República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación

Universidad del Zulia
Facultad de Ingeniería
Escuela de Ingeniería Química

Levantamiento de las industrias del estado Zulia

Realizado por:

Génesis GonzalezCI:20.945.348

Juan Navarro CI: 20.944.531

Johan Morales CI: 18.287.088

Jessica Uzcategui CI: 19.957.501

Maracaibo, Julio de 2018

 Índice

 Descripción del estado Zulia

 Actividad económica del estado Zulia
 Agua. Definición
 Importancia del agua Aguas residuales
 Caracterización de aguas residuales
 Importancia de métodos de tratamientos de aguas residuales
 Caracterización de efluentes de los sectores industriales
*Industria cementera

 Concretera del lago, c.a

* Industria pesquera

 Planta procesadora de cangrejos azules PROMARCA

 Inzualca (Industria Zuliana de Alimentos)
* Industria láctea

 Planta procesadora de leche UPACA

 CORPIVENSA
 Agro industrias PACOMELA, c.a.
*Industria avícola

 Inversiones Avícolas C.A

 Agropecuaria nivar, c.a

 Planta de Alimentos Balanceados de Avícola La Rosita, S.A.
* Industria cervecera

 Cervecería Polar Planta Modelo

 Cervecería Regional

*Industria petrolera
 Petrolera Campo Boscan
* Industria termoeléctrica
 Complejo Termoeléctrico Rafael Urdaneta de CORPOELEC
* Industria minera
  Carbones del Guasare S.A

*Industria Petroquímica
 Complejo petroquimico Ana Maria Campos
*Refinería

 Refinería de Bajo Grande

*Industria de producto de limpiezas

 Solquiven
*Industria de Cigarros

 C.A Cigarrera Bigott

*Industria de Cauchos

 Caucho Industrial, C.A (CAICA)

*Industrias de Alimentos

 Cargill de Venezuela
 Introducción

Las aguas residuales son todos aquellos residuos líquidos resultantes de las
diferentes actividades del hombre cuya calidad se vio afectada negativamente por
una influencia antropogénica, desde el punto de vista físico, químico y
microbiológico se considera no apta para el consumo humano. Se pueden
clasificar en aguas residuales industriales, las cuales son de composición muy
variada y sus características físicas, químicas y biológicas son específicas para
cada industria, aguas residuales domésticas y aguas residuales municipales,
residuos líquidos industriales o mineros eliminados, o las aguas que se mezclaron
con las anteriores (aguas pluviales o naturales). Dichas aguas generan problemas
de contaminación. Las llamadas aguas negras, también son aguas residuales que
están contaminadas con heces u orina.

El tratamiento de las aguas residuales es una práctica que, si bien se lleva

realizando desde la antigüedad, hoy por hoy resulta algo fundamental para
mantener nuestra calidad de vida. La Organización Mundial de la Salud (OMS), la
Organización Panamericana de la Salud (OPS) y el Centro Panamericano de
Ingeniería Sanitaria y Ciencias del Ambiente (CEPIS) proponen el uso de
tratamientos que pueden emplearse solos o en combinación. El presente trabajo se
realiza con la finalidad de hacer un estudio a los sectores industriales del estado
Zulia, en las cuales se incluyen sector alimenticio, minero, petrolero, petroquímica,
así como también una de las termoeléctricas y refinerías. Basándose en la
caracterización de los parámetros fisicoquímicos de sus efluentes con rangos
establecidos en la Gaceta Oficial N° 5.021 de fecha 18 de diciembre de 1995, según
Decreto 883. En este trabajo conversaremos detalladamente del uso de las aguas
residuales por parte de diferentes industrias de cada sector y la comparación de
sus parámetros físicos y químicos.
  Descripción del estado Zulia

El estado Zulia está localizado en el extremo noroccidental del país, siendo

sus límites el Golfo de Venezuela por el norte, Colombia por el oeste, Táchira,
Mérida y Trujillo por el sur y los estados Lara y Falcón por el este. Tiene una
superficie de aproximadamente 63.100 km2 (6,92% del territorio nacional) y posee
una población estimada de 4.023.467 habitantes.

Se divide en 21 municipios, siendo la ciudad capital Maracaibo. Otras

ciudades importantes son Cabimas, Ciudad Ojeda, Santa Bárbara del Zulia,
Machiques.
Municipios del estado Zulia.

Municipios del Estado Zulia

Almirante Padilla Mara
Baralt Maracaibo
Cabimas Miranda
Catatumbo Guajira
Colón Rosario de Perijá
Francisco Javier Pulgar San Francisco
Jesús Enrique Lossada Santa Rita
Jesús María Semprúm Simón Bolívar
La Cañada de Urdaneta Sucre
Lagunillas Valmore Rodríguez
Machiques

El Zulia forma una amplia depresión tectónica, en cuyo centro se encuentra

el lago de Maracaibo, y que está rodeada por dos ramales montañosos de la
cordillera de los Andes: al oeste, la sierra de Perijá, que limita con la República de
Colombia y al sur la cordillera de Mérida, que se prolonga hacia el noreste en las
estribaciones montañosas del estado Trujillo. El Lago de Maracaibo forma parte de
lo que geográficamente se conoce como el Sistema del Lago de Maracaibo, que lo
completan el Estrecho de Maracaibo, la Bahía El Tablazo y el Golfo de Venezuela.
Al sur del estado, a través de las llanuras aluviales, desembocan los ríos que nacen
en la cordillera andina, los cuales aportan una considerable carga sedimentaria que
enriquece los suelos. En general, las temperaturas son altas, con medias de 28
grados centígrados en las tierras bajas. La zona más Norte del estado recibe la brisa
proveniente del mar, lo cual suaviza las altas temperaturas. En la sierra de Perijá las
temperaturas están determinadas por la altitud. Las precipitaciones se incrementan
del Norte al Sur, pudiéndose diferenciar en el mismo estado un clima semidesértico
cálido, como en la Península de la Guajira y un clima macro térmico pluvial en el
Sur del lago de Maracaibo.

El estado Zulia posee una vegetación variada que ha sido influenciada

enormemente por los patrones de lluvia presentes en la zona. Entre las regiones de
la Alta Guajira y Castilletes, puede observarse un paisaje de estilo pedregoso donde
se pueden observar especies como cardones, dunas y cujíes, entre otros. En zonas
más altas, cerca de los 200 m se encuentran especies como el guayacán y el
guamache; sobre los 500 y 800 m, se puede encontrar jabillo, vera y apamate.
También posee una zona de bosque húmedo tropical cerca de los 1000 m y una
zona de bosque húmedo pre-montano cerca de los 1500 m. Las especies más
populares dentro de esta zona boscosa suelen ser: el araguaney, el apamate y el
camoruco. La zona más elevada del estado Zulia alcanza alturas entre 2500 a 3000
m, donde se pueden encontrar especies como el Saisai, el Guasimo y la Cobalonga.

 Actividad económica del estado Zulia

La mayor actividad económica deriva de la explotación del petróleo de sus

yacimientos en la Cuenca del Lago de Maracaibo en el sector Oriental del Lago, que
representa más de tres cuartas partes de la producción de hidrocarburos del país.
Una parte es refinada en Bajo Grande y otra mayor se procesa en el Complejo
Petroquímico de El Tablazo. También se lleva a cabo la explotación del carbón en
la parte norte del estado.
 El alto potencial de los suelos principalmente en las zonas de Perijá, Sur del
Lago, Carrasquero y Costa Oriental del Lago., permiten un desarrollo agrícola y
ganadero significativo. De esta manera, el estado Zulia es el primer productor de
diversos rubros agrícolas y pecuarios como: palma aceitera, uva, leche, queso,
ganado bovino, ovino y aves; el segundo en huevos y el tercero en cambur, plátano y
ganado caprino. Además, se cultiva: caña de azúcar, coco, yuca, algodón, frijol,
melón, cacao, maíz y sorgo. Los recursos marítimos lo convierten en el segundo
proveedor de pescado del país.

Recursos económicos del estado Zulia.

Recursos Económicos
Cría Avícola, bovino, caprino, porcino.

Pesca Carite, cazón, jurel, mero, pargo, cangrejos, camarón.

Productos agrícolas Algodón, cambur, coco, fríjol, melón, plátano y sorgo

Recursos Forestales Bakú, canelo, cedro, ceiba, indio desnudo, jobo,
macho, pomarrosa, entre otros.
Recursos minerales Arenas silíceas, barita, caliza, carbón, cobre, gas,
petróleo y sal.

 Agua. Definición.
El agua es un componente de nuestra naturaleza que ha estado presente en la
Tierra desde hace más de 3000 millones de años, es una sustancia cuya molécula está
formada por dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno (H2O). Es esencial para la
supervivencia de todas las formas conocidas de vida. En su uso más común, con agua
nos referimos a la sustancia en su estado líquido, pero la misma puede hallarse en su
forma sólida llamada hielo, y en forma gaseosa que llamamos vapor. El agua cubre el
71% de la superficie de la corteza terrestre. En nuestro planeta, se localiza
principalmente en los océanos donde se concentra el 96.5% del agua total, los
glaciares y casquetes polares tiene el 1.74%, los depósitos subterráneos (acuíferos),
los permafrost y los glaciares continentales suponen el 1.72% y el restante 0.04% se
reparte en orden decreciente entre lagos, la humedad del suelo, atmósfera, embalses,
ríos y seres vivos. En la figura 1.1 se observa la distribución del agua en el globo
terráqueo.
 Distribución del agua

Fuente http://ga.water.usgs.gov/edu/graphics/spanish

Importancia del agua

El agua es un recurso indispensable para los seres vivos y para los humanos.

Su importancia estriba en los siguientes aspectos:

 Es fuente de vida: Sin ella no pueden vivir ni las plantas, ni los animales ni el
ser humano.
 Es indispensable en la vida diaria.

 Uso doméstico: en la casa para lavar, cocinar, regar, lavar ropa, etc.

 Uso industrial: en la industria para curtir, fabricar alimentos, limpieza, generar

electricidad, etc.
 Uso agrícola: en la agricultura para irrigar los campos.
 Uso ganadero: en la ganadería para dar de beber a los animales domésticos.

 En la acuicultura: para criar peces y otras especies.

 Uso medicinal: en la medicina para curar enfermedades. Las aguas termales y

medicinales son muy abundantes en el Perú. Por ejemplo: los baños del Inca
en Cajamarca; los baños de Churín en Lima; los baños de Jesús en Arequipa,
etc. Las aguas minerales son de consumo para bebida y contienen sustancias
minerales de tipo medicinal.
 Uso deportivo: en los deportes como la natación, tabla hawaiana, esquí
acuático, canotaje, etc.
  Uso municipal: en las ciudades para riego de parques y jardines.

Aguas residuales
Según Sawyer y col., (2001), el tratamiento de aguas residuales industriales
es uno de los mayores retos en la práctica de la ingeniería, debido a la gran variedad
de residuos producidos por éstas. Por su parte, Rojas., (2002) indica que el objetivo
del tratamiento de aguas residuales es la conversión del agua residual proveniente
del uso de las aguas de abastecimiento en un efluente final aceptable a las
condiciones del ambiente (estético, organoléptico y de salud pública) y la disposición
adecuada de los sólidos obtenidos durante el proceso de purificación.

Las aguas residuales domésticas son aquellas que provienen de residencias,

comercios, instituciones y áreas recreativas, como consecuencia de las actividades
propias de la preparación de alimentos, lavado de ropa, limpieza de pisos, aseo
personal, recreación o deportes, riego de áreas verdes, entre otras. Las aguas
residuales industriales son generadas por las diferentes actividades industriales, por
lo tanto, pueden ser: un residuo acuoso proveniente del proceso de producción, el
agua resultante de las actividades de lavado o el agua utilizada como refrigerante.
Las aguas residuales municipales son una mezcla de aguas domésticas e
industriales generadas en una ciudad cuya composición es superior al 99% de agua y
el resto son contaminantes orgánicos e inorgánicos, tanto en suspensión como
disueltos; la composición de las aguas residuales municipales varía con la cantidad
de residuos residenciales, comerciales, institucionales e industriales, así como la
naturaleza de los residuos industriales que recibe (Roa., 2005).

Las aguas residuales industriales son las descargas originadas por el

desarrollo de actividades correspondientes a la extracción y transformación de
recursos naturales en bienes de consumo y satisfactorios para la población. La
actividad industrial está integrada por una variedad muy amplia de procesos,
contándose entre los principales los de la industria química, petroquímica,
metalúrgica, pulpa de papel, fundición, textil y alimentos. Cada industria descarga
volúmenes considerables de aguas residuales, cuya naturaleza fisicoquímica
dependerá del tipo de proceso a que se refiera, pudiendo ser materia orgánica,
nutrientes, metales pesados, ácidos, bases, sustancias inorgánicas, grasas, aceites,
entre otros.
 Actualmente muchas de las industrias descargan sus aguas residuales sin
tratamiento alguno a los cuerpos de agua receptores. Los contaminantes más
comunes de las descargas industriales en general proceden de las siguientes
fuentes:

 Agentes químicos de acondicionamiento de agua para enfriamiento.

 Purga de lodos acumulados en torres de enfriamiento.

 Lavado de materia prima.

 Procesos de transporte con residuos de producto terminado.

 Compuestos químicos usados en el lavado de equipos.

 Sustancias químicas empleadas como materia prima y reactivos.

 Desechos de materia orgánica generados durante el proceso de

industrialización.
 Desechos ácidos y alcalinos generados en prácticas auxiliares del proceso
industrial como la regeneración de intercambiadores iónicos, lavado de filtros,
limpieza de equipos entre otros.
 Metales pesados que se generan en algunos procesos de transformación.

Caracterización de aguas residuales

Cada industria en particular genera descargas de acuerdo con los procesos

específicos de transformación de la materia prima (Ramos y col., 2003). La
generación de aguas residuales es un producto inevitable de la actividad humana, el
tratamiento y disposición apropiada de las aguas residuales supone el conocimiento
de las características físicas, químicas y biológicas de dichas aguas, de su
significado y de sus efectos principales sobre la fuente receptora. Existen
caracterizaciones típicas de aguas residuales, las cuales son muy importantes como
referencia de los parámetros de importancia por analizar y de su magnitud, teniendo
en cuenta que cada agua residual es única en sus características y que en lo posible
los parámetros de polución deben evaluarse en el laboratorio para cada agua
residual específica (Romero., 2010).
Principio, importancia sanitaria y técnica de determinación de los siguientes
parámetros físicos, químicos y microbiológicos

Características físicas.

Las características físicas más importantes del agua residual se expresan por
el contenido total de sólidos, término que engloba la materia en suspensión, la
materia sedimentable, la materia coloidal y la materia disuelta. Otras características
físicas son el olor, la temperatura, la espuma, la densidad, el color y la turbidez
(Metcalf y Eddy., 1995, Roa., 2005).

- Color
El color de un agua se debe, fundamentalmente, a diferentes sustancias coloreadas
existentes en suspensión o disueltas en ella. En aguas naturales el color proviene de
las numerosas materias orgánicas procedentes de la descomposición de vegetales,
así como de diversos productos y metabolitos orgánicos que, habitualmente se
encuentran en ellas (coloraciones amarillentas). Además, la presencia de sales
solubles de Fe y Mn (aguas subterráneas y superficiales poco oxigenadas) también
produce un cierto color en el agua.

En aguas naturales de lagos y embalses suele existir una relación directa

entre color y pH, de forma que cuando aumenta el segundo lo hace el primero. En
aguas de lagos y embalses, el color del agua profunda durante la época de
estratificación térmica es marcadamente más alto al del agua superficial. Por otro
lado, las coloraciones rojizas observadas a veces en aguas de bebida proceden del
hierro y las negras del manganeso divalentes que se oxidan por la adición de cloro u
otros agentes oxidantes, generándose la correspondiente precipitación de
oxihidróxidos coloreados poco solubles. Otras veces, el color procede de la
oxidación de las propias conducciones de agua potable, que si son de cobre provoca
coloraciones verde-azuladas. En este sentido, la importancia del color en el agua de
consumo es fundamentalmente, de carácter organoléptico: cuando se toma agua
coloreada, ineludiblemente se la asocia a agua "peligrosa" para la salud. La mayor
parte de los individuos perciben niveles de coloración de unos 15 mg/l Pt-Co.
Respecto a aguas residuales industriales, suelen presentar coloraciones en función
de la actividad industrial que desarrollen: fábricas de pasta de papel evacuan aguas
parduzcas debido a la lignina; las aguas de mataderos son rojizas por la sangre; las
lecheras y derivados lácteos producen aguas blancuzcas, etc.

Su medida se basa en el hecho de que el color producido por las sustancias

de carácter natural de un agua es muy similar al desarrollado por disoluciones de
mezclas de K2CI6Pt y CoCl2: la longitud de onda de máxima absorción corresponde
entonces a 430-440 nm. Este método del cloroplatinato potásico (oficial) no sería
aplicable a aguas residuales industriales fuertemente coloreadas por sustancias
inorgánicas.
Turbidez

La presencia de materias diversas en suspensión, arcilla, limos, coloides

orgánicos, plancton y otros organismos microscópicos da lugar a la turbidez en un
agua. Estas partículas (de dimensiones variables desde 10 nm hasta diámetros del
orden de 0.1 mm) se pueden asociarse a tres categorías: minerales, partículas
orgánicas húmicas (provenientes de la descomposición de restos vegetales), y
partículas filamentosas (por ejemplo, restos de amiantos). Las primeras provienen
de la erosión de suelos y rocas, suelen estar revestidas de restos orgánicos y
conforman la mayor fracción de las materias en suspensión de la mayoría de las
aguas naturales. Los aportes de aguas turbias de escorrentía en época de lluvias
ricas en materias minerales causan aumentos de turbidez en aguas de ríos y
embalses. Las algas en época de su floración también pueden provocar incrementos
importantes de turbidez en medios hídricos naturales.

Desde el punto de vista del agua potable de consumo público, se suelen

correlacionar valores altos de turbidez asociados a la aparición de bacterias y virus.
Por otro lado, los compuestos orgánicos productores de turbidez poseen un notable
efecto adsorbente sobre los posibles plaguicidas existentes en un agua dificultando
así su eliminación, además de formar quelatos con metales produciendo el efecto
anterior.

En aguas naturales, la turbidez suele evolucionar pareja a la del aporte de aguas de

escorrentías al medio, a su vez provocada por la existencia de lluvias,
especialmente, si éstas son torrenciales o se producen en terrenos susceptibles de
fácil erosión. Si el medio hídrico es suficientemente profundo, los fenómenos de
sedimentación natural provocan el descenso del valor turbidez con un efecto
dilatado respecto al término de los períodos de lluvias. En embalses y lagos, el
período de mezcla (invierno-primavera) viene caracterizado por alta turbidez en toda
la columna de agua, mientras durante la estratificación térmica (verano-otoño) las
aguas superficiales presentan baja turbidez que va incrementándose con la
profundidad del agua. Cuando se trata de aguas residuales (domésticas o
industriales) éstas presentan altos valores de turbidez motivados por el contenido en
diferentes sustancias en suspensión, en gran parte de carácter orgánico, que
albergan estas aguas.

Cuando incide en una muestra de agua un rayo luminoso, las partículas en

suspensión dispersan parte de la luz que penetra en la muestra. Esta luz dispersada
(medida a una longitud de onda igual a 420 nm) se recoge sobre una célula
fotoeléctrica provocando una corriente eléctrica en función de su intensidad y, por lo
tanto, del grado de turbidez de la muestra. Este es el fundamento de la nefelometría
(método oficial). Se recomienda efectuar la determinación tan rápidamente como
sea posible después de la toma de muestra.

- Temperatura

La temperatura de un agua se establece por la absorción de radiación en las

capas superiores del líquido, estando ligada a la energía cinética media de sus
moléculas.

Las variaciones de temperatura afectan a la solubilidad de sales y gases en

agua y en general a todas sus propiedades, tanto químicas como a su
comportamiento microbiológico. Aunque la temperatura de un agua superficial está
ligada a la irradiación recibida, la de las aguas profundas de embalses y lagos de
nuestras latitudes experimentan una secuencia cíclica caracterizada por dos
períodos: (a) uno de "mezcla térmica" con temperatura similar en profundidad, y (b)
otro de "estratificación térmica" con aguas más cálidas en superficie y más frías en
el fondo e imposibilidad de mezcla vertical de capas de agua. Estos períodos rigen
las características fisicoquímicas de la masa de agua en cada caso.

La temperatura de las aguas subterráneas depende del terreno que drenan,

naturaleza de las rocas, profundidad de la surgencia y fenómenos magmáticos que
puedan existir. En este sentido, según la Ley de Minas de nuestro país, "son aguas
termales aquéllas cuya temperatura de surgencia sea superior en 4ºC a la media
anual del lugar donde alumbren”.
 La medida de la temperatura de un agua es un método muy simple y sólo
requiere la inmersión de un termómetro convencional o electrónico en el fluido, un
tiempo corto (generalmente, menos de 1 minuto) hasta lograr el equilibrio térmico.
Es método oficial. Debe efectuarse en el momento de la toma de muestra.

Características químicas.

En las plantas de tratamiento de agua se vigilan distintos componentes

inorgánicos y orgánicos tales como los cloruros, fluoruros, sodio, sulfatos, nitratos y
más de 120 sustancias orgánicas. Con mucha frecuencia los nitratos se originan por
la aplicación de fertilizantes agrícolas, mientras que el hierro y el manganeso están
en la naturaleza; sin embargo, estas tres sustancias químicas se consideran
contaminantes debido a sus efectos sobre la calidad del agua (Davis y Masten.,
2005).

Generalmente las características químicas de un agua residual se presentan

en dos partes de acuerdo con la naturaleza química de estos materiales: materia
orgánica y materia inorgánica. Las primeras son importantes porque generalmente
son compuestos hidrofóbicos con solubilidad escasa en agua, poseen una actividad
biológica marcada y son de difícil detección. Las inorgánicas modifican aún a bajas
concentraciones el sabor y la dureza, y algunas representan riesgos tóxicos (Ramos y
col., 2003).

Los sólidos suspendidos de un agua residual pueden contener un 75% de

materia orgánica, los sólidos disueltos un 40%, la materia orgánica de las aguas
residuales es una combinación de carbono, hidrogeno, oxígeno y nitrógeno (CHON)
principalmente; con las proteínas (40-60%), los carbohidratos (25-50%) y las grasas y
aceites (10%) como grupos más importantes. La concentración de materia orgánica
en aguas residuales se mide mediante la demanda bioquímica de oxígeno (DBO),
demanda química de oxígeno (DQO) y el carbono orgánico total (COT).
Concentraciones pequeñas de materia orgánica del orden de trazas, 10-12 a 10-3
mg/L se cuantifican por cromatografía y espectroscopia de masa.

- Cloruros

Especialmente abundantes en los océanos, a donde acceden especialmente

por disolución de depósitos minerales de sal gema (NaCI), representan hasta un
0,05% de la litosfera. La concentración de CI - en aguas de superficie no
polucionadas se sitúa alrededor de 20-40 mg/L e incluso menores. En ríos, es típico
su incremento a lo largo del recorrido del cauce fluvial desde su nacimiento hasta su
desembocadura. En aguas subterráneas, las concentraciones pueden variar
extraordinariamente en función de episodios de intrusión marina en determinados
acuíferos.

Cloruros, fosfatos y nitritos son indicadores típicos de contaminación residual

doméstica vertida a un cauce natural. Además, esto puede servir de señal de alerta
acerca de la probabilidad de que el agua presente contaminación también de

carácter microbiológico patógeno e indeseable. El ion CI- es altamente corrosivo y

da lugar a deterioros y picaduras en tuberías y sistemas de distribución de aguas,
así como en equipos industriales que operen con aguas ricas en cloruros. Así
mismo, y en función de su contenido, pH del agua y otros iones presentes en ella,
puede degradar los hormigones. Con relación al agua potable, la principal incidencia
de los cloruros es la relativa al sabor que promueven: si bien depende del catión
asociado, en general, cantidades de 200 a 300 mg/L son perceptibles en el agua de
bebida por el consumidor medio.

Se puede emplear un método volumétrico (argentometría) basado en la

reacción de precipitación de los iones CI- por adición de una disolución valorante de
sales de Ag+ en medio neutro. Como indicador del punto final se utiliza una
disolución de K2CrO4 que precipita cromato de plata insoluble de color rojo (es
método oficial).

- Sulfatos

Los sulfatos, sales solubles en agua a excepción de los de Pb, Ba y Sr, se

hallan abundantemente repartidos en todas las aguas. El ion procede
fundamentalmente de los procesos de disolución de yesos (CaSO4.2H2O), sin
olvidar las cantidades procedentes de la oxidación bacteriana de sulfuros. La
concentración de sulfatos en aguas es variable, oscilando entre 20 y 50 mg/L en ríos
de América del Norte y del Norte de Europa; y contenidos sustancialmente mayores
(>400 mg/l) en zonas mediterráneas.

Haciendo mención a su importancia, al efecto desfavorable que producen

altos contenidos de sulfatos (tanto cálcicos como magnésicos) en aguas destinadas a
obras públicas, generan la sal de CANDLOT-MICHAELIS conocida como "cáncer del
cemento” y que destruye irremisiblemente el hormigón. Como efecto positivo, ha de
destacarse que aguas con importante contenido en sulfatos, insolubilizan los
metales pesados allí presentes y minimizan su toxicidad.

Por último, indíquese que los sulfatos en un agua de bebida provocan

sabores amargos, estando el umbral de gusto en función del catión concreto que
sea mayoritario en el agua (por ejemplo, unos 350 mg/L para sulfato sódico, y 500
mg/L para sulfato magnésico).

El fundamento de la determinación turbidimétrica de sulfatos (Método oficial) es la

reacción entre el anión SO4= y el catión Ba2+ para formar un producto insoluble, que
con ayuda de una suspensión de goma arábiga permanece en disolución un
tiempo suficiente para su análisis turbidimétrico mediante medida
espectrofotométrica a una longitud de onda de 425 nm. Como método de referencia,
se considera el método gravimétrico, pero su ejecución es larga, pues implica
precipitación con BaCl2 en medio HCl, digestión del precipitado, filtrado, lavado y
calcinación. Además, require cierta destreza en su desarrollo.

Determinación de sulfatos

 Método turbidimétrico

Objetivo: Esta normativa técnica se utiliza para la determinación de sulfato en aguas

en efluentes industriales y domésticos para concentraciones entre 1 y 40 mg/L.

Principio del método: El ion sulfato es precipitado en medio ácido (ácido acético)
con cloruro de bario para formar cristales de sulfato de bario de tamaño uniforme. La
absorción de luz producida par la suspensión del sulfato de bario se mide con un
fotómetro y la concentración de sulfato es determinada por comparación con la
lectura realizada en una curva estándar.

 Interferencias

 Material suspendido o color en grandes cantidades. Remover por filtración. Si

las cantidades son bajas se puede corregir modificando blancos en los cuales
no es agregado el cloruro de bario.
  Sílice en concentraciones mayores a 500 mg/L.

Preservación: Recolectar la muestra en botellas de plástico o vidrio y mantenerla

refrigerada a 4ºC como máximo durante 28 días.

 Curva de calibración
a) Realizar una curva de calibración con concentraciones que contengan entre 1
y 10 mg/L o entre 10 y 40 mg/L de sulfato a partir de la solución estándar de
sulfato, para que la curva contenga la concentración de la muestra.
b) Pipetear 100.0 mL de una solución estándar en un matraz erlenmeyer de 250
mL. Agregar 20.0 mL de solución buffer A para soluciones de
concentraciones mayores a 10 mg/L, o 20.0 mL de buffer B para
concentraciones menores a 10 mg/L.
c) Agregar una punta de espátula de cristales de BaCl2 y agitar a velocidad
constante durante 60 ± 2 seg. Después de finalizada la agitación, colocar la
solución en la celda y medir la absorbancia a los 5 ± 0.5 min, a 420 nm.
d) Repetir los pasos descriptos en los numerales 7.1 b) y c) para los demás
estándares. Realizar un blanco de agua destilada y reactivos.

e) Graficar absorbancia vs mg SO4 =/L.

 Determinación:

a) Tomar 100.0 mL de la muestra o una alícuota diluída a 100.0 mL en un

matraz erlenmeyer de 250 mL. Agregar 20.0 mL de solución buffer A
cuando se estime que la concentración de sulfato es mayor a 10 mg/L, o
20.0 mL de solución buffer B si se estima que la concentración de sulfato
es menor a 10 mg/L.

b) Si la muestra posee color y/o turbidez medir la absorbancia de la muestra

(blanco de muestra).

- Hierro

Elemento muy frecuente, se da en forma ferrosa Fe 2+ y férrica Fe3+ siendo la

solubilidad en agua de las sales ferrosas mayor que la de las férricas. Compuestos
de hierro típicos son sus oxihidróxidos, carbonatos y sulfuros.
En aguas de superficie generalmente el Fe se encuentra en forma trivalente y
en niveles muy bajos (0.1-0.3) mg/L ya que en las condiciones fisicoquímicas
habituales de estas aguas el ion férrico es prácticamente insoluble. Por su parte el

Fe2+ se encuentra sólo si el agua está bajo condiciones anóxicas, o bien en lagos o
embalses estratificados térmicamente. En este sentido, las aguas subterráneas
exhiben concentraciones de Fe algo superiores a las de las superficiales y casi

siempre en forma ferrosa, por su relativo déficit en oxígeno. Además, el Fe2+ suele
complejarse con las materias orgánicas presentes en las aguas, dificultando su
eliminación en la subsiguiente potabilización de éstas.

La dinámica del Fe en un agua se mueve entre dos extremos típicos: si

desciende la oxigenación se puede producir el incremento de la concentración de Fe
divalente (más soluble) a partir de la reducción química o biológica de las sales
precipitadas de Fe trivalente presentes en el fondo de la masa de agua, pudiendo
alcanzarse más de 1 mg/L de Fe total. Esto ocurre en aguas profundas de lagos
durante la estratificación térmica. Cuando se da la mezcla de aguas, la oxigenación
posibilita el descenso de los niveles de Fe (en este caso trivalente sobre todo) en
toda la columna de agua.

Desde el punto de vista fisiológico, el Fe es muy frecuente en muchas

proteínas (por ejemplo, hemoglobina, citocromos) así como en numerosos enzimas
de oxidoreducción. Respecto a esto, los dos equilibrios de óxido-reducción en que
interviene el metal y que son importantísimos a escala bioquímica responden a:

Fe ↔ Fe2+ + 2e- Eo=-0,44 V

Fe2+ ↔Fe3+ + e- Eo=+0,77 V

Para finalizar, dígase que la ingestión de cantidades altas de Fe provoca

hemocromatosis (lesiones reversibles de diversa gravedad en varios tejidos). En el
agua potable, además, el Fe puede hallarse debido a corrosiones de tuberías de
distribución, generando la aparición de sabores astringentes y color, turbidez y manchas
en la ropa lavada y en los accesorios sanitarios.

Un método oficial es la absorción atómica bien con llama de aire-acetileno, o

bien mediante cámara de grafito, midiendo en ambos casos a 248.3 nm.
 Otra técnica también oficial es la espectrofotométrica. Por ejemplo, el método

de la ortofenantrolina basado en la formación de un complejo coloreado entre Fe 2+

y ortofenantrolina susceptible de determinación colorimétrica a 510 nm. Todo el Fe

presente se oxida en primer lugar con HCI caliente a Fe 3+, que posteriormente se

reduce a Fe2+ con ácido ascórbico.

- Demanda bioquímica de oxígeno a los cinco días (DBO5)

Esta determinación es clásica entre las de aguas residuales y vertidos en

unión de la demanda química de oxígeno que se comentará a continuación.

La DBO5 es la cantidad de oxígeno necesario a las condiciones dadas del

ensayo, es decir, incubación a 20ºC en oscuridad y durante 5 días, para lograr por
vía microbiana la degradación de las materias orgánicas de un agua. Se puede
llevar a cabo mediante la técnica de las diluciones.

Para ello se preparan volúmenes conocidos de agua destilada con diluciones

conocidas del agua problema y se incuban en las condiciones antes expuestas. En
ocasiones, debe añadirse un inóculo al agua para conseguir la degradación de la
materia orgánica, sobre todo en aguas industriales con presencia de potenciales
tóxicos para los microorganismos descomponedores. El inóculo puede obtenerse de
efluentes residuales domésticos previamente sometidos a decantación.
Además, la técnica oficial recomienda el uso de un inhibidor de nitrificación
(por ejemplo, 2-cloro-6- (tricloro metill piridina) a fin de evitar esta circunstancia
negativa durante el tiempo de incubación requerido para el análisis.

Procedimiento de ensayo (método por dilución).

El objeto del ensayo consiste en medir la cantidad de oxígeno diatómico

disuelto en un medio de incubación al comienzo y al final de un período de cinco
días, durante el cual la muestra se mantiene al abrigo del aire, a 20 °C y en la
oscuridad, para inhibir la eventual formación de oxígeno por las algas mediante
fotosíntesis. Las condiciones de la medida, en las que el agua a estudiar está en
equilibrio con una atmósfera cuya presión y concentración en oxígeno permanecen
constantes, se acercan así a las condiciones reales de la autodepuración de un
agua residual.
 Para su determinación se dispone de métodos de dilución (el que se explica a
continuación) y métodos instrumentales que se derivan de métodos respirométricos
que permiten seguir automáticamente la evolución de la DBO en el curso de
oxidación de las materias orgánicas contenidas en el agua.

 Reactivos

 Agua destilada

 Agua residual urbana reciente

 Solución fosfatos: Monohidrógenofosfato de sodio (8,493 g),

Dihidrogenofosfato de potasio (2,785 g), Agua destilada hasta enrase a 1000
mL.
 Homogeneizar perfectamente la solución: Solución de sulfato de magnesio de
20 g/L, Solución de cloruro de calcio de 25 g/L, Solución de cloruro de hierro
de 1,5 g/L Solución de cloruro de amonio de 2 g/L.
 Preparación del agua de dilución: Se prepara a partir de agua destilada
introduciendo en un recipiente: Solución de fosfato (5 mL), Solución de sulfato
magnésico (1 mL) Solución de cloruro cálcico (1 mL), Solución de cloruro de
hierro (1 mL), Solución de cloruro amónico (1 mL), agua destilada hasta
enrase a 1000 ml. Esta solución se mantiene a 20 °C y debe de airearse
procurando evitar toda contaminación por metales, materias orgánicas,
oxidantes o reductores. Se detendrá la aireación cuando la solución contenga 8
mg/l de oxígeno disuelto. Dejar en reposo durante 12 horas manteniendo el
recipiente destapado.
 Añadir 5 mL de agua residual urbana por litro de esta solución. (Esta agua de
dilución, deberá utilizarse dentro de las 24 horas siguientes a su preparación).

 Procedimiento

La técnica utilizada de medición es la siguiente: Se introduce un volumen

definido de la muestra líquida en un recipiente opaco que evite que la luz pueda
introducirse en su interior (se eliminarán de esta forma las posibles reacciones
fotosintéticas generadoras de gases), se introduce un agitador magnético en su
interior, y se tapa la boca de la botella con un capuchón de goma en el que se
introducen algunas lentejas de sosa. Se cierra la botella con un sensor
piezoeléctrico, y se introduce en una estufa refrigerada a 20 °C.
 Las bacterias irán oxidando la materia orgánica del interior de la disolución,
con el consecuente gasto de oxígeno del interior de la botella. Estas bacterias,
debido al proceso de respiración, emitirán dióxido de carbono que será absorbido
por las lentejas de sosa. Este proceso provoca una disminución interior de la presión
atmosférica, que será medida con el sensor piezoelétrico. En detalle:

1. Introducir un volumen conocido de agua a analizar en un matraz aforado y

completar con el agua de dilución.
2. Verificar que el pH se encuentra entre 6-8. (En caso contrario, preparar una
nueva dilución llevando el pH a un valor próximo a 7 y después ajustar el
volumen)
3. Llenar completamente un frasco con esta solución y taparlo sin que entren
burbujas de aire.
4. Preparar una serie de diluciones sucesivas.

5. Conservar los frascos a 20 °C ± 1 °C y en la oscuridad.

6. Medir el oxígeno disuelto subsistente al cabo de 5 días.

7. Practicar un ensayo testigo determinando el oxígeno disuelto en el agua de

dilución y tratar dos matraces llenos de esta agua como se indicó
anteriormente.
8. Determinar el oxígeno disuelto.

En el curso del ensayo testigo, el consumo de oxígeno debe situarse entre 0,5
y 1,5 g/L. En el caso contrario, la inoculación con el agua destilada no es
conveniente y se necesitará modificar la preparación. Para la determinación de
oxígeno disuelto (OD) se puede emplear cualquiera de los dos métodos establecidos
en la norma mexicana NMX-AA-012-SCFI.
Valores por encima de 30 mgO2/litro pueden ser indicativos de contaminación
en aguas continentales, aunque las aguas residuales pueden alcanzar una DBO de
miles de mgO2/litro.

- Demanda química de oxígeno (DQO)

Es un parámetro que mide la cantidad de sustancias susceptibles de ser

oxidadas por medios químicos que hay disueltas o en suspensión en una muestra
liquida. Se utiliza para medir el grado de contaminación y se expresa en mL de
oxígeno diatómico por litro (mg O2/L).
 El método oficial es el del dicromato, admitiendo varias modificaciones, no
obstante. Se trata de proceder a la oxidación de las materias orgánicas e
inorgánicas de un agua usando dicromato potásico en medio sulfúrico y en caliente,
valorando por retroceso el dicromato no consumido por los materiales reductores de

la muestra. La adición de catalizador de Ag + posibilita una mejor oxidación de

aquellos; además, el uso de sal de Hg2+ mejora el rendimiento del proceso evitando
en gran parte la interferencia de los haluros de la muestra.

El procedimiento habitual requiere la digestión de la muestra en medio ácido y

caliente durante 2 horas. Como valorante se suele utilizar sal de MOHR
estandarizada.

Procedimiento de ensayo (método del dicromato de potasio)

El procedimiento se basa en la oxidación de la materia utilizando dicromato

de potasio como oxidante en presencia de ácido sulfúrico e iones de plata como
catalizador. La disolución acuosa se calienta bajo reflujo durante dos horas a 150
°C. Luego se evalúa la cantidad del dicromato sin reaccionar titulando con una
disolución de hierro(II). La demanda química de oxígeno se calcula a partir de la
diferencia entre el dicromato añadido inicialmente y el dicromato encontrado tras la
oxidación.

