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Tecnológico nacional de México

Subdirección Académica o su equivalente en los Institutos Tecnológicos


Descentralizados
Actividad de aprendizaje: Desarrollo y aplicación de la competencia 3: Diseño de
Sujetadores
Periodo Agosto – Diciembre 2018

Datos de los estudiantes:

Nombre (s): Quintanilla Ramírez Daniel


Lara Reyes Ricardo Sebastián
Ortega Nájera Carlos Ibrahim
Ayala Barreto Iván Ismael
Chacón Álvarez Rosy
Número de control: IS16110181
IS16110357
IS16111282
IS16111543
IS16110492
Fecha de elaboración: 25 de octubre del 2018

Nombre de la materia: Diseño y Selección de Elementos de Maquina

Nombre de la Evidencia de Aprendizaje: Desarrollo y aplicación de la competencia 3:


Diseño de sujetadores
Nombre del profesor: López Sierra Luis Enrique

Calificación

Objetivo:
Determinar la resistencia y rigidez de los elementos roscados al ser aplicadas diferentes
tipos de fuerzas externas, además conocer y aplicar adecuadamente en base a diseño la
soldadura mecánica.

Contenido temático:
Diseño de Sujetadores.
3.1 Tornillos
3.2 Remaches
3.3 Soldaduras
3.4 Aplicación de sujetadores en sistemas automotrices

Instrucciones:

Realiza lo que se te pide a continuación como apoyo para el cumplimiento del objetivo planteado
en esta actividad de aprendizaje:

 Investiga los diferentes tipos de elementos roscados utilizados en la sujeción de elementos


mecánicos.
 Investiga cuales son las técnicas para analizar la resistencia de los elementos de sujeción
roscados cuando son sometidos a cargas de axiales, torsión y corte.
 Investigar las diferentes formas de aplicación de soldadura y tipos de electrodos de uso más
común en la industria.

Nota: Es importante que cualquier estrategia utilizada para la realización de esta actividad
cumpla con el objetivo ya que este último se considerará como resultado de la actividad, de no
ser así, la calificación será nula para esta actividad.

ELEMENTOS ROSCADOS PARA SUJECIÓN


Un elemento roscado es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en
torno a él, se describe una trayectoria helicoidal
cilíndrica; permite el montaje o desmontaje de
piezas o elementos de máquinas y siempre trabaja
asociado a un orificio roscado.

 SEGÚN EL SENTIDO DE GIRO DE LA


ROSCA.
Existen roscas tanto izquierdas como derechas,
dependiendo del tallo del surco.
 SEGÚN EL NÚMERO DE ENTRADAS
Hay roscas múltiples en donde se tallan simultáneamente dos surcos o más sobre
el mismo cilindro, por lo que este tipo de roscas tienen varias entradas.

 SEGÚN EL PERFIL DEL FILETE


 Roscas triangulares: La sección con la que se mecanizan los filetes
es triangular. Se usan principalmente como elementos de fijación y
empalme.
 Roscas trapezoidales: El perfil tiene forma de trapecio isósceles. Se
pueden utilizar en elementos transmisores de movimiento con cierta
precisión.
 Roscas Redondas: Son utilizadas en elementos de unión que deban
soportar choques y grandes desgastes, como es el caso de los
empalmes ferroviarios. Su sección tiene cierta curvatura, por lo que las
superficies que entran en contacto son mayores que en otros tipos de
roscas.
 Roscas dientes de sierra: Su sección, a diferencia de las
trapezoidales, presenta forma de trapecio rectángulo, lo que hace que su
uso se restrinja a aquellos casos en los que se necesita resistir grandes
presiones unilaterales.

 TUERCAS
Dentro de los elementos roscados existen también las tuercas, las cuales tienen
una rosca interna que empata con la rosca externa de un tornillo.

Para identificar una tuerca se debe tener en cuenta lo siguiente:

 Número de caras.- Suelen ser de 6 (hexagonal) o de 4 (cuadrada), sobre


estos dos modelos básicos se introducen diferentes variaciones.

