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ING.

INDUSTRIAL

22-9-2018 PROCESOS
INDUSTRIALES
TEXTO PARALELO 2da. Parte

DARWIN ROMEO VÁSQUEZ BOL


14-059-0113
ING. INDUSTRIAL

PROCESOS
22-9-2018
INDUSTRIALES
TEXTO PARALELO 2da. Parte

DARWIN ROMEO VÁSQUEZ BOL


7
7ma. Semana
FUNDAMENTOS DE LA PLANEACION Y CONTROL DE INVENTARIOS

El objetivo del control de inventarios se puede enfocar en dos aspectos, el primero


es el que se dirige al control físico de los bienes o materia prima que se encuentran
en existencia en los almacenes y el segundo enfoque es aquel que se refiere al
control del nivel de esos inventarios.
En el primer análisis se va a controlar las mermas que pueden ser ocasionadas por
pérdidas, sustracciones sin autorización, deterioro de los productos, etc. mientras
que el segundo va a examinar el equilibrio entre las necesidades del departamento
de producción y ventas contra lo que existe o se tiene en el inventario.

¿Cuáles son los costos de tener un inventario?


Vamos a mencionar los principales costos que implica para la empresa contar con
un inventario, estos costos como lo veremos pueden ser directos (que se
desprenden de la misma naturaleza de los bienes) o indirectos (referentes a la
movilización de los mismos).
1. Costo de los materiales: éste se considera un costo directo, representa la
inversión de comprar determinado número de unidades de cada
Artículo. La empresa debe evaluar constantemente los niveles de inventario para
poder mantener la cantidad necesaria en existencia, ya que si no es
suficiente se puede perder una oportunidad de ventas y si, por el
Contrario es excesivo, puede provocar un flujo de caja negativo.
2. Costo de transporte: costo indirecto que se tiene que tomar en cuenta al
comprar un artículo ya que implica el traslado del mismo, ya sea que la
empresa tenga que ir a recogerlo, lo que implicará un gasto (gasolina,
transporte, personal) o bien, si solicita que se le envíe (gastos de flete).

3. Costos de manejo: éste también es un costo indirecto, ya que se relaciona


con el almacenamiento y movimiento de los bienes existentes en el
inventario. La empresa debe contar con un almacén o depósito, lo cual
implica una inversión, mantenimiento, limpieza, etc. que trae además como
consecuencia costos de personal, salarios y, si además cuenta con algún
seguro, pago de impuestos, etc.
4. Contracción: este costo se refiere al inventario faltante que es robado o
dañado, este costo se detecta hasta que se hace el recuento físico del
inventario, ya sea mensual, trimestral, etc. Este costo tendrá que repercutir
necesariamente en el aumento del precio de los productos para compensar
el costo de los bienes que se rompen o se desaparecen.
Como en todos los sistemas que hemos ido analizando, varía la forma en que se
realiza el control de inventarios en las diferentes empresas, de acuerdo, como lo
habíamos mencionado a las características de cada una de ellas, pero también
tienen elementos que se manejan de forma similar.

PLANEACION EN EL AREA DE INVENTARIO


Los inventarios hacen parte fundamental en el desarrollo interno de una
organización cualquiera (sin importar su actividad económica, dimensión, etc.),
puesto que gracias a su buen manejo podemos implementar una flexibilidad en las
operaciones que realizamos en cuanto al control en la fabricación y comercialización
de muestras mercancías; por lo tanto, son tomados como una necesidad absoluta
en la organización de nuestras existencias.

Entre las funciones encontramos:

Eliminación de irregularidades en la oferta


Compra o producción en lotes o tandas
Permitir a la organización manejar materiales perecederos
Almacenamiento de la mano de obra.
En la mayoría de empresas, los inventarios representan un activo con alto valor
monetario para la misma, teniendo en cuenta que para conseguir que el inventario
tome un gran peso económico para el negocio es vital realizarle una inversión
considerable; esto conlleva a generar efectos importantes sobre las funciones de
los inventarios diferentes y a menudo incompatible con el desarrollo de los controles
internos de la organización.

Por consiguiente la importancia de conocer las políticas generales sobre las áreas
de la empresa con las cuales los inventario mantienen un contacto permanente:

VENTAS: Es importante mantener los inventarios elevados y disponibles para hacer


frentes a las exigencias y cambios del mercado.

PRODUCCION: Se necesitan mantener elevados y actualizados los inventarios de


materias primas, pues están garantizan la eficiencia en la fabricación, y una base
de productos terminados para estabilizar los niveles de producción.

COMPRAS: Las compras al por mayor minimizan los costos por unidad y los gastos
de compras a nivel general.

FINANCIACION: Los inventarios reducidos minimizan las necesidades de inversión


y disminuyen los costos de mantener inventarios.
La deficiencia en la previsión y control de existencias suele presentarse por una
serie de síntomas determinados, como son:

Contraordenes severas y periódicas


Aumento continuo de las existencias
Altas quejas y reclamaciones por los clientes o anulación de pedidos
Paros de maquinaria por causa de escases de material o recursos
Falta de espacio en los almacenes en tiempo de temporadas o promociones
Falta de ventas, eliminación de existencias antiguas o de poco movimiento, etc.

