad de este ensayo es la de


verificar las fuerzas de contacto indicadas por el fabricante en su diseño, de
acuerdo con el tipo de conectores.

Las fuerzas de contacto se medirán en tres instalaciones sucesivas del conector y


la fuerza, como tal, se medirá con la ayuda de una célula de carga (load cell).

En aquellos conectores que consten de fijadores es lícito medir la fuerza de


contacto para cada fijador por separado.

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La fuerza total de contacto que se ejerce en la ranura del conector será entonces la
suma de las fuerzas medidas en forma individual.

En aquellos conectores que tengan dos partes conductoras de corriente, la fuerza


de contacto se deberá medir por separado para cada perno que actúe sobre la
ranura del conector. Cuando se lleve a cabo este ensayo, un niple o cilindro de
acero, de diámetro y tamaño apropiados, deberá colocarse en la otra ranura no
sujeta a medición. La fuerza total de contacto será igual a la suma de las fuerzas
que actúan por separado y deberá referirse a la ranura del conector que ha sido
ensayada.

Las fuerzas de contacto en los conectores que constan de dos partes conductoras
de corriente serán medidas para cada par de pernos al mismo tiempo. La fuerza
total de contacto para cada ranura del conector será entonces la suma de las
fuerzas individuales medidas.

La fuerza de contacto para las ranuras del conector deberá exceder la fuerza de
contacto especificada.

b) Ensayos de deformación: La finalidad de este ensayo es la de verificar si los


conectores satisfacen los requerimientos en lo referente a deformaciones
permanentes.

Los conectores se instalarán y desmontarán tres veces consecutivas en arreglos


que están conformados a base de conductores apropiados. Se le dará preferencia
a conductores de aluminio y se deberán utilizar nuevos para cada instalación y
arreglo respectivo.

Los terminales cilíndricos auxiliares a ser utilizados en las pruebas, deberán ser
fabricados de acero con diámetro apropiado. El par de torsión a ser aplicado
durante la prueba a los pernos y tuercas será:

50 Nm para M-10
83 Nm para M-12

Las deformaciones durante el ensayo se medirán convenientemente con la ayuda


de strain gauges o cualquier otro procedimiento que en forma previa, el fabricante
someta a consideración de EDELCA.

Una vez finalizados los ensayos en las instalaciones sucesivas, el juego


permanente en cualquier parte del conector no deberá exceder de 0,15%. La
impresión por los conductores en las respectivas ranuras no será considerada
deformación permanente. Las uniones roscadas no deben, bajo ningún aspecto,

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bloquearse o mostrar entrabamiento después de finalizados los ensayos. La fuerza


de contacto se medirá acto seguido según se establece en el aparte a) anterior.

c) Fuerza de tracción: Este ensayo tiene como finalidad verificar si los conectores para
conductores trenzados satisfacen los requerimientos técnicos contemplados en las
características mecánicas de estas especificaciones en lo referente a su capacidad
de tracción.

Los conectores que interconecten conductores trenzados entre sí, conductores


trenzados con tubos o conductores trenzados con equipos y aparatos, serán
ensayados bajo carga y ésta se aplicará en la misma dirección del conductor
trenzado.

Cuando se ensayen conectores entre conductores trenzados, la fuerza de tracción


se aplicará al conductor que termine en el conector.

Durante el ensayo se tratará de implementar la condición más desfavorable para el


conector, de allí que resulte necesario el uso de termínales cilíndricos.

Una vez finalizado este ciclo de pruebas, ningún conector denotará ruptura de una
o varias de sus partes, o resquebrajamiento de su superficie. De lo contrario el lote
de conectores en cuestión de ensayo no habrá pasado satisfactoriamente la prueba

d) Pruebas de torsión: Este ensayo tiene como finalidad verificar si los conectores
satisfacen los requerimientos técnicos en lo referente a su rigidez ante esfuerzos de
torsión.

Para la ejecución de estas pruebas será necesario que los conectores se instalen
en tubos o barras de acero de diámetro apropiado, es decir, igual al del tubo
conductor de corriente.

La fuerza de torsión le será aplicada al conector en la forma más desfavorable


posible y en aquella dirección que conlleve a la mayor solicitación.

