ARTICULO DE INVESTIGACIÓN

ANÁLISIS DEL SISTEMA DE CARGUIO Y TRANSPORTE

ANÁLISIS DEL SISTEMA DE CARGUIO Y TRANSPORTE DE LA MINA

ALPAMARCA POR EL METODO DE EXPLOTACIÓN A CIELO
ABIERTO

COMPAÑÍA MINERA ALPAMARCA SAC

NOVIEMBRE 2009

Jorge Flores Página 1

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ANÁLISIS DEL SISTEMA DE CARGUIO Y TRANSPORTE

INDICE

1.0 SISTEMA DE CARGUIO Y TRANSPORTE .......................................................... 3

2.0 OBJETIVOS .......................................................................................................... 3
3.0 CARGUÍO ............................................................................................................. 3
3.2 Requerimiento de Equipos de Carguío ............................................................. 5
3.3 Propiedades físicas del material ........................................................................ 5
3.4 Capacidad de Cuchara ........................................................................................ 7
3.5 Rendimiento Técnico de los equipos de carguío ............................................. 7
4.0 TRANSPORTE O ACARREO ............................................................................... 8
4.1 Capacidad de utilización de tolva ...................................................................... 8
5.0 CAPACIDAD PRODUCTIVA DE LOS EQUIPOS ................................................. 9
5.1 Organización de los trabajos de carguío y acarreo ......................................... 9
5.2 Simulación de carguío y acarreo ..................................................................... 11
5.2.1 Perfil de acarreo. ............................................................................................ 11
5.2.2 Velocidades de los volquetes ....................................................................... 12
5.2.3 Resultados de la simulación ......................................................................... 12
5.3 Requerimiento de equipos de carguío y acarreo ........................................... 13
5.4 Cálculo del balance de la capacidad requerida vs capacidad productiva ... 14
5.5 Número de volquetes requeridos .................................................................... 15
6.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 15

INDICE DE CUADROS

Cuadro 01: Relación de Equipos de Compañía Minera Alpamarca

Cuadro 02: Principales Parámetros de Equipos de Carguío
Cuadro 03: Propiedades físicas del material
Cuadro 04: Características Técnicas de los Equipos de Carguío
Cuadro 05 Características Técnicas del Equipo de Acarreo
Cuadro 06: Capacidad Operativa del Equipo de Acarreo
Cuadro 07: Determinación de la Capacidad Productiva de los Equipos de Carguío y
Acarreo
Cuadro 08: Programación del Tiempo Operativo y Factores de Disponibilidad
Cuadro 09: Resultados de la Simulación de Acarreo
Cuadro 10: Resultados de la Simulación de Carguío
Cuadro 11: Determinación del Balance de la Capacidad Productiva
Cuadro 12: Número de Equipos Requeridos

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1. SISTEMA DE CARGUIO Y TRANSPORTE

La elección óptima de equipo en minería superficial es una tarea compleja donde

intervienen muchas variables técnicas, geométricas y económicas en un ambiente
donde existen muchas marcas, modelos y tamaños que compiten por el usuario. El
técnico que efectúa la selección no tiene una herramienta apropiada que le permita
evaluarlos y decidir por el mejor. La simulación contribuye a efectuar esta selección.
En este estudio se desarrolla los modelos determinístico y probabilístico de
simulación aplicados a equipos de minado con datos de dos operaciones
superficiales. En el caso determinístico se simula la producción proyectada de un año
de una cantera y en base a costo unitario mínimo se elige la flota de equipos tanto en
perforación como en acarreo. En la simulación probabilística se usa el lenguaje
GPSS para simular modelos de excavación y acarreo para varias combinaciones de
cargadores y transportadores eligiendo el más apropiado para las características de
la operación en base a costo unitario mínimo y máxima producción unitaria.

2. OBJETIVOS

 Analizar el sistema de carguío y transporte de material.

 Determinar la necesidad de equipos de carguío y acarreo.
 Simular la actividad de carguío y acarreo.

3. CARGUÍO

Compañía Minera Alpamarca cuenta con un pool de equipos de carguío, de

remoción y perforadoras. Cuya relación de muestra en el Cuadro 01

3.1. Selección de equipos de carguío

Basado en el pool de equipos de la Compañía Minera Alpamarca, se ha

elaborado el plan de minado, en esta plan se incluye la excavadora tipo Cat. EC-365.

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Actualmente éste tipo de excavadoras está siendo reemplazadas por excavadora tipo
Cat. 373 DL con similares características.