Basándose en el mismo principio se puede utilizar la espectroscopia

ultravioleta-visible, mediante mediciones fotométricas del color producido por la

reducción del dicromato a ion cromo (III) (Cr+3) posterior a la digestión.

 Toma de muestras

Es preferible realizar la toma de muestras en recipientes de vidrio, puesto que

los de plástico pueden contaminar la muestra con materiales orgánicos. Se debe
proceder a analizar la DQO rápidamente tras la toma de la muestra, que además
deberá ser representativa y estar bien homogeneizada.

Antes del análisis el agua tamizada se decanta en un cono especial durante

dos horas, tomándose entonces el agua residual por sifonación en la zona central de
la probeta.
 Reactivos

 Agua destilada recientemente preparada.

 Sulfato de mercurio cristalizado.

 Disolución de sulfato de plata: Sulfato de plata cristalizado: 6,6 g y enrasar

con ácido sulfúrico hasta 1000 ml.
 Disolución de sulfato de hierro(II) y de amonio (sal de Mohr) 0,025 N*

 Sulfato de hierro(II) y amonio: 98 g

 Ácido sulfúrico: 20 ml

 Enrasar con agua destilada hasta enrase a 1000 ml. El valor de esta
disolución debe verificarse todos los días.
 Disolución de dicromato de potasio 0,25 N: Dicromato de potasio (secado 2
horas a 110 °C): 12,2588 g y enrasar con agua destilada hasta 1000 ml.

 Disolución de ferroína: 1,10-fenantrolina: 1,485 g

 Sulfato de hierro(II): 0,695 g y enrasar con agua destilada hasta 100 ml.

 Disolver la fenantrolina y el sulfato de hierro en agua y completar el volumen.

Se puede también utilizar una disolución comercial.
 Habrá que verificar el valor de la disolución de sulfato de hierro y amonio: En
un vaso de precipitado introducir 25 ml exactamente medidos de disolución
de dicromato de potasio 0,25 N y completar a 25 ml con agua destilada.
 Añadir 75 ml de ácido sulfúrico y dejar que se enfríe.

 Añadir algunas gotas de disolución sulfúrica de disolución de ferroína y

determinar la cantidad necesaria de disolución de sulfato de hierro(II) y de
amonio para obtener el viraje al rojo violáceo. Se expresa en (mg O2/L)
T= ml K2Cr2O7 x 0,25 ml Fe

 Procedimiento

1. Introducir 50 ml de agua a analizar en un matraz de 500 ml.

2. Añadir 1 g de sulfato de mercurio cristalizado y 5 ml de solución sulfúrica

de sulfato de plata.
3. Calentar, si es necesario, hasta disolución completa.
 4. Añadir 25 ml de disolución de dicromato de potasio 0,25 N y después 70 ml
de solución sulfúrica de sulfato de plata.
5. Llevar a ebullición durante 2 horas bajo refrigerante a reflujo adaptado al
matraz.
6. Dejar que se enfríe.

7. Diluir a 350 ml con agua destilada.

8. Añadir algunas gotas de disolución de ferroína.

9. Determinar la cantidad necesaria de disolución de sulfato de hierro(II) y

amonio para obtener el viraje al rojo violáceo.
10. Proceder a las mismas operaciones con 50 ml de agua destilada.

- pH

El pH de un agua se debe sobre todo al equilibrio carbónico y a la actividad

vital de los microorganismos acuáticos. Respecto a lo primero, la secuencia de
equilibrios de disolución de CO2 en un agua, y la subsiguiente disolución de
carbonatos e insolubilización de bicarbonatos, alteran drásticamente el pH de
cualquier agua. Además, la actividad fotosintética reduce el contenido de CO2
disuelto de un agua, mientras que la respiración de los organismos heterótrofos
produce CO2 causando un efecto contrario con respecto al pH medido. Por otro lado,
el aporte de ácidos que naturalmente pueden acceder a un medio hídrico lo podría
acidificar (así, por ejemplo, el H2S formado en aguas poco oxigenadas y con fuerte
ambiente reductor o los ácidos húmicos provenientes de la mineralización de la
materia orgánica). Efectos de alcalinización natural de un agua pueden detectarse
vía disolución de rocas y minerales de metales alcalinos y alcalinotérreos del terreno
drenado por un agua.

El valor de pH de aguas superficiales se encuentra en el intervalo de 6 a 8.5,

pudiendo las aguas subterráneas presentar menores valores de pH que las
superficiales. En lagos y embalses, el pH experimenta una evolución espacial y
temporal ligada a la dinámica térmica del lago, de forma que esta variable disminuye
con la profundidad del agua. Además, durante la mezcla la variación es apenas de
0.1-0.15 u.pH en toda la columna de agua; en cambio, durante la estratificación
térmica, en las aguas superficiales ricas en fitoplancton que usan CO2 como
alimento, se hallan valores de pH bastante más altos que en profundidad. En estas
zonas profundas, pobres en O2 y con abundantes microorganismos reductores, los
valores de pH son más bajos, del orden de 1.0 u.pH inferiores a los de las aguas de
superficie. Respecto a los vertidos de aguas residuales, los valores de pH pueden
oscilar mucho. Así pues, aguas residuales domésticas exhiben valores de pH
algunas décimas menores a los del agua potable de la que proceden; los vertidos
industriales, lógicamente, presentan diferentes valores en función de la actividad
industrial que los genera: aguas de minería, industrias metalúrgicas, e industrias
químicas suelen tener carácter ácido, y por contra, aguas de minas calcáreas
exhiben carácter básico.

Con relación al agua potable, el consumo de aguas con valores extremos de

pH puede provocar irritaciones de mucosas y órganos internos, e incluso procesos
ulcerosos. Además, aguas con pH<7 favorecen corrosiones en la red de distribución
de aguas potables, y la aparición de condiciones físico-químicas que permiten la
formación de H2S en casos extremos. Por último, otro efecto asociado al pH de un
agua potable es que valores altos están generalmente asociados a la presencia de
aguas coloreadas y, por tanto, no agradables para el consumo humano.

La técnica potenciométrica se basa en la ya conocida capacidad de respuesta

del electrodo de vidrio ante soluciones de diferente actividad de iones H+. El
potencial en el electrodo de vidrio varía linealmente con el pH del medio. La
temperatura de la disolución afecta al valor del pH, por lo cual habrá que tenerse en
cuenta esta circunstancia cuando se proceda a medir potenciométricamente el pH.
Se trata de un método oficial.

Determinación de ph

 Método electrométrico

Objetivo: Esta normativa técnica se utiliza para la determinación de pH en aguas y

efluentes industriales.

Principio: El método consiste en la determinación de la actividad de los iones

hidrógeno por medidas potenciométricas usando un electrodo combinado o un
electrodo estándar de hidrógeno de vidrio con un electrodo de referencia.

 INTERFERENCIAS

a) El electrodo de vidrio generalmente no está sujeto a interferencias como

 color, turbidez, materia coloidal, oxidantes, reductores o alta salinidad,
excepto para un «error de sodio», que se da a pH mayores de 10. Este
error se puede reducir usando un electrodo especial de bajo error de
sodio.
b) Recubrimientos de material graso o partículas pueden dificultar la
respuesta del electrodo. Estos recubrimientos pueden ser removidos con
una frotación muy suave o utilizando detergentes, seguido de un enjuague
con agua destilada. Un tratamiento adicional es utilizar ácido clorhidrico
(1+9) para remover cualquier película restante.
c) Las medidas de pH son afectadas por la temperatura en dos formas: por
efectos mecánicos causados por cambios en las propiedades de los
electrodos y por efectos químicos causados por cambio de equilibrios. En
el primer caso las interferencias pueden ser controladas utilizando
instrumentos que posean compensación de temperatura o calibrando el
sistema electrodo-instrumento a la temperatura de las muestras. La
segunda fuente de error depende de las muestras y no puede ser
controlada, por lo cual se debe reportar la temperatura con cada medida
de pH realizada.
Muestreo y preservación: El análisis puede ser realizado tanto en campo como en
el laboratorio. En caso de que el análisis se realice en el laboratorio, llenar el
recipiente de muestreo completamente sin cámara de aire. Realizar la medida antes
de 2 horas de recolectada la muestra.

 Procedimiento

 Calibración del instumento:

a) Para ello se debe seguir las instrucciones del medidor de pH. En la

calibración se usan como mínimo dos de las soluciones buffer, cuyos
valores de pH deben cubrir el rango de pH esperado por la muestra a
medir.
b) Llevar los buffers y la muestra a la misma temperatura. (Si el equipo lo
permite utilizar compensación de temperatura). El valor correspondiente
de pH de los buffers debe ser corregido a la temperatura de los mismos.

 Medida

a) Medir el pH de la muestra indicando la temperatura de la misma. Realizar

 la medida con una agitación moderada para minimizar la entrada de
dióxido de carbono y suficiente como para homogeneizar la muestra.
b) Una vez finalizada la medida enjuagar y secar suavemente los electrodos y
proceder a ubicarlos en la solución de preserva de los mismos.

- Alcalinidad

Es un método de análisis, con el que se determina el contenido de bicarbonatos

(HCO3 - ); carbonatos (CO3 -2 ) e hidróxidos de un agua natural o tratada. La
alcalinidad tiene relación con el pH del agua.

- Dureza

El término dureza se aplica al poder neutralizante que tiene el jabón tiene un

agua. Cualquier sustancia que forme con el jabón u precipitado insoluble
impidiéndole formar espuma causa dureza. La dureza principalmente se atribuye a
sales de calcio y magnesio. Puede ser carbonática o temporal (carbonatos y
bicarbonatos) y no carbonática o permanente (sulfatos, cloruros, nitratos). Se
determina por métodos gravimétricos.

Determinación de dureza total método titulométrico con edta

Objetivo: Esta normativa técnica se utiliza para la determinación de dureza total en

aguas superficiales, subterráneas y efluentes domésticos e industriales. La dureza
total se define como la suma de concentración de iones calcio y magnesio,
expresados como carbonato de calcio, en mg/L.

 Principio del metodo

Los iones calcio y magnesio forman complejos estables con etilendiaminotetra

acetato disódico. El punto final de la titulación es detectado por el indicador Negro de
Eriocromo-T, el cual posee rosado en la presencia de calcio y magnesio y un color
azul cuando los cationes están formando complejo con EDTA.

 Muestreo y preservacion

Recolectar la muestra en envases de plástico o vidrio. Acidificar con HNO3

hasta pH < 2. La muestra puede ser almacenada hasta 6 meses.
  Procedimiento

Titulación de la solución de EDTA:

a) Tomar 10.0 mL de solución estándar de calcio y diluir a 50 mL en un matraz

erlenmeyer. Agregar 1.0 mL de solución buffer. El pH deberá estar entre 10.0 y
10. 1, en caso contrario descartar la solución buffer.
b) Agregar una punta de espátula de reactivo indicador. Titular con solución de
EDTA lentamente y agitando continuamente hasta viraje del color de la
solución de rosado a azul. Completar la titulación dentro de los cinco minutos
siguientes al agregado de la solución buffer.
 Titulación de la muestra:
a) Seleccionar un volumen de muestra que requiera un gasto de EDTA menor a
15 mL. Diluir la muestra a 50 mL con agua destilada. Agregar 1 o 2 mL de
solución buffer. El pH deberá ser 10.0 ± 0.1, en caso contrario descartar la
solución buffer.
b) Agregar una punta de espátula de reactivo indicador. Titular con solución de
EDTA lentamente y agitando continuamente hasta viraje de color de la
solución de rosado a azul. Completar la titulación dentro de los cinco minutos
siguiente al agregado de la solución buffer.

 Método por cálculo

Objetivo: Esta normativa técnica se utiliza para la determinación de dureza total en

aguas superficiales, subterráneas y efluentes domésticos e industriales.

 Referencias

3.1 Determinación de calcio. Método de espectrofotometría de absorción atómica

(Cod. 20003).
3.2 Determinación de magnesio. Método de espectrofotometría de absorción ató-
mica (Cod. 12002).

Principio: Se calcula la dureza como la suma de las concentraciones de los iones

calcio y magnesio.
Clasificación de la dureza total del agua

Concentración mg/L Clasificación de las

aguas
 0-50 Suave
50-100 Moderadamente suave
100-150 Ligeramente Dura
150-200 Moderadamente Dura
200-300 Dura
300- mas Muy Dura

- Nitrogeno totales y amoniacales

Los elementos nitrógeno y fósforo son esenciales para el crecimiento de protistas y

plantas, razón por la cual reciben el nombre de nutrientes o bioestimuladores. Trazas de
otros elementos, tales como el hierro, son necesarias para el crecimiento biológico. Pero
el nitrógeno y fosforo son los principales elementos nutritivos. Puesto que el nitrógeno
es absolutamente básico para la síntesis de proteínas, será preciso conocer datos sobre
la presencia del mismo en las aguas, y en qué cantidades, para valorar la posibilidad de
tratamiento de las aguas residuales domésticas e industriales mediante procesos
biológicos. Cuando el contenido de este elemento sea insuficiente será preciso añadirlo
para hacer tratable residual. En aquellos casos en los que sea necesario el control del
crecimiento de algas en el agua para preservar los usos a los que se destina, puede ser
necesaria la eliminación o reducción del nitrógeno en las aguas residuales antes del
vertido.

El nitrógeno existe en cuatro formas que son de interés en los recursos hídricos. Estas
son las formas situadas en el anillo exterior del ciclo del nitrógeno. Éstos son amoníaco,
nitrito, nitrato y nitrógeno orgánico. Se requiere una discusión de la determinación de
cada formulario. Debido a las diferencias en las cantidades presentes en aguas potables
y contaminadas, los métodos aplicados al agua pueden diferir algo de los aplicados a
las aguas tranquilas. Se acostumbra a reportar todos los resultados en términos de
nitrógeno para que los valores puedan ser interpretados de una forma a otra sin el uso
de un factor.

En la actualidad, los datos relativos a los compuestos nitrogenados que existen en los
suministros de agua potable se utilizan principalmente en relación con la práctica de la
desinfección. La cantidad de nitrógeno amoniacal presente en un agua determina en gran
medida el cloro necesario para obtener residuos de cloro libre en la cloración de punto de
ruptura y determina en cierta medida la relación de monocloramina a dicloramina cuando
están involucrados residuos de cloro combinados. Los datos sobre el nitrógeno son
importantes en relación con el tratamiento de aguas residuales. Controlando la
nitrificación cuando no se requiere, los costos de tratamiento aeróbico pueden
mantenerse como mínimo. Cuando se requiere la oxidación del nitrógeno, la comprensión
del nitrógeno cambia a través de la nitrificación y la desnitrificación es esencial para el
control del proceso.

- Fósforo

El fósforo también es esencial para el crecimiento de algas y otros organismos

biológicos. Debido a que en aguas superficiales tienen lugar nocivas proliferaciones
incontroladas de algas, actualmente existe mucho interés en limitar la cantidad de
compuestos de fósforo que alcanzan las aguas superficiales por medio de vertidos de
aguas residuales domésticas, industriales, etc.

Las formas más frecuentes en las que se presenta el fósforo en soluciones acuosas son
ortofosfato (PO4-3, HPO4-2 y H3PO4), polifosfato (incluyen las moléculas con dos o
más átomos de fósforo, átomos de oxígeno y en algunos casos átomos de hidrogeno
combinados con moléculas complejas, y fosfatos orgánicos (este suele ser de poca
importancia en los residuos domésticos, pero puede ser importante en los vertidos
industriales y fangos de aguas residuales domesticas).

El ortofosfato puede medirse cuantitativamente por métodos gravimétricos, volumétricos

o colorimétricos. El método gravimétrico es aplicable cuando están presentes grandes
cantidades de fosfato, pero tales situaciones no ocurren en la práctica ordinaria. El
método volumétrico es aplicable cuando las concentraciones de fosfato exceden 50mg /
L, pero estas concentraciones rara vez se encuentran excepto en aguas de calderas y
licores sobrenadantes de digestores anaeróbicos. El método implica la formación de
precipitado, filtración, lavado cuidadoso del precipitado y filtración. Para medir el
ortofosfato se utilizan tres métodos colorimétricos. Son esencialmente los mismos en
principio pero difieren en la naturaleza del agente agregado para el desarrollo final del
color. La determinación del ortofosfato puede llevarse a cabo añadiendo directamente
alguna sustancia que origine un complejo coloreado con el fosfato como puede ser el
caso del molibdato amónico.

Los polifosfatos pueden convertirse en ortofosfato por medio de muestras hirviendo que
han sido acidificadas con ácido sulfúrico durante al menos 90 min. La hidrólisis se puede
acelerar calentando en autoclave a 20 psi. El exceso de ácido añadido para acelerar la
hidrólisis debe neutralizarse antes de proceder con la adición de la solución de
molibdato de amonio. El ortofosfato formado a partir del polifosfato se mide en presencia
de ortofosfato originalmente presente en la muestra por uno de los métodos aplicables
al ortofosfato.
La cantidad de fósforo orgánico presente en los desechos industriales o en los lodos es
a veces de interés. Este análisis requiere que la materia orgánica sea destruida para
que el fósforo sea liberado como ion fosfato. La materia orgánica puede ser destruida
por cualquiera de los tres procedimientos de oxidación o digestión en húmedo
enumerados en "Métodos Estándar". El oxidante usado difiere con el procedimiento y
puede ser ácido perclórico, ácido nítrico, ácido sulfúrico o persulfato. El ácido perclórico
es el oxidante más riguroso, pero también es el más peligroso de usar.

Con el fin de evitar y prevenir los daños causados por las explosiones, se deben utilizar
cubiertas especiales para la digestión, y es esencial el cuidado en el orden de adición de
productos químicos.

Los datos de fósforo son importantes debido a la importancia del fósforo como un factor
vital en el proceso de la vida. En el pasado, los datos se utilizaron principalmente para
controlar dosis de fosfato en sistemas de agua para prevención de corrosión y en
calderas para control de escala. Las determinaciones de fósforo son también
importantes para evaluar la productividad biológica potencial de las aguas superficiales
y en muchas áreas se han establecido límites sobre las cantidades de fósforo que
pueden ser descargadas a los cuerpos receptores de agua, particularmente lagos y
embalses.

- Hierro

El hierro en los suministros de aguas procedentes del subsuelo en zonas rurales es muy
frecuente: los niveles de concentración van entre rangos de 0 a 50mg/L, mientras la
OMS recomienda niveles de <0.3mg/L. El hierro ocurre de manera natural en acuíferos
pero los niveles de aguas subterráneas pueden aumentar por disolución de rocas
ferrosas. Las aguas subterráneas que tienen hierro son normalmente de color naranja y
provoca el destiño en las ropas lavadas, y además tienen un sabor desagradable, que
se puede notar en el agua y en la cocina.
El hierro que es disuelto en las aguas subterráneas se reduce a su forma hierro
II. Esta forma es soluble y normalmente no causa ningún problema por si misma. El hierro
II se oxida a formas de hierro III que son hidróxidos insolubles en agua. Estos son
compuestos rojos corrosivos que tiñen y provocan el bloqueo de pantallas, bombas,
tuberías y sistemas de recirculación, etc. Si los depósitos de hidróxido de hierro se
producen por bacterias del hierro entonces son pegajosos y los problemas de manchas y
bloqueo de sistemas son todavía mas graves. La presencia de bacterias de hierro puede
venir indicada por sustancias limosas corrosivas dentro de lugares de distribución, la
reducción del flujo del agua, olor desagradable del agua bombeada del agujero,
depósitos limosos y pegajosos que bloquean líneas de distribución principales y
laterales, manchas en el pavimento, caída de paredes.

La eliminación de hierro biológico significa la eliminación del hierro de las aguas

subterráneas dentro de filtros de aguas. Los microbiólogos reconocen por muchos años
que ciertas bacterias son capaces de oxidar e inmovilizar el hierro. Las bacterias
responsables de este proceso se encuentran naturalmente en el medio.

- Coliformes totales y fecales

La denominación genérica coliformes designa a un grupo de especies bacterianas que

tienen ciertas características bioquímicas en común e importancia relevante como
indicadores de contaminación del agua y los alimentos.

En la higiene de alimentos los coliformes no se consideran indicadores de

contaminación fecal sino solamente indicadores de calidad.
Los coliformes totales se usan para evaluar la calidad de la leche pasteurizada, leche en
polvo, helados, pastas frescas, fórmulas para lactantes, fideos y cereales para el
desayuno.

Los coliformes fecales se usan para evaluar los mariscos frescos. Por ultimo, la
E. coli se usa como indicador en quesos frescos, quesillos, cereales , masas con relleno,
alimentos infantiles, cecinas cocidas y verduras frescas. La prueba de coliformes
totales y fecales también se utiliza para determinar la calidad bacteriológica de los
efluentes de los sistemas de tratamiento de aguas servidas. La eliminación de
coliformes puede realizarse tanto en agua (dióxido de cloro) como en aire (equipos de
ozono certificados).

Características biológicas.

En las aguas residuales suelen encontrarse una gran variedad de organismos

vivos que son los responsables, en unos casos de la descomposición de la materia
orgánica biodegradable y en otros casos por ser organismos patógenos, de la
transmisión de enfermedades hídricas en los seres humanos, como la fiebre tifoidea,
la disentería, la hepatitis, el cólera, la gastroenteritis y la amebiasis.

La caracterización biológica de las aguas permite determinar los diferentes

organismos presentes en el agua como bacterias, hongos, virus, protozoos, algas,
vegetales, organismos patógenos presentes y organismos utilizados como
indicadores de contaminación (Roa., 2005).

Tratamientos de aguas residuales

El tratamiento de aguas residuales consiste en una serie de procesos físicos y
químicos, con el objetivo de eliminar las impurezas presentes en el agua, a fin de
hacerla apta para cumplir con los requerimientos sanitarios. Los diferentes procesos
de tratamiento a los que se pueden someter varían según el grado de purificación
que se desea lograr. Los tratamientos se pueden clasificar en primarios, secundarios
y terciarios (Orue, 1984).

Tratamiento primario
La función del tratamiento primario es eliminar desperdicios como sólidos
flotantes y suspendidos, mediante la utilización de técnicas fisicoquímicas y
mecánicas.
Remoción de sólidos: En el tratamiento mecánico, el afluente es filtrado en cámaras
de rejas para eliminar todos los objetos grandes que son depositados en el sistema
de alcantarillado, tales como trapos, barras, condones, compresas, tampones, latas,
frutas, papel higiénico, etc. Éste es el usado más comúnmente mediante una
pantalla rastrillada automatizada mecánicamente. Este tipo de basura se elimina
porque esto puede dañar equipos sensibles en la planta de tratamiento de aguas
residuales, además los tratamientos biológicos no están diseñados para tratar
sólidos.

Remoción de arena: Esta etapa (también conocida como escaneo o maceración)

típicamente incluye un canal de arena donde la velocidad de las aguas residuales es
cuidadosamente controlada para permitir que la arena y las piedras de ésta tomen
partículas, pero todavía se mantiene la mayoría del material orgánico con el flujo.
Este equipo es llamado colector de arena. La arena y las piedras necesitan ser
quitadas a tiempo en el proceso para prevenir daño en las bombas y otros equipos
en las etapas restantes del tratamiento. Algunas veces hay baños de arena
(clasificador de la arena) seguido por un transportador que transporta la arena a un
contenedor para la deposición. El contenido del colector de arena podría ser
alimentado en el incinerador en un procesamiento de planta de fangos, pero en
muchos casos la arena es enviada a un terraplén.

Sedimentación: Muchas plantas tienen una etapa de sedimentación donde el agua

residual se pasa a través de grandes tanques circulares o rectangulares. Estos
tanques son comúnmente llamados clarificadores primarios o tanques de
sedimentación primarios. Los tanques son lo suficientemente grandes, tal que los
sólidos fecales pueden situarse y el material flotante como la grasa y plásticos
pueden levantarse hacia la superficie y desnatarse. El propósito principal de la etapa
primaria es producir generalmente un líquido homogéneo capaz de ser tratado
biológicamente y unos fangos o lodos que puede ser tratado separadamente. Los
tanques primarios de establecimiento se equipan generalmente con raspadores
conducidos mecánicamente que llevan continuamente los fangos recogido hacia una
tolva en la base del tanque donde mediante una bomba puede llevar a éste hacia
otras etapas del tratamiento.
 Diagrama de proceso primario en tratamiento de aguas residuales Fuente:
www.tecnun.e/Hipertexto/11CAgu/11-10Pro.jpg 31

Tratamiento secundario

El tratamiento secundario es designado para substancialmente degradar el

contenido biológico de las aguas residuales que se derivan de la basura humana,
basura de comida, jabones y detergentes. La mayoría de las plantas municipales e
industriales trata el licor de las aguas residuales usando procesos biológicos
aeróbicos. Para que sea efectivo el proceso biótico, requiere oxígeno y un substrato
en el cual vivir. Hay un número de maneras en la cual esto está hecho. En todos
estos métodos, las bacterias y los protozoarios consumen contaminantes orgánicos
solubles biodegradables (por ejemplo: azúcares, grasas, moléculas de carbón
orgánico, etc.) y unen muchas de las pocas fracciones solubles en partículas de
flóculo. Los sistemas de tratamiento secundario son clasificados como película fija o
crecimiento suspendido. En los sistemas fijos de película (como los filtros de roca) la
biomasa crece en el medio y el agua residual pasa a través de él. En el sistema de
crecimiento suspendido (como fangos activos) la biomasa está bien combinada con
las aguas residuales. Típicamente, los sistemas fijos de película requieren
superficies más pequeñas que para un sistema suspendido equivalente del
crecimiento, sin embargo, los sistemas de crecimiento suspendido son más capaces
ante choques en el cargamento biológico y provee cantidades más altas del retiro
para el DBO y los sólidos suspendidos que sistemas fijados de película.

Filtros de desbaste: Los filtros de desbaste son utilizados para tratar particularmente
cargas orgánicas fuertes o variables, típicamente industriales, para permitirles ser
tratados por procesos de tratamiento secundario. Son filtros típicamente altos, filtros
circulares llenados con un filtro abierto sintético en el cual las aguas residuales son
aplicadas en una cantidad relativamente alta. El diseño de los filtros permite una alta
descarga hidráulica y un alto flujo de aire. En instalaciones más grandes, el aire es
forzado a través del medio usando sopladores. El líquido resultante está usualmente
con el rango normal para los procesos convencionales de tratamiento.

Lodos activados: Las plantas de lodos activos usan una variedad de mecanismos y
procesos para usar oxígeno disuelto y promover el crecimiento de organismos
biológicos que remueven substancialmente materia orgánica. También puede
atrapar partículas de material y puede, bajo condiciones ideales, convertir amoniaco
en nitrito y nitrato, y en última instancia a gas nitrógeno.

Camas filtrantes (camas de oxidación): Se utiliza la capa filtrante de goteo

utilizando plantas más viejas y plantas receptoras de cargas más variables, las
camas filtrantes son utilizadas donde el licor de las aguas residuales es rociado en la
superficie de una profunda cama compuesta de coke (carbón, piedra caliza o
fabricada especialmente de medios plásticos). Tales medios deben tener altas
superficies para soportar los biofilms que se forman. El licor es distribuido mediante
unos brazos perforados rotativos que irradian de un pivote central.

El licor distribuido gotea en la cama y es recogido en drenes en la base. Estos drenes

también proporcionan un recurso de aire que se infiltra hacia arriba de la cama,
manteniendo un medio aerobio. Las películas biológicas de bacteria, protozoarios y
hongos se forman en la superficie media y se comen o reducen los contenidos
orgánicos. Este biofilm es alimentado a menudo por insectos y gusanos.

Placas rotativas y espirales: En algunas plantas pequeñas son usadas placas o

espirales de revolvimiento lento que son parcialmente sumergidas en un licor. Se
crea un flóculo biótico que proporciona el substrato requerido.

Reactor biológico de cama móvil: El reactor biológico de cama móvil (MBBR, por
sus siglas en inglés) asume la adición de medios inertes en vasijas de fangos activos
existentes para proveer sitios activos para que se adjunte la biomasa. Esta
conversión hace como resultante un sistema de crecimiento. Las ventajas de los
sistemas de crecimiento adjunto son:
  Mantener una alta densidad de población de biomasa.

 Incrementar la eficiencia del sistema sin la necesidad de incrementar la

concentración del licor mezclado de sólidos.
 Eliminar el costo de operación de la línea de retorno de fangos activos.

Filtros aireados biológicos: Filtros aireados (o anóxicos) biológicos (BAF)

combinan la filtración con reducción biológica de carbono, nitrificación o
desnitrificación. BAF incluye usualmente un reactor lleno de medios de un filtro. Los
medios están en la suspensión o apoyados por una capa en el pie del filtro. El
propósito doble de este medio es soportar altamente la biomasa activa que se une a
él y a los sólidos suspendidos del filtro. La reducción del carbón y la conversión del
amoniaco ocurre en medio aerobio y alguna vez alcanzado en un sólo reactor
mientras la conversión del nitrato ocurre en una manera anóxica. BAF es también
operado en flujo alto o flujo bajo dependiendo del diseño especificado por el
fabricante.

Reactores biológicos de la membrana: MBR es un sistema con una barrera de

membrana semipermeable o en conjunto con un proceso de fangos. Esta tecnología
garantiza la remoción de todos los contaminantes suspendidos y algunos disueltos.
La limitación de los sistemas MBR es directamente proporcional a la eficaz
reducción de nutrientes del proceso de fangos activos. El coste de construcción y
operación de MBR es usualmente más alto que el de un tratamiento de aguas
residuales convencional de esta clase de filtros.

Sedimentación secundaria: El paso final de la etapa secundaria del tratamiento es

retirar los flóculos biológicos del material de filtro y producir agua tratada con bajos
niveles de materia orgánica y materia suspendida. En la figura N° 3 se muestra el
tratamiento secundario.
 Diagrama de tratamiento secundario de aguas residuales Fuente:
www.tecnun.e/Hipertexto/11CAgu/11-10Pro.jpg

Tratamiento terciario
El tratamiento terciario proporciona una etapa final para aumentar la calidad
del efluente al estándar requerido antes de que éste sea descargado al ambiente
receptor (mar, río, lago, campo, etc.) Más de un proceso terciario del tratamiento
puede ser usado en una planta de tratamiento. Si la desinfección se practica
siempre en el proceso final, es siempre llamada pulir el efluente.

Filtración: filtración de arena remueve gran parte de los residuos de materia

suspendida. El carbón activado sobrante de la filtración remueve las toxinas
residuales.

Lagunaje: El tratamiento de lagunas proporciona el establecimiento necesario y

fomenta la mejora biológica de almacenaje en charcos o lagunas artificiales. Se trata
de una imitación de los procesos de autodepuración que somete un río o un lago al
agua residual de forma natural. Estas lagunas son altamente aerobias y la
colonización por los macrophytes nativos, especialmente cañas, se dan a menudo.
Los invertebrados de alimentación del filtro pequeño tales como Daphnia y especies
de Rotifera asisten grandemente al tratamiento removiendo partículas finas. El
sistema de lagunaje es barato y fácil de mantener, pero presenta los inconvenientes
de necesitar gran cantidad de espacio y de ser poco capaz para depurar las aguas
de grandes núcleos.

Tierras húmedas construidas: Las tierras húmedas construidas incluyen camas de

caña y un rango similar de metodologías similares que proporcionan un alto grado
de mejora biológica aerobia y pueden ser utilizados a menudo en lugar del
tratamiento secundario para las comunidades pequeñas, también para la
fitorremediación.

Remoción de nutrientes: Las aguas residuales poseen nutrientes pueden también

contener altos niveles de nutrientes (nitrógeno y fósforo) que eso en ciertas formas
puede ser tóxico para peces e invertebrados en concentraciones muy bajas (por
ejemplo, amoníaco) o eso puede crear condiciones insanas en el ambiente de
recepción (por ejemplo: mala hierba o crecimiento de algas). Las malas hierbas y las
algas pueden parecer ser una edición estética, pero las algas pueden producir las
toxinas, y su muerte y consumo por las bacterias (decaimiento) pueden agotar el
oxígeno en el agua y asfixiar los pescados y a otra vida acuática. Cuando se recibe
una descarga de los ríos a los lagos o a los mares bajos, los nutrientes agregados
pueden causar pérdidas entrópicas severas perdiendo muchos peces sensibles a la
limpieza del agua. La retirada del nitrógeno o del fósforo de las aguas residuales se
puede alcanzar mediante la precipitación química o biológica.

La remoción del nitrógeno se efectúa con la oxidación biológica del nitrógeno

del amoníaco a nitrato (nitrificación que implica nitrificar bacterias tales como
Nitrobacter y Nitrosomonus), y entonces mediante la reducción, el nitrato es
convertido al gas nitrógeno (desnitrificación), que se lanza a la atmósfera. Estas
conversiones requieren condiciones cuidadosamente controladas para permitir la
formación adecuada de comunidades biológicas. Los filtros de arena, las lagunas y
las camas de lámina se pueden utilizar para reducir el nitrógeno. Algunas veces, la
conversión del amoníaco tóxico al nitrato solamente se refiere a veces como
tratamiento terciario.

La retirada del fósforo se puede efectuar biológicamente en un proceso

llamado retiro biológico realzado del fósforo. En este proceso específicamente
bacteriano, llamadas Polyphosphate que acumula organismos, se enriquecen y
acumulan selectivamente grandes cantidades de fósforo dentro de sus células.
Cuando la biomasa enriquecida en estas bacterias se separa del agua tratada, los
biosólidos bacterianos tienen un alto valor del fertilizante. La retirada del fósforo se
puede alcanzar también, generalmente por la precipitación química con las sales del
hierro (por ejemplo: cloruro férrico) o del aluminio (por ejemplo: alumbre). El fango
químico que resulta, sin embargo, es difícil de operar, y el uso de productos
químicos en el proceso del tratamiento es costoso.

Aunque esto hace la operación difícil y a menudo sucia, la eliminación

química del fósforo requiere una huella significativamente más pequeña del equipo
que la de retiro biológico y es más fácil de operar.
Desinfección: El propósito de la desinfección en el tratamiento de las aguas
residuales es reducir substancialmente el número de organismos vivos en el agua
que se descargará nuevamente dentro del ambiente. La efectividad de la
desinfección depende de la calidad del agua que es tratada (por ejemplo: turbiedad,
pH, etc.), del tipo de desinfección que es utilizada, de la dosis de desinfectante
(concentración y tiempo), y de otras variables ambientales. El agua turbia será
tratada con menor éxito puesto que la materia sólida puede blindar organismos,
especialmente de la luz ultravioleta o si los tiempos del contacto son bajos.
Generalmente, tiempos de contacto cortos, dosis bajas y altos flujos influyen en
contra de una desinfección eficaz. Los métodos comunes de desinfección incluyen el
ozono, la clorina, o la luz UV. La Cloramina, que se utiliza para el agua potable, no
se utiliza en el tratamiento de aguas residuales debido a su persistencia.

La desinfección con cloro sigue siendo la forma más común de desinfección

de las aguas residuales debido a su bajo historial de costo y del largo plazo de la
eficacia. Una desventaja es que la desinfección con cloro del material orgánico
residual puede generar compuestos orgánicamente clorados que pueden ser
carcinógenos o dañinos al ambiente. La clorina o las "cloraminas" residuales puede
también ser capaces de tratar el material con cloro orgánico en el ambiente acuático
natural. Además, porque la clorina residual es tóxica para especies acuáticas, el
efluente tratado debe ser químicamente desclorinado, agregándose complejidad y
costo del tratamiento.

La luz ultravioleta (UV) se está convirtiendo en el medio más común de la

desinfección en el Reino Unido debido a las preocupaciones por los impactos de la
clorina en el tratamiento de aguas residuales y en la clorinación orgánica en aguas
receptoras. La radiación UV se utiliza para dañar la estructura genética de las
bacterias, virus, y otros patógenos, haciéndolos incapaces de la reproducción. Las
desventajas dominantes de la desinfección UV son la necesidad del mantenimiento y
del reemplazo frecuentes de la lámpara y la necesidad de un efluente altamente
tratado para asegurarse de que los microorganismos objetivo no están blindados de
la radiación UV (es decir, cualquier sólido presente en el efluente tratado puede
proteger microorganismos contra la luz UV).

El ozono O3 es generado pasando el O2 del oxígeno con un potencial de alto

voltaje resultando un tercer átomo de oxígeno y que forma O3. El ozono es muy
inestable y reactivo y oxida la mayoría del material orgánico con que entra en
contacto, de tal manera que destruye muchos microorganismos causantes de
enfermedades.

El ozono se considera ser más seguro que la clorina porque, mientras que la
clorina que tiene que ser almacenada en el sitio (altamente venenoso en caso de un
lanzamiento accidental), el ozono es colocado según lo necesitado.

La ozonización también produce pocos subproductos de la desinfección que

la desinfección con cloro. Una desventaja de la desinfección del ozono es el alto
costo del equipo de la generación del ozono y que la cualificación de los operadores
debe ser elevada.

. Tratamiento terciario por osmosis inversa. Fuente:

www.uach.cl/rrpp/online/img_galerias/1051.jpg

Importancia de métodos de tratamientos de aguas residuales

El objetivo del tratamiento es producir agua limpia (o efluente tratado) o

reutilizable en el ambiente y un residuo sólido o fango (también llamado biosólido o
lodo) convenientes para su disposición o rehúso.
 Es muy común llamarlo depuración de aguas residuales para distinguirlo del
tratamiento de aguas potables. Las aguas residuales son generadas por residencias,
instituciones y locales comerciales e industriales. Éstas pueden ser tratadas dentro
del sitio en el cual son generadas (por ejemplo: tanques sépticos u otros medios de
depuración) o bien pueden ser recogidas y llevadas mediante una red de tuberías y,
eventualmente bombas, a una planta de tratamiento municipal. Los esfuerzos para
recolectar y tratar las aguas residuales domésticas de la descarga están típicamente
sujetos a regulaciones y estándares locales, estatales y federales (regulaciones y
controles). A menudo ciertos contaminantes de origen industrial presentes en las
aguas residuales requieren procesos de tratamiento especializado.

