ULSA – MAESTRÍÍA EN ADMÍNÍSTRACÍÓÍ N

Administracióó n de
óperaciónes
Cap. 5 Disenñ ó del próductó - Manufactura
Dr. Primitivo Reyes Aguilar
13/2009

Sólo para uso didáctico, referencia Chase, Richard. B, et. Al., ADMINISTRACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN Y DE LAS OPERACIONES PARA UNA VENTAJA COMPETITIVA, 10ª. Edición, McGraw
Hill Interamericana, México, 2004
INTRODUCCIÓN A LA ADMINISTRACIÓN DE OPERACIONES P. Reyes / Agosto 2009

Contenido
5. EL PROCESO DE DISEÑO DEL PRODUCTO............................................................................3
5.1 Etapas de diseño del producto..........................................................................................3
5.2 Diseñar para el cliente.......................................................................................................4
Despliegue de la función de calidad...............................................................................4
Análisis del valor / Ingeniería del valor (VA/VE)..............................................................5
5.3 Diseño para manufactura y ensamble (DFMA).................................................................5
5.4 Selección del proceso........................................................................................................6
Tipos de procesos................................................................................................................6
Estructuras de flujo de proceso..........................................................................................6
Matriz de producto proceso............................................................................................6
Fábrica virtual..................................................................................................................7
5.5 Análisis del punto de equilibrio.........................................................................................7
5.6 Tecnología de operaciones..............................................................................................10
Tecnologías para la manufactura......................................................................................10
5.7 Diseño del flujo de manufactura.....................................................................................11

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5. EL PROCESO DE DISEÑO DEL PRODUCTO

5.1 Etapas de diseño del producto
Las principales funciones involucradas en el desarrollo del producto son:
 Mercadotecnia y ventas (identifica necesidades del cliente y sugiere
especificaciones del producto)
 Desarrollo del producto (lleva el concepto del producto hasta su diseño final).
 Manufactura (selecciona y configura los procesos para fabricar el producto)
 Ventas (verifica la adecuación del producto con el cliente)

Las fases de desarrollo del producto son (al final de cada fase se toman decisiones clave de
aprobación o cancelación del proyecto):
 Desarrollo del concepto (arquitectura del producto, diseño conceptual, mercado
objetivo, -36 meses)
 Planeación del producto (creación del mercado, prueba en pequeña escala,
inversión y financiamiento, -36 a -27 meses)
 Ingeniería del producto y proceso (diseño detallado del producto, herramientas,
equipos, construcción y pruebas de prototipos, -27 a -10 meses)
 Producción piloto y lanzamiento (prueba de volumen de producción, inicio de
fabricación, incremento de volumen para economías de escala, -6 a 0 meses).

Para apresura el proceso de desarrollo del producto algunas empresas utilizan el concepto
de Ingeniería concurrente (CE), en vez de avanzar en serie de una fase a otra, se hace
énfasis en la integración interfuncional y en el desarrollo concurrente de un producto y sus
procesos asociados.

Por ejemplo:
Actividades funcionales
Desarrollo del producto
Mercadotecnia
Manufactura
5.2 Diseñar para el cliente
Desarrollo del concepto Planeación del producto
Proponer nuevas Elegir componentes e
tecnologías, ideas del interactuar con
producto, construir modelos proveedores, definir la
y hacer simulaciones arquitectura del producto y
construir prototipos
Proporcionar entrada con Definir los parámetros de
base en el mercado, los clientes objetivo, estimar
investigar y proponer ventas y márgenes,
conceptos del producto interactuar con los clientes
Investigar y proponer Estimados de costos, definir
conceptos del proceso el proceso, simularlo.
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Ver caso de Lexus (Zapatilla se atora en pedal de acelerador)

El diseño a favor del la estética y el usuario se denomina Diseño industrial donde IDEO es
de las firmas más famosas en el mundo, a continuación se presenta su recomendación
¿puede usted aprender creatividad?

Para su fundador David M. Kelley el trabajo es un juego, la lluvia de ideas es una ciencia y
la regla más importante es romper las reglas (www.ideo.com).

