LEY DE FICK

El signo negativo indica el movimiento de los átomos de la concentración

más alta a la más baja

En situaciones en las que existen gradientes de concentración de una

sustancia, o de temperatura; se produce un flujo de partículas o de calor,
tiende a homogeneizar la disolución y uniformizar la concentración o la
temperatura. El flujo homogenizador es una consecuencia estadística del
movimiento azaroso de las partículas que da lugar al segundo principio de
la termodinámica, conocido también como movimiento térmico casual de
las partículas. Es así como los procesos físicos de difusión pueden ser vistos
como procesos físicos o termodinámicos

Durante la difusión hay varios factores que afectan el flujo de los átomos:

Gradiente de concentración.

El gradiente de concentración muestra la forma en que la composición del

material varía con la distancia; ∆c es la diferencia de concentración a lo
largo de una distancia x. El gradiente de concentración puede crearse al
poner en contacto dos materiales de composición distinta cuando un gas
o un líquido entran en contacto con un material sólido.
ENSAYOS DESTRUCTIVOS

Se produce la rotura o daño sustancial en la estructura del material. Existen

varios tipos reensayos destructivos los cuales están descritos a
continuación:
ENSAYO DE COMPRESION
El ensayo de compresión es poco frecuente en los metales y consiste en
aplicar a la
probeta,e n l a d i r e c c i ó n d e s u e j e l o n g i t u d i n a l , u
n a c a r g a e s t á t i c a q u e t i e n d e a p r o v o c a r u n ac
or tam i en to d e l a m is m a y c u y o val or s e i rá inc rem en ta nd o
has ta l a r o tu ra o s u s pen s i ón del ensayo. El diagrama obtenido en un
ensayo de compresión presenta para los aceros, al igual que el de
tracción un periodo elástico y otro plástico.
ENSAYO DE TENSION
El ensayo de tensión es usado para medir la resistencia de un material
cuando es sometido aú n a f u e r a c u a s i e s t á t i c a a p l i c a d a d e
manera axial. Este ensayo consiste en medir la
d ef o rm ac i ón q u e s u f re l a f u e ra a m ed id a qu e s e l e apl ic a l a
fu e r a g r ad u al m en te , c on el fi n de c on oc e r c i er ta s
pr o pi ed ad es m ec án ic as d e m a teri al es c om o s u res is te nc i a ,
ri gid e z ! , ductilidad, módulo de elasticidad.
ENSAYO DE CORTE
" a fi n al id ad d e l os ens a yo s d e c o r te , e s d e te rm in a r l a
res is te nc ia d e u na muestra de suelo, sometida a fatigas Y
deformaciones que simulen las que existen ex is ti r án en te rr en o
pr od u c to d e l a apl ic ac i ón d e u na c a r ga . E l ens a y o d e c or te
directo consiste en hacer deslizar una porción de suelo, respecto a otra a
lo largo don p l a n o d e f a l l a p r e d e t e r m i n a d o m e d i a n t e l a
a c c i ó n d e u n a f u e r a d e l movimiento.

ENSAYO DE TORSION
" a to r s i ó n e n s % , s e r ef ie re a l a d ef o rm ac i ón hel ic oid al qu e
s u f re u n c u er p o c u and o s e l e aplica un par de fuerzas &sistema de
fuerzas paralelas de igual magnitud y sentido contrario' E l e n s a y o d e
torsión consiste en aplicar un par torsos a una
p r o b e t a p o r m e d i o d e u n d is pos i ti v o d e c a r ga y m ed i r el
án gu l o d e to rs i ó n r es u l tan te e n e l ex tr em o d e l a pr o be ta . Este
ensayo se realiza en el rango de comportamiento linealmente elástico del
material. “los resultados del ensayo de torsión resultan (tiles para el cálculo
de elementos de
máquinas o m e t i d o s a t o r s i ó n t a l e s c o m o e j e s d e t r a n s m i
s i ó n , t o r n i l l o s , r e s o r t e s d e t o r s i ó n y ing)

