Tarea #3

Planificación de la Producción

Integrantes:
Marcelo Llorens
Ariel Toro
Felipe Stuardo
Profesor:
Pablo Escalona
Ayudante:
Diego Araya
Septiembre-2018 Casa Centra
 Tarea #3 – Planificación de la producción

Contenido
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
DESARROLLO DE PREGUNTAS ............................................................................................................. 4
Parte A ............................................................................................................................................. 4
Pregunta a ................................................................................................................................... 5
Código de programación AMPL ............................................................................................... 5
Resultados: .............................................................................................................................. 7
Comentario de resultados ..................................................................................................... 10
Pregunta b ................................................................................................................................. 10
Parte B ........................................................................................................................................... 13
Comentario de resultados ..................................................................................................... 16
Determinación del solver ...................................................................................................... 16
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 17

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
INTRODUCCIÓN

El principal método para resolver las problemáticas de planificación de la producción, es la

programación matemática, la que es ya conocida como la herramienta principal para minimizar
costos, tiempos de producción, tiempos de entrega (problemas de transporte y encomienda), uso
de mano de obra, designación de turnos, y respecto a la incidencia en una serie de factores que se
relacionan directamente con los procesos productivos de una empresa donde su principal afán es
obtener una mejor organización de los recursos. El área de operaciones es la encargada de formular
la programación matemática, donde al hacer un uso detallado de dicha programación, se puede
lograr un aumento importante en las utilidades debido, principalmente, a la minimización de cada
uno de los costos implicados en la producción.

A continuación, se presenta una empresa que dedica sus funciones a la producción de productos
químicos y que desea determinar un plan óptimo de producción para un cierto período de tiempo.
Como la gran mayoría de las empresas productoras, esta consta de restricciones tales como, la
capacidad de almacenamiento tanto para los reactivos utilizados para la producción como para el
producto final obtenido por la empresa, capacidad máxima de producción para cada línea de
producción que posee la empresa y la restricción de demanda, la cual limita la cantidad de productos
que se obtendrán.

En el siguiente informe, se realizará un análisis por medio de AMPL, con la finalidad de lograr el
principal objetivo, que es minimizar los costos de producción y de almacenamiento, donde se
obtendrá la cantidad de cada tipo de reactivo recepcionado y almacenado en cada período de
tiempo, la cantidad de estos reactivos usados en cada línea de producción y la cantidad de producto
obtenido por cada línea de producción y cuanto producto se almacena en cada inventario. Para
incrementar el análisis, se sensibilizará un parámetro del problema, se variará su valor y se
procederá a realizar un análisis respecto a cómo afecta dicha variación en el resultado de la
optimización.

En el proceso de producción, se emiten residuos peligrosos para el ser humano que no son parte en
el producto final, por lo tanto para finalizar, se procederá a planificar respecto a este punto. En
relación a lo anterior, se debe resolver cuantos barriles de residuos se trasladarán desde la planta a
un centro de manejo de residuos peligrosos y cuantos y que camiones se utilizaran para el traslado,
considerando que cada camión tiene una cierta capacidad en volumen para trasladar.

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
DESARROLLO DE PREGUNTAS
Parte A
Cierta compañía dedicada a la producción de productos químicos para diversas industrias desea
determinar su plan óptimo de producción para los próximos T periodos. La compañía produce I
productos, los cuales se fabrican a partir de J tipos de reactivos. Se espera que la demanda por
producto i en el periodo t sea S it. El proceso productivo ocurre de la siguiente manera: los
reactivos llegan en forma líquida a la planta de producción, pasando por una bodega de recepción
la cual tiene una capacidad máxima de almacenamiento RW [m3]. El costo unitario por almacenar
reactivos en esta bodega es hr j [$/m3] por periodo. Luego de esto, los reactivos son asignados a las
K líneas de producción donde se producen los productos. Cada línea tiene una capacidad máxima
de producción Pmax k[m3] por periodo y un costo unitario de producción cp ik [$]. Se sabe que la
cantidad de reactivo tipo j necesario para producir un [m3] de producto i es vij, y que por cada [m3]
de producto i procesado, una fracción wi se convierte en desecho. Finalmente, los productos son
llevados desde las líneas a una bodega de productos terminados, donde estarán listos para ser
despachados a los distintos distribuidores y clientes. Dicha bodega tiene una capacidad máxima de
almacenamiento PW [m3] y un costo unitario de almacenamiento hfi [$/m3] por periodo. A partir
de la información proporcionada, se puede formular un problema de programación lineal que
permita determinar el plan óptimo de producción de la empresa con el fin de minimizar los costos
totales de producción y almacenamiento. Dicha formulación se muestra a continuación:

a) Utilizando la data adjunta, programe en AMPL el modelo recién expuesto. Resuélvalo utilizando
un solver adecuado a su naturaleza. Informe convenientemente sus resultados y comente sobre
estos. (Para resolver el problema, asuma que el inventario inicial es cero tanto en la bodega de
recepción de reactivos como en la de productos terminados).

