Preventores PDF

I
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA
CARRERA DE TECNOLOGÍA EN PETRÓLEOS
“ANÁLISIS Y COMPARACIÓN DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE
POZO PARA ESTABLECER LAS CONDICIONES OPERATIVAS MÁS
FAVORABLES AL POZO”.
TESIS DE GRADO PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO
EN PETRÓLEOS
Autor:
Guido Euclides De La Torre Medranda
Director:
Ing. Jorge Dueñas Mejía.
Quito – Ecuador
2009
II
RESPONSABILIDAD.
Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.
Guido Euclides De La Torre Medranda.
III
INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS.
En calidad de Director de Tesis certifico que la presente tesis: “Análisis y comparación
de los métodos de control de pozo para establecer las condiciones operativas más
favorables al pozo”, ha sido realizada en su totalidad por el Sr. Guido Euclides De La
Torre Medranda bajo mi total y completa supervisión.
________________________
Ing. Jorge Dueñas Mejía.
DIRECTOR DE TESIS.
IV
AGRADECIMIENTO.
Todo accionar, toda conquista, toda meta jamás se consigue sola, siempre hay y habrá
una mano, una orientación, una fuerza que te impulsa a avanzar, a seguir luchando por
el crecimiento de nuestros conocimientos, y al haber efectuado este trabajo significa
reconocer la posibilidad de haberlo logrado.
A la Universidad Tecnológica Equinoccial, gracias por acogerme en sus aulas.
A mí querida tía doctora Alba Alegría De La Torre Andrade, por haber sido un pilar
fundamental en el trayecto de mi formación profesional.
A las autoridades de la Escuela de Petróleos, al Ing. Jorge Dueñas, Director de Tesis y a
los Miembros del Tribunal por su orientación en el desarrollo de la investigación.
Sin ellos imposibles culminar este trabajo con mucho agrado.
Las gracias y las conquistas con esfuerzo y entrega traen grandes satisfacciones.
Guido Euclides
V
DEDICATORIA.
Con humildad a Dios por mantenerme con fortaleza espiritual y guiarme por el camino
del bien.
A mis padres Euclides y Patricia, por brindarme su apoyo incondicional y que con su
constancia y sacrificio me han dado una razón para alcanzar el éxito deseado.
A mis hermanos Lady Elena y Euclides José, que de una u otra manera me apoyaron en
el transcurso de mi carrera y con sus palabras de aliento me motivaron para terminar
este ciclo de educación.
A mi papito Guido (+) y mamita Elena, a mi mamita Lady(+) y mi papito Pepe; a mis
tíos y mi tías y primos que siempre tuvieron pendiente de mi proceso de enseñanza.
GUIDO EUCLIDES
VI
ÍNDICE GENERAL.
RESPONSABILIDAD ......................................................................................................... III
INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS ............................................................................ IV
AGRADECIMIENTO ............................................................................................................V
DEDICATORIA ................................................................................................................... VI
ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................ VII
ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................................................................VIII
ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................................... XII
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................XIII
ÍNDICE DE ANEXOS .......................................................................................................XIII
RESUMEN ........................................................................................................................ XIV
SUMMARY....................................................................................................................... XVI
VII
ÍNDICE DE CONTENIDO.
CAPÍTULO I……………………………………………………………………………1
1. GENERALIDADES……………………………………………………………….1
1.1 OBJETIVOS…………………………………………………………………….2
1.1.1 OBJETIVO GENERAL……………………………………………………...2
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS………………………………………………...2
1.2 JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………………...2
1.3 HIPÓTESIS…………………………………………………………………………3
1.4 VARIABLES………………………………………………………………………..3
1.4. 1 VARIABLE INDEPENDIENTE……………………………………………...3
1.4.2 VARIABLE DEPENDIENTE………………………………………………….3
1.5 METODOLOGÍA………………………………………………………………….3
1.5.1 MÉTODOS……………………………………………………………………..4
1.5.2 TÉCNICA……………………………………………………………………….4
CAPÍTULO II……………………………………………………………………………5
2. EQUIPOS Y SISTEMA DE CONTROL DE POZOS………………………………..5
2.1 SISTEMA DE PREVENTORS DE REVENTONES…………………….……….5
2.1.1 ARREGLO DE LOS PREVENTORES DE REVENTONES –BOP
STACK…………………………………………………………………….……7
2.1.2 CLASIFICACIONES DE LOS PREVENTORES DE REVENTONES……….8
2.1.2.1 PREVENTOR TIPO ANULAR……………………………………………..9
2.1.2.2 PREVENTORES TIPO ARIETE PARA CONTROL ANULAR................15
2.1.2.3 PREVENTORES TIPO ARIETE CIEGO………………………………….17
VIII
2.1.2.4 CARRETE ESPACIADOR DE PERFORACIÓN - DRILLING
SPOOL-…………...…………………………………...…………………..18
2.1.3 SISTEMA DE ACUMULADORES…………………………………………...19
2.1.4. PANELES DE CONTROL REMOTOS………………………………………29
2.1.5 MANIFOLD DE CHOQUE…………………………………………………...32
2.1.5.1 ESTRANGULADOR FIJO (PORTA ORIFICIO)…………………………34
2.1.5.2 ESTRANGULADOR AJUSTABLE……………………………………....34
2.1.6 LÍNEAS DE ALTA PRESIÓN……………………………………………......35
2.1.7 SEPARADOR DE GAS (GAS BUSTERS)…………………………………...36
2.2 TAPÓN DE PRUEBA DE LOS PREVENTORES DE REVENTONES…………37
2.3 PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA DEL PREVENTOR DE REVENTONES
(BOP)…………………………………………………………………………...39
2.3.1PROCEDIMIENTO DEL PREVENTOR ARIETE CIEGO…………….……...40
2.3.2 PROCEDIMIENTO DE LOS COMPONENTES DEL ARREGLO BOP…...…41
2.4 PRESIÓN DE FORMACION ANORMAL. ……………………………………...43
CAPÍTULO III………………………………………………………………………...45
3. MÉTODOS DE CONTROL DE POZOS……………………………………….......45
3.1 PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE FLUJO………………………………45
3.1.1 PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE FLUJO DURANTE LA
PERFORACIÓN……………………………………………………………...….46
3.1.2 PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE FLUJO DURANTE UN
VIAJE……………………………………………………………………………46
3.2 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA CIERRE DEL POZO……………..47
IX
3.2.1 CIERRE DURO (CHOQUE CERRADO)……………………………………..47
3.2.2 CIERRE BLANDO (CHOQUE ABIERTO)………………………………..…48
3.3 MÉTODOS DE CONTROL DE POZOS…………………………………………49
3.3.1 MÉTODO DEL PERFORADOR……………………………………………49
3.3.2 MÉTODO DE ESPERAR Y PESA……………………………………….…..50
3.3.3 MÉTODO CONCURRENTE………………………………..…………….….50
3.3.4 MÉTODO VOLUMÉTRICO…………………………………...………….….51
3.3.5 CIRCULACIÓN INVERSA…….…………………………………………….53
CAPÍTULO IV…………………………………………………………………………55
4. ANÁLISIS DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE POZO………………….....55
4.1 MÉTODO DEL PERFORADOR: ANÁLISIS DE COMPORTAMIENTO DE
PRESIÓN……………………………………………………………………..….55
4.2 MÉTODO ESPERAR Y PESAR: ANÁLISIS DE COMPORTAMIENTO DE
PRESIÓN………………………………………………………………………….58
4.3 EJEMPLOS DE APLICACIÓN…………………………………………………..60
4.3.1 MÉTODO DEL PERFORADOR…………………………………………….60
4.3.1.1PROCEDIMIENTO……………………………………………...…..........61
4.3.2 MÉTODO DE ESPERAR Y PESAR……………………………....………...65
4.3.2.1PROCEDIMIENTO……………………………………………………….65
4.3.3 MÉTODO CONCURRENTE…………………………………….……….….67
4.3.4 MÉTODO VOLUMÉTRICO……………………………………...……….....67
4.4 PROGRAMA DE MONITOREO DE LODOS………...…………………………67
4.5 COMPARACIÓN DE LOS MÉTODOS…………………………………………70
X
4.6 STOCK DE MATERIALES PARA EVITAR PÉRDIDAS DE FLUIDO DE
PERFORACIÓN…………………………………………………………………..71
CAPÍTULO V………………………………………………………………………….73
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES…………………………………….73
5.1 CONCLUSIONES……………………………………………………………….73
5.2.5.2 RECOMENDACIONES…………………………………………………..74
BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………………….……76
CITAS BIBLIOGRÁFICAS……………………………………………………..……..78
GLOSARIO……………………………………………………………………….........79
ANEXO………………………………………………………………………..…..…...81
XI
ÍNDICE DE FIGURAS.
Figura 2.1 Sistema preventor de reventones en tierra……………………………………6
Figura 2.2 Arreglo de preventores de reventones 5m – 13 5/8 - SRRA-………….…....8
Figura 2.3 Modelos de preventores anulares……………………………………….…..10
Figura 2.4 Componentes de un preventor anular……………………………………….11
Figura 2.5 Preventor tipo ariete anular – pipe rams –……………………………….…16
Figura 2.6 Ensamblaje del preventor tipo ariete anular – pipe rams –………………....17
Figura 2.7 Preventores ciegos…………………………………………………………..18
Figura 2.8 Carrete espaciador de un arreglo de BOP…………………………………..19
Figura 2.9 Sistema de acumuladores de 2000 psi. ……………………………………..24
Figura 2.10 Panel de control del BOP………………………………………………….31
Figura 2.11 Panel de control del HCR………………………………………………….32
Figura 2.12 Manifold de choque………………………………………………………..34
Figura 2.13 Separador de gas…………………………………………………………..37
Figura 2.14 Herramienta de prueba del BOP (testing tool)…………………………….38
Figura 2.15 Prueba del preventor de ariete ciego………………………………………41
Figura 2.16 Prueba de los componentes del arreglo BOP……………………………...42
Figura 4.1 Comportamiento de presiones durante el método del perforador…………..57
XII
Figura 4.2 Comportamiento de presiones durante el método de esperar y pesar………59
INDICE DE TABLAS.
Tabla 1.1 Elementos elastoméricos del preventor anular……………………………...14
Tabla 1.2 Especificaciones del panel del choke manifold………………………………..33
Tabla 4.1 Registro de presión…………………………………………………………..64
Tabla 4.2 Gráfico de Registro de presión………………………………………………65
Tabla 4.3 Monitoreo de viaje de sacada de tubería…………..………………………...69
Tabla 4.4 Stock de materiales…………………………………………………………..72
INDICE DE ANEXOS.
Anexo 1 Especificaciones del preventor de reventones tipo anular…………………...81
Anexo 2. Especificaciones del preventores tipo ariete anular……………………….....82
Anexo 2.1 Especificaciones del preventores tipo ariete anular………………………...83
Anexo 3. Especificaciones del acumulador…………………………………………….84
Anexo 4. Hoja de matar para el control del pozo……………………………………..85
XIII
RESUMEN
La tesis señala la descripción de los métodos de control de pozos más usados y
compararlos para establecer las condiciones operativas más favorables al pozo.
Para una operación normal de perforación la presión hidrostática del fluido o lodo de
perforación debe ser mayor que las presiones de las diversas formaciones que están
siendo perforadas. Si la presión de formación llega a ser mayor que la presión
hidrostática, el fluido de formación puede ingresar al pozo, por lo cual debemos de
conocer los métodos de control de pozo que permiten solucionar problemas generados
por factores de origen geológico, negligencia del perforador o la falta de planificación
de un buen stock de materiales, entre otros.
En el capítulo I se señala los objetivos, justificación, la hipótesis y el método a realizar
este trabajo.
El capítulo II presenta el arreglo típico de una instalación de prevención de reventores,
los equipos que constan en el sistema de control de pozos, el procedimiento de pruebas
de BOP y razones de presión anormal.
El capítulo III se desarrolla en dos partes. La primera considera las acciones y
procedimientos a ser tomados para prevenir un reventón. La segunda parte, define el
objetivo primario en una operación de control de pozo y la condición balanceada que
debe existir para evitar adicionales influjos al pozo.
XIV
El capítulo IV analiza los métodos de control de pozos con sus ventajas y desventajas
desde diferentes puntos de vista; se compara los métodos del perforador, de esperar y
pesar y concurrente, con ejercicios de aplicación. Además se encuentra la tabla de
monitoreo de viaje de tubería y de un stock de materiales para la perforación.
Finalmente, las conclusiones y recomendaciones, como consecuencia del trabajo
realizado.
XV
SUMMARY
This thesis has the description of the most used control methods of Wells and also we
made a comparison to establish the most favorable operative conditions of the well. For
a normal operation of perforation, the hydrostatic pressure of the fluid or mud of
perforation has to be major than the pressures of the many formations that are being
perforated. If the pressure of the formation is major than the hydrostatic pressure, the
fluid of the formation may go inside of the formation, that´s why we need to know the
control´s methods of the Wells to solve the problems generated by geologic origins
factors, negligence of the perforator or the lack of planning of a good stock of materials,
among others.
Chapter I contains the analysis and comparison of the methods of well´s control with
objectives, justification and hypothesis and the metronomy to get the job done.
In Chapter II we find the typical reinforced installation of a BOP, the equipment that are
used in the well´s control system, the test procedure of the BOP and reasons of
abnormal pressure.
Chapter III has two parts. First part takes in consideration the actions and procedures
that are used to prevent a blowout .The second part tell us the primary objective of a
well´s operation of control and the balanced condition that needs to exist to prevent
abnormal flows.
Chapter IV analyzed the methods of well´s control with the advantages and
disadvantages from different points of view; we compare the methods of the perforator
XVI
with application exercises. Also we find the monitor table of the casing´s extraction and
one table of the stock material for the lost of fluids.
Finally, the conclusion and recommendations, as a consequence of the project realized.
XVII
CAPÍTULO I
CAPÍTULO I
1. GENERALIDADES.
En una operación normal de perforación la presión hidrostática del fluido o lodo de
perforación debe ser mayor que las presiones de las diversas formaciones que están
siendo perforadas. Si la presión de formación llega a ser mayor que la presión
hidrostática del lodo, fluido de formación puede ingresar al pozo. Cuando el influjo es
considerable, se dice que ha ocurrido un “Golpe” - Kick -.
En el caso de que un golpe ocurra, el sistema de control de pozo debe proporcionar los
medios y las facilidades para cerrar el pozo y permitir la circulación fuera del pozo del
fluido invasor y posteriormente, retomar la operación de perforación.
La cantidad de pérdidas materiales y humanas ocasionados por descontrol de pozos y
muchas veces reventones a través de la historia y hasta la actualidad son invalorables.
Por tal motivo, siempre ha sido y continúa siendo una gran preocupación para los
perforadores de pozos petroleros llegar a una situación semejante. El descontrol de un
pozo que comienza como un golpe podría terminar en situaciones muy extremas como
una explosión e incendio. Los motivos para la ocurrencia de un reventón podrían ser por
condiciones imprevistas o anormales de las formaciones a ser perforadas, negligencias
cometidas durante las operaciones, falta de prácticas de perforación apropiadas, etc. Una
vez presentado el descontrol durante la perforación de un pozo, será necesario
establecer el método más apropiado de acuerdo a las condiciones existentes para
recuperar la condición normal del pozo; es decir, la condición de no flujo del pozo
1
mientras las bombas del taladro están apagadas, de conseguirse esta condición se podrán
reiniciar las operaciones normales de perforación.
1.1 OBJETIVOS.
1.1.1 OBJETIVO GENERAL.
Describir los métodos de control de pozos más usados y compararlos para establecer las
condiciones operativas más favorables al pozo.
1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
Estudiar las formaciones sobre-presurizadas para afrontar de la mejor manera cuando se
perfore dicha zona.
Preparar un programa de viajes para monitorear el lodo de perforación para impedir un
influjo o amago en el pozo.
Indicar el stock de materiales para evitar pérdidas de fluido de perforación en
formaciones altamente permeables.
1.2 JUSTIFICACIÓN.
Durante la operación de perforación en el pozo debe haber presión diferencial adecuada
a favor de la columna hidrostática para evitar cualquier influjo en el pozo. De no ser así
en cualquier momento podría ocurrir un golpe.
De ocurrir un golpe, habrá que definir el método que mejor se ajuste a las condiciones
del pozo y luego seguir el procedimiento correspondiente que permita recuperar la
condición normal del pozo.
2
Los métodos de control de pozos han sido herramientas usadas alrededor del mundo con
resultados positivos, para realizar una operación exitosa será necesario que todo el
personal involucrado en la operación entienda y comprenda el rol que va a realizar
durante toda la operación.
El personal de un taladro de perforación con altas responsabilidades debe recibir
capacitación de control de pozos avalado por un centro certificado por API. Este trabajo
tiene la finalidad de servir como guía para los futuros profesionales.
1.3 HIPÓTESIS.
Los métodos de control de pozo permiten solucionar problemas generados por factores
de origen geológico, negligencia del perforador o la falta de planificación de un buen
stock de materiales, entre otros.
1.4 VARIABLES.
A continuación se menciona las variables.
1.4. 1 Variable Independiente.
Métodos de control de pozos.
1.4.2 Variable dependiente.
Presión de casing durante el proceso.
1.5 METODOLOGÍA.
Para la presente investigación se sutilizará los siguientes métodos.
3
1.5.1 Métodos.
Método analítico: Se aplicará en base a un ejemplo realizado para el método del
perforador por su gran uso en el campo y se analizarán los resultados obtenidos.
Método deductivo.- El análisis permitirá obtener de resultados permitirá obtener
conclusiones para cada método de control de pozo y de manera integral.
1.5.2 Técnica.
Los métodos de control de pozos son procedimientos basados tomando en
consideración, presiones hidrostáticas, pérdidas de presión por fricción y aspectos de
integridad del pozo como presión de estallido del casing y presión de fractura de la
formación.
4
CAPÍTULO II
CAPÍTULO II
2. EQUIPOS Y SISTEMA DE CONTROL DE POZOS.1
El objetivo principal de este capítulo es presentar el sistema de prevención de
reventones ( BOP ) con los equipos correspondientes aplicados a operaciones en tierra y
explicar las formaciones anormales. La descripción, especificaciones técnicas,
aplicaciones y rangos operativos para cada uno de los equipos mencionados serán
citados. Este sistema permitirá principalmente realizar operaciones de control de pozos
aplicando cualquiera de los métodos que serán descritos más adelante. Además,
permitirá ejecutar operaciones normales dentro de la perforación tales como, pruebas de
casing, pruebas de integridad de formación, entre otras. Otro aspecto importante serán
las pruebas formales o estandarizadas de todo el sistema.
2.1 SISTEMA DE PREVENTORES DE REVENTONES.
El sistema preventor de reventones está compuesto por una serie de equipos que
proporcionan los medios y facilidades para cerrar el pozo y permitir la circulación de
fluidos durante las operaciones normales de perforación, o cuando ocurra un golpe, y
sea necesario aplicar un método de control de pozo.
Un sistema preventor de reventones debe considerar los siguientes equipos:
Arreglo BOP ( BOP stack ).
Sistema de acumuladores.
1
Harvey, Manual De Control De Pozos, Escuela de control de pozos, Louisiana, 2003.
5
Paneles de control remoto.
Manifold de choque.
Líneas de alta presión.
Separador de gas.
La figura 2.1 muestra todos los componentes de un sistema de preventores en tierra.
Figura 2.1 Sistema preventor de reventones en tierra.
Fuente: Nabors 815.
Elaborado por: Guido De La Torre.
6
2.1.1 Arreglo de los preventores de reventones –BOP STACK–.
Los modelos de arreglos de preventores de reventones varían dependiendo de las
políticas operativas y de seguridad de las compañías operadoras y/o de las contratistas
de perforación. Este trabajo presenta un arreglo típico normalmente usado en una
operación de perforación. La descripción de un arreglo típico de preventores podría ser
el siguientes: 5M – 13 5/8 – SRRA.
Donde:
5M = Rango operativo de 5,000 psi.
13 5/8 = Diámetro interno en pulgadas.
S = Carrete con conexiones de línea de choque y matado.
R = Preventor de ariete anular – Pipe Rams -.
R = Preventor de ariete ciego – Blind Rams -.
A = Preventor tipo anular.
La figura 2.2 presenta los componentes de un arreglo de preventores de reventones.
7
Figura 2.2 Arreglo de preventores de reventones 5M – 13 5/8 – SRRA.
Anular
Ariete ciego
Ariete anular
Spool
Fuente: Nabors 815.
2.1.2 Clasificaciones de los preventores de reventones.
Los preventores de reventones se clasifican por la función que desempeña cada uno y
son:
1. Preventor tipo anular.
2. Preventor tipo ariete anular.
3. Preventor tipo ariete ciego.
4. Carrete espaciador de perforación.