Cuadro 01: Relación de Equipos de Compañía Minera Alpamarca

EQUIPO MARCA SERIE MODELO CAPACIDAD AÑO

EXCAVADORA CAT CYA-00197 330C 2.1 m³ 2006
CAT ANZ-00478 966G 5 yd³ 2006
CARGADOR FRONTAL CAT 2KR-03340 980G 7 yd³ 2001
1
CAT A6D01031 966H 5 yd³ 2007
CAT AEC-01725 D7R II 2007
CAT AEC-01743 D7R II 2007
CAT AEC-01771 D7R II 2007
TRACTORES 1
CAT J8B-00332 D8T 2007
CAT KPZ-02123 D8T 2007
CAT KPZ-02032 D8T 2008
CAT CCA01027 140H 2007
MOTONIVELADORA
CAT 05HM-03724 140H 2008
I-RAND R11080 AE ECM-590 2006
PERFORADORA ATLAS COPCO USSG72496 ECM-720 2008
I-RAND 7729 DM-45 2007

El equipo apropiado para el transporte en tajo abierto, son los volquetes tipo
Volvo 12 FM o similares de 15 m3 de capacidad, ya que los volquetes de este tipo
son muy difundidos en las operaciones de movimiento de tierras y en minas
subterráneas y tajo abierto.

El carguío y acarreo de desmonte en los bancos superiores es restringido, debido

a la topografía accidentada, donde el minado se realizará en un solo frente por lo
menos hasta el nivel 4795. El minado será en bancos de 10 m. y se empleará un
cargador frontal Cat. 980 para el carguío y para el acarreo, camiones tipo volvo 12
FM por su maniobrabilidad y por adecuarse a labores relativamente angostas.

A partir del banco 4790, será posible abrir un segundo frente de minado, donde se
podrá trabajar en bancos de 5.0 m y será factible programar una excavadora tipo EC
365, adicional al cargador Cat. 980. Como se manifestó más arriba, los equipos de
carguío se han seleccionado teniendo en consideración que la Compañía Minera
Alpamarca cuenta con una excavadora Cat. 330 (para mineral) y un cargador frontal
Cat. 980.

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Como equipo adicional para desmonte se está incorporando una excavadora EC

365. En el Cuadro 02 se muestra los parámetros de los equipos de carguío
seleccionados.
Cuadro 02: Principales Parámetros de Equipos de Carguío

EQUIPO DE CARGUIO EXC. EC-365 CF - CAT 980 CAT-330

DESCRIPCION SIMB. UNID. MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE
3
Capacidad nominal de cuchara Vnc m 4.51 4.51 5.4 5.4 2.1 2.1
Tiempo por pase(ciclo de carguío) Tcc seg. 30 30 40 40 40 30
Número de pases Np 4.00 4.00 3.00 3.00 0.00 0.00
Tiempo en maniobras tman seg. 5 5 10 10 10 8
Tiempo en esperas tesp seg. 5 5 5 5 5 5
Tiempo promedio de carguío T´car min 2.17 2.17 2.25 2.25 0.25 0.22
Factor de utilización de cuchara Fuc % 0.98 0.98 0.98 0.98 0.97 0.97
Densidad insitu δi tm/m3 2.77 2.54 2.77 2.54 2.77 2.54
Densidad esponjado del material δesp tm/m3 1.98 1.81 1.98 1.81 1.98 1.81
Fact. esponjamiento Fesp 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40 1.40
Humedad hu % 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00 5.00
Densidad aparente δap tm/m3 2.03 1.86 2.03 1.86 2.03 1.86
Costo de carguío por hora Cch US$/ho 118.19 118.19 99.08 99.08 75.88 75.88

3.2. Requerimiento de Equipos de Carguío

Para efectos del cálculo de carguío y acarreo se han considerado los equipos
mencionados, aunque podría emplearse otras excavadoras de similares
capacidades. Los resultados de rendimiento y los costos serían similares a los que
se obtendrían con los equipos seleccionados.

3.3. Propiedades físicas del material

Los parámetros de propiedades físicas, están dados por el tipo de material del
yacimiento, cuyos datos se muestra en el Cuadro N° 03

Cuadro 03: Propiedades físicas del material

DESCRIPCION SIMBOLO UNIDAD MINERAL DESMONTE

Densidad insitu δi t/m3 2.77 2.54
3
Densidad insitu δesp t/m 1.98 1.81
Factor de esponjamiento Fesp 1.40 1.40
Humedad hu % 5.0 5.0
Densidad aparente δap t/m3 2.03 1.86

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El esponjamiento es el indicador que sirve para determinar la capacidad de

hinchamiento del material in situ, removido mediante la voladura o con equipo de
remoción, este último cuando se trata de suelo consolidado.