Sus áreas de trabajo más bien parecen salones de clases de kínder. Propone la lluvia de
ideas:
 Diferir juicios
 Basarse en las ideas de otros
 Mantenerse enfocado en el tema
 Hablar una persona a la vez
 Buscar cantidad, 150 ideas en 30 a 45 minutos
 Ser visual, ayudar a comprender las ideas a los demás

Y la creación rápida de prototipos:

 Es mejor comentar acerca de un modelo de algo físico, que de un puño de ideas.
 Modelo aproximado
 Modelo rápido
 Modelo correcto

Algunos problemas que se presentan con los productos ya en manos del cliente:
 Operar un horno computarizado
 Reparara el automóvil
 Partes inaccesibles
 Operación compleja
 Bordes filosos y hay cortaduras al hacer ajustes
 ¿Se requiere un reloj y una calculadora en el horno de microondas?
 ¿Qué sucede cuando se pierde el manual de un equipo complejo?

Despliegue de la función de calidad

Método para llevar la voz del cliente a las especificaciones del diseño del producto, Toyota
utiliza equipos interfuncionales de mercadotecnia, ingeneiría de diseño y manufactura,
para reducir los costos de sus automóviles en más del 60% mediante una reducción
significativa de los tiempos de diseño. La información de los requerimientos del cliente es
la base de la matriz denominada la casa de la calidad, esta herramienta ayuda al equipo a
enfocarse a la creación de un producto que satisfaga al cliente. (Ver artículo de QFD).
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Análisis del valor / Ingeniería del valor (VA/VE)

Se trata de analizar el valor que le otorga el cliente al producto final. Su objetivo es lograr
un desempeño mejor o equivalente a un costo más bajo, al mismo tiempo que se
mantienen todos los requerimientos funcionales definidos por el cliente. El método
identifica y elimina los costos innecesarios, para productos que ya están en producción. De
esta forma Comprar utiliza el método como reducción de costos. Para los nuevos
productos, se aplica en el análisis de nuevos materiales.

El VA/VE trata de contestar las preguntas:

 El producto tiene algunas características de diseño innecesarias?
 ¿Es posible que dos o más partes se combinen en una?
 ¿Cómo se puede reducir el peso?
 ¿Hay partes no estandarizadas que puedan eliminarse?

5.3 Diseño para manufactura y ensamble (DFMA)

La palabra diseño puede significar:
 Diseño conceptual y estético de un producto (diseño industrial).
 Diseño básico, es el establecimiento de parámetros básicos de un sistema (planta
de energía)
 Diseño detallado, detalle de los materiales, formas y tolerancias de las partes
individuales de un producto. Se inicia con bosquejos y después con ayuda del CAD
se puede hacer el detalle.

Una estrategia para evitar problemas en la manufactura del producto es involucrar desde
el principio a los ingenieros de procesos de manufactura, a trabajar en equipo con los
ingenieros de diseño, para que desde el inicio se desarrolle el producto de manera que sea
fácil de fabricar y de ensamblar.

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5.4 Selección del proceso

La Ingeniería de Procesos incluye las actividades de planeación táctica que se realizan en
la manufactura. La Selección del proceso, se refiere a la decisión estratégica que se realiza
para determinar la clase de procesos de producción de la empresa.

Tipos de procesos
Se tienen procesos de una sola etapa o de etapas múltiples, donde se realizan las
siguientes actividades:
 Procesos de conversión, cambiar láminas de hierro a láminas de acero.
 Procesos de fabricación, transformación de materias primas a un automóvil
 Procesos de ensamble, ensamble de la defensa de un automóvil.
 Procesos de prueba, medición y prueba de un producto.

Estructuras de flujo de proceso

Se refiere a la forma en que una fábrica organiza el flujo de material utilizando una o más
de las tecnologías de procesos. Se han identificado cuatro estructuras principales:
 Taller de trabajo, realizan lotes pequeños de una gran diversidad de productos.
 Taller de lotes estandarizados, una línea de producción estable.
 Línea de ensamble o cadena de montaje, diversas líneas de producción para
fabricar un producto.
 Flujo o proceso continuo, conversión o proceso de materiales no diferenciados
como petróleo, cerveza, etc.

Matriz de producto proceso

Muestra la relación entre las estructuras del proceso y los requerimientos de volumen.

Estructura del I Bajo volumen II Bajo III Pocos IV Alto Efectividad

Proceso/Producto y volumen de productos volumen y
estandarización productos importantes estandarización
múltiples volumen
medio
I Taller de trabajo Impresoras No factible Costo elevado,
comerciales alta flexibilidad
II Lotes Equipo pesado No factible
III Línea de No factible Automóviles
ensamble
IV Flujo continuo No factible Refinerías de Costo bajo y
petroleo flexibilidad baja

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Fábrica virtual
La fábrica virtual se refiere a actividades de manufactura que no se realizan en una planta
central, sino en ubicaciones múltiples mediante proveedores y empresas asociadas como
parte de una alianza estrategia o “cadena de suministros” mayor.