Ensayo no destructivo
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT
de nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a
un material que no altere de forma permanente sus propiedades físicas,
químicas, mecánicas o dimensionales. Los ensayos no destructivos implican
un daño imperceptible o nulo. Los diferentes métodos de ensayos no
destructivos se basan en la aplicación de fenómenos físicos tales
como ondas electromagnéticas, acústicas, elásticas, emisión de partículas
subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de prueba que no
implique un daño considerable a la muestra examinada.
Se identifican comúnmente con las siglas: PND; y se consideran sinónimos
a: Ensayos no destructivos inspecciones no destructivas y exámenes no
destructivos.
En general los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos
acerca del estado de la variable a medir que los ensayos destructivos. Sin
embargo, suelen ser más baratos para el propietario de la pieza a
examinar, ya que no implican la destrucción de la misma. En ocasiones los
ensayos no destructivos buscan únicamente verificar la homogeneidad y
continuidad del material analizado, por lo que se complementan con los
datos provenientes de los ensayos destructivos.
La amplia aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en
materiales se encuentran resumidas en los tres grupos siguientes:

 Defectología. Permite la detección de discontinuidades, evaluación de

la corrosión y deterioro por agentes ambientales; determinación
de tensiones; detección de fugas.
 Caracterización. Evaluación de las características químicas,
estructurales, mecánicas y tecnológicas de los materiales; propiedades
físicas (elásticas, eléctricas y electromagnéticas); transferencias de
calor y trazado de isotermas.
 Metrología. Control de espesores; medidas de espesores por un solo
lado, medidas de espesores de recubrimiento; niveles de llenado.

Los ensayos no destructivos se han practicado por muchas décadas. Se

tiene registro desde 1868 cuando se comenzó a trabajar con campos
magnéticos. Uno de los métodos más utilizados fue la detección de grietas
superficiales en ruedas y ejes de ferrocarril. Las piezas eran sumergidas en
aceite, y después se limpiaban y se esparcían con un polvo. Cuando una
grieta estaba presente, el aceite que se había filtrado en la discontinuidad,
mojaba el polvo que se había esparcido, indicando que el componente
estaba dañado. Esto condujo a formular nuevos aceites que serían
utilizados específicamente para realizar éstas y otras inspecciones, y esta
técnica de inspección ahora se llama prueba por líquidos penetrantes (PT).
Sin embargo con el desarrollo de los procesos de producción, la detección
de discontinuidades ya no era suficiente. Era necesario también contar
con información cuantitativa sobre el tamaño de la discontinuidad, para
utilizarla como fuente de información, con el fin de realizar cálculos
matemáticos y poder predecir así la vida mecánica de un componente.
Estas necesidades, condujeron a la aparición de la Evaluación No
Destructiva (NDE) como nueva disciplina. A raíz de esta revolución
tecnológica se suscitarían en el campo de las PND una serie de
acontecimientos que establecerían su condición actual.
En el año de 1941 se funda la Sociedad Americana para Ensayos No
Destructivos (ASNT por sus siglas en inglés), la cual es la sociedad técnica
más grande en el mundo de pruebas no destructivas. Esta sociedad es
promotora del intercambio de información técnica sobre las PND, así como
de materiales educativos y programas. Es también creadora de estándares
y servicios para la Calificación y Certificación de personal que realiza
ensayos no destructivos, bajo el esquema americano.
A continuación se proporcionan una serie de fechas relacionadas con
acontecimientos históricos, descubrimientos, avances y aplicaciones, de
algunas pruebas no destructivas.

Endurecimiento por deformación

El endurecimiento por deformación (también llamado endurecimiento en
frío o por acritud) es el endurecimiento de un material por una
deformación plástica a nivel macroscópico que tiene el efecto de
incrementar la densidad de dislocacionesdel material. A medida que el
material se satura con nuevas dislocaciones, se crea una resistencia a la
formación de nuevas dislocaciones y a su movimiento. Esta resistencia a la
formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta a nivel
macroscópico como una resistencia a la deformación plástica.