El esponjamiento de un determinado material depende, de la homogeneidad

del material disparado, de la forma del recipiente (tolva), características mecánicas
del material (densidad, coherencia, humedad, formas de las partículas, entre otros).
En el presente estudio se está considerando el mismo esponjamiento para los
diferentes equipos, ya que la diferencia entre el mineral y el estéril es mínima.

En el Cuadro 04 se resumen las características técnicas de los equipos de

carguío que se han considerado utilizar en el movimiento de desmonte y mineral.

Se determinaron las capacidades productivas de los equipos de carguío, en

base a la capacidad de la cuchara, factor de utilización y esponjamiento del material,
así como la capacidad nominal de la tolva del equipo de acarreo, así como en base a
los factores de disponibilidad.

Cuadro 04: Características Técnicas de los Equipos de Carguío

EQUIPO DE CARGUIO EXC. EC-365 CF - CAT 980 CAT-330

DESCRIPCION SIMB. UNID. MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE
FACTORES DE DISPONIBILIDAD EQUIPOS DE CARGUIO
Factor de disponibilidad de horas
UP % 0.92 0.92 0.92 0.92 0.92 0.92
programadas
Factor de disponibilidad mecánica DM % 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90
Factor de horas trabajadas UO % 0.91 0.91 0.91 0.91 0.91 0.91
Factor de horas efectivas UE % 0.86 0.86 0.86 0.86 0.86 0.86
Factor de Eficiencia UT % 0.64 0.64 0.64 0.64 0.64 0.64
DATOS TECNICOS DEL CARGADOR
Capacidad nominal de cuchara Vnc m3 4.51 4.51 5.4 5.4 2.1 2.1
Capacidad nominal de cuchara Qnc TM 8.74 8.02 10.47 9.60 4.03 3.70
Factor de utilización de cuchara Fuc 0.98 0.98 0.98 0.98 0.97 0.97
Capacidad operativa de cuchara Voc m3 4.42 4.42 5.29 5.29 2.04 2.04
Capacidad operativa de cuchara Qoc TM 8.74 8.02 10.47 9.60 4.03 3.70
Ciclo de carguío promedio Tcc seg. 30 30 40 40 40 30

Se estima que el material roto será homogéneo ya que la malla de voladura

está diseñada con esta finalidad, por lo que el factor de llenado de cuchara se estima

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en 98%. Generalmente el tiempo de ciclo de carguío se toma en base a estudios de

tiempos en operaciones similares. Para el equipo de carguío Cat. 980 y EC-365 se
cuenta con estudios de tiempos en detalle, realizado en la Mina Santa Rosa, para el
presente estudio se ha tomado el ciclo promedio optimista.

3.4. Capacidad de Cuchara

Se determina por la siguiente expresión:

Vnc× δ i × Fuc
Q uc =
Fesp
Dónde:

Vnc Capacidad nominal de la cuchara, m3

δi Densidad in situ, TM/m3
Fuc Factor de utilización de cuchara.
Fesp Factor de esponjamiento.

3.5. Rendimiento Técnico de los equipos de carguío

Si se considera que el equipo de carguío trabaja sin demoras operativas durante una
hora, el rendimiento se determina por la siguiente expresión:

3600 × Q uc
Q tec =
(Tcc + t esp )
Dónde:

Qtec Rendimiento técnico, TM

Quc Capacidad de utilización de cuchara, TM
Tcc Tiempo en ciclo de carguío, seg
Tesp Tiempo en espera camión, seg

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De acuerdo a los criterios expuestos, cada uno de los equipos de carguío

alcanzará la máxima capacidad productiva durante las operaciones normales. Este
rendimiento será ideal bajo los parámetros asumidos.

4. TRANSPORTE O ACARREO

Para el transporte de mineral y desmonte se ha seleccionado el volquete tipo

volvo 12FM, tomando en cuenta la capacidad de tolva.

Cuadro 05 Características Técnicas del Equipo de Acarreo

CARACTERISTICAS VOLQUETES VOLVO FM

DESCRIPCION SIMB. UNID. Mineral Desmonte
3
Densidad in situ del material δi t/m 2.77 2.54
3
Densidad esponjado del material δesp t/m 1.98 1.81
3
Capacidad de tolva Vcnt m 15 15
Capacidad de tolva Qot TM 28.19 25.85
Factor de llenado de tolva Fut 0.95 0.95
Factor de esponjamiento Fesp 1.40 1.40
Maniobra para carguío tmc seg 40 40
Maniobra para la descarga tmd seg 15 15
Descarga td seg 30 30
Operaciones auxiliares toa seg 5 5
Tiempo en pausa to seg 90 90
Costo US$/ho 38.68 38.68

Los tiempos en maniobra para el carguío, tiempo en maniobra para la carga y

descarga, generalmente varían de acuerdo a los diferentes equipos de acarreo;
dependiendo del largo del volquete, diseño de tolva, forma de la base de la tolva y de
las condiciones del frente de minado (ancho de minado, nivelación del piso, limpieza
de la zona de carguío y destreza del operador).