Es de vital importancia tratar las aguas residuales antes de ser vertidas a la

naturaleza por dos razones fundamentales. En primer lugar, preservar la salud
pública y el ambiente y, en segundo lugar, para poder reutilizar esa agua tratada
para otros fines.

El motivo principal de tratar las aguas residuales es defender la salud pública y el medio
ambiente. Si las aguas residuales no son tratadas y se vierten directamente a ríos,
lagos o mares, es bastante probable introducir elementos de contaminación que acaben
produciendo importantes daños ecológicos en el entorno ambiental y enfermedades de
salud pública (causadas por virus y bacterias) en las personas y comunidades que
entren en contacto con esas aguas contaminadas.

Otro motivo importante es la reutilización de estas aguas. Algunas actividades

humanas que necesitan el consumo de agua no requieren que sea agua potable,
hablamos por ejemplo del riego de zonas verdes o el agua utilizada para usos
industriales o de servicios (limpieza de zonas industriales, lavado de vehículos,
mantenimiento de calderas, etc.).

- Coagulación

El objetivo principal de la coagulación es desestabilizar las partículas coloidales que se

encuentran en suspensión, para favorecer su aglomeración; en consecuencia se eliminan
las materias en suspensión estables; la coagulación no solo elimina la turbiedad sino
también la concentración de las materias orgánicas y los microorganismos.
Es un proceso de desestabilización química de las partículas coloidales que se producen
al neutralizar las fuerzas que los mantienen separados, por medio de la adición de los
coagulantes químicos y la aplicación de la energía de mezclado. Se muestra como las
sustancias químicas anulan las cargas eléctricas de la superficie del coloide permitiendo
que las partículas coloidales se aglomeren formando flóculos.

La coagulación es el tratamiento mas eficaz pero también es el que representa un gasto

elevado cuando no está bien realizado. Es igualmente el método universal porque elimina
una gran cantidad de sustancias de diversas naturalezas y de peso de materia que son
eliminados al menor costo, en comparación con otros métodos.

El proceso de coagulación mal realizado también puede conducir a una degradación

rápida de la calidad del agua y representa gastos de operación no justificadas. Por lo
tanto que se considera que la dosis del coagulante condiciona el funcionamiento de las
unidades de decantación y que es imposible de realizar una clarificación, si la cantidad de
coagulante esta mal ajustada.

Mecanismo de la Coagulación

La desestabilización se puede obtener por los mecanismos fisicoquímicos siguientes:

- Compresión de la doble capa.

- Adsorción y neutralización de cargas.

- Atrapamiento de partículas en un precipitado.

- Adsorción y puente.

- Floculación

En la segunda etapa de la mezcla que corresponde a una mezcla lenta tiene por objeto
permitir los contactos entre los flóculos, la turbiedad y el color, la mezcla debe ser lo
suficiente para crear diferencias de velocidad del agua dentro de la unidad pero no muy
grande, ya que los flóculos corren el riesgo de romperse; aún si el tiempo es no mas del
tiempo óptimo de floculación.
La floculación es el proceso que sigue a la coagulación, que consiste en la agitación de la
masa coagulada que sirve para permitir el crecimiento y aglomeración de los flóculos
recién formados con la finalidad de aumentar el tamaño y peso necesarios para
sedimentar con facilidad.

La floculación es favorecida por el mezclado lento que permite juntar poco a poco los
flóculos; un mezclado demasiado intenso los rompe y raramente se vuelven a formar en
su tamaño y fuerza óptimos. La floculación no solo incrementa el tamaño de las
partículas del flóculo, sino que también aumenta su peso.

- Desinfección

Se denomina desinfección a un proceso físico o químico que mata o inactiva agentes

patógenos tales como bacterias, virus y protozoos impidiendo el crecimiento
de microorganismos patógenos en fase vegetativa que se encuentren en objetos inertes.

Los desinfectantes reducen los organismos nocivos a un nivel que no dañan la salud ni la
calidad de los bienes perecederos. Algunos, como los compuestos fenólicos, pueden
actuar también como antisépticos.

Los desinfectantes se aplican sobre objetos inanimados, como instrumentos y

superficies, para tratar y prevenir las infecciones. Entre los desinfectantes químicos del
agua más habituales se encuentran el cloro, las cloraminas, el ozono. La desinfección
del agua también puede ser física cuando se emplea la ebullición, la filtración y
la irradiación ultravioleta. Se deben distinguir los desinfectantes de los sanitizantes que
son sustancias que reducen el número de microorganismos a un nivel seguro.

 Caracterización de efluentes de los sectores industriales

Industria cementera
Venezolana de Cementos S.A.C.A
El proceso de fabricación del cemento por vía húmeda se subdivide en las
siguientes etapas:

 Cantera

 Trituración
  Almacenamiento de materia prima

 Molienda de crudo

 Silos de pasta y homogeneización

 Cocción

 Molienda de cemento

 Ensacado y despacho

 Cantera

La caliza utilizada por Venezolana de Cementos S.A.C.A - Planta Mara

proviene de Isla de Toas, este mineral aporta el óxido de calcio (CaO) cuando se
descompone mediante el calor. Arcilla, es la segunda materia prima en importancia
para el proceso y aporta principalmente el óxido de aluminio o alúmina (Al2O3), esta
de igual manera proviene de la cantera de Isla de Toas. Arena y Mineral de Hierro,
participan como componentes correctores y se añaden cuando por estudios
químicos se comprueba la falta de porcentaje de algunos de estos compuestos. La
arena aporta Sílice SiO2 y el Mineral de hierro aporta óxido férrico Fe2O3. La arena
es traída de la cantera de Santa Isabel y el hierro es traído de Guayana.

El Yeso contiene sulfato de calcio semihidratado (CaSO4, 2H2O) se emplea

al final del proceso y actúa como regulador de fraguado. El yeso se importa de
España.

 Trituración
La materia prima extraída de las canteras suele contener fragmentos muy
grandes y deben ser reducidas a menores tamaños para ser procesadas
industrialmente. Los equipos que realizan esta actividad son las trituradoras.
Las materias primas son obtenidas en la cantera, por voladura o por
perforación, estas se han de desmenuzar para mejorar los tratamientos posteriores.
La primera reducción de tamaño se realiza mediante la trituración.
El proceso de trituración se realiza por compresión, donde las trituradoras son
giratorias, de mandíbulas, de cono y de rodillos, por choque, en este caso las
trituradoras son de martillos y de impacto. Tiene una capacidad de 400 TM/Hora.
Se alimenta con bloques de piedra caliza de hasta 1 TM y en una sola etapa
los tritura a un tamaño menor de 25 mm. Una vez triturados son llevados por vía
lacustre mediante gabarras empujadas por remolcadores para ser almacenados en
los patios de materia prima de la planta.

 Almacenamiento de materias primas

El material triturado es llevado a la planta y apilado en capas a lo largo del
patio de materias primas formando pilas individuales, utilizando un equipo móvil que
se desplaza de dicho patio (carrito o tripper). Esta disposición se realiza mediante un
equipo llamado apilador.

La Caliza es llevada por bandas transportadoras hasta las tolvas de

alimentación de los Molinos de Crudo. Simultáneamente, en caso que se requiera
correctivos, mediante una grúa puente corrediza, se abastecen las tolvas con arena,
arcilla y mineral hierro.

La extracción de estos materiales se efectúa a través de una serie de bocas

de descarga que permiten la selección del material que se enviará a las tolvas.

 Molienda de crudo en vía húmeda

En cinco molinos, con una capacidad de 175 TM/H, y un total de 4.300 H.P.,
se muele la caliza con ayuda de agua, adicionándole arena, arcilla y hierro en las
proporciones deseadas.
La materia prima es dosificada por medio de balanzas especiales e
introducidos en los molinos desde las tolvas en proporciones fijadas previamente por
los laboratorios de control, y son molidas con agua (se maneja un 34-35% de agua
en los molinos de pasta cruda).

La pasta producida por los molinos es transportada por un canal o tubería,

desde la descarga de los molinos hasta los silos de pasta cruda, mediante bombas
centrífugas especiales.

 Silos de pasta y homogenization

Estos silos reciben la materia prima molida denominada “pasta”, la cual es
analizada física y químicamente para controlar si cumple con los requisitos fijados al
crudo, o bien proceder a su mezcla con la de otros silos.

Una vez aprobada la mezcla por parte del laboratorio, se vacían los silos a las
balsas, en cuyo interior se procede a la homogeneización con aire comprimido y
agitadores mecánicos durante 25 minutos aproximadamente.

Desde las balsas de homogeneización la pasta cruda es bombeada hacia la

parte superior de los hornos, por medio de bombas centrífugas. Los alimentadores
reciben la pasta y la hacen llegar constantemente a la entrada de los hornos.

 Cocción
Esta es la etapa en donde se realizan transformaciones físicas y químicas de
la pasta. La cocción en vía húmeda transforma la pasta en clinker por cuatro hornos
rotatorios para una producción nominal de 2.000 TM/Día y de longitudes que oscilan
entre 100 y 200 m. Tienen una inclinación de 5% y el combustible empleado es el
gas natural, el cual es transportado por medio de gasoducto hasta las instalaciones
de la ábrica.

La pasta se introduce por la parte alta de los hornos en el edificio de

alimentación mediante un regulador de caudal. El movimiento rotatorio del horno y
su inclinación permite que los materiales crudos alimentados, se desplacen por su
interior hasta el otro extremo donde se encuentra instalado el mechero o quemador
que proporciona el calor necesario para el proceso de cocción.

Para evitar la contaminación ambiental, los gases de escape de cada horno

son filtrados por un sistema electrostático de captación de polvo con una eficiencia
del 99,8%. El polvo recolectado de estos electrofiltros es reinyectado nuevamente a
los hornos. Un eficiente sistema de transporte conduce el clinker a los patios de
almacenamiento.

Los hornos presentan cuatro zonas de temperaturas, las cuales se explican a

continuación:

 Zona de Secado
 Es la primera zona. Es una sección constituida por cadenas las cuales se
utilizan para mejorar la transferencia de calor desde los gases hasta la pasta cruda.
En esta zona se alcanzan temperaturas que pueden llegar hasta 800° C. La pasta
pierde por evaporación el agua y la deshidratación (pérdida de agua química) de la
arcilla contenida en ella, transformándose en un material sólido de forma esférica
conocido con el nombre de Nódulos.

Los gases del horno salen por la parte superior a una temperatura
aproximada de 350° C, succionados por un ventilador de tiro, hacia los electrofiltros
para ser desempolvados antes de llegar a la chimenea.

 Zona de Calcinación
En esta zona los nódulos alcanzan una temperatura de 800 a 1200 °C,
permitiendo la transformación del carbonato de calcio (CaCO3) contenido en la
pasta en óxido de calcio (CaO) por desprendimiento del óxido de carbono (CO2), es
decir se produce una descarbonización. Las arcillas se transforman en silicatos
deshidratados (silicatos de alúmina).

 Zona de Cocción

En esta zona, a una temperatura de 1200 a 1450° C se realiza la sinterización o

fusión parcial del material en proceso y pasa al estado líquido entre el 20 y 30% del
material.

Los elementos químicos aportados por la arena, arcilla y mineral de hierro, se

combinan en esta zona con cal resultante de la zona de calcinación para dar origen
a los siguientes compuestos minerales:

 Silicato Dicálcico 2CaOSiO2 (C2S)

 Silicato Tricálcico 3CaOSiO2 (C3S)

 Aluminato Tricálcico 3CaOAl2O3 (C3A)

 Ferrito Aluminato Tetricalcico 4CaOAl2O3Fe2O3 (C3AF).

 De estos compuestos el silicato dicálcico y tricálcico (C2S y C3S) son los que
proporcionan al cemento sus características hidráulicas en otras palabras las
resistencias iniciales y finales.
 Zona de Enfriamiento

El material formado en el horno se llama clinker y debe ser enfriado

rápidamente al salir del horno. Esto se hace para mantener la identidad química y
física de los compuestos formados a alta temperatura y para recuperar el calor que
lleva el clinker caliente.

El proceso de enfriamiento se divide en dos etapas; la primera se realiza

desde el final de la zona de cocción hasta la descarga del enfriador. Aquí la
temperatura es reducida de 1450°C a 1200°C aproximadamente. El grado de
enfriamiento influye directamente sobre la calidad del cemento. Con un rápido
enfriamiento del clinker se logran las más altas resistencias a los 28 días.

A la salida de estos enfriadores, al igual que en la mayoría de los de tipo

satélite están instalados sistemas de trituración de martillos. Estas trituradoras,
permiten reducir de tamaño las aglomeraciones que presenta el clinker a salir de los
enfriadores.

Desde los enfriadores, el clinker es transportado por medio de cadenas de

arrastre y elevadores hasta los patios o silos de almacenamiento. El clinker es
alimentado a los molinos de cemento, donde se muele conjuntamente con un 5% de
yeso dando origen al cemento.

 Molienda de cemento

La molienda de cemento se realiza en dos molinos de bolas, con una

capacidad instalada de 110 TM/h, que trabajan en circuito cerrado con turbo
separadores. Estas unidades están revestidas interiormente con placas blindadas y
divididos en secciones o cámaras a fin de que los cuerpos moledores metálicos
 queden distribuidos en forma decreciente respecto al tamaño. La proporción de
clinker y yeso es regulada por medio de balanzas dosificadoras.

La primera cámara contiene los cuerpos moledores de mayor tamaño. La

molienda se efectúa principalmente por choques entre los cuerpos moledores y en
muy pequeña proporción por choques entre los moledores y las placas del blindaje.
En la segunda cámara se realiza la molienda fina, principalmente por rozamiento
entre los cuerpos moledores.

Entre la cámara existe un tabique ranurado o diafragma, el cual separa

ambas cámaras y evitan que partículas de tamaño grande o cuerpos moledores
pasen a la cámara adyacente. Los tabiques utilizados en la molienda de cemento se
construyen en forma de parte simple o doble. Los tabiques simples, dejan pasar el
material previamente molido sin ninguna clasificación particular. El material es
presionado sobre esta unidad por el empuje del material fresco que entra en el
molino y pasa a través de las ranuras a la cámara siguiente.

En los tabiques de pared doble, el material desmenuzado en la primera

cámara se desliza por la ranura de la pared de entrada al recinto limitado por las dos
paredes. Paletas instaladas entre ambas paredes y dispuestas en espiral, elevan el
material y simultáneamente lo conducen hacia la abertura central de salida.

Una parte del material, pasa a la segunda cámara por las ranuras de la pared
de salida; el resto del material cae desde las paletas sobre el selector. El material
fino pasa a la segunda cámara a través de las ranuras del cono y el material grueso
se desliza por la superficie de éste hacia la primera cámara para continuar en ella su
desmenuzado. De la segunda cámara el material es descargado en los elevadores
que lo envían hacia los turbos separadores.

Los separadores seleccionan las partículas finas de las gruesas usando la fuerza
centrífuga y el arrastre en una corriente de aire. Las partículas gruesas retornan al
molino para reprocesarse y las finas son transportadas a través de aerodeslizadores y
bombas neumáticas hacia los silos de cemento.

En la molienda de cemento se utiliza normalmente la inyección de agua para

enfriar el material que se está moliendo. Así se evita la deshidratación del yeso lo
 cual provoca problemas de fraguado. El agua se inyecta al molino junto con aire
comprimido y se nebuliza en su interior por medio de una tobera. La mezcla de aire y
de vapor de agua que se produce, al salir del molino, se depura del polvo en los
electros filtros.

En esta etapa del proceso se realiza una refrigeración la cual es muy

importante ya que el yeso se deshidrata cuando la temperatura en la molienda de
cemento pasa de 110° C.

La finura del cemento se controla regulando los mecanismos de los

turboseparadores. El cemento es transportado a los silos de cemento y luego a él
ensacado.

 En sacado y despacho

Tiene una capacidad de almacenamiento de 34.000 TM, distribuidas en 11

silos. Consta de dos ensacadoras con capacidad de 2.200 sacos por hora cada una,
que alimentan cuatro andenes automatizados de despacho de cemento ensacado,
para que con el menor esfuerzo sean cargados los camiones.
Se cuenta con una paletizadora, la cual tiene la capacidad de organizar los sacos y
colocarlos en las paletas en el orden y la cantidad justa. También consta de dos
despachos a granel por vía terrestre (gabarras, cisternas).
Caracterización de efluentes

El proceso de producción de cemento no genera efluentes industriales; toda

el agua requerida en el proceso de fabricación se consume dentro de los hornos a
temperaturas que superan los 1.450 °C, pero poseen áreas como la Estación de
Servicio de Equipo Liviano, Movilización y Estación de Servicio de Equipo Pesado
que generan aguas contaminadas con aceites, grasas y combustibles por efecto de
las operaciones propias de suministro de combustibles y lubricantes, lavado y
reparación de vehículos. Estos efluentes se conducen a sistemas de tratamiento
para garantizar los parámetros físicos y químicos conforme a las exigencias de la
normativa ambiental vigente.

Las áreas de Estación de Servicio de Equipo Liviano y de Estación de

Servicio de Equipo Pesado están dotadas de un desarenador, un separador API,
una fosa de hidrocarburos recuperados y un tanque de almacenamiento de agua
clarificada con estación de bombeo para el llenado de camiones cisternas
convencionales. Este conjunto de equipos se denomina sistema de tratamiento de
aguas aceitosas (API). En el caso del área de Movilización no se cuenta con este
sistema, pero las aguas contaminadas son captadas y transportadas al sistema de
tratamiento del área estación de Servicio de Equipo Liviano.

Los efluentes que se obtienen del sistema de tratamiento de aguas aceitosas

(API) son hidrocarburos recuperados, aguas clarificadas y lodos aceitosos.
El separador API es la unidad básica para la recuperación de crudos o aceites del
sistema de aguas de una industria (petrolera y petroquímica generalmente) a través
del efecto de gravedad. Su función es separar crudos o aceites a través de la
diferencia de densidades entre el agua y el aceite por el fenómeno de flotación, por
sedimentación de los sólidos contenidos en el agua. Es una cámara rectangular de
concreto a nivel del suelo, debe tener dos o más canales para proveer continuidad a
la operación.

El afluente agua-aceite se introduce al separador que, por diferencia de

densidades, comienza a separarse el crudo y el agua, el crudo se suspende y es
arrastrado tanto por el puente como por un pequeño declive que facilita su
desplazamiento, luego es introducido al tubo recolector que a su vez succiona y lo
envía para un tanque de recolección. Además, en el fondo se depositan los
sedimentos que son arrastrados por un puente hacia unas tolvas, son succionadas
por otras bombas, para luego ubicarlas en un tanque de lodos, estos lodos son
tratados posteriormente. El afluente entra por un extremo de la cámara y el efluente
sale por el otro extremo. Los tiempos de residencia son relativamente cargas altas
para asegurar la separación, aproximadamente 4-20 horas en condiciones normales
(American Petroleum Institute, 1969).

Los sistemas de tratamiento de aguas aceitosas (API) presentan como

afluente agua aceitosa y como efluentes hidrocarburos recuperados, aguas
clarificadas y lodos aceitosos; para apreciar el comportamiento del afluente y los
efluentes se recopilaron los informes de resultados de los análisis fisicoquímicos
realizados trimestralmente desde la puesta en marcha de los sistemas por el
laboratorio externo autorizado por el Ministerio del Poder Popular para el Ambiente
(MPPA) Hidrolab Toro Consultores, CA, informes existentes en los archivos del
departamento de Dirección de Ambiente.

Los parámetros recopilados para el agua aceitosa y el agua clarificada son: T,

color, DBO, DQO, aceites y grasas minerales e hidrocarburos (AGMH), nitrógeno
total (NT), fósforo total (FT), sulfuros, fluoruros, fenoles y coliformes totales (CT). A
continuación, se muestran los resultados obtenidos.

Parámetros fisicoquímicos del sistema de equipo Liviano y pesado.

 AFLUENTES
ColorU Fluoruro Fenoles CTNMP/
T (°C) pH DBO DQO AGMH NT FT Sulfuro
Parámetro PtCo (mg/l) mg/l 100m
(mg/)l (mg/l) (mg/l) (mg/)l (mg/)l (mg/l)

Equipo 366,8 12,65

31.29 8,49 43.2 121 16,06 0,53 1,73 1,32 0,07 1343
Liviano

Parámetros físicos-químicos Límites máximos o rangos

mg/L

Equipo 29,8 8,47 115 199 818 67,53 13,3 1,42 1,69 2,22 0,12 840
pesado

AGUAS CLARIFICADAS

ColorU Fluoruro Fenol CT NMP/

T (°C) pH DBO DQO AGMH NT FT Sulfuro
Parámetro PtCo (mg/l) (mg/l) 100m
mg/l (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l) (mg/l)
.

Equipo
liviano 29,94 7,82 27,1 31,2 106 3,42 5,13 0,24 0,59 0,78 0,03 425,2

Equipo
pesado 29,8 8,12 41,3 60,0 235 10 4,75 0,74 0,44 1,18 0,08 340

Todos los valores de los parámetros analizados para el efluente (agua

clarificada) cumplen con los límites y/o rangos establecidos en la Gaceta Oficial
N°5.021 de fecha 18 de diciembre de 1995, según Decreto 883, articulo 10, para
descarga directa o indirecta de vertidos líquidos a ríos, estuarios, lagos y embalses.
 Aceites minerales e hidrocarburos 20
Aceites y grasas vegetales y animales 20
Alkil-mercurio No detectable
Aldehidos 2,0
Aluminio total 5,0
Arsénico total 0,5
Bario total 5,0
Boro 5,0
Cadmio total 0,2
Cianuro total 0,2
Cloruros 1000
Cobalto total 0,5
Cobre total 1,0
Color real 500
Cromo total 2,0
Demanda bioquímica del oxigeno 60
Demanda química de oxigeno 350
Detergentes 2,0
Dispersantes 2,0
Espuma Ausentes
Estaño 5,0
Fenoles 0,5
Fluoruros 5,0
Fosforo total 10
Hierro total 10
Manganeso total 2,0
Mercurio total 0,01
Nitrógeno total 40
Nitritos + Nitratos 10
PH 6,9
Plata total 0,1
Plomo total 0,5
Selenio 0,5
Solidos flotantes 0,05
Solidos suspendidos Ausentes
Solidos sedimentables 80
Sulfatos 1,0
Sulfitos 1000
Sulfuros 0,5
Zinc 0,5

Sección III

De las descargas a cuerpos de agua

Artículo 10., A los efectos de este Decreto se establecen los siguientes rangos y límites
máximos de calidad de vertidos líquidos que sean o vayan a ser descargados, en forma
directa o indirecta a ríos estuarios, lagos embalses.

https://www.adan.org.ve/documentos/decreto883 Figura. Decreto 883.

En la tabla anterior, puede apreciarse el comportamiento de la temperatura en el
sistema de tratamiento de Equipo Liviano, con un valor promedio de 31,9 y 29,4
°C para el afluente y efluente respectivamente, los valores de este parámetro
en el efluente no están fuera de lo establecido en la normativa ambiental, no De la
misma forma se muestra como fue el comportamiento del pH en el sistema de
tratamiento, con un promedio para el afluente de 8,47, mientras que para el efluente
fue de 7,82. El efluente presenta valores dentro de los límites y/o rangos establecidos
en la normativa ambiental vigente. En caso de ser afectado, podría deberse a un
factor que pueda promover altos niveles en el parámetro como el uso de
desengrasantes y champús de carácter alcalino, por ello se recomienda el empleo
de desengrasantes y champús de carácter neutro.

Con respecto comportamiento de los aceites y grasas minerales e

hidrocarburos (AGMH), Los valores de AGMH presentan un 16,06 mg/L para el
afluente, mientras que el efluente presenta 3,42 mg/L de promedio respectivamente.
el efluente presenta todos sus valores dentro de los límites y/o rangos establecidos.

El comportamiento del DQO en el sistema de tratamiento presentado en la

tabla N° 5, con un promedio del DQO en el afluente de 818,40 mg/L, mientras que
para el efluente fue de 235,60 mg/L. El efluente presenta valores dentro de los
límites y/o rangos establecidos en la normativa ambiental vigente.

Los parámetros DQO y AGMH están relacionados entre sí ya que como se

sabe, el DQO mide la cantidad de contaminantes solubles e insolubles encontrados
en el agua, dentro de éstos se encuentran tanto los hidrocarburos como los aceites
contenidos en emulsiones finas estabilizadas, es por ello que altos valores de AGMH
ocasiona altos valores del DQO.

El promedio de los sulfuros en el afluente fue de 1,69 mg/L, mientras que para
el efluente fue de 0,44 mg/L. Se puede observar que el efluente presenta valores
dentro de los límites y/o rangos establecidos por la normativa ambiental vigente al
igual que los otros parámetros. En caso de superar los límites, se le puede atribuir a
que no se realiza una limpieza continua al sistema ocasionando que colapse y se
creando una condición de septización donde se liberan sulfuros por obstante, un alto
nivel de temperatura en el afluente favorece a la separación del crudo y el agua.
 De la misma forma se muestra como fue el comportamiento del pH en el
sistema de tratamiento, con un promedio para el afluente de 8,47, mientras que para
el efluente fue de 7,82. El efluente presenta valores dentro de los límites y/o rangos
establecidos en la normativa ambiental vigente. En caso de ser afectado, podría
deberse a un factor que pueda promover altos niveles en el parámetro como el uso
de desengrasantes y champús de carácter alcalino, por ello se recomienda el
empleo de desengrasantes y champús de carácter neutro.

Con respecto comportamiento de los aceites y grasas minerales e

hidrocarburos (AGMH), Los valores de AGMH presentan un 16,06 mg/L para el
afluente, mientras que el efluente presenta 3,42 mg/L de promedio respectivamente.
el efluente presenta todos sus valores dentro de los límites y/o rangos establecidos.

El comportamiento del DQO en el sistema de tratamiento presentado en la

tabla N° 5, con un promedio del DQO en el afluente de 818,40 mg/L, mientras que
para el efluente fue de 235,60 mg/L. El efluente presenta valores dentro de los
límites y/o rangos establecidos en la normativa ambiental vigente.

Los parámetros DQO y AGMH están relacionados entre sí ya que como se

sabe, el DQO mide la cantidad de contaminantes solubles e insolubles encontrados
en el agua, dentro de éstos se encuentran tanto los hidrocarburos como los aceites
contenidos en emulsiones finas estabilizadas, es por ello que altos valores de AGMH
ocasiona altos valores del DQO.

El promedio de los sulfuros en el afluente fue de 1,69 mg/L, mientras que para
el efluente fue de 0,44 mg/L. Se puede observar que el efluente presenta valores
dentro de los límites y/o rangos establecidos por la normativa ambiental vigente al
igual que los otros parámetros. En caso de superar los límites, se le puede atribuir a
que no se realiza una limpieza continua al sistema ocasionando que colapse y se
creando una condición de septización donde se liberan sulfuros por acción de
bacterias, por ello se recomienda efectuar un mantenimiento continuo y constante
del sistema y achicar el tanque de aguas clarificadas regularmente para mantenerlas
el menor tiempo posible en el tanque.

Concretera del lago, c.a.: Producción y venta de concreto premezclado

 Proceso Productivo

 Explotación de materias primas

De las canteras de piedra se extrae la caliza y la arcilla a través de barrenación

y detonación con explosivos, cuyo impacto es mínimo gracias a la moderna
tecnología empleada.

 Transporte de materias primas

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se
transportan a la planta en camiones o bandas.

 Trituración

El material de la cantera es fragmentado en los trituradores, cuya tolva recibe

las materias primas, que por efecto de impacto y/o presión son reducidas a un
tamaño máximo de una y media pulgadas.

 Prehomogenizacón

Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier

otro material que lo requiera.

 Almacenamiento de materias primas

Cada una de las materias primas es transportada por separado a silos en

donde son dosificadas para la producción de diferentes tipos de cemento.

 Molienda de materia prima

Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material

mediante la presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa
giratoria de molienda. Se utilizan también para esta fase molinos horizontales,
en cuyo interior el material es pulverizado por medio de bolas de acero.
 Homogenización de harina cruda

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del
material.

 Calcinación
La calcinación es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes
hornos rotatorios en cuyo interior, a 1400°C la harina se transforma en clinker,
que son pequeños módulos gris obscuros de 3 a 4 cm.

 Molienda de cemento

El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su

paso por las dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo
de fraguado del cemento.

 Envase y embarque del cemento

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por

sistemas neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado
en sacos de papel, o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede
despachar en camiones, tolvas de ferrocarril o barcos.
La fabricación del cemento es un proceso complejo que requiere gran cantidad
de energía. Una etapa básica de este proceso es la transformación de las
materias primas terrosas (CaCO3, arcilla y/o esquisto) en clinker (minerales
cementosos sintéticos) dentro del horno.

Caracterizacion del agua residual

En general las aguas residuales que generan las plantas de concreto,

presentan una elevada cantidad de sólidos disueltos y suspendidos (carbonato
de calcio), alta alcalinidad y calor residual. Las aguas se presentan tanto en los
procesos de transformación, mantenimiento y limpieza, como en las malas
condiciones de almacenamiento del cemento.

Es importante mencionar que las aguas residuales de la industria del cemento,

se generan principalmente durante el proceso de horneado, si este se lleva a
 cabo por la vía húmeda o semi húmeda las aguas residuales de este proceso
contienen un gran número de sustancias químicas como nitratos, magnesio y
sulfato. En el caso del carbonato de calcio si su concentración es muy alta
puede alterar algunos parámetros químicos como la dureza total del agua y el
ph, provocando que el agua se vuelva ligeramente básica

Parámetros/Muestras Proceso

Alcalinidad total (ton CaCO3/Ton Clinker) 4,38

Dureza total (Ton CaCO3/TonClinker) 4,28
Sólidos totales, (Ton/Ton clinker) 18,28
Sólidos suspendidos (Ton/ Ton Clinker) 9,829
Sulfatos (Ton /Ton clinker) 2,55
pH 8,3
Calcio (Ton Ca/ Ton Clinker) 1,275
Magnesio (Ton Mg/ Ton clinker) 0,267

Parametros Contaminante Proceso

Sólidos disueltos y Carbonato de calcio Molienda en MP

suspendidos, turbidez y
color.

Dureza total, pH Carbonato de calcio, yeso, Horneado

nitrato, magnesio, sulfatos,
metales pesados.

Grasas y aceites, turbidez y Restos de jabón, grasas y Lavado de equipos y

sólidos totales. aceites. camiones.

Industria pesquera

Planta procesadora de cangrejos azules PROMARCA

PROMARCA, es una de las empresas de productos marinos, ubicada en la

calle 51. Sector La Playa, Local N° 22-30. San Francisco, El Bajo. Se encuentra
regulada bajo la resolución N° 385 del ministerio de Agricultura y Cría, publicada en
la gaceta oficial N° 34606 con fecha 30/11/90, donde se establecen las normas de
explotación y captura del cangrejo azul.
 Procesamiento del cangrejo azul

Recepción del cangrejo: Luego de ser capturados, deben mantenerse vivos, ellos
son transportados en cavas plásticas, por medio de camiones, hasta llegar a la
planta donde serán procesados. Allí al ser recibidas son pesadas. Luego se procede
al lavado con agua potable a chorros provenientes de mangueras, eliminando los
residuos de arena y otros sólidos.

Seguidamente, se continúa con la selección de os cangrejos siguiendo las

especificaciones de calidad de la empresa, donde se exige un tamaño mínimo de
cangrejo de 8 cm de diámetro de caparazón. El tipo de cangrejo que se procesa en
esta planta es el cangrejo azul (callinectes sapidus).

Los cangrejos que no cumplen con las especificaciones de la empresa, son

retornados a las cestas plásticas donde fueron pesados inicialmente y se vuelven a
pesar, la diferencia de las pesadas representa, la cantidad exacta recibida por la
planta y que será procesada, el resto es devuelto a los proveedores.
 Una vez seleccionados los cangrejos, son colocados en cestas de acero
inoxidable que se encentran sumergidas en tolvas de lavado con capacidad de
20.000 litros, que contienen una solución de agua y 50 ppm de cloro a temperatura
ambiente, allí permanecen por un período de 30 minutos aproximadamente, la
finalidad de este lavado es garantizar la completa remoción de arena, sólidos y
organismos patógenos que puedan estar presentes en el cangrejo y garantizar una
buena limpieza antes de entrar la siguiente etapa del proceso.

Cocinado: Una vez culminado el lavado, los cangrejos son extraídos del interior
de las tolvas en las cestas metálicas, que son elevadas por medio de grúas y
transportadas por rieles ubicados en el techo de las instalaciones hacia la sección
de cocinado. Las cestas se disponen en autoclaves (dos cestas por cada autoclave),
donde el cangrejo e cocinado mediante el uso de vapor de agua, proveniente de las
calderas que se encuentran ubicadas en la parte externa de la planta, a una
temperatura de 120 °C y una presión entre 1.5 y 2 bar.

El vapor de agua, una vez que entra al autoclave, cocina al cangrejo por un
período de tiempo de 5 a 8 minutos aproximadamente, y sale en forma gaseosa por
una tubería que llega hasta un sistema de separación de dos fases, donde el vapor
que queda, sale por una chimenea hacia la atmósfera y el condensado o efluente
líquido, pasa a un tanque de sedimentación que por rebose lleva el efluente líquido
a un segundo tanque de almacenamiento.

Una vez cocinados los cangrejos, se mantienen en las cestas metálicas

dentro de los autoclaves hasta que la temperatura y la presión bajen lo suficiente
para que las cestas puedan ser descargadas.

Los cangrejos son traspasados a las cestas plásticas y se someten a un

refrescamiento para bajar su temperatura. Esto se hace colocando las mismas, en
un área de la planta en donde se les hace pasar aire por medio de ventiladores de
gran tamaño, aplicando las cestas en forma de columna, de 5 a 6 cestas máximo.
Se debe ubicar estiva debajo de las cestas plásticas, para que el producto no toque
el suelo. Este refrescamiento se realiza durante un periodo de tiempo de 30 a 45
minutos, hasta que se alcance la temperatura ambiente, es decir, hasta tener 28 °C
aproximadamente, en este momento el cangrejo se envía a refrigeración en una
cava donde permanecen allí hasta alcanzar °C, son colocadas en columnas de
cuatro cestas, durante un periodo mínimo de 12 a 17 horas de permanencia en la
cava, con la finalidad de que las carnes tomen consistencia para facilitar la
extracción de cada uno de sus tipos.

Procesamiento: A partir de este momento, los cangrejos ya cocidos y enfriados

se mantienen a temperaturas de 5 a 6 °C, para ser trasladados a las salas de
procesamiento que se encuentran a temperaturas entre 10 a 13 °C, aquí se realiza
el desconche, fase de separación de caparazón y las quelas del cuerpo o colmillos
a la sala de extracción d carnes oscuras pasando luego al descarnado o mondado,
donde el personal adiestrado extrae con un cuchillo especial fabricado de acero
inoxidable para hacer los cinco tipos de cortes que luego serán envasados: Jumbo,
compuesto por la masa muscular ubicada en la parte media del cuerpo (región
epibranquial y mesobranquial), Lump formada por la carne ubicada en la parte
inferior de las branquias, Especial, procedente de la carne localizada en la parte
superior de las branquias, Claw, de la carne del merus o antebrazo, las antes
mencionadas para su elaboración de 10 a 12 cangrejos, y por último se tiene el
Cocktail que es la carne de las quelas o pinzas donde se usan de 95 a 100 tenazas
pequeñas o 50 a 60 tenazas grandes.

Luego de la extracción de los diferentes cortes, el producto es recogido por el

personal encargado y llevado a la cava de conservación con temperaturas de 0 a 2
°C, hasta que son llevados a la sala de revisado. Para mantener el frío en las
carnes, sobre las mesas existen canales con hielo donde se colocan los envases.
La sala debe mantenerse con una temperatura entre 10 a 13 °C.

Luego de la clasificación y separación de las carnes, las mismas son

enviadas a revisión y limpieza de la misma. Para esto es importante mantener la
temperatura de las mismas por debajo de 7 °C, para garantizar su calidad.

Envasado: Previo al envasado y pesaje, las estibas de los envases a utilizar

deben ser revisadas, en el caso de las latas se prueban los cierres. Luego las
latas son lavadas con una solución de jabón y cloro cuya concentración dependerá
del producto a utilizar. Posteriormente se enjuagan con abundante agua potable.

Después del lavado se procede a rotular los envases con la fecha de

elaboración del producto y número de lote. Cabe destacar que los envases deben
estar previamente rotulados con la información nutricional, por quien fue elaborado,
la marca, la temperatura de conservación, la especie utilizada, el tipo de corte, el
peso, la forma de preparación y el permiso sanitario; así como también el tipo de
proceso térmico al cual fue sometido.

Cuando se obtiene la carne del cangrejo, es pesada y colocada en su

disposición final, ya sea en envases de plástico para ser vendido como cangrejo
fresco o enlatado; la empresa cuenta con un equipo especial para enlatar, este
proceso se realiza en forma mecánica donde se utiliza una selladora semi-
automática que es manipulada por una persona y solo sella una lata por operación.

En el caso en envasar el producto en latas, se realiza un proceso de

pasteurización, donde las latas son ubicadas en cestas de acero inoxidable y se
colocan en unos recipientes donde se someten a altas temperaturas, entre 80 a 85
°C por un período de tiempo de 120 a 160 minutos, posteriormente se enfrían
sumergiendo las cestas metálicas en agua fría, que debe estar a 0 °C para inducir
un choque térmico que garantice la completa purificación de las latas; las cuales,
finalmente, son ubicadas en cavas de refrigeración hasta el momento en que se
distribuye el producto.

Limpieza del área de operaciones: Desde que la materia prima llega a la planta
hasta la disposición final del producto, se genera desechos que son removidos por
la limpieza continua de todas y cada una de las áreas de la planta. Esta limpieza
comienza desde el área de recepción, una vez que lega el camión con el cangrejo
se generan desechos de arena y desechos sólidos del mismo, luego de la selección
de los cangrejos, se retorna al camión la cesta con los cangrejos que fueron
descartados, y se procede a la limpieza del camión y del área de recepción con
agua a chorros proveniente de mangueras.
Diagrama de una industria procesadora de cangrejos ubicada en el Estado
Zulia, Venezuela.