En cristales metálicos, el movimiento de las dislocaciones es lo que

produce la deformación plástica (irreversible) a medida que se propagan
por la estructura del cristal. A temperaturas normales cuando se deforma
un material también se crean dislocaciones, en mayor número de las que se
aniquilan, y provocan tensiones en el material, que impiden a otras
dislocaciones el libre movimiento de estas. Esto lleva a un incremento en la
resistencia del material y a la consecuente disminución en la ductilidad.
Si se incrementa la temperatura de un sólido, el movimiento de sus
partículas va aumentando hasta desaparecer el orden atómico cuando se
alcanza el estado líquido. Aunque aún existe cierta ligazón entre los
Átomos del cuerpo, es mucho menos intensa que en los sólidos, lo que le
confiere a los líquidos la capacidad de fluir y adaptarse a la forma del de
estado sólido a líquido se denomina fusión, y el cambio inverso,
solidificación. En los metales, al igual que en otros materiales, se produce
una disminución de volumen en el paso de líquido a sólido, que puede
producir faltas de material llamadas rechupes. Otro defecto que puede
aparecer es la formación de burbujas, que se llaman sopladuras.

SOLIDIFICACIÓN DE METALES PUROS

Cuando se calienta un metal, como con cualquier sustancia pura, se le da

energía que se transforma en aumento de temperatura hasta alcanzar la

temperatura o punto de fusión. Al seguir dÁndole energía, el metal la

emplea para pasar del estado sólido al líquido, sin variación de
temperatura.

Cuando el metal está en estado líquido y se le quita energía se produce la

solidificación, que se produce también a temperatura constante.

Las etapas de la solidificación de un metal puro se pueden ver en el

gráfico: en un principio solidifican puntos muy concretos en una etapa
llamada enucleación. A continuación se produce el proceso
de cristalización, en el cual más y más Átomos se van agregando a esos
núcleos y van formando cristales denominados dendritas, en los que las
orientaciones cristalinas son diferentes. Las dendritas van creciendo hasta
que todo el metal se ha solidificado, y las zonas de encuentro van
definiendo los llamados límites de grano. Es el proceso final,
llamado formación del grano.

SOLIDIFICACIÓN DE ALEACIONES

Los componentes de una aleación rara vez tienen igual punto de fusión,
por lo que el metal de temperatura más alta tiende a solidificar antes, y el
de punto de fusión menor aguanta más en estado líquido. Esto significa
que la solidificación de una aleación no se realiza a temperatura
constante, sino en un intervalo de temperaturas.

Para analizar el grafico, vamos a suponer que el componente de color

rojizo solidifica a temperatura superior que el componente amarillo.

En la etapa de enucleación los Átomos que primero se solidifican serán los

del material rojo, y durante la etapa de cristalización se van capturando
algunos Átomos amarillos, pero son mayoría de rojos. Esto supone que en el
líquido cada vez hay menos Átomos rojos y más amarillos, es decir,
aumenta la concentración de este Último. Para producir la solidificación
de más Átomos amarillos hay que disminuir cada vez más la temperatura, y
la aleación acaba de pasar al estado sólido a una temperatura inferior a
la que empezó.

Además, durante la cristalización de las aleaciones siempre

se produce el fenómeno de la segregación, que consiste en
que la periferia de las dendritas tiene una composición
distinta que el centro.
 Estructura cristalina
La estructura cristalina es la forma sólida de cómo se ordenan y
empaquetan los átomos, moléculas, o iones. Estos son empaquetados de
manera ordenada y con patrones de repetición que se extienden en las
tres dimensiones del espacio. La cristalografía es el estudio científico de los
cristales y su formación.
El estado cristalino de la materia es el de mayor orden, es decir, donde las
correlaciones internas son mayores. Esto se refleja en sus propiedades
anisótropas y discontinuas. Suelen aparecer como entidades
puras, homogéneas y con formas geométricas definidas (hábito) cuando
están bien formados. No obstante, su morfología externa no es suficiente
para evaluar la denominada cristalinitas de un material.
El grupo más pequeño de partículas en el material que constituye el patrón
repetitivo es la celda unitaria de la estructura. La celda unitaria define
completamente la simetría y la estructura de toda la red cristalina, que se
constituye mediante la traducción repetitiva de la celda unitaria a lo largo
de sus ejes principales. Se dice que los patrones de repetición están
situados en los puntos de la red de Bravais. Las longitudes de los ejes
principales o bordes de la celda unitaria y los ángulos entre ellos son las
constantes de la red, también llamadas parámetros de la red.
ALEACION

Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está

compuesta de dos o más elementos metálicos sólidos.
Las aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe
(hierro), Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una
amplia gama de metales que se pueden alear. El elemento aleante puede
ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S (azufre), As
(arsénico).
Mayormente las aleaciones son consideradas mezclas, al no producirse
enlaces estables entre los átomos de los elementos involucrados.
Excepcionalmente, algunas aleaciones generan