8
2.1.2.1 Preventor tipo anular.2
Los preventores anulares, a veces llamados los preventores de bolsa, preventores
esféricos o simplemente Hydril, probablemente sean los dispositivos más versátiles para
controlar la presión en el cabezal de pozo. Algunos modelos están sumamente
energizados por el pozo, es decir, la presión del pozo empuja hacia arriba y provee una
fuerza de sellado adicional. El preventor anular se utiliza como un sello de cierre
alrededor de cualquier tubería o accesorio que pueda estar en el pozo y como un cabezal
de lubricación para mover o deslizar la tubería bajo presión. La mayoría de preventores
anulares modernos cierran alrededor del Kelly, los collares, la tubería de perforación, la
sarta de trabajo, las líneas de cables o, en una emergencia, el pozo abierto.(1) La figura
2.3 muestra dos modelos de preventores anulares.
2
9
Figura 2.3 Modelos de preventores anulares.
Fuente: Nabors 815.
a. Componentes de un Preventor Anular.
Un preventor anular típico consta de los siguientes elementos para cumplir
adecuadamente su función de sello en el espacio anular:
Brida superior.
Elemento sellante.
Anillo de adaptación – Ring Adapter –.
Anillos sellantes.
Pistón.
Brida inferior.
10
La figura 2.4 muestra los componentes de un Preventor Anular.
Figura 2.4 Componentes de un Preventor Anular.
Fuente: www.womusa.com
Cuando se bombea fluido hidráulico en la cámara de cierre, ocurre una secuencia en la
cual el elemento de sello es empujado hacia adentro.
Según el fabricante y el modelo, el funcionamiento interior del equipo puede variar en
cuanto a como se obtiene ese sello, pero típicamente es por medio del movimiento
vertical u horizontal de empaque. Es el empaque que esta adentro del anular el que
provee el sello. Los repuestos para los anulares deberían incluir el empaque apropiado y
los elementos de sello.
11
La válvula reguladora que provee la presión de cierre permitirá el flujo en ambas
direcciones. Este es un detalle importante cuando se va a mover o deslizar tubería y
roscas de unión a través de ella para así mantener una presión de cierre y sello constante
contra la tubería. Sin embargo, si la presión del pozo sobre pasa la presión del maniflod
y un sello de falla, la presión del pozo puede descargarse por el regulador de la línea de
cierre de vuelta al acumulador de fluido.
Se requiere fluido hidráulico para cerrar un preventor anular, que uno de ariete.
Entonces tomará más tiempo cerrar un preventor anular que uno tipo esclusa. Presiones
de cierre elevadas no mejorarán el tiempo de cierre igual que las líneas de operación con
mayores diámetros, y los accesorios y reguladores más grandes.
Hay varias compañías fabricantes con sus propios modelos tales como Hydril, Cameron,
Regan Forge, Shaffer, entre otros. El Anexo 1 presenta las especificaciones técnicas de
preventores fabricados por las compañías citadas anteriormente en donde constan:
modelos, tamaños, presiones de operativas, tamaño del borde, requerimientos de fluido
hidráulico para cierre y apertura.
El Anexo 1 muestra las especificaciones técnicas de los preventores tipo anular.
b. Elementos sellantes elastoméricos
Los elementos de empaque o sellado de los preventores anulares y de arietes vienen en
muchos tamaños y con muchas clasificaciones de presión. Están construidos en goma de
alta resistencia o materiales similares, moldeados alrededor de una serie de dedos de
acero. Los dedos de acero añaden fuerza y control al estiramiento del material del
empaque. El elemento del empaque puede estar hecho de una gran variedad de
12
diferentes componentes para una variedad de usos. Los compuestos más comunes que
se utilizan para elementos de empaque son las gomas naturales, el nitrilo y el neopreno.
Se han formulado compuestos específicos para la tolerancia con el petróleo, frio y calor
extremos, gas agrio y entornos corrosivos. Los componentes de elastómeros se deben
cambiar lo antes posible después de haber estado expuestos al sulfuro de hidrogeno bajo
presión. La tabla 1.1 muestra los diferentes tipos de los elementos materiales sellantes
elastoméricos.
13
Tabla 1.1 Elementos elastoméricos del preventor anular.
NOMBRE CÓDIGO ASTM D-

COMÚN 1418
NOMBRE QUÍMICO
ACRÍLICO Poliacrílico ACM

BUTILO Isobuliteno-Isopreno IIR
BUTILO Epiclorhidrina CO
ECO
BUTILO Epiclorhidrina-Óxino de Etileno
DIENO Polibutadieno BR
EPR Etleno-propileno Copolimero EPM
EPT Etleno-propileno Terpolimero EPCM
HYPALON Polietileno Clorosulfonado CSM