Según los estudios de tiempos realizados en otras operaciones, se concluye,

que los volquetes de 15 m3 tienen la misma maniobrabilidad que los camiones fuera
de carretera, excepto durante la descarga.

4.1. Capacidad de utilización de tolva

En el cuadro N° 06 se muestra el resultado del cálculo de la capacidad de

utilización de tolva, denominado también capacidad nominal de la tolva (Q nt) que es
hallado por la siguiente expresión.

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Qnt  N p  Quc

Dónde:

Qnt Capacidad nominal de tolva, TM

Np Número de pases.
Quc Capacidad de utilización de cuchara, TM

Cuadro 06: Capacidad Operativa del Equipo de Acarreo

EQUIPO DE CARGUIO EXC. EC-365 CF - CAT 980 CAT-330

DESCRIPCION SIMB. UNID. MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE
CALCULO DE TIEMPO DE CARGUÍO
Numero de pases Np Qnt/Qoc 3.22 3.22 2.69 2.94 7.14 6.39
Número de pases reales N´p Qnt/Qoc 4.0 4.0 3.0 3.0 8.0 7.0
Carga operativa de tolva (Qot) Qot TM 28.19 25.85 28.19 28.19 28.19 23.13
Carga operativa de tolva (Vot) Vot m3 14.25 14.25 14.25 14.25 14.25 12.75
Diferencia entre Qnt vs Qot Qnt - Qot TM -0.19 2.15 -0.19 2.15 0.00 0.00
Diferencia entre Vnt vs Vot Vnt - Vot m3 0.8 0.8 0.8 0.8 0.8 2.3
Tiempo de carguio de un
Tcam min 2.17 2.17 2.25 2.25 5.58 3.72
camión

5. CAPACIDAD PRODUCTIVA DE LOS EQUIPOS

La capacidad productiva de los equipos de carguío y acarreo (rendimiento), se

determinan en base a los criterios mencionados más arriba. En el Cuadro 07 se
muestra los cálculos de rendimiento de los equipos utilizados que han sido
calculados en la simulación de carguío y acarreo.

5.1. Organización de los trabajos de carguío y acarreo

Se ha planificado la distribución de tiempos de los equipos, con la finalidad de

obtener los factores de disponibilidad a ser utilizados en la determinación de la
capacidad productiva de los equipos así como dimensionar la flota de equipos de
carguío y acarreo para los diferentes años de producción del tajo, en base a los
siguientes criterios, el cual se detalla en el cuadro 08:

 Días programados incluyendo domingos y días feriados durante todo el año.

 Turno de trabajo de 12 horas por dos turnos al día.
 Régimen de trabajo 14X7.

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 Programar 3 grupos de trabajadores que rotarán cada dos semanas de

trabajo.
 Disponibilidad mecánica proyectada del equipo. Para equipos nuevos y de
medio uso.

Cuadro 07: Determinación de la Capacidad Productiva de los Equipos de Carguío y

Acarreo

EQUIPO DE CARGUIO EXC. EC-365 CF - CAT 980 CAT-330

DESCRIPCION SIMB. UNID. MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE MINERAL DESMONTE

FACTORES DE DISPONIBILIDAD EQUIPOS DE ACARREO

Factor de disponibilidad de horas
UP 0.92 0.92 0.92 0.92 0.92 0.92
programadas
Factor de disponibilidad mecánica DM 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90 0.90

Factor de horas trabajadas UO 0.91 0.91 0.91 0.91 0.91 0.91

Factor de horas efectivas UE 0.86 0.86 0.86 0.86 0.86 0.86

Factor de disponibilidad física ó Eficiencia UT 0.64 0.64 0.64 0.64 0.64 0.64

PRODUCCION EN CICLO DE ACARREO

Tiempo de recorrido cargado trca min 7.50 7.50 7.50 7.50 42.44 42.44

Tiempo de retorno tret min 5.18 5.18 5.18 5.18 28.09 28.09

Tiempo en pausas to seg. 90 90 90 90 85 85

Tiempo en maniobra para el carguío tmc seg. 40 40 40 40 5 5

Tiempo en maniobra para la descarga tmd seg. 15 15 15 15 35 35

Tiempo en descarga td seg. 30 30 30 30 40 40

Tiempo en operaciones auxiliares to_au seg. 5 5 5 5 5 5

TIEMPO EN CICLO DE ACARREO Tcac min. 16.34 16.34 16.43 16.43 77.53 75.66

CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE ACARREO

Número de camiones Ncam N° 6.54 6.54 6.30 6.30 12.89 19.36

Número de camiones reales N'cam 7.00 7.00 7.00 7.00 13.00 20.00

Rendimiento de acarreo por hora efectiva Racar_hef TM/hef 103.50 94.91 102.97 102.97 21.82 18.34
Rendimiento de acarreo por hora
Racar_ho TM/ho 88.67 81.31 88.22 88.22 18.69 15.72
operativa
Rendimiento de acarreo por turno Racar_tur TM/turno 5198 4766 4980 4980 2158 2725