CONTROL DE INVENTARIOS
La contabilidad para los inventarios forma parte muy importante para
los sistemas de contabilidad de mercancías, porque la venta del inventario es
el corazón del negocio. El inventario es, por lo general, el activo mayor en sus
balances generales, y los gastos por inventarios, llamados costo de mercancías
vendidas, son usualmente el gasto mayor en el estado de resultados.
Las empresas dedicadas a la compra y venta de mercancías, por ser ésta su
principal función y la que dará origen a todas las restantes operaciones, necesitarán
de una constante información resumida y analizada sobre sus inventarios, lo cual
obliga a la apertura de una serie de cuentas principales y auxiliares relacionadas
con esos controles. Entre estas cuentas podemos nombrar las siguientes:
 Inventario (inicial)
 Compras
 Devoluciones en compra
 Gastos de compras
 Ventas
 Devoluciones en ventas
 Mercancías en tránsito
 Mercancías en consignación
 Inventario (final)

El Inventario Inicial representa el valor de las existencias de mercancías en la fecha


que comenzó el período contable. Esta cuenta se abre cuando el control de los
inventarios, en el Mayor General, se lleva en base al método especulativo, y no
vuelve a tener movimiento hasta finalizar el período contable cuando se cerrará con
cargo a costo de ventas o bien por Ganancias y Pérdidas directamente.
En la cuenta Compras se incluyen las mercancías compradas durante el período
contable con el objeto de volver a venderlas con fines de lucro y que forman parte
del objeto para el cual fue creada la empresa. No se incluyen en esta cuenta la
compra de Terrenos, Maquinarias, Edificios, Equipos, Instalaciones, etc. Esta
cuenta tiene un saldo deudor, no entra en el balance general de la empresa, y se
cierra por Ganancias y Pérdidas o Costo de Ventas. Devoluciones en compra, se
refiere a la cuenta que es creada con el fin de reflejar toda aquella mercancía
comprada que la empresa devuelve por cualquier circunstancia; aunque esta cuenta
disminuirá la compra de mercancías no se abonará a la cuenta compras.
Los gastos ocasionados por las compras de mercancías deben dirigirse a la cuenta
titulada: Gastos de Compras. Esta cuenta tiene un saldo deudor y no entra en el
Balance General.
Ventas: Esta cuenta controlará todas las ventas de mercancías realizadas por la
Empresa y que fueron compradas con éste fin. Por otro lado también tenemos
Devoluciones en Venta, la cual está creada para reflejar las devoluciones realizadas
por los clientes a la empresa.
En algunas oportunidades, especialmente si la empresa realiza compras en el
exterior, nos encontramos que se han efectuado ciertos desembolsos o adquirido
compromisos de pago (documentos o giros) por mercancías que la empresa compró
pero que, por razones de distancia o cualquier otra circunstancia, aún no han sido
recibidas en el almacén. Para contabilizar este tipo de operaciones se debe utilizar
la cuenta: Mercancías en Tránsito.
Por otro lado tenemos la cuenta llamada Mercancía en Consignación, que no es
más que la cuenta que reflejará las mercancías que han sido adquiridas por la
empresa en "consignación", sobre la cual no se tiene ningún derecho de propiedad,
por lo tanto, la empresa no está en la obligación de cancelarlas hasta que no se
hayan vendido.
El Inventario Actual (Final) se realiza al finalizar el período contable y corresponde
al inventario físico de la mercancía de la empresa y su correspondiente valoración.
Al relacionar este inventario con el inicial, con las compras y ventas netas del
periodo se obtendrá las Ganancias o Pérdidas Brutas en Ventas de ese período.
El control interno de los inventarios se inicia con el establecimiento de un
departamento de compras, que deberá gestionar las compras de los inventarios
siguiendo el proceso de compras.
8va. Semana
EXPLOSION DE MATERIALES
La explosión de materiales es una forma de saber en cantidad cuanto y de qué tipo
de materiales necesitarás para poder realizar el producto.

Para realizar una explosión de materiales debemos conocer aquellos materiales que
necesitamos para realizar nuestro producto, considerando una lista de materiales,
por ejemplo: Una empresa dedicada a la elaboración de muebles:
Lista de Materiales

Piel
Madera
Resortes de metal
Tela decorada
Clavos
Barniz
Etc.

Esta explosión de materiales considera un volumen a producir, aunque


primeramente se parte de un análisis unitario, es decir, que se toma como base
cuanto y que materiales se necesitarían para realizar un solo producto o una pieza.

30 DM de piel
4 M madera
20 Resortes de metal
1 mto. Tela decorada
50 clavos
1 Bote barniz
Etc.

Y a continuación viene el hecho de considerar ahora si un volumen a producir, es


decir, yo como empresa fabricadora de muebles, quiero fabricar 50 muebles en este
mes, entonces si lo anterior era para un solo mueble, entonces para los 50 que se
quieren producir, se considerarían los materiales por el volumen a producir, por
ejemplo en cuestión de la piel:

30 Dm de piel * 50 (piezas que se quieren producir)= Necesitaría 1500 Dm para


llegar a producir 50 muebles en el mes.