ISOPRENO:
NAT./SIN Polisopreno IR
KEL-F Elastomero Cloruro Fluoruro CFM
NATURAL Poisopreno NR
NEOPRENO Policloropreno CR
NITRILO Butadieno – acrilonitrilo NBR
SILICON Polisoxanos SI
SBR (GR-S) Estireno- butadieno SBR
TIOCOL Polisiloxanos
URETANO Diisocianatos
VISTANEX Polisobutileno IM
VITON Fluocarburo FKM
Fuente: Well Control School.
14
2.1.2.2 Preventores tipo ariete para control anular.3
Los preventores tipo ariete que permiten el control del anular del pozo están diseñadas
para cerrar alrededor de la tubería. El preventor de reventones tipo ariete es un bloque
de acero cortado para encajar con el tamaño de la tubería alrededor de la cual se cerrará,
como muestra la figura 2.5. La intención es que el perfil cierre y provea un buen sello
alrededor de un diámetro o tamaño de tubería en particular. Hay una goma de
empaquetado auto alimentable en el perfil, que sella el ariete alrededor de la tubería,
Otra goma de empaque auto alimentable (el sello superior) en la parte superior del ariete
sella hacia arriba contra la parte superior de la abertura del ariete en el cuerpo del
preventor para sellar el espacio anular contra la presión.
Si la presión del pozo se desvía del sello primario y entra al cilindro de operaciones,
podría forzar el ariete y abrirlo. Para evitar esto, se provee una serie de sellos
secundarios y un método de detección, incluyendo aros, sellos (o ring) de apoyo, un
sello de inyección de empaque de plástico y un venteo a la atmósfera. Si se nota algún
fluido drenando del preventor, se debería energizar el sello secundario o el plástico
auxiliar para sellar contra el vástago de pistón.
Los arietes sencillos podrían consistir desde un vástago pulido que cierra por medio de
girar manijas que están a cada lado para atornillar la exclusa hacia a dentro y alrededor
de la tubería. Los juegos complejos de múltiples arietes pueden estar ubicados todos
juntos en un cuerpo, en una carcasa, operados a control remoto por medio de presión
hidráulica.
3
15
La mayoría de los arietes tienen guías para centrar la tubería. El troquelado (recorte) del
bloque del ariete se encaja bien con el tamaño de la tubería, mientras que el ariete
cerrará alrededor de una tubería que tiene un pequeño ahusamiento, no se cerrará
alrededor de la rosca de unión sin aplastar la unión o dañar la cara del ariete. Se debe
tener cuidado especial cuando está cerrando la esclusa cerca de una rosca de unión,
especialmente cuando trabaja con tubería de aluminio, cuyo ahusamiento es más grande
que el de la tubería de acero. La figura 2.6 muestra un ensamblaje del preventor tipo
ariete para control anular.
Los anexos 3 y 4 presenta las especificaciones técnicas de preventores fabricados por
las compañías Hydril, Cameron, Regan Forge, Shaffer, entre otros en donde constan:
modelos, tamaños, presiones operativas, tamaño del borde, requerimientos de fluido
hidráulico para cierre y apertura.
Figura 2.5 Preventor tipo ariete anular – Pipe Rams –.
Fuente: Well Control School
16
Figura 2.6 Ensamblaje del preventor tipo ariete anular – Pipe Rams –.
Pipe Guide Pipe Guide
Elemento
Elemento sellante
sellante
Ram
Fuente: Nabors 815
Elaborado por: Guido De La Torre
2.1.2.3 Preventores tipo ariete ciego.
Los preventores tipo arietes ciegos son un ariete especial no tiene perfil para la tubería
en el cuerpo de la esclusa. Los arietes ciegos tienen elementos de empaque grandes y se
hacen para cerrar sin que haya tubería en el pozo. Al probarlos, debe estar presurizado a
la clasificación plena. La figura 2.7 muestra un juego de arietes ciegos.
17
Figura 2.7 Preventores ciegos
Fuente: Nabors 815.
2.1.2.4 Carrete espaciador de perforación – Drilling Spool -.
Si se circula fluidos abrasivos generalmente no es deseable por las aberturas de
circulación de los preventores de arietes, arriesgando daños al cuerpo de los
preventores. El carrete de perforación o de circulación provee salidas y cuesta menos
reemplazarlo. Esto agregara una altura adicional a la columna, incrementará la cantidad
de punto de conexión por los cuales se podría originar una fuga. Sin embargo, el carrete
de perforación provee más flexibilidad para las opciones para conectar las líneas del
estrangulador o control.
El carrete debería tener una presión de operación que sea al menos igual a los
preventores que se están usando. El diámetro del carrete típicamente es por lo menos
18
igual al diámetro del preventor o el cabezal superior de la tubería de revestimiento.
Debería estar equipado con salida laterales de por lo menos 2 pulgada para presiones de
operación en el rango de 5000 psi. La figura 2.8 muestra un carrete espaciador de
perforación.
Figura 2.8 Carrete espaciador de un arreglo de BOP.
Fuente: Taladro Nabors 815.
2.1.3 Sistema de acumuladores.4
El acumulador provee una manera rápida, confiable y practica para cerrar los
preventores cuando ocurre un amago de reventón (surgencia), como muestra la figura
2.9. Debido a la importancia de la confiabilidad, los sistemas de cierre tienen bombas
adicionales y un volumen excesivo de fluido además de los sistemas alternativos o de
apoyo. Las bombas de aire / eléctricas se conectan para recargar la unidades
automáticamente a medida que disminuye la presión en el botellón del acumulador.
4
Well control for the man on the rig, Murchison Drilling Schools.
19
El sistema estándar de los equipos utiliza un fluido de control de aceite hidráulico o una
mezcla de productos químicos, y agua guardados en botellas de acumuladores de 3.000
psi. Se guardan suficiente fluido para usar bajo presión para que todos los componentes
de la columna puedan funcionar con presión, junto con una reserva para seguridad.
En aquellos ambientes que son extremadamente frio, se debe tener cuidado de no dejar
que la temperatura del núcleo del acumulador caiga por debajo del punto de
congelamiento. Los elementos de goma que están adentro, tales como las vejigas se
tornaran quebradizos y pueden reventar.
El Anexo 5 muestra las especificaciones de los acumuladores.
Los sistemas de acumuladores contienes elementos importantes, los cuales son: la
precarga, el fluido de carga del acumulador, requerimientos del volumen y cálculo del
volumen.
a. La precarga de nitrógeno.
Un elemento importante del acumulador es la precarga de nitrógeno de 1000 psi en el
botellón. Si los botellones pierden su carga por completo, no se puede guardar ningún
fluido adicional bajo presión. Se debe mantenga los botellones cerca de su presión de
precarga operativa de 1000 psi. El nitrógeno tiene la tendencia de fugarse o perderse
con el tiempo. La pérdida varía con cada botellón pero se debería inspeccionar cada
botellón en el banco y registrar su precarga cada 30 días, o cada pozo, lo que ocurra
primero, utilizando el siguiente procedimiento:
20
1. Cierre el aire que va a las bombas de aire y la energía que va a la bomba
eléctrica.
2. Cierre la válvula de cierre del acumulador.
3. Abra de válvula de purga y purgue el fluido de nuevo al reservorio principal.
4. La válvula de purga debería permanecer abierta hasta que se haya inspeccionado
la precarga.
5. Retire el protector de la válvula de precarga de la botella del acumulador
correcta. Cierre la válvula de precarga por medio de atornillar la barra en T,
retire el ensamble del manómetro. Vuelva a conectar el protector.
6. Abra la válvula de cierre del acumulador.
7. Abra el aire y la energía. La unidad debería recargar automáticamente
Este procedimiento es para una unidad de cierre normal.
b. Fluido de carga del acumulador.
El fluido que se usa en el acumulador debería ser un lubricante que no sea corrosivo ni
que forme espuma, que no debería ni ablandar los elementos de sellado de goma ni
hacer que se vuelvan quebradizos. Debería ser resistente al fuego y al clima. El aceite
hidráulico cumple con estos requerimientos.
También es satisfactoria una mezcla de agua dulce y aceite soluble (con glicol etílico
para climas frío y compuesto contra el hervor para temperaturas elevadas). El aceite
soluble con agua es más barato y no es considerado un contaminante, entonces se
prefiere este antes que el aceite hidráulico. En climas cálidos podrían acumularse
bacterias, algas y hongos en el sistema. Se deberían agregar productos químicos
21
(bactericidas, fungicidas, etc.) para evitar este crecimiento y de acuerdo con las
recomendaciones del fabricante.
Los aceites inapropiados / aguas corrosivas dañaran el acumulador y los elementos de
cierre de la columna del preventor de reventones.
c. Requerimientos de volumen.
El sistema del acumulador debería tener suficiente capacidad como para proveer el
volumen necesario para cumplir con o sobrepasar los requerimientos mínimos de los
sistemas de cierre. Hay varios procedimientos estándar para calcular los volúmenes
requeridos y los factores de seguridad. Por ejemplo, en el boletín del Instituto
Estadounidense del petróleo, (API) RP 16E se detallan las matemáticas involucradas
para calcular del volumen mínimo del API. MMS requiere 1.5 veces el volumen
necesario (un factor de seguridad del 50%) para cerrar y mantener cerradas todas las
unidades del preventor de reventones con un mínimo de 200 psi por encima de la
presión de la precarga. Otras agencias gubernamentales, organizaciones o políticas
empresariales tienen requerimientos diferentes. Dado que es mejor tener más que el
volumen mínimo, la mayoría de los operadores y contratistas prefieren usar tres veces
el volumen necesario para cerrar todo lo que está en la columna. La idea es de tener
energía de reserva para que el sistema del acumulador opere la columna y que todavía
quede más que la precarga de nitrógeno.
Una estimación rápida de un sistema normal de 3000 psi con una precarga de 1000 psi
es de usar la mitad del volumen de la botella del acumulador. Se puede usar
aproximadamente la mitad del total del tamaño del botellón antes de que la presión
22
caiga hasta 200 psi por encima de la precarga. (Un botellón de 20 galones tiene un
volumen de aproximadamente 10 galones que se puede usar.
Las esferas más grandes generalmente tienen un volumen de 80 galones de capacidad
con 40 galones que se puede usar.
d. Cálculo del volumen necesario para el acumulador.
Para cerrar el preventor anular Hydril GK 13-5/8” = 17.98 galones
3 Arietes tipo U de Cameron de 13-5/8" = 3 x 5.80 galones = 17.40 galones
Total de volumen para cierre = 35.38 galones
Factor de Seguridad = 1.5
1.5 x 35.38 galones = 53.07 galones
Los 53.07 galones se redondean hasta el siguiente múltiplos de 10 para un total de 60
galones de fluido hidráulico.
La figura 2.9 muestra un sistema de acumuladores de 2000 psi, el volumen de color rojo
representa el volumen de fluido hidráulico disponible para operar los preventores
23
Figura 2.9 Sistema de acumuladores de 2000 psi.
Fuente: Well control for the man on the rig, Murchison Drilling Schools.
24
A continuación se presenta la descripción de cada uno de los componentes de un
sistema de acumuladores para los preventores de reventores.5
1. Provisión de aire: la provisión normal es de 124 PSI.
2. Lubricador de aire: Ubicado en la línea de entrada de aire a la bomba de aire.
3. Válvula de desvío.
4. Interruptor hidroneumático automático de presión.
5. Válvula para cerrar el aire: manual – abren / cierran la provisión de aire a las
bombas hidráulicas.
6. Bombas hidráulicas operadas con aire: presión de operación normal es de 125
psi.
7. Válvula de cierre de succión: Operada manualmente. Generalmente está abierta.
Una para cada línea de succión.
8. Filtro de succión: uno para cada línea de succión. Mallas cambiables.
9. Válvula automática: una para cada línea de descarga de la bomba hidráulica
operada con aire.
10. Conjunto de bomba triple o doble impulsado con motor eléctrico.
5
Well control for the man on the rig, Murchison Drilling Schools.
11. Interruptor automático de presión hidroeléctrico: el interruptor está colocado
para cortar a 3000 psi y arranca a una diferencial de 250 psi. Es ajustable.
12. Arrancador (automático) del motor eléctrico: para impulsar el motor doble /
triple de la bomba. Trabaja con un interruptor de presión hidroeléctrico
automático. Hay un interruptor en encendido / apagado manual de anulación.
13. Válvula para apagar la succión: manual, normalmente está abierto. En la línea de
succión de la bomba.
14. Filtro de succión: ubicado en la línea de succión de la bomba triple o doble.
15. Válvula check: ubicada en la línea de entrega de la bomba triple o doble.
16. Válvula para cerrar el acumulador: Operada manualmente. Normalmente está
abierta cuando la unidad está en operación. Cerrada cuando está probando o
deslizando el equipo o cuando está aplicando una presión por encima de los 300
psi en el lado de apertura de los preventores de reventones tipo ariete. Abierta
cuando termine la prueba.
17. Acumuladores: verifique la precarga de nitrógeno en el sistema de acumulador
cada 30 días. La precarga debería estar 1000 psi ± 10%. Precaución: use
nitrógeno cuando añade a la precarga. Otros gases o aire podrían causar un
incendio o/y explosión.
18. Válvula de alivio para el acumulador: la válvula está fijada para aliviar a 3500
psi.
26
19. Filtro de flujo: ubicado en el lado de la entrada de las válvulas de reducción y
regulación de presión.
20. Válvula de reducción y de regulación de presión Koomey: operada
manualmente. Ajuste a la presión de operación continua requerida al tipo de
preventor de reventones tipo ariete.
21. Válvula check.
22. Válvula de 4 vías: Con operadores de cilindros de aire para operaciones remotas
desde el panel de control. Mantener en el modo de operación estándar (abierto /
cerrado), nunca en la posición del centro.
23. Válvula de desvió: con operadores de cilindros de aire para operaciones remota
desde paneles de control.
24. Válvula de alivio del manifold: la válvula está fijada para aliviar a 5500 psi.
25. Válvula de purga hidráulica: operada manualmente – normalmente cerrada.
NOTA: esta válvula se debería mantener abierta al precargar las botellas del
acumulador.
26. Selector de la unidad de panel: válvula de 3 vías manual. Para aplicar presión de
aire piloto en la válvula de reducción / regulación de presión Koomey operada
con aire, ya sea de un regulador de aire en la unidad o de un regulador en un
panel de control remoto.
27. Válvula de la reducción y regulación de presión Koomey – operada con aire:
reduce la presión en el acumulador a la presión de operación requerida para el

27
preventor de reventones anular. La presión puede ser variada para operaciones
de stripping. No se debería sobrepasar la máxima presión de operación
recomendada para el preventor anular.
28. Manómetro del acumulador.
29. Manómetro del manifold.
30. Manómetro del preventor anular.
31. Transmisor de presión neumático para la presión del acumulador.
32. Transmisor de presión neumático para la presión del manifold.
33. Transmisor de presión neumático para la presión del preventor anular.
34. Filtro de aire: ubicado en la línea de provisión a los reguladores de aire.
35. Regulador de aire, válvula de reducción / regulación de presión Koomey –
operado con aire.
36. Regulador de aire para transmisor neumático para presión anular, presión del
acumulador y presión del manifold. Los controles para los transmisores
normalmente están fijados entre 12 a 15 psi. Incremente o disminuya la presión
hidráulica en la unidad.
37. Caja de distribución de aire: conecte las líneas de la unidad a las líneas del panel
a través del conducto de aire.
38. Indicador de nivel de fluido
28
39. Entrada de llenado de fluido hidráulico.
40. Patín del equipo y línea de prueba – válvula de 4 vías.
41. Válvula check
42. Válvula de alivio del patín del equipo
43. Patín de equipo: conexión del cliente.
44. Línea de prueba: conexión del cliente.
45. Retorno de patín del equipo: conexión del cliente.
2.1.4. PANELES DE CONTROL REMOTOS.
Los controles para el gato, las cuñas estacionarias y viajeras, el contrapeso y del
conjunto de BOP, están ubicados en la canasta de trabajo. Típicamente, los controles
están divididos en tableros, uno para el operador de la unidad y uno para su ayudante. El
operador controla las operaciones de las cuñas y la dirección del gato. Este tablero está
equipado con un indicador de peso que muestra la carga de inserción o de elevación que
soporta el gato. En algunas unidades, la presión hidráulica puede regularse desde estos
tableros. Los cambios de la presión hidráulica deben ser reportados al supervisor de la
unidad.
29
El ayudante, generalmente controla el movimiento del wuinche del contrapeso, y los
arietes deslizantes (stripper rams), el circuito igualador, la bomba en línea, la línea de
venteo y los arietes de seguridad. (Los arietes de corte y los arietes ciegos / de corte,
pueden controlarse desde la canasta. Utilizan una presión de operación mayor a los de la
cañería, y necesitan una presión regulada separada).
Las funciones del preventor de reventones (BOP) pueden controlarse desde una estación
remota, que usualmente es parte del conjunto del acumulador. A menudo, ciertas
funciones del BOP solamente pueden controlarse desde esta estación. Adicionalmente,
otros controles de la canasta de trabajo pueden ser armados, de manera que se los
controle desde el suelo. Esto resulta útil en medios muy peligrosos o de muy alta
presión. La figura 2.10 presenta un panel de control de operación de BOP y la figura
2.11 muestra un panel de control remoto de la válvula en la línea de choque.
30
Figura 2.10 Panel de control del BOP.
MEDIDOR DE
PRESIÓN DEL
ACUMULADOR.
ANULAR.
PIPE RAMS.
PIPE RAMS.
BLIND RAMS.
DRILLING SPOOL.
Fuente: Sinopec Rig 129.
31
Figura 2.11 Panel de control del HCR.
MEDIDOR
DE
MEDIDOR DE PRESIÓN
PRESIÓN DEL DEL
DRILL PIPE. CASING.
CONTROL
DE CHOKE.
Fuente: Sinopec Rig.129-
2.1.5 MANIFOLD DE CHOQUE.
El estrangulador (choke) es un elemento que controla el caudal de circulación de los
fluidos. Al restringir el paso del fluido con un orificio, se genera una contrapresión o
fricción extra en el sistema, lo que provee un método del control del caudal del flujo y
de la presión de pozo. La tabla 1.2 muestra las especificaciones del panel de control del
choque.
32
Tabla 1.2 Especificaciones del panel del choke manifold.
Model Air Source Rated Output Oil

Chokes
Number Pressure(psi) Pressure(psi)
Model 35 Choke
JYK-2ª 87 435
Manifold/1
Model 70 Choke
JY-70ª 87 435
Manifold/1
Model 35 Choke
QYK-35B 87 435
Manifold/1
Model 70 Choke
QYK-70B 87 435
Manifold/2
Fuente: www.ongcn.com
Los estranguladores utilizados para el control de pozo (estranguladores de lodo) tienen
un diseño algo diferente de los de producción de gas y petróleo. Por lo general, es
estrangulador de producción no resulta adecuado. Esto se debe a que no está preparado
para soportar el flujo del fluido abrasivo que sale a la superficie durante una surgencia
de pozo. Mientras que para algunos controles de pozo se utilizan estranguladores
ajustables convencionales (manuales) (válvula aguja manual), en la mayoría de los
controles de presión se utilizan estranguladores ajustables a control remoto.
33
La figura 2.12 muestra un manifold de choque típico.
Figura 2.12 Manifold de choque.
VÁLVULAS DE
ALINEACIÓN DE
FUIDO.
CHOKE O
ESTRANGULADOR.
Fuente: www.ongcn.com
2.1.5.1 Estrangulador fijo (porta orificio).
Los estranguladores pueden ser positivos (fijos) o ajustables. Los estranguladores fijos
normalmente tienen alojamiento portaorificio en su interior para permitir la instalación
o cambio de orificios calibrados.
2.1.5.2 Estrangulador ajustable.
Estos pueden ser de accionamiento manual o remoto para variar el tamaño de pasaje.
a. Estrangulador manual ajustable (Válvula aguja). El tipo básico de
estrangulador es el manual ajustable. Posee un vástago (aguja) y asiento
cónicos. A medida que el vástago se acerca al asiento, disminuye el espacio