Diagrama de fases
En termodinámica y ciencia de materiales se denomina diagrama de fase,
diagrama de equilibrio de fases o diagrama de estados de la materia, a la
representación gráfica de las fronteras entre diferentes estados de la
 materia de un sistema, en función de variables elegidas para facilitar el
estudio del mismo.
Los equilibrios entre fases pueden corresponder a los más variados tipos de
sistemas heterogéneos: un líquido en equilibrio con su vapor, una solución
saturada en equilibrio con el soluto en exceso, dos líquidos parcialmente
solubles el uno en el otro, dos sólidos totalmente solubles en equilibrio con
su fase fundida, dos sólidos parcialmente solubles en equilibrio con un
compuesto formado entre ellos, etc. El objetivo es describir
completamente el sistema.
El comportamiento de estos sistemas en equilibrio se estudia por medio
de gráficos que se conocen como diagramas de fase: se obtienen
graficando en función de variables como presión, temperatura y
composición y el sistema en equilibrio queda definido para cada punto (los
gráficos de cambio de estado físico ó de presión de vapor de una solución
de dos líquidos son ejemplos de diagramas de fases).
La mayoría de los diagramas de fase han sido construidos según
condiciones de equilibrio (condiciones de enfriamiento lento), siendo
utilizadas por ingenieros y científicos para entender y predecir muchos
aspectos del comportamiento de materiales.
A partir de los diagramas de fase se puede obtener información como:
1.- Conocer que fases están presentes a diferentes composiciones y
temperaturas bajo condiciones de enfriamiento lento (equilibrio).
2.- Averiguar la solubilidad, en el estado sólido y en el equilibrio, de un
elemento (compuesto) en otro.
3.- Determinar la temperatura en la cual una aleación enfriada bajo
condiciones de equilibrio comienza a solidificar y la temperatura a la cual
ocurre la solidificación.
4.- Conocer la temperatura a la cual comienzan a fundirse diferentes fases.
Los equilibrios de fase y sus respectivos diagramas de fase en sistemas
multicomponentes tienen aplicaciones importantes en química, geología y
ciencia de los materiales. La ciencia de materiales estudia la estructura,
propiedades y aplicaciones de los materiales científicos y tecnológicos.
 Diagrama de equilibrio de aleaciones totalmente solubles en estado
liquido y en estado sólido:
Es el diagrama de fases más sencillo; se dan aleaciones de algunos pares
de sustancias que son completamente miscibles en fase sólida, como por
ejemplo los sistemas Cu-Ni, Sb-Bi, Pd-Ni, KNO3-NaNO3 y d-carvoxima-l-
carvoxima.
En este tipo de sistema A y B son totalmente solubles tanto en estado sólido
como en estado líquido.
 Si tomamos distintas concentraciones de éste metal y trazamos sus curvas
de enfriamiento empezando por la aleación del 0%B y terminando en la
del 100%B, obtenemos una serie de curvas, de las cuales las de
los metales puros presentan a las temperaturas inicial y final de la
solidificación un tramo horizontal, ya que esta se verifica a temperatura
constante. Sin embargo, las curvas de enfriamiento de las aleaciones
intermedias presentan dos puntos singulares o de cambio de pendiente,
de los cuales el correspondiente a la mayor temperatura marca el
comienzo de la solidificación y el otro el final de ésta. La línea que une
todos los puntos de comienzo de solidificación se denomina línea de
líquidos y la que une el final de solidificación línea de sólidos. El área
situada por encima de la línea de líquidos representa una región
monofásica, que se presenta en forma de una solución líquida
homogénea. La región situada por debajo de la línea de sólidos también
corresponde a una sola fase, y las aleaciones situadas en ésta región
presentan la forma de una solución sólida homogénea. La zona
comprendida entre las dos líneas representa una zona bifásica, y toda
aleación que se encuentre dentro de esta zona están formadas por una
mezcla de una solución sólida y otra líquida. Si cogemos un punto que está
justo en la línea de líquido, si el punto de solidificación del elemento A es
superior a la del elemento B, comienza a cristalizar una solución sólida rica
en A quedando un líquido rico en B, y a medida que seguimos enfriando
los cristales de dicha solución sólida van creciendo hasta llegar a la línea
de sólido, donde termina de solidificar la aleación. El último líquido que
queda suele ser más rico en metal B por lo que la zona del límite de grano
presenta un porcentaje mayor de B.
 Diagrama de equilibrio de aleaciones totalmente soluble es estado liquido
y parcialmente soluble en estado sólido:
En éste caso las soluciones sólidas de un componente en otro que se
forman tienen un límite de saturación.