Por último un factor muy importante en la explosión de materiales es que


obviamente al pensar en adquirir un material tenemos que considerar el precio de
cada uno de ellos para saber cuánto presupuesto necesitamos para llegar a la meta
propuesta en fabricación de ciertos artículos.
Con el MRP respondemos las siguientes preguntas:

 Qué producir o inventariar


 Cuánto producir o inventariar
 Cuándo producir o inventariar
Ha sido un tema de mucho estudio y que a través del tiempo ha evolucionado con
la llegada de computadores y software.

Trae muchos aspectos consigo, como cumplir al cliente a tiempo, reducir inventario
y costos, incrementar eficiencia, etc.

Así que, hay mucha tela por cortar. Hoy en Ingenio Empresa para la planificación
de la producción, vamos a tocar este tema buscando que sea fácil de entender para
aquellos que lo revisan por primera vez o que ya han tenido un acercamiento.
Hay mucha teoría, así que si quieres irte directo a la práctica usa la tabla de
contenido.

Es el tema de hoy en nuestra sección de planeación de la producción.


Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y materiales de
demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento. Todo
esto hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad
requerida.

Esta es la definición más genérica que te puedo dar. Vamos a analizar cada parte.

 Cada artículo que tu produces está compuesto por insumos, componentes o


materiales. A veces más, a veces menos.
 Cuando la demanda de un artículo está ligada a la de otro, hablamos
de demanda dependiente. Ejemplos de artículos de demanda dependiente
son: en los zapatos: cordones, plantilla y suela; en los celulares: el carbono,
silicio, grafito, coltán, y un largo etc.; y en los automóviles: radiadores,
neumáticos, luminarias, etc.
 Hablamos de administración de inventario y pedidos de reabastecimiento
porque con el MRP buscamos mantener bajos los niveles de stock a fin de
disminuir costos. Esto implica reabastecer el inventario en momentos
concretos buscando que el costo de posesión sea mínimo.
Es común que la planificación de requerimientos de materiales (MRP) sea asociada
a un software. De hecho algunos autores definen el MRP como un software o
sistema computarizado para administrar el inventario de demanda independiente y
los puntos de reorden, y en cambio le otorgan la definición anterior al “plan” de
requerimientos de materiales.

Es por esto que mucho software ERP (enterprise resource planning) trae un módulo
denominado MRP, por ejemplo SAP.
Desde la planeación agregada, pasando por el programa maestro hasta la
planificación de requerimientos de materiales
En anteriores post hemos hablado de la planificación agregada de producción, el
plan maestro y ahora hablamos del MRP. Aunque ya hemos dicho que no siempre
se sigue una estructura jerárquica de producción (como lo hicimos aquí), lo que
conlleva que en ocasiones el MPS no se desagrega del PAP (es más, hay empresas
que no cuentan con plan agregado y si con MPS y MRP) si es importante definir
cuál es la diferencia de uno con otro.
 Con el plan agregado o PAP hablamos de familias de productos. En una
empresa de chocolates esto sería la línea de galletas, burbujas y sobres de
chocolate. Por ejemplo en el PAP hablamos de cuánto vamos a producir en
la familia de producto de galletas de chocolate para el próximo trimestre.
 Con el programa maestro de producción o MPS profundizamos en las
referencias de las familias de producto, definiendo cuánto vamos a producir
y en qué momento. Por ejemplo en el MPS definimos cuántas galletas de
chocolate con minichips de 3×4 vamos a producir en las próximas 4 semanas.
 Por último, el plan de requerimiento de material profundiza aún más y dice
los materiales (crema, minichips, empaque, etc) y las cantidades para
producir las galletas de las que hablamos en el MPS.

Definiendo cada uno de los conceptos en torno al MRP


Este tema involucra numerosos conceptos, como demanda dependiente, lista de
materiales y programa maestro.

Para ilustrar cada concepto, Stephen Chapman en su libro “Planificación y control


de la producción”, hace una analogía muy interesante acerca de una cena de
lasaña, y es lo que te voy a contar antes de la definición de cada concepto por
aparte.