F
u
e
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t
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:
w
w
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.
a
c
ademia.edu/32223942/Tratamiento_biol%C3%B3gico_de_efluentes_de_indus
trias_procesadoras_de_cangrejo_azul.

Caracterización de efluentes
El análisis de los parámetros se realizó en muestras tomadas de la corriente
de vapor condensada del proceso de cocción de cangrejos generadas en el
autoclave. Dichas aguas condensadas son enviadas al tanque de sedimentación
del área de recepción, donde finalmente son destinadas al servicio de aguas negras
de la planta.

A continuación, se presentan los resultados generados de los parámetros

fisicoquímicos más importantes tomados en consideración para la caracterización
de las corrientes residuales, las cuales fueron efectuadas en el Centro de
Investigación del Agua, de la universidad del Zulia.

Características del efluente del procesamiento del cangrejo azul.

Parámetros Resultados Límites máximos o rangos

Cromo total (mg/L) 0,13 2
Fósforo total (mg/L) 20,8 10
Nitrógeno total kjeldahl (mg/L) 47,6 40
pH 8,31 6-9
Plomo total (mg/L) 0,71 0.5
Sólidos suspendidos fijos
4 -
(mg/L)
Sólidos suspendidos totales
44 80
(mg/L)
Sólidos suspendidos volátiles
40 -
(mg/L)
Proteínas crudas (mg/L) 297,5 -
DQO (mg/L) 788 350
Potasio (mg/L) 7,92 -
Hierro (mg/L) 1,54 10
Fuente: Centro de Investigación del Agua. La universidad del Zulia,
2007.
La demanda química de oxígeno y el nitrógeno total exceden los límites
permitidos por el ministerio de ambiente y de los recursos naturales, según el
decreto N° 883, del capítulo III, sección III, artículo 10 (de las descargas a cuerpos
de agua), mostrado en la figura N° 6. Se tiene que la cantidad de cromo total y pH
si se encuentra de los límites permisibles.
 El pH generado del proceso de cocción es un pH alcalino, esto es
principalmente debido a la presencia de calcio que proviene del caparazón y las
quelas o colmillos del cangrejo. Mientras que la presencia del cromo en la muestra
analizada es muy baja y su precedencia se puede derivar de la carne de los
cangrejos, ya que los productos que contienen mayor cantidad de cromo son el
hígado de ternera, la pechuga o los mariscos.

Además, se encuentran otros parámetros tales como el fósforo, nitrógeno

total, plomo total y los sólidos suspendidos quienes se hallan fuera del límite
admisible. Este exceso puede provocar la eutrofización del ecosistema, ya que
generaría un aumento acelerado de los nutrientes del lago, esto ocurre dado a que
los nutrientes que ingresan masivamente al sistema generan una gran biomasa de
organismos de vida, que al morir se acumulan sobre el fondo y no son generalmente
consumidos por organismos degradadores. La eutrofización produce de manera
general un aumento de la biomasa y un empobrecimiento de la diversidad.

El nitrógeno total de Kjeldahl refleja la cantidad de nitrógeno presente en el

agua residual, el cual se encuentra en exceso y se verificó que, aunque se ejecute
un lavado a los cangrejos previo al proceso de cocción, de igual manera exhiben
trazas de nitrógeno y fósforo, generadas por la contaminación agropecuaria,
urbana, atmosférica y forestal generadas sobre el Lago de Maracaibo.

Los sólidos suspendidos totales también exhiben un alto valor dentro del rango
que presenta el decreto, siendo estos sólidos los residuos no filtrables de la
muestra seleccionada. Este parámetro es de gran importancia, dado a que los
cangrejos expulsan parte de su envoltura durante su cocción, el cual es necesario
para fines de reciclaje, como un subproducto de comercialización.

Otro parámetro que excede el valor máximo permisible por el decreto del
ministerio del ambiente es la demanda química de oxígeno. Estos residuos indican
la presencia elevada de materia orgánica capaz de ser oxidado, por medio de cierta
 cantidad de oxígeno.

Con esto se comprueba que la actividad humana afecta en gran medida al

Lago provocando fuerte daños a los cangrejos y crustáceos que habitan en él,
perturbando de manera directa la actividad industrial de estos productos marinos.
Por ello se debe tomar conciencia sobre los desechos que se depositan en el Lago.

Inzualca (Industria Zuliana de Alimentos)

Empresa de procesamiento y empaque de camarones

Proceso Productivo:

Los camarones son animales invertebrados pertenecientes al grupo de los crustáceos,

crecen por medio de mudas sucesivas a lo largo de su ciclo de vida, y presentan
metamorfosis durante su primera fase de vida llamada fase larval.

Los camarones se crían en grandes estanques, que suelen ser de por lo menos un
metro de profundidad, y los diques se construyen a mano o empleando maquinaria de
excavación. El sitio suele estar situado en un estuario o cerca de la costa, para
asegurar una fuente cercana de agua salobre o salada. Un estanque de
camaronicultura puede situarse sobre una laguna de inundación natural, un área de
cultivo de arroz en parcelas inundadas u otras tierras agrícolas apropiadas, en planicies
salinas costeras o en sitios excavados luego de talar artificialmente un manglar.

En cuanto a sus características biológicas, el cultivo de camarón se realiza en dos

grandes procesos: producción de semilla y engorde. Al primero se le denomina
hatchery y comprende el desarrollo de las diversas fases de larva y post-larvas.
Ocurre en un laboratorio que utiliza tanques de 8 a 15 toneladas de capacidad, donde
se siembran de 80 a 150 nauplios por litro de agua de mar, con una sobrevivencia entre
50% y 70%.
El proceso de engorde comprende el crecimiento del camarón hasta llegar al tamaño
comercial que es de 10 a 20 gramos, usualmente de 12 a 14 gramos. Este tamaño es
alcanzado en 95 a 120 días a partir de la siembra; el ciclo puede realizarse de una a
tres veces por año, dependiendo de las condiciones climáticas.

La fase larval tiene una duración de 20 a 22 días y se inicia después que los huevos
previamente fecundados y liberados por la hembra, eclosionan y salen los nauplios.
Este estadio tiene 5 sub-estadios, dura aproximadamente dos días, y se alimenta de
las reservas que tenía en el huevo. Luego se transforma en zoea que tiene tres
subestadíos, que duran entre cuatro y cinco días, durante los cuales el animal es
exclusivamente fitófago, es decir, consume básicamente micro algas.

La siguiente fase es la mysis que tiene tres subestadíos, dura aproximadamente cuatro
días. Son herbívoros y carnívoros ya que se alimentan con algas y con animales más
pequeños que ellos, principalmente de artemia salina. Finalmente aparece la post-
larva, forma a partir de la cual el animal ya no se transforma sino solamente crece.

Los nauplios se pueden obtener de dos maneras:

1. En el medio natural capturando hembras grávidas en el mar para lograr su

desove en los tanques, desovaderos.

2. Produciendo reproductores en cautiverio para lograr la reproducción y desove en

tanques. Esto se realiza en laboratorios de maduración donde se mantienen los
machos y hembras que pueden copular en forma natural o se realizan
inseminaciones artificiales.

Los reproductores se pueden obtener capturándolos en el mar, o a través de la cría en

piscinas o estanques. Están listos para reproducir cuando alcanzan un tamaño de 40
a 50 gramos, lo cual ocurre entre los 8 y 11 meses, dependiendo del sistema de cía.
Se estima que para animales criados en cautiverio la edad mínima para que un
reproductor sea útil es de 11 meses.

En condiciones normales, diariamente deben desovar entre el 3% y el 4% del total de

las hembras. Cada Hembra produce entre 150.000 y 300.000 huevos, dependiendo de
la especie y procedencia de los reproductores, de los cuales se obtienen entre 70.000 y
180.000 nauplios.
Para conseguir que las hembras ovulen continuamente, sin cumplir los ciclos de la
naturaleza, se les ablaciona uno de los ojos ya que ahí guardan una glándula asociada
con el ciclo reproductivo. Cuando se le extirpa esta glándula el animal comienza a
producir con otros estímulos externos (por ejemplo luz, oscuridad) y se olvida de las
señales de sus hormonas, acelera la reproducción, y los desoves son más rápidos que
en el medio natural. Pueden producir 150.000 huevos más o menos cada diez días, y
tienen una vida útil de 3 a 4 meses. En condiciones normales la misma cantidad de
huevos la producen entre dos y tres meses.

Alimentación

La sobrevivencia y desarrollo de los camarones en cautiverio, también depende del

tipo y cantidad de alimentos que se les suministre. El camarón es un organismo
omnívoro, variando su dieta desde el plancton hasta el alimento concentrado. Este
último es un balanceado que tiene proteínas, carbohidratos, fibra, calcio, fósforo y
aminoácidos.

Diariamente se alimentan y se toman los parámetros del agua, la temperatura y el

oxígeno, que permiten saber cómo van evolucionando los animales. Después de 28 o
30 días de sembrados se inicia semanalmente un control de crecimiento para hacer
los ajustes periódicos de la alimentación. Además el alimento se regula para que no
se dañe el nivel orgánico en las piscinas, y como control de costos, ya que es el
insumo de mayor preponderancia económica en el cultivo.

Cuidado de la piscina o estanque

El mantenimiento de una calidad del agua favorable es un aspecto esencial de la
acuacultura del camarón. Los camarones son particularmente sensibles a la
concentración de oxígeno disuelto en el agua. Con el fin de mantener concentraciones
favorables de oxígeno disuelto, los estanques de cultivo intensivo deben ser lavados y
desaguados con frecuencia. Continuamente debe introducirse agua dulce y de mar en
los estanques de cultivo intensivo, y el agua sucia debe sacarse. Los sistemas
intensivos pueden necesitar ritmos de intercambio de agua de entre diez y cincuenta y
cinco por ciento diarios de su volumen, sólo para mantener la concentración de
oxígeno por encima del nivel crítico.

Recolección de la producción

Cuando se va a recoger la producción de camarones se desocupa la piscina y se seca

completamente, dejándola descansar cerca de 20 días, hasta que la tierra esté
cuarteada, ya que el mejor desinfectante es el sol. Antes de ser llenada nuevamente,
el fondo se rastrilla para que la tierra se oxigene y se abona incorporándole carbonato
de sodio e hidróxido, para que actúen como desinfectantes y como fertilizantes.

Adicionalmente cuando la piscina está llena de agua y sembrados los camarones, se

fertiliza con abonos inorgánicos, como la urea, nitrógeno, fósforo y silicato. Esto
permite el florecimiento de algas y microorganismos que son el alimento natural y
primario de las larvas cuando se siembran.

Cosecha

Las fincas de la Costa Caribe cosechan en promedio entre los 98 y 120 días, hasta
cuando el camarón pese entre 12 y 17 gramos. El producto se lleva vivo a la planta de
preproceso o beneficiadero donde se separa de cualquier elemento ajeno al camarón,
y se carga inmediatamente a unas tinas con hielo, las cuales son transportadas a las
plantas de proceso donde es clasificado y seleccionado de acuerdo a su talla y
calidad.
El camarón es empacado entero o sin cabeza, según las preferencias de sus
compradores. Los japoneses prefieren los camarones pelados, desvenados y
descabezados; los europeos importan los camarones enteros y sin pelar; y los
estadounidenses piden camarones descabezados y sin pelar.
La congelación se hace a 45 grados C bajo cero garantizándose una total frescura,
que puede durar cerca de dos años. El camarón entero se congela en la modalidad
IQF (ultra congelación individual) o semi-IQF (en bloque sin agua). Se exporta a
granel o en las presentaciones solicitadas por los compradores. Las coles de
camarón se empacan en bloque IQF o semi-IQF, el producto congelado se conserva
a 18 grados C bajo cero, donde no existe acción bacteriana.

Caracterización del agua residual del proceso productivo

Debido a las características del producto final y al proceso productivo de la industria

procesadora de productos marinos, las plantas de procesamiento de recursos
hidrobiológicos utilizan grandes cantidades de agua, cuyo requerimiento involucra
problemas de abastecimiento, uso y disposición final de las aguas con alta carga
orgánica. Si los desechos o aguas residuales no se depuran se contaminan los sitios
de descarga o proliferan malos olores por la putrefacción de materia orgánica. En la
tabla siguiente se presenta un análisis de una muestra de aguas residual tomada de
una empacadora de mariscos.

Parámetro Unidad Valor

Turbiedad UTJ 90
Color Upt/Co 15
Olor Desagradable
Temperatura ambiente C 27
pH 6.8
Conductividad U homios / cm 660
especifica
Sólidos disueltos mg/1 435
Sólidos suspendidos mg/1 60
 Sólidos totales mg/1 495
DBO mg/1 180
DQO mg/1 250
SO4 mg/1 69
PO4 mg/1 0.40

Los sistemas de depuración de aguas residuales provenientes de las plantas

procesadoras se descontaminan por medio de varios procesos los que involucran
procesos mecánicos (cribado, sedimentación), procesos biológicos, clarificación,
desinfección y eliminación de olores. Criterios para el tratamiento de los efluentes
industriales La relación entre la DBO5 y la DQO indica la importancia de los vertidos
industriales dentro de las aguas residuales y sus posibilidades de biodegradación. Así,
la relación DBO5 /DQO es inferior a 0.2, el agua es poco biodegradable, entre 0.2 y
0.4 es biodegradable y valores superiores a 0.4 indican aguas altamente
biodegradable. Factores que afectan el proceso de depuración biológica.

Para que el proceso de depuración biológica tenga lugar, además de la

biodegradabilidad del agua residual es necesario que los demás parámetros se
encuentren dentro de los niveles permisibles. Entre los factores que pueden
afectar la depuración de un efluente se encuentran los siguientes:

 temperatura: La depuración biológica se desarrolla de forma adecuada en un

rango de temperatura que oscila entre los 12 y 38 ˚C (zona mesòfila).

 PH: Las enzimas son activas en un estrecho corredor alrededor de un PH

determinado y que, normalmente, no puede ser muy diferente del PH 7 (6.2‐8.5)
Metcalff y Eddy 1996).

 Homogenización: El proceso metabólico se optimiza cuando se logra una

homogenización perfecta. Los sistemas técnicos de depuración biológica más
homogéneos son los lodos activados y los lechos bacterianos.

 Cantidad mínima de nutrientes: La condición adecuada para que un agua

residual pueda depurarse, es que la cantidad de nutrientes sea suficiente,
pudiéndose estimar su contenido por las relaciones DBO5 /N total =100/5 y
 DBO5 /P total =100/1 (Muñoz, Lechmann y Martínez, 1966).

 Inhibidores: Las enzimas son activas en estado coloidal, pudiendo inhibir su

actividad las sustancias presentes en el agua en forma de sales insolubles, iones
de metales pesados, reactivos alcaloides, el cloro y sus compuestos, entre otros.
Esta acción de los inhibidores puede actuar sobre los microorganismos
destruyéndolos o dejándolos en estado latente.

En las plantas de procesamiento de recursos hidrobiológicos, dos de las sustancias

químicas más empleadas que eventualmente puede inhibir el proceso de depuración
biológica, son el cloro usado en la desinfección de pisos, máquinas, gavetas,
mesones, etc y el metabisulfito de sodio empleado en la preservación del camarón
entero.

El metabisulfito de sodio Na2S205 es un agente conservante, que se utiliza para

modificar las propiedades organolépticas del camarón, evitando la presencia de la
mancha negra (black‐spot o melanosis), cuya presencia no representa ningún peligro
para el consumidor, sin embargo afecta a la estética del producto, siendo rechazado
para la exportación.

Los niveles de concentración de este preservante es regulado por organismos

internacionales como la Food and Drug Administración (IDA) quienes establecen
límites máximos permisibles en el producto, estos niveles son 100 ppm en producto
crudo y 30 ppm en producto cocido, a su vez la Comunidad Europea establece
límites máximos permisibles de 150 ppm. Las plantas procesadoras (empacadoras
de camarón) deben cumplir estas exigencias a fin de que el producto pueda entrar
en el mercado. El metabisulfito de sodio es reversible a bisulfito de sodio cuando es
empleado como solución:

Na2S2O5 + H2O 2 NaHSO3

De esta reacción la parte medible en el producto por la metodología estándar (Monnier

Willians) es el residual de metabisulfito o dióxido de azufre (SO2), el cual es absorbido
por el camarón durante el tratamiento químico. El cloro es quizás el desinfectante más
universalmente utilizado y el que más se emplea en las empacadoras. Es altamente
tóxico para los microorganismos y para las formas de vida superiores, oxida la materia
orgánica, es efectivo a temperatura ambiente, es muy corrosivo, posee alta capacidad
desodorante y está disponible en grandes cantidades y a precios razonables.

Al añadir cloro a un agua residual, las sustancias que reaccionan con facilidad, como
el Fe+2, el Mn+2 el H2S y la materia orgánica, reaccionan con el cloro y lo reducen en
gran parte a ion cloruro. Tras satisfacer esta demanda, el cloro continúa reaccionando
con el amoníaco para formar cloraminas. Algunas de las cloraminas se oxidan a óxido
de nitrógeno (N2O) y nitrógeno (N2) y el cloro se reduce a ión cloruro.

La eliminación del cloro se puede conseguir por reacción con un agente reductor tal
como el dióxido de azufre o el metabisulfito de sodio, o por la absorción sobre
carbón activado. El hecho de que el cloro libre reaccione con el amoníaco
presente en el agua residual y de que sea un fuerte agente oxidante, junto a la
acción neutralizante del metabisulfito de sodio, complica el mantenimiento de una
cantidad residual, lo que en gran medida reduce su efecto inhibidor en la depuración
biológica (Mercalff y Eddy 1966).

Uno de los efectos observables de la acción desinfectante del cloro en el agua residual
de las empacadoras, es la diferencia entre los valores DBO5 del agua de proceso, la
cual puede alcanzar los 400‐600 mg/l, y la DBO5 del agua que sale como efluente
hacia el sistema de tratamiento. Esta acción desinfectante, reduce a su vez su acción
inhibidor, una vez que el agua residual alcanza las lagunas de oxidación.

Industria láctea

Planta procesadora de leche UPACA

La Planta Industrial Unión de Productores Agropecuarios C.A (UPACA), se

encuentra ubicada en la Parroquia Cristo de Aranza, en el sector los Haticos
Avenida 17 #109-42. Municipio Maracaibo, Estado Zulia, la planta colinda por la
zona Norte con la Iglesia la Milagrosa, por el Sur con la Empresa Cervecería
Regional, por el Este con Barrio El Chocolate y por el Oeste con el Lago de
Maracaibo.

Proceso productivo
Pasteurización de la Leche

La leche llega a la planta en camiones tipo cisterna de uno o más

compartimientos a temperaturas que oscilan entre 5–10 ºC. Desde este momento
se inician las actividades de Control de Calidad de la materia prima. El transportista
toma una muestra individual en el sitio de recolección de la leche, antes de
descargarla al sistema, el operador de recepción toma la muestra global por
compartimiento, al igual que la temperatura.

Luego estas muestras (individual y global), pasan a ser analizadas al

laboratorio de Control de Calidad para determinar el estado de la leche cruda, en
cuanto a: Análisis Físico-Químico como son: los Organolépticos, Grasa, Acidez,
Crioscopia, Cloruro, P. Alcohol, P. Ebullición y Análisis Cualitativos microbianos
como lo es: la Rezasurina, la Reductasa y la fosfatasa, mientras se espera, los
resultados de los análisis Físico-químico, para luego ser almacenado en los silos.
Previamente a la autorización de Control de Calidad se procede a la limpieza de los
tubos y equipos con: soda cáustica, yodo (iodophar), peroxan, hipoclorito y por
último, agua caliente para enjuagar y esterilizar.

Al recibir la autorización de Control de Calidad, los operadores proceden a

conectar el camión al sistema de recepción, a través de una manguera provista de
una conexión. Se inicia la operación de descarga con la ayuda de la bomba, el fluido
pasa por un filtro lineal de igual manera por un filtro desaireador que retiene todas
las impurezas sólidas. En el cual presenta un desagüe para el lavado continuo de
las tuberías y equipos.
 La leche es enfriada por un intercambiador tipo placa, que permite lograr una
temperatura de 3 a 5 ºC, mediante agua fría proveniente de las cubas de
enfriamiento, que fluye en contracorriente a través del equipo, para ser almacenada
en los silos # (1-2) donde cada uno presenta un desagüe para cualquier tipo de
derrame o limpieza que se tenga en todo el día.

Se toma una muestra del silo para tener una representación global tanto
físico-química como microbiológicamente (coliformes totales y aerobio) para así
saber cómo se encuentra el almacenamiento de la leche a procesar, y así ordenar
la liberación del proceso. Posteriormente se pasteuriza en un intercambiador tipo
placa y funciona con cuatro compartimientos o secciones de placas independientes,
donde en contracorriente los fluidos provocan una variación de calor, la leche entra
al equipo y allí es precalentada en contraflujo con la que se ha pasteurizado. En la
cual se encuentran 2 desagües para la limpieza continua de los pasteurizadores por
la demanda de producción que tiene la empresa.

Precalentada la leche, alcanza una temperatura de 54 – 55 ºC y pasa a la

descremadora, en la que pierde cierto contenido de grasa convirtiéndose en leche
magra. En este equipo existen (2) salidas independientes, una para la leche magra
y otra para la crema o grasa, el producto requiere 3.2% de grasa.

En esta área del descremador, se encuentra un desagüe para la limpieza o

derrame que se tenga en el proceso. La leche retorna al intercambiador de placa
donde continua con su proceso de pasteurización, la cual se calienta hasta 72 ºC
en contracorriente con la leche ya pasteurizada, dirigiéndose así al homogenizador,
aquí la leche estabiliza las partículas en forma y tamaño (2 micrones), continuando
con su proceso de calentamiento a 84 ºC por medio de la circulación de agua
caliente proveniente de las calderas, la leche se dirige al sistema de retención donde
cumple con el proceso de pasteurización, donde se encuentra en cada equipo unos
puntos de desagües de agua para el lavado continuo o derrame que se pueda
presentar en el proceso.
La leche pasteurizada entra a la etapa de enfriamiento por medio del
intercambiador tipo placa, para continuar con el enfriamiento de la leche hasta una
temperatura de 4 ºC, luego pasa al área de llenado, el cual se realiza a través de un
sistema de balance, cuya función es trasmitir la señal a la bomba de despacho y así
cumplir con el nivel óptimo de trabajo en la línea, por medio de tuberías y válvulas;
existen unas máquinas para llenar envases de cartón y otras máquinas para llenar
envases de plástico, en donde cada una de ellas presentan un drenaje para el agua
o residuo de leche que se pueda generar, como también limpiezas de las maquinas.
Este proceso se ejecuta en una cinta transportadora donde se codifican y se sellan
los envases.

Más tarde se hace una inspección (peso neto, averías, fugas de producto) y
análisis organolépticos, fisicoquímicos y microbiológicos al producto terminado.
Luego de ser envasadas, son embaladas en cestas previamente higienizadas que
van sobre cadenas transportadoras, hacia el almacén de refrigeración, donde se
organizan en lotes y se cumple con el proceso de distribución.

Preparación de Jugos y Néctares

Verificar la limpieza e higiene de los tanques de preparación y las líneas a

utilizar desde el triblender hasta el tanque de preparación, esta limpieza se realiza
con: soda cáustica y agua caliente para enjuagar y esterilizar. En el cual presenta
cada uno un desagüe para su limpieza continua.

Se toma una muestra de cada tambor de pulpa de fruta para análisis de

acidez, ˚Brix y propiedades organolépticas. El concentrado de frutas contenido en
los tambores es bombeado al triblender a través de una manguera.

El resto de los ingredientes son agregados al triblender de forma manual, el

cual mezclara toda la materia prima, y con la ayuda de la bomba pasara al tanque
de preparación, por razón de higiene antes y después de cada proceso se ejecuta
lavado constante a los equipos y tuberías, que son enviadas a una tanquilla principal
por medio de drenajes que se encuentran en cada equipo del proceso.

En continua agitación de la mezcla, contenida en el tanque de preparación, se

enraza con agua hasta obtener los litros a preparar. Se toma una muestra para
analizar los parámetros fisicoquímicos como: acidez, ˚Brix y propiedades
organolépticas para reajustar los parámetros.

Se conectan las líneas desde el tanque de preparación hasta los tanques de

almacenamiento del pasteurizador para mantener el flujo constante para entrar al
pasteurizador, donde se pasteuriza a (85-90) ˚C de temperatura y luego es enfriado
por el mismo pasteurizador a una temperatura no mayor de 8 ˚C, luego se conectan
las líneas que permitirá pasar el producto desde el pasteurizador hasta los tanques
de almacenamiento.

El producto para ser llenado pasa por un intercambiador tipo placa a través
de una bomba centrifuga hacia las maquinas llenadoras donde se envasa en
presentaciones de cartón (1/4 lt, 1/2 lt, 1 lt y 1/2gal) y plástico (1/2 lt, 1 lt y 1/2gal).

Donde se controla: Peso neto, sellado de boca y fondo del envase de (fecha,
precio, y maquina) y temperatura. Una vez envasado el producto es colocado en
cestas limpias, dichas cestas son transportadas a la cava de almacenamiento por
medio de las cadenas transportadoras. En esta cava almacenan a una temperatura
de (4 – 5) ˚C, hasta que son despachados por los distribuidores.

Preparación de productos lácteos

Verificar la limpieza e higiene de los tanques de preparación y las líneas a
utilizar desde el triblender hasta el tanque de preparación, esta limpieza se realiza
con: soda cáustica, yodo (iodophar), peroxan, hipoclorito y por último, agua caliente
para enjuagar y esterilizar. En el cual presenta cada uno un desagüe para su
limpieza continua.
Se toma una muestra de cada materia prima (harina de arroz, leche en polvo,
suero dulce comestible en polvos, cacao, entre otros) para análisis microbiológico y
propiedades organolépticas.

Algunos ingredientes son agregados al triblender de forma manual, el cual

mezclara toda la materia prima y con ayuda de la bomba pasara al tanque de
preparación.

Por razones de higiene antes y después de cada proceso se ejecuta lavados

constantes a los equipos y tuberías, estas aguas son enviadas a una tanquilla
principal por medio de drenajes que se encuentran cerca de cada equipo del
proceso.

Luego se conectan las líneas desde el tanque de preparación hasta los

tanques de almacenamiento, para mantener el flujo constante a la entrada del
pasteurizador, donde se pasteuriza a (88-90) ˚C de temperatura y luego es enfriado
por el mismo pasteurizador a una temperatura de 5˚C, luego se conectan las líneas
que permitirá pasar el producto desde el pasteurizador hasta los tanques de
almacenamiento.

El producto para ser llenado pasa por un intercambiador tipo placa a través
de una bomba centrifuga hacia las maquinas llenadoras, donde se envasa en
presentaciones de cartón de 1/2 lt, 1 lt y 1/2gal. Donde se controla: Peso neto,
sellado de boca y fondo del envase de (fecha, precio, y maquina) y temperatura.
Una vez envasado el producto es colocado en cestas limpias, dichas cestas son
transportadas a la cava de almacenamiento por medio de las cadenas
transportadoras. Donde son almacenadas a una temperatura de (4 – 5) ˚C.
 Flujograma proceso de la leche. Fuente: Calles, Jamaleddin (2007)

Flujograma proceso jugos y néctares. Fuente: Calles, Jamaleddin

(2007).
 Caracterización del efluente
En cada proceso y lugar de la empresa se encuentran puntos de desagües,
que son recolectadas en una tanquilla principal (T-AR01). Estos puntos de desagües
son: del comedor, la limpieza de patio, la limpieza de camiones cisternas, la limpieza
constante de productos en piso durante proceso de producción, la limpieza diaria
de maquinarias y equipos al finalizar proceso productivo. Esta tanquilla principal (T-
AR01) presenta una cámara de rejilla gruesa que se utiliza para retener los sólidos
gruesos existentes en el agua residual, también cuenta con un control de nivel
mecánico, en donde las aguas llegan a un límite que por gravedad pasan a la planta
de tratamiento de agua residual, por el cual, el flujo llega al tanque TK-AR01
agregándole un Microbiocida biodegradable (JM-3TC) concentrado para controlar
el crecimiento de limo, algas, hongos, bacterias y virus en general, esta corriente
pasa al tanque TK-AR02 por medio de una tela metálica que detiene las arenas y
los sólidos que pudieron pasar por la cámara de rejas gruesas.

En este tanque TK-AR02 recibe gota a gota el polímero aniónico diluido (JM-

18) que funciona como ayudante de clarificación de efluentes lácteas industriales,

luego mediante un sistema de control (Nivel automático) que se encuentra en el
tanque (TK-AR02), bombeando así la corriente (C-AR02) para los tanques TK-
AR03 y TK-AR04 (este nivel se encuentra fuera de servicio y se está trabajando
manualmente, por lo cual un operador es el que abre y cierra el circuito de la
bomba), en la tubería de descarga recibe una inyección del clarificador diluido (JM-
18).
El flujo (C-AR04) se divide en 2 corrientes para ser enviados a los tanques TK-
AR03 y TK-AR04, mediante un temporizador, recibe gota a gota el polímero
catiónico diluido (JM-59) que es un polímero orgánico sintético, efectivo como
coagulante primario o flocúlante. Diseñado para clarificar Efluentes con contenido
altos de aceite, ácido graso, etc. Estos tanques TK-AR03 y TK-AR04 tienen en cada
uno 6 entradas de aire en el fondo, para tener un mezclado continuo y sirve a su
vez para disminuir la demanda bioquímica del oxígeno y la demanda química del
oxígeno, luego de ser tratado es vertido a la red cloacas. A Continuación, se
presenta el flujograma del proceso:

Figura N°10. Diagrama del proceso de tratamiento de agua residual. Fuente:

Calles, Jamaleddin (2007).

Por esta razón el tratamiento de agua residual normalmente se debe realizar

luego de las operaciones de la planta, para que la red de cloacas ni el lago de
Maracaibo, se contamine con la carga de material no tratado y así evitar el impacto
ambiental.

El tratamiento se utiliza para eliminar alrededor de los 90% de los

contaminantes, como nitrógeno, fósforo, sulfuros, fenoles y todos los generados en
la empresa lácteas. Estos tratamientos pueden ser fisicoquímico (Coagulación y
floculación), tratamiento preliminar (Cámara de rejillas), como también la
sedimentación y la desecación.
El tratamiento fisicoquímico del agua residual de la empresa UPACA, tiene
como finalidad mediante la adición de ciertos productos químicos; la alteración del
estado físico de sustancias que permanecerían por tiempo indefinido de forma
estable para convertirlas en partículas susceptibles de separación por
sedimentación, de no llevarse a cabo este proceso, las partículas susceptibles
permanecerían en forma indefinida en el efluente, en consecuencia no estarían
cumpliendo con los parámetros establecidos con el decreto 883.
 Mediante este tratamiento puede llegar a eliminarse del 80% al 90% de la
materia total suspendida, del 40 al 70% de la DBO5 y del 30 al 40% de la DQO.

Los químicos utilizados en el tratamiento fisicoquímico del sistema de

tratamiento de Agua Residual de la empresa UPACA son: Polímero aniónico y
Polímero Catiónico, la cual tienen como objetivos principales conseguir un efluente
Clarificado con un mínimo de sólidos suspendidos.

Con el fin de conocer si los resultados cumplen con la norma del decreto 883
vertidas a la red de cloacas, se determinaron la caracterización de los efluentes en
la entrada y en la salida del sistema de tratamiento de agua residual.

Se seleccionaron 4 parámetros para realizar la evaluación en esta fase, en

donde se tomaron 2 muestras una a la entrada y otra a la salida, el proceso de la
toma de muestra fue la siguiente: como la planta opera 8 horas diarias se tomó una
muestra cada hora mezclándolas; este proceso se realizó tanto para la muestra de
entrada como para la muestra de salida.

Luego se enviaron a analizar para saber si el sistema está tratando el agua

residual generada en la empresa, determinando también la eficiencia por medio de
cálculos matemáticos.

Características fisicoquímicas del efluente de UPACA

Eficiencias Valor
Entrada del Salida del
Parámetro de Máximo
efluente efluente
remoción (mg/l)

DQO(mg/l) 3180 51,4 98,38% 900

 Nitrógeno
Total (mg/l)
68,6 2,2 96,79% 40

Fósforo
Total (mg/l)
3,08 2,7 12,33% 10

Aceite y
Grasa (mg/l)
4,61 2,5 45,77% 20

Los análisis de la caracterización del efluente de entrada fueron elaborados por el

Centro de Investigación del Agua y para la caracterización del efluente en la salida
fue elaborada por el laboratorio Wide tec.

Los resultados obtenidos se compararon con los límites máximos o rangos

permitidos por el M.A.R.N. según Decreto Nº 883 del 11/10/95 Capitulo III,
SecciónV (De la descarga a redes cloacales), Artículo 15, donde se pudo observar
que la planta tiene la capacidad de tratar los efluentes. Por la caracterización de
los efluentes de salida se demostró que el sistema trabaja eficientemente, ya que
los parámetros están dentro de los rangos permitidos.

Sección v

De la descarga a redes cloacales

Artículo 15. Los parámetros de calidad de los vertidos líquidos que sean o vayan a ser
descargados a redes cloacales no deberán ser mayores de los rangos y límites
permanentes establecidos en la siguiente lista:

Parámetros físico-quimicos Límites máximos o rangos (mg/L)

Aceite minerales e hidrocarburos 20
Aceites y grasas vegetales y 150
animales
Alkil mercurio No detectable
Aluminio total 5,0
Arsénico total 0,5
Bario total 5,0
Cadmio total 0,2
Cianuro total 0,2
 Cobalto total 0,5
Cobre total 1,0
Cromo total 2,0
Demanda bioquímica de oxigeno 350
Demanda química de oxigeno 900
Detergentes 8,0
Dispersantes 8,0
Fenoles 0,5
Fosforo total 10
Hierro total 25
Manganeso total 10
Mercurio total 0,01
Níquel total 2,0
Nitrógeno total 40
PH 6-9
Plata total 0,1
Plomo total 0,5
Selenio 0,2
Solidos flotantes Ausentes
Solidos suspendidos 400
Solidos totales 1600
Sulfatos 400
Sulfuros 2,0
Temperatura 40 °c
Vanadio 5,0
Zinc 10
Se puede observar, que el agua residual de la industria láctea se caracteriza por su
alto contenido en DQO, nitrógeno y fósforo, causante de la eutrofización de las
fuentes de agua, por lo que han de tratarse convenientemente antes de proceder a su
vertido.

CORPIVENSA

Es una procesadora de lácteos y jugos que integra la fabricación de leche en polvo,

mantequilla, leche condensada azucarada, leches maternizadas, leche y jugos de
larga duración (UHT).

Proceso productivo del jugo de naranja pasteurizado:

 Recepción y almacenamiento de materia prima: Por lo general la naranja

es transportada a granel (su consistencia lo permite). Hay que evitar golpear
las naranjas ya que fácilmente se estropearían por la zona del golpe si
estuviesen almacenadas algunos días. El almacenamiento de la naranja
deber hacerse en un lugar fresco de humedad media, de forma que no
gravite mucho peso sobre el fruto. El almacenamiento no debe prolongarse
más de 15 días, en condiciones normales; para el almacenaje se podrá
contar con depósitos o silos, o bien estos se pueden suplir por cajas de
madera.

En caso de ser necesario un mayor tiempo de almacenaje, habría que

llevarse a cabo bajo refrigeración y en condiciones de humedad controlada.

 Inspección y transporte al área de lavado: Transporte de la naranja al

área de lavado mediante una banda transportadora. Durante el recorrido de
la fruta por la banda transportadora se realiza una inspección visual,
desechando las naranjas que no llenan los requisitos para su
industrialización (que estén sobre maduras, golpeadas o que tengan algún
otro defecto).

 Lavado: La banda lleva a la naranja a la primera operación de lavado, a un

tanque con agua que está recibiendo chorros de agua a presión desde
diferentes ángulos. Este lavado es importante para eliminar agentes
extraños y otros de microorganismos.

 Cepillado: Un transportador pasa la fruta a la segunda sección de lavado,

donde se pasa sobre un tren de cepillos con regadera de agua sobre ellos,
con el objeto de terminar la limpieza de la superficie de la fruta.

 Transporte al área de extracción: Transporte de la naranja al área de

 exprimido mediante un transportador helicoidal.

 Extracción: La naranja es llevada a unos extractores o prensas de gusano

helicoidal en forma de conos de bronce con paredes perforadas por donde
escurre el jugo. Al ir disminuyendo el volumen de cono, la fruta va siendo
comprimida, aplastándola completamente para obligar a romper las celdillas
que contienen el jugo de la naranja, la cáscara, hueso y la pulpa salen por el
diámetro reducido del cono, pasando a un extractor el cual separa el aceite
contenido en ellas.

El aceite es de los subproductos más importantes por lo que debe separarse

de las partículas sólidas, que contaminan dicho producto, para esto se utiliza
una máquina separadora centrífuga.

Los aceites esenciales, la pulpa y las cáscaras se utilizan para fabricar esencias,
mermeladas y alimento para ganado.

 Refinado: El jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un refinador

donde se separa el bagacillo y la semilla que pudo haber arrastrado el jugo.
La refinación se puede realizar con una máquina tamizadora.

 Clasificación: El jugo refinado es impulsado por una bomba hacia un

clasificador con el fin de retirar sedimentos finos que no pudieran haber sido
separados con anterioridad, los cuales ocasionarían incrustaciones en el
equipo posterior.

 Inspección de contenidos y control de calidad: En esta actividad se

verifican los contenidos de azúcar y ácidos del jugo.

 Ajuste o corrección: El jugo clasificado es impulsado por medio de una

bomba al interior de unos tanques de corrección que se utilizan para regular
las variaciones de azúcar y ácidos contenidas en el jugo así como para
mezclar los conservadores requeridos, siendo los más usuales entre otros
benzoato de sodio, sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso.

 Transporte al sistema de deareación: Se transporta por medio de una

bomba y a través de un enfriador.

 Enfriador y deareación: El objeto de que el jugo pase a través de un

enfriador es para alimentar dicho jugo al sistema deareador a una
temperatura adecuada.