Los puntos de solidificación de los dos componentes puros vienen

representados por TA y TB respectivamente. La línea de líquidas será TAETB
y la de sólidas TAFEGTB. Como puede verse en éste tipo de diagramas de
equilibrio en los puntos de fusión de los metales puros, que a su vez es
punto de encuentro de la línea de líquido y de sólido, el diagrama
adquiere forma la forma de huso característica de los sistemas que
presentan solubilidad total en estado líquido, lo cual es lógico, ya que los
componentes son parcialmente solubles en estado sólido y por tanto
forman soluciones sólidas. Al solidificar las aleaciones pertenecientes a éste
diagrama, nunca se forman cristales puros de A o de B sino que se forman
soluciones sólidas o una mezcla de ellas.
Las soluciones sólidas se designan por letras griegas, siendo en ésta caso a
y ß las regiones correspondientes a las soluciones sólidas monofásicas, las
cuales al formarse en las regiones contiguas a los ejes se denominan
soluciones sólidas terminales o finales. En él puede verse que al descender
la temperatura y alcanzar la temperatura eutéctica, la solución sólida a
disuelve un máximo de B, cuya cantidad disminuye si lo hace la
temperatura hasta un mínimo. Y lo mismo ocurre en el caso de ß. Este
cambio de solubilidad lo indican las líneas FH y GJ, las cuales se
denominan líneas de transformación o cambio de solubilidad, e indican la
solubilidad máxima de B en A o de A en B en función de la temperatura. Si
consideramos el enfriamiento de distintas disoluciones, se observa que en
caso de tomar una aleación cuya composición sea la eutéctica lo que
tenemos es en primer lugar una solución líquida homogénea que al
descender la temperatura hasta la eutéctica se transforma a temperatura
constante en una mezcla eutéctica igual que pasara en el caso anterior
 estudiado, con la única diferencia que ésta mezcla eutéctica en lugar de
estar constituida por dos componentes puros, la formarán dos soluciones
sólidas. Ahora bien hay que tener en cuenta que como la solubilidad de B
en A y de A en B varía de acuerdo con las líneas de transformación, las
cantidades relativas de alfa y beta que componen el eutéctico a
temperatura ambiente difieren ligeramente de las obtenidas después de la
transformación eutéctica.
Si tomamos por otro lado cualquier aleación que no llegue a cortar a la
línea del eutéctico, seguirá en su solidificación un proceso igual a la de
cualquier aleación del tipo de solubilidad total, es decir comenzará a
solidificar una solución sólida rica en uno de los componentes
dependiendo si no encontramos a uno u otro extremo del diagrama de
equilibrio, quedando un líquido rico en el otro que disminuye al disminuir la
temperatura hasta que llega al punto de final de la solicitación donde
todo el liquido se ha cristalizado en una solución sólida. Si tomamos por
último una aleación que se encuentre dentro de la línea que define el
eutéctico, como se puede observar por el diagrama de equilibrio lo que
comienza a solidificar es un solución sólida proeutéctica (alfa o beta
dependiendo si tenemos una aleación hipo o hipereutéctica
respectivamente), quedando al llegar a la temperatura de la
transformación eutéctica un líquido de composición eutéctica que se
transformará por tanto en la mezcla eutéctica (a+ßx|). Debido al cambio
de solubilidad que presenta un componente en otro las cantidades
relativas de cada solución en el eutéctico variará, como se comentó
anteriormente, a temperatura ambiente. A continuación se muestra sobre
un diagrama de equilibrio de éste tipo cuáles son los constituyentes o
estructura de las aleaciones que se dan en cada zona del diagrama.
 Diagrama de equilibrio de aleaciones totalmente solubles en estado
liquido e insolubles en estado sólido:
Los sistemas que presentan un diagrama de fase como el antes descrito se
llaman sistemas eutécticos simples. Algunos de ellos son los sistemas Pb-Sb,
benceno-naftaleno, Si-Al, KCl-AgCl, Bi-Cd, C6H6-CH3Cl y cloroforma-
anilina.
Sean A y B dos sustancias miscibles en todas proporciones en la fase líquida
y completamente inmiscibles en fase sólida. La mezcla de cantidades
arbitrarias de los líquidos A y B origina un sistema monofásico que es una
disolución de A y B. Como los sólidos A y B son completamente insolubles
entre sí, el enfriamiento de la disolución líquida de A y B ocasiona que A o B
se congelen, abandonando la disolución.