34
anular y se restringe el paso de fluido. Esto produce una mayor “contrapresion”
en el pozo.
b. Estrangulador ajustable a control remoto (choke hidráulico). Los
estranguladores ajustables a control remoto tienen la ventaja de permitir
monitorear presiones, emboladas y controlar la posición relativa de apertura del
estrangulador desde la consola; son adecuados para servicio H2S. El
estrangulador se puede cerrar y sellar en forma ajustada para actuar como
válvula. El mecanismo de operación es un conjunto de cilindros de doble acción
que ponen en funcionamiento un piñón y cremallera que giran la placa superior
del estrangulador. Los estranguladores son aptos para operaciones de ahogo de
pozo. Las limitaciones básicas aplicables son que el estrangulador no es de
utilización frecuente, por lo que tiende a engranarse, perder el manómetro y
tener los contadores de bomba desconectados. Todos esos inconvenientes
pueden solucionarse utilizando el estrangulador y verificando la operación del
panel, al menos una vez por semana.
2.1.6 LÍNEAS DE ALTA PRESIÓN.
Las conexiones de las líneas de alta presión a la columna son puntos débiles que hay
que verificar y volver a chequear. Algunos de los problemas incluyen el uso de acoples
demasiado livianos, aros de sellado sucios, superficies dañadas en las planchas de
apoyo, tuercas flojas y acoples o tuberías largos sin soporte.
35
Otra fuente de algunos problemas es el uso de mangueras de baja presión donde no hay
mucho lugar para tubería de acero. Esta es una situación doblemente mala. Los pandeos
excesivos en la tubería, o las líneas dobladas junto con situaciones de alta presión, no
son buenas prácticas. Esto se torna especialmente peligroso si la línea involucrada es la
línea del estrangulador.
2.1.7 SEPARADOR DE GAS (GAS BUSTERS).
Los separadores de gas general (gas busters) generalmente son la primera línea de
defensa contra el gas en locación. Un separador de gas es un recipiente sencillo y
abierto que está conectado a la punta de la línea del manifold o estrangulador, justo
antes de que el fluido entre en la pileta de succión o línea de retorno. La mayor cantidad
de gas que sube con una surgencia se separara del fluido luego del estrangulador. El
separador maneja este gas. El separador de gas permite que el gas libre que sale del
fluido salga del sistema y gravite o sea empujado hacia la línea de quema o
coronamiento de la torre. El diseño varía desde un simple cilindro abierto que se usa
con algunos manifold hasta el separador más complejo que opera con un flotador.
Con los fluidos claros (livianos), el separador de gas podría ser suficiente. La baja
viscosidad de los fluidos claros permite que el gas salga del fluido bajo la presión
atmosférica. Con los fluidos viscosos (más espesos), solo con el separador de gas quizás
no sea suficiente. La figura 2.13 muestra un separador de gas.
36
Figura 2.13 Separador de gas.
SALIDA DE GAS.
SALIDA DE LÍQUIDO.
ENTRADA DE FLUIDO.
Fuente: Sinopec Rig 129.
2.2 TAPÓN DE PRUEBA DE LOS PREVENTORES DE REVENTONES.
El diseño de la herramienta para probar el preventor de reventones como lo muestra la
figura 2.8 (testing tool) varia, pero es un dispositivo que se sujeta a la punta de una
tubería y se corre hasta el fondo de la columna del preventor de reventones o en el
cabezal de la tubería de revestimiento e inicialmente el peso de la tubería lo sostiene en
su lugar. Es normal que tenga anillos de sellado de elastómero y también podría tener
37
varias tazas de sellado para efectuar el sello. Cuidado: si fallan los sellos, se podría
energizar el hueco. Encima de lo sellos hay una abertura al diámetro interior (ID) de la
tubería para permitir que se bombee agua para llenar el hueco y permitir que se prueben
los preventores de reventones a presión. En la parte suprior de la(s) unión(es) de la
tubería hay otra herramienta que tiene los accesorios de conexión del manifold hasta la
bomba de pruebas.
En el mantenimiento de la herramienta de prueba se debería incluir la inspección del
componente, la limpieza y el almacenamiento correctos después de cada uso y la
inspección y reposición de los elastómeros de sellado según sea necesario.
Figura 2.14 Herramienta de prueba del BOP (testing tool).
Fuente: Nabors 815.
38
2.3 PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA DEL PREVENTOR DE REVENTONES
(BOP).6
Esta sección contiene un típico procedimiento de prueba del BOP de acuerdo a las
figuras 2.15 y 2.16 que ilustran cada prueba paso a paso.
El objetivo de este ejemplo de prueba es enfocar los principios que podrían aplicarse
para la prueba de cualquier sistema de BOP.
Regulaciones concernientes a las pruebas de BOP que se aplican de forma específica en
operaciones de perforación en el Golfo de México:
Prueba de presión. Preventor de reventones Tipo Ram y equipos de control serán
sometidos a prueba con agua a la presión nominal de trabajo (GT) de la pila de montaje
con la excepción de las de tipo preventivo anulares, que se pondrá a prueba a un 70% de
la GT. Que se someterán a la prueba: (a) cuando se instalan, (b) antes de la perforación,
(c) por lo menos una vez a la semana de cada una de las estaciones de control, y (d)
después de las reparaciones que necesitan desconectar un sello de presión en el montaje.
ACTUADOR. Tubos de perforación, mientras está en uso, prevención de reventones
Tipo Ram se acciona para poner a prueba el buen funcionamiento una vez en cada viaje,
pero en ningún caso menos de una vez por día.
1) El preventor de reventones tipo anular se acciona en la tubería de perforación una vez
a la semana.
6
Well control for the man on the rig, Murchison Drilling Schools
39
2) Todo choke manifold y choke y kill tuberías debe lavarse antes de cada prueba y con
agua limpia dentro de todos los sistemas que se están probando presión.
Lodo de perforación es un buen sellante, lo que hace que sea un fluido de prueba
inadecuado.
3) Arietes anulares se debe cerrar únicamente cuando este el agujero con la tubería. El
cierre del ariete del tamaño equivocado de la tubería de un tamaño incorrecto o en el
agujero abierto podría dar lugar a daños de empaque de ariete. La figura 2.15 muestra el
arreglo de BOP para probar el preventor de ariete ciego.
2.3.1 Procedimiento del preventor ariete ciego.
1. Todos los equipos en esta prueba deberían ser probados en el rango de la
presión de trabajo del elemento más débil.
2. Instalar una parada de dril collar bajo el tapón de prueba de la sección “A”.
asentar el tapón de prueba y quebrar el tubo de asentamiento. Llenar el BOP con
agua y cerrar los arietes ciegos (blind Ram).
3. Abra las válvulas de la sección “A” para prevenir la ruptura del casing o fractura
de la formación.
4. Aplicar la presión de prueba como se ilustra en la figura 2.15. Aunque la presión
de prueba es aplicada a un miembro de la línea flujo y válvulas, el propósito
primario de esta prueba es evaluar los arietes ciegos y ciertas conexiones del
BOP como se indica por las flechas.
40
Figura 2.15 Prueba del preventor de ariete ciego.
2.3.2 Procedimiento de los componentes del arreglo BOP.
1. Todo el equipo deberá ser probados en el rango de la presión de trabajo del
elemento más débil.
2. De la prueba anterior, abra los arietes ciegos, instale el tubo de prueba en el
tapón llene el BOP con agua y cierre los arietes de tuberías superiores.
3. Aplique la presión de prueba atreves del dril pipe y el orificio del tapón.
41
4. Los arietes inferiores pueden ser probados de manera similar. La sarta de prueba
debe ajustarse a los tamaños de los arietes.
5. El preventor anular puede ser probados similarmente, pero no a mas del 70% del
rango de presión de trabajo, donde las regulaciones no especifican.
La figura 2.16 muestra el arreglo de BOP para probar pipe ram, anular, manifold de
choque y matado; líneas de flujos y válvulas laterales.
Figura 2.16 Prueba de los componentes del arreglo BOP.

42
* Los arietes de tubería de fondo son probados usando el mismo procedimiento que los
arietes de tubería superior.
** Los preventores anulares son probados usando el mismo procedimiento que para los
arietes de tubería. Algunas regulaciones gubernamentales requieren que el BOP anular
sea probado al 70% de la presión de trabajo. Cuando no existan regulaciones
gubernamentales, la presión de prueba anular máxima es normalmente limitada al 50%
de la presión de trabajo.
2.4 PRESIÓN DE FORMACION ANORMAL.7
Presión anormal o presión mayor que la normal puede existir por al menos tres razones:
una formación puede extenderse hasta la superficie a una elevación mayor del nivel de
la tierra del pozo, una formación puede ser cargada con presión de otra formación con
alta presión o de fluido inyectado durante operaciones de recuperación secundaria y
una presión anormal puede resultar por el rápido enterramientos de sedimentos de baja
permeabilidad.
Para el primer caso, presión de formación en exceso de presión normal puede ser
estimada calculando la presión debido a una columna de agua de altura igual que la
distancia vertical entre el nivel de la tierra y la elevación del punto al cual la formación
alcanza la superficie de manera indicada por el mapeo geológico. El segundo caso es
7
Well control for the man on the rig, Murchison Drilling Schools
43
probablemente el más peligroso. Desafortunadamente esta presión anormal casi siempre
determinada luego de haber sido penetrada por la broca.
La tercera razón para presión anormal requiere una elaboración ya que la mayoría de los
métodos para predecir y detectar presiones puede ser aplicada a este caso. El fluido
contenido progresivamente disminuye con la profundidad. Conforme la lutita es
enterrada por capas sucesivas de depósitos, el agua es extraída de la lutita. El fluido
contenido decrece progresivamente con la profundidad de enterramiento, la rata de
enterramiento excede la rata a la cual el agua fue extraída, el peso de la sobrecarga es
parcialmente soportado por el agua con el consecuente incremento de presión.
44
CAPÍTULO III
CAPÍTULO III
3. MÉTODOS DE CONTROL DE POZOS.
Este capítulo será desarrollado en dos partes. La primera considera las acciones y
procedimientos a ser tomados para prevenir un reventón cuando una señal de
advertencia ha sido detectada, hay que tener presente que el paso más importante en la
prevención de un reventón es un cierre apropiado. La segunda parte, define el objetivo
primario en una operación de control de pozo y la condición balanceada que debe existir
para evitar adicionales influjos al pozo. Luego, se describen los métodos de control de
pozos estandarizados por los comités de estudio de API que coinciden en el criterio de
mantener la presión de fondo constante.
3.1 Procedimientos de control de flujo.
El control de flujo consiste en observar el pozo con las bombas paradas para determinar
si el pozo está fluyendo. Este control puede ser realizado por cumplimiento de las
políticas de la empresa operadora antes de comenzar a sacar la sarta del pozo o antes de
quebrar el ensamblaje de fondo (BHA). También se puede realizar por pedido del
supervisor, el ingeniero de lodos o personal del taladro cuando se detecten indicaciones
de un golpe o cualquiera de los siguientes problemas:
1. El pozo no toma la suficiente cantidad de fluido durante un viaje.
2. Ganancia en el volumen de los tanques.
3. Incremento de flujo en las zarandas.
45
4. Variación en la rata de perforación (Drilling brake ).
5. Incremento o decremento en la presión de bomba.
6. Lodo cortado por gas o incremento de cloruros.
Esta situación podría ocurrir durante la perforación o en pleno viaje de sacada o bajada
de tubería.
3.1.1 Procedimiento de control de flujo durante la perforación.
1. Alertar al personal.
2. Parar la mesa rotaria o el Top Drive.
3. Parar las bombas luego de levantar el Kelly o Top Drive para añadir la densidad
equivalente de circulación contra la formación para minimizar el flujo durante
esta operación.
4. Observar el pozo. Chequear si está fluyendo.
3.1.2 Procedimientos de control de flujo durante un viaje.
1. Alertar al personal.
2. Asentar las cuñas de manera que la conexión quede en posición de trabajo.
3. Instalar la válvula de seguridad en posición abierta.
4. Observar el pozo. Chequear si está fluyendo.
46
En los dos casos anteriores si el pozo está fluyendo se tendrá que aplicar un
procedimiento de cierre inmediato.
3.2 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA CIERRE DEL POZO.
Los procedimientos de cierre varían de pozo a pozo pero en cualquier caso los objetivos
son los siguientes:
Proteger al personal.
Parar el flujo.
Ganar tiempo.
Leer las presiones de cierre y ganancia de fluido
Los tipos de cierre que podrían aplicarse son los siguientes:
3.2.1 Cierre duro (choque cerrado).
1. Instalar la válvula de seguridad en posición abierta, luego cerrarla.
2. Abrir la válvula de la línea de choque mediante el control remoto hidráulico.
3. Cerrar el preventor de reventones designado.
4. Notificar a la compañía operadora.
5. Instalar el Kelly o el Top Drive.
6. Registrar la siguiente información:
Presión de cierre en el Drill Pipe.