(b) Seleccione un parámetro de su inter es (que no sea un parámetro de costo) y sensibilice para al
menos 10 valores distintos. Construya un gráfico con el valor de la función objetivo versus el
parámetro de su elección. Comente en base a lo observado y explique cuáles podrían ser las
causas y/o efectos que tendría la variación del parámetro escogido en una instancia real, desde un
punto de vista t actico operativo.

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
Pregunta a
Código de programación AMPL
A continuación, se presenta el código desarrollado en AMPL, a partir de la programación lineal
proporcionada en el enunciado de la tarea:

T3P1A.mod
#Conjuntos
set I:={1,2};
set J:={1,2,3};
set K:={1,2,3,4};
set T:={1,2,3,4,5,6,7,8,9,10};

#Parámetros
param RW;
param V{I,J};
param Pmax{K};
param PW;
param W{I};
param Hf{I};
param Hr{J};
param Cp{I,K};
param S{I,T};

#Variables
var P{J,T} >=0;
var D{J,T} >=0;
var B{J,K,T} >=0;
var X{I,K,T} >=0;
var L{I,T} >=0;

#Función Objetivo
minimize Z:
sum{t in T} (sum{j in J} Hr[j]*D[j,t] + sum{i in I}sum{k in K} Cp[i,k]*X[i,k,t]
+ sum{i in I} Hf[i]*L[i,t]);

#Restricciones
subject to Divergencia_bodega_recepción {j in J, t in T}:
D[j,t] = (if t = 1 then P[j,t] - sum{k in K} B[j,k,t] else D[j,t-1]) + P[j,t] -
sum{k in K} B[j,k,t];

subject to Capacidad_bodega_recepción {t in T}:

sum{j in J} D[j,t] <= RW;

subject to Capacidad_producción {k in K, t in T}:

sum{i in I} X[i,k,t] <= Pmax[k];

subject to Receta_producción {i in I, k in K, t in T}:

(1-W[i])*sum{j in J} B[j,k,t]/V[i,j] = X[i,k,t];

subject to Divergencia_bodega_productos_terminados {i in I, t in T}:

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
L[i,t] = (if t = 1 then sum{k in K} X[i,k,t] - S[i,t] else L[i,t-1]) + sum{k in
K} X[i,k,t] - S[i,t];

subject to Capacidad_bodega_productos_terminados {t in T}:

sum{i in I} L[i,t] <= PW;

T3P1A.dat
param V:
1 2 3 :=
1 1.2 2.3 0.8
2 3.1 1.7 2.3 ;

param Pmax:=
1 4500
2 5000
3 7800
4 10500;

param W:=
1 0.05
2 0.03;

param Hf:=
1 90000
2 110000;

param Hr:=
1 50000
2 130000
3 86000;

param Cp:
1 2 3 4 :=
1 2500 3300 4220 7290
2 3000 3960 5064 8748 ;

param S:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 :=
1 1200 540 320 780 2430 2500 1920 1250 750 540
2 2300 4360 12430 9200 7645 12923 13053 8559 7019 7899 ;

param RW:= 120000;

param PW:= 95000;

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T3P1A.run
reset;
model T3P1A.mod;
data T3P1A.dat;
option solver cplex;
solve;
display P;
display D;
display B;
display X;
display L;
display Z;

Resultados:
Debido a que corresponde a un problema de programación lineal, el cual se asume convexo, se
utiliza como solver cplex, para su resolución.