Chapman nos pone en los pies del cocinero de una familia que planifica las cenas
de la semana. Lo primero que hace es crear el menú. El día de hoy vienen
unos invitados importantes a la casa y hoy toca lasaña. Decide entonces la cantidad
de lasaña por hacer a partir del número de personas. Hacer esa lasaña involucra
un procedimiento en el que se usan unos materiales e insumos específicos, como
la carne, el pan y la salsa; o sea que tiene que definir cuánto necesita de cada
ingrediente. Pero además, debe de conocer qué hace falta por comprar porque en
el inventario ya cuenta con algunos ingredientes, pero hacen falta otros. Para
apoyarse, cuenta con la receta y el conocimiento del tiempoque se demora
preparando los ingredientes, haciendo el plato y su tiempo en el horno. Todo esto
para que los invitados tengan su cena a tiempo y calentita en sus mesas.
Así pues, definamos los conceptos:

 Programa maestro: Menú


 Lista de materiales: Ingredientes
 Entradas o Inputs del MRP
El MPS o programa maestro define la cantidad de artículos a producir en el
horizonte de tiempo establecido. A nivel general, las cantidades de artículos
terminados en un MPS se definen a partir de dos fuentes de demanda: La demanda
pronosticada y la demanda de los clientes que hacen pedidos específicos para una
fecha deseada.
La lista de materiales detalla las cantidades de insumos, materiales y componentes
de los que consta cada artículo. Este puede cambia según el diseño del artículo.
El registro de inventarios contiene las cantidades disponibles y las pedidas, así
como el tiempo estimado para su arribo. Se ve modificado por las transacciones de
inventario.

Lista de materiales:

También conocido como BOM o bill of materials, la lista de materiales es el detalle


de componentes, piezas o materiales que estructuran el producto terminado.
En un BOM, los artículos que están por encima de un nivel, se denominan padres;
los que están abajo se llaman hijos. El nivel superior es el nivel 0 y a medida que
desciende, va aumentando el nivel. Cada material tiene entre paréntesis la cantidad
necesaria para fabricar una unidad de su padre superior.

Fíjate en la imagen: El artículo A está compuesto por 3 unidades del artículo B y 1


del C. A su vez, el artículo B está conformado por 3 unidades del artículo D, 1 del E
y 2 del F. Al otro lado, El C está conformado por 4 unidades de G y 1 unidad de H.
Programa maestro de producción

El siguiente insumo para el MRP es el MPS. Ya hemos explicado en este post en


qué consiste el programa maestro de producción. Pero por supuesto puedes
profundizar en su definición y elaboración haciendo click aquí: MPS

Registros de inventario
El tercer insumo para el MRP. Los registros de inventario son el resultado de las
transacciones de inventario.

¿Qué transacciones? Por ejemplo:

Generación de nuevos pedidos


Recepción de pedidos
Cancelación de pedidos
Devolución de inventario de baja calidad
Pérdidas por desperdicio o vencimiento
Ajuste de fechas de arribo de pedidos
¿Lo tienes? Las transacciones de inventario son eventos de inventario que deben
quedar registrados, de tal forma que al ver el registro podamos identificar el saldo
disponible de materia prima para elaborar el MRP.
9na. Semana
NIVELES DE REORDEN
Nivel de inventario de un artículo que señala la necesidad de realizar una orden
de reabastecimiento. El punto de reorden es la suma de la demanda de tiempo de
entrega y las existencias de seguridad. El cálculo de un punto de reorden
optimizado generalmente incluye al tiempo de entrega, el pronóstico de la demanda
y el nivel de servicio. Valerse de un pronóstico cuantílico nativo aumenta
considerablemente la calidad de los puntos de reorden para la mayoría de las
actividades comerciales minoristas y de fabricación.

El concepto que aquí describimos con el nombre de punto de reorden también es


conocido como ROP, nivel de reorden o nivel de disparo.
El punto de reorden es un concepto importante no solo para la optimización del
inventario, sino también para su automatización. De hecho, la mayoría de los ERP
y el software de gestión de inventario asocian un ajuste de punto de reorden a cada
artículo para ofrecer cierto grado de automatización en la gestión del inventario.

Pronósticos cuantílicos nativos vs. Extrapolados


Los modelos de pronóstico cuantílico son complicados de expresar por escrito.
Como resultado, la mayoría del software de pronóstico solo entrega pronósticos de
media. No obstante, como se explicaba anteriormente, los puntos de reorden son,
fundamentalmente, pronósticos de demanda cuantílicos. Por lo tanto,
la solución más popular para la falta de modelos cuantílicos nativos consiste
en extrapolar pronósticos de media en pronósticos cuantílicos.

La extrapolación generalmente se basa en la suposición de que el error de


pronóstico sigue una distribución normal. Nuestra guía sobre existencias de
seguridad describe en detalle cómo un simple pronóstico de media puede ser
extrapolado en un pronóstico cuantílico. En la práctica, sin embargo, la suposición
de que el error sigue una distribución normal no se sostiene. De hecho, la
distribución normal:

Converge demasiado rápidamente hacia el cero, mucho más rápidamente que las
distribuciones empíricas observadas en los sectores minorista y de fabricación.
Es perfectamente suave mientras que la demanda sigue pasos integrales. El
impacto negativo de esta suavidad se ve principalmente en la demanda
intermitente.
No es adecuada para niveles de servicio elevados (básicamente niveles que
superen el 90 %). De hecho, cuanto más se aleja de la mediana (50 %), menos
precisa resulta la aproximación normal.
Regla general: cuándo favorecer los pronósticos cuantílicos nativos
A pesar del overhead de cálculo adicional, los pronósticos
cuantílicos nativos aportan beneficios significativos desde el punto de vista de la
optimización del inventario, cuando:

Los niveles de servicio superan el 90 %.