47
Presión de cierre en el casing.
Ganancia de fluido.
3.2.2 Cierre blando (choque abierto).
1. Instalar la válvula de seguridad en posición abierta, luego cerrarla.
2. Abrir la válvula de la línea de choque mediante el control remoto hidráulico.
3. Cerrar el preventor de reventones designado.
4. Cerrar el estrangulador mientras se observa la presión de tubería de
revestimiento para asegurar que no exceda los límites de presión de estallido de
casing o fractura de la formación.
5. Registrar la siguiente información:
Presión de cierre en el drill pipe.
Presión de cierre en el casing.
Ganancia de fluido.
En cualquiera de los casos anteriores se deberá aplicar un método de control de pozos
que mejor se ajuste a las condiciones operativas y de seguridad.
48
3.3 MÉTODOS DE CONTROL DE POZOS.
Los métodos de control de pozo son la solución cuando se tenga problemas en el pozo y
pueden ser usados varios métodos dependiendo de la situación.
Métodos de control de pozo:
Método del perforador.
Método de esperar y pesar.
Método concurrente.
Otros procedimientos menos utilizados:
Método volumétrico.
Circulación inversa
3.3.1 MÉTODO DEL PERFORADOR.
El método del perforador es realizado en dos circulaciones. El pozo es circulado para
sacar el influjo usando una presión en el drill pipe constante y manteniendo constante el
caudal de bombeo. La presión en el drill pipe es mantenida constante ajustando el
choque. Si la rata de bombeo varia sin que ocurran cambios en la presión del drill pipe
el tubo en “U” está desbalanceado. Después que el anular está limpio de fluido invasor,
el pozo es cerrado. El peso del lodo es ajustado a la densidad requerida. La circulación
es establecida a la rata de control manteniendo la presión de casing constante. Iniciar el
bombeo de lodo de matado con la presión inicial de circulación hasta alcanzar la broca
con rata de bombeo constante con reducciones de presión en el drill pipe de acuerdo al
49
plan. Cuando el lodo de matado alcanza la broca mantener la presión final de
circulación hasta que el lodo pesado alcance la superficie.(2)
3.3.2 MÉTODO DE ESPERAR Y PESAR.
Las dos circulaciones requeridas en el método del perforador son combinadas en una
circulación. Mientras el lodo pesado o de matado es circulado, el influjo es evacuado del
pozo.
El método Esperar y Pesar implica que las operaciones son retrasadas (esperar) una vez
que el pozo es cerrado, mientras un volumen suficiente de lodo de matado ha sido
preparado. El lodo pesado es circulado hasta la broca a una baja rata de matado, y la
presión en el drill pipe es ajustada de acuerdo a la tabla o gráfico que contiene la presión
del drill pipe correspondiente al volumen de lodo de matado bombeado. La presión de
circulación final será la pérdida de presión del sistema, corregida para el nuevo peso de
lodo. La corrección del peso del lodo es la relación del peso de lodo nuevo con el peso
de lodo viejo. Con el peso de lodo nuevo adecuado para balancear el reservorio
llenando el drill pipe, la presión estática de cierre en el drill pipe será cero.
3.3.3 MÉTODO CONCURRENTE.
El método concurrente es prácticamente el mismo que el método de esperar y pesar
excepto que la circulación es comenzada inmediatamente después de tomar las lecturas
de presión de cierre. La rata de matado constante seleccionada es establecida a la
presión de casing constante y el peso del lodo incrementado gradualmente mientras se
circula. Los tiempos de cada incremento para aumentar el peso de lodo son registrados y
la presión del DP es ajustada a los valores determinados gráficamente. La presión en el

50
DP es mantenida constante hasta que el lodo pesado alcance la superficie. Algunas
veces dos o tres circulaciones son usadas para matar el pozo. El número de
circulaciones depende del incremento del peso de lodo, del volumen del sistema activo,
la rata de capacidad de mezcla del taladro y en general de la condición del lodo.
3.3.4 MÉTODO VOLUMÉTRICO.
Se puede describir el método volumétrico como un medio para proveer una expansión
controlada del gas durante su migración. Se puede usar desde el momento en que se
cierra el pozo después de un amago o golpe, hasta que se pueda poner en marcha un
método de circulación y se pueda usar, para traer un amago o golpe de gas a la
superficie sin usar una bomba. A igual que con otros métodos de presión constante en el
fondo del hoyo, el método volumétrico está basado en los principios de la Ley del Gas.
Cambia la presión por volumen en el momento apropiado para mantener una presión en
el fondo del hueco que es igual a, o un poquito más alta que, la presión de la formación
con el amago o golpe, sin exceder la presión de fractura de la formación.
La intención del método volumétrico no es la de controlar el amago, sino más bien es un
método para controlar las presiones de fondo y en la superficie hasta que se puedan
iniciar los procedimientos de control. En los casos de amagos descomprimidos, se puede
usar este método para traer el influjo a la superficie. Y, siempre y cuando no se permita
el ingreso de ningún flujo adicional, las técnicas volumétricas se pueden usar para
reemplazar el gas con fluido para que el pozo vuelva a tener el control de la presión
hidrostática.
51
Los efectos del gas que va migrando por el hueco hacia arriba, ya se ha comentado
previamente de las Surgencias o Amagos o también llamados Kick. La preocupación
principal es que el gas que migra puede causar incrementos en la presión de superficie,
en el fondo y en todo el pozo que, a su vez, podrían causar la falla de los equipos en la
superficie o de la tubería de revestimiento, o una falla en la formación con las
resultantes pérdidas de retornos y posiblemente un reventón subterráneo. el método
volumétrico reduce estas presiones altas por medio de una purga sistemática de fluido
para permitir la expansión del gas.
Hay varias situaciones en que se podría aplicar el método volumétrico:
La sarta está fuera del hoyo
Las bombas no pueden operar debido a algún mal funcionamiento mecánico o
eléctrico
La sarta está taponada
Hay un período de cierre como para incrementar el peso del fluido de
perforación antes de usar Esperar y Pesar, o para reparaciones en los equipos de
superficie (estrangulador, tubería, mezcladoresde fluido, etc.)
Un derrumbe en la sarta de perforación que impide el desplazamiento del amago
o kick por uno de los métodos de circulación
La sarta está a una distancia considerable del fondo y el amago o influjo está por
debajo de la sarta
Se acumula presión en la tubería de revestimiento en un pozo de producción o
inyección debido a una fuga en la tubería o el empaque
52
Durante operaciones de deslizamiento (stripping) o intervención con presión.
3.3.5 CIRCULACIÓN INVERSA.
Tal como lo indica el nombre, la circulación inversa es la inversión de la circulación
normal o dirección normal de la bomba de control del pozo.
La bomba está alineada para bombear hacia abajo por el espacio anular de la tubería de
revestimiento y los retornos por el interior de la tubería de revestimiento son dirigidos a
un manifold por el estrangulador.
En este procedimiento se trabaja con presiones de bombas muchos menores que por el
método de circulación directo.
A. VENTAJAS DE LA CIRCULACIÓN INVERSA.
Es la ruta más corta o más rápida para circular algo hasta la superficie.
Hace que el problema ingrese a la tubería más fuerte desde el inicio.
Muchas veces el fluido anular (fluido de empaque) es lo suficientemente denso
como para controlar la formación, lo cual minimiza los requerimientos para
mezclar y pesar el fluido.
B. DESVENTAJAS DE LA CIRCULACIÓN INVERSA.
Los porcentajes más grandes de las pérdidas por la presión de la fricción se
encuentran en diámetros más pequeños. Generalmente, esto sería en la tubería.
Al invertir la circulación, la mayor parte de la presión que la bomba ahora tiene
para circular se ejerce en el espacio anular.
53
Al perforar, las formaciones débiles quizás no soporten la presión adicional. En
las operaciones de mantenimiento y reparación, una tubería de revestimiento
débil o en mala condición podría fallar, o si se tratan de tener tasas elevadas
(lo cual resulta en presiones elevadas) la tubería llena de gas y/o tubería débil
puede derrumbarse por la diferencial de presión.
Por lo general, no se recomienda la circulación inversa donde existe el peligro de
taponar los puertos de circulación, perforaciones o boquillas del trépano en la
sarta con recortes o desechos dentro del pozo y donde existe la posibilidad de
perder circulación o que se atasque la tubería.
Si la tubería está llena de gas, quizás hayan dificultades para establecer y
mantener las tasas y presiones de circulación debido a su naturaleza expansiva y
compresiva. El operador del estrangulador debería anticipar que un pequeño
ajuste podría crear grandes cambios en la presión de circulación.
Si hay fluidos de diferentes densidades a través del sistema de circulación, el
cálculo de las presiones que se deben mantener se puede volver complejo.
Si hay gas en el espacio anular, podría migrar hacia arriba con más rapidez que
la velocidad de bombeo. La adición de viscosificadores podría reducir este
problema, pero se incrementará la presión de la bomba.
Si existe la posibilidad de la presencia de gas con H2S, asegúrese que el gas va
dirigido por la tubería, los equipos de separación y quema apropiados.
54
CAPÍTULO IV
CAPÍTULO IV
4. ANÁLISIS DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE POZO.
Cada método de control de pozos tiene sus ventajas y desventajas desde diferentes
puntos de vista. Si se enfoca el control del pozo desde una óptica netamente operativa,
el método del perforador podría ser una alternativa muy práctica desde el inicio
comenzar a recuperar el control normal de la perforación. Desde un enfoque protector
de la integridad del pozo, el método de esperar y pesar sería una opción muy
importante. Finalmente, este capítulo se complementa con un ejemplo de aplicación,
con un programa de monitoreo de lodo y la comparación de los métodos de control de
pozos mencionados.
4.1 MÉTODO DEL PERFORADOR: ANÁLISIS DE COMPORTAMIENTO DE
PRESIÓN.
Con la figura 4.1 se realiza el análisis. La presión de fondo del pozo permanece
constante durante todo el proceso de control. El volumen de fluido de los tanques al
punto 3 se incrementa cuando el influjo alcanza la superficie debido a efectos de
expansión y se reduce por efectos de liberación y separación del gas.
La presión de bombeo en el drill pipe en el punto 1 corresponde a la presión de cierre
del pozo, al punto 2 inicia el bombeo con la presión inicial de circulación
manteniéndola constante hasta sacar el influjo e iniciar el bombeo de lodo de matado.
Desde el punto 5 hasta el punto 6 debido al ingreso al drill pipe del lodo de matado
hasta alcanzar la broca se produce una reducción gradual de la presión del drill pipe
55
hasta la presión final de circulación. Luego, la presión final de circulación debe ser
mantenida constante hasta que el lodo de matado llegue a superficie y el pozo quede
controlado.
El comportamiento de la presión en el casing al punto 1 indica la presión de cierre. Al
punto 2 se arranca la bomba, al punto 3 el incremento de presión obedece a que el
influjo alcanza la superficie, la reducción de presión en el punto 4 se debe a que el
influjo ha sido evacuado completamente, al punto 5 comienza el bombeo de lodo de
matado y en el punto 6 el lodo de matado ha alcanzado la broca. En el punto 7 el lodo
de matado ha llegado a superficie y el pozo está controlado.
56
Figura 4.1 Comportamiento de presiones durante el método del perforador.
57
4.2 MÉTODO ESPERAR Y PESAR: ANÁLISIS DE COMPORTAMIENTO
DE PRESIÓN.
Al análisis se realiza con la figura 4.2. La presión de fondo del pozo permanece
constante durante todo el proceso de control.
El volumen de fluido de los tanques al punto 4 se incrementa cuando el influjo alcanza
la superficie debido a efectos de expansión y se reduce por efectos de liberación y
separación del gas.
La presión de bombeo en el drill pipe en el punto corresponde a la presión de cierre del
pozo, al punto 2 inicia el bombeo con la presión inicial de circulación con lodo de
matado aumenta considerablemente debido al ingreso al drill pipe del lodo de matado
hasta alcanzar la boca se produce una reducción gradual de la presión de drill pipe hasta
el punto 3, desde este punto se la presión final de circulación se mantiene constante
hasta que el lodo de matado llegue a superficie y el pozo quede controlado.
El comportamiento de la presión en el casing al punto 1 indica la presión de cierre. Al
punto 2 se arranca la bomba, hay una caída de presión que obedece que la presión se
reduce controlando el influjo y se recupera al llegar al punto 3, el incremento de presión
obedece a que el influjo alcanza la superficie, la reducción de presión en el punto 4 se
debe a que el influjo ha sido evacuado completamente, al punto 5 el lodo de matado ha
llegado a superficie y el pozo está controlado.
58
Figura 4.2 Comportamiento de presiones durante el método de Esperar y Pesar.
WAIT AND WEIGHT – ANNULUS DRILL PIPE

BOTTOM HOLE PRESSURE AND PIT VOLUME
59
4.3 EJEMPLOS DE APLICACIÓN.
4.3.1 Método del perforador.
Información pre registrada:
Casing 9 5 /8”, 47#, N80
Presión de casing permisible máxima (colapso): 4,760 psi
Presión de reventon (estallido): 6,870 psi
Presión de fractura limite: 4,914 psi @ 7000 pies TVD, MW = 9.2 lpg
Rata y presión de bomba lenta: 2.4 BPM @ 400 psi
Información útil adicional:
Bomba pistón de 12 x 6 ½, eficiencia del 95%, Bls/stk = 0.1170
Capacidad del drill pipe: 0.01776 bls/pie ( 5 x 4.276 )
Capacidad del drill collar: 0.00768 bls/pie ( 6 ½ x 2 13/16 )
Capacidad anular – drill collar = 0.0029 bls/pie
Capacidad anular – drill pipe = 0.0459 bls/pie
1) Acción inmediata cuando ocurre un golpe
Levantar el Top Drive y chequear que las juntas queden fuera del BOP.
Parar las bombas.
Abrir líneas de choque y el choque (si están cerrados).
Cerrar los pipe rams.
Cerrar el choque observando la presión de casing. No deje que la presión
60
de casing exceda la máxima permitida (reventón de casing o fractura bajo el
zapato).
2) Registro de datos después del cierre:
Presión de cierre en el drill pipe (SIDPP): 600 psi
Presión de cierre en el casing (SICP): 1,000 psi
Peso de lodo: 9.2 lpg
MD: 8200 pies; TVD: 7000 pies
Volumen de golpe: 20 bls
4.3.1.1 Procedimiento.
1. Establecer circulación.
Presión inicial de circulación (ICP) = Presión a rata lenta + SIDPP
Presión inicial de circulación (ICP): 400 + 600 = 1,000 psi
PIC = 1,000 @ 2.4 bls/min @ 21 spm
2. Abrir el choque mientras inicia la bomba hasta 2.4 bls/min, mantenga la
presión de casing constante ajustando el choque.
3. Después de alcanzar la rata de circulación, compare la presión de la
bomba con la presión inicial de circulación ( ajuste de ser necesario
ajustando el choque ).
4. Circulación del influjo fuera del pozo a la tasa de matado, manteniendo
una presión de bomba constante ajustando el choque.
61
5. La presión del casing puede variar para permitir que la presión de fondo
se mantenga constante. Si el pozo está libre de gas pare la bomba y cierre
el choque.
6. Incremento de peso del lodo.
Peso de lodo de matado = Peso lodo original + 0.052 * SIDP/TVDbroca
Peso de lodo de matado = 9.2 + 600/(7,000 * 0.052)
Peso de lodo de matado = 10.8 lpg
7. Circulación del lodo de matado
Establecer circulación a la rata de matado constante permitiendo que la
presión en el dril pipe se ajuste de acuerdo a la tabla de presiones
mediante operación del choque.
8. Tiempo de circulación hasta la broca
Tiempo de circ. hasta Broca= Capacidad DP*Longitud DP / Q matado
Tiempo de circ. hasta Broca= 0.01776 bls/pie * 8,200 pie / 2.4 bls/min
Tiempo de circ. hasta Broca= 61 min.
9. Emboladas
Emboladas = # emboladas * Tiempo de circulación
Emboladas = 21 emboladas/min * 61 min = 1,281 Emboladas
10. Presión Final de Circulación (PFC).
Cuando el lodo de matado alcance la broca, lea y registre la presión final
de circulación en el drill pipe.
62
PFC= Presión de bomba lenta * Peso de lodo de matado / Peso de lodo
original.
PFC= 400 Psi * 10.8 lpg / 9.2 lpg
PFC= 400 Psi * 10.8 lpg / 9.2 lpg = 470 psi
11. Mantenimiento de la Presión Final de Circulación.
Mantener presión final de circulación constante ajustando el choque
mientras mantiene la rata de matado constante. Apagar la bomba y
chequear condiciones estáticas. La tabla 4.1 muestra los cálculos de
emboladas y presiones durante el bombeo de lodo de matado.
12. Cálculo de incremento de emboladas.
Emboladas hasta La broca ÷ 10 = 1281 ÷ 10 = 128.1 = 128
13. Cálculo de reducción de presión.
( PIC – PFC ) ÷ 10 = ( 1,000 – 470 ) ÷ 10 = 53 psi
El procedimiento va a ser realizado en diez intervalos.
63
Tabla 4.1 Registro de presión.
TIEMPO EMBOLADAS PRESIÓN
Min. Stks Psi
0 1,000
0
6 128 947
12 256 894
18 384 841
24 512 788
30 640 735
36 768 682
42 896 629
48 1024 576
54 1152 523
61 1281 470
64
Tabla 4.2 Gráfico de Registro de presión.
Fuente: Well control for the man on the rig, Murchison Drilling Schools
El Anexo 4 presenta las hojas de cálculo guías para realizar los cálculos descritos
anteriormente para el procedimiento de control de pozo.
4.3.2 Método de esperar y pesar.
El método Esperar y Pesar implica que las operaciones son retrasadas (esperar)
una vez que el pozo es cerrado, mientras un volumen suficiente de lodo de
matado ha sido preparado.
4.3.2.1 Procedimiento.
1. Cerrar el pozo luego del amago y registrar los datos de cierre como en el
método del perforador.
65
2. Calcular el peso de lodo de matado e incremente el peso en el sistema
activo hasta la densidad calculada.
3. Calcular presión inicial de circulación y la presión final de circulación
como en el método del perforador, grafique el programa de presiones que
deberá controlar por etapas, en la tubería de perforación.
4. Si las presiones de cierre se incrementan significativamente debido a la
migración de gas, utilice método volumétrico por medio de purgar por el
espacio anular.
5. Empiece a circular el lodo de matado incrementando la rata de bombeo
lentamente hasta la rata de matado, usando el choque para mantener la
presión de la tubería de revestimiento en el valor del cierre.
6. Después de haber puesto la línea de la bomba a la tasa programada,
compare la presión de la bomba a la presión inicial de circulación
calculada.
7. Desplace la sarta de perforación con el fluido de control pesado, ajuste la
presión de la tubería de perforación según el programa que fue calculado
ajustando el choque.
8. Cuando el lodo de control alcance la broca, la presión de circulación
debería estar en la presión final de circulación que fue calculado.
9. Mantenga la presión final de circulación utilizando el choque mientras que
bombea a la tasa de matado, hasta que el amago o influjo haya salido del
pozo y el espacio anular este lleno de fluido de control pesado.