Debido a que todos los jugos extraídos contienen considerables cantidades de

aire (el oxígeno del cual reacciona particularmente con el ácido ascórbico del
jugo) lo que resulta en una pérdida de vitamina C y en cambios indeseables en el
sabor y color.

La deareación significa la extracción más efectiva del aire y demás gases

contenidos en los jugos. Esta es una operación muy importante cuando los
jugos deben someterse a tratamientos térmicos como la pasteurización, ya que
la combinación de aire y calor constituye la condición más adecuada y favorable
para la oxidación de los jugos.

El mejor método de deareación es la llevada al vacío, es decir el jugo es

admitido en forma de una película dentro de una cámara en la que reina un alto
vacío.

El jugo frío entra en el deareador mediante el vacío en la cámara creado y

mantenido por una bomba de alto vacío.

 Envase: Inmediatamente después del proceso de deareación el producto

es envasado automáticamente mediante una máquina envasadora
conectada al deareador. Posteriormente se cierra el envase.

 Transporte al área de pasteurización: Transporte del producto al proceso

de pasteurización.

 Pasteurización: La pasteurización se realiza por medio de un autoclave

donde es introducido el producto. La pasteurización se realiza a altas
temperaturas en corto tiempo, estas temperaturas inactivan las enzimas y
retienen su acción aún en los tiempos más cortos de residencia.

 Ajuste o corrección: El jugo clasificado es impulsado por medio de una

bomba al interior de unos tanques de corrección que se utilizan para regular
las variaciones de azúcar y ácidos contenidas en el jugo así como para
mezclar los conservadores requeridos, siendo los más usuales entre otros
benzoato de sodio, sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso.

 Transporte al sistema de deareación: Se transporta por medio de una

bomba y a través de un enfriador.

 Enfriador y deareación: El objeto de que el jugo pase a través de un

enfriador es para alimentar dicho jugo al sistema deareador a una
temperatura adecuada.

Debido a que todos los jugos extraídos contienen considerables cantidades de

aire (el oxígeno del cual reacciona particularmente con el ácido ascórbico del
jugo) lo que resulta en una pérdida de vitamina C y en cambios indeseables en el
sabor y color.

La deareación significa la extracción más efectiva del aire y demás gases

contenidos en los jugos. Esta es una operación muy importante cuando los
jugos deben someterse a tratamientos térmicos como la pasteurización, ya que
la combinación de aire y calor constituye la condición más adecuada y favorable
para la oxidación de los jugos.

El mejor método de deareación es la llevada al vacío, es decir el jugo es

admitido en forma de una película dentro de una cámara en la que reina un alto
vacío.

El jugo frío entra en el deareador mediante el vacío en la cámara creado y

mantenido por una bomba de alto vacío.

 Envase: Inmediatamente después del proceso de deareación el producto

es envasado automáticamente mediante una máquina envasadora
conectada al deareador. Posteriormente se cierra el envase.

 Transporte al área de pasteurización: Transporte del producto al proceso

de pasteurización.

 Pasteurización: La pasteurización se realiza por medio de un autoclave

donde es introducido el producto. La pasteurización se realiza a altas
temperaturas en corto tiempo, estas temperaturas inactivan las enzimas y
retienen su acción aún en los tiempos más cortos de residencia.

 Transporte al área de enfriamiento: El producto se transporta al área de

enfriado por medio de una banda transportadora.

 Enfriado: El producto es llevado al área de enfriado para que éste baje su

temperatura a temperatura ambiente para facilitar su manejo y empaque
final. El enfriado se realiza rociándole agua al producto o sumergiéndolo en
ella.

 Transporte al área de etiquetado y empaquetado: El producto se

transporta por medio de un montacargas, al área de etiquetado y
empaquetado.

 Etiquetado y empaquetado: En esta área el producto es etiquetado (por

medio de una etiquetadora) y empacado en cajas de cartón.
  Transporte al almacén o producto terminado: El producto final se
transporta por medio de diablos o montacargas al almacén de producto
terminado.

 Almacenaje del producto terminado: En este punto el producto terminado

es almacenado quedando listo para su distribución.

Caracterización del agua residual de este proceso

La generación de aguas residuales en el subsector de transformados vegetales es

importante como consecuencia del elevado consumo de agua, sobre todo en cuanto a
su volumen o caudal; aproximadamente entre el 70 al 80% del consumo de agua se
vierte en forma de aguas residuales (el 20 - 30% restante se incorpora al producto
como líquido de gobierno, se pierde en evaporaciones, etc.).

Otro aspecto importante de las aguas residuales es la carga contaminante que

contienen. El agua entra en contacto con el producto y se produce un intercambio de
sustancias del producto al agua. La carga contaminante de estos vertidos se debe
principalmente al contenido de materia orgánica y sólidos en suspensión y en
ocasiones sales disueltas.
Dichos contaminantes se traducen analíticamente en parámetros como DBO
(demanda bioquímica de oxigeno), DQO (demanda química de oxígeno) y sólidos en
suspensión totales (SST), y en ocasiones en vertidos con alta conductividad y pH’s
variables en función del proceso, materia prima o si se utiliza el pelado alcalino.

AGRO INDUSTRIAS PACOMELA, C.A.

Actualmente es reconocida como líder en la producción y comercialización de

Varios tipos de Quesos, Mantequilla y Crema. Dirección: Carretera Palito Blanco vía
La Concepción, Sector Santa Rosa, Maracaibo Estado Zulia.

Los principales productos lácteos obtenidos a partir de la grasa de la leche son la

nata y la mantequilla.

La nata es una emulsión de grasa en agua, mientras que la mantequilla es un

producto que se obtiene a partir de la maduración de la nata y tras la eliminación de
gran parte de la fase acuosa. Por tanto, la mantequilla es una emulsión de agua en
grasa.
 Descripción general del proceso productivo de la nata y la mantequilla

La materia prima utilizada en el proceso de fabricación de nata y mantequilla de

consumo es la nata sobrante de la operación de desnatado-normalización del
proceso de elaboración de la leche de consumo.

Nata

La nata de consumo se obtiene tras la desodorización y tratamiento térmico de la

nata base. Puede comercializarse como nata fresca (pasterizada) o de larga
duración (tratamiento UHT) tras ser sometida a un proceso de estabilización
microbiológica mediante pasterización/esterilización y un envasado final.

Mantequilla

La mantequilla es un producto de olor y sabor característicos obtenido tras la

maduración de la nata, en la que ésta sufre una serie de transformaciones
bioquímicas. Mediante el batido y amasado, pierde gran parte de la fase acuosa y se
transforma en una emulsión de agua en grasa.

Existen varios sistemas para la elaboración de mantequilla, aunque por su mayor

representatividad podemos destacar dos: los basados en la aglomeración de los
glóbulos grasos y los basados en la refrigeración de una concentración de grasa
(utilizado para obtener mantequilla con un contenido en grasa inferior al 50%). A
continuación describiremos el procedimiento continuo de elaboración de mantequilla
basado en la aglomeración de los glóbulos grasos, por ser el más relevante desde el
punto de vista de la producción total.

En la siguiente figura se muestra el diagrama de flujo de elaboración de la nata y

la mantequilla, que como se puede observar coincide en sus primeras etapas.

Nata

Pasteurización

Desodorización Envasado Nata pasteurizada

Maduración

Batido y amasado Envasado

 Diagrama de flujo del proceso de elaboración de nata y mantequilla

La elaboración de mantequilla comienza con el tratamiento previo de la nata

(pasterización y desodorización).

Posteriormente se somete a un periodo de maduración, tras el cual la nata se bate

para formar los grumos de mantequilla.

A continuación, se separa la fracción acuosa (mazada o suero de mantequilla) de los

granos de mantequilla, los cuales se someten a un posterior lavado con agua fría o
con la propia mazada.

Finalmente, con el fin de obtener una masa compacta y homogénea en la que el

agua esté uniformemente distribuida, los granos de mantequilla se someten a un
amasado. Por último se realiza el envasado de la mantequilla.

 
Pasteurización de la nata

Las temperaturas de pasteurización de la nata oscilan entre los 95 ºC y 110 ºC.

Cuanto mayor sea el contenido de grasa más alta tendrá que ser la temperatura
de pasteurización. Para esta operación se utilizan cambiadores de placas
preparados y diseñados especialmente teniendo en cuenta la elevada viscosidad
de la nata. Antes de entrar en la fase de maduración, la nata debe enfriarse hasta
una temperatura de alrededor de 20 ºC.

 
Desodorización de la nata

La desodorización consiste en la eliminación de parte de las sustancias

aromáticas de la grasa que pueden posteriormente transmitir olores o sabores
extraños a los productos finales. Esta desodorización reduce también la oxidación
de los ácidos grasos y el crecimiento de microorganismos aerobios indeseables.
Se puede realizar antes y/o después de la pasteurización.

Existen diferentes sistemas para realizar la desodorización, entre los que

destacan:

Superficie abierta de chapa ondulada, aprovechando la temperatura con la que

llega la nata del pasteurizador.

Evaporadores a vacío (80-85 KPa). La operación se realiza en caliente para
aumentar su efectividad, empleándose para ello intercambiadores de calor

indirectos (de placas o tubulares de superficie rascada).

 
Maduración de la nata

La maduración de la nata tiene por objeto la cristalización de los glóbulos de grasa

y el desarrollo de los aromas. Se producen una serie de cambios físicos y
bioquímicos que dependen del sistema empleado en su fabricación. Tras el
periodo de maduración la nata se enfría por debajo de los 10 ºC.

La maduración se realiza en tanques equipados con un agitador y a veces con

camisa externa de aislamiento para mantener las condiciones de temperatura
requeridas en esta etapa. La temperatura variará según las fases de la
maduración por lo que el control de la temperatura es importante en esta etapa.

Según la variedad de mantequilla que se quiera producir se distinguen los

siguientes sistemas de maduración:

 
Maduración sin acidificación

El método consiste en mantener la nata a una temperatura de 6-12 ºC durante 4-

15 horas, periodo en el que la nata sufre transformaciones meramente físicas. La
nata así preparada se mantiene con un pH >6,2 aproximadamente. Este tipo de
maduración se emplea en la fabricación de mantequilla de nata dulce.

 
Maduración con acidificación

En la maduración con acidificación tienen lugar procesos físicos y bioquímicos.

En este caso se añaden fermentos lácticos a la nata que, en condiciones
adecuadas, transforman la lactosa en ácido láctico acidificando el medio y
provocando cambios fisicoquímicos que posteriormente facilitarán la separación
de la grasa y del suero durante el batido. Los fermentos lácticos se adicionan en el
depósito de maduración hasta obtener el pH adecuado para realizar el batido.

Una combinación de los métodos anteriores consiste en realizar primero una

maduración sin acidificación y posteriormente durante el amasado añadir los
fermentos lácticos, obteniéndose mantequilla de nata acidificada.

 
Batido-amasado

Desde los años 60 existen sistemas de producción en continuo basados en un

tambor cilíndrico rotativo en el que se desarrollan consecutivamente las
operaciones de batido y amasado.

Para proceder al batido de la nata madurada, ésta se debe calentar a una

temperatura superior a la de maduración. El batido produce una gran fuerza de
cizallamiento que rompe la envoltura de los glóbulos grasos y permite su unión, de
manera que al final de la operación se obtienen dos fases: una fase grasa
compuesta por grumos de mantequilla y una acuosa compuesta denominada
mazada o suero de mantequilla. La primera es realmente una emulsión de agua
en materia grasa.

En algunos casos, los granos de mantequilla se lavan con agua fría para eliminar
los restos de mazada como paso previo al amasado. La calidad del agua
empleada debe garantizar que no se produzcan contaminaciones del producto.

La operación de amasado a la que se somete a los granos de mantequilla

persigue obtener una masa compacta, ajustar el contenido en agua y mezclar de
forma homogénea los aditivos que en su caso se puedan añadir (sal, aromas).

La técnica de fabricación continua consiste en llevar a cabo estas operaciones sin

interrupción y en menos tiempo, lo que permite aumentar los caudales horarios de
producción, aumentar la calidad del producto y facilitar el envasado posterior.
Solamente se sigue empleando el sistema discontinuo o batch en pequeñas
instalaciones.
Desde el punto de vista económico y medioambiental, el sistema continuo de
fabricación permite reducir los consumos energéticos, disminuir las pérdidas de
grasa en la mazada, reducir el consumo de agua de lavado y disminuir las
limpiezas.

En la operación de batido-amasado se produce la generación de la mazada con la

que se eliminan también la mayor parte de los microorganismos presentes en la
nata (fermentos lácticos y otros microorganismos). Si la mazada es eliminada junto
con las aguas residuales generadas en la empresa se produce el aumento de la
carga contaminante de esta agua pudiendo dañar el medio receptor.

Por otra parte, en el lavado se produce el consumo de agua y su vertido posterior

con los restos de mazada.

 
Envasado

La mantequilla se tiene que envasar nada más salir de la máquina de fabricación

para evitar contaminaciones microbiológicas. Para el envasado se pueden utilizar
máquinas moldeadoras, llenadoras y selladoras.

La naturaleza de la emulsión de la mantequilla hace que se puedan producir

reacciones de oxidación de las grasas lo que produce su deterioro. Además, la
mantequilla absorbe rápidamente los olores. Por ello, los envases deben proteger
el producto de la luz, prevenir la oxidación y ser resistentes al vapor de agua para
evitar que se seque la superficie y puedan producirse cambios en la coloración.

En algunos casos, los granos de mantequilla se lavan con agua fría para eliminar
los restos de mazada como paso previo al amasado. La calidad del agua
empleada debe garantizar que no se produzcan contaminaciones del producto.

La operación de amasado a la que se somete a los granos de mantequilla

persigue obtener una masa compacta, ajustar el contenido en agua y mezclar de
forma homogénea los aditivos que en su caso se puedan añadir (sal, aromas).
La técnica de fabricación continua consiste en llevar a cabo estas operaciones sin
interrupción y en menos tiempo, lo que permite aumentar los caudales horarios de
producción, aumentar la calidad del producto y facilitar el envasado posterior.
Solamente se sigue empleando el sistema discontinuo o batch en pequeñas
instalaciones.

Desde el punto de vista económico y medioambiental, el sistema continuo de

fabricación permite reducir los consumos energéticos, disminuir las pérdidas de
grasa en la mazada, reducir el consumo de agua de lavado y disminuir las
limpiezas.

En la operación de batido-amasado se produce la generación de la mazada con la

que se eliminan también la mayor parte de los microorganismos presentes en la
nata (fermentos lácticos y otros microorganismos). Si la mazada es eliminada junto
con las aguas residuales generadas en la empresa se produce el aumento de la
carga contaminante de esta agua pudiendo dañar el medio receptor.

Por otra parte, en el lavado se produce el consumo de agua y su vertido posterior

con los restos de mazada.

 
Envasado

La mantequilla se tiene que envasar nada más salir de la máquina de fabricación

para evitar contaminaciones microbiológicas. Para el envasado se pueden utilizar
máquinas moldeadoras, llenadoras y selladoras.

La naturaleza de la emulsión de la mantequilla hace que se puedan producir

reacciones de oxidación de las grasas lo que produce su deterioro. Además, la
mantequilla absorbe rápidamente los olores. Por ello, los envases deben proteger
el producto de la luz, prevenir la oxidación y ser resistentes al vapor de agua para
evitar que se seque la superficie y puedan producirse cambios en la coloración.

Los materiales de envase más utilizados son: papel u hoja de aluminio laminado
con papel vegetal o papel resistente a la grasa, láminas de polietileno, tarrinas
plásticas (polipropileno termoformado, LDPE o PVC). Para los envases de venta al
por mayor se emplean cajas de cartón forrado de LDPE o latas.
 Por su parte, para el envasado de la nata se utilizan envases de plástico
(poliestireno) o de cartón con capas de plástico o laminado de aluminio.

El principal aspecto medioambiental que se puede producir en esta operación son

los restos de producción y envases defectuosos debidos a fallos en el envasado y
contaminaciones microbiológicas.

También se produce el consumo de energía eléctrica de las máquinas

envasadoras.

Caracterización de Aguas residuales

El problema medioambiental más importante de la industria láctea es la

generación de aguas residuales, tanto por su volumen como por la carga
contaminante asociada (fundamentalmente orgánica). En cuanto al volumen de
aguas residuales generado por una empresa láctea se pueden encontrar valores
que oscilan entre 2 y 6 L/L leche procesada.

Volumen de aguas residuales generado en función del proceso productivo

Actividad Principal Volumen de aguas

residuales
Fabricación de mantequilla 1–3
Fabricación de queso 2-4
Obtención de leche de consumo (pasteurización y 2,5 – 9
esterilización)
*Expresado en L de aguas residuales / L de leche

Las aguas residuales generadas en una empresa láctea se pueden clasificar en función
de dos focos de generación: procesos y limpieza, y refrigeración.

Clasificación de las aguas residuales generadas en una empresa láctea

Origen Descripción Características Volumen

Limpieza y Limpieza de pH extremos, alto 0,8 – 1,5
proceso superficies, contenido
 tuberías, taques, orgánico (DBO Y
equipos. Perdidas DQO), aceites y
de producto, grasas, sólidos en
lactosuero, suspensión
salmuera,
fermentos, etc.
Refrigeración Agua de las Variaciones de 2-4
torres de temperatura,
refrigeración, conductividad
condensados,
etc.
*Volumen expresado en L de aguas residuales / L de leche procesada (Fuente: E.
Spreer, 1991).

Industria avícola

La industria avícola comprende las etapas desde el control genético, la producción

de aves reproductoras, producción de alimentos balanceados, incubación, crianza,
el beneficio de aves y la comercialización de la producción final, carne y huevos. La
industria avícola cuenta con una cadena productiva constituida por varias fases,
cada uno con procesos que responden a necesidades particulares, con procesos
numerosos y diversos, incluyen desde las progenitoras, pasando por el proceso de
incubación, engorde, plantas de alimentos hasta el proceso mismo de beneficio,
mercado y comercialización.

La Industria Avícola (IA) considerada en esta investigación se encuentra

ubicada en la Zona Industrial de Maracaibo, estado Zulia, Venezuela. Esta industria
beneficia un promedio de 90.000 aves (pollos) por día, lo que permite abastecer una
porción de la demanda regional y nacional.

Proceso de la industria avícola

- Desangrado
Una vez que las aves son extraídas de las jaulas de traslado, son colgadas
por las patas, en ganchos individuales sujetos a una cadena transportadora,
posteriormente son ingresadas al tanque de aturdimiento, mediante el cual el ave
es sometida a una descarga eléctrica, inmediatamente un operador corta la vena
del cuello y pasa al canal de desangrado.
 - Desplume
La línea de producción continúa en el proceso de escaldado, que consiste en
un baño por inmersión en un tanque de agua caliente a unos 55°C, durante tres
minutos, con la finalidad de aflojar las plumas. Luego las aves pasan a una maquina
desplumadora, donde las plumas se retiran en 24 segundos y posteriormente las
aves reciben un baño con agua a temperatura ambiente para arrastrar las plumas
deprendidas, por último, las aves pasan a una repetidora que realiza la misma
función de la desplumadora.

- Eviscerado
Las aves avanzan hasta llegar al arranca cabezas, luego pasan por una ducha
para llegar al tumba patas y finalmente llegan a la zona de evisceración donde las
aves son colgadas nuevamente por los muslos, un operario usando pistolas de
vacío succiona y colapsa la cloaca de las aves, para luego realizar un corte en la
cavidad abdominal donde manualmente se extraen las vísceras y productos
comestibles como el corazón, hígado y mollejas que son refrigerados limpiados y
colocados en bolsas plásticas para su adición al ave en el proceso de empacado.
Las aves reciben una última ducha de agua para eliminar los residuos de
eviscerado. Las aves pasan por un enfriador “chiller” para bajar la temperatura
entre 0 y 2 ºC, de manera de preservar la calidad de los productos.

- Clasificación y Empaque
Luego de inspección veterinaria, las aves son clasificadas, almacenadas en
bolsas de polietileno, pesadas y congeladas a -30°C, durante 24 horas y
posteriormente son refrigeradas hasta su comercialización.

Descripción del sistema de tratamiento de las aguas residuales

El sistema de tratamiento de aguas residuales de la industria avícola se

diseñó con el objetivo de descargar un efluente final cuyos parámetros
fisicoquímicos cumplieran con lo establecido en las normas venezolanas para
 descarga a red de cloacas (Gaceta Oficial, 1995). Para ello se estableció como
caudal de diseño 12 L/s para un número de aves sacrificadas de 5000 pollos/h,
jornada de trabajo de 12 h por día (8 de matanza y 4 de limpieza) y carga orgánica
en términos de DBO de 726 kg/d. Por otra parte, las aguas residuales producto de
las actividades del personal que labora en empresa no son mezcladas con las ARIA,
estas son descargadas directamente a la red de cloacas.

El sistema de tratamiento de ARIA está integrado por una unidad de cribado,

tanque de homogenización, una unidad de tamizado en forma de cilindro rotatorio y
un separador de A y G (flotación), además cuenta con un proceso biológico de lodos
activados (reactor biológico y sedimentador secundario) y finalmente una cámara
de cloración. También tiene unidades de tratamiento de lodos (digestor, espesador
y lechos de secado).

Caracterización de efluentes

Se presentan las características fisicoquímicas de las aguas residuales a la entrada

del separador de aceites y grasas, de la industria avícola; los cuales fueron
comparados con los valores establecidos para la descarga a la red cloacal y/o cuerpo
de agua receptor (ríos, lagos, embalses, entre otros), según la norma ambiental
venezolana vigente, Decreto N° 883 del 11 de octubre de 1995, “Normas para la
clasificación y el control de la calidad de los cuerpos de agua y vertidos o efluentes
líquidos”.

Características fisicoquímicas de las aguas residuales a la entrada del

separador de aceites y grasas de la industria avícola.

Parámetro Máximo Mínimo Promedio Descarga

Red local*
DQO (mg/L) 4740 1135 2446 900
AyG (mg/L) 570,9 340,9 485,1 150
SST (mg/L) 718 330 542,6 400
SSV (mg/L) 672 304 478,4 NR
NTK (mg/L) 124,4 70,5 122,3 40
P total (mg/L) 20, 9 11,2 14,7 10
 Color (UPt- 6530 2670 4663,9 NR
Co)
Turbidez 1230 380,5 791 NR
(NTU)
Alcalinidad 269 162 214,4 NR
((mgCaCO3/L)
Temperatura 25 20,3 22,8 40
( °C)
Ph 7 6 6,8 6-9
*Gaceta Oficial (1995). NR: No Reportado

Se observa que los parámetros DQO, A y G, SST, N y P, presentan valores

superiores a los establecidos como rango o límite permisible para descarga de
efluentes a redes de cloacas y cuerpos de agua, (ríos, estuarios, lagos y
embalses). El pH cumple con lo que establece esta normativa, y los valores de
temperatura son menores a lo que establece la normativa para descarga a red
cloacal; de modo similar la norma establece que, para la descarga a un cuerpo de
agua receptor, la temperatura del agua residual no debe superar en
3 ºC la temperatura de las aguas del cuerpo receptor; en el estado Zulia la
temperatura promedio varía entre 28 ºC y 30 ºC razón por la cual está dentro del
rango. Por lo anteriormente expuesto, queda en evidencia que estas aguas,
requieren ser tratadas previamente antes de su descarga.

Las ARIA, se caracterizan por su alto contenido de materia orgánica (DQO:

2446,6 mg/L), sólidos en suspensión como totales (SST: 542,6 mg/L) y como sólidos
suspendidos volátiles (SSV: 478,4 mg/L), grasas (A y G: 485,1 mg/L), así como
concentraciones de nitrógeno y fósforo (N: 122,3 mg/L y P: 14,7 mg/L) y pH de 6,8.

Del Nery y col., (2007) informaron que la calidad del efluente de un matadero
puede variar significativamente dependiendo de varios factores operativos, tales
como tamaño de la planta de procesamiento de aves de corral, el número de aves
sacrificadas, la eficiencia de la captura de la sangre y la gestión del agua utilizada
en el proceso industrial.
La producción avícola se caracteriza por un elevado nivel tecnológico, ninguna
otra empresa ha aplicado tecnología tan rápida y eficaz como esta industria. Esta
industria también se caracteriza por un sistema productivo y comercial complejo,
es el factor más caro de la producción de ganadería intensiva. Al mejorar la
tecnología de los equipamientos, se obtienen mejores resultados.

El precio del pollo es bajo en relación a las otras carnes, por lo tanto su consumo
ha aumentado. Favoreciendo a las empresas faenadoras de pollos. Inversiones.

La mayoría de las empresas dedicadas a la cría de Pollos parrilleros invierten

principalmente en la ampliación de sus galpones para así poder criar aún mas
aves. Además, la mayoría han estado interesados en sistemas de calefacción a
gas, cuando antes lo hacían a leña. Esto mejora la productividad y disminuye los
costos.

Inversiones Avícolas C.A.

Se encuentra ubicado en la Villa del Rosario Estado Zulia. Empresa dedicada a la

producción y distribución de pollos y huevos premium.

Pasos del proceso

 
Manipulación de aves vivas

Sistemas de manipulación de aves vivas

• Los módulos de transporte más eficientes de todo el mundo.

• Carga y transporte respetuosos con los animales.

• Máxima capacidad de carga.

• Protección de la calidad del ave.

• Opciones para optimizar la higiene.

• Ahorro en mano de obra y mejora de la ergonomía.

El buen funcionamiento de la logística en el suministro del producto contribuye de

forma significativa a la eficacia global de toda la planta de procesado avícola.
Nuestros sistemas de manipulación de aves vivas proporcionan condiciones
eficientes y respetuosas con el bienestar animal para cargar y transportar las aves
del criador al procesador. La logística interna de la planta proporcionada por el
sistema cumple y supera los requisitos más estrictos de velocidad de línea,
higiene y durabilidad. El sistema modular puede adaptarse a todos los niveles
deseados de automatización y capacidad de producción. Existen diversas
opciones de limpieza y desinfección para reducir al mínimo el riesgo de
contaminación cruzada.

También están disponibles las opciones de pesaje integrado, detección de

producto y extracción de polvo. Asimismo, proporcionamos un sistema tradicional
de enganchado de cajones, que puede mecanizarse en gran medida utilizando
apiladoras y des-apiladoras. En lo que respecta a bienestar animal, higiene y
eficacia, el sistema de manipulación de aves vivas por excelencia es Stork ATLAS.
Durante el transporte y en la planta, el diseño de bandejas modular y
revolucionario crea más espacio para los pollos, proporcionando una capacidad de
carga máxima.

 
Aturdido

Aturdido por baño eléctrico

• Aturdido efectivo.

• Disponible para todas las velocidades de procesado.

• Aturdido de alta frecuencia disponible

Aturdido CAS multifase.

• Mejora del bienestar animal.

• Calidad del producto intacta.

• Aumento de la ergonomía y el ahorro en mano de obra.

• Especialmente indicado para grandes capacidades de producción.

Ofrecemos dos métodos para aturdir a las aves y ambos cumplen las regulaciones
más estrictas: aturdido por baño eléctrico (también disponible con alta frecuencia
para salvaguardar la calidad del producto) y el aturdido multifase en atmósfera
controlada (CAS).

La experiencia práctica con esta forma de aturdido respetuosa con el bienestar

animal ha demostrado que puede eliminar casi por completo las manchas de
sangre y las fracturas de huesos.

 
Sacrificio

Un corte de sacrificio preciso y ejecutado de forma sistemática es un paso clave

en el proceso primario. Con el corte, debe asegurarse que los pollos se desangran
por completo antes de pasar al proceso de escaldado. La máquina de sacrificio de
adecuada para hacer un corte en el cuello (a través de las venas y las arterias,
mientras que la tráquea y el esófago permanecen intactos) o para hacer un corte
en la garganta (a través de las venas, arterias, tráquea y esófago). Una vez que
los pollos se han colocado cuidadosamente, se aplica el tipo de corte de sacrificio
escogido. Tanto con el corte de garganta como con el de cuello, la pérdida de
cabezas tras el desplumado es mínima.

 
Escaldado

Escaldado por inmersión

• Control preciso de temperatura para un resultado de procesado uniforme.

• Contracorriente de varios depósitos para un proceso más limpio.

• Uso bajo de agua y energía.

• Diseñado para facilitar la limpieza

El proceso de escaldado determina en gran medida el aspecto, el color y la calidad
visual de su producto final. Además, puede influenciar en el rendimiento y la vida
útil.

 
Desplumado

La forma en que se despluma un producto es muy importante para su

presentación. La acción de desplumado también determinará el grado en que la
epidermis se mantendrá unida al producto y es especialmente importante si las
aves o porciones de aves se van a vender frescas con la piel adherida.

 
Eviscerado

Con el eviscerado se extrae por completo el paquete de vísceras entero

incluyendo el buche en una sola operación. El paquete de vísceras se separa
inmediatamente del producto y se transfiere automáticamente a un gancho
dedicado en una línea de procesado de paquetes individual. Este método
proporciona niveles mejorados de higiene, una calidad del producto superior.

 
Procesado de patas

Las patas y las garras se utilizan cada vez más. Por ello, un sistema de procesado
de patas es una opción muy interesante para muchos procesadores. El sistema
procesa las patas de forma completamente automática desde el escaldado,
pasando por el pelado y la refrigeración. Su configuración flexible y modular
permite ofrecer una solución rentable para cada procesador. Este sistema permite
procesar productos de patas de primera calidad, con un alto rendimiento y con las
capacidades de producción más altas posibles.

 
Túnel de frio y Maduración

Para conseguir niveles óptimos de vida útil, calidad, frescura y seguridad

alimentaria, los productos finales deben enfriarse de una forma efectiva. Diversas
tecnologías que enfrían las aves a la temperatura correcta del núcleo de la
pechuga sin congelar las alas. La reducción al mínimo de la pérdida de peso se
consigue con productos refrigerados por agua o productos secados
superficialmente que conservan parte de la humedad en la carne. El consumidor
recibe un producto final con características atractivas de textura y color. Estas
soluciones proporcionan a los productos finales niveles excelentes de rendimiento,
calidad y vida útil, perfectos para ser vendidos frescos o congelados.
  
Pasaje, clasificación, distribución

El peso y la calidad de los productos enteros y troceados pueden determinarse

automáticamente en diversos puntos del proceso. Cuanto antes se realice la
clasificación, más precisa será la toma de decisiones para la producción del
pedido. Los procesos automáticos de pesaje, clasificación y distribución son pasos
importantes para conseguir una buena logística interna de la planta, disponer de
una trazabilidad completa, reducir los desperdicios y mejorar el rendimiento.

 
Empaquetado

El proceso de envasado y proporcionar las presentaciones especificadas por el

cliente.

La industria avícola, ubicada en el estado Zulia, consta de un sistema de

tratamiento basado en el proceso de lodos activados. El efluente del matadero
entra directamente al sistema de tratamiento por la estación de bombeo, y pasa
por las distintas unidades: tamiz rotatorio, tanque de aceites y grasas, reactor
biológico, sedimentador circular y finalmente llega a la cámara de cloración.

El equipo de desinfección consta de un tanque dispensador de cloro y una cámara

de cloración. El tanque dispensador de cloro, es un tanque de plástico elevado
circular de 200 L, con una válvula de salida que dispensa cloro líquido (hipoclorito
de calcio) en la superficie del líquido. La cámara de cloración, es un tanque
rectangular de concreto armado cuyas dimensiones son 5,2 m de largo,

2,02 m de ancho y una profundidad de aproximadamente 2 m (nivel del agua: 1,45

m), con paredes de espesor de 18cm, el cual se encuentra por debajo del nivel del
suelo. Presenta también, cinco bafles de concreto en su interior con espesores de
16 cm, con los cuales se logra la interconexión de 6 canales iguales, de 0,74 m de
ancho, con el objeto de ahorrar espacio físico, la longitud del canal total es de 10,1
m. La entrada del agua tratada proviene directamente del sedimentador circular y,
luego del proceso, el agua es descargada.

Características de las aguas residuales

Las muestras de aguas residuales de la entrada a la cámara de cloración se
recolectaron a la salida del sedimentador circular, ya que en este punto no ha
habido contacto con el cloro y las muestras de la salida fueron tomadas al final del
canal de la cámara de cloración, donde ya se ha cumplido el tiempo de residencia
de las aguas.

En el área de recepción de aves se obtuvo que el caudal consumido para su

limpieza es de 23760 L/día; mientras que la cámara de cloración genera 194950,8
L/día. Este volumen generado por la cámara de cloración es 8 veces el volumen
consumido en la limpieza del área de recepción por lo que, de cumplir con las
normativas ambientales, se puede suplir completamente el consumo de agua en
esta área.

Durante el proceso de matanza de la industria avícola, toda el agua residual

generada (incluyendo el agua empleada en la limpieza del área de recepción de
aves) entra a la planta de tratamiento; por lo tanto, la reutilización de esta agua
representaría el 12% del agua total consumida.

Se presentan valores de los parámetros fisicoquímicos y microbiológicos de las

aguas a la entrada y salida de la cámara de cloración. Los valores de los
parámetros fisicoquímicos se encuentran por debajo de lo establecido en la
normativa ambiental, tanto a la entrada (con excepción del fósforo) como a la
salida de la cámara de cloración, por lo que esta agua califica para su posible
reutilización.

Caracterización de las aguas residuales de la industria avícola en la cámara

de cloración

Parámetro ECCI SCCI Descarga a red Descarga a

(mg/L) de cloacas cuerpos de
agua
DQO 80,2 64,4 900 350
DBO 2,88 2,52 350 60
SST 19,3 19 400 80
SSV 15,3 12,8 NR NR
NTK 2,6 2,6 40 40
Nitritos 0,26 0,14 NR 10
+Nitratos
PT 11,6 8,4 10 10
 Color (UC) 74,1 76,1 NR 500
Turbidez (UNT) 17 16 NR NR
CT(NMP/100mL) 13000-3-106 8000-33-104 NR ≤1000 en el 90%
CF(NMP/100mL) 0-17-104 0-11-104 NR NR
pH 6,78 6,91 6-9 6-9
T(°C) 27 27 NR 40

Las fluctuaciones en los parámetros microbiológicos, puede ser consecuencia del

mal funcionamiento de la cámara de cloración (dosis de cloro inferior a la requerida y
baja velocidad del fluido) o del sedimentador, ya que se observó el paso de restos de
lodos a la cámara, que alteran los resultados tanto fisicoquímicos como
microbiológicos.

Transporte La sangre, las plumas y otros despojos de la matanza deben

transportarse y recogerse de forma rápida, eficiente e higiénica. Para ello, las
opciones son a través de sistemas de bombeo a sistemas completos de transporte
por vacío, que incluyen limpieza y desinfección in situ.

El despojo de la matanza son especialmente ricos en proteínas y grasas. Se realiza

la recuperación de plumas y despojos de la matanza para que pueda producir
materias atractivas para otras industrias. En cuanto al tratamiento de aguas
residuales y la purificación se toman medidas para satisfacer los requisitos y niveles
de contaminación específicos.

Se presenta a continuación una serie de criterios y elementos, que serán

fundamentales durante el proceso de decisión pertinente, que se complementarán
con los resultados de la caracterización y diagnóstico de aguas residuales.

El tratamiento primario

Está constituido por diferentes unidades o etapas secuenciales, que utilizan

procesos físicos y/o químicos, tales como el cribado, la sedimentación (simple o con
químicos: coagulantes o polímeros), la filtración y la flotación (simple o con químicos:
coagulantes o polímeros). Debido a su naturaleza y desde el punto de vista de
remoción de contaminantes, el tratamiento primario actúa, fundamentalmente, sobre
los sólidos suspendidos presentes en el agua residual, no así sobre los sólidos
disueltos. Estos sólidos orgánicos contaminantes, al ser microscópicos, solo pueden
ser removidos a través de acción biológica: tratamiento secundario.
tomando como base la caracterización típica de las aguas residuales de la industria
avícola (matadero), se requiere de un eficiente tratamiento primario que permita:
eliminar los sólidos groseros, homogenizar la calidad del agua residual y ecualizar el
flujo hidráulico (amortiguar las variaciones horarias de calidad y de cantidad),
acondicionar químicamente el desecho para estabilizar el pH y garantizar los
nutrientes esenciales para el proceso biológico, y remover los excesos de sólidos
suspendidos, particularmente las Grasas y Aceites en suspensión y los sólidos
sedimentables.

El siguiente esquema muestra un arreglo típico de tratamiento primario para aguas

residuales de la industria avícola:

Tratamiento secundario

El tratamiento secundario, también conocido como “tratamiento biológico”, consiste

en la estabilización de la materia orgánica contaminante, aún presente en el agua
residual después del tratamiento primario, mediante la acción de una biomasa activa,
especialmente bacterias. Actúa a través de procesos de absorción biológica,
mecanismo que efectúan las bacterias a través de su membrana citoplásmica, con
reacciones bioquímicas catalizadas por enzimas, que permiten utilizar los sólidos
disueltos como fuente de energía, de tal manera que una vez aprovechados, son
transformados en sólidos mineralizados o estabilizados.

Por lo tanto, las bacterias se alimentan a través de su membrana citoplásmica,

utilizando la fracción soluble (disuelta) de la materia orgánica. La anterior idea
explica porqué es necesario incorporar los tratamientos biológicos para la depuración
de las aguas residuales con contaminantes orgánicos (tal es el caso de la industria
avícola), ya que los tratamientos primarios tales como cribado, sedimentación y
flotación únicamente permiten la remoción de sustancias contaminantes en
suspensión, las cuales por lo general representan la menor fracción contaminante de
las aguas residuales, en comparación con la fracción soluble.

De acuerdo con la forma en que utilizan el oxígeno para la realización de sus

funciones metabólicas, las bacterias pueden ser aeróbicas, anaeróbicas y
facultativas, nombres de gran importancia en ingeniería sanitaria, dado que las
tecnologías de tratamiento secundario reciben su nombre en función del tipo de
bacterias presentes en el proceso biológico.

Las primeras (aeróbicas) son aquellas que requieren del oxígeno en forma molecular
para poder respirar, esto es, oxígeno disuelto en el agua. Las segundas,
anaeróbicas, no requieren de oxígeno molecular disuelto en el agua, sino que lo
toman directamente de la materia orgánica que utilizan como fuente de alimentación.