La demanda es intermitente, con menos de 3 unidades vendidas por período (día,
semana, mes, según la agregación).
Las órdenes mayoristas (un solo cliente compra más de 1 unidad en una sola vez)
representan más del 30 % del volumen de ventas.

En la práctica, el error del punto de reorden (ver la sección a continuación)


generalmente se reduce de más del 20 % si alguna de esas tres condiciones se
cumple. La explicación de esta mejora se encuentra mayormente en el hecho de
que la extrapolación utilizada para hacer de un pronóstico de media un
pronóstico cuantílico se convierte en el eslabón más débil del cálculo.

Precisión de los puntos de reorden a través de la función de pérdida pinball


Debido a que el punto de reorden no es otra cosa que un pronóstico cuantílico, es
posible evaluar la precisión del pronóstico a través del uso de la función de
pérdida pinball.
La reducción de la pérdida pinball para su inventario solo se puede lograr mediante
mejores pronósticos (cuantílicos o extrapolados). Como regla general, una
reducción del 1 % de la pérdida pinball generará entre un 0,5 % y un 1 % de
reducción de las existencias de seguridad, al tiempo que preserva la misma
frecuencia de situaciones de falta de existencias.
Con esto, resulta posible comparar estrategias alternativas de existencias con su
práctica actual. Si una estrategia alternativa reduce el error total, esto significa que
esa estrategia es mejor para su empresa.

El proceso puede parecer un poco confuso, porque aplicamos el


término precisión en un contexto en el que tal vez no existan pronósticos (si la
empresa no utiliza ya un proceso de pronóstico, por ejemplo). El truco es que
los niveles de inventario objetivo por sí mismos representan
pronósticos cuantílicos de demanda implícitos. La función de pérdida pinball le
permite evaluar la calidad de esos pronósticos implícitos.

La hoja de cálculo de Microsoft Excel anterior ilustra el modo de evaluar la precisión


de su punto de reorden utilizando la pérdida pinball. La hoja incluye varias columnas
de datos de entrada:
 Nombre del producto: solo por cuestiones de legibilidad.
 Nivel de servicio: la probabilidad deseada de no llegar a una situación de falta de
existencias.
 Tiempo de entrega: el retraso para completar una operación de reabastecimiento.
 Punto de reorden: el umbral (a menudo llamado Mín) que desencadena un
reabastecimiento. Los puntos de reorden son los valores cuya precisión de evalúa
 Día N: la cantidad de unidades vendidas durante ese día. El diseño utilizado para
esta hoja es práctico, porque permite calcular la demanda de tiempo de
entrega mediante la función OFFSET en Excel (ver a continuación).

Luego, la hoja incluye dos columnas de resultados:


 Demanda de tiempo de entrega: representa la demanda total entre el inicio del Día
1 y el final del Día N (donde N es igual al tiempo de entrega expresado en días).
Aquí, la función OFFSET se utiliza para hacer la suma a lo largo de una cantidad
variable de días utilizando el tiempo de entrega como argumento.
 Pérdida pinball: representa la precisión del punto de reorden. Este valor depende
de la demanda de tiempo de entrega, el punto de reorden y el nivel de servicio.

Por cuestiones de uniformidad en el análisis, la configuración de los datos de


entrada (puntos de reorden, niveles de servicio y tiempos de entrega) debe ser
extraída al mismo tiempo. Según las convenciones que seguimos en esta hoja, este
momento puede ser el final del Día 0 o justo antes del inicio del Día 1. Luego, esas
configuraciones son validadas mediante la comparación con datos de ventas
posteriores.

Consejo: En la mayoría de los ERP, no se guardan los valores históricos para los
puntos de reorden, tiempos de entrega y niveles de servicio. Por lo tanto, si desea
evaluar sus puntos de reorden, debe comenzar a registrar esos valores. Luego,
debe esperar un lapso de tiempo que cubra la mayoría de los tiempos de entrega.
En la práctica, no es necesario que espere hasta que el tiempo de entrega más
prolongado haya sido cubierto. Para obtener una evaluación significativa, puede
establecer una duración que cubra, digamos, el 80 % de sus tiempos de entrega.
Por último, una vez que se calcula el valor de pérdida pinball para cada artículo,
calculamos la suma de las pérdidas pinball en la esquina inferior derecha de la hoja.
Al comparar los dos métodos para calcular los puntos de reorden, el método que
logra la menor pérdida pinball total es el mejor.
¿Cómo pueden acceder a la calidad del punto de reorden para un artículo en
particular con función la pérdida pinball?

No es posible evaluar la calidad del punto de reorden para un solo artículo mirando
un solo punto en el tiempo. A menos que su nivel de servicio se encuentre muy
cerca del 50 %, la pérdida pinball presenta una fuerte varianza. Como resultado,
necesita calcular un promedio de los valores de pérdida para varias docenas de
fechas distintas para obtener un promedio fiable al observar un solo artículo. Sin
embargo, en la práctica, le sugerimos que, en cambio, calcule el promedio de
pérdidas para varios artículos (en lugar de para varias fechas). Con una base de
datos que contenga más de 200 artículos, la pérdida pinball es generalmente un
indicador bastante estable, incluso si considera solamente un punto en el tiempo
para realizar una evaluación.