66
10. Apague la bomba y verifique condiciones estáticas del pozo. Cierre el
choque y verifique si hay algún incremento en la presión.
4.3.3 Método concurrente.
Debido a que este método es casi el mismo que el método de esperar y pesar excepto
que la circulación es iniciada inmediatamente después de tomar las lecturas de presión
de cierre. El peso del lodo es incrementado gradualmente mientras se circula a presión
de casing constante. Los cálculos para este método no serán realizados debido a que
no se conoce exactamente cuánto tiempo tomará cada incremento gradual de peso de
lodo. Algunas veces se requiere dos o tres circulaciones para controlar el pozo.
4.3.4 Método volumétrico.
El método volumétrico es un medio para proveer una expansión controlada del gas
durante su migración por lo tanto no es analizado, ya que es usado desde el momento
en que se cierra el pozo después de un amago o golpe, hasta que se pueda poner en
marcha un método de circulación y se pueda usar, para traer un amago o golpe de gas
a la superficie sin usar una bomba.
4.4 PROGRAMA DE MONITOREO DE LODOS.
La falta de monitoreo durante los viajes de tuberia puede ser causa de surgencia. Los
factores que contribuyen son: pérdidas de circulación, el efecto de pistoneo, al extraer
67
los tubos y llenado inapropiado de la tubería, reduce la columna hidrostática. Con estos
factores en contra el registro de maniobras de extracción de tubería ayuda a conocer
como se mantiene el flujo en el pozo.
A continuación se presenta tabla 4.3 que muestra el monitoreo del viaje de sacada con
los siguientes datos:
Dirll pipe = 5 pulgadas.
Desplazamiento = 0.00784 Bls/pie.
Capacidad de tanque de lodos = 70 barriles.
68
Tabla 4.3 Monitoreo de viaje de sacada de tubería.
Lectura Lectura
# inicial del final del Deferencia. Deferencia Diferencia Observaciones.
Tendencia.
Paradas tanque. tanque. calculada. Acumulada
(Barril) (Barril)
5 70 69 1 3.7 -2.7 -2.7 Sacando DP
10 69 67.8 1.2 3.7 -2.5 -5.2
15 67.8 66.7 1.1 3.7 -2.6 -7.8 Posible flujo.
Observa pozo:
Pozo fluyendo.
Procedimiento de
Control de pozo.
15 70 66.4 3.6 3.7 -0.1 -0.1 Sacando DP
20 66.4 62.7 3.7 3.7 00 -0.1
25 62.7 59.1 3.6 3.7 -0.1 -0.2
30 59.1 55.4 3.7 3.7 00 -0.2
35 55.4 51.7 3.7 3.7 00 -0.2
40 51.7 48.1 3.6 3.7 -0.1 -0.3
45 48.1 44.5 3.6 3.7 -0.1 -0.4
50 44.5 40.8 3.7 3.7 00 -0.4 Comportamiento

normal
55 40.8 37.2 3.6 3.7 -0.1 -0.5
60 37.2 33.4 3.8 3.7 +0.1 -0.4
65 33.4 29.7 3.7 3.7 00 -0.4
70 29.7 26.1 3.8 3.7 +0.1 -0.3
75 26.1 22.4 3.7 3.7 00 -0.3
80 22.4 18.8 3.8 3.7 +0.1 -0.2
85 18.8 15.1 3.7 3.7 00 -0.2

69
4.5 COMPARACIÓN DE LOS MÉTODOS.
El método del perforador controla el pozo en dos circulaciones. Mediante la primera
circulación se saca el influjo del pozo. La segunda circulación con lodo de matado
controla el pozo. Este método tiene la desventaja que genera presión anular más alta.
El método del perforador aunque es más práctico, podría poner en peligro la
integridad del pozo debido a que genera presión anular más alta.
El método de esperar y pesar controla el pozo en una circulación. Sin embargo, es
necesario esperar hasta alcanzar el peso de lodo de matar e iniciar la circulación para
desplazar el influjo hasta superficie. Este método tiene la ventaja que genera presión
anular más baja.
De acuerdo al diagrama de análisis de presión, la presión en el casing durante el
método del perforador es mayor a la del método de esperar y pesar en 1,000 psi. Lo
cual podría dañar la integridad del pozo.
El método concurrente es una combinación de los métodos del perforador y esperar
y pesar, comienza a subir el peso del lodo y a circular simultáneamente hasta
conseguir sacar el influjo a superficie y alcanzar el peso de matado en todo el
sistema. Este método genera presiones anulares intermedias entre el método del
perforador y el de esperar y pesar.
Los cálculos del método concurrente no se realizaron debido a que el tiempo de
mezcla del lodo mientras se circula hasta alcanzar el peso de lodo de matado de todo
el sistema depende del ritmo de operación de la cuadrilla y consecuentemente no se
puede estimar el tiempo final de circulación.

70
El método volumétrico sirve para mantener controlada la presión de fondo de pozo,
y se lo trabaja conjuntamente con un método de circulación.
4.6 STOCK DE MATERIALES PARA EVITAR PÉRDIDAS DE FLUIDO DE
PERFORACIÓN.
Es importante tener en cuenta un buen stock de materiales al momento de realizar una
perforación para estar preparado cuando ocurra perdida de fluido en el pozo y poder
controlarlas.
A continuación se presenta la tabla 4.4, muestra el stock de materiales en el pozo.
71
Tabla 4.4 Stock de materiales.
PRODUCTO UNIDAD STOCK
ALPLEX 50 LB/ SK 102
BLACK MAGIC SF T 55 LB/SK 92
CaCO3 A – 100 50 KG/SK 390
CALCIUM NITRATE 55LB/ SK 126
CAUSTIC SODA 55 LB/ SK 131
CESCO-GILSONITE 50 LB/ SK 185
CHEMTROL X 50 LB/ SK 83
MIL – BAR 100 LB/ SK 1500
MIL – CARB 50 LB/ SK 56
MIL – GEL 100 LB/SK 79
MIL – PAC 50 LB/SK 48
SAPP 55 LB/SK 82
SODA ASH 55 LB/ SK 59
SODIUM 55 LB/SK 75
BICARBONATE
XCV POLIMER 25 LB/ SK 109
72
CAPÍTULO V
CAPÍTULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
5.2 CONCLUSIONES.
Los métodos de control de pozo permiten retomar la operación normal de
perforación que fue alterada por factores de origen geológico, negligencia del
perforador o la falta de planificación de un buen stock de materiales.
Independientemente del método que se aplique para controlar el pozo durante
toda la circulación, la presión de fondo debe mantenerse constante para evitar
que ingrese más fluido de formación o se ponga en peligro la integridad del
pozo.
La presión inicial de circulación es la suma de la presión de bomba lenta y la
presión de cierre en la tubería de perforación. En el caso del ejemplo
corresponde a 1,000 psi.
El peso de lodo de matado es la suma del peso de lodo original y la presión
equivalente de cierre en la tubería de perforación. En el caso del ejemplo
corresponde a 10.8 lpg.
Un programa de lodos de perforación inapropiado especialmente en lo referente
al peso del lodo permitiría un golpe que podría terminar en descontrol del pozo.
73
5.2 RECOMENDACIONES
En pozos donde las presiones de reventón del casing y/o presiones de fractura bajo
el zapato son críticas sería más conveniente usar el método de esperar y pesar.
Realizar pruebas completas de todo el sistema BOP una vez instalado. Después
realizar pruebas cada 15 días o cuando la integridad de algún componente haya sido
vulnerada.
Realizar simulacros de arremetida periódicamente para que todo el personal
involucrado y no involucrado en la operación actúe dentro del comportamiento
esperado si ocurrirán tales contingencias.
Es mandatorio para el personal de responsabilidades medias y altas de la compañías
operadora, de perforación, fluidos de perforación y direccional deben tener
actualizadas sus licencias de control de pozos.
El técnico de fluidos de perforación debe mantener en stock un mínimo de 2000
sacos de barita en el pozo.
Mantener como norma diaria los registros de presión de bomba a rata lenta de cada
bomba. En el caso del ejemplo es de 400 psi @ 21 spm.
Mantener actualizada en la pizarra de la casa del perro, la presión de estallido de
casing y de fractura de la formación bajo el zapato.
Mantener un monitoreo constante del volumen de llenado y desplazamiento del
pozo mediante el tanque de viaje durante operaciones de sacada y bajada de tubería
74
Tomar las máximas precauciones cuando se perfore en áreas donde existan pozos
inyectores vecinos para evitar un descontrol del pozo como el ocurrido
recientemente en el pozo Shuara 24.
75
BIBLIOGRAFÍA.
- Ejercicios De Control De Pozos, Randy Smith Training Solutions, 2004.
- Harvey, Manual De Control De Pozos, Escuela de control de pozos, Louisiana,
2003.
- Neal Adams, Well control Problems and Solutions, Petroleum Publishing
Company, Tulsa, Oklahoma, 1980.
- Norton J. Lapeyrouse, Formulas and calculations for Drilling, Production and
Workover, Gulf Publishing Company, Houston, 1992.
- William J. Murchison, Well control for the man on the rig, Murchison Drilling
Schools, Albuquerque, 1994.
Referencias electrónicas.
http://www.americancompletiontools.com
http://cfimexico.com/
http://www.darnell.com.ar/
http://www.latindrilling.com/
http://intloiltools.com/
www.womusa.com/Products/BOP/bop.html
76
http://www.americancompletiontools.com
http://cfimexico.com/
http://www.darnell.com.ar/
http://www.latindrilling.com/
http://intloiltools.com/
http://www.womusa.com/Products/BOP/bop.html
http://www.ongcn.com
77
CITAS BIBLIOGRÁFICAS.
(1) Harvey, Manual De Control De Pozos, Escuela de control de pozos, Louisiana,
2003.
(2) William J. Murchison, Well control for the man on the rig, Murchison Drilling
Schools, Albuquerque, 1994.
78
GLOSARIO.
1. Amago.- Burbujas de gas en la columna hidrostática
2. BOP.- Iniciales de blowout preventer, preventor de reventones.
3. BHA.- Iniciales de Bottom Hole Assembly, conjunto o ensamblaje de fondo.
4. Camisa de bomba.- Sección metálica, cilíndrica de dimensiones exactas, que
forma de barril de trabajo o ciertas bombas alternativas.
5. Carretel.- Unión embridada que se coloca entre el preventor de reventores y la
válvula de perforación y que sirve como espaciador.
6. Circulación de lodo.- Acción de bombear lodo hacia abajo hasta la broca y de
vuelta hasta la superficie por circulación normal o por circulación inversa.
7. Circulación normal.- Circulación lenta, ininterrumpida de fluido hacia abajo
por la tubería de perforación, por fuera de la broca, en la parte superior del
espacio anular entre la tubería y el pozo, de regreso a la superficie.
8. Circular el fondo.- Desde el fondo del pozo hasta la superficie.
9. Conjunto de BOP.- Preventores de reventores que se utilizan para control
mecánico o automático del pozo durante de perforación.
10. Elastómeros.- Sello; elemento sellador de caucho.
11. Energizar el sello.- Proveer de energía hidráulica o mecánica para el cierre
12. Espacio anular.- El espacio entre la columna de sondeo y la pared de pozo o del
casing.
13. Pérdida de circulación.- Pérdida de una cantidad de lodo en el interior de la
formación, generalmente en lechos cavernosos, fisurados o permeables.
79
14. Pérdida de retorno.- Pérdida de circulación provocada por el ingreso de fluido
de perforación desde el pozo al interior de una formación.
15. Pileta de Succión.- Donde se mantiene fluidos para succionar las bombas y
enviar al pozo.
16. Presión de formación.- La presión que ejerce los fluidos de una formación,
registrada en el pozo a nivel de la formación con el pozo cerrado.
17. Presión regulada en el cierre.- Presiones que se regulan cerrando válvulas poco
a poco según la presión que se requiere para controlar el pozo.
18. Presurizado.- Presión cerrada, que no puede perderse.
19. TVD.- Iniciales de true vertical deth, profundidad vertical verdadera.
20. Tubulares.- Tubería, Tubería De Perforación, Collares –Porta Mechas -
21. Válvula Aguja.- Válvula reguladora de presiones
22. Válvula de esclusa.- Válvula provista de una esclusa corrediza para abrir o
cerrar al paso.
80
ANEXOS
Anexo 1 Especificaciones del preventor de reventones tipo Anular.
WELL CONTROL
BAG TYPE (OR ANNULAR) PREVENTERS,
DIVERTERS, STRIPPERS
MODEL B.O.P WORKING VERT. HYDRAULIC GALS GALS PACKOFF MODEL B.O.P WORKING VERT. HYDRAULIC GALS GALS PACKOFF
OR SIZE PRESSURE BORE CONTROL TO TO OPEN HOLE OR SIZE PRESSURE BORE CONTROL TO TO OPEN HOLE
TYPE inches max. PSI inches Max.PSI CLOSE OPEN Min. PSI TYPE inches max. PSI inches Max.PSI CLOSE OPEN Min. PSI
CAMERON IRON WORKS, Houston, Texas
A 6 5,000 7 1/14 1,500 2.2 1.9 N.A. K 3 3,000 3 3,000 2
A 6 10,000 7 1/14 1,500 4.0 3.1 N.A. K 4 3,000 4 3,000 8
A 6 15,000 7 1/14 N.A N.A N.A N.A. K 7 3,000 6 1/4 3,000 1.6
A 11 5,000 11 1,500 7.B 6.5 N.A. K 8 5/8 3,000 7 7/8 3,000 3.4
A 11 10,000 11 1,500 12.1 10.5 N.A. K 9 5/8 3,000 8 7/8 3,000 5.7
A 11 15,000 11 N.A N.A N.A N.A. K 10 3/4 3,000 10 3,000 7.6
A 13 5/8 5,000 13 5/8 1,500 15.5 13.9 N.A. K 11 3/4(old) 3,000 10 7/8 3,000 8.1
A 13 5/8 10,000 13 5/8 1,500 21.5 18.7 N.A. K 11 3/4 (new) 3,000 11 1/8 3,000 10.3
A 16 3/4 5,000 16 3/4 1,500 33.0 29.0 N.A. K 13 3/8 3,000 12 3/8 3,000 15.3
K 13 3/4 3,000 13 3/4 3,000 19.9
VARIABLE
NOT APPLICABLE
K 16 3,000 3,000 22.5
HYDRIL COMPANY, Los Angeles, California K 18 5/8 3,000 3,000 29.5