5.5 Análisis del punto de equilibrio

Algunos factores clave a considerar en la selección del equipo son:
Variable de decisión Factores que deben considerarse
Inversión inicial Precio, fabricante, disponibilidad, espacio requerido,
alimentación y equipo de apoyo
Índice de producción Capacidad real en comparación con la capacidad calificada
Calidad de la Consistencia en el cumplimiento de especificaciones, mermas y
producción desperdicios
Requerimientos de Facilidad de operación, seguridad, influencia del factor humano
operación
Requerimientos de Tasa de directos a indirectos, capacidades y capacitación
personal
Flexibilidad Propósitos generales vs propósitos especiales, herramental
especial
Requerimientos de Complejidad, rapidez de cambio
preparación
Mantenimiento Complejidad, , frecuencia, disponibilidad de refacciones
Caída en desuso Lo más moderno, posibilidades de actualización
Inventario en proceso Necesidad y tiempo oportuno para apoyar la existencia de
seguridad
Efecto en el sistema Vincular con existencias o sistemas planeados, actividades de
control, ajustar con la estrategia de manufactura

Un método para comparar procesos o equipos alternativos es el punto de equilibrio. La

gráfica del punto de equilibrio presenta visualmente las utilidades y pérdidas debidas al
número de unidades producidas o vendidas, en función de la demanda anticipada. Se
aplica cuando la inversión inicial es grande y los costos variables son proporcionales al
número de unidades producidas.

Ejemplo:
Un fabricante tiene tres opciones para obtener una parte metálica:
a) Comprar la parte a $200 por unidad.
Costo de compra = $200 * Demanda

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Opción comprar
Demand Costo
a Compra
0 0
250 50,000
500 100,000
750 150,000
1000 200,000
1250 250,000
1500 300,000
1750 350,000
2000 400,000
2250 450,000
2500 500,000
2750 550,000

b) Fabricar la parte en un CNC a un costo de $75 por unidad (incluyendo materiales). El

costo del equipo es $80,000.
Costo de fabricar = $80,000 + $75 * Demanda

Opción fab. Con CNC

Demand Costo_CN
a C
0 80,000
250 98,750
500 117,500
750 136,250
1000 155,000
1250 173,750
1500 192,500
1750 211,250
2000 230,000
2250 248,750
2500 267,500
2750 286,250

c) Fabricar la parte en un centro de maquinado a $15 por unidad (con materiales). El costo
del centro de maquinado es de $200,000.
Costo de fabricar = $200,000 + $15 * Demanda

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Opción fab. Centro Maq.

Demand Costo_Centro
a M
0 200,000
250 203,750
500 207,500
750 211,250
1000 215,000
1250 218,750
1500 222,500
1750 226,250
2000 230,000
2250 233,750
2500 237,500
2750 241,250

Las graficas son las siguientes:

600,000

500,000

400,000

Costo Compra
300,000
Costo_CNC
Costo_CentroM
200,000

100,000

0
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250 2500 2750

Para encontrar los puntos de equilibrio entre Comprar y Centro de maquinado es:

200*X = 200000 + 15*X

X = 200000/185 = 1,081 unidades

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El punto de equilibrio entre Comprar y el torno CNC es:

200*X = 80000 + 75*X
X = 80000/125 = 640 unidades

El punto de equilibrio entre CNC y Centro de maquinado es:

80000 + 75*X = 200000 + 15*X
60*X = 120000
X = 2,000 unidades

Si el precio de venta es de $300 por unidad se puede observar el efecto de la curva de

ingresos:

900,000
800,000
700,000
600,000
500,000
Costo Compra
400,000 Costo_CNC
300,000 Costo_CentroM
Ingreso
200,000
100,000
0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
25 50 75 1 0 0 12 5 1 5 0 17 5 2 0 0 22 5 2 5 0 27 5

Parece ser que conviene fabricar en CNC de 640 a 2,000 unidades, comprar antes de 640
unidades y fabricar en Centro de maquinado después de 2000 unidades.