La pérdida pinball reacciona marcadamente a niveles de servicio muy


elevados. ¿Esto significa que ante niveles de servicio muy elevados generará
niveles de existencias muy elevados?

La realidad de la gestión del inventario es que lograr un nivel de servicio del 99,9 %
requiere una gran cantidad de inventario. De hecho, 99,9 % significa que usted no
desea tener que costear más de 1 día de falta de existencias cada 3 años. Con
la fórmula de existencias de seguridad clásica, el uso de un nivel de servicio muy
elevado no genera niveles elevados de inventario.. Sin embargo, el uso de un nivel
de servicio muy elevado en la fórmula no genera necesariamente un nivel de
servicio equivalente en la práctica. En resumen, usted puede ingresar 99,9 % en el
software, pero, en realidad, el nivel de servicio observado no será superior al 98 %.
Esta situación se debe a la suposición de que la demanda se distribuye
normalmente. Esta suposición, utilizada en la fórmula de cálculo de existencias de
seguridad clásica, es incorrecta y lleva a una falsa sensación de seguridad. Los
pronósticos cuantílicos, en cambio, responden mucho más agresivamente a los
niveles de servicio elevados (es decir, con niveles elevados de existencias). No
obstante, estos pronósticos simplemente reflejan la realidad en un modo más
preciso. Niveles de servicio muy elevados implican niveles de existencias elevados.
No se puede obtener el 100 % de nivel de servicio, es necesario transigir.

En su hoja de cálculo de ejemplo, ustedes utilizan datos diarios. ¿Se pueden


utilizar datos semanales?

Si sus tiempos de entrega son prolongados y pueden ser expresados en semanas


en lugar de días, entonces, sí, se pueden utilizar datos históricos agregados en
semanas; la aproximación debería ser buena. Sin embargo, si sus tiempos de
entrega son, en promedio, menores de 3 semanas, entonces la discrepancia
introducida por un redondeo semanal puede ser muy significativa. En esas
situaciones, debería considerar datos agregados diariamente. Los datos diarios
podrían complicar un poco el manejo de los datos en la hoja de cálculo de Excel,
debido a la abundancia de datos. Sin embargo, en la práctica, la función de
pérdida pinball no ha sido diseñada para ser calculada en una hoja de cálculo Excel,
excepto que esto se haga solo como prueba de concepto. El único aspecto que
realmente interesa es el de proporcionar datos diarios al sistema de optimización de
inventario.
Errores de concepto: el punto de reorden lleva a órdenes grandes
infrecuentes
Valerse de los puntos de reorden no implica nada sobre la calidad de la gestión del
inventario. De hecho, debido a que los puntos de reorden pueden ser modificados
continuamente (generalmente mediante automatización software), cualquier
estrategia de mantenimiento de existencias puede ser representada mediante
valores de puntos de reorden ad-hoc que cambian con el tiempo.

Las órdenes grandes e infrecuentes se hallan en empresas que no actualizan en


forma dinámica sus puntos de reorden. Sin embargo, la causa del problema no son
los puntos de reorden per se, sino la falta de automatización software que
actualizaría regularmente esos puntos de reorden.

Varios proveedores con diferentes tiempos de entrega


La cantidad del inventario que se compara con el punto de reorden es generalmente
la suma de las existencias disponibles y las existencias pedidas. De hecho, al
realizar una orden, es necesario anticipar las existencias que ya están en camino.

La situación puede ser complicada si la misma orden puede ser enviada a varios
proveedores que entregan los mismos artículos con tiempos de entrega
diferentes (y, generalmente, también con precios diferentes). En una situación de
este tipo, una orden pendiente realizada a un proveedor local puede ser entregada
antes que una orden pendiente anterior realizada a un proveedor lejano.

Para modelizar con más precisión una situación de dos proveedores, es necesario
introducir un segundo punto de reorden para cada artículo. El primer punto de
reorden desencadena el reabastecimiento de un proveedor lejano (suponiendo que
este proveedor es más económico; de otro modo, no habría razón para comprarle
a él), mientras que el segundo se abastece del proveedor local.

Debido a que el proveedor local tiene un tiempo de entrega más breve, el segundo
punto de reorden es menor que el primero. Intuitivamente, las órdenes se realizan
al proveedor local solo cuando es muy probable que se llegue a una situación de
falta de existencias y es demasiado tarde para enviar una orden al proveedor lejano.
10ma. Semana
CONTROL DE MATERIALES

DEPARTAMENTO DE PRODUCCION.
Algunas de las actividades que realiza el departamento de Producción son las
siguientes:
Diseñar el producto.
Especificar los materiales a comprar.
Estudiar el efecto del uso de materiales sustitutos.
Preparar la lista de materiales requerido en las diferentes órdenes de
producción o procesos productivos.