Costo por hora operativa US$/ho US$/TM 0.52 0.56 0.52 0.52 2.45 2.92

Costo por hora operativa US$/ho US$/m3 1.43 1.43 1.44 1.32 6.80 7.41

CAPACIDAD PRODUCTIVA DE EQUIPOS DE CARGUIO

Rendimiento de carguio por hora efectiva
TM/hef 677 621 649 649 281 355
(flota)
Rendimiento de carguio por hora
TM/ho 614 563 589 589 255 322
operativa
Rendimiento de carguio por turno TM/turno 5,198 4,766 4,980 4,980 2,132 2,693

Rendimiento de carguio por turno BCM/turno 1,877 1,877 1,798 1,961 770 1,060

Rendimiento de carguio por día TM/día 10,396 9,533 9,960 9,960 4,264 5,386

Rendimiento de carguio por día BCM/día 3,753 3,753 3,596 3,921 1,539 2,120

Rendimiento de carguío por mes TM/mes 311,885 285,989 298,811 298,811 127,931 161,566

Rendimiento de carguio por mes BCM/mes 112,594 112,594 107,874 117,642 46,185 63,609

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Cuadro 08: Programación del Tiempo Operativo y Factores de Disponibilidad

TIEMPOS DESCRIPCIÓN SIMBOLO UNIDAD VOLVO NL12

Día al año Tt días/año 365
TIEMPO TOTAL
total horas al mes Tt horas/año 8760
Días feriados Tnp días/año 1
Horas no programadas Tnp horas/año 24
TEMPO NO
TIEMPO NO PROGRAMADO Y Horas no programadas Tnp horas/turno x año 12
PROGRAMADO DÍAS Horas no programadas Tnp horas/año 730
PROGRAMADAS
TOTAL HORAS NO PROGRAMADAS Tnp horas/año 754
DÍAS PROGRAMADAS EN OPERACIÓN días/mes 334
Mantenimiento programado tdm horas/día x año 12
TIEMPO EN Reparaciones programadas tdm horas/año 300
MANTENIMIENTO Reparaciones no programadas tdm horas/año 218
TOTAL TIEMPO EN MATENIMIENTO tdm horas/año 852
Jornada de trabajo en operación Td horas/turno 12
TIEMPO Número de turnos N° 2
DISPONIBLE Horas disponibles al día Td horas/día 24
HORAS
TIEMPO DISPONIBLE Td Horas/año 7154
PROGRAMADAS
Demoras no operativas por turno Tdno Horas/turno 12
Demoras no operativas al año Tdno Horas/año 667
TIEMPO OPERATIVO To Horas/año 6487
TIEMPO
Demoras operativas por turno tdo horas/turno 15.7
OPERATIVO
Demoras operativas al año tdo horas/año 873
TIEMPO EFECTIVO Tef horas/año 5614
TIEMPO PROGRAMADO Tp horas/año 8006
UTILIZACIÓN DE TIEMPO PROGRAMADO UP Tp/Tt 0.91
DISPONIBILIDAD MECANICA DM Td/Tp 0.89
FACTORES DE
UTILIZACIÓN DE TIEMPO OPERATIVO UO To/Td 0.91
DISPONIBILIDAD
UTILIZACIÓN EFECTIVA UE Tef/To 0.87
UTILIZACIÓN TOTAL (EFICIENCIA) UT Tef/Tt 0.64

5.2. Simulación de carguío y acarreo

Para determinar la flota de volquetes y equipos de carguío, se utilizó el software

de simulación del autor, que ha sido adaptado para las condiciones del presente
estudio.

5.2.1. Perfil de acarreo.

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Para las diferentes rutas de acarreo de cada banco, se elaboró los perfiles acordes
con la planificación de la producción.

5.2.2. Velocidades de los volquetes

Las velocidades de los volquetes varían de acuerdo a las diferentes gradientes y

longitudes de tramo por vía.
En el presente estudio se consideran las velocidades, en los diferentes tramos y
gradientes según experiencia en otras operaciones similares.