 Grosor.- Longitud de la tuerca


 El diámetro.- Diámetro del tornillo que encaja en ella.
 Tipo de rosca.- Perfil de la rosca junto con el tornillo que encaja en ella.

 TORNILLOS
Son elementos roscados cuya función mecánica es la unión de dos o más piezas
entre sí. Esta unión, normalmente fija y desmontable, puede tener lugar por:
1. Apriete: Cuando el tornillo, por medio de su cabeza, ejerce la presión que
garantiza la unión entre las piezas.
2. Presión: Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, presiona
contra una pieza y produce su inmovilización.
3. Guía: Cuando el tornillo, por medio del extremo de su vástago, asegura una
posición determinada entre las piezas, permitiendo, no obstante, cierto
grado de libertad.

 TIPOS DE TORNILLOS
1. Perno Hexagonal: Conjunto de una tuerca y un tornillo hexagonal.
2. Esparrago: Posee rosca en sus dos extremos, uno de ellos entra en una
pieza roscada previamente y en el otro se coloca una tuerca.
3. Prisioneros: Pequeños tornillos que se enroscan en una pieza
traspasándola y alojándose en un hueco de otra segunda, evitando así que
se pueda girar o desplazarse longitudinalmente respecto a otra.

 NOMENCLATURA
Para designar un tornillo es necesario especificar el tipo de tornillo, el grado, el
diámetro nominal, pasos en hilos por pulgada, tipo de rosca según la norma,
ajuste y longitud del vástago.

 REMACHES
Clavo sin punta, con una cabeza, que se coloca en un agujero hecho a través de
dos o más piezas delgadas y al cual se le conforma a presión o por golpes la otra
cabeza con el objetivo de que queden unidas permanentemente.
De cabeza plana. Tienen la ventaja de que sobresalen poco, pero la resistencia a
la tracción es menor que con los de cabeza troncocónica o semicircular.

 De cabeza troncocónica. Sirven para embutirse en un avellanado


producido en la pieza, de modo que la cabeza no sobresalga.

 De cabeza semicircular. La cabeza forma un montículo. Debido a su


mayor sección en la parte limitante con el vástago, tiene una superior
resistencia a la tracción.

 Remache hueco. El extremo del vástago es hueco para ser


conformado rápidamente con un instrumento puntiagudo.

 De dos piezas. Una de las piezas tiene un agujero central, donde se


introduce la otra pieza, que es cónica y que se sostiene por presión o
deformándose su punta al penetrar en el primero.

 Ciego o pop. Es un remache con hueco interior, en el que viene


introducido un clavo con cabeza. A diferencia de los remaches
comunes, el remache pop puede insertarse por un solo extremo
sujetándolo por el clavo y colocando la cabeza en la perforación
existente entre las dos superficies a unir (comúnmente placas o
láminas).

ANALISIS DE RESISTENCIA DE LOS ELEMENTOS DE SUJECIÓN ROSCADOS


CUANDO SON SOMETIDOS A CARGAS AXIALES, TORSIÓN Y CORTE.

COMPORTAMIENTO GENERAL DE TORNILLOS SOMETIDOS A TENSIÓN

Se define como resistencia a la tensión la capacidad del tornillo para soportar


cargas axiales. Los valores tabulados en la literatura el único factor a considerar
para determinar la resistencia de dicho elemento y se conoce como prueba de
carga.

Si un tornillo y una tuerca relativamente dúctiles son sometidos a una prueba de


tensión e incrementamos gradualmente la fuerza axial entre la cabeza del tornillo y
la tuerca, obtendremos una gráfica fuerza – cambio de longitud como se muestra
en la figura 2.1

La parte elástica muestra la zona de carga en la que el tornillo no sufrirá


deformación permanente. Esta es la zona en la que todo elemento roscado debe
trabajar ya que el punto donde la deformación deja de ser proporcional (o sufre
una deformación permanente) no es obvio debido a que hay puntos en el tornillo
que han sufrido deformación permanente antes de que el elemento como tal
alcance el punto de fluencia; mientras que hay otras zonas en el elemento que aún
están lejos de alcanzar dicho punto.
Otro punto de interés en la resistencia última a la tensión la cual es la carga axial
máxima que puede soportar el tornillo. Esta carga siempre es mayor que el punto
de fluencia y ocurre en la zona de deformación plástica. La parte final de la gráfica
muestra el punto de ruptura donde el tornillo se rompe bajo la carga aplicada.