Una vez finalizados los ensayos, los conectores no deberán dar signos de fatiga,
resquebrajamiento, o falla de cualquiera de sus partes, en cuyo caso no habrían
pasado satisfactoriamente las pruebas.

8.2.2.2 - Conectores Flexibles

Los conectores flexibles deberán además ser sometidos a las pruebas siguientes:

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a) Pruebas funcionales conectores flexibles: Estas pruebas tienen como finalidad


verificar si los conectores flexibles satisfacen a plenitud los requerimientos en lo
referente a dimensiones, ajuste angular, desplazamiento y fuerzas.

b) Pruebas de fatiga conectores flexibles: Con estos ensayos se trata de verificar si los
conectores flexibles satisfacen a plenitud los requerimientos en lo referente a
movimientos diarios por cambios de temperatura.

El tubo conductor deberá ser rígidamente sujetado y acoplado con el conector, de


manera que la componente vertical de la fuerza que actúa sobre la unión mecánica
(tubo y grapa del conector) sea de 400 N para tubos de 100 mm de diámetro y 600
N para tubos de 200 mm de diámetro.

El tubo se somete entonces a 30.000 oscilaciones con una amplitud de 10 mm, cuyo
sentido debe coincidir con la dirección longitudinal del tubo.

Después de los ensayos no debe evidenciarse rotura o agrietamiento en ninguna


pieza, elemento o componente del conector.

Debe quedar claro y entendido, a los efectos de evaluación de estos ensayos, que un
desgaste anormal entre el tubo y el conector flexible no debe ocurrir, pues de lo
contrario el conector no pasaría las pruebas.

Este ensayo tiene la finalidad de verificar si los conectores flexibles satisfacen a


plenitud los requerimientos en lo referente a conducción continua de corriente.

El ensayo deberá efectuarse en dos conectores nuevos, bajo techo y a temperatura


ambiente. Los conectores deberán instalarse en conductores apropiados y se
deberán tomar las previsiones de manera que no tenga lugar ningún enfriamiento o
refrigeración desde afuera.

Las conexiones hacia y desde el conector deberán efectuarse de manera tal que la
cantidad de calor derivada hacia afuera durante el ensayo no sea significativa.

Todos los ensayos deberán llevarse a cabo con una intensidad de corriente de
frecuencia 60 Hz, cuya variación máxima podrá ser de 20%, mientras que la mínima
sólo de 5%.

El ensayo en cada conector flexible deberá extenderse hasta que se establezcan


condiciones de régimen permanente. Debido a razones estrictamente prácticas, la
condición de régimen permanente será aquella para la cual la rata de cambio de la
temperatura es inferior a 1°C por hora (°C/h).

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La temperatura del conector se deberá medir con la ayuda de termómetros,


termopares, termoacopladores, o cualquier otro dispositivo que garantice, a los
efectos del ensayo, una buena transferencia de calor entre la superficie del conector
y los dispositivos sensores de la temperatura. Estos dispositivos deberán ubicarse
sobre los puntos más calientes en la superficie del conector.

c) Incremento de temperatura, conectores flexibles: Si se emplean en el recuento de la


temperatura elementos termopares o bulbos, se deberán tomar las precauciones
durante el ensayo de manera que no tenga lugar ningún enfriamiento desde afuera.

La temperatura ambiente se medirá durante la última cuarta parte (25%)


correspondiente al período de ensayo con la ayuda de termómetros en cantidad
suficiente y uniformemente distribuidos alrededor del conector, pero a un metro de
distancia de su parte central. Todos los termómetros deberán ir protegidos contra
corrientes de aire y radiación térmica. Durante la última cuarta parte (25%) del
período de ensayo la rata de variación de la temperatura ambiente no debería
exceder el 1°C por hora (1°C/h).

En caso de que la última exigencia no sea posible de realizar en el recinto donde se


lleva a cabo el ensayo, se seleccionará a otro conector, nuevo y similar al anterior,
pero sin ser sometido a conducción alguna de corriente y se medirá la temperatura
a su alrededor en las mismas condiciones ambientales que reinan dentro del recinto
o cámara de prueba.

Este conector adicional no deberá ser expuesto a una radiación térmica


innecesaria.

