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DISEÑO DE UN SEPARADOR TRIFASICO

INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE COSAMALOAPAN.


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TITULO DEL PROYECTO
DISEÑO DE UN SEPARADOR TRIFASICO

INTRODUCCION
Generalmente, el flujo que se obtiene de un yacimiento es de naturaleza multifasica.
La separación física de las fases es una de las principales operaciones esenciales
en la producción, tratamiento, transporte de crudo y gases.

Los fluidos producidos son, en la mayoría de los casos, mezclas complejas de


hidrocarburos, agua, partículas de arena y contaminantes. Durante el viaje de los
fluidos, desde el yacimiento hasta la superficie, su temperatura y su presión se
reducen, lo cual trae como consecuencia el aumento de gas liberado de los
hidrocarburos líquidos.

El objetivo fundamental de un proceso de separación es disgregar los componentes


y contaminantes con la finalidad de optimizar el proceso de comercialización del
petróleo y gas.

El separador, por lo general, representa la primera facilidad del procesamiento. Por


esta razón un diseño no apropiado del separador podría crear una disminución en
la capacidad de operación de la totalidad de las instalaciones asociadas con el
separador.

El diseño y evaluación del separador trifásico, analizara requisitos para obtener una
separación adecuada, los principios y procedimientos de cálculos en el diseño de
separadores, y representara especificaciones que generalmente se utilizan en la
adquisición de un separador.

Se establecen los aspectos generales del trabajo describiendo, objetivos generales,


objetivos específicos y alcance. Se desarrollara el marco referencial suministrando
los conocimientos tales como, principios de separación, procesos de separación,
parámetros que intervienen en el diseño de separadores, clasificación de los
separadores entre otros.
ASPECTOS GENERALES
1.1 OBJETIVO GENERAL

Proporcionar fundamentos teóricos que facilite un óptimo entendimiento a todo


lo relacionado con el área de las separaciones físicas de fluidos, haciendo
énfasis en la separación gas-líquido-petróleo, con la finalidad de ofrecer
suficiente información para el diseño de separadores trifásicos, verticales u/o
horizontales.

Desarrollar el diseño y evaluación de separadores trifásicos.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS


 Revisión de la separación trifásica gas-aceite-agua; equipos y
componentes de separación.
 Diferentes tipos de separadores (clasificación).
 Generar diseño y evaluación de separadores verticales y horizontales.
 Desarrollo de ejercicios de evaluación.

1.3 JUSTIFICACIÓN
Los equipos de separación como su nombre lo indica, se utilizan en la industria
petrolera para separar mezclas de gases y líquidos
La importancia de realizar una separación gas-liquido adecuada, es debido a que
en estaciones de flujo donde no se cuenta con los equipos de separación
adecuados, en los procesos de separación gas-petróleo, gran parte del gas es
venteado o quemado.

En este proceso partículas de petróleo liviano son arrastradas con el gas, lo que
ocasiona una pérdida económica significativa.
Es necesario realizar una separación eficaz y efectiva del gas, eliminando la mayor
cantidad del líquido presente en el mismo, ya que este presenta problemas tales
como: corrosión, abrasión de equipos de transporte, aumentos de la caída de
presión y disminución de la capacidad de transporte en las líneas.

Por estas razones es conveniente seleccionar las variables de dimensionamiento


de los separadores trifásicos, bien sea horizontal o vertical, para obtener una
separación efectiva entre los fluidos presentes en el yacimiento.
La separación optima de los fluidos presentes en los diferentes tipos de yacimiento,
permite obtener un margen de ganancias a las empresas operadoras, ya que si
realiza una óptima separación de los fluidos presentas en el mismo, se tendrá el
mayor provecho económico.
1.4 ALCANCE
Se desarrollara el cálculo de proceso de separadores trifásicos vertical y horizontal,
especialmente para operaciones de gas, introduciendo el diseño/especificaciones
de boquillas de proceso e internos necesarios para una operación segura del equipo
con afinidad a la instalación donde está presente.
Los líquidos considerados se suponen esencialmente inmiscibles, con el
acercamiento bastante bueno para las operaciones a ejecutar, como la separación
gas-liquido-petróleo.
Esencialmente, se estudiará y realizará el diseño del siguiente separador

Separadores trifásicos (horizontales y verticales)


Se diseñará un separador trifásico que operara a las condiciones naturales del
yacimiento bajo las normas de seguridad y de diseño.

La investigación se relaciona con el tamaño trifásico de los separadores desde el


punto de vista del proceso, por ejemplo, especificaciones de longitud costura-
costura, diámetro interno y niveles aproximados de líquidos. Los detalles de diseño
no serán discutidos en esta investigación.
La fórmula para el tamaño del separador no incluye correlaciones específicas para
la espuma, las tensiones superficiales y similares.

MARCO REFERENCIAL
2.1 DESCRIPCION DE LOS SEPARADORES
Los separadores, son equipos de separación, que se utilizan en la industria petrolera
para separar mezclas de líquido y gas.