Otro fenómeno presente en tornillos de cualquier clase es el endurecimiento por


deformación. Si el elemento es llevado a la zona plástica y la carga es liberada
antes de llegar a su esfuerzo último, este se comportará como se muestra en la
figura 2.
El tornillo habráá́ sufrido una deformación permanente equivalente a ΔLp.

Si posteriormente el elemento es sometido a una carga menor a la aplicada


anteriormente, la curva esfuerzo – deformación ahora seguirá la nueva línea B-C

comportándose de forma elástica. La diferencia entre la resistencia a la cedencia


previa y el nuevo punto elástico es resultado del endurecimiento por deformación
que ha sufrido el tornillo. Dicho comportamiento solo se observa en materiales
dúctiles.
Figura 2.2.- Curva elástica de un tornillo cargado axialmente. La tensión es
liberada una vez superado el punto de fluencia el tornillos sufrirá una deformación
permanente (B) de Lp = .03 in. Si el tornillo es cargado nuevamente el tornillo
seguirá la trayectoria (C)

 Resistencia de los tornillos.


En las normas para pernos, la resistencia se especifica mediante cantidades
ASTM mínimas, la resistencia mínima de prueba o la carga mínima de prueba(Sp),
la resistencia mínima de tensión y la resistencia a la fluencia(Sy).

La carga de prueba de un tornillo es la carga máxima que un tornillo puede


soportar sin adquirir una deformación permanente. La resistencia de prueba es el
valor límite del esfuerzo que se determina usando la carga de prueba y el área de
esfuerzo de tensión. Aunque la resistencia de prueba y la resistencia a la fluencia
tienen algo en común, usualmente la resistencia a la fluencia es más alta debido a
que se basa en una deformación permanente de 0.2%.

ELEMENTOS MÉTRICOS CON RESISTENCIA A LA RUPTURA INFERIOR A


100,000 psi, (686 MPA).

El área de esfuerzo a tensión ATM para tornillos de rosca métricas con resistencia a
la ruptura menor a los 100,000 psi (686 MPa) está dada por:

ATM=.785(d -0.938p)^2

Donde:

d = Diámetro nominal del tornillo.

p = Paso del tornillo en milímetros.


El área ATM es multiplicada por el valor tabulado correspondiente del esfuerzo de
prueba, de cedencia o de ruptura para calcular la tensión máxima permisible F en
el tornillo:

F=σ*ATM

Donde:

F = Máxima carga axial permisible en tornillo.

σ = Resistencia de prueba, de cedencia o de ruptura de acuerdo al material


del tornillo.

ATM = Área de esfuerzo a la tensión para tornillo métrico.

Sustituyendo

F=σ (.785(d -0.938p)^2)....................................................... Ecuación 1

Para un tornillo M6-1 de clase 4.6 cuya resistencia última a la tensión es de 400
MPa, el área a tensión ATM es entonces:

A =.785[6mm-0.938(1mm)]^2= 20.11mm^2

Y la fuerza mínima a la fluencia (Fy) y a la tensión (F UTS) es entonces:

FUTS=σUTS*ATM=(400MPa)(20.11mm^2)=8045N

Fy=σy*ATM=.6(400MPa)(20.11mm^2)=4827

 ELEMENTOS MÉTRICOS CON RESISTENCIA A LA RUPTURA


SUPERIOR A 100,000 PSI (686 MPA).
El área de esfuerzo a tensión ATM para tornillos de rosca métricas con resistencia a
la ruptura mayor a los 100,000 psi (686 Mpa) está dada por:

A=.7854(d2min- 0.268867p)^2 , donde:

d2min = Diámetro de paso mínimo de rosca externa.