6
GK 3,000 7 1/16 1,500 2,42 1,9 1,000 KFD 16 300 8 1,000 1.75
GK 6 5,000 7 1/16 1,500 3,28 2J1 1,000 KFD 18 5/8 300 8 1,000 2.5
GK 8 3,000 8 15/16 1,500 3,68 2,9 1,050 KFO 20 300 8 1,000 2.5
GK 8 5,000 8 15/16 5,81 4,93 1,150 KFD 22 300 8 1,000 3.0
GK 10 3,000 11 6,32 4,71 1,150 KFD 24 300 8 1,000 3.0
GK 10 5,000 11 8,34 6,78 1,150 KFL 13 5/8 3,000 13 5/8 Well +500 19 1/2
GK 12 3,000 13 5/8 1,500 9,66 7,6 1,150 KFL 13 5/8 5,000 13 5/8 Well +500 22
GK 13 5/8 5,000 13 5/8 1,500 15,28 12,04 1,150 KFL 13 5/8 10,000 13 5/8 Well +500 24 1/2
GK 16 2,000 16 3/4 1,500 14,81 10,65 1,150 KFL 16 3/4 3,000 16 3/4 Well +500 25 3/4
GK 16 3,000 16 3/4 1,500 17,87 13,43 1,150 KFL 16 3/4 5,000 16 3/4 Well +500 29 -
GK 16 3/4 5,000 16 3/4 1,500 24,4 16,94 1,150 KFL 16 3/4 10,000 16 3/4 Well +500 31 1/2
GK 18 2,000 17 7/8 1,500 17,93 12,28 1,110 KFL 20 2,000 20 3/4 Well +500 28 1/2
GK 7 1/14 10,000 7 1/14 1,500 8,01 6,02 1,150 KFL 20 3,000 20 3/4 Well +500 32
GK 9 10,000 9 1,500 13-52 10,17 1,150 KFL 20 5,000 20 3/4 Well +500 35
GK 11 10,000 11 1,500 21,34 16,04 1,150 KFL 30 1,000 28 Well +500 47 1/2
13 5/8 10,000 13 5/8 1,500 29,35 20,96 1,150 KFL 30 2,000 28 Well +500 52
GL 13 5/8 5,000 13 5/8 1,500 16,8 16,8 1,300 KFL 30 1,000 26 1/2 Well +500 51 1/2
GL 16 3/4 5,000 16 3/4 1,500 28,73 28,73 1,300 KFL 30 2,000 26 1/2 Well +500 56
GL 18 3/4 5,000 18 3/4 1,500 37,4 37,4 1,300 Torus 6 3,000* 7 1/16 3 4,3
GL 21 1/4 5,000 21 1/4 1,500 48,58 48,58 1,300 Torus 6 6,000* 7 1/16 3 4,3
MSP 6 2,000 7 1/14 1,500 2,42 1,68 1,000 Torus 8 3,000* 9 3 8,1
MSP 8 2,000 9 1/14 1,500 3¿9 2,51 1,050 Torus 8 6,000* 9 3 8,1
MSP 10 2,000 11 1,500 6,32 4,45 1,150
MSP 20 2,000 20 3/4 1,500 26J9 16,09 1,100
MSP 20 2,000 21 1/4 1,500 26,39 16,09 1,100 RUCKER-SHAFFER, Houston, Texas
MSP 29 1/2 500 29 1/4 1,500 60.0 0 1,500 6 3,000 7 1/14 1,500 4,57 3,21
spherical 6 5,000 7 1/14 1,500 4,57 3,21
•Obsoleto API Standard. B.o.p 8 3,000 9 1,500 7,23 5,03
"•Full Stroke, Self Openlng.

VARIABLE
8 5,000 9 1,500 11,05 8.72
10 3,000 11 1,500 11,00 6,78
NOTE: Data presented are trie latest received (rom the manufactuiers, who are 10 5,000 11 1,500 18,67 14,59
Invited to send latest data to Stewart & Stevenson Oiltools. Inc, for inclusión 12 3,000 13 5/8 1,500 23,5 14,67
in Quick Reference Tables. Data not shown have not been made available. 13 5/8 5,000 13 5/8 1,500 23,58 17,41
Manulacturer should be consulted tor verification of figures shown and to 13 5/8 10,000 13 5/8 1,500 5L24 42,68
provide additional ihformation not shown. 16 3/4 5,000 16 3/4 1,500 33,26 25,61
18 3/4 5,000 18 3/4 1,500 48,16 37,61
20 2,000 21 1/4 1,500 32,59 16,92
21 1/4 5,000 21 1/4 1,500 61,37 47,76
81
Anexo 2. Especificaciones del preventores tipo ariete anular.
WELL CONTROL
RAM TYPE BLOWOUT PREVENTERS
MODEL B.O.P work VERT HYDRAULIC GALS. GALS. CLOSE OPEN MODEL B.O.P work VERT HYDRAULIC GALS. GALS. CLOSE OPEN
DR SIZE ing BORE OPERATOR TO TO RATIO RATIO DR SIZE ing BORE OPERATOR TO TO RATIO RATIO
TYPE inches pres-sure INCHES PSI. CLOSE OPEN TYPE inches pres-sure INCHES PSI. CLOSE OPEN
mzx.psi mzx.psi
BOWEN TOOLS, INC,Houston,Texas CAMERON IRON WORKS, Houston, (texas continued)
QRC 8 5,000 9 1.500/3,000 2,36 2,70 9.05:1 1.83:1
51922 2 ½ Single 6,000 2½ 780 .17 .16 7.9:1
QRC 10 3,000 11 1,500/3,000 2,77 3,18 9.05:1 1.21:1
51923 2 ½ Single 10,000 2½ 1,300 .19 .19 7.9:1
QRC 10 5,000 11 1.500/3.000 2,77 3,13 9.05:1 1.21:1
51924 2 ½ Twin 5,000 2½ 692 .36 .28 7.9:1
QRC 12 3,000 13 5/8 1.500/3.000 4,42 5,10 8.64:1 1.07:1
6071 2 ½ Twin 10,000 2½ 1,001 .43 .35 7.9:1
QRC 16 2,000 16 3/4 1.500/3.000 6,0 7,05 8.64:1 0.62:1
50460 2 1/16 Single 15,000 2 1/16 1,000 .3 .3 8.18:1
QRC 13 2,000 17 3/4 1,500/3.000 6,0 7.05 8.64:1 0.52:1
51926 3 Single 5,000 3 369 .30 .22 13.2:1
QRC 20 2,000 17 3/4 1,500/3.000 6,0 7,05 8.64:1 0.62:1
51927 3 Single 10,000 3 738 .30 .22 13.2:1
SS 6 3,000 7 1/16 1.500/3.000 0,8 0,7 3.8:1 1:1
must be equalizeda across rams

51928 3 Twin 5,000 3 369 .54 .49 13.2:1
not applicablewell pressure

SS 6 5,000 7 1/16 1,500/3,000 0,8 0,7 3.8:1 1:1
51929 3 Twin 10,000 3 738 .54 .49 13.2:1
SS 8 3,000 9 1,500/3.000 1,5 1,3 3.9:1 1:1
61040 4 Single 5,000 4 555 .91 .81 15.3:1
SS 8 5,000 9 1,500/3.000 1,5 1,3 3.9:1 1:1
61044 4 Single 10,000 4 1,110 .91 .81 15.3:1
SS 10 3,000 11 1.500/3,000 1,5 1,3 3.9:1 1:1
61048 4 Twin 5,000 4 555 1.81 1.62 15.3:1
SS 10 5,000 11 1.500/3.000 1,5 1,3 3.9:1 1:1
61050 4 Twin 10,000 4 1,110 1.81 1.62 15.3:1
SS 12 3,000 13 5/8 1,500/3.000 2,9 2,5 3.7:1 1:1
47034 4 1/14 Single 10,000 4 1/16 1,000 .43 .34 13.6:1
SS 14 5,000 13 5/8 1.500/3.000 2,9 2,5 3.7:1 1:1
60467 4 1/14 Single 15,000 4 1/16 3,000 .43 .34 13.6:1
TypeF 6 3,000 7 1/16 500/1.500 1,5 2,3 4.5:1
61053 4 ½ Single 3,000 4½ 370 .91 .81 15.3:1
with 6 5,000 7 1/16 500/1.500 1,5 2,3 4.5:1
61055 4 ½ Single 10,000 4½ 1,110 .91 .81 15.3:1
Type w, 7 10,000 7 1/16 500/1.500 1,5 2,3 4.5:1
61057 4 ½ Twin 5,000 4½ 555 1.83 1.64 15.3:1
Opr. 7 15,000 7 1/16 500/1,500 1,5 2,3 4.5:1
61060 4 ½ Twin 10,000 4½ 1,110 1.83 1.64 15.3:1
8 3,000 9 500/1,500 2,8 3,7 2.5:1
51938 5 ½ Single 3,000 5½ 240 1.51 1.37 20.8:1
8 5,000 9 500/1.500 2,8 3,7 2.5:1
63642 7 1/16 Single 10,000 7 1/16 900 .74 .75 10.9:1
VARIABLE
10 3,000 11 500/1.500 2,8 3,7 2.5:1
CAMERON IRON W0RKS, Houston, Texas 10 5,000 11 5OO/1.5OO 2,8 3,7 2.5:1
u 6 3,000 7 1/14 1,500/3,000 1,33 1,28 7:1 2.3:1 11 10,000 -11 500/1,500 2,9 3,7 2.5:1
u 6 5,000 7 1/14 1,500/3,000 1,33 1,28 7:01 2.3:1 12 3,000 13 5/8 500/1.500 4,1 5,3 2:1
u 7 1/14 10,000 7 1/14 1.500/3.000 1,33 1,28 7:1 2.3:1 14 5,000 13 5/8 500/1,500 4,1 5,3 2:1
u 7 1/14 15,000 7 1/14 1,500/3,000 1,33 1,28 7:1 2.3:1 16 2,000 16 3/4 5O0/1.50O 5 6 2:1
u 10 3,000 11 1,500/3,000 3,36 3,2 7:1 2.3:1 16 3,000 16 3/4 500/1.500 5 6 2:1
u 10 5,000 11 1,500/3,000 3,36 3,2 7:1 2.3:1 20 2,000 201/4 500/1.500 5 6 2:1
u 11 10,000 11 1.500/3,000 3,36 3,2 7:1 2.3:1 20 3,000 20 1/4 500/1.500 5 6 2:1
u 11 15,000 11 1,500/3,000 3,36 3,2 7,1 2.3:1 Type f 6 3,000 7 1/16 500/1.500 2,3 3.05 4.5:1
u 12 3,000 13 5/8 1,500/3.000 5,8 5,45 7:1 2.3:1 with 6 5,000 7 1/16 500/1.500 2,3 3,05 4.5:1
u 13 5/8 5,000 13 5/8 1,500/3,000 5,8 5,45 7:1 2.3:1 TypeW 7 10,000 7 1/16 500/1,500 2,3 3,05 4.5:1
u 13 5/8 10,000 13 5/8 1,500/3.000 5,8 5,45 7:1 2.3:1 Opr. 7 15,000 7 1/16 500/1.500 2,3 3,05 4.5:1
u 13 5/8 15,000 13 5/8 1,500/3,000 11,3 11,7 6.6:1 2.3:1 8 3,000 9 SO0/1.50O 3,7 4,6 2.5:1
u 16 3/4 3,000 16 3/4 1,500/3,000 9,8 10,6 6.7:1 1.4:1 8 5,000 9 500/1.500 3,7 4,6 2.5:1
VARIABLE
u 16 3/4 5,000 16 3/4 1,500/3,000 9,8 10,6 6.7.1 1.4:1 10 3,000 11 500/1.500 3,7 4,6 2.5:1
u 18 3/4 10,000 18 3/4 1,500/3.000 23 24,9 7.4:1 10 5,000 11 500/1,500 3,7 4,6 2.5:1
u 20 3/4 2,000 20 3/4 1.500/3,000 8,4 7.8S 7:1 1.2:1 11 10,000 11 5QO/1.5OO 3,7 4,6 2.5:1
u 20 3/4 3,000 20 3/4 1,500/3,000 8,4 7,85 7:1 1.2:1 12 3,000 13 5/8 500/1,500 6,8 8,1 2:1
u 21 1/4 2,000 21 1/4 1400/3,000 8,4 7,85 7:1 1.2:1 14 5,000 13 5/8 500/1.500 6,3 8,1 2:1
u 21 1/4 7,500 21 1/4 1,500/3.000 20,4 17,8 5.5:1 16 2,000 16 3/4 500/1.500 7,6 9,1 2:1
u 21 1/4 10,000 21 1/4 1,500/3,000 26,5 24,1 7.2:1 16 3,000 16 3/4 500/1.500 7,6 9,1 2:1
u 26 3/4 2,000 26 3/4 1,500/3,000 10,4 9,35 7:1 .63:1 20 2,000 20 1/4 500/1.500 7,5 9,1 2:1
u 26 3/4 3,000 26 3/4 1,500/3.000 10,4 9,85 7:1 .63:1 20 3,000 20 1/4 500/1.500 7,6 9,1 2:1
U-Blind 13 5/8 5,000 13 5/8 1,500/2,500 11,6 10,9 14:1 2.3:1
Ram witn 13 5/8 10,000 13 5/8 1,500/2.500 11,6 10,9 14:1 2.3:1 'lower pressures (or normal use, hlgher pressures lor emergency only.
Shear 16 3/4 3,000 16 3/4 1,500/2,500 10,8 11,7 9:1 1.4:1
Booster 16 3/4 5,000 16 3/4 1,500/2,500 10,8 11,7 9:1 1.4:1 NOTE: Data eresented are the lalest received from the manufacturera, wno are
20 2,000 20 3/4 1,500/2,500 16,8 15,7 14:1 1.2:1 invited to send latest data to Stewart & Stevenson Oiltools. Inc, for incluí*
20 3,000 20 3/4 1,500/2,500 16,8 15,7 14:1 1.2:1 in Quick Referencs Tables. Data not snown ha»e not been made available
QRC 6 3,000 1 1/14 1,500/3,000 0,81 0,95 7.75:1 1.5:1 Manufacturer should be consulted for vírilication of figures shown and to
QRC 6 5,000 7 1/14 1.500/3,000 0,81 0,95 7.75:1 1.5:1 provine additional information not shown.
QRC 8 3,000 9 1,500/3,000 2,36 2,7 9.05:1 1.83:1
82
Anexo 2.1 Especificaciones del preventores tipo ariete anular.
WELL CONTROL
Ram Type Blowout Preventers (Continued)
WORK- WORK-
ING ING
MODEL S.O.P. pres- VERT. HYDRAULIC GALS. GALS. MODEL S.O.P. pres- VERT. HYDRAULIC GALS. GALS.
OR SIZE SURE BORE OPERATOR TO TO CIOSE OPEN OR SIZE SURE BORE OPERATOR TO TO CIOSE OPEN
TYPE Inches Mu. PSI Inches PSI CIOSE OPEN RATIO RATIO TYPE Inches Mu. PSI Inches PSI CIOSE OPEN RATIO RATIO
CAMERON RON WORKS. Houston, Texas (Continued) RUCKER-SHAFFER, Houston, Texas