Un separador es un recipiente cerrado que trabaja a presión en el cual se separan


dos o tres fases del líquido del fluido producido por los pozos, para convertirlos por
medio de un tratamiento en productos que cumplan con los requerimientos de
calidad y control ambiental para su posterior venta(petróleo y gas) y desecho(agua).
Los fluidos forman una mezcla de diferentes componentes, todos ellos con
diferentes densidades y otras propiedades físicas y químicas.
FIG.1 SEPARADOR TRIFASICO.

2.2 FUNCIONES PRIMARIAS DE LOS SEPARADORES.


 Remover el aceite del gas
 Remover el gas del aceite
 Separar el agua
2.3 CLASIFICACION DE LOS SEPARADORES

 Por su Geometría: vertical, horizontal y esféricos.


 Por su número de fases: bifásico, trifásico, tetrafasico.
 Por la presión de trabajo: B.presion, M.presion, A.presion.
 Por la función: separador de prueba, separador de producción general,
separador de baja temperatura, separador de medición, separador de
espuma

FIG 2. CLASIFICACIÓN DE LOS SEPARADORES.


2.3.1 SEPARADOR VERTICAL

El líquido fluye hacia abajo a la sección de recolección de líquidos en el recipiente,


y luego baja a la salida de líquidos. Cuando el líquido llega al equilibrio, las burbujas
de gas fluyen en sentido contrario de la dirección del flujo de líquidos y
eventualmente migran al espacio de vapor.

FIG 3. SEPARADOR VERTICAL.

2.3.2 SEPARADOR HORIZONTAL

El fluido entra en el separador y se contacta con un desviador de ingreso, causando


un cambio repentino en el impulso y la separación bruta inicial del líquido y vapor.
La gravedad causa que las gotas de líquido caigan de la corriente de gas al fondo
del recipiente de recolección. Esta sección de recolección de líquido provee el
tiempo retención necesaria para que el gas arrastrado evolucione del petróleo y
suba al espacio de vapor.
FIG 4. SEPARADOR HORIZONTAL.

2.3.3 SEPARADOR ESFERICO

Las mismas 4 secciones previamente descritas están en este recipiente. Los


separadores esféricos pueden ser considerados como un caso especial de
separadores verticales sin un casco cilíndrico entre los dos cabezales.

FIG 5. SEPARADOR ESFERICO.


2.3.4 INSTRUMENTOS DE MEDICION PARA UN SEPARADOR
INSTRUMENTOS DE SEGURIDAD
 Válvula de seguridad: es un dispositivo automático de relevo de presión, el
cual abre en forma gradual en proporción al incremento de presión. Una
válvula de alivio se utiliza en el manejo de líquidos, exclusivamente.

 Válvula check: Es un tipo de válvula que permite al fluido fluir en una dirección
pero cierra automáticamente para prevenir flujo en la dirección opuesta
(contra flujo).

 Disco de ruptura: Los discos de ruptura se prefieren a menudo para lograr un


alivio de presión instantáneo y sin restricciones (tanto sobrepresión como
vacío). Consiste en una membrana calibrada (metálica o de grafito) que
rompe cuando se llega a la presión establecida.

 Una vez se ha abierto la membrana, permanece abierta, por lo que la


instalación descarga la presión completamente.

 El sistema de alarma: se utiliza en el separador para detectar el volumen del


líquido ligero y/o el nivel máximo de un líquido.

 Sistema de alarma estándar, es posible monitorizar el espesor de la capa de


aceite, el nivel de líquido o el nivel de lodos a través de dos sensores.

 Sistema de alarma estándar por 3 sensores, Estos tres sensores monitorizan


el máximo espesor de la capa de aceite, el nivel de líquidos, decrecimientos
en la capa de líquidos (fugas).

 Interruptores de flotador, en estos sensores de nivel puntual, un flotador


magnético se mueve con la superficie del líquido y acciona un "interruptor
de lengüeta" sellado herméticamente en el vástago.

 Este diseño sencillo y de bajo mantenimiento se instala fácilmente; minimiza


el impacto, la vibración y la presión; y funciona con una amplia variedad de
medios

 alarma por bajo nivel: es cuando cae el nivel del fluido dentro del
separador se acciona automáticamente.

 alarma por alto nivel: cuando el fluido haciende y sobre para el nivel en la
cual se está trabajando por consecuencia se acciona automáticamente la
alarma.
2.3.5 INSTRUMENTOS DE CONTROL
 Controladores de presión: tiene como misión mantener la presión constante
del trabajo con independencia de variaciones de presión de red generales,
la presión que entra siempre va hacer más fuerte que de la que sale.

 Controladores de nivel: Son dispositivos diseñados para determinar las


condiciones de nivel de líquidos en recipientes, a fin de accionar dispositivos
de alarma y control de válvulas.

 Manómetro: Un manómetro es un instrumento o aparato útil en la medición


de la presión de los fluidos de algún recipiente cerrado.

 Termómetro: Un termómetro es un instrumento de medición de temperatura.