A continuación se presentan los resultados:

P [*,*] (tr)
: 1 2 3 :=
1 0 4030.93 0
2 0 7641.24 0
3 0 21784.5 0
4 0 16123.7 0
5 0 13398.5 0
6 0 22648.6 0
7 0 22876.4 0
8 0 15000.3 0
9 0 12301.3 0
10 0 13843.6 0
;

D [*,*] (tr)
: 1 2 3 :=
1 0 0 0
2 0 0 0
3 0 0 0
4 0 0 0
5 0 0 0
6 0 0 0
7 0 0 0
8 0 0 0
9 0 0 0
10 0 0 0
;

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 Tarea #3 – Planificación de la producción

B [1,*,*] (tr)
: 1 2 3 4 :=
1 0 0 0 0
2 0 0 0 0
3 0 0 0 0
4 0 0 0 0
5 0 0 0 0
6 0 0 0 0
7 0 0 0 0
8 0 0 0 0
9 0 0 0 0
10 0 0 0 0

[2,*,*] (tr)
: 1 2 3 4 :=
1 4030.93 0 0 0
2 4574.88 3066.35 0 0
3 4574.88 5083.2 7929.8 4196.65
4 4574.88 5083.2 6465.63 0
5 4574.88 5083.2 3740.37 0
6 4574.88 5083.2 7929.8 5060.67
7 4574.88 5083.2 7929.8 5288.51
8 4574.88 5083.2 5342.22 0
9 4574.88 5083.2 2643.25 0
10 4574.88 5083.2 4185.52 0

[3,*,*] (tr)
: 1 2 3 4 :=
1 0 0 0 0
2 0 0 0 0
3 0 0 0 0
4 0 0 0 0
5 0 0 0 0
6 0 0 0 0
7 0 0 0 0
8 0 0 0 0
9 0 0 0 0
10 0 0 0 0
;

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 Tarea #3 – Planificación de la producción

X [1,*,*] (tr)
: 1 2 3 4 :=
1 1664.95 0 0 0
2 1889.63 1266.54 0 0
3 1889.63 2099.58 3275.35 1733.4
4 1889.63 2099.58 2670.58 0
5 1889.63 2099.58 1544.93 0
6 1889.63 2099.58 3275.35 2090.28
7 1889.63 2099.58 3275.35 2184.38
8 1889.63 2099.58 2206.57 0
9 1889.63 2099.58 1091.78 0
10 1889.63 2099.58 1728.8 0

[2,*,*] (tr)
: 1 2 3 4 :=
1 2300 0 0 0
2 2610.37 1749.63 0 0
3 2610.37 2900.42 4524.65 2394.56
4 2610.37 2900.42 3689.21 0
5 2610.37 2900.42 2134.21 0
6 2610.37 2900.42 4524.65 2887.56
7 2610.37 2900.42 4524.65 3017.56
8 2610.37 2900.42 3048.21 0
9 2610.37 2900.42 1508.21 0
10 2610.37 2900.42 2388.21 0
;

L :=
1 1 929.897
1 2 3546.06
1 3 12224
1 4 18103.8
1 5 21208
1 6 28062.8
1 7 35591.7
1 8 40537.5
1 9 44868.5
1 10 50046.5
2 1 0
2 2 0
2 3 0
2 4 0
2 5 0
2 6 0
2 7 0
2 8 0
2 9 0
2 10 0
;

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
Z = 23573400000

Comentario de resultados
De acuerdo con lo resuelto por el programa, se obtiene que, al minimizar la función de costos
planteada, el costo total final para los 10 periodos corresponde a $23.573.400.000.

Se puede observar, que existe un problema en la programación lineal, dado a que no hay
utilización del reactivo 1 o 3.

Probablemente, el planteamiento tiene problemas en la restricción de la receta, en donde se hace

un balance global de volumen, pero que no distingue por componente, permitiendo tener cero
utilización de los reactivos mencionados, y utilizándose finalmente sólo el reactivo 2 debido a
costos y el volumen utilizado en la producción del producto 1 y 2.

Pregunta b
Como parámetro de sensibilización, se plantea el análisis de la capacidad de producción máxima
de la línea 1.

Se utiliza el mismo código de programación de la pregunta a, de la Parte A, y se va modificando el

en el archivo T3P2A.dat, el valor del parámetro Pmax 1.