DEPARTAMENTO DE COMPRAS.
El departamento de compras tiene las siguientes funciones:
Recibir las solicitudes de compra de todos los materiales.
Solicitar cotizaciones de los proveedores.
Elaborar y emitir la orden de compra.
Garantizar que los artículos pedidos cumplan las exigencias de calidad
establecidas por la empresa y que se adquieran bajo las mejores condiciones.

ALMACEN DE MATERIALES.
El encargado del departamento de almacén es responsable de la recepción e
inspección de los materiales y el adecuado almacenamiento, protección y salida
de los materiales bajo su custodia, por lo cual debe cumplir con las siguientes
actividades:
A) Esta operación es preliminar y consiste en realizar la recepción e inspección de
los materiales
Recibir el material con la respectiva orden de entrega.
Cotejar el material recibido con la copia de la Orden de Compra.
Verificar la cantidad y calidad del material.
Verificar y aprobar las facturas de los proveedores.
Enviar las facturas aprobadas al departamento de contabilidad general para
su registro.
Si se presentan irregularidades, no recibir el material.
Si el material cumple con las especificaciones, preparar el formulario I
nforme de Recepción.
B) Secuencia del almacenamiento, protección y salida.
Recibir el material junto con el Informe de Recepción y la Orden de Compra.
Verificar los materiales (cantidad y calidad) y colocarlos en su respectivo lugar.
Preparar las Tarjetas de Control de Materiales (Kardex).
Recibir el formulario Solicitud o Requisición de Materiales elaborado
por el departamento que requiere de los materiales, lo completa en los
ítems de costo unitario y costo total.
Enviar a producción los materiales solicitados junto con el original del for
mulario de solicitud.
Registrar las entradas y salidas de los materiales en el Kardex de acuerdo al
método de valuación.
Preparar las Requisiciones de Compras de acuerdo al stock de máximos y
mínimos de materiales establecidos o cualquier otro método de reposición del
inventario.
Si el material almacenado no cumple con las especificaciones o presenta
defectos, emitir la correspondiente Orden de Devolución de Compras.
Preparar Resumen de Requisición de Materiales para el departamento de
costos.

DEPARTAMENTO DE CONTABILIDAD.
Como medio de control de los materiales, también se debe considerar lo referente
a la contabilización de las transacciones relacionadas con la misma. El
departamento de contabilidad tiene las siguientes funciones:
Recibir la factura del proveedor.
Chequear con la orden de compra.
Recibir información del almacenista sobre los materiales recibidos.
Realizar el asiento contable referente a la compra de materiales.
Recibir copia de la requisición de materiales
Realizar el asiento contable relacionado con el uso del material en los procesos
de fabricación.
Afectar la orden de producción o los procesos productivos.

NORMATIVA EN EL CONTROL DE LOS MATERIALES.


Dentro de la normativa general en el control y utilización de los materiales
podemos mencionar:
1- Todas las transacciones relacionadas con la compra, recepción, almacenaje o
consumo de materiales deben basarse en órdenes escritas debidamente
autorizadas por un funcionario responsable.
2- Debe ser posible determinar en cualquier momento la cantidad y costo de cada
material en existencia.
3- El material que no se necesite inmediatamente en los procesos de fabricación
debe almacenarse en un lugar seguro bajo una supervisión apropiada.
4- Debe ser posible determinar fácilmente la clase y cantidad de material utilizado
en una orden de pedido o en un departamento de fabricación.
5- Las cuentas de costos e inventarios de materiales deben compararse
periódicamente con las cuentas de control en el mayor general con el objeto de
comprobar su exactitud.
6- Deben existir por lo menos dos personas que realicen los movimientos de
materiales, de manera tal de evitar fraudes o robos.

UTILIZACION DE LOS MATERIALES.


Los materiales representan un elemento fundamental del costo, tanto por lo que se
refieren su valor con respecto a la inversión total en el producto, como por la
naturaleza propia del producto elaborado, ya que viene a ser la esencia del mismo
esto quiere decir que sin materiales no puede lograrse la obtención de un artículo.

Los materiales están bajo las siguientes presentaciones:


• Como materiales en el almacén de materias primas
• Como materiales en proceso de transformación
• Como materiales convertidos en producto terminado
CONTABILIZACION DE LOS MATERIALES.
La contabilización de las materias primas está sujeta a diversos trámites se hace
necesaria la utilización de varias formas en cada caso:

a) SOLICITUD DE COMPRA
El almacenista formula la solicitud de compra al departamento respectivo con la
autorización del gerente de producción, indicando con la mayor precisión
posible los materiales que se necesitan en cantidad, calidad, precio y plazo.

b) PEDIDO
Al recibir el departamento de compras la solicitud, procederá desde luego a
formular el pedido correspondiente, prestando mayor atención a las solicitudes
que vengan con carácter de “urgente”
El pedido al proveedor debe hacerse a aquél que mejores precios y condición
otorgue, considerando el factor puntualidad.

c) RECEPCION
Esta función le corresponde al almacenista quien deberá cerciorarse que los
materiales que recibe del proveedor estén de acuerdo con lo solicitado según el
procedimiento siguiente:
1. comprara las notas de remisión del proveedor, con las copias del pedido y
la solicitud de compra, a efecto de percatarse de que la remesa sea justo lo
solicitado.
2. deberá revisar físicamente que los materiales que se reciben estén de
acuerdo con lo especificado en el pedido en cuanto a calidad y cantidad.

d) GUARDA
Una vez recibido los materiales a satisfacción; al almacenista deberá proceder a
su guarda de acuerdo con el tipo y naturaleza, en anaqueles, estantes o bien
estibándolos de tal manera que sea fácil su manejo y recuento.