Se puede encontrar ya sea análogo o digital.

 Este instrumento es muy común para emplearse como medidor de


temperatura corporal, aunque también suele ser utilizado para medir
temperaturas a nivel industrial.

FIG 6. INSTRUMENTACION DE UN SEPARADOR VERTICAL.


MARCO TEORICO
3.1 CONDICIONES MECANICAS DE LOS SEPARADORES
Los separadores para poder cumplir las funciones y requerimientos señalado
anteriores deben poseer con 4 secciones principales, esta son la siguiente:

 Primera sección del separador:


Comprende la entrada de los fluidos al separador. Esta sección permite absorbe
la cantidad de los movimientos de los fluidos de alimentación. En ella también
se controla el cambio abrupto de la corriente, lo que hace una separación inicial.

La fuerza centrífuga originada por su entrada tangencial en el envase, remueve


volumen apreciable de líquidos y reorienta la distribución los fluidos.

 Sección de las fuerzas gravitacionales:

En esta parte, es muy importante ya que las gotas de líquido que tiene el
gas serán separados al máximo. Este proceso se realiza mediante el principio
de asentamiento por gravedad la velocidad de la corriente de gas es reducida
por consecuencia la corriente gas sube mientras que las gotas de líquido son
asentadas.

 Sección de extracción de neblina :

En esta sección se separan las partículas pequeñas de líquidos que lleva la


corriente de gas, después de haber pasado por las dos secciones anteriores.

La mayoría de los separados lo utiliza, el extractor de niebla mediante la fuerza


centrífuga las partículas chocan con un malla de alambre o aleta donde se
acumulan y se forman en partículas más grande y se depositan en zonas de
receptoras de líquidos.

 Sección de acumulación de líquidos:

Los líquidos separados de la secciones anteriores son acumulados en la parte


de abajo del separador por lo tanto se requiere un tiempo mínimo de retención
para poder llevar este proceso de separación. En esta sección requiere de
controles de nivel para manejar los volúmenes de los líquidos obtenidos
mediante el proceso.
FIG 7. MECANISMO DEL SEPARADOR HORIZONTAL.

FIG 8. MECANISMO DEL SEPARADOR VERTICAL.


3.2 PRICIPIO DE OPERACIÓN DE UN SEPARADOR
Para que un separador pueda operar con eficaz debe tener las condiciones con
las cuales debe trabajar dicho separador, las cuales son:

 Tiempo de residencia en el equipo


 Densidad y viscosidad de los fluidos
 Temperatura de operación
 Distribución del tamaño de las gotas de agua y petróleo
 Velocidad de gas en el equipo
 Presión de operación

3.2.1Tiempo de Residencia :

Para cada una de las fases líquidas (petróleo y agua), se calcula el volumen
necesario del separador, considerando los caudales de cada fase que se pretende
separar. Quedan así determinados los niveles normales (NLL) de cada fase líquida
dentro del recipiente.

Estos niveles se controlan mediante válvulas de control de nivel. En el caso del nivel
de petróleo, este se encuentra a la altura del bafle, ya que rebalsa por encima del
mismo hacia el cajón de petróleo.
En el caso del nivel de agua, por ser ésta la fase más pesada de las tres, se debe
controlar la altura de la interface petróleo-agua.

3.2.2Temperatura:

Para garantizar la temperatura adecuada del pozo debe calentarse hasta 50°c como
mínimo.

3.2.3 Presión:

Una presión de operación adecuada, se establece un control de presión con una


válvula controladora en la línea de salida del gas, la presión se mantiene con un
sistema de gas blanketing, esto es un arreglo de válvula autorreguladoras.

3.2.4 Velocidad del gas:

Se dimensiona considerando el flujo transversal de gas en el equipo, la sección


que se requiere para lograr la separación gas-líquido. Esto determina, junto con
otras consideraciones, el diámetro del separador.
3.3 Condiciones Externas:
3.3.1 Inyección de desemulsionante:
Ayuda a la coalescencia (formación y crecimiento) de las gotas, favoreciendo la
separación de las fases de petróleo y agua.

Sin desemulsionante, y para valores de caudal cercanos a los de diseño, el espesor


de la interface y la estabilidad de la emulsión petróleo-agua pueden interferir
seriamente con la performance deseada para el separador

3.2.2 Calentamiento previo:


Si la temperatura es muy baja, la viscosidad del petróleo es muy alta y se dificulta
notablemente la separación de fases, es decir, el ascenso del petróleo desde el
seno de la fase acuosa, así como la formación y el descenso de las gotas de agua
desde la fase de petróleo.

Para garantizar la temperatura adecuada, la corriente proveniente del pozo debe


calentarse hasta 50°C como mínimo.

3.3.3 Tracing & Aislamiento de líneas y equipos:


Se considera recomendable la aislación y tracing en el separador, como caso ideal.
Para lograr una operación estable del separador, es recomendable que la línea que
va del calentador hacia el separador se encuentre aislada y tracead.

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