A continuación, se presenta una tabla resumen de los resultados de la sensibilización:

Tabla 1: Análisis de sensibilización de Capacidad Máxima de producción línea 1

Parámetro Pmax 1
Cambio 350
Pmax 1 Z (Costos Totales)
-5 2750 $23.622.000.000
-4 3100 $23.611.400.000
-3 3450 $23.601.800.000
-2 3800 $23.592.200.000
-1 4150 $23.582.700.000
Valor por $23.573.400.000
4500
defecto
1 4850 $23.564.200.000
2 5200 $23.554.900.000
3 5550 $23.545.600.000
4 5900 $23.536.300.000
5 6250 $23.527.000.000

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
A continuación, se presenta el gráfico con los resultados:

Sensibilización capacidad de línea 1

$23.640.000.000,00

$23.620.000.000,00 Valor por

defecto
Costos totales $

$23.600.000.000,00

$23.580.000.000,00

$23.560.000.000,00

$23.540.000.000,00

$23.520.000.000,00
2750 3250 3750 4250 4750 5250 5750 6250
Capacidad de Linea 1

Gráfico 1: Análisis de sensibilización de Capacidad Máxima de producción línea 1

Como se puede observar, el costo total para los 10 periodos se ve reducido si es que se aumenta la
capacidad máxima de producción de la línea 1, y se ve aumentado en caso de reducir la capacidad
máxima de la misma línea.

Lo anterior ocurre debido a que la línea 1 posee los menores costos de producción unitarios para
ambos productos.

Como se observa en los resultados de la pregunta A, la línea 1 se utiliza en toda su capacidad durante
la 9 de los 10 periodos, por lo que al reducirse su capacidad máxima, lo que sucede es que se
comienza a producir mas en las otras líneas, que poseen costos mas altos, lo que hace subir los
costos totales.

Del mismo modo, al aumentar la capacidad máxima de producción de la línea 1, se puede producir
mas en ella, reduciendo la producción en las líneas con mas costos lo que implica en una reducción
de los costos totales al final de los 10 periodos.

Desde el punto de vista táctico/operacional, la capacidad de producción de la línea 1, posee una

gran importancia en los costos totales, y la reducción o ampliación posee efectos no despreciables
en estos costos.

En una situación real, podría suceder que la línea de producción entre en mantención parcial, lo cual
podría reducir su capacidad máxima de producción, lo que tendría el efecto de aumentar los costos
totales.

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
Por otra parte aumentar la capacidad de la línea en una situación real podría hacer eventualmente
aumentar los costos variables, así que el efecto final de esto podría variar respecto al análisis hecho
aquí.

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
Parte B
Considere que los residuos que se producen en el proceso productivo deben ser considerados en la
planificación de la empresa. Dado que en su mayoría se trata de residuos peligrosos, deben ser
manejados y eliminados con cuidado. Para ello, suponga que los residuos de cada producto deben
ser envasados en barriles separados para cada tipo de producto i Cada barril para residuos tipo i
tiene un volumen Vi [m3]. Una vez envasados los desechos, estos deben ser colocados en camiones
especialmente equipados y llevados a centros de manejo de residuos peligrosos. Suponga que la
empresa cuenta con un conjunto de M camiones, cada uno con una capacidad volumétrica Cm[m3].
El costo por utilizar el m-esimo camión, independiente de su capacidad utilizada, es ctm [$].
Considerando las nuevas condiciones de eliminación de residuos, reformule (haga las
modificaciones necesarias) el problema de programación inicialmente propuesto, indicando
claramente los nuevos conjuntos, parámetros, variables de decisión, restricciones y función
objetivo. Recuerde hacer una breve explicación de cada restricción añadida. Tenga especial cuidado
en la definición de la naturaleza de las nuevas variables de decisión. En base a la naturaleza de este
nuevo problema, proponga un solver adecuado para su resolución.

Conjuntos

I: Conjunto de productos.

J: Conjunto de reactivos.

K: Conjunto de líneas de producción.

T: Conjunto de periodos.

M: Conjunto de M camiones (Nuevo Conjunto).

Parámetros

RW: capacidad máxima de la bodega de recepción.

vij: cantidad de reactivo j necesario para producir una unidad de producto i.

Pmaxk: capacidad máxima de producción de la línea k.

PW: capacidad máxima de la bodega de productos terminados.

wi: fracción de producto i que se convierte en residuo.

hrj: costo unitario de almacenamiento de reactivo j en la bodega de recepción.

cpik: costo unitario de producción de producto i en la línea k.

hfi: costo unitario de almacenamiento de producto i en la bodega de productos terminados. Sit:

demanda por producto i en el periodo t.

Cm: Capacidad volumétrica de camiones M en [m3] (Nuevo Parámetro).

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
Ctm: costo por utilizar un camión M en [$] (Nuevo Parámetro).

Vi: Capacidad de residuos de producto i para cada barril (Nuevo Parámetro).