Finalmente las terceras, facultativas, pueden vivir en presencia o ausencia de

oxígeno disuelto, comportándose como aeróbicas o anaeróbicas según sea la
situación en que estén inmersas.

En materia de tratamientos de aguas, es posible dividir los procesos biológicos en

dos grupos: depuración aeróbica y depuración anaeróbica de aguas residuales.

El siguiente esquema muestra un arreglo típico de tratamiento completo de aguas

residuales para una industria avícola, incluyendo un tratamiento secundario aeróbico
(lodos activados)
Reactiv
os

Homog Sep. Tanqu Sedime

Rejas o eneizac Sólidos e de ntación
tamices ión y y aeraci secund
ecualiz flotante ón aria
ación s

Recirc
ulació
Manejo Menajo n de
de de lodos
solidos lodos
Agropecuaria nivar, c.a.:

Explotación avícola y pecuaria.ubicada en la carretera Perijá, via a la Cañada, sector

Autódromo, La Chinita, Maracaibo.

Proceso Productivo

El sector avícola se caracteriza, en sus modelos más intensificados, por un elevado

nivel tecnológico y un complejo sistema productivo y comercial, lo que hace de la
avicultura, sobre todo en el subsector carne, el más claro exponente de los sistemas
de producción de ganadería intensiva.

Otra de las características fundamentales del sector es la enorme especialización de

todos aquellos eslabones que componen la cadena productiva (tanto en la obtención
de carne como en la de huevos de consumo) y en la que se pueden diferenciar, a
efectos didácticos (y prácticos), los siguientes niveles productivos.

Nivel 1: Bisabuelas. Este nivel está monopolizado por poco más de 20 empresas en
todo el mundo (en USA, Francia, Alemania, Israel, Gran Bretaña y Holanda). Estas
empresas, una vez fijadas las diversas “líneas útiles de bisabuelas” (procedentes de
la realización de apareamientos consanguíneos a partir de unos “pools genéticos
iniciales”), proceden a efectuar los cruces de estas líneas entre sí y a seleccionar los
productos obtenidos, estableciendo así las “líneas comerciales de abuelas y
abuelos”.

Las “líneas útiles” serán aquéllas que permiten obtener el producto final (pollos de
engorde o huevos de consumo) que demanda cada mercado al que van destinadas,

Nivel 2: Abuelas. Este nivel se basa en el establecimiento de abuelas, generalmente en

el país de destino, a partir de la multiplicación de las poblaciones de abuelas y abuelos
de 1 día importados de los países de origen, donde fueron establecidas. Este nivel
constituye el punto de arranque de las empresas avícolas españolas.

Nivel 3: Madres (o Reproductoras). A partir de los abuelos/as se obtienen los

reproductores (nivel madres) y son éstos los que dan lugar a los huevos fecundados
que, una vez incubados, originan los pollitos de 1 día.

Obviamente, aunque el proceso descrito hasta este tercer nivel es esencialmente el

mismo, las estirpes y líneas genéticas son distintas según que la orientación productiva
sea la obtención de carne o de huevos para consumo. Además, dentro de cada una de
estas orientaciones productivas, habrá líneas genéticas destinadas a crear la línea
macho (el gallo reproductor del nivel 3) y otras destinadas a crear la línea hembra (la
gallina reproductora del nivel 3).

Nivel 4.1: Carne. Cebo del pollito de 1 día. Los pollitos (machos y hembras)
resultantes de la incubación de huevos fértiles son engordados en los cebaderos o
“granjas de pollos”, donde se obtiene el pollo de carne, que es el producto final que se
desea obtener.

Nivel 4.2: Carne. Sacrificio y comercialización. Una vez los pollos han sido
cebados, van al matadero donde se procede a su sacrificio y faenado. Al mercado
llegan mayoritariamente los productos procedentes del matadero y de las salas de
despiece, en forma de canal entera o de troceados. Cada vez es mayor la
comercialización de carne de pollo en forma de elaborados cárnicos.

Nivel 4.3. Puesta Ponedoras. Los pollitos y pollitas recién eclosionados (de estirpes
genéticas de aptitud puesta) son sexados, aprovechándose únicamente las hembras,
futuras ponedoras comerciales. Obviamente, es preciso proceder a su cría y recría
antes de poder disponer de animales en producción comercial.

Nivel 4.4. Puesta. Clasificación y comercialización de los huevos para consumo o

huevos comerciales puestos por las ponedoras. Su comercialización principal es como
huevo en cáscara, aunque cada vez es mayor su transformación y comercialización en
forma de ovoproductos.

El desarrollo del esquema estructural descrito es piramidal, con la base (cebo de pollos
o explotación de ponedoras) como fase más dispersa y desagregada- Como se puede
comprobar fácilmente, los distintos niveles del proceso productivo están íntimamente
relacionados, formando “una cadena de producción” indisoluble (en realidad son dos,
carne y puesta), donde cada eslabón depende del anterior y está íntimamente unido al
siguiente. Ello determina, como se expone en documentación posterior, que los
“eslabones productivos” de las cadenas esquematizadas puedan situarse bajo una
misma responsabilidad empresarial, originándose las conocidas integraciones.

Caracterización del agua residual

Guía para el control de la calidad del agua en las explotaciones avícolas

Contaminante Niveles medios Niveles máximos Observaciones
recomendables permitidos
Total de 0/mL 100/mL Valores próximos
bacterias a 0/mL es lo
deseable
Bacterias 0/mL 50/mL Valores próximos
coliformes a 0/mL es lo
deseable
Nitratos 10 mg/l 25 mg/l Valores entre 3-20
mg/ml pueden
afectar al
crecimiento de las
aves
Nitritos 0,4 mg/l 4 mg/l
Calcio 60 mg/l 200 mg/l
Cloro 14 mg/l 250 mg/l Niveles por debajo
de 14 mg/l pueden
ser peligrosos si
coexisten con
valores superiores
a 50 mg/ml de
sodio
Cobre 0,02 mg/l 0,06 mg/l Niveles más altos
de cobre confieren
un sabor amargo
al agua
Hierro 0,2 mg/l 0,5 mg/l Niveles más altos
provocan un sabor
y olor
desagradable al
agua
Plomo 0,02 mg/l Niveles más altos
pueden ser
tóxicos
Magnesio 14 mg/l 125 mg/l Niveles más altos
pueden tener un
efecto laxante.
Sodio 32 mg/l Niveles superiores
a los 50 mg/l
pueden afectar al
desarrollo si se
 combinan con
altas
concentraciones
de sulfatos y
cloruros
Sulfatos 125 mg/l 250 mg/l Niveles más altos
pueden tener un
efecto laxante
Cinc 0,5 mg/l 1,5 mg/l Niveles más altos
son tóxicos
Características
pH 6,8 – 8,5 Hemos de evitar
pH por debajo de
6. Se compromete
el desarrollo y
crecimiento de las
aves.
Dureza 60 - 180 Niveles por debajo
de 60 son
infrecuentes. Por
encima de 300
son consideradas
aguas muy duras.

Planta de Alimentos Balanceados de Avícola La Rosita, S.A.

Los productos elaborados en la Planta de Alimentos Balanceados de Avícola La Rosita,

S.A., son de consumo estrictamente avícola, con una variación en sus ingredientes
(fórmulas) según la condición del ave (aves bebé, cría y recría de pollonas, engorde y
reproductoras para huevos fértiles) al que vaya dirigido el alimento. La Planta de
Alimentos balanceados abastece un mercado interno, es decir, sólo se distribuyen los
productos que se elaboran a las granjas de su propiedad y a aquellas contratadas por
la empresa, las cuales pertenecen a la región occidental de Venezuela (Estados Zulia,
Táchira, Trujillo y Lara). Es importante subrayar que según la cantidad de aves que
haya en campo, se programa las toneladas de alimentos a fabricar.

La producción de la planta se realiza en Baches, cada uno de ellos es de 3500 Kg.

En cada turno de ocho horas se realizan aproximadamente de 35 a 40 Baches, lo que
lleva a una producción de aproximadamente 140.000 Kg de alimento/turno. Conviene
destacar que la producción es continúa, es decir, hay tres turnos de trabajo en las 24
horas del día.

Proceso Productivo.

El propósito es establecer los lineamientos que deben ser cumplidos desde el punto
de vista operativo y administrativo en relación a la elaboración de las distintas líneas de
producción del alimento balanceado.

Es responsabilidad del Supervisor de Producción, Mezcladores, Operadores de

Micro-Ingredientes, Peletizadores, Empacadores y todos los involucrados, velar por el
cumplimiento de este procedimiento.

El proceso productivo es general en cuanto a las líneas de producción existentes en

la planta, esto es, la línea de pollos de engorde y la línea de reproductoras. A
continuación se presenta detalladamente el Proceso de Producción del Alimento
Balanceado:

Equipos instalados en Planta

Molino, Mezcladora, Cernidor, Acondicionador, Peletizadora, Enfriador,
Quebrantador, Rotex, Fat-Coater, Elevadores, Transportadores, Calderas, Sistema de
Empacado y Empaletado a Bines de ensacado y Bines de granel.

Descripción Proceso Productivo: Alimentos Balanceados para Aves.

 Recepción de Materias Primas y Premezclas medicadas:

En esta parte del proceso los camiones que vienen cargados con la materia prima
llegan directamente a la romana, donde son pesados, para así obtener el peso neto de
los mismos.
Luego el Departamento de Aseguramiento de la Calidad lleva a cabo una inspección
visual del producto, para verificar que las materias primas no contengan algún material
contaminante, ni hayan sido adulteradas. Esta inspección incluye la revisión de las
características físicas del ingrediente, tales como el color y el olor. Es importante acotar
que aquellas materias primas a granel tales como: maíz, harina de soya, aceites, entre
otros; se les realizan ciertos análisis químicos contemplados en los procedimientos de
Aseguramiento de la Calidad.
Una vez que se realiza este estudio, se observan los resultados y sí los mismos se
encuentran dentro de los límites especificados, estos son descargados y almacenados.
En resumen en esta etapa se lleva a cabo lo siguiente:
 Atender la llegada del camión.
 Control documental.
 Pesaje de materias primas, premezclas medicamentosas y correctores.
 Recolección de muestras.
 Realización de análisis organolépticos y químicos (si aplica).
 Aceptación del producto.
 Asignación del lugar de almacenamiento.

 Almacenamiento de Materias Primas:

Tras recepción de materia prima y control de calidad efectivo, se procede a su
descarga en el lugar asignado.

 Molienda:
En la molienda se logra cambiar físicamente el producto, transformándolo a través del
impacto, en partículas más pequeñas. Una vez molido el producto, éste sale por medio
de transportadores hasta los tanques de materias primas, dependiendo del material. Si
la materia prima no requiere ser procesada a través de la molienda, es dosificada, es
decir, se almacena en tanques para su posterior pesaje.

 Preparación de Micro-Ingredientes:
En esta etapa se realiza una verificación de pesos en las balanzas a utilizar, se pesa y
se dosifican los diferentes químicos en un saco y de esta forma se crea el micro-
ingrediente.

 Pesado, Dosificación, Mezclado y Cernido:

Este proceso automatizado garantiza que lleguen desde los arcones de ingredientes
hasta la tolva de mezcla, las materias primas en las cantidades formuladas, de acuerdo
a la dieta de cada producto. Es importante destacar que antes de llevar a cabo el
pesado de las materias primas, el tablerista conjuntamente con los operadores,
verifiquen que las materias primas y líquidos se encuentren en los arcones y tanques
correspondientes. Adicionalmente se chequea que las basculas (Cyber macros y
líquidos), se encuentren calibradas.
El mezclado es la operación en donde todos los ingredientes se incorporan con el
objetivo principal de que la mezcla sea homogénea. Por lo tanto, es una de las
operaciones más importantes en la fabricación de alimentos balanceados para
animales. En esta etapa, se realiza mensualmente pruebas de homogeneidad de
acuerdo al procedimiento descrito por el Departamento de Aseguramiento de la
Calidad. Una vez que el producto es mezclado y se encuentra en la tolva pre-pelet se
chequea: la densidad del producto, la temperatura (T 1) y humedad (H1). La mezcladora
(máquina conformada por cuchillas que giran en torno a su mismo eje) mezcla los
ingredientes por espacio de 180 segundos (60 segundos mezcla seca, 120 segundos
mezcla húmeda). Esta mezcla es llevada a un transportador y luego a un elevador. Por
gravedad el alimento cae a un cernidor y de allí baja a las tolvas de las peletizadoras.

 Acondicionamiento, Peletizado y Enfriado:

Una vez que se mezclan homogéneamente los diferentes ingredientes de acuerdo a la
dieta establecida por nutrición, la misma es enviada por medio de un transportador al
acondicionador. El acondicionador, es un equipo donde se inyecta vapor de agua al
alimento a una temperatura y presión específica. La aplicación correcta de vapor tiene
un impacto importante sobre la calidad. En el acondicionador y en la matriz, ocurren
cambios fisicoquímicos. Se necesitan el calor y la humedad del vapor para causar los
cambios químicos requeridos para producir pelets resistentes y duraderos. Por otra
parte, el vapor actúa como lubricante para el triturado harinoso seco que atraviesa la
matriz. La lubricación (vapor) correcta, reduce la fricción que causa el triturado cuando
se le obliga a pasar por la matriz.
El peletizado es una operación de moldeado termoplástico en el que las partículas
finamente divididas de una ración, se integran en un pelet compacto y de fácil manejo,
el cual incluye condiciones específicas de humedad, temperatura y presión. Al realizar
el peletizado, se aseguran que los ingredientes previamente mezclados se compacten,
para formar un comprimido con tamaño y dureza variable, de acuerdo al animal que se
desee alimentar, facilitando así su manejo y mejorando la aceptación y
aprovechamiento de éste por parte del animal.
Desde la cámara de la matriz de la prensa de pelets, los pelets fluyen por gravedad a
un dispositivo de enfriamiento. Los pelets salen de la prensa de pelets a temperaturas
que alcanzan los 88ºC con contenido de humedad de hasta un 16%. Para lograr un
almacenamiento y manejo adecuado de los pelets, su contenido de humedad deberá
reducirse hasta un 10 a 12% y su temperatura a unos 9ºC por encima de la
temperatura ambiente. Esto se logra pasando una corriente de aire a través de un
lecho de pelets, evaporando así, el exceso de humedad, y enfriando el producto tanto
por evaporación como por medio del contacto con el aire fresco.

 Crumber o Desmoronador:
En este caso todo depende del tipo de alimento y del tamaño del pelet, por ejemplo si
se está produciendo pre-inicial 1 y pre-inicial 2, el tamaño del pelet es menor a 4mm,
entonces el alimento se hace pasar por un proceso de migajamiento. En este proceso,
se desmoronan pequeños pelets entre dos rodillos corrugados.

 Rotex o Zarandas (Cribas):

Este dispositivo se utiliza para extraer las porciones del producido, que por ser
demasiado pequeñas, no son deseables, dejando sólo el material del tamaño correcto.
El producto demasiado pequeño, al cual se le dice reciclaje o finos, se devuelve a la
prensa de pelets, donde se reincorpora al proceso de peletización. Cuando se elabora
un producto reducido a migajas, es probable que algunos pelets no queden
desmoronados hasta el tamaño específico.
Estas partículas más grandes también se extraen en la zaranda y pasan a los rodillos
del crumber, donde se vuelven a desmoronar para luego ser cribados otra vez.

 Coater:
El coater es un equipo que se encarga de rociar grasa según el porcentaje
especificado, al alimento que sale de la zaranda.
 Transporte y Almacenamiento a Bines de Granel o Empaque:
En este proceso el producto es empacado en sacos; estos sacos caen a una faja
transportadora que los lleva hasta una máquina cosedora, donde se le adhiere una
etiqueta con las características del producto, siguiendo hasta el auxiliar de empaque, el
cual se encarga de acomodar los sacos en las paletas para ser llevados por el
montacargas hasta el almacén de productos terminados o a los camiones, para su
posterior distribución. Si el producto se quiere para granel se dirige este por medio de
transportadores al bin correspondiente.

 Despacho, Transporte y Entrega:

En esta etapa se llevan a cabo las siguientes actividades:
 Atención de la llegada del camión.
 Control documental de albarán de salida.
 Inspección del camión.

Carga del camión con el producto terminado (a granel o en sacos).

Industria cervecera
Cervecería Polar Planta Modelo

La investigación tuvo lugar en la Planta de Tratamiento de Aguas Residuales

(PTAR) de la Cervecería Polar, Planta Modelo ubicada en el municipio San
Francisco, Estado Zulia – Venezuela.

Empresas Polar es una corporación líder en los mercados de bebidas y alimentos,

cuya orientación fundamental es brindar bienestar a consumidores, clientes,
distribuidores, suplidores, trabajadores, accionistas y a la sociedad en general.
Desde hace 65 años su historia empresarial ha avanzado de la mano con su
arraigado compromiso social, lo que la ha convertido en paradigma de la
organización socialmente responsable en Venezuela.

El negocio de cerveza y malta de Empresas Polar es operado por Cervecería

Polar, líder en los rubros de cerveza y malta, manteniendo el 75 por ciento del
mercado local de cervezas y el 90 por ciento del consumo de maltas. En el ámbito
internacional está ubicada entre las empresas cerveceras más importantes del
mundo. Con una capacidad instalada de 200 millones de litros mensuales,
Cervecería Polar satisface la demanda de sus productos en los ámbitos nacional e
internacional.

Planta de tratamiento de aguas residuales (ptar)

- Descripción

Inició sus operaciones en 1980, siendo para la fecha la empresa precursora

en el estado Zulia de este tipo de acción. Dirigida a contribuir a descontaminar el
Lago de Maracaibo. Posteriormente en el año 1985 se inicia la reutilización de las
aguas residuales tratadas en PTAR, para el riego tanto de sus áreas verdes como
las del Parque Sur. En la actualidad el nivel de reutilización esta por el orden de un
82% (Rincón, 2003).

El agua tratada o depurada con un DBO < 40 ppm máximo promedio, es

utilizada para el riego de áreas verdes de la Cervecería Modelo, labores menores
de limpieza, sistema de enfriamiento de sellos de bombas, suministro de agua a
planta y actualmente a la planta de tratamiento de aguas blancas (PTAB) para el
proceso de ósmosis inversa. El lodo orgánico residual después de pasar por un
proceso de concentración y secado es utilizado como acondicionador de suelos o
abono (Portal Empresas Polar).
 Figura N° 12. Planta de Tratamiento de Aguas Residuales

Proceso

Las aguas residuales presentan una carga orgánica elevada y fácilmente

biodegradable, sólidos en suspensión y vertidos puntuales de limpieza y vaciado de
los compartimientos de las lavadoras de botellas con pH fuertemente alcalinos. La
contaminación orgánica se produce principalmente por los cereales y semillas
usadas en la cerveza, la levadura, descargas pobres de malta, llenado y vaciado de
los tanques de cocción y proceso, funcionamiento y limpieza de los filtros de
diatomeas, vertidos de cerveza en la zona de empacado: rebose, rotura botellas o
retornos de cerveza distribuida. (Suárez, 2006).

Los sólidos en suspensión se originan en la descarga de productos

intermedios, por las tierras de diatomeas, etc. El nitrógeno es debido principalmente
al uso de detergentes usados para la limpieza de tanques, a la malta, a la cerveza
y a los aditivos, el fósforo puede aparecer en función de los agentes de limpieza
usados. En el caso del pH resulta alterado por el uso de ácidos o productos
cáusticos en los procesos de limpieza de equipos y botellas retornables. Finalmente,
los metales pesados en concentraciones bajas como pueden aparecer níquel y
cromo por el desgaste de la maquinaria. Asimismo, existe una gran variabilidad en
las características de las aguas residuales generadas en los procesos de envasado,
pero se pueden encontrar las siguientes características comunes: volumen de
generación elevado, altas concentraciones de carga orgánica (elevada DQO y
DBO5), biodegradabilidad elevada (DBO5/DQO > 0,6), gran parte de la materia
orgánica está en forma soluble, presencia de sólidos en suspensión y presencia de
pH extremos debido a las operaciones de limpieza. (Suárez, 2006).

Caracterización de efluentes

Esta fase consistió en aplicar los análisis previamente ensayados para la

caracterización del afluente de la PTAR, los cuales fueron efectuados en el
laboratorio central de la cervecería. Asimismo, se empezó con el muestreo del
afluente industrial de la PTAR y la obtención de los datos referentes a demanda
química de oxígeno (DQO), sólidos suspendidos totales (SST), sólidos suspendidos
volátiles (SSV), hierro, pH, alcalinidad, fósforo y nitrógeno.
Caracterización fisicoquímica del afluente.

SST SSV Alcalinidad Fe P N

Dia DQO (mg O2/L) (mg/L) (mg/L) pH (mgCaCO3/L) (mg/L) (mg/L) (mg/L)
1 1870 316 144 10.25 540 5.47 20.44 35.84
2 2237 752 368 6.53 480 5.64 15.25 62.16
 3 987 212 124 8.96 760 2.14 19.02 24.8
4 757 640 248 6.89 480 9.25 10.4 29.4
5 2276 484 260 6.9 680 4.63 15.73 60.48
6 2465 264 156 6.74 400 14.1 21.91 26.88
7 1854 440 204 6.37 720 6.21 13.82 24.64
8 1176 112 76 7.51 500 3.82 4.96 15.68
9 2514 729 629 6.14 400 13.32 8.63 56.84
10 1245 356 300 7.17 660 3.64 16.08 35
Fuente: Bracho (2009)

Para el caso de la cantidad de materia orgánica presente mediante la

determinación del DQO se tiene un valor promedio igual a 1738 mg O 2/L, tales
resultadossonatribuidosalosdiversosprocesosrealizadosenlasdiferentesáreas de
toda la cervecería como lo son: servicios industriales, comedor, envasado y
elaboración, siendo éstas dos últimas las áreas que implican mayor manejo de
desechos líquidos industriales que afectan de manera directa la carga orgánica del
afluente que llega a PTAR. Asimismo, tal variabilidad se debe a descargas sin
control por fallas en los procesos, específicamente el efluente de envasado ejerce
ungranimpactosobreésteyaquelesuministralamayorpartedelacargaorgánica
proveniente de los desechos líquidos de las lavadoras de botellas del ramal sur
(líneas 2, 3, 5, 7, 8, 9, 10 y11).

Igualmente, se realizó la determinación de fósforo, hierro y nitrógeno

arrojando tales análisis valores elevados de concentración de hierro no mayores a
18 mg/L. Finalmente, muy por encima a éstas dos se encuentran los valores de
nitrógeno. Estos resultados obtenidos son originados inicialmente para el caso del
hierro por los efluentes del área de la planta denominada desferrización la cual
posee cuatro (4) filtros cuya finalidad es eliminar la cantidad de hierro presente en
el agua extraída de los diferentes pozos, para el fósforo principalmente se debe a
la composición química de los compuestos utilizados para la limpieza de
superficies y equipos en el área de envasado y por último para el caso del
nitrógeno los valores son impartidos por los residuos de cerveza y malta
generados en el proceso de envasado así como también por descargas o
derrames importantes de producto (Maltín, Ice, Solera, Pilsen, etc.) proveniente
tanto del área de las llenadoras de botellas en envasado como del área de cavas
 en elaboración.

Los valores pH y alcalinidad obtenidos son atribuidos al uso y consumo de

detergentes, soda caústica (hidróxido de sodio) y ácidos para diferentes fines. En
este sentido, los resultados de ambos análisis se encuentran en norma y dentro del
rango de operación de la PTAR; sin embargo, es recomendable lograr alinear en
mayor grado todos los valores de alcalinidad, es decir, disminuir la variación de los
valores entre un día y otro. Igualmente, para el caso del pH evitar los picos
originados los días 1 y 3 reduciendo los cambios bruscos en los valores del mismo.

Cervecería Regional

Proceso químico

 
Recepción de materia prima

La calidad de la materia prima tiene una influencia altamente determinante en las

características del producto final, de esta forma la cerveza es elaborada a partir de
cuaro ingredientes imprescindibles: agua, cebada, malteada y lúpulo (en algunos
casos se agregan adicionalmente sustancias adjuntas como jarabes u otros
granos).

 
Agua

Entre el 85 y 92% de la cerveza es agua. A parte de las características

bacteriológicas y minerales de potabilidad, cada tipo o estilo de cerveza requerirá
una calidad diferente de agua. Algunas requieren de agua de baja mineralización,
otras necesitan aguas duras con mucha cal. Actualmente, prácticamente ya no se
hacen cervezas tal y como fluyen. Casi todas las cervecerías tratan las aguas de
manera que siempre tenga las mismas características para una misma receta de
cerveza.

Entre los minerales del agua que más interesan a los cerveceros están el calcio,
los sulfatos y los cloruros. El calcio aumenta la extracción tanto de la malta como
del lúpulo en la maceración y en la cocción y rebaja el color y la opacidad de la
cerveza. El cobre, el manganeso y el zinc, inhiben la floculación de las levaduras.
Los sulfatos refuerzan el amargor y la sequedad del lúpulo. Los cloruros dan una
textura más llena y refuerzan la dulzura.

 
Lúpulo

Actualmente, en la elaboración occidental de la cerveza, el aditivo principal que se

utiliza para hacer de contrapeso (de equilibrante si se prefiere) al dulzor de la
malta es el lúpulo (Humulus lupulus). De esta planta se utiliza la flor hembra sin
fecundar. En la base de sus bractéolas, hay unas glándulas que contienen la
lupulina, que es el ingrediente que aportará a la cerveza su sabor amargo y los
aromas propios. Del amargor son responsables los ácidos amargos y los aromas
proceden de aceites elementales constituidos en especial por compuestos
bastante volátiles y delicados a base de ésteres y de resinas.

 
Malteada

Los azúcares que contiene el grano de cebada no son inmediatamente accesibles

y en una fase previa, es preciso activar unas enzimas presentes en el propio grano
que participarán en la reducción de las largas cadenas de azúcar. Esta operación
consiste simplemente en hacer germinar los granos. Cuando se estima que la
activación enzimática de la germinación se encuentra en su punto óptimo, se para
el proceso reduciendo la humedad del grano hasta

su mínimo. Este producto recibe el nombre de malta verde. Después hay que
hornearlo.

 
Mezcla de grano

Esta etapa consiste en la mezcla en seco de los diversos granos malteados o no

que intervienen en la receta. La proporción de los constituyentes define el perfil
del grano, el color y la transparencia de la cerveza.

 
Inicio de maceración

Se tira el grano al agua a una temperatura de 67ºC.

Maceración
Es necesario someter la mezcla anterior a una serie de operaciones destinadas a
activar diversas enzimas que reducen las cadenas largas de azúcares en otras
más simples y fermentables. Principalmente, se trata de hacer pasar la mezcla por
diversas etapas más o menos largas de temperatura, cada etapa siendo óptima
para enzimas diferentes.

 
Final de maceración

Cuando el elaborador considera que la mezcla contiene todos los elementos

necesarios para su receta, detiene todas las operaciones químicas llevando dicha
mezcla a la temperatura de 82ºC, lo que destruye todas las enzimas.

 
Filtrado

Es preciso retirar el grano de la mezcla. Esto se hace por filtraje. El resultado es

de una banda el mosto, un líquido que contiene todo aquello que el elaborador ha
extraído del grano y que se encuentra disuelto en agua y de otra banda el grano
sobrante que normalmente se utiliza para alimentar a los animales.

 
Cocción y adiciones de lúpulo

El elaborador somete el mosto a una cocción de entre un cuarto de hora y dos

horas. Esta cocción sirve principalmente para destruir todos los microorganismos
que hayan podido introducirse en el mosto. También otras funciones técnicas
como el control del pH del mosto. Durante esta etapa se introducen los lúpulos.
Los que aportan principalmente amargor se añaden al principio mientras que los
aromáticos entran al final de la etapa, ya que sus principios son volátiles. Acabada
esta operación, se procede a retirar los restos de lúpulo. En este momento, el
mosto es un caldo de cultivo que podría infectarse rápidamente.

 
Refrigeración

Al no poderse inocular la levadura a temperaturas más altas que 35ºC, y para

evitar que cualquier otro microorganismo entre en el mosto, se enfría lo más
rápidamente posible.

 
Inoculación de la levadura
El elaborador introduce el cultivo de la levadura que él mismo ha desarrollado o
que ha obtenido en un banco de levadura.

 
Fermentación

La levadura primero se reproduce muy activamente consumiendo el oxígeno

contenido en el mosto. Es la etapa espectacular en la que se puede ver una gran
cantidad de espuma y un importante burbujeo. Cuando se acaba el oxígeno, la
levadura empieza a consumir el azúcar y lo transforma en alcohol y anhídrido
carbónico. Estas etapas pueden durar entre una y tres semanas. Al final de este
tiempo las cervezas Lager (de baja fermentación) industriales son filtradas,
pasteurizadas, envasadas con un añadido de CO2 y distribuidas.

 
Segunda fermentaciones

Las cervezas más artesanas son envasadas con adiciones de azúcar (o de mosto)
y de levadura fresca. Esto provoca una segunda fermentación en la botella,
responsable de la efervescencia de la cerveza.

 
Maduración

Normalmente, las mejores cervezas reciben un tiempo prudencial de maduración

en ambientes controlados para favorecer la segunda fermentación y el desarrollo
adecuado de gustos y aromas. El tiempo de maduración puede ir de dos semanas
a tres meses. Algunos tipos de cerveza ya hechos para ser madurados durante
mucho tiempo pueden ser sometidos a maduraciones de hasta tres años.

Caracterización de las aguas residuales

La planta de tratamiento de agua residuales que se encuentra actualmente en

funcionamiento en Cervecería Regional fue diseñada con base en las condiciones
de la cervecería en sus inicios, es decir cuando esta estaba solamente con una
línea de conocimiento, una línea de filtración y tres líneas de filtración y siete
líneas de envasado, además al implementar únicamente un sistema de
tratamiento de agua biológico anaeróbico se excluyeron los procesos requeridos
para tratar las altas concentraciones de N y P típica de una industria cervecera. Al
 exceder el caudal de diseño de aguas residuales y por lo tanto no poder cumplir
los límites requeridos en el Decreto Nº 3219 en cuanto a N y P, Cervecería
Regional opto por construir una nueva

La expansión de la PTAR que se encuentra en la actualidad en instalación, cuenta

con un sistema mixto anaeróbico-aeróbico que funciona en paralelo con la PTAR
actual, de modo de mantener el proceso anaeróbico existente en funcionamiento
con el nuevo. Ambos efluentes son mezclados aguas abajo para someterlos al
sistema aeróbico, luego de lo cual son descargados al ambiente cumpliendo con
las normas ambientales.

Debido a que la alimentación a la PTAR comprende los efluentes generados a lo

largo del proceso de elaboración de cerveza y malta, es importante la
identificación de cada una de las aéreas y su contribución en cuanto a la calidad
de las aguas residuales.

En este sentido es posible dividir el proceso de manufactura en las siguiente

cuatros aéreas: cocimiento, filtración, envasado y sala de maquinas siendo las
principales aéreas de generación de aguas residuales. Debido a que todas las
etapas productivas han sufrido expansiones a lo largo del tiempo, el caudal del
efluente de la PTAR ha sobrepasado el doble de su capacidad máxima de diseño
(150m3/h). De hecho el efluente actual en la Cervecería Regional es
aproximadamente de 300 a 450 m3/h.
Foto Depósit
Foso Cesta Rotopl
Efluent colector o de
colect metál as
es de mezcla
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bombeo
Solid Solidos Torres de
os peque enfriamie
grand ños nto
es

Agua Tanque Reactor Tanque de Sedimentado

tratad de anaerób pre- res
a aireació ico acidificación
n Biog Solidos
ás sedimenta
bles

Esquema de tratamiento de aguas residuales en la PTAR existente.

Parámetros fisicoquímicos para la operación de la PTAR existente en cervecería
Regional

Parámetro Foso Pre- Bio reactor Salida PTAR

colector acidificación
pH 5,5-12 6,5-7.5 6,8-7,5 7-7,8
T(ºC) 30-42 34-48 34-38 35-38
N (mg/l) 0-150 0-150 - 0-20
P (mg/l) 0-25 0-25 - 0-10
SO4 (mg/l) 0-250 - - -
ST (mg/l) 0-5000 0-4000 - 0-2000
Alc (mg/l) - 5-20 5-20 >15
AGV (mg/l) - 0-20 0-4 0-3
DQO (mg/l) - - - 0-600

La nueva PTAR fue diseñada tomando en cuenta cargas de pico por encima del 25%
de los valores promedios a partir de la calidad de los efluentes, valores constantes de
temperaturas no mayores a 37 ºC y suficiente biodegrabilidad para cumplir las
exigencias requeridas en la norma ambientales (GWE 2009). El diseño particular
anaeróbico estuvo fundamentado en la remoción especifica del N, debido a que no es
posible cumplir con los limites de P solo con el proceso anaeróbico.

Parámetros de diseño de las aguas residuales a la entrada de cada sistema (GWE

2009)

Parámetro Sistema anaeróbico Sistema aeróbico

Caudal promedio ( ) 150 300
Caudal máximo ( ) 500 300
DQO (mg/l) 5000 500
DBO (mg/l) 3500 350
SST (mg/l) 500 300
N (mg/l) 60 50
P(mg/l) 25 20
pH 4-11 4-11
T(ºC) <37 <37

Industria petrolera Campo Boscan

Campo Boscán es una región de crudo pesado de 10,5° API, ubicada a 45

Km. al Sur-Oeste de la ciudad de Maracaibo en el estado Zulia, Venezuela El
desarrollo inicial del Campo, ocurrió a finales de la década de 1940, con el primer
pozo perforado en noviembre de 1946, y el inicio de la producción en febrero de
1947; este desarrollo incluyó la construcción de una línea de flujo de descarga al
Patio de Tanques Bajo Grande.

La caracterización fisicoquímica del agua se llevó a cabo en la alimentación

de la actual planta de tratamiento de agua proveniente de un sistema de
deshidratación, y del sistema de crudo recuperado de la planta.

Descripción de los procesos de aguas petroleras.

El agua producida en la planta deshidratadorea PLD-3 es tratada en la planta

de tratamiento de agua con una capacidad de tratamiento de 40 mil barriles de agua
por día (BAPD). Los sistemas actuales consisten en:

• Separación de crudo libre:

- Tanque desnatador: Recibe la producción de agua desde los

deshidratadores con un contenido de crudo aproximado de 500 ppm.
- Separadores CPI: Reciben el agua del tanque desnatador, y reducen el
 contenido de crudo de 300 a 100 ppm aproximadamente.

• Separación de crudo disperso

- Unidades de flotación por gas inducido (IGF): Reciben el agua de los CPI y
reducen el contenido de crudo a menos de 15 ppm.

• Reservorio final

- Piscina de agua tratada: Provee capacidad de almacenamiento del agua

tratada antes de ser inyectada al yacimiento. Actualmente, la calidad de agua
también es un problema, ya que la capacidad de agua está al máximo y en
general los equipos están deteriorados, especialmente en la planta
deshidratadora PLD-3. Ha habido mediciones reportadas de 200 ppm de
crudo en agua saliendo de los IGF, causando de esta manera el
taponamiento frecuente y acelerado de los pozos de inyección. En el
siguiente esquema se puede observar la configuración actual y capacidades
de la planta de tratamiento de agua (figura 10.1).

Figura 13. Diagrama de Planta de tratamiento de agua de la Planta deshidratadora de

PLD-3.

Caracterización de efluentes

La principal fuente de alimentación a la planta de tratamiento de agua

proviene de la corriente del sistema de deshidratación. Esta corriente representa el
75 % del flujo total de entrada, estando el resto conformado por la corriente de agua
proveniente del sistema de crudo recuperado y de los drenajes de los equipos.
Una vez tomada la muestra de la corriente de alimentación a la planta, para llevar a
cabo la caracterización. se aplicaron los procedimientos establecidos en el Método
Estándar, SM, (APHA y col, 2005), para la determinación de parámetros fisicoquímicos
que se muestran en la tabla.

Parámetros fisicoquímicos a medir en la caracterización del agua residual

(APHA y col., 2005).

Parámetros N° del método Tipo del método

pH 4500-H+ Potenciométrico

Digestión + Análisis
DQO 5220-C
volumétrico

DBO5,20 5210-C Método de las diluciones

Sólidos totales 2540-B Gravimétrico

Sólidos suspendidos
2540-E Gravimétrico
fijo y volátiles

Turbidez 2130-B Turbidimétrico

En la siguiente tabla se muestran los resultados de la caracterización

fisicoquímicarealizadaalafluentedelaplantadetratamientodeagua,sepresentan los
valores promedio de cada uno de los parámetros medidos.

Caracterización de la corriente de entrada a la planta de tratamiento de agua.

Límites máximos permisibles
Valor
Parámetro Unidades para descarga en cuerpos de
promedio
agua
pH - 8,6 6-9
Turbidez NTU 9 -
Alcalinidad total mg CaCO3/L 816 -
 Hidrocarburos
mg/L 1000 20
totales
Sólidos disueltos
mg/L 3288 -
totales
Sólidos
suspendidos mg/L 500 80
totales
DQOT mg/l 315 350
DBO5,20 mg/L 110 60

La concentración de hidrocarburos totales en la corriente de entrada a la

planta de tratamiento de agua se encuentra por encima del límite establecido por la
normativa venezolana (20 mg/L) para descarga a cuerpos de agua (Gaceta oficial,
1995). Los altos valores de hidrocarburos totales obtenidos en la caracterización del
afluente a la planta de tratamiento de agua son debido a la deficiencia en los
sistemas de deshidratación existentes, los cuales no pueden manejar la producción
actual que está siendo alimentada a la planta deshidratadora, ya que la misma
supera la capacidad de diseño de dichos equipos.

De igual manera La concentración promedio de sólidos suspendidos totales en el

afluente a la planta de tratamiento de agua fue de 500 mg/L, valor que supera lo
establecido en la normativa venezolana para descarga en cuerpos de agua (80
mg/L). Se infiere que las diferencias pueden haber sido originadas por cambios
ocurridos en la industria petrolera en cuanto a la producción del crudo y variaciones
en los procesos de las instalaciones, este parámetro en particular puede verse
afectado por actividades operacionales a nivel de pozo ejecutadas aguas arriba de
la planta deshidratadora.