Una forma común de este tipo de diagramas es, donde TA y TB son los
puntos de congelación de A puro y B puro.
En el límite de baja temperatura, existe una mezcla bifásica del sólido puro
A y el sólido puro B, ya que los sólidos son inmiscibles. En el límite de
temperatura elevada existe una única fase formada por la disolución
líquida de A y B, ya que los líquidos son miscibles.
La curva DE da el descenso del punto de congelación de A por la
presencia del soluto B.
CFGE es la curva de descenso del punto de congelación de B por el soluto
A.
Las dos curvas del punto de congelación se interceptan en el punto E. Este
punto (E) es el punto eutéctico ("que funde con facilidad").
Si se parte del punto R de la figura, y se enfría isobáricamente una
disolución de A y B de composición XA. El sistema es cerrado, por lo que la
composición global permanece constante y se desciende verticalmente
desde el punto R. Cuando T alcanza T1, empieza a aparecer el sólido B
separado de la disolución. Cuando B se congela, el valor de XA, aumenta
y (como A es ahora el soluto) el punto de congelación disminuye aún más.
A una temperatura T2, existe un equilibrio entre una disolución cuya
composición viene dada como XA por el punto G y el sólido B, cuya
composición viene dada por el punto I con XA=0. Los extremos de la línea
de conjunción (GHI) dan las composiciones de las dos fases en equilibrio.
Si T continúa disminuyendo se alcanza finalmente la temperatura
eutéctica T3 en el punto K. En ese punto la disolución tiene una
composición XA (punto E), y tanto A como B se congelan, por lo que
ambos sólidos aparecen cuando se enfría una disolución de composición
eutéctica. El resto de la disolución se congela también a la temperatura T3.
En el punto K existen tres fases en equilibrio (disolución, sólida A y sólido B),
por lo que no se puede aplicar la regla de la palanca. Con tres fases se
tiene 1 grado de libertad (F= 2- 3+2=1), este grado de libertad se elimina si
se considera P constante e igual a 1atm. Por lo que no existen grados de
libertad para el sistema trifásico, y la temperatura T3 permanece constante
hasta que toda la disolución se haya congelado y el número de fases se
reduzca a
2. Por debajo de T3 se enfría una mezcla de sólido A y sólido B (punto S).
Si se invierte el proceso y se parte desde el punto S con A y B sólidos, el
primer líquido que se forma tendrá la composición eutéctica XA. El sistema
se mantiene en el punto K hasta que se haya fundido todo A más la
cantidad suficiente de B necesaria para formar una disolución de
composición eutéctica. Luego, el sólido B restante se funde entre las
temperaturas T3 y T1. Una mezcla sólida que posea la composición
eutéctica fundirá completamente a una sola temperatura, la T3. Una
disolución de A y B con la composición eutéctica congela a la
temperatura T3. Pero, una mezcla eutéctica no es un compuesto, sino una
mezcla íntima de cristales de A y cristales de B.
Importancia de los diagramas de fases:
Los diagramas de fase son de gran importancia en la ingeniería de
materiales, pues apoyan, entre otros, estudios de solidificación, micro
estructura, metalurgia física y diseño de nuevos materiales. También lo son
en la práctica general de ingeniería relacionada de algún modo con la
manipulación y el procesamiento de materiales, donde permiten
relacionar los procesos de obtención con la estructura y ésta con
propiedades de diseño y de este modo concebir y optimizar dichos
procesos para obtener el producto deseado.
Teóricamente los diagramas de fase pueden ser obtenidos mediante
relaciones termodinámicas, pero en la práctica el modelado preciso es
bastante complejo y en la mayoría de los casos se
necesitan datos termodinámicos que muchas veces no están disponibles.
Por esta razón suelen usarse relaciones relativamente simples como base
de modelos que pueden ser sensiblemente mejorados con la ayuda
de técnicas computacionales y de disciplinas como la
termodinámica estadística. Los modelos termodinámicos que permiten
obtener los diagramas de fase son de gran importancia ya que los datos
experimentales no son totalmente confiables, bien porque se obtuvieron
con técnicas poco precisas o porque, en general, hay poca precisión en la
región de baja temperatura debido a que en estas condiciones la difusión
es muy lenta y tomaría muchísimo tiempo alcanzar el equilibrio.
 Diagrama de hierro-carbón