8va. Semana
PROGRAMACION DE PRODUCCION
Uno de los aspectos que más influyen en la organización de una empresa es la
programación de la producción. Siguiendo un ordenamiento lógico, la programación
de la producción debe ser un paso posterior a la planeación. Con la programación
se determina cuándo se debe iniciar y terminar cada lote de producción, qué
operaciones se van a utilizar, con qué máquina y con qué operarios.

Un buen programa de producción trae algunas ventajas para la empresa. Entre


ellas están:
• Los pedidos se pueden entregar en las fechas estipuladas
• Se calculan las necesidades de mano de obra, maquinaria y equipo. Así habrá
una mejor utilización de estos recursos
• Se pueden disminuir los costos de fabricación
PASOS A SEGUIR PARA PROGRAMAR LA PRODUCCION

A continuación se presenta una guía para programar la producción.

1. Cálculo de tiempos según la producción requerida. Determine el tiempo que


permanece ocupada cada máquina y operario. Para calcular este tiempo
multiplique las veces que se hará cada operación, por el tiempo que se gasta en
hacer la operación una vez. Así se calcula el tiempo total de trabajo por operación,
por operario y por máquina.

2. Diagrama de Gantt es una herramienta que ilustra en qué momento están


ocupadas las máquinas y los operarios.
3. Elaboración de órdenes de producción, la Orden de producción Es una
herramienta de programación del trabajo en la cual se especifica el trabajo que
debe realizar el operario en un período de tiempo.

Al finalizar esta sección el empresario estará en capacidad de realizar un control


de la producción en su empresa

El control de la producción es verificar si la empresa está cumpliendo con las


metas propuestas en la planeación y programación.
Este control se realiza a través de herramientas como son: órdenes de producción,
reportes de trabajo y control de materias primas.

El control de la producción trae algunas ventajas como son:


• Organización en la producción
• Se controla el consumo de materias primas.
• Se controla en tiempo trabajado por operario.
• Se verifican las cantidades producidas.

b. Pasos a seguir para controlar la producción:

A continuación se presentan los pasos a seguir para controlar la producción:


1. Elaboración de reportes de trabajo: El reporte de trabajo es la información que
el operario suministra al supervisor o dueño de la empresa.

2. Control de Producción: La información de los reportes de trabajo debe


compararse con las de las órdenes de producción.

3. Análisis del cuadro de control de producción


Al llenar el cuadro de control de producción se pueden presentar 3 situaciones:
• Lo Programado igual a lo realizado o sea se cumplió con la programación
establecida.
• Lo realizado mayor que lo programado. En este caso hay que hacer un análisis
de las causas por las cuales hay mayor producción de la requerida.
• Lo realizado menor que lo programado. Se debe determinar las causas por las
cuales no se pudo cumplir con la producción requerida e implementar los
correctivos necesarios en el futuro.

4. Control de materias primas


En el registro de las materias primas que se entregan para la producción.
Al hacer entrega de materias primas se debe indicar la orden de producción en la
que se va a utilizar, la cantidad entregada, la cantidad de vuelta y la persona que
las recibe.

Recursos
La programación de producción exige un fuerte enfoque en la disponibilidad de los
recursos de una empresa.
Dichos recursos incluyen las materias primas utilizadas para crear los bienes, la
disponibilidad de máquinas, equipos, herramientas y la disponibilidad de los
trabajadores.
Órdenes
Los programadores de la producción, revisan las órdenes de los clientes basadas
en el marco de tiempo solicitado, la importancia del cliente, los recursos que
implican y la capacidad de producción disponible.
Componentes
El nivel de la programación, es tal que debe asegurar la existencia en planta de
todos y cada uno de los componentes necesarios para llevar a cabo las órdenes de
trabajo y en caso de faltantes asegurar la logística para que el proceso y los tiempos
de entrega no se vean comprometidos.
Personal
La programación de la producción intenta maximizar el personal a través de la
alternabilidad entre centros y puestos de trabajo, la organización de descansos
efectivos, la capacitación cruzada y las oportunidades de trabajo en equipo.
Planificación de contingencias
Generalmente, los programadores de la producción crean planes circunstanciales
para enfrentar los problemas potenciales como:
Cortes de recursos como energía
Averías en la maquinaria
Ausencias o déficit de mano de obra.

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