Variables

pjt: cantidad de reactivo j recepcionado en la bodega de recepción en el periodo t.

djt: cantidad de reactivo j almacenado al final del periodo t en la bodega de recepción.

bjkt: cantidad de reactivo j utilizado en la línea k en el periodo t.

xikt: cantidad de producto i producido en la línea k en el periodo t.

lit: cantidad de producto i almacenado en la bodega de productos terminados al final del periodo t.

resikt: Cantidad de residuos tipo i, generados en la línea k, en el periodo t (Nueva variable)

Barrimt: Número de barriles con residuos tipo i, asignados al camión m, en el periodo t (Nueva
variable).

Ymt: Utilización o no del camión m, en el periodo t (Nueva Variable).

Restricciones

Restricción 1: Divergencia en la bodega de recepción.

𝑑𝑗𝑡 = 𝑑𝑗𝑡−1 + 𝑝𝑗𝑡 − ∑ 𝑏𝑗𝑘𝑡 ∀𝑗 ∈ 𝐽, 𝑡 ∈ 𝑇

𝑘∈𝐾

Restricción 2: Capacidad Bodega de Recepción.

∑ 𝑑𝑗𝑡 ≤ 𝑅𝑊 ∀𝑡 ∈ 𝑇
𝑗∈𝐽

Restricción 3: Capacidad de Producción

∑ 𝑥𝑖𝑘𝑡 ≤ 𝑃𝑚𝑎𝑥𝑘 ∀𝑘 ∈ 𝐾, 𝑡 ∈ 𝑇
𝑖∈𝐼

Restricción 4: Receta de producción

𝑏𝑗𝑘𝑡
( 1 − 𝑤𝑖 ) ∑ = 𝑥𝑖𝑘𝑡 ∀𝑖 ∈ 𝐼, 𝑘 ∈ 𝐾, 𝑡 ∈ 𝑇
𝑣𝑖𝑗
𝑗∈𝐽

Restricción 5: Divergencia en la bodega de productos terminados.

𝑙𝑖𝑡 = 𝑙𝑗𝑡−1 + ∑ 𝑥𝑖𝑘𝑡 − 𝑆𝑖𝑡 ∀𝑖 ∈ 𝐼, 𝑡 ∈ 𝑇

𝑘∈𝐾

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 Tarea #3 – Planificación de la producción

Restricción 6: Capacidad Bodega de Productos Terminados.

∑ 𝑙𝑖𝑡 ≤ 𝑃𝑊 ∀𝑡 ∈ 𝑇
𝑖∈𝐼

Restricción 7: Naturaleza de las variables.

𝑝𝑗𝑡 , 𝑑𝑗𝑡 , 𝑏𝑗𝑘𝑡 , 𝑥𝑖𝑘𝑡 , 𝑙𝑖𝑡 , 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑘𝑡 ≥ 0 ∀𝑖 ∈ 𝐼, 𝑘 ∈ 𝐾, 𝑡 ∈ 𝑇

𝐵𝑎𝑟𝑟𝑖𝑚𝑡 ∈ 𝑍 +
𝑌𝑚𝑡 ∈ {0,1}

Restricción 8: Los distintos residuos producidos en las distintas líneas en cada periodo
𝑏𝑗𝑘𝑡
𝑤𝑖 ∑ = 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑘𝑡 ∀𝑖 ∈ 𝐼, 𝑘 ∈ 𝐾, 𝑡 ∈ 𝑇
𝑣𝑖𝑗
𝑗∈𝐽

Restricción 9: Número total de barriles necesarios para cada tipo de residuo.

𝑟𝑒𝑠𝑖𝑘𝑡
∑ 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑖𝑚𝑡 = ∑ ∀𝑖 ∈ 𝐼, 𝑡 ∈ 𝑇
𝑣𝑖
𝑚∈𝑀 𝑘∈𝑘

Restricción 10: Balance de capacidad de acuerdo a los barriles asignados a los distintos camiones.

𝑦𝑚𝑡 ∙ 𝐶𝑚 ≥ ∑ 𝐵𝑎𝑟𝑟𝑖𝑚𝑡 ∙ 𝑉𝑖 ∀𝑚 ∈ 𝑀, 𝑡 ∈ 𝑇
𝑖∈𝐼

Función objetivo

𝑚𝑖𝑛𝑝,𝑑,𝑏,𝑥,𝑙 ∑ {∑ ℎ𝑟𝑗 𝑑𝑗𝑡 + ∑ ∑ 𝑐𝑝𝑖𝑘 𝑋𝑖𝑘𝑡 + ∑ ℎ𝑓𝑖 𝑙𝑖𝑡 + ∑ 𝑌𝑚𝑡 𝑐𝑡𝑚 }

t∈T j∈J i ∈ I k ∈K i∈I m∈M

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
Comentario de resultados
Respecto a los conjuntos, se mantienen los mismos analizados en la parte A, agregando el conjunto
de la cantidad de camiones.