En el diagrama de equilibrio Fe-C, se representan las transformaciones que

sufren los aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el
calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente de
modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen tiempo para
completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente identificando
los puntos críticos (temperaturas a las que se producen las sucesivas
transformaciones) por métodos diversos.
El diagrama hierro-carbono nos sirve para saber donde se funden los
metales y que porcentaje de carbono tiene cada metal.
Los aceros eutectoides son aquellos en los que la fase austenitica sólida
tiene composición del eutectoide 0,77%
Los aceros hipereutectoides son aquellos en los que la fase austenítica
sólida tiene un contenido en carbono entre 0,77% y 0,022%.

 Principales metales que conforman el diagrama Fe-C:

 Técnicas de enfriamiento:
Es una operación o combinación de operaciones que comprenden el
calentamiento o enfriamiento del material, con el fin de mejorar algunas
propiedades, en relación con la condición original del material. El objetivo
de los tratamientos térmicos es:
 Conseguir una estructura de menor dureza y mayor maquinabilidad.
 Eliminar la acritud (la acritud aumenta la fragilidad) que originó un
mecanizado en frio.
 Eliminar las tensiones internas originada por la deformación de
la red cristalina (las cuales elevan la dureza y fragilidad).
 Conseguir la homogeneización de la estructura de una pieza.
 Conseguir la máxima dureza y resistencia.
 Mejorar la resistencia a los agentes químicos.
 Modificar algunas propiedades magnéticas.
 Clasificación de las técnicas de enfriamiento:

 Temple: su finalidad es el aumento de la dureza y de la

resistencia mecánica, la disminución de la tenacidad (la tenacidad
aumenta la fragilidad), la disminución del alargamiento unitario y la
tenacidad (implica mayor fragilidad) y la modificación de algunas
propiedades físicas y químicas: magnetismo, resistencia eléctrica y
resistencia a ciertos ácidos. La velocidad de enfriamiento es muy rápida
 para conseguir estructura martensítica, en un medio como agua, aceite,
etcétera.
El vidrio templado es un ejemplo un material creado por esta técnica. Para
fabricar vidrio templado térmicamente, el vidrio flotado se calienta
gradualmente hasta una temperatura de reblandecimiento de entre 575 y
635 grados Celsius para después enfriarlo muy rápidamente con aire. De
esta manera se consigue que el vidrio quede expuesto en su superficie a
tensiones de compresión y en el interior esfuerzos de tensión, confiriéndole
mayor resistencia estructural y al impacto que el vidrio sin tratar, teniendo
la ventaja adicional de que en caso de rotura se fragmenta en pequeños
trozos inofensivos (por lo cual se le considera uno de los tipos de vidrio
de seguridad). Todas las manufacturas, ya sean cortes de dimensiones,
canteados o taladros deberán ser realizadas previamente al templado. De
realizarse posteriormente, se provocaría la rotura del vidrio.
 Revenido: su finalidad es aumentar la plasticidad, tenacidad,
alargamiento, resilencia y estricción, la disminución de la fragilidad y la
disminución de la resistencia mecánica, dureza y límite elástico.
La velocidad de enfriamiento más bien rápido (menor que el temple).
 Recocido: su finalidad es homogeneizar la estructura interna (elimina
tensiones internas), conseguir una micro estructura específica, aumentar la
plasticidad, tenacidad y ductilidad, facilitar el mecanizado, eliminar la
acritud que produce el trabajo en frio, aumentar el alargamiento,
aumentar la extracción, disminuir la tensión de rotura, disminuir el límite real
de elasticidad, disminuir la dureza y en general suprimir los defectos del
temple. La velocidad de enfriamiento lento hasta temperatura ambiente,
generalmente en el horno en que se calentó. Esta técnica se utiliza, por
ejemplo, en el ablandamiento de aceros aleados para herramientas de
más de 0.8% de C.
 Normalizado: su finalidad es eliminar los defectos de un tratamiento
defectuoso, eliminar tensiones interna y uniformizar el tamaño del grano. La
velocidad de enfriamiento es al aire en calma.