El área ATM es multiplicada por el valor tabulado correspondiente del esfuerzo de


prueba, de cedencia o de ruptura para calcular la tensión máxima permisible F en:

F=σATM

Sustituyendo:

F= σ(.7854(d2min-0.268867p)^2) ............................................. Ecuación 2

Para el mismo tornillo M6-1 pero de clase 8.8 cuya resistencia última a la tensión
es de 800 MPa, el área de tensión ATM es entonces:

d2min=5.212 mm

A= .7854(5.212mm-0.268867(1mm))^2=19.19mm^2

Y la fuerza mínima a la fluencia (Fy) y a la tensión (F UTS) es entonces:

FUTS=(800MPa)(19.19mm^2)=15350N

F= .6(800MPa)(19.19mm^2)=12280N
El lector puede notar que el área para elementos con resistencia superior a
686MPa (100ksi) es alrededor de 5% menor que la calculada utilizando la fórmula
para tornillos con resistencia menor a los 686 MPa (100 ksi).

 ESFUERZO DE TORSIÓN
Los elementos de unión roscados durante el apriete están sujetos a esfuerzos
torsionales que pueden calcularse con la ecuación 1.

Al aplicar un par de apriete T, el esfuerzo cortante mayor se producirá en la


sección menor del tornillo, que generalmente es la parte roscada. Pudiera ser que
el tornillo tuviera un diámetro inferior a dr, por lo que éste sería el de cálculo.
Shigley[I] proporciona una ecuación para el par de torsión en el tornillo relacionada
con la tensión del perno.

T = KFid ……………………………………Ecuación 1

Donde:

*d es el diámetro nominal del tornillo.

*Fi es la tensión inicial o precarga aplicada al tornillo.

*K es el coeficiente del par de torsión, que depende de la uniformidad de la


superficie, de la precisión y del grado de lubricación.

Bowman Distribution, un gran fabricante de sujetadores, recomienda los valores


que se debe usar K = 0.2 cuando no se indique la condición del perno.

 CARGA TRANSVERSAL CORTANTE


En la Figura 3-2 podemos ver esfuerzos cortantes sobre una unión con remaches
(las uniones con tornillos y remaches sujetos a carga cortante se consideran
exactamente igual en el diseño y el análisis).

Figura 3-2. Unión sujeta a carga cortante


El esfuerzo cortante en el tornillo se calcula con la siguiente ecuación (ecuación
2).

τ=F A

Donde A es el área de la sección transversal del tornillo y F la fuerza cortante a la


que está sometida la unión.

Tal y como se ve en la Figura 3-3, el


tornillo está sujeto a una acción de
tensión externa P y a una carga que
tiende a apretar la unión, Fi (véase
apartado 3.2).

Esta fuerza que tiende a comprimir la unión produce comprensión entre las partes
creando suficiente fricción entre las mismas para resistir el esfuerzo cortante Fs,
según la Figura 3-3. Obviamente, sin esta resistencia el tornillo estaría sujeto a
cortante y a cargas de aplastamiento además de las cargas de tensión.

SOLDADURA Y TIPOS DE ELCTRODOS


La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más
piezas de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente
logrado a través de la fusión, en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se
puede agregar un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un
charco de material fundido (baño de soldadura) entre las piezas a soldar y al
enfriarse, se convierte en una unión fija a la que se le denomina cordón. A veces
se utiliza conjuntamente presión y calor, o solo presión por sí misma, para producir
la soldadura.
En las soldaduras, dependiendo del material de aportación, tenemos dos tipos:
 Homogénea: Cuando no se utiliza material de aportación o cuando se
utiliza, pero es de la misma naturaleza que las piezas que se van a
unir. En este caso los metales que unimos y el material de
aportación tienen que ser de la misma naturaleza.
 Heterogénea: Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza,
con o sin metal de aportación. También puede ser entre metales
iguales, pero con distinto metal de aportación.

 Tipos de Soldadura según su Aplicación


Hay 4 tipos de soldadura básicas: Soldadura Blanda, Fuerte, Oxiacetilénica y
por Resistencia o Arco Eléctrica (por arco, por puntos y por costura).