5.2.3. Resultados de la simulación

Se detalla los resultados de la simulación de carguío y acarreo, cuyo ejemplo

típico se encuentran en los Cuadros 09 y 10.

Cuadro 09: Resultados de la Simulación de Acarreo

total tiempo de Acarreo (Ho)

Tiempo de ejecución (días)
Rendimiento (TM/Turno)

Disp. Total Acarreo (UT)

Rend. Acarreo (TM/Hef)
Tiempo Recorrido (min)

Rend. Acarreo (TM/Ho)

Rendimiento (TM /día)

Volquetes Requeridos
Ciclo de acarreo (min)

Distancia acarreo (m)

US$/TM Acarreo
N° de ciclos/ Hef
Tipo de material
Cargador

Destino
Banco

TM

CAT 330 4720 M 8157 P-1 8 14.6 2 1810 4 99 1,754 3,507 2 0.35 116 83 0.64
EC 365 4720 D 0 BOT-2 - 0.0 0 0 - 0 0 0 0 0.00 0 - 0.00
CAT 330 4715 M 14076 P-1 8 14.9 2 1940 4 96 1,774 3,547 4 0.36 113 146 0.64
EC 365 4715 D 0 BOT-2 - 0.0 0 0 - 0 0 0 0 0.00 0 - 0.00
CAT 330 4710 M 30465 P-1 7 13.9 2 1860 4 103 1,711 3,422 9 0.33 122 295 0.64
EC 365 4710 D 965930 BOT-2 14 17.5 7 3915 3 75 4,826 9,653 100 0.46 88 12,867 0.64
CAT 330 4705 M 33536 P-1 7 13.8 2 1870 4 104 1,707 3,413 10 0.33 122 323 0.64
EC 365 4705 D 908631 BOT-2 11 14.5 6 3185 4 91 4,685 9,371 97 0.38 107 10,024 0.64
CAT 330 4700 M 36002 P-1 7 13.5 2 1860 4 106 1,683 3,366 11 0.32 125 339 0.64
EC 365 4700 D 1002122 BOT-2 11 14.6 6 3225 4 90 4,688 9,377 107 0.38 106 11,097 0.64
CAT 330 4695 M 44331 P-1 7 13.7 2 1935 4 105 1,694 3,389 13 0.33 124 422 0.64
EC 365 4695 D 0 BOT-2 - 0.0 0 0 - 0 0 0 0 0.00 0 - 0.00
CAT 330 4690 M 57301 P-1 8 14.1 2 1990 4 102 1,726 3,453 17 0.34 120 564 0.64
Mineral 223869 13265 0.33 2,172
Desmonte 2876683 10325 0.41 33,987
Total 3100551 23590 0.40 36,159

En el Cuadro 09 se observa un cuadro típico de los resultados de simulación.

En cada fila se muestra el tonelaje de mineral (M) y desmonte (D) que se extrae de

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ANÁLISIS DEL SISTEMA DE CARGUIO Y TRANSPORTE

cada banco (origen) con el equipo de carguío asignado para ello, se menciona el
destino (Botadero o planta) según sea el tipo de material.

En el cuadro se puede encontrar el tiempo del ciclo en cada ruta, número de

camiones requeridos, distancia del recorrido, así como el rendimiento por hora
efectiva, por turno y por día.

Otro dato importante que se obtiene de la simulación, es el tiempo de

ejecución, costo por tonelada y costo total de acarreo de cada banco así como el
factor de eficiencia con la que se calculó.

En el Cuadro 10 se completan los datos que se obtienen en la simulación de carguío

y acarreo, en este cuadro se menciona el costo total del acarreo de cada ruta,
número de ciclos de acarreo. También se destaca el costo de carguío, rendimiento
hora efectiva, por turno y por día. Se indica el factor de eficiencia de los equipos de
carguío y el tiempo de ejecución.

Cuadro 10: Resultados de la Simulación de Carguío

total tiempo de Carguío (Ho)

Tiempo de ejecución (días)

Rendimiento (TM/Turno)

Disp. Total Carguío (UT)

Rend. Carguío TM/Hef

Rendimiento (TM/dií)