Type F 6 3,000 7 1/14 250/ 1.500 3,97 3,46 4.9:1 4 1/14 10,000 4 1/14 1,500/3,000 0,5 0,47 8.45:1 4.74:1
with 6 5,000 7 1/14 250/1.500 3,97 3,46 4.9:1 6 3,000 7 1/14 1.500/3,000 1,2 1 4.44:1 1.82:1
Type L 7 10,000 7 1/14 250/1.500 3,97 3,46 4.9:1 6 5,000 7 1/14 1.500/3,000 1,2 1 4.45:1 1.82:1
Opr. 7 15,000 7 1/14 250'1.500 3,97 3,46 4.9:1 7 1/14 10,000 7 1/14 1.500/3,000 5,35 5,89 10.63:1 9.40:1
VARIABLE
3 3,000 9 250/1.500 6,85 6,19 344:1 LWS 7 1/14 15,000 7 1/14 1,500/3.000 6,35 5,89 10.63:1 9.40:1
8 5,000 9 250, i.áúu 6.85 6,19 3.44:1 8 3,000 9 1.500/3.000 2,58 2,26 S.58.1 3.00:1
10 3,000 11 250/1,500 6,85 6,19 3.44:1 8 5,300 9 1.500/3,000 2,58 2,26 5.58:1 3.00:1
10 5,000 11 250 M.500 685 6,19 3.44:1 W/ 9 10,000 9 1,500/3,000 2,44 2,14 5.58:1 1.69:1
11 10,000 11 250/1,500 6,85 6,19 3.44:1 LOCKING 10 3,000 11 1.500/3,000 1,75 1,45 4.45:1 1.16:1
12 3,000 13 1/8 250;1.500 10,3 9,38 2.3:1 10 5,000 11 1.500/3,000 2,98 2,62 5.58:1 2.10:1
U 5,000 13 1/8 250/1,500 10,3 938 2.3:1 MANUAL 11 10,000 11 1,500/3.000 3,62 3,31 7.83:1 2.20:1
16 2,000 16 1/4 250/1,500 11,71 10,66 2.3:1 SCREW 12 3,000 13 5/8 1.500/3.000 3,36 2,95 5.58:1 1.75:1
16 3,000 16 1/4 250 1.500 11,71 10,66 2.3:1 13 5/8 5,000 13 5/8 1.500/3,000 3,36 2,95 5.58:1 1.75:1
20 2,000 20 1/14 250/1.500 11,71 10,66 2.3:1 13 5/8 10,000 13 5/8 1.500/3,000 10,59 9,12 10.63:1 3.47:1
20 3,000 20 1/14 250/1,500 11,71 10,66 2.3:1 16 3,000 16 3/4 1.500/3,000 4,69 4,13 5.5»: 1 1.40:1
Type F 6 3,000 7 1/16 1.000/5.000 0,52 1,05 1.5:1 16 3/4 5,000 16 3/4 1,500/3.000 6,6 6,03 7.85:1 1.59:1
with 6 5,000 7 1/16 1,000/5.000 0,52 1,05 1.5:1 20 2,000 21 1/4 1.500/3,000 5,07 4,46 5.58:1 .78:1
Type H 7 10,000 7 1/16 1,000/5,000 0,52 1,05 1.5:1 20 3,000 21 1/4 1.500/3,000 5,07 4,46 5.58:1 .78:1
VARIABLE
Opr. 7 15,000 7 1/16 1,000/5,000 0,52 1,05 1.5:1 LWP 6 3,000 7 1/14 1.500/3,000 0,55 0,51 4:1 1.81:1
8 3,000 9 1.000/5.000 0,9 1,8 1:1 Type 8 3,000 9 1.500/3.000 0,77 0,68 4:1 2.5:1
8 5,000 9 1,000/5.000 0,9 1,8 1:1 7 1/16 15,000 7 1/16 1.500/3,000 7,24 6,6 10.85:1 19.44:1
10 3,000 11 1.000/5,000 0,9 1,8 1:1 10 5,000 11 1,500/3,000 4,75 4,18 8.16:1 3.07:1
10 5,000 11 1,000/5,000 0,9 1,8 1:1 10 5,000 11 1.500/3,000 9,31 8,48 10.85:1 7.82:1
11 10,000 11 1,000/5.000 0,9 1,8 1:1 11 10,000 11 1.500/3,000 4,2 3,7 8.16:1 2.21:1
12 3,000 13 5/8 1.000/5,000 1,52 2,7 2 3:1 11 10,000 11 1,500/3.000 8,23 7,5 10.85:1 5.24:1
14 5,000 13 5/8 1.000/5.000 1,52 2,7 2/3:1 12 3,000 13 5/8 1.500/3.000 5,34 4,7 3.16:1 2.56:1
16 2,000 16 3/4 1.000/5.000 1,73 3,08 2/3:1 12 3,000 13 5/8 1.500/3.000 10,56 9,62 10.85:1 6.25:1
16 3,000 16 3/4 1,000/5.000 1,73 3,08 2/3:1 13 5/8 5,000 13 5/8 1,500/3.000 5,3 4,67 8.16:1 2.56:1
20 2,000 20 1/4 1.000/5,000 1,73 3,08 2/3:1 LWS 13 5/8 5,000 13 5/8 1,500/3,000 10,56 9,62 10.85:1 6.25:1
20 3,000 20 1/4 1,000/5.000 1,73 3,08 2/3:1 13 5/8 10,000 13 5/8 1,500/3,000 11,56 10,52 10.85:1 3.47:1
POSI- 16 3/4 3,000 16 3/4 1,500/3.000 7,25 S.33 8.16:1 2.05:1
DRESSER OME (Guiberson), Dallas, Texas 16 3/4 5,000 16 3/4 1,500/3.000 7,25 6,38 8.16:1 1.59:1
LOCK 16 3/4 5,000 16 3/4 1.500/3.000 13.97 12,71 10:85:1 3.61:1
TypeH 6 3 N.A. 2,000 1,1 .94 6.5:1 1:1 18 3/4 10,000 18 3/4 1,500/3.000 15,3 13,21 7.11:1 1.83:1
Hyd. Cyl. 8 2 NA 2,000 1.1 .94 6.5:1 1:1 20 2,000 21 1/4 1.500/3.000 7,8 6,86 8.16:1 1.15:1
*lower pressures lor normal use, hi|fter pressures for emerjency only. 20 2,000 21 1/4 1.500/3.000 16,88 15,35 10.85:1 2.52:1
20 3,000 21 1/4 1.500/3.000 7,8 6,86 8.16:1 1.15:1
NOTE: Dala presenteü are the latest received from the manufacturers. who are 20 3,000 21 1/4 1,500/3,000 16,88 15,35 10.85:1 2.52:1
invlted to send latest data to Stewart & Stevenson Oiltools, Inc, lor Inclusión 21 1/4 7,500 21 1/4 1.500/3,000 16,05 13,86 7.11:1 1.63:1
in Quick Reference Tables. Data not shown have not been made available. 21 1/4 10,000 21 1/4 1.500/3,000 16,05 13,86 7.11:1 1.63:1
Manulacturer should be consulted (or verilication of figures shown and to 6 3,000 7 1/16 1.500/3,000 2,75 2,3 6:1 2.57:1
provlde additional information not shown. 6 5,000 7 1/14 1,500/3,000 2,75 2,3 6:1 2.57:1
Types 8 3,000 9 1,500/3,000 2,75 2,3 6:1 1.89:1
B&E 8 5,000 9 1,500/3,000 2,75 2,3 6:1 1.89:1
10 3,000 11 1.500/3.000 3,25 2,7 6:1 1:51:1
10 5,000 11 1,500/3.000 3,25 2,7 6:1 1.35:1
12 3,000 13 5/8 1,500/3.000 3,55 2,9 6:1 1.14:1
14 5,000 13 5/8 1,500/3.000 3,55 2,9 6:1 1.14:1
16 2,000 15 1/2 1.500/3.000 3,65 3 6:1 1.05:1
' Shear Ram
83
Anexo 3. Especificaciones del acumulador.
BOP A B C
Typical
One Annular One Annular
Operational
Sequence-
Nominal Bore Maximun with two RAM with three ram
Severe
Size Size Working Preventers Preventers Conditions
pressure (50% safety (10% safety
(50% safety factor)
(PSI) factor) factor)
21/2 " 21/2 " 5000 5-Gal. Unit 5-Gal. Unit 5-Gal. Unit
3" 3" 5000 5-Gal. Unit 5-Gal. Unit 5-Gal. Unit
6" 71/16 " 3000 40-Gal. Unit 50-Gal. Unit 50-Gal. Unit
3/ 3/
16 4 " 16 4 " 3000 130-Gal. Unit 160-Gal. Unit 260-Gal. Unit
16 3/4 " 16 3/4 " 5000 190-Gal. Unit 230-Gal. Unit 270-Gal. Unit
18 3/4 " 18 3/4 " 10000 300-Gal. Unit 370-Gal. Unit 410-Gal. Unit
291/2 " 291/2 " 500
30" 261/2 " 1000
30" 261/2 " 2000
84
Anexo 4. Hoja de matar para el control del pozo.
Fuente: Randy Smith Training School.
85

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I

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA

CARRERA DE TECNOLOGÍA EN PETRÓLEOS

“ANÁLISIS Y COMPARACIÓN DE LOS MÉTODOS DE CONTROL DE

POZO PARA ESTABLECER LAS CONDICIONES OPERATIVAS MÁS

TESIS DE GRADO PREVIA LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE TECNÓLOGO

Guido Euclides De La Torre Medranda

Ing. Jorge Dueñas Mejía.

Del contenido del presente trabajo se responsabiliza el autor.

Guido Euclides De La Torre Medranda.

En calidad de Director de Tesis certifico que la presente tesis: “Análisis y comparación

favorables al pozo”, ha sido realizada en su totalidad por el Sr. Guido Euclides De La

Torre Medranda bajo mi total y completa supervisión.

Ing. Jorge Dueñas Mejía.

el crecimiento de nuestros conocimientos, y al haber efectuado este trabajo significa

reconocer la posibilidad de haberlo logrado.

A la Universidad Tecnológica Equinoccial, gracias por acogerme en sus aulas.

fundamental en el trayecto de mi formación profesional.

A las autoridades de la Escuela de Petróleos, al Ing. Jorge Dueñas, Director de Tesis y a

los Miembros del Tribunal por su orientación en el desarrollo de la investigación.

Sin ellos imposibles culminar este trabajo con mucho agrado.

el transcurso de mi carrera y con sus palabras de aliento me motivaron para terminar

este ciclo de educación.

tíos y mi tías y primos que siempre tuvieron pendiente de mi proceso de enseñanza.

RESPONSABILIDAD ......................................................................................................... III

INFORME DEL DIRECTOR DE TESIS ............................................................................ IV

ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................ VII

ÍNDICE DE CONTENIDO ................................................................................................VIII

ÍNDICE DE FIGURAS ....................................................................................................... XII

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................................XIII

ÍNDICE DE ANEXOS .......................................................................................................XIII

RESUMEN ........................................................................................................................ XIV

1.1.1 OBJETIVO GENERAL……………………………………………………...2

1.1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS………………………………………………...2

1.4. 1 VARIABLE INDEPENDIENTE……………………………………………...3

1.4.2 VARIABLE DEPENDIENTE………………………………………………….3

2. EQUIPOS Y SISTEMA DE CONTROL DE POZOS………………………………..5

2.1 SISTEMA DE PREVENTORS DE REVENTONES…………………….……….5

2.1.1 ARREGLO DE LOS PREVENTORES DE REVENTONES –BOP

2.1.2 CLASIFICACIONES DE LOS PREVENTORES DE REVENTONES……….8

2.1.2.1 PREVENTOR TIPO ANULAR……………………………………………..9

2.1.2.2 PREVENTORES TIPO ARIETE PARA CONTROL ANULAR................15

2.1.2.3 PREVENTORES TIPO ARIETE CIEGO………………………………….17

2.1.3 SISTEMA DE ACUMULADORES…………………………………………...19

2.1.4. PANELES DE CONTROL REMOTOS………………………………………29

2.1.5 MANIFOLD DE CHOQUE…………………………………………………...32

2.1.5.1 ESTRANGULADOR FIJO (PORTA ORIFICIO)…………………………34

2.1.5.2 ESTRANGULADOR AJUSTABLE……………………………………....34

2.1.6 LÍNEAS DE ALTA PRESIÓN……………………………………………......35

2.1.7 SEPARADOR DE GAS (GAS BUSTERS)…………………………………...36

2.2 TAPÓN DE PRUEBA DE LOS PREVENTORES DE REVENTONES…………37

2.3 PROCEDIMIENTOS DE PRUEBA DEL PREVENTOR DE REVENTONES

2.3.1PROCEDIMIENTO DEL PREVENTOR ARIETE CIEGO…………….……...40

2.3.2 PROCEDIMIENTO DE LOS COMPONENTES DEL ARREGLO BOP…...…41

2.4 PRESIÓN DE FORMACION ANORMAL. ……………………………………...43

3. MÉTODOS DE CONTROL DE POZOS……………………………………….......45

3.1 PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE FLUJO………………………………45

3.1.1 PROCEDIMIENTO DE CONTROL DE FLUJO DURANTE LA

3.1.2 PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE FLUJO DURANTE UN

3.2 PROCEDIMIENTOS GENERALES PARA CIERRE DEL POZO……………..47

3.2.2 CIERRE BLANDO (CHOQUE ABIERTO)………………………………..…48

3.3 MÉTODOS DE CONTROL DE POZOS…………………………………………49