También existe la llamada soldadura por fricción, en la que los materiales se


unen sin calor externo, sino por la fricción de los dos materiales a unir

Soldadura Blanda

 Aplicaciones: Para uniones de hojalata, chapas galvanizadas, piezas de


latón y bronce, tubos de plomo y componentes electrónicos y eléctricos.
 Tipo: Heterogénea.
 Material de Aportación: Aleación de Estaño y Plomo
 Temperatura de Soldadura: 400ºC.
 Instrumento: Soldador eléctrico.

Simplemente tenemos que conectar el soldador o estañador a la corriente eléctrica


y dejar que caliente la punta. Una vez caliente se coloca el estaño en la punta y se
fundirá sobre las partes a unir. El estaño suele ser una mezcla de estaño y resina.

Soldadura Fuerte

 Aplicaciones: Para uniones de latón, cobre, aleaciones de plata, bronce,


acero y fundición.
 Tipo: Heterogénea.
 Materiales de Aportación:
Latón o Cobre.
 Temperatura de la
Soldadura: 800ºC.
 Instrumento: Soplete de
Gas.

Es una técnica de unión térmica en la que un metal de aportación fundido penetra


al interior de un huelgo capilar comprendido entre los metales a unir. Los metales
de aportación para soldadura fuerte tienen una temperatura de fusión superior a
450 ˚C, pero siempre inferior a la de los metales que van a unirse.

En las soldaduras por gas el oxígeno actúa como comburente, mientras como
combustible se pueden emplear varios
gases (propano, butano, acetileno…) en
función del tipo de aplicación. Si se usa el
material de aporte adecuado, proporciona
una unión con características resistentes
incluso superior a la del metal base.

Soldadura Oxiacetilénica
 Aplicaciones: Láminas de Acero o Hierro. Se utiliza en construcción, en la
industria naval y en la automovilística.

 Tipo: Homogénea.

 Material de Aportación: El mismo que el de las piezas que se van a unir.

 Temperatura de Soldadura: Mayor de 3.000ºC.

 Instrumento: Soplete Oxiacetilénico.

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena.


No es necesario aporte de material. Este tipo
de soldadura puede realizarse con material
de aportación de la misma naturaleza que la
del material base (soldadura homogénea) o
de diferente material (heterogénea) y
también sin aporte de material (soldadura
autógena). Para lograr una fusión rápida (y
evitar que el calor se propague) se utiliza un
soplete que combina oxígeno (como
comburente) y acetileno (como combustible).

Soldadura Por Resistencia Eléctrica

 Aplicaciones: tiene gran importancia en la industria moderna, sobre todo


en chapa fina. Se emplea en la fabricación de carrocerías de automóviles,
electrodomésticos (por ejemplo, neveras), y en las industrias eléctrica y de
juguetería.
 Tipo: Homogénea.
 Material de Aportación: No hay.
 Temperatura de Soldadura: La misma que la temperatura de fusión de los
materiales a unir.
 Instrumento: La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se
puede lograr por medio de resistencia a la corriente (puntos), por inducción
(costura) o por arco eléctrico. En los tres métodos el calentamiento se da
por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir. Para cada tipo
se usa una máquina diferente. Veamos 3 ejemplos de máquinas para
soldadura por resistencia eléctrica.

Tipos de soldadura por arco eléctrico:

 Soldadura por Puntos: Las piezas -generalmente chapas- quedan


soldadas por pequeñas zonas circulares aisladas y regularmente
espaciadas que, debido a su relativa pequeñez, se denominan puntos. Las
chapas objeto de unión se sujetan por medio de los electrodos y, a través
de ellos, se hace pasar la corriente
eléctrica para que funda los puntos.

 Soldadura por Costura: La


soldadura eléctrica por costura se
basa en el mismo principio que la
soldadura por puntos, pero en este
caso las puntas de los electrodos se sustituyen por rodillos, entre los cuales
y, presionadas por el borde de éstos, pasan las piezas a soldar.
 Soldadura por Arco Eléctrico: El sistema de soldadura eléctrica con
electrodo recubierto se
caracteriza por la creación y
mantenimiento de un arco
eléctrico entre una varilla
metálica llamada electrodo, y
la pieza a soldar.