Una vez que se haya obtenido el equilibrio térmico del conector, la diferencia de
temperatura entre su parte más caliente y el aire circundante no deberá ser mayor
de 80°C

8.2.2.3 - Espaciadores

Para los espaciadores, se deberán realizar las pruebas mecánicas que se describen a
continuación:

a) Pruebas de deslizamiento longitudinal: El propósito de esta prueba es verificar la


imposibilidad de aflojamiento de la grapa con el conductor, de manera de eliminar
cualquier riesgo de deslizamiento de los espaciadores durante la vida útil de la
subestación, o la deformación del conductor por apriete excesivo.

La prueba de deslizamiento longitudinal será realizada de la siguiente manera:

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Se instala un espaciador en el centro de un haz de conductores de 8 m de largo,


previamente tensados al 20% de su carga nominal de ruptura y aplicando a los
tornillos el torque de instalación indicado por El Fabricante.

Cada grapa será sometida separadamente a una tensión completamente


longitudinal que provoque su deslizamiento. Estas fuerzas deberán ser registradas.

Después de la prueba anterior, cada conductor será sometido a una tensión igual al
40% de la carga nominal de ruptura durante 10 minutos, sin retirar el espaciador del
haz.

Reduciendo la tensión de los conductores al 20% de la carga nominal de ruptura, la


prueba de deslizamiento longitudinal deberá hacerse de nuevo en cada grapa.

Las condiciones para la aceptación del diseño del espaciador son las siguientes:

Dependiendo del tipo de grapa, el deslizamiento longitudinal inicial será el indicado


y deberá estar entre los valores de carga dados:

Máximo
Carga (kg) Deslizamiento (mm)

Metal -metal 700-1400 1,0


Asiento de goma 250-1400 2,5

El espaciador y el conductor serán examinados detenidamente para establecer si


existen signos de deterioro.

b) Prueba de tensión y compresión: El espaciador se deberá someter a una prueba de


tensión y de compresión. Se aplicarán cargas axiales de 1200 kg simultáneamente
en cada brazo del espaciador. En cada caso, estas cargas serán mantenidas por
un período de tiempo de un minuto.

Esta prueba será considerada satisfactoria cuando no existan roturas ni


deformaciones permanentes irrecuperables en la muestra, tales como un cambio de
la distancia entre las grapas mayor de 5%.

Después de la prueba, el espaciador será desmontado y examinado, y no debe


presentar ninguna apariencia de deformación o indicio de deterioro.

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c) Resistencia de la grapa: Las grapas del espaciador se fijarán a los conductores o a


unas varillas de diámetro equivalente al mismo.

Los pernos serán apretados a 150% de su valor nominal especificado para la


instalación, sin causar daños ni a las grapas ni al propio perno.

d) Prueba de resistencia estática del elastómero en una atmósfera de ozono: Esta


prueba será hecha según la Norma ASTM D-1149, utilizando una muestra obtenida
según la Norma ASTM D-518-61, Tipo A. Se deberá garantizar adecuadamente que
la muestra utilizada en la prueba ha sido obtenida del mismo material empleado en
la fabricación del espaciador.

Después de un período de preacondicionamiento de la muestra, el cual consiste en


someterla a una elongación constante del 20% durante 24 horas en ambiente
oscuro, donde la muestra está libre de ozono, se realiza el ensayo en una cámara
de prueba con los siguientes parámetros:

Duración: 70 horas
Concentración de ozono: 50 ± 5 partes por 100.000.000
en volumen
Temperatura: 50 ± 5°C

Durante la prueba se efectuarán verificaciones periódicas que permitan observar la


eventual aparición del fenómeno de grietas superficiales.

La prueba se considerará satisfactoria, si al finalizar su período, observando la


muestra con un lente de 7 aumentos no se encuentran grietas superficiales.

Como alternativa, se permitirá hacer la prueba de envejecimiento con el elastómero


instalado en su cavidad metálica y sometido a una tensión equivalente a. 95% del
desplazamiento total, o 35 mm.

e) Prueba de resistencia del elastómero a la intemperie: La muestra estará sujeta a


una elongación constante igual al 20%. Después de un período de
reacondicionamiento de 24 horas en un ambiente oscuro, la prueba será ejecutada
con los siguientes parámetros:

Ciclos de exposición: 102 min. solo luz solar


18 min. luz solar + lluvia
Duración: 160 horas
Temperatura: 62 ± 2°C

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Después de finalizada la prueba se averiguará si existe cualquier grieta superficial.