Aceros
El Acero es básicamente una aleación o combinación de hierro y
carbono (alrededor de 0,05% hasta menos de un 2%). Algunas veces otros
elementos de aleación específicos tales como el Cr (Cromo) o Ni (Níquel)
se agregan con propósitos determinados.
Ya que el acero es básicamente hierro altamente refinado (más de un
98%), su fabricación comienza con la reducción de hierro (producción de
arrabio) el cual se convierte más tarde en acero.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro,
pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.
 Los dos componentes principales del acero se encuentran en abundancia
en la naturaleza, lo que favorece su producción a gran escala. Esta
variedad y disponibilidad lo hace apto para numerosos usos como la
construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas,
contribuyendo al desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.
A pesar de ello existen sectores que no utilizan acero (como la
construcción aeronáutica), debido a su densidad (7.850 kg/m³ de
densidad en comparación a los 2.700 kg/m³ del aluminio, por ejemplo).
 Clasificación del acero:
Los diferentes tipos de acero se clasifican de acuerdo a los elementos de
aleación que producen distintos efectos en el Acero :
 Aceros al carbono: Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono.
Estos aceros contienen diversas cantidades de carbono y menos del 1,65%
de manganeso, el 0,60% de silicio y el 0,60% de cobre. Entre
los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,
carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción
de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
 Aceros aleados: Estos aceros contienen una proporción determinada de
vanadio, molibdeno y otros elementos, además de cantidades mayores de
manganeso, silicio y cobre que los aceros al carbono normales. Estos
aceros de aleación se pueden subclasificar en

Son aquellos aceros que se emplean para diversas

partes de máquinas, tales como engranajes, ejes y
palancas. Además se utilizan en las estructuras de
Estructurales
edificios, construcción de chasis de automóviles,
puentes, barcos y semejantes. El contenido de la
aleación varía desde 0,25% a un 6%.
Aceros de alta calidad que se emplean en
herramientas para cortar y modelar metales y no-
Para
metales. Por lo tanto, son materiales empleados para
Herramientas
cortar y construir herramientas tales como taladros,
escariadores, fresas, terrajas y machos de roscar.
Los Aceros de Aleación especiales son los aceros
inoxidables y aquellos con un contenido de cromo
generalmente superior al 12%. Estos aceros de gran
Especiales
dureza y alta resistencia a las altas temperaturas y a
la corrosión, se emplean en turbinas de vapor,
engranajes, ejes y rodamientos.
 Aceros de baja aleación ultrarresistentes: Esta familia es la más reciente de
las cuatro grandes clases de acero. Los aceros de baja aleación son más
baratos que los aceros aleados convencionales ya que contienen
cantidades menores de los costosos elementos de aleación. Sin embargo,
 reciben un tratamiento especial que les da una resistencia mucho mayor
que la del acero al carbono. Por ejemplo, los vagones de mercancías
fabricados con aceros de baja aleación pueden transportar cargas más
grandes porque sus paredes son más delgadas que lo que sería necesario
en caso de emplear acero al carbono. Además, como los vagones de
acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más pesadas.
En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de aceros
de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.
 Aceros inoxidables: Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros
elementos de aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a la
herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos
y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes,
en arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero
inoxidable se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías
de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de los aviones o para
cápsulas espaciales. También se usa para fabricar instrumentos y equipos
quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos rotos, ya que resiste a la acción de
los fluidos corporales. En cocinas y zonas de preparación de alimentos los
utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que no oscurece los
alimentos y pueden limpiarse con facilidad.
Conclusión
 e-grafia

más: http://www.monografias.com/trabajos96/diagramas-
equilibrio/diagramas-equilibrio.shtml#ixzz5EdXxFN6f