ELECTRODOS
Un electrodo es un conductor eléctrico utilizado para hacer contacto con una
parte no metálica de un circuito, por ejemplo un semiconductor, un electrolito, el
vacío del grupo (en una válvula termoiónica), un gas (en una lámpara de neón, o
Argón), etc. La palabra fue acuñada por el científico Michael Faraday por
composición de las voces griegas elektron, que significa ámbar y de la que
proviene la palabra electricidad; y hodos, que significa camino.

Para la soldadura, los electrodos son dispositivos que conducen electricidad y


que también pueden actuar como metal de soporte. Es bueno conocer los distintos
tipos de electrodos para así tomar una decisión informada al momento de
trabajar en el soldado de piezas de metal.

 Tipos de Electrodos
Los electrodos podemos clasificarlos en dos tipos, los Desnudos y los
Recubiertos

 Electrodos desnudos: Con estos electrodos, los materiales


fundidos no están protegidos contra las acciones de los gases tales como el
oxígeno y el nitrógeno, es por este factor que las soldaduras llegan a una
calidad inferior. Estos electrodos únicamente se usan en los cordones
secundarios y en las cargas estáticas.
 Electrodos revestidos: Es un electrodo para soldaduras
eléctricas, estos son los que generalmente se emplean en las estructuras
metálicas. Este se encuentra protegido mediante un revestimiento
compuesto de diversas sustancias, según las características que se deseen
brindar al material de la soldadura y estas también protegen el metal
fundido de la atmosfera y estabilizan el arco eléctrico.

 Clasificación de electrodos revestidos


Estos se clasifican en 5 tipos, los celulósicos, Base Rutilo, Bajo hidrogeno,
Oxido de fierro y polvo de fierro.

 Electrodo Celulósico. Este electrodo lleva en su revestimiento un 45% de


celulosa. El arco eléctrico de este electrodo calienta el recubrimiento
descomponiendo la celulosa en (CO, CO2 y vapor de agua). También
posee otro elemento como el Bióxido de titanio, que es creador de escorias,
Ferro manganeso como desoxidante o reductor.

 Electrodo Bajo hidrogeno. Este tipo de electrodo brinda la máxima


calidad, debido a su contenido de carbono e hidrógeno. Los elementos
componentes que el revestimiento contiene son: Carbonato de Calcio, que
da una simple reacción muy básica a la escoria que también absorbe y
neutraliza impurezas del azufre. Fluorita que neutraliza las impurezas del
fosforo de los tipos ácidos que son perjudiciales. Este tipo se utiliza en
acero con grandes contenidos de carbono 0,25% o en construcciones
fuertes.

 Electrodo Base de Rutilo. Este electrodo destaca por su fácil manejo y su


tipo de acabado. Su escoria se remueve fácilmente y en muchos casos
sola.
 Electrodo Oxido de fierro. Este es caracterizado por su tipo de escoria
liquida, adecuada para soldar en vertical descendente y su gran velocidad
de depósito y limpieza.

 Electrodo Polvo de fierro. Contiene un 50% de fierro en su revestimiento.


Este electrodo fue creado para batallar con los procesos semiautomáticos
de la industria. Los más usados son el 7018, 7024 el primero que tiene bajo
hidrogeno y el segundo parecido al 7014.

Por el revestimiento que llevan, conservan o aumentan las propiedades del


depósito a realizar y esto es debido al tipo de componentes que componen el
revestimiento y el porcentaje de estos, sin embargo todos cuentan con elementos
en común.

Las características que aportan el revestimiento a la soldadura son:

 Penetración.

 Tipo de corriente al utilizar  Mayor estabilidad de arco.

 Polaridad.  Evita la porosidad.

 El crecimiento de amperaje sin  Evita la oxidación inmediata.


socavar.
 Elimina ácidos presentes en el
 Presentación. metal base.

 Mayor velocidad de depósito.  Aporte de aleantes.


Para proporcionar una mayor calidad a las soldaduras, es preferible usar los
electrodos con revestimiento de bajo hidrogeno que, aunque son mucho más
difíciles de fundir, ofrecen muy buenas soldaduras, con baja cantidad de oxígeno y
pocas oclusiones gaseosas.