N° de equi. carguío
TM/turno Carguío
Nº ciclo/proyecto

US$/TM Carguío
Tipo de material

TM/Ho Carguío
Carguío
US$ Acarreo
Cargador

Destino
Banco

TM

US$

CAT 330 4720 M 8157 P-1 2847 609 0.38 3,093 228 200 1,754 3,509 0.64 1,754 41 1 2
EC 365 4720 D 0 BOT-2 0 0 0.00 - 0 0 0 0 0.00 0 0 0
CAT 330 4715 M 14076 P-1 5025 1032 0.37 5,277 231 202 1,774 3,549 0.64 1,774 70 1 4
EC 365 4715 D 0 BOT-2 0 0 0.00 - 0 0 0 0 0.00 0 0 0
CAT 330 4710 M 30465 P-1 10148 2362 0.39 11,837 222 195 1,712 3,424 0.64 1,712 156 1 9
EC 365 4710 D 965930 BOT-2 442485 55622 0.21 207,286 628 551 4,828 9,657 0.64 4,828 1,754 1 100
CAT 330 4705 M 33536 P-1 11119 2610 0.39 13,064 222 195 1,707 3,415 0.64 1,707 172 1 10
EC 365 4705 D 908631 BOT-2 344721 55357 0.22 200,860 609 535 4,687 9,374 0.64 4,687 1,699 1 97
CAT 330 4700 M 36002 P-1 11645 2864 0.39 14,220 219 192 1,684 3,368 0.64 1,684 187 1 11
EC 365 4700 D 1002122 BOT-2 381622 60975 0.22 221,382 610 535 4,690 9,381 0.64 4,690 1,873 1 107
CAT 330 4695 M 44331 P-1 14505 3490 0.39 17,396 220 193 1,695 3,390 0.64 1,695 229 1 13
EC 365 4695 D 0 BOT-2 0 0 0.00 - 0 0 0 0 0.00 0 0 0
CAT 330 4690 M 57301 P-1 19402 4381 0.39 22,069 224 197 1,727 3,454 0.64 1,727 291 1 17
Mineral 223869 74689 0.388 86,955 1,146
Desmonte 2876683 1168829 0.219 629,528 5,326
Total 3100551 1243519 0.231 716,484 6,472

5.3. Requerimiento de equipos de carguío y acarreo

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El cálculo de requerimiento de volquetes se ha realizado mediante la simulación de

carguío y acarreo, tomando en cuenta la distancia promedio de la zona de carguío de
mineral hacia la planta concentradora y la distancia hacia el botadero.

Como se podrá constatar en el cuadro 36, el número de volquetes para las diferentes
rutas de acarreo se determinaron para cada banco cuyo cálculo se detalla en el
Anexo-5.

5.4. Cálculo del balance de la capacidad requerida vs capacidad productiva

En el cuadro 10 de resumen de la simulación, se determina la flota de equipos de

carguío y acarreo promedio por años, utilizando la capacidad productiva expuesto en
el Cuadro 35.

El cálculo de requerimiento de equipos a largo plazo se llegó a determinar,

conociendo la capacidad productiva de los equipos de carguío y el requerimiento de
producción. La diferencia entre la capacidad requerida vs la capacidad productiva se
le denomina “Balance de la capacidad productiva”, lo que es igual al número de
equipos de carguío requeridos.

El balance de la capacidad productiva debe ser siempre igual ó menor que uno,
para garantizar que el número de equipos de carguío elegido satisfagan al
requerimiento de la producción. En el Cuadro 11 se muestra la forma como se
determinó el número de equipos necesarios para cada año.

Cuadro 11: Determinación del Balance de la Capacidad Productiva

DESCRIPCIÓN UNIDAD Año 0 Año 1 Año 2 Año 3 Año 4 Año 5 Año 6 Año 7 Año 8 Año 9
Mineral (a) TM 544000 542390 542566 542805 720000 720000 720000 720000 402009
Mineral Marginal (b) TM 25293 33573 34728 42952 70767 62688 53571 48318 19891
Estéril ( c ) TM 3513773 4184858 5848335 6024396 6365331 8172270 8571596 5028441 2862849 1740929
EN DESMONTE (d)
TM/mes 158805 158805 158805 158805 158805 158805 158805 158805 158806 158807
Capacidad productiva Cat. 980
TM/año 1905660 1905660 1905660 1905660 1905660 1905660 1905660 1905660 1905672 1429263
N° de equipos programados N° 1 1 1 1 1 1 1 1
TM/mes 343147 343147 343147 343147 343147 343147 343147 343147 343148 343149
Capacidad productiva EC 365
TM/año 4117764 4117764 4117764 4117764 4117764 4117764 4117764 4117764 4117776 3088341
N° de equipos programados N° 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1
TM/mes 61275 61275 61275 61275 61275 61275 61275 61275 61275 61275
Capacidad productiva Cat. 330
TM/año 735304 735304 735304 735304 735304 735304 735304 735304 735304 551478
N° de equipos programados N°
TOTAL CAPACIDAD PRODUCTIVA EN ESTERIL

Capacidad productiva Cat. 980 TM/año 1905660 1905660 1905660 1905660 1905660 1905660 1905660 1905660