En relación a los parámetros, se mantienen los mismos analizados en la parte A, agregando los
parámetros respecto a costos de utilizar 1 camión del conjunto para transportar los residuos y
respecto a capacidad volumétrica de cada camión y capacidad de residuos de cada producto para
cada barril en metros cúbicos.

Quizás el aspecto más relevante es en relación a las variables, donde se mantienen las mismas
analizadas en la parte A, agregando la cantidad de residuos emitidos por tipo de producto en cada
línea de producción para cada período, número de barriles con residuo de cada producto que será
asignado a cada camión en cada período y una variable binaria respecto a si se usa un camión m en
cierto período o no se usa.

En relación a las restricciones, se agregan 3 que se describen a continuación:

1- Restricción 8, respecto a la cantidad de residuos emitidos por el producto i en la línea de

producción k, en el período t. Esta restricción se logra multiplicando la sumatoria de la
cantidad de reactivo utilizado por la proporción de restudios emitidos del producto i.

2- Restricción 9, respecto al número de barriles con residuo tipo i, para el camión m en el

período t. Esta restricción se logra sumando todas las divisiones entre los residuos obtenidos
en la restricción anterior por el volumen posible de residuos del producto i en cada barril.

3- Restricción 10, respecto a la capacidad de cada camión m. Esta restricción considera la

variable binaria, donde la capacidad de cada camión de ser mayor o igual a la sumatoria del
producto de los barriles con el respectivo volumen en relación a los residuos de cada
producto i. Lo importante de esta restricción, es observar que la variable del número de
barriles es respecto a los residuos de cada producto i, asignado al camión m, en el período
t.

Determinación del solver

Se analizarán los siguientes aspectos del problema para determinar el solver:

• Se asume que el problema es convexo, por lo tanto su análisis se facilita para Cplex y Minos
• No se observa que las restricciones posean un comportamiento no lineal, por lo que se
facilita su análisis.

En conclusión, es posible resolver el problema por medio de Cplex, ya que no existen problemas de
convexidad, las restricciones son funciones lineales. Además, Cplex posibilita la solución para
programación entera mixta, por lo tanto Cplex es un solver adecuado para la resolución del
problema.

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 Tarea #3 – Planificación de la producción
CONCLUSIONES

En primera instancia, el análisis en la parte A arroja la existencia de un problema en el programa,

este error se concentra en la utilización de los reactivos 1 o 3, que no son considerados en los
resultados arrojados por el sistema (solo es considerado el reactivo 2), lo cual afecta en el costo
total. También se puede mencionar que ante la ausencia de una restricción que minimice el uso de
los reactivos 1 y 3, resulta en que el modelo arroje el uso de un solo reactivo para la producción y
que su uso esté relacionado principalmente a un menor costo de producción.

Respecto al proceso de sensibilización, se opta por variar el parámetro de capacidad máxima

(Pmax1), donde al disminuir dicho parámetro, los costos totales van aumentando (ver tabla 1). Es
posible definir que al momento de reducir la capacidad máxima de la línea, se lleva la producción
faltante a las otras líneas de producción que son más costosas, lo cual influye en un aumento del
costo total. Por otro lado, si se aumenta la capacidad de producción en la línea 1, implica que se
reduce el uso de las otras líneas debido a su alto costo unitario, es decir, disminuye el costo total de
la compañía.

Como conclusión, se puede aseverar que la línea 1 es de gran importancia para la empresa, ya que
su utilidad tiene una directa relación con la disminución de los costos totales

Respecto a la parte B, se analiza la consideración del transporte de residuos para la empresa. Se

aprecia que dicha consideración aumenta en 3 restricciones el modelo de programación
matemática, donde se debe agregar una variable binaria que indica si se usa el camión m para
transportar los residuos o no. Se logra inferir que en la función objetivo aumentarían los costos por
transporte, por lo que, posiblemente, la variable binaria fuerce a un menor número de camiones a
utilizar.

A modo de comentario, se puede mencionar que las tres restricciones posteriores, pueden ir en
directa relación con una política de seguridad de la empresa y que eventualmente, puedan reducir
multas asociadas al uso de material peligroso.

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