El efluente de producción petrolera que alimenta a la planta de tratamiento

de agua tiene un pH ligeramente básico de 8,60, valor que se encuentra dentro de
los límites establecido en la normativa. La medición de este parámetro es
importante para el proceso de coagulación, ya que la efectividad de los productos
coagulantes y floculantes se ve afectada por el mismo.

Con respecto al contenido de materia orgánica, medida como DQO T, se

observa que el valor promedio obtenido fue de 315 mg/L, el mismo se encuentra
dentro de los límites permisibles para descarga en cuerpos de agua. El valor
promedio de DBO5,20 de 110 mg/L obtenido para el efluente de producción petrolera
supera el valor máximo para dicho parámetro.

Una aproximación cuantitativa de la biodegradabilidad de un efluente está

dada por la relación de la demanda bioquímica de oxígeno a la demanda química
de oxígeno La relación DBO5,20/DQOT del efluente industrial fue de 0,34, lo que
indica que el mismo no presenta buenas características de biodegradabilidad, razón
por la cual no se sugiere ser tratado por sistemas biológicos.
En la Tabla siguiente se presentan los valores promedio de los parámetros
medidos a la salida de la planta de tratamiento de aguas de producción de campo
Boscán, esta corriente corresponde a la corriente de inyección de agua de los pozos
inyecto es del área norte del campo.

Caracterización del efluente de la planta de tratamiento de aguas del campo.

Límites máximos
Parámetro Valor
Unidades permisibles para descarga
promedio
en cuerpos de agua
pH - 7,40 6-9
Hidrocarburos
mg/L 80 20
totales
Sólidos
suspendidos mg/L 114 80
totales
DQOT mg/L 125 350

Los valores promedios a la salida de la planta de tratamiento de aguas de

producción del campo para los parámetros fisicoquímicos sólidos suspendidos
totales, hidrocarburos totales y DQOT fueron 114, 80 y 125 mg/L, respectivamente.
Se observa una importante disminución en comparación los valores obtenidos en la
corriente de alimentación de la planta de tratamiento.

La planta de tratamiento de aguas de producción permitió disminuir los

parámetros SST, HT y DQOT en un 77, 92 y 60%, respectivamente. Sin embargo,
la calidad del efluente tratado no cumple con la normativa venezolana para descarga
en cuerpos de agua, en cuanto a los parámetros sólidos suspendidos totales e
hidrocarburos totales que son 20 mg/L y 80 mg/L, respectivamente (Gaceta oficial,
1995). Esto es un indicativo claro del desempeño ineficiente de los sistemas de
separación primario y secundario existentes en la planta de tratamiento, así como
de un programa inadecuado de inyección de sustancias químicas, lo cual puede ser
causado por la obsolescencia de los equipos, asociado al incremento en el volumen
de agua de alimentación la planta excediendo la capacidad de diseño.

Industria termoeléctrica
Complejo Termoeléctrico Rafael Urdaneta de CORPOELEC

El complejo termoeléctrico RAFAEL URDANETA, ciclo combinado,

representa un concepto innovador en la aplicación de energía mucho más accesible
y de menor impacto ambiental. El desarrollo de esta infraestructura tiene la
capacidad de cubrir la demanda de electricidad de un vasto porcentaje de la región
occidental.

En el complejo termoeléctrico Rafael Urdaneta de CORPOELEC cuenta con

dos sistemas de tratamiento considerando para ello las características
fisicoquímicas de la fuente de agua de alimentación; ya que el objetivo de las plantas
de tratamiento es producir agua desmineralizada en cantidad y calidad según los
requerimientos y en estricto cumplimiento con las normas ambientales vigentes que
apliquen.

Planta de Pre - tratamiento de Agua

 El objetivo fundamental de la planta de pretratamiento de agua (A-3121), es
garantizar la cantidad y calidad del agua que será alimentada a la planta
desmineralizada, ante las diferentes fluctuaciones de la calidad del agua de
alimentación (agua de pozo). Con este pretratamiento se logran reducir los niveles
de sólidos suspendidos, color, materia orgánica, turbidez y otros contaminantes
presentes en el agua hasta valores aceptables garantizando de tal manera los
parámetros de diseño. (Empresa CORPOELEC).

Esquema Planta de Pretratamiento de Agua A-3121 (CORPOELEC).

El primer paso en la planta de pretratamiento consiste en la desinfección –

oxidación, cuyo procedimiento habitual se basa en que el agua cruda de pozo
ingresa a la planta desde un cabezal de 10”, donde se le inyecta una solución de
cloro procedente del sistema de dosificación de cloro, en donde se cuenta con dos
(2) cilindros de cloro de 150 lb. de capacidad; el cual es inyectado en base a la
demanda de cloro requerido, a fin de dejar un residual de cloro entre 0,1 y 0,5 ppm
a la salida de los filtros pulidores de arena (en condiciones de operación normal se
gasta el contenido de cloro de un cilindro mientras que el otro cilindro permanece
en reserva). Con la inyección de cloro se logra la desinfección y el control de la
proliferación de micro-organismos en los filtros y demás equipos dedicados al
tratamiento.
 Seguidamente, luego de ser pre-acondicionada por medio de la inyección en
línea de cloro, se inyecta una solución de Cloruro férrico en una dosis determinada
en una prueba de Jarra. Esta dosis suele estar para este tipo de agua del orden de
1 a 5 ppm. Este químico se inyecta en un mezclador estático en línea, donde se
produce la coagulación de las sustancias coloidales contenidas en el agua; luego el
agua coagulada pasa a los filtros pulidores. En esta etapa se consigue la
neutralización de los coloides del agua a fin de facilitar su adsorción en la superficie
de los flóculos formados en el proceso siguiente de floculación.

El siguiente paso es la floculación, en este el agua coagulada es

acondicionada con un ayudante de filtración (polímero orgánico de tipo catiónico)
dosificado aguas arriba de los filtros pulidores, el cual permite una mejor remoción
en los filtros de la materia coloidal y de los sólidos suspendidos, así como la
adsorción sobre el floculo de ciertas sustancias disueltas.

El sistema de dosificación de polímero está constituido por las bombas las

cuales envían el polímero hacia los reactores de mezcla en donde se realiza la
dilución del polímero con agua procedente de las bombas de servicio. El polímero
diluido es inyectado en el cabezal de entrada de los filtros pulidores

Por último, se realiza la etapa de filtración, en la cual el agua ingresa por la

parte superior de los filtros pulidores de arena atravesando el lecho de arena fina
(TEN 0,7mm) de forma descendente. En este proceso, por medio de diferentes
mecanismos como sedimentación, floculación, adsorción, intersección y tamizado
se produce la retención de la materia suspendida contenida en el agua

Planta Desmineralizadora

La planta de Agua Desmineralizada (A-3141), consiste en dos trenes

idénticos de osmosis inversa del 100% de capacidad, que alimentan a dos trenes
de intercambio iónico (lechos mixtos) del 100% de capacidad que permitirán
entregar la cantidad de agua desmineralizada necesaria.

La planta A-3141, tiene como función principal remover los sólidos totales
disueltos (TDS), y sílice contenidos en el agua producida por la planta de
pretratamiento que será alimentada a la planta desmineralizadora.

La osmosis inversa es un fenómeno natural y se describe como el proceso

que utilizan ciertas células vivas para dejar pasar, a través de la membrana que las
recubre ciertas sustancias necesarias para su existencia. Para ello las células
ejercen una presión interna sobre los fluidos, los cuales hace que su membrana se
haga permeable a ciertos compuestos.

Es así como el complejo Termoeléctrico General Rafael Urdaneta de

CORPOELEC, a través de la depuradora de agua consigue mediante el sistema de
osmosis inversa, depurar el agua común; ya sea muy contaminada por agentes
bacterianos o cálcicos ofreciendo agua potable y con apenas contenidos minerales
libres de todo material orgánico y radiactivo.

El objetivo es permitir la reducción de la dureza del agua mediante el uso de

resinas de intercambio iónico de alta eficiencia, la que es generada con una solución
de cloruro de sodio. El equipo cuenta con un conjunto de válvulas y cañerías en su
frente, las que permiten la correcta operación de servicio, generación, lavado y retro
lavado.

Caracterización del agua de alimentación a la planta Desmineralizadora

Para la caracterización del agua de alimentación a la Planta

Desmineralizadora llevó a cabo la obtención de los parámetros cantidad de hierro
antes del filtrado, cantidad de hierro después del filtrado y la cantidad de cloro a
través de análisis realizados a las distintas muestras ya recolectadas.
 Características actuales del agua de alimentación a la Planta
Desmineralizadora.

Hierro inicial Hierro final Cloro Total

Nº de muestras
(ppm) (ppm) (mg/L)

1 8.750 0.128 0.6

2 2.150 0.272 0.6
3 1.300 0.357 0.6

Se observa que para un día donde recolectaron dichos datos se presenta un

alto grado de concentración de hierro. El agua de alimentación a la planta
desmineralizada debe tener un valor menor a 0.1 ppm para el hierro y un valor
menor de 0.5 ppm para el cloro; dichos valores obtenidos no cumplen con las
especificaciones.

Para determinar las causas del alto nivel del hierro y del cloro se tomaron
muestras en la entrada de la planta de pretratamiento para realizar a través de un
test de jarra la simulación del proceso de coagulación y filtración, para el cual se
determinó la dosis óptima del coagulante, se evaluaron 5 muestras a diferente hora
con dosis distintas para el cloruro férrico. A continuación, se presentan los
resultados obtenidos para las distintas muestras para la dosis óptima de polímero y
cloruro férrico (2ppm y 6 ppm respectivamente).
 Resultados obtenidos para la dosis óptima de polímero y cloruro férrico.

N°de Temperatura Turbidez Cantidad

pH
Jarros (ºC) (NTU) de Hierro
1 8.21 30.2 0,72 0,1
2 8.22 30.2 0,89 0,09
3 8.27 30.2 0,78 0,08
4 8.29 30.1 0,99 0,07
5 8.26 30.5 0,67 0,08
6 8.01 30.5 0,79 0,07

Luego de realizar los análisis para la determinación de las causas del alto
contenido de hierro y cloro en el agua de alimentación a la planta desmineralizadora
se concluye que el alto contenido de hierro en el agua se debe a la mala
dosificación del cloruro férrico y del polímero ya que en todas las muestras
analizadas posterior a un seguimiento a través del tiempo, se observa como el
comportamiento de la turbidez cambia constantemente, cabe destacar que en la
actualidad en la planta de pretratamiento que es donde ocurre la dosificación, la
misma se mide dependiendo de la cantidad de turbidez que se encuentre en el
momento de la observación, la cual no representa una rutina diaria como tal.

Industria minera
Carbones del Guasare S.A.

La cuenca del Guasare, depositaria de La Mina Paso Diablo donde Carbones

Del Guasare realiza operaciones mineras está ubicada al noroeste del estado Zulia,
a 110 kilómetros de la ciudad de Maracaibo. Constituye una franja de 50 kilómetros
de largo y 3 de ancho que atraviesa los municipios Mara y Páez.

Las reservas minerales totales en el área Norte del depósito Paso Diablo son
135 MMT. Todo el tonelaje está reportado sobre la base de una densidad relativa
estandarizada a 3,5% de humedad natural.
 Reservas de mineral de carbón de la Cuenca Carbonífera del Guasare.

Fuente: CDG-SA (2000).

Método de explotación

En la mina Paso Diablo se realiza la explotación del carbón mediante el

sistema de minería a Cielo Abierto. El Pit o Tajo que actualmente se encuentra en
explotación es denominado Baqueta. Existe una serie de parámetros de diseño del
Pit que han sido preestablecidos y se mencionan a continuación:

 Altura de Banco: si se trabaja en niveles superiores a los 60 msnm, los

bancos se excavan con una altura de 15 m, por debajo del nivel 60 los bancos
se excavan con una altura de 12 m.
 Actualmente en la mina Paso Diablo se trabaja con paneles de 120 m de
ancho, iniciándose desde la pared Sur del Pit Baqueta hasta la zona Norte
del mismo Pit. Los paneles están contenidos en tres áreas importantes
denominadas: Baqueta Sur (coordenadas UTM: N1.221.120 a N1.221.960),
Baqueta Centro (coordenadas UTM: N1.221.960 a N1.222.800) y Baqueta
Norte (coordenadas UTM: N1.222.800 a N1.223.640, actualmente ésta no se
encuentra en explotación). Las áreas están delimitadas en sus coordenadas
Este desde E 797.000 a E 799.000. En la Figura N° 12.2 se observan los
paneles de trabajo. Estas áreas de trabajo contienen siete (7) paneles, lo cual
le da un ancho de 840 m a cada área.
  Ángulos de excavación en taludes: pared de avance Este y Norte 12 grados;
pared Oeste (low wall) 30 grados, pared Sur 35 grados, pared final (high wall)
34 grados.
 Ángulo general de escombreras externas: 17 grados.
 Ángulo general de escombreras internas: 24 grados.
 Altura de terrazas de escombreras: 20 metros.
 Ancho de terrazas de escombreras: 40 metros.
 Pendiente de piso en terrazas y bancos (pie a cresta): 2%.
 Gradiente de rampas: 8%.
 Ancho de mínimo de vías: 27 m.
 Ángulo del frente del banco: 2:1.
 Talud de avance paralelo al rumbo: 10 grados.
 Talud de trabajo perpendicular al rumbo: 12 grados.
 Esponjamiento de escombreras: 40%.

Paneles de trabajo empleados en la planificación de la mina Paso

Diablo.Fuente: CDG-SA (2000).

Las excavaciones se realizan a favor de la dirección del buzamiento de los

planos de estratificación, de esta forma se puede garantizar más estabilidad del
frente en el cual se trabaje.
 Como se esquematiza en la Figura N° 12.3, dentro de las actividades mineras
que se realizan en la mina Paso Diablo hay que destacar las siguientes: remoción
de la capa vegetal, perforación y voladura del estéril, transporte del estéril,
extracción del carbón, trituración del carbón.

Las operaciones de mina que se realizan en CDG-SA comienzan con la

solicitud del permiso al Ministerio de Ambiente y de los Recursos Naturales (MARN),
para ser autorizados a deforestar el área que se desea explotar. Una vez que se
obtiene el permiso se procede al corte y almacenamiento de los árboles que son
inventariados (Inventario que es obligatorio dada las normativas que establece el
MARNR) por el departamento de Ambiente. La deforestación se completa con la
remoción de la capa vegetal que recubre la superficie en donde se ubica el manto
de carbón a extraer. La misma es realizada con maquinaria de la operadora minera,
la cual generalmente está constituida por tractores (bulldozer), ya sea el D9R, D10N,
o D11R y la utilización de uno con respecto al otro, es directamente proporcional al
tamaño de la vegetación que se desea retirar. Después de realizada la deforestación
de la capa vegetal, la misma es transportada a las escombreras de capa vegetal o
directamente a los lugares designados para la recuperación ambiental.

El siguiente paso después de realizada la deforestación, es proceder a la

extracción del carbón, para lo cual es necesario remover el estéril que recubre el
manto de carbón. Esta remoción se elabora por el método convencional de arranque
mineral, es decir, por Perforación y Voladura. Para la ejecución de la perforación,
en la mina se cuenta con perforadoras rotativas, que utilizan brocas de triconos de
diámetro 9⅞ de pulgada (251 mm). La carga de explosivos en los barrenos se
realiza mediante camiones mezcladores de explosivos. Entre las mezclas
realizadas por estos camiones conseguimos ANFO (Nitrato de Amonio (AN) y Fuel
Oil (FO), usado en barrenos que no contengan agua), emulsión (Dispersiones de
Soluciones oxidantes de agua en un aceite medio o emulsiones de “agua en aceite”,
usada en barrenos con agua), y Super Anfo (“Heavy Anfo”, mezcla de Anfo y
emulsión, usado en barrenos con agua). Una vez que se ha efectuado la voladura
del estéril se procede a la carga y transporte del mismo.
 En cuanto al manto de carbón que es destapado, los tractores (bulldozer) se
ocupan del escarificado y apilamiento del mismo, para que posteriormente los
cargadores frontales se encarguen de colmatar los camiones roqueros. Dichos
camiones roqueros transportan el carbón al área de trituración o al patio de
remanejo, en donde se almacena el carbón dependiendo de su calidad, mientras
que el carbón que es transportado al área de trituración (ubicada a 2 km
aproximadamente del Pit) es sometido a un proceso de reducción de tamaño (un
mínimo de 2”) y almacenado por un grupo de apiladores que se encargan de separar
el carbón dependiendo de la calidad del mismo.

Una vez que el carbón es almacenado y separado por calidades dentro del
área de trituración, se procede a transportar el carbón al puerto de embarque
ubicado en Santa Cruz de Mara (distanciado a 83 km de la mina), dicho traslado se
realiza por medio de gandolas de 45 Tm de capacidad, cuyo sistema de volqueo es
lateral. Estas gandolas antes de ser trasladadas al puerto de embarque, deben ser
sometidas a dos procesos muy importantes como son: el Enrasado, el Enlonado y
el Pesaje de las Gandolas.

El Enrasado consiste en llevar al ras el carbón en la tolva de la gandola y se

realiza por medio de la utilización de una pala, limpiando los bordes y centro de las
bateas hasta unos 80 cm para evitar derrames en las vías y accidentes a vehículos
y personas. El Enlonado se realiza después del Enrasado y se basa en la colocación
de una lona hasta la parte posterior de la batea de la gandola, luego hacia los lados
previendo que los mecates queden hacia fuera y luego se amarran fuertemente para
evitar que caigan trozos de carbón en las vías. El pesaje de las gandolas se efectúa
a la salida del enlonado en su recorrido hacia la alcabala de Carichuano. Se
emplean dos (2) balanzas tipo AMD Colonico® con capacidad de 100 ton y
apreciación de 200 Kg., se emplea una de las balanzas para tara (gandolas vacías),
y otra para el peso bruto (gandolas cargadas) aunque se pueden emplear
independientemente en el caso de mantenimiento de una de ellas.
 Diagrama de operaciones básicas de la mina Paso Diablo.

Fuente: CDG-SA.

Caracterización de efluentes

En la Mina Carbones del Guasare, como consecuencia de las labores de

explotación del carbón se han generado dos complicaciones importantes: El primero
es que en algunas áreas ya explotadas se observan flujos de aguas subterráneas
que emergen a las superficies que quedaron expuestas, estas son consideradas
como aguas de minería, ya que son producto del proceso de extracción del mineral
en cuestión y no fluyen a la atmósfera en forma natural. El segundo se debe a que
el sistema de producción de Carbones del Guasare S.A. se basa en la explotación
a cielo abierto, razón por la cual el área o zona luego de ser aprovechada es
considerablemente profunda.

La Fosa Paso Diablo de Carbones del Guasare S.A. al igual que otras partes
de la mina, es un área previamente sometida al proceso de extracción del carbón
que reúne los agentes ya explicados, de modo que ha servido como sumidero de
las aguas subterráneas emergentes por su superficie y con el paso del tiempo se
ha acumulado una gran masa acuática en su interior. Así mismo, con la llegada de
las temporadas lluviosas de la región se generan aumentos relevantes en el
volumen de esta fosa.

Se ha comprobado mediante estudios anteriores realizados por el

Departamento de Control Ambiental de Carbones del Guasare S.A., que la zona en
la que se encuentra situada la Mina Paso Diablo es rica en sulfatos provenientes en
su mayoría de la oxidación de la pirita (FeS) y también caliza, de modo que las
aguas que se deslizan a través de las formaciones rocosas y suelos también son
ricas en estos, ya que se disuelven fácilmente en ellas y forman compuestos con
otros elementos

Para el análisis del efluente, se procedió con las pruebas de laboratorio donde se
utilizaron como soporte los manuales de Procedimientos Técnicos impartidos por el
personal del Grupo Ambiental GASTCA, el cual presta servicio en el laboratorio de
ambiente de la empresa, específicamente en el departamento de aguas.

Características fisicoquímicas del efluente

Parámetro Valor promedio
Ph 8,22
Conductividad (µS/cm) 7718.5
Ca (mg/L de CaCO3) 477,24
Mg (mg/L de CaCO3) 913,1
=
SO4 (mg/L) 3323.24
Fuente: Ortiz y Rojas (2008).

El valor promedio de pH obtenido muestra una gran estabilidad a temperatura

ambiente encontrándose en un valor de 8,22, demostrando que las aguas de la Fosa
estudiada son débilmente alcalinas. Con respecto a la conductividad, ésta tiene un
valor promedio de 7718.5µS/cm. Estos valores de conductividad resultaron ser
elevados en comparación a la conductividad del agua potable, la cual es 0,5µS/cm.
 El promedio de calcio encontrado fue de 477,24 mg/L, un valor muy elevado
en comparación con el del agua potable el cual se debe encontrar entre 40 – 80
mg/L, lo cual era de esperarse debido a la alta conductividad encontrada en la Fosa.
De la misma forma se observan las concentraciones de magnesio cuyo valor del
magnesio 913.10mg/L de Carbonato de Calcio, este valor a su vez es mucho más
elevado que el del agua potable, este debe encontrarse en el rango de 20 – 30mg/L.

Tomándose como valor promedio del sulfato 3323.24mg/L, este valor es

mucho más elevado que el del agua potable, el cual debe tener un máximo de
250mg/L este valor es mucho más elevado que el del agua potable, el cual debe
tener un máximo de 250mg/L.

Las mediciones aplicadas al agua indicaron que estas son débilmente alcalinas en
su estado natural y que poseen conductividades altas debido a las sales presentes
en ellas, además, los niveles de calcio y magnesio permitieron clasificarlas como
aguas duras y depositantes, de igual forma los sulfatos se encuentran en
cantidades importantes limitando su uso como agua potable y convirtiéndola en un
factor de riesgo de contaminación de otros efluentes cercanos. Se recomienda la
remoción de los sulfatos presentes en las aguas de la Fosa Paso Diablo
empleando técnicas de destilación.

Industria Petroquímica
COMPLEJO PETROQUIMICO ANA MARIA CAMPOS

Ubicado en la Costa oriental del lago de Maracaibo del estado Zulia, a pocos
kilómetros al norte de Los Puertos de Altagracia, este complejo tradicionalmente
denominado “El Tablazo” por su ubicación en la Zona del Municipio Miranda, se
extiende sobre un área industrial de 858 Hectáreas. Tiene dos vías de acceso: Una
por Maracaibo, se accede transitando 45 minutos por carretera, o en 20 minutos por
lancha atravesando de occidente a oriente el Lago de Maracaibo. Su nombre,
Tablazo, significa un sector marino y extenso de escaso fondo.

Proceso productivo

- Planta de Olefinas I y II

Fue diseñada con una capacidad de producción de 454 TMD de Etileno y

hasta 280 TMD de Propileno. Actualmente la planta Olefinas I produce 13560
TM/Mes de Etileno y 6540 TM/Mes de Propileno, mientras que la planta Olefinas II
produce 385000 TMA de Etileno y 13000 TMA de Propileno además de 7 TM/h de
gasolina y 200 kg/h de aceite pesado.

El Etileno es consumido totalmente en El Tablazo por las plantas productoras

de resinas plásticas (Polietileno de baja densidad, Polietileno de alta densidad y
Cloruro de Polivinilo). El Propileno es utilizado en El Tablazo para la manufactura
de tetrámero de Propileno y los excedentes son enviados al exterior para su
conversión (Maquilado) en Polipropileno, que luego Pequiven distribuye al mercado
nacional.

Para el proceso de producción de Etileno y Propileno se utilizan tres

secciones principales:

a) Pirolisis: Esta sección está formada por ocho hornos donde en forma
separada se descomponen por altas temperaturas (Pirolisis o craqueo) el
Etano y el Propano, mezclados con vapor de agua. En los hornos se
producen Etileno, Propileno y otros subproductos. El efluente de los hornos
pasa por tubos, donde el calor generado se utiliza para producir vapor de
agua y los gases son enfriados. Posteriormente, por contacto directo con
agua en una torre de depuración se eliminan los sólidos y polímeros
aceitosos, y se concluye el proceso de enfriamiento de los gases antes de
comprimidos.
b) Compresión, Lavado caustico, conversión de acetileno y secado: Los
gases ya depurados se comprimen durante cuatro etapas. Los líquidos
formados en las tres primera etapas de compresión se colectan y son
despojados en una torre a fin de obtener el primer subproducto del proceso:
El Dripoleno, especie de gasolina rica en aromáticos y diolefinas. Luego de la
tercera etapa de compresión, los gases son tratados con soda cáustica en
contracorriente para eliminarles el dióxido de carbono presente, después
son pasados por un reactor donde se hidrogenan las cantidades de
acetileno igualmente presentes. Antes de entrar en la cuarta etapa de
compresión, al gas se le elimina también el vapor de agua que pudiera
contener; esto se logra utilizando tamices moleculares en torres de secado.

c) Fraccionamiento a baja temperatura: A la salida de la cuarta etapa de

compresión el gas pasa por diferentes torres de destilación donde se somete
a procesos de refrigeración y fraccionamiento a baja temperatura para
obtener los productos según las purezas requeridas: Etileno al 99,9% molar
y Propileno al 95,5% molar. Los productos de la planta de olefinas se
almacenan como líquidos a bajas temperaturas.
 Diagrama proceso Olefinas II

- Planta de cloro-soda:

Esta planta fue puesta en marcha a final del año 1976. Tiene una capacidad instalada
para producir 113 TMD de cloruro gaseoso, 127 TMD de soda cáustica al 50% y
50TMD de ácido clorhídrico al 30%. Como subproducto, la planta produce hasta 13
TMD de hipoclorito de sodio. El proceso utiliza como materia prima la sal común
(Cloruro de Sodio) de la que se consumen, aproximadamente, 200 TMD.

La sal llega al complejo por vía marítima desde Las Salinas de Araya, Estado
Sucre. El proceso de producción de Cloro y de Soda Cáustica consiste en la
descomposición electrolítica de la salmuera (Solución de cloruro de sodio) en celdas
que usan ánodos de titanio y cátodos de mercurio. El ácido clorhídrico se obtiene
en una unidad donde reaccionan el hidrógeno, como subproducto en la formación
de la Soda Cáustica, y el Cloro gaseoso que proviene fundamentalmente de la
desgasificación de los tanques de almacenamiento de Cloro líquido. El Cloro
producido está destinado casi en su totalidad a la planta de cloruro de polivinilo
(PVC) conjuntamente con el Etileno de la planta de olefinas. El resto es consumido
por el Instituto Nacional de Obras Sanitarias (INOS) para el tratamiento de aguas
domésticas. Parte de la soda cáustica producida es usada en el complejo y el resto
se destina al consumo nacional en las industrias textiles, papeleras, de jabón, la
industria petrolera, química y otras. Durante la operación de la planta se producen
lodos, gases y efluentes líquidos que son tratados para eliminarles cualquier
contaminante que pudiera afectar la flora y la fauna del Lago de Maracaibo. Es de
sumo interés para Pequiven que todos sus efluentes cumplan especificaciones
aceptables, de acuerdo a las normas establecidas.

Tratamiento de efluentes mercuriales: Durante la operación de la planta se

producen lodos, gases y efluentes líquidos que son tratados para eliminarles
cualquier contaminante que pudiera afectar la flora y la fauna del Lago de
Maracaibo. Es de sumo interés para Pequiven que todos sus efluentes cumplan con
las especificaciones aceptables, de acuerdo a las normas establecidas. Por esta
razón, se han construido instalaciones adicionales para recuperar el mercurio
metálico de todos sus efluentes. Los lodos que contienen mercurio metálico se
destilan para recuperar éste en su forma metálica. Los lodos residuales se llevan a
un lugar apropiado donde son almacenados. Los efluentes líquidos se acondicionan
en una unidad de pretratamiento ubicada en la misma planta, donde se depuran a
niveles aceptables.
 Diagrama Proceso Productivo Cloro-Soda.

- Planta de amoníaco y urea

La capacidad de producción actual de la planta de amoniaco es de 13500

TM/mes y la de Urea que usa 68228 TMA de Amoniaco y 83734 TMA de CO2 como
materia prima, tiene una capacidad instalada de 103375 TMA. Estas Plantas usan
como materia prima el “Gas residual” fundamentalmente Metano, producto de la
planta de procesamiento de Gas natural del Complejo.

a) Se parte del gas natural constituido por una mezcla de hidrocarburos siendo
el 90% metano (CH4) para obtener el H2 necesario para la síntesis de NH3.

b) Desulfuración: El gas natural pasa primero a través de un lecho absorbente,

para remover las últimas trazas de azufre que actúan reduciendo la vida del
catalizador.
 c) Reformado con Vapor: Una vez adecuado el gas natural se le somete a un
reformado catalítico con vapor de agua (craqueo- rupturas de las moléculas
de CH4). El gas natural se mezcla con vapor en la proporción (1:3,3)-(gas:
vapor) y se conduce al proceso de reformado, el cual se lleva a cabo en dos
etapas.

En el Reformador I, el gas junto con el vapor se hace pasar por el interior de

los tubos del equipo donde la reacción global es fuertemente endotérmica, y para
conseguir un alto porcentaje de reformado hay que operar a temperaturas
superiores a 700ºC. A fin de alcanzar estas temperaturas, la reacción se verifica en
un horno donde se quema combustible, circulando los reaccionantes dentro de unos
tubos rellenos de catalizador (óxido de Níquel (NiO)), así se favorece la formación
de H2. En el reformador Secundario los gases procedentes del reformador primario,
se mezclan con una corriente de aire para proporcionar la cantidad de nitrógeno
necesario para el gas de síntesis estequiométrico N 2 + 3H2. Además, tiene lugar la
combustión del metano alcanzándose temperaturas superiores a 1000ºC.

d) Purificación: Los gases procedentes del reformado secundario, contienen

cantidades importantes de monóxido de carbono que hay que convertir en
hidrógeno por medio de vapor agua, debido a que el CO representa una
pérdida potencial de materia prima en la obtención de hidrógeno para la
síntesis del amoniaco, siendo por otro lado un veneno para el catalizador

e) Compresión y Síntesis: A continuación, el gas se comprime a la presión de

200 atm aproximadamente (compresor centrífugo con turbina de vapor) y se
 lleva al reactor donde tiene lugar la producción del amoníaco, sobre un lecho
catalítico.

En la Planta de Urea el proceso de producción es similar al descrito para la

planta de amoníaco, salvo algunas pequeñas variantes como la sección de
absorción del CO2, que en estas plantas se hace exclusivamente con el etanolamina
(MEA). El amoníaco producido puede ser enviado directamente a las plantas de
urea para su procesamiento o se puede almacenar en tanques.

Diagrama Proceso Productivo Amoniaco

 - Planta de MVC II

Tiene una capacidad de diseño de 130 MTMA del MVC. La planta posee 7
unidades de proceso y 2 unidades de almacenamiento, su función se describe como
sigue:

Las secciones 100 y 200 tienen el objetivo de producir 1,2- dicloroetano, el

cual es el reactivo directo en la producción de, mediante procesos de cloración
directa y oxiclorinación, respectivamente. En la cloración directa se hace reaccionar
cloro y etano en un medio de 1,2-dicloroetano líquido en presencia de cloruro férrico
como catalizador para aumentar la selectividad de la reacción. En la oxiclorinación
se hace reaccionar etileno, HCl formado aguas abajo en el proceso y oxígeno
proveniente de AGA; la reacción se da en un reactor de lecho fluidizado con un
catalizador de cloruro cúprico. El EDC producido en las secciones anteriores es
entonces enviado a la sección 300, en donde se purifica para ser finalmente enviado
a la unidad de craqueo donde se obtiene el MVC. La purificación se realiza en tres
columnas de destilación donde se eliminan impurezas tanto de bajo como de alto
peso molecular. En la sección 400 o de craqueo se obtiene MVC y HCl, la
conversión se encuentra entre 50 y 55%. La sección 500 contiene tres columnas en
las que se realiza la purificación del MVC obtenido en los hornos de craqueo, se le
elimina inicialmente el HCl que pasa a formar la corriente de entrada a la sección
de oxiclorinación, y luego el EDC que es dirigido a la sección de cloración directa.
El MVC obtenido tiene una pureza mínima de 99.98%. La sección 600 es un área
destinada al tratamiento de los efluentes de los procesos, para que cumplan con las
especificaciones antes de ser desechados, cuenta con piscinas y una columna
despojadora. Adicionalmente se tiene una unidad de incineración (Unidad 700), en
la que se manejan los efluentes gaseosos y líquidos generados en el proceso
mediante su oxidación para obtener CO2, H2O y HCl. También posee un mechurrio
el cual es utilizado para el venteo en situaciones de emergencia. El resto de las
áreas de planta son destinadas al almacenamiento del producto terminado.
 Diagrama Proceso Productivo MCV II.

Unidad de tratamiento de efluentes: fue diseñada para manejar las aguas de

desecho procedentes de las unidades de producción de EDC y MVC, así como las
aguas vertidas o de rebose, derrame de agua contaminada en el piso y sistema de
alcantarilla de aguas contaminadas del proceso, con el fin de remover el EDC y
MVC de los efluentes antes de descargarlos a la planta central de tratamiento de
efluentes. Al agua de desecho final se le realiza un control de pH con el fin de
mantenerlo en un rango de valores de control entre 7 y 9. Esta unidad consta de
una columna despojadora de desechos, que se alimenta con el agua provista de
hidrocarburos clorados, principalmente EDC.

- Planta de PVC II

La Planta PVC II está diseñada para producir 120 MTMA de varios tipos de
resinas mediante la tecnología americana OXYVINYLS. El proceso productivo de
PVC II es un proceso por carga en el que se produce policloruro de vinilo mediante
el método de emulsión el cual es el más utilizado a nivel mundial. La planta posee
cinco reactores mezcla completa en donde se carga tanto el agua desmineralizada
junto con el MVC y los distintos aditivos, emulsificantes e iniciadores de reacción;
luego se deja que la reacción se produzca controlando siempre diversas variables
como presión y temperatura las cuales, de acuerdo a la especificación, indican el
momento que debe terminarse la reacción o el momento de adición de algún otro
aditivo, esto depende de qué grado de PVC se esté produciendo.

La planta cuenta con zonas de preparación y almacenamiento de cada una

de las soluciones (aditivos) a añadir al reactor para promover la reacción. El MVC
cargado al reactor es una mezcla entre MVC fresco y MVC recuperado aguas abajo
en el proceso, la proporción entre ambos está definida. El reactor posee bafles
internos por donde circula amoníaco, y una chaqueta externa por donde circula agua
de enfriamiento, todo esto con el propósito de controlar la temperatura del reactor
la cual tiende a aumentar rápidamente dada la naturaleza de la reacción
(polimerización). Luego de finalizada la reacción de obtiene la llamada lechada de
PVC el cual es el polvo de PVC en una solución de agua desmineralizada y MVC
que no reaccionó, el porcentaje de conversión que se obtiene en el reactor es
aproximadamente 80%.

La lechada se descarga del reactor y se hace pasar inicialmente por un

tanque flash donde se evapora parte del MVC, éste se dirige a la zona de
recuperación de MVC. Luego pasa a una columna despojadora en la que se pone
en contacto el PVC con vapor de agua el cual arrastra el MVC remanente en las
partículas de PVC, éste es enviado igualmente al sistema de recuperación de MVC.
El PVC inicia entonces un sistema de secado el cual comienza con una centrífuga
y termina en un secador rotatorio donde se pone en contacto con aire caliente que
arrastra los últimos restos de humedad antes del PVC ser transportado a los silos
 de almacenamiento previo su ensacado.

El sistema de recuperación de MVC está conformado por diversas columnas de

despojamiento y columnas empacadas dentro de un sistema donde busca condensarse
la mayor parte posible del MVC disperso en las aguas de proceso y aguas residuales,
las cuales provienen de la purificación del PVC, así como de los lavados realizados al
reactor antes de la siguiente reacción. Los gases conteniendo MVC no condensable
deben contener un máximo del mismo de 10ppm

Diagrama de proceso PCV II (Bracho Carmona & Van der biest

Rodriguez, 2007)

- Planta de Gas Natural Licuado I y II (LGN I y II)

Esta planta de separación de líquidos del gas natural procesa 165 millones de pies
cúbicos normales diarios de gas natural (4,67 millones de metros cúbicos
normales diarios) y genera materias primas para otras plantas del Complejo. Los
hidrocarburos líquidos separados a baja temperatura se fraccionan posteriormente
para producir diariamente 132 millones de pies cúbicos normales de gas residual
(3,74 millones de metros cúbicos normales), 440 toneladas métricas de gas etano,
de las cuales se podrán licuar 44 toneladas; 520 toneladas métricas de propano,
3.850 barriles de butano y 2.400 barriles de gasolina natural. El gas residual,
compuesto esencialmente por metano, se usa como materia prima para la
fabricación de amoníaco y como gas para combustible en el complejo. El etano y el
propano alimentan la planta de olefinas, mientras que el butano y la gasolina natural
se destinan al mercado y se despachan por el muelle para líquidos.

La presión promedio de entrega de gas rico a la planta LGN II es 850 psig, el

mantenimiento de esta presión depende del buen funcionamiento de todas las
plantas ubicadas a lo largo de toda la cadena de suministro. La planta fue construida
en dos fases. En la fase inicial se diseñó para manejar 120 MMPCED, utilizando un
sistema de tubos expansores para alcanzar temperaturas criogénicas hasta –90°F
con un gas parcialmente deshidratado para una recuperación de 69,8% de propano,
95% de butanos y componentes más pesados, en la fase siguiente, la planta fue
diseñada para manejar 180 MMPCED, a esta se incorporó un sistema de
tratamiento de gas con amina para remover todo el dióxido de carbono (CO 2) y
trazas de sulfuro de hidrógeno (H2S), contenidos en el gas de alimentación, por otra
parte se instaló un sistema de refrigeración mecánica para aumentar la extracción
de los hidrocarburos líquidos y se incrementó la capacidad de deshidratación a fin
de lograr un gas completamente deshidratado.

En la planta de LGN II, se extraen los líquidos del gas natural para su
fraccionamiento. Antes de realizar la extracción el gas es acondicionado mediante
procesos de endulzamiento, deshidratación y filtración. Luego se inician los
procesos de extracción y estabilización de líquidos, para posteriormente
fraccionarlos.

Diagrama de proceso LGN II.

- Polinter

 Polietileno de Baja Densidad (PEBD).