5.6 Tecnología de operaciones

La tecnología aplicada a las operaciones ha incrementado la productividad en las
empresas, en los servicios se ha aplicado principalmente tecnología de software.

Tecnologías para la manufactura

Sistemas de hardware

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 Máquinas de control numérico (CNC), se utilizaron en la industria aeroespacial de

EUA y constan de un torno automático con acceso a diferentes herramientas y una
computadora de control. Comparan la situación actual de las herramientas contra
lo programado, denominado Control adaptativo.

 Centros de maquinado, son más complejas que las anteriores, cuentan con muchas
herramientas que pueden ser cambiadas automáticamente dependiendo de la
operación. Una máquina puede descargar una parte semiterminada para su
terminación en otra sección con otras herramientas, mientras inicia el maquinado
de otras piezas.

 Robots industriales, sustituyen a trabajadores en muchas operaciones manuales

repetitivas y en tareas peligrosas, sucias o aburridas. Pueden pintar, soldar,
puntear, etc. acomodando las partes de manera automática.

 Producción asistida por computadora (CAM), que incluye programas de producción

de las partes en CNC o centros de maquinado.

 Sistemas de manejo automatizado de materiales (AHM), mejoran la eficiencia del

transporte, almacenamiento y recuperación de materiales. Por ejemplo se tienen
los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) donde las
computadoras dirigen cargadores automáticos que levantan y colocan los artículos.
Los vehículos guiados automáticamente (AGV) mueven materiales dentro de la
planta ya sea con cables guía o lasers.

 Celdas de manufactura o sistemas flexibles de manufactura, pueden incluir robots

y centros de maquinado, para integrar un centro de producción automatizado.

Sistemas de software
 Diseño asistido por computadora (CAD), cubre gráficas por computadora e
ingeniería asistida por computadora (CAE), así como la planeación de procesos
asistido por computadora (CAPP).

 Sistemas automatizados de planeación y control de la manufactura (MRP II), sirven

para planear, programar y vigilar la operación de manufactura.

Todas las tecnologías anteriores se resumen en la producción integrada por computadora

(CIM), de manera que se integran las funciones de diseño, pruebas, fabricación, montaje,
inspección, manejo de materiales y la planeación y programación de la producción.

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Es importante antes de adquirir las diferentes tecnologías, evaluar su factibilidad

financiera y estratégica ya que representan una cuantiosa inversión de capital. Tomar en
cuenta que si la variedad de productos es grande y los lotes son pequeños, tal vez no sea
conveniente automatiza las operaciones dado que los tiempos de programación de los
equipos y su mantenimiento pueden tomar mucho tiempo.

Ventajas de las inversiones en tecnología

Pueden ser tangibles e intangibles, se pueden resumir como sigue:
 Reducir costos de personal (eliminación), materiales (mejor aprovechamiento),
inventarios (puede permitir cambios rápidos y JIT), calidad (inspección
automatizada y menor variabilidad), mantenimiento (el equipo se auto ajusta).

 Otras ventajas: más variedad de productos, mejores características de productos,

menor tiempo de ciclo y mayor productividad.

Los riesgos al adoptar nuevas tecnologías son:

 Riesgos tecnológicos, se puede ir a la zaga en tecnología pero con el riesgo de

adoptar una tecnología no bien probada o el riesgo de que se vuelva obsoleta.

 Riesgos para las operaciones, se requiere preparar a la empresa para la

introducción de nuevas tecnologías, lo que puede alterar las operaciones normales.

 Riesgos para la organización, las empresas pueden no tener la cultura adecuada y

el compromiso de la alta dirección para soportar las alteraciones e incertidumbre
de corto plazo que impone la adopción de la nueva tecnología, de modo que puede
ser abandonada sin aprovecharla.

 Riesgos para el ambiente o mercado, puede a la larga no ser la adecuada para el

ambiente o mercado, por ejemplo el no invertir en autos eléctricos, fluctuaciones
en el tipo de cambio y tasas de interés.

5.7 Diseño del flujo de manufactura

El dibujo del ensamble muestra las partes componentes del producto.

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La hoja de operación o ruta de manufactura especifica la ruta de operaciones y procesos

que son necesarias para fabricar una parte en particular. También incluye las herramientas
y equipos necesarios para fabricar la parte.

El diagrama de flujo del proceso describe lo que sucede al proceso a medida que avanza el
producto a lo largo de las instalaciones. (Ver artículo de Mapeo de la cadena de valor).

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