Capacidad productiva EC-365 TM/año 4117764 4117764 4117764 4117764 8235528 8235528 8235528 4117764 4117776 3088341

Capacidad productiva Cat. 330 TM/año

TOTAL ( e ) 6023424 6023424 6023424 6023424 10141188 10141188 10141188 6023424 4117776 3088341
Balance de capacidad ( c )/( e ) 0.6 0.7 1.0 1.0 0.6 0.8 0.8 0.8 0.7 0.6
CAPACIDAD PRODUCTIVA EN MINERAL
Capacidad productiva Cat. 330 TM/mes 98744 98744 98744 98744 98744 98744 98744 98744 98745 98746

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TM/año 1184928 1184928 1184928 1184928 1184928 1184928 1184928 1184928 1184940 888714
N° de equipos programados N° 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1.0 1.0 1.0 1.0 0.5
TOTAL (f) 592464 592464 592464 592464 592464 1184928 1184928 1184928 1184940 444357
Balance de capacidad (a+b)/(f) - 0.96 0.97 0.97 0.99 1.33 1.32 1.31 1.30 0.95

En carguío de mineral se programa solo 0.5 excavadora tipo Cat. 330, debido que la producción diaria
requerida se puede cumplir trabajando en una sola guardia. Según el cálculo de simulación se
requiere dos volquetes.

5.5. Número de volquetes requeridos

En el resumen de simulación Alt-2B (Anexo-6), se determinó el número promedio

de volquetes por ruta, en relación al tonelaje de mineral y desmonte producido.

El número de volquetes calculados que se muestra en el Cuadro 12, es el

resultado de multiplicar el número de volquetes obtenido en la simulación por el
número de equipos de carguío mostrados en el mencionado cuadro.

En el cálculo del número de equipos requeridos no se considera equipos de stand

by. Para mejorar el factor de utilización efectiva (UE); es decir disminuir las demoras
operativas del equipo de carguío, se programan volquetes en stand by con la
finalidad de reemplazarlos cuando uno de los volquetes sale fuera de servicio,
durante el tiempo disponible.

Este tipo de planificación de flotas de transporte debe ser evaluada en cada

situación concreta, a fin de evitar sobre costos, por tener equipos en stand by por
mucho tiempo. En el Cuadro 12 se muestra la cantidad de equipos requeridos.

Cuadro 12: Número de Equipos Requeridos

DESCRIPCIÓN UNIDAD AÑO 0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4 AÑO 5 AÑO 6 AÑO 7 AÑO 8 AÑO 9
EQUIPOS DE CARGUÍO EN DESMONTE
Cat. 980 N° 1 1 1 1 1 1 1 1 - -
EC 365 N° 1 1 1 1 2 2 2 1 1 1
Cat. 330 N° - - - - - - - - - -
SUB TOTAL N° 2.0 2.0 2.0 2.0 3.0 3.0 3.0 2.0 1.0 1.0
EQUIPOS DE CARGUÍO EN MINERAL
Cat. 330 N° 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 1.0 1.0 1.0 1.0 0.5
TOTAL N° 3 3 3 3 4 4 4 3 2 2
EQUIPOS DE ACARREO
Volquetes en desmonte N° 15 15 15 14 21 23 22 14 7 7
Volquetes en mineral N° 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
TOTAL N° 17 17 17 16 23 25 24 16 9 9

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6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Según el formulario NI-43-101 y el código JORG, las reservas de mineral en el

tajo operativo, son de 4’222,200 TM, con una ley de 3.09 Oz/TM de Ag, 1.33
% de Pb, 1.83 de Zn y 0.11 % de Cu.
 Las reservas, incluyendo los recursos inferidos son de 5´453,770 TM de
mineral, con leyes de 3.04 Oz/TM de Ag, 1.29% de Pb, 1.83% de Zn y 0.11%
de Cu., logrando incrementarse las reservas en 1’231,571 TM de mineral.
 La cantidad de excavadoras, según la evaluación y simulación del sistema es
de 03 unidades.
 La necesidad de volquetes para el traslado del mineral y desmonte es de 17
en los primeros 3 años y luego se eleva a 24 en los siguientes.
 Se ha analizado el sistema de carguío y transporte teniendo en cuenta la
capacidad productiva de los equipos, su rendimiento y eficiencia en cada
actividad.
 Es necesario tener un ancho de minado acorde con las dimensiones de los
equipos a fin de optimizar el proceso.
 Para el carguío de mineral se recomienda un controlador de mineral, debido a
que el yacimiento es en vetas. Por tanto se deberá de seleccionar el equipo de
acuerdo al ancho de la cuchara.

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