La Planta de Polietileno de Baja Densidad perteneciente a POLINTER posee una

capacidad de 80 MTMA de dicho polímero. El etileno proveniente de las Plantas de
Olefinas de Pequiven llega a un tanque de almacenamiento y posteriormente es
enviado a un proceso de Compresión, mediante dos compresores reciprocantes que
se encargan de llevarlo a una presión de Polimerización entre 1200 y 1500 Bar y a
una temperatura de 155 °C a 290 °C. La Polimerización tipo masa se lleva a cabo
de manera continua en un reactor auto clave donde se introduce el etileno e
iniciadores bajo presión y del cual se extrae continuamente una mezcla de etileno-
polietileno. Posterior a la Polimerización, la mezcla Etileno-Polietileno, es llevada a
un separador de alta presión, donde tiene lugar la primera fase de separación del
gas y el Polímero, de este separador, el gas sale por el tope y va hacia unos
enfriadores y separadores de ceras; donde ya purificado el gas es reciclado a la
succión del compresor (secundario), para ser enviado nuevamente al Reactor. El
polímero que sale por el fondo del separador se envía a un segundo separador a
baja presión donde se desgasifica el polímero, liberando casi todo el gas.

El polietileno pasa luego a una extrusora la cual transforma el producto en

filamentos que luego son cortados por unas cuchillas a alta velocidad y
transformados en pellets. Estos son transportados por una corriente de agua
desmineralizada, la cual los lleva a los secadores centrífugos.

Finalmente, al Polietileno de Baja Densidad se le verifica su calidad y se

envía a los silos de homogeneización, donde se clasifica, posteriormente se empaca
en sacos y es almacenado para luego ser distribuido al mercado.
 Diagrama de proceso productivo PEBD.

 Polietileno de alta densidad

La Planta de Polietileno de Alta Densidad perteneciente a POLINTER cuenta

con una capacidad de producción de 160 MTMA de dicho polímero. El proceso
comienza con la preparación de los catalizadores, necesarios para llevar a cabo la
polimerización, los catalizadores utilizados son el Tetracloruro de Titanio y el Trietil
Aluminio, ambos se disuelven en solvente orgánico (Hexano) antes de ingresar al
reactor. La reacción de polimerización se lleva a cabo a bajas presiones y
temperaturas en dos reactores que pueden operar en serie o en paralelo. El etileno
disuelto en el hexano comienza a polimerizar debido a la presencia de los
catalizadores y precipita en forma de pasta, adicionalmente al reactor se inyectan
cantidades de Hidrogeno para controlar el peso molecular del polímero y 1-Buteno
para regular la densidad del mismo. Seguidamente la pasta de polímero se hace
pasar a una centrifuga la cual separa el polímero del hexano, sin embargo, al salir
de ésta el polímero aun contiene un 30% de hexano, razón por la cual se hace pasar
a través de un secador rotatorio para extraer el resto de solvente.

Luego es mezclado el polvo de polietileno seco con cantidades específicas

de estabilizadores con el propósito de prevenir la degradación del polímero y evitar
su deterioro. Las Extrusoras se encargan de fundir el polvo y hacer que la masa en
estado líquido viscoso pase a través de un cabezal circular agujereado o placa
Hilera. El producto es luego cortado por una peletizadora en forma de Gránulos o
Pellets y transportados continuamente por una corriente de agua desmineralizada
hacia un separador centrifugo y después de secados son clasificados en Pellets de
tamaños comerciales, gruesos y finos, para luego enviarlos a los silos de
homogenización y ensacarlos para su venta. Debido a que el hexano proveniente
de la centrifuga y secador generalmente se encuentra acompañado de oligómeros
es necesaria su purificación, este proceso se realiza mediante la destilación de
dicha mezcla, obteniéndose el hexano por el tope de la columna y los polímeros de
bajo peso molecular son enviados a la unidad de incineración.

Diagrama de proceso productivo PEAD.

 Polietileno Lineal de Baja Densidad

La Planta de Polietileno Lineal de Baja Densidad cuenta con una capacidad

de 190 MTMA de dicho polímero. El proceso comienza en el área de reacción donde
en principio se mezclan el etileno con un solvente orgánico (Ciclohexano), este
proceso de mezclado se lleva a cabo en un absorbedor, la mezcla líquida resultante
se calienta y se le adicionan los catalizadores (Tetracloruro de Titanio y Oxitricloruro
de Vanadio) y co-catalizadores (Trietilaluminio, Dietilaluminiocloruro, Tetra-
isobutilaluminoxano y Dietilaluminioetoxido) dependiendo del grado de polímero a
fabricar. Posteriormente dicha corriente se hace pasar a los reactores donde se le
agregan los co-monómeros 1-Buteno o 1 Octeno para controlar la densidad del
polímero. Una vez polimerizado el etileno se adicionan desactivadores catalíticos
(Pentanodiona y Acido Pelargonico) para neutralizar al catalizador remanente que
va en la solución del polímero producido, estos son removidos posteriormente
aplicando un proceso de absorción con lecho de alúmina activada.

Una vez que el catalizador ha sido adsorbido sobre la alúmina en los

absorbedores de solución, se procede a separar el polímero producido del solvente,
de la materia prima que no reaccionó y de los subproductos de la reacción. Este
proceso de Separación se lleva a cabo en el Separador de Presión Intermedia,
hecho esto, se protege al polietileno producido contra la degradación térmica
inyectándole dos o más aditivos líquidos (dependiendo del grado) antes de enviarlos
a la extrusora a través del separador de baja presión. Las mezclas de ciclohexano,
1-buteno, etileno y polímeros bajos extraídas del polietileno en el separador de
presión intermedia son enviadas al área de destilación la cual consta de cinco
columnas de destilación en las cuales son separados cada uno de estos y enviados
nuevamente al área de reacción a excepción de los polímeros bajos. La pasta de
polímero obtenida es enviada a la extrusora en la cual se obliga a pasar a través de
la cortadora/peletizadora donde se obtienen los pellets, estos son enfriados en agua
que a su vez sirve para transportarlos y enviarlos al despojador para eliminar las
resinas volátiles; seguidamente son enviados a un secador centrifugo en el cual se
separa el agua de los pellets, para luego transportarlos neumáticamente a los silos
de homogenización y finalmente ensacarlos.
Diagrama de proceso productivo PELBD
 - PROPILVEN

Propilven cuenta con una capacidad de producción de 110 MTMA de

polipropileno clasificados como homopolímeros y co-polímeros aleatorios y de
impacto (polimerización con etileno). El proceso de producción del polipropileno
comienza con la preparación del catalizador (Tetracloruro de Titanio “TK”) y co-
catalizadores (Trietil Aluminio “AT” y Ciclohexil-dimetoxisilano “OF”) utilizados
para lleva a cabo la polimerización. Para poder inyectar a los reactores el
catalizador TK y el co-catalizador AT es necesaria su dilución en un solvente
orgánico (Hexano), mientras que el cocatalizador OF si se inyecta directamente.

Una vez listos los catalizadores se envían a los reactores

correspondientes, la planta consta de cuatro reactores, dos en fase líquida
(slurry) y dos en fase gaseosa (lecho fluidizado), en los dos primeros reactores
se forma una pasta de polipropileno la cual es enviada a los otros dos reactores
en los cuales se le inyecta propileno o etileno dependiendo del polímero a
fabricar. Posteriormente el polímero ya formado es enviado es enviado a un
separador en el cual se extrae el gas que haya podido quedar atrapado dentro
del mismo y que no reaccionó.

Seguidamente el polvo de polipropileno es enviado a un calentador en el cual se

evapora el Hexano remanente, para asegurarse que la remoción de dicho
solvente sea efectiva, antes de enviar el polvo a la unidad de peletizado se hace
pasar por otro calentador de menor tamaño y capacidad. El polvo seco se
transfiere a las tolvas de almacenamiento de polvo mediante un soplador que
utiliza Nitrógeno para evitar oxidar el polímero, luego este es enviado a un
mezclador en donde se funde y se combina con los estabilizadores para luego
ser descargados a una bomba de engranajes que obliga a pasar el polímero a
través de una placa hilera sumergida en agua en la cual se forman los pellets por
la acción de una cortadora. Finalmente, los pellets junto con el agua de corte son
enviados a un separado donde se extrae parte del agua y el resto se elimina en el
secador contiguo; esta es enviada a un tanque de almacenamiento donde se
enfría y se envía nuevamente a la unidad de corte. Los pellets secos se hacen
pasar a través de un tamiz que atrapa aquellos que superan el tamaño de
especificación, mientras que el resto es enviado a las tolvas de homogenización
para luego empacarlos y distribuirlos en el mercado.

Diagrama de proceso productivo PROPILVEN

- Química Venoco

La planta Química Venoco del Complejo Petroquímico Ana María Campos

produce solventes aromáticos a partir de una gasolina hidrogenada o gasolina de
pirolisis denominada Pygas o gasolina estabilizada, que es un subproducto
proveniente de las plantas de Olefinas I y II, ambas ubicadas en el complejo
petroquímico Ana María Campos. Esta corriente rica en benceno, 50% p/p
aproximadamente, se procesa con el objeto de obtener tres fracciones las cuales
están definidas en dos esquemas de producción: El primer esquema se
denomina

BPV-101 y está diseñado para la obtención máxima de 140 TMD de tres

productos distintos: Benzol 95 (95% de benceno), Veno LDP, Veno HDP. El
segundo esquema es definido como BPV-102 y está diseñado para producir 160
TMD de 3 productos distintos: Benzol 85 (85% de benceno), Veno SL,
Venobooster CT La planta tiene una capacidad de producción de 160 TMD de
producto total y está diseñada para producir 28.1 TMD de Veno SL/Veno LDP,
91.5 TM/D de Benzol y 40.4 TMD de Venobooster CT/Veno HDP. Para el
procesamiento de esta gasolina se utiliza un tren de fraccionamiento constituido
por tres columnas de destilación. La gasolina de pirolisis (Pygas) proveniente de
patio de tanques es enviada a la planta a través de una bomba, luego pasa al
decantador donde se elimina la posible humedad que tiene el Pygas, para luego
ser precalentada intercambiando calor con uno de los subproductos de la planta,
la fracción pesada proveniente de la torre de fraccionamiento 3, en los
intercambiadores para luego ser calentada con aceite térmico en el calentador de
alimentación. A continuación, el Pygas se mezcla con el producto de fondo de la
torre 4, de 32 platos y es alimentado a la primera torre de destilación 2, de 20
platos, en el plato tope 1. Los vapores provenientes de este plato alimentan por
el fondo a la torre 4 (plato 32). El producto de tope de la torre 4 (Veno SL/Veno
LDP) es la denominada fracción liviana y va directamente a almacenaje en los
tanques. El fondo de la torre 2 alimentada en el plato 32 a la torre de destilación 3
de 40 platos, obteniendo el Benzol (85/95) por el tope, el cual es enviado a
almacenamiento en los tanques. El producto de fondo (Venobooster CT/Veno
HDP) de esta torre, la fracción pesada es utilizada para precalentamiento de la
carga en el intercambiador y a continuación es enfriado hasta la temperatura de
almacenamiento y enviado a los tanques.
 - Estizulia

Estizulia cuenta con una capacidad de producción de 50 MTMA de Poliestireno

de alto impacto y 12 MTMA de Poliestireno cristal. El proceso de producción
varía según el tipo de polímero que se desea producir debido a las diferencias en
cuanto al tipo de polimerización (polimerización en masa para el poliestireno de
alto impacto y en solución para el poliestireno cristal). En el caso del PSAI el
proceso inicia con la carga al disolvedor de todos los reactivos a utilizar a
excepción de iniciador (estireno, etilbenceno y polibutadieno “caucho”) esta
mezcla debe permanecer en dicho equipo por un lapso de cinco horas para que
el caucho se logre disolver en la mezcla monómero/solvente
(estireno/etilbenceno), transcurrido el tiempo se realiza una destilación al vacío
con el objeto de extraer el agua asociada principalmente al caucho.
Posteriormente la mezcla es transferida al tanque de alimentación donde se
mantiene agitada para evitar la separación de fases; este tanque posee una
capacidad de dos veces el volumen del disolvedor con la finalidad de mantener
el flujo de reactivos sin interrupciones a la sección de polimerización.

La mezcla de reactantes se envía al preinjertador donde se inyecta el

iniciador de reacción (peróxido), en este ocurre la inversión de fases, la cual define
el tamaño de la molécula y se llevan a cabo las reacciones de injerto del caucho
sobre el estireno, posteriormente la mezcla pasa al prepolimerizador donde se
llevan a cabo las reacciones de homopolimerización, ambos equipos
(preinjertador y prepolimerizador) son reactores agitados. Seguidamente la
mezcla se envía a la sección de finalización la cual está constituida por dos
reactores tubo y carcasa en los cuales el prepolímero circula a través de la
carcasa en forma de capas delgadas mientras que por los tubos circula aceite
térmico, en el primer reactor se alcanza una conversión final de 75%, mientras
que a la salida del segundo la conversión es de 85%. La etapa siguiente
corresponde a un calentador en él se incrementa la temperatura para lograr
evaporar el solvente y luego en el desvolatilizador separar del polímero el
solvente evaporado y el monómero que no reaccionó. El material libre de
impurezas pasa a través de un cabezal de extrusión en el cual se forman los
filamentos, los cuales son sumergidos en un baño de agua para su posterior
peletización y ensacado. Si se desea fabricar poliestireno cristal, el reactor
agitado es cargado con agua desmineralizada y se enciende el agitador, luego se
agrega el
agente de suspensión (Fosfato Tricálcico) y se procede a dosificar el estireno. La
polimerización ocurre en dos niveles, el primero corresponde a bajas
temperaturas donde se agrega el Peróxido de Benzoilo como iniciador y en el
segundo nivel se agrega Terbutil Peracetato para lograr niveles de monómero
residual en el polímero.

Una vez cargado el reactor, se hace circular aceite térmico por la chaqueta
del mismo para lograr alcanzar la temperatura de reacción, una vez inicia la
polimerización circula agua de enfriamiento para controlar la temperatura debido
a la exótermicidad de la reacción, la mezcla se mantiene en el reactor hasta
alcanzar el punto de gravedad 1, en el cual la densidad del polímero es igual a la
del agua y ya no existen varias fases, en este punto se han alcanzado
conversiones en el orden de 60 a 70% y las perlas d polímero se encuentran
relativamente duras, razón por la cual se repone el agua perdida por
evaporación, se agrega más cantidad de agente de suspensión y se incrementa
la temperatura con el objeto de incrementar la conversión hasta un valor de 99,6-
99,97%. Culminada la reacción, el polímero se enfría y se envía al tanque de
lavado en el cual se logra disolver el agente de suspensión mediante la adición
de ácido clorhídrico y de esta forma se separa de las perlas de polímero. El
producto es secado mediante centrifugación y luego se hace pasar a través de
un secador rotatorio en el cual circula aire, reduciendo la humedad hasta un
0,1%. Posterior a la etapa de secado se agrega un lubricante para facilitar el
manejo del polímero, luego este se envía a través de un cabezal de extrusión
donde se funde el polímero y se producen los filamentos los cuales son
sumergidos en un baño de agua para poder enfriarlos, peletizarlos y finalmente
ensacarlos.

- Planta de tratamiento de efluentes

La planta de tratamiento de efluentes está en capacidad de procesas los

desechos líquidos provenientes de las plantas que conforman el Complejo
adicionándolas a los niveles de calidad permisible para ser descargados al Lago
de
Maracaibo. La capacidad actual de tratamiento de la planta es de 20.827 mv día
(lps).

El proceso utilizado es el tratamiento secundario de “lodos activados de

alta concentración microbiana”, que permite transformar los desechos en materia
estable mediante complejas reacciones bioquímicas. Los procesos de
tratamientos de efluentes líquidos, se pueden distinguir en forma general dos
etapas principales:

- Recolección de efluentes: Los desechos líquidos, tanto orgánicos como

inorgánicos de cada una de las plantas del complejo, son descargados a
la red de recolección, la cual van por gravedad a las cuatros estaciones de
bombeo localizadas convenientemente en el área industrial. De allí se
bombean por las correspondientes tuberías hacia la caja de distribución
de efluentes en la planta de tratamiento.

- Tratamiento de efluentes: Los efluentes provenientes de las estaciones

de bombeo llegan a la caja de distribución, la cual tiene cuatro
comportamientos: de orgánicos, inorgánicos, reúso y de productos fuera
 de especificación. De estos cuatros comportamientos, los efluentes son
dirigidos, según su calidad, a las varias lagunas de tratamiento, laguna de
retención, laguna de igualación y laguna de aireación.

Caracterización de efluentes

Los constituyentes químicos compuestos por contenidos orgánicos e

inorgánicos, son las principales características utilizadas por las plantas del
Complejo Petroquímico Ana María Campos para identificar los efluentes líquidos.
Adicionalmente, las características físicas también son utilizadas, pero en menor
grado.

Entre los contenidos de los orgánicos utilizados para caracterizar los

efluentes líquidos, en las plantas del Complejo y que permiten describir los
mismos, se evidenciaron los siguientes:

DBO, DQO, compuestos orgánicos específicos tales como aromáticos y

aceites. Así mismo, los contenidos inorgánicos utilizados están representados
por Nitrógeno amoniacal, Nitritos y Nitratos, Fosforo, pH, cloruros y sulfatos. Para
el caso de las características físicas, se evidenció que se basan en el contenido
de sólidos de los mismos.

Orgánicos Inorgánicos
Promedios Máximos Promedios Máximos
Flujo
(m3/día) 13995 20993 28500 42750
MGD 3,69 5,54 7,52 11,28

DQO
 (kg/día) 9517 17131 2850 4275
ppm 680 875 (100) (100)

DBO
(kg/día) 3177 5179 570 855
ppm 227 272 (20) (20)

SST
(kg/día) 1567 2624 1397 2138
ppm 112 (125) 49 (50)
NH3 - N
(kg/día) 224 403 160 288
ppm 16 19 5,6 6,7
Nitrógeno
total
(kg/día) 245 442 160 288
ppm 17,5 21 5,6 6,7
Fosforo total
(kg/día) 21 38 26 43
ppm 1,5 1,8 0,9 (1,0)
Aceite
(kg/día) 840 2099 0,570 855
ppm 60 (100) (20) (20)

Parámetros para la descarga de efluentes

Los efluentes líquidos de la industria petroquímica reciben en su mayoría

pretratamiento en cada planta, de acuerdo a los parámetros de operación de la
Planta Central de Tratamiento de Efluentes, la cual se encarga del tratamiento
final de efluentes líquidos y se considera dentro de sus controles operacionales
el cumplimiento de lo establecido en el Decreto 883 (1995) antes de realizar la
descarga de los vertidos líquidos al Lago de Maracaibo.

Refinería
Refinería de Bajo Grande

Ubicada en el Municipio San Francisco, sector Bajo Grande, Vía la

cañada, Km 16 la Refinería Bajo Grande es una planta industrial destinada a
la refinación del petróleo, en donde mediante un proceso adecuado, se
obtienen diversos combustibles fósiles capaces de ser utilizados en motores
de combustión como: gasolina, gasóleo, entre otros. Además, y como parte
natural del proceso, se obtienen diversos productos tales como aceites
minerales y asfaltos. La refinería inicio con una capacidad de 10.000 barriles
diario y actualmente cuenta con una capacidad de 115.000 barriles diario.

Etapas el proceso

- Alimentación

La planta recibe alimentación riel Lago, Lama y Lamar, las cuales están
alineadas hacia la torre despropanizadora V-301. Además debido a cambios
en la composición de la corriente de El Tablazo I, esta corriente se alineó
también hacia la V-301, mientras que la corriente de Tablazo II se mantiene
alimentando la torre desbutanizadora V-303.

- Fraccionamiento

En esta área la alimentación es dirigida hacia la torre des

propanizadora V-301, en donde se realiza la separación del propano por el
tope de la torre y los productos más pesados por el fondo. El propano producto
es condensado y parte de ese condensado retorna a la torre V-301 para
mantener el proceso de fraccionamiento y el resto de la corriente es enviada a
un proceso de secado; en donde se realiza la adsorción de la humedad
presente en el propano por medio de un tamiz molecular (Zeolitas de tipo
aluminio silicato).

La corriente de fondo de la V-301, es divida en dos partes una de estas

se retorna a la torre V-301 mientras que la otra es alimentada a la
desbutanizadora V-303, en donde se realiza la fracción como: mezcla de
butanos por el tope y gasolina natural (C5+) por el fondo.

La mezcla de butanos es alimentada a la torre desisobutanizadora V-

307, donde se realiza la separación de la mezcla en Iso y Normal Butano, por
el tope y fondo respectivamente.

- Almacenamiento

Está conformada por los tanques: S-501, S-502, S-503 y S-504 y las
esferas de almacenamiento (V-324 y V325), en esta área los productos son
enfriados y almacenados para su posterior despacho.

- Despacho

En esta área se realizan las actividades de carga y descarga de los

productos refrigerados (C3, I-C4 y C4), así como también de C5 a través de
buques para exportación y cabotaje.
 Diagrama
de proceso
Bajo Grande
(Morillo &
Peralta ,
2013)

Caracterización de efluentes

Los parámetros que se encuentran principalmente en los vertidos de

refinerías, se describen a continuación:

a) Demanda Bioquímica de Oxigeno (DBO): Generalmente todas las

aguas residuales procedentes de refinerías presentan una demanda de
oxigeno más o menos grandes, pues los principales contaminantes,
causantes de la demanda de oxigeno son los hidrocarburos
biodegradables solubles y los compuestos inorgánicos de azufre.
b) Demanda Química de Oxigeno (DQO): La mayor parte de los aceites y
grasas presentes en las aguas residuales de refinería son de naturaleza
hidrocarbonada y presentan una demanda química de oxigeno importante.

c) Cromo total: Los cromatos (CrO4=) están presentes en los efluentes de

refinería cuando se añaden al agua de refrigeración para controlar la
corrosión.
d) Zinc: Los compuestos de Zinc se emplean como inhibidores de corrosión
para aguas de refrigeración. También, durante la combustión de
combustibles fósiles se origina Zinc y su presencia en los efluentes
líquidos de refinería puede ser debida a los procesos de extracción.

e) Sólidos disueltos totales: Están presentes en las aguas residuales de

las refinerías fundamentalmente carbonatos, cloruros y sulfatos. La causa
de su concentración es a la reutilización y reciclado del agua.

f) pH (acidez y alcalinidad): El pH es un parámetro válido para el control de

los efluentes líquidos de refinería, ya que el pH del vertido está
comprendido entre 6.5 - 8.5 porque los valores alejados de 7 perjudican a
los tratamientos de eliminación de otros contaminantes.
En la siguiente tabla. Se muestran los valores referenciales de los
parámetros de las aguas residuales en refinerías de petróleo.

Aguas residuales brutas de refinerías de petróleo, (Nemerow, 1997 y

A.I.S.A)
Parámetro Valor máximo Valor medio Valor mínimo
DBO (mg/L) 600 300 250
DQO (mg/L) 700 400 350
Aceites y
500 400 300
grasas (mg/L)
Ph 9,5 7,5 6,5
Fenoles (mg/L) 25 22,5 20
Amoniaco
395 262 70
(mg/L)
Solido disuelto
700 500 400
total (mg/L)
Zinc (mg/L) 1,8 0,1 0,04
Cianuros (mg/L) 40,2 0,18 0,01
 Cloruros (mg/L) 712 176 57
Fosfatos totales
50 30 20
(mg/L)
Temperatura
40 35 30
(°C)
Sulfuros (mg/L) 50 30 25
Sólidos en
suspensión 3000 1000 450
(mg/L)
Mercaptanos
10 10
(mg/L)
Cromatos
0,1 0,5 0,05
(mg/L)

Comparando los valores con los límites permitidos por el ministerio de ambiente y de
los recursos naturales, según el decreto N° 883, del capítulo III, sección III, artículo 10
(de las descargas a cuerpos de agua),, Se tiene que la cantidad DBO, DQO, Aceites y
grasas, fenoles y sulfuro están fuera los rangos permitidos. Por lo que se debe hacer
un tratamiento al agua residual antes de ser vertidas al Lago de Maracaibo.

Industria de producto de limpiezas

Solquiven

Fabricantes de productos de limpieza, en su mayoría diferentes tipos de jabones

líquidos (multi usos, lavandería y blanqueador).

Proceso productivo del jabón líquido:

Este proceso se basa en hacer reaccionar grasas o aceites de origen vegetal o animal
tales como aceite de palma, soya, canola, oliva, coco, pescado, sebo, entre otros, con
una sustancia alcalina la cual en el caso del jabón líquido se emplea el hidróxido de
potasio o potasa caustica.
Dosificación de materias primas

En base a la formulación establecida se bombean las materias primas al reactor para

iniciar el proceso

Saponificación

Se mezclan en proporciones estequiométricas ácido graso de coco y el álcali en

medio acuoso a una temperatura entre 60 y 80 ºC y se hace reaccionar durante
aproximadamente 2 y 3 horas

Enfriamiento

Terminada la reacción se somete la mezcla resultante a un enfriamiento, desde la

temperatura de reacción hasta la temperatura ambiente.

Separación de fases

Como el proceso es por lotes seguidamente se deja reposar y enfriar la mezcla hasta
la temperatura ambiente para que se separe la fase de lejía, la cual contiene agua,
glicerol y el remanente de álcali de la fase de jabón.

Verificación y acondicionamiento de PH

Después de separar el jabón de la fase lejía se debe mediar su PH el cual debe

tender a ser neutro. Si este está alrededor de un PH de 9.5 o 10 o tendiendo a ser
neutro, significa que aun presenta lejía de potasa caustica por lo tanto debe ser
neutralizada para lo cual se recomienda el uso de Bórax ( solución de ácido bórico o
cítrico).

Fase rica en lejía

Esta fase contiene agua, glicerol y un remanente de álcali. Se lleva a una reacción de
neutralización, posterior filtración, evaporación y decoloración con el fin de obtener la
glicerina pura.

Mezclado

Una vez se ha adicionado el ácido bórico se incorpora adicionalmente una pequeña

cantidad de azúcar en solución, glicerina pura y 90% de agua en relación al total de la
mezcla a una temperatura de 80ºC hasta obtener una mezcla homogénea.

Adicionar Aditivos
En esta etapa del proceso se adicionan los aditivos para humectar, preservar, dar
viscosidad, fragancia y color al jabón líquido.

Filtración

Se pretende retirar algunas partículas sólidas que se encuentren en solución y

mejorar el color.

Empaque y Almacenamiento

Por último se empaca el producto para posteriormente almacenarlo.

Caracterización del agua residual del proceso productivo

Se tomó como referencia un artículo de Depuración de Aguas Residuales industriales.

Detergentes, jabones y otros artículos de limpieza.

Los detergentes son una mezcla compleja de muchas sustancias, tales como los
surfactantes que disminuyen la tensión superficial del agua, las sales inorgánicas o
álcalis, aunque los tenso activos constituyen su materia activa. Los problemas
ambientales más importantes son los derivados, precisamente, del uso de tenso
activos y fosfatos, ya que las aguas residuales de este sector industrial, van a parar a
la red de saneamiento público, y a los ecosistemas acuáticos.

Algunos de los efectos que pueden producir, si previamente no se ha efectuado

ningún tratamiento, son:

• Incremento del pH de las aguas.

• Eutrofización (presencia excesiva de materia orgánica) del agua con

consecuente proliferación de algas y malos olores por efecto del fósforo.

• La degradación natural de los componentes de los detergentes demanda

oxígeno del medio, lo cual puede conllevar a consumos excesivos de la especie
química, provocando condiciones de anoxia y muerte de especies animales y
vegetales.

• Algunos componentes de los detergentes tienen efectos tóxicos sobre el

metabolismo de especies acuáticas y otros organismos superiores.

• Los tensos activos son considerados contaminantes de aguas subterráneas e

indicadores de otros tipos de contaminación.
Industria de Cigarros

C.A cigarrera Bigott sucs: Fabrica de producción de cigarros

Proceso Productivo

Un tabaco reconstituido con aditivos, está formado por una mezcla de tallos molidos,
polvo de tabaco, deshechos de tabaco y cigarrillos pasados que se han devuelto a la
fábrica. Todo eso va a parar a un tanque gigante.

Se baten y se obtienen estratos, igual que en una bolsa de té, de esta manera se
retiran todas las sustancias químicas y solubles y a continuación se vierte en otro
tanque de reacción química.

A la solución resultante se la conoce como "licor madre", entonces a este licor de

base acuosa, se le añade una gran cantidad de sustancias, algunas para modificar la
nicotina y otras para mejorar la mezcla del tabaco.

Una vez que se ha producido la reacción química, la solución de "licor madre" se

aplica sobre un papel fabricado con los tallos molidos, deshechos y tabaco
recuperado. Este papel se seca y se tritura y se conoce como "tabaco reconstituido",
será un 30% del contenido del cigarrillo.

El tabaco expandido, también forma parte de la mezcla y actúa a modo de relleno.

Por tanto, en un cigarrillo terminado, un 20% es tabaco expandido, tallos y tabaco

recuperado y un 30% es tabaco reconstituido. El otro 50% es tabaco que se trata con
azúcares que modifican el sabor amargo de la nicotina.

El tabaco, los tallos, el tabaco reconstituido, el tabaco recuperado y el expandido, se

mezclan en un depósito a granel del tamaño de un autobús. Se tritura todo y se corta
a una medida de entre 0,5 a 0,7mm llamados "trapos" y se transportan
neumáticamente a la parte de la fábrica de tabaco destinada a la fabricación de
cigarrillos.

En la producción de tabaco, los "trapos" se enrollan con papel, se pegan y se unen

con filtros de acetato de celulosa y por último se empaquetan para la distribución de
tabaco (El cigarrillo en este caso).
Caracterización del agua residual

Con la finalidad de establecer las características físico-químicas de los efluentes de la

planta e identificar los posibles impactos de éstos, se realizó su caracterización,
identificando dos efluentes que descargan al canal de agua que se encuentra en el
exterior. Los puntos de muestreo fueron los siguientes: M1: descarga del caldero M2:
descarga de producción Como marco referencial ambiental evaluatorio se
compararon los valores obtenidos en los análisis realizados con los límites
establecidos en el Anexo 1 del libro VI del Texto Unificado de la Legislación
>Ambiental Secundaria.

Parametros Unidad M1 M2 Limites Tulas

pH U de pH 11.1 7.1 5-9
Temperatura oC 33.5 33.5 <40
Solidos suspendidos totales mg/l 9 4 220
Solidos totales mg/l 2093 17 1600
DBO5 mgO2/l 28 22 250
DQO mgO2/l 75 54 500
Aceites y grasas mg/l 1.0 0.5 100

Industria de Cauchos

Caucho Industrial, C.A. (CAICA)

Fabricación y venta de productos de cauchos

Proceso Productivo Ingredientes

Para la mayoría de aplicaciones, el caucho crudo se mezcla con una variedad de

ingredientes para modificar sus características. Fillers que endurecen el caucho en el
producto final, pero que no aumentan su fortaleza, se incluye agentes como
pescadillas, o carbonato de calcio, y bario, o sulfato de bario. Los fillers para reforzar
agregan carga material y fortaleza al producto acabado; se incluyen el negro de
carbón, óxido de zinc, carbonato de magnesio, y diversas arcillas. Los pigmentos
incluyen óxido de zinc, lithopone, y un número de tinturas orgánicas. Los
suavizadores, que son necesarios cuando la mezcla es demasiado yerta para la
incorporación apropiada de los diversos ingredientes, consiste comúnmente en
productos del petróleo, tales como petróleos o ceras, de brea, o de ácidos pingües.

El principal agente vulcanizante continúa siendo el azufre; el selenio y el telurio se

usan también, pero generalmente con proporciones grandes de azufre. En el proceso
de vulcanización en caliente, que es usa para la mayoría de las mercaderías de
caucho, el azufre se utiliza en polvo y se mezcla con el caucho a la vez que los otros
ingredientes secos. La proporción de azufre-caucho varía desde 1:40 en mercaderías
de caucho suave, a como mucho como 1:1 en el caucho duro. La vulacanización fría,
usado principalmente para el caucho delgado y suave en mercaderías los tales como
los guantes y sheeting, es realizado por exponer los artículos sin tratar al vapor de
cloruro de azufre, S2Cl2. Los aceleradores de vulacanización a primero óxidos
metálicos únicos incluidos, tal como lima y delantera blanca. Desde los
descubrimientos de Oenslager, sin embargo, se incluyen una variedad amplia de
aminas orgánicas. Los agentes de resistencia al paso del tiempo y la corrosión son
compuestos de aminas mayormente secundarias.

Máquinas de Masticar

Antes que los ingredientes se mezclen con el caucho crudo, se someten al proceso
molienda mecánica llamado masticación, para hacer al caucho suave, plástico, y
viscoso. En tales condiciones, se mezcla más fácilmente y completamente con los
diversos fillers, pigmentos, agentes vulcanizantes, y los otros ingredientes secos, o
con los diversos solventes para su usó en la producción de cementos. Los
masticatdores son de dos de tipos. Un tipo es el molino de caucho, el cual consiste de
dos rodillos de acero, que rotan a velocidades diferentes en un recipiente para
esquilar y amasar el caucho hasta que sea estropeado a una condición suave y
flexible. Los rodillos poseen una cavidad para permitir la circulación de vapor o agua
fría para controlar la temperatura de la operación. Después del decenio de 1920 el
molino de caucho fue reemplazado en su mayor parte por el "Gordon plasticator", que
consiste de una poderosa hélice de velocidad variable atornillada (como las
procesadoras alimentario familiar común) colocada en un cilindro recubridor. La
acción de la hélice al batir genera sobre el caucho temperaturas de 182º C (360º F).
El calor, más que la acción mecánica, estropea el caucho.
Mezcladoras

Después del masticador, la próxima máquina en la línea de producción es el

mezclador. Los mezcladores puede parecerse los masticadores en tener los dos
rodillos, pero los rodillos de las mezcladoras rotar en direcciones opuestas,
considerando que en los masticadores los rodillos rotar en la misma dirección a
velocidades diferentes. Los cilindro mezcladores se usan también, especialmente en
la preparación de cementos y soluciones de caucho en solventes. Tales
preparaciones líquidas de caucho se usan en la impermeabilización de telas y en la
fabricación de artículos, tales como guantes de caucho, que se forman al sumergir
una pieza en la solución. En la mayoría de los casos, sin embargo, los ingredientes
mezclados son secos para luego almacenarlos, para la expulsión, u otra fabricación
en la preparación de la vulacanización final.

Calendering

Después del caucho crudo ha sido plastificado y mezclado con los diferentes
ingredientes, experimenta un calendering o expulsión, dependiendo del uso para que
se destina. Calenders son máquinas que consisten en un conjunto de tres a cinco
rollos de igual diámetro, los cuales están preparados para ser ajustados para la
autorización en diversos rollos, y para operar a la misma velocidad, o a velocidades
diferentes, dependiendo del producto deseado. Calenders se usan para laminado (la
producción de hojas compuestas de caucho crudo, con o sin diseños impresionados
tales como la marca de huella de una llanta); para friccionar (el exprimidor de caucho
en la textura de telas o acordona); o para cubrir, con una capa de caucho, telas o
cordones que habían anteriormente sido revestidos. Los productos de los calender
son utilizados generalmente en la fabricación, como en los procesos involucrados en
la fabricación de las llantas de automóvil, antes que se vulcanizan.

La Expulsión

Las prensas de expulsión se usan para forzar el compuesto de caucho mediante

presión a formar planchas, tubos, o especialmente formar fajas, que se usan en la
fabricación de la cámaras de caucho, mangueras, cámaras de aire, y los canales para
colocar ventanas o sellar puertas. Las cabezas de expulsión, especialmente
diseñadas, se usan para cubrir tela tubular en hacer la manguera de presión y
mezclar colores en modelos jaspeados o rayados.
Vulcanización

Después que la fabricación se completó, la mayoría de los productos de caucho se

vulcanizan bajo presión y temperatura elevada. Muchos artículos se vulcanizan en
moldes que se ponen bajo la compresión de prensas hidráulicas, o se someten a
presión de vapor interno o externo durante el calentamiento. En los tipos de
manguera de jardín, por ejemplo, se da un revestimiento, y se vulcanizan pasando
vapor mediante una apertura en la manguera, el caucho es comprimió contra las
paredes durante el proceso. Después que el proceso es completado, el recubrimiento
se quita de la manguera y se prepara para ser reusado. El estaño envainando se usa
del mismo modo en los procesos del tipos del aislamiento eléctrico de alto grado de
seguridad.

Espuma de Caucho y Mercaderías de Inmersión

La espuma de caucho se fabrica directamente desde el látex usando ingredientes

compuestos emulsionados. La mezcla se azota mecánicamente en una máquina de
espumar que produce millones de burbujas de aire. La espuma se vierte en moldes y
es vulcanizada calentándola para formar tales artículos como los colchones y cojines.

El látex puede usarse en la formación de tales productos como juguetes o los guantes
sumergiendo moldes hechos de porcelana o emplasto de París en látex concentrado.
Un revestimiento de látex se adhiere a el molde y se quita después de la
vulcanización.

Caracterización del agua residual del proceso productivo

Se tomó como referencia el artículo: Depuración de las aguas residuales producidas

en el procesamiento del caucho natural (hevea brasiliensis) mediante
microorganismos presentes en las aguas receptoras de los vertimientos en el
municipio de Cunday – Tolima. Universidad de Mainzales.

A pesar de los numerosos beneficios que se muestran en la modernización del mundo

con el caucho natural, las consecuencias de los procesos del caucho natural tienen
aún una gran cantidad de problemas debido a la altísima polución de los efluentes. El
rápido crecimiento de la industria ha generado que gran cantidad de efluentes de
estas operaciones de procesos, estén generando un gran problema ya que estas
aguas residuales generan una alta demanda de oxigeno biológico y amoniaco. Sin un
tratamiento adecuado, las descargas de aguas residuales del procesamiento de la
industria del caucho al medio ambiente pueden causar serios y largas consecuencias.
Los mayores problemas ambientales son: alta concentración de DBO, DQO y sólidos
suspendidos (SS); efluentes de ácidos, alta concentración de compuestos de amonio
y nitrógeno, alto nivel