La prueba se considerará satisfactoria si una vez terminado el período de


exposición, no es visible ninguna grieta superficial en la muestra probada al
observarla con un lente de 7 aumentos.

f) Características del elastómero: El objeto de las siguientes pruebas de laboratorio es


determinar las características del elastómero, que serán utilizadas como medidas
de control para los ensayos durante la fabricación, a fin de asegurar la calidad del
producto:

Specific Gravity and Density of Plastics by


Displacement ASTM D - 792

Rubber Properties In Compression ASTM D - 575

Durometer Hardness ASTM D - 2240

Compression Set ASTM D - 395

Resilience ASTM D - 2632

Rubber Properties in Tension ASTM D - 412

Tear Resistance ASTM D - 624


D.C. Resistance or Conductance of Insulating

Materials ASTM D - 257

Resistance to Abrasion ASTM D – 1630

Las pruebas de los elastómeros deberán ser preparadas según las normas ASTM y
las muestras de los elastómeros deben provenir de la misma mezcla que se utilice
en los espaciadores, sometidos a las pruebas de calificación precedentes.

8.3 Pruebas de rutina o de verificación

Estas pruebas se realizarán en componentes seleccionados al azar. El procedimiento


de muestreo y los criterios aplicables para la aceptación deben fundamentarse en el
Nivel II de Inspección Normal de acuerdo con lo pautado en la Norma MIL-STD-105, a
menos que se indique lo contrario. Para los conectores rígidos y flexibles y los
espaciadores, las pruebas de rutina son las que se exponen a continuación:

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8.3.1 - Análisis Químicos

El CONTRATISTA solicitará a todos los suplidores de materia prima y de productos


semielaborados los análisis químicos de los materiales suministrados, los cuales serán
confrontados con los análisis realizados en algún Instituto calificado con previa
aprobación de EDELCA, para conformar la veracidad de dichos datos. El
CONTRATISTA suministrará a EDELCA certificados de todos los análisis químicos
efectuados a cada lote fabricado.

8.3.2 - Análisis Químico del Aluminio

Con los análisis químicos se verificará que el material utilizado en la fabricación de los
conectores satisface a plenitud las exigencias mínimas contenidas en el Numeral 6.2 de
estas especificaciones.

8.3.3 - Pruebas de Dureza en Acero

Con estas pruebas se verificará que las tuercas y pernos de acero inoxidable satisfacen
a plenitud las exigencias mínimas de estas especificaciones.

Las tuercas y pernos de acero inoxidable deberán ser ensayados según la Norma ISO-
3506 y el resultado obtenido deberá corresponder con la clase 80, en lo referente a
propiedades de acero inoxidable.

8.3.4 - Pruebas de Dureza de las Arandelas

Con esta prueba se tratará de verificar que las arandelas planas y de presión (Tipo
Belleville) satisfacen los requerimientos mínimos de estas especificaciones. Las
pruebas deberán realizarse de acuerdo a la Norma ISO-R-79.

8.3.5 - Pruebas de Dureza del Aluminio

La finalidad de esta prueba es la de verificar que el aluminio, tanto fundido como


forjado, satisface los requerimientos de estas especificaciones.

Todos los ensayos deberán ejecutarse de acuerdo a la Norma ISO R191

8.3.6 - Prueba de Tracción Aluminio Fundido

Con esta prueba se verificará que los conectores fabricados con aluminio fundido
satisfacen a plenitud las exigencias de rigidez.

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EDELCA E S P E C I F I C AC I O N E S T E C N I C AS G E N E R AL E S D E S U B E S T AC I O N E S . C O N T R AT O 1 . 3 . 2 0 0 . 0 3 0 . 0 2

Para la ejecución de los ensayos se deberán seleccionar partes pequeñas y de tamaño


considerable, indistintamente, de manera de obtener muestras de pequeño y gran
espesor.

Las pruebas deberán ejecutarse bajo la estricta observación de la Norma ISO R 190 y
los requerimientos en la Tabla 11 deben ser verificados a plenitud. Los protocolos de
ensayo deberán ir acompañados de esquemas y dibujos a escala, que identifiquen a las
partes, piezas o componentes ensayados.

8.3.7 - Inspección Por Radiografía

Todos los componentes de aluminio y aleación de aluminio obtenidos por fusión


deberán ser sometidos a un control por radiografía, conforme a la Norma ASTM E-155.
Serán probados al menos tres (3) muestras de cada lote y antes de la producción será
radiografiada toda la superficie de cada pieza.

No serán aceptadas las siguientes irregularidades y defectos:

- Todas las irregularidades descritas en el Artículo AI-4 del Apéndice A de la Norma


ASTM E-155.

- Para las otras clases de irregularidades señaladas en la Lista N° 1 de la Norma


ASTM E-155, el nivel de severidad aceptable será el 3.

Se admitirá una variante al nivel 3 antes citado, por una sola de las siete irregularidades
indicadas en dicha Norma. En ese caso se deberá presentar a EDELCA una solicitud
de derogación certificando que dicha irregularidad es de tipo definido y contante y con
un nivel de severidad igual o menor que 6.

Las tres muestras señaladas se deberán seleccionar del primer lote de fabricación del
día en cuestión, en un lote intermedio y del último lote de ese mismo día. El fabricante
le deberá suministrar a EDELCA los resultados diarios de las tres inspecciones
radiográficas citadas.

8.3.8 - Control Dimensional, Ajuste de las Piezas y Apariencia Visual

Los conectores y sus componentes deberán conformar con las dimensiones y


tolerancias indicadas en los planos suministrados por El CONTRATISTA.

Deberá verificarse el ajuste de las diferentes piezas y la alineación de los conjuntos, así
como también el acabado superficial de los mismos.

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EDELCA E S P E C I F I C AC I O N E S T E C N I C AS G E N E R AL E S D E S U B E S T AC I O N E S . C O N T R AT O 1 . 3 . 2 0 0 . 0 3 0 . 0 2

Los criterios de aceptación deberán fundamentarse en la Norma MIL-STD-105,


inspección Normal Nivel II con un A.Q.L. de 4 para el control de las dimensiones y el
ajuste de las piezas, y con un A.Q.L de 10 para el control de la apariencia visual.

8.4 - Pruebas de Aceptación

Estas pruebas se llevarán a cabo tanto en la fábrica, antes del despacho a su destino
final de los conectores terminados, como al llegar al mismo. Queda totalmente a criterio
de EDELCA seleccionar una o varias de las pruebas de rutina, contempladas en las
presentes especificaciones, como pruebas de aceptación.

En el caso de que los lotes suministrados no pasen satisfactoriamente estas pruebas,


EDELCA se reserva el derecho de exigir de nuevo, por cuenta del fabricante, la
ejecución de las pruebas de rigor, o de rechazar el lote suministrado.

La selección de las muestras para la ejecución de estas pruebas de aceptación se


efectuará al azar quedando a criterio de EDELCA la escogencia de las muestras de
cualquier embarque o lote.

8.5 - Programas y Reportes de Pruebas

Deberán ser presentados conforme a las Especificaciones ETGS/EEM-001.

9 - REPUESTOS

9.1 - Repuestos Requeridos (Lista "A")

El Oferente deberá incluir en su Oferta, conforme a lo indicado en las Especificaciones


ETGS/EEM-001, los siguientes repuestos para cada subestación:

- Tres (3) conectores de cada tipo, completos con sus accesorios.

- Tres (3) espaciadores de cada tipo, completos con sus accesorios.

9.2 - Repuestos Opcionales Recomendados por El Oferente (Lista "B”)

El Oferente deberá proveer en su oferta una lista de partes de repuestos adicionales por
él recomendados, indicando la cantidad y costos unitarios (FOB y CIF sitio), todo de
acuerdo con las Especificaciones ETGS/EEM-001 y las Especificaciones Particulares.

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EDELCA E S P E C I F I C AC I O N E S T E C N I C AS G E N E R AL E S D E S U B E S T AC I O N E S . C O N T R AT O 1 . 3 . 2 0 0 . 0 3 0 . 0 2

9.3 - Plazo de Entrega de los Repuestos

Todos los repuestos deberán ser entregados por EL CONTRATISTA a EDELCA según
lo estipulado en las Especificaciones ETGS/EEM-001 y las Especificaciones
Particulares.

9.4 - Embalaje Para Embargue

Todos los repuestos deberán ser debidamente embalados e identificados según lo


previsto en las Especificaciones ETGS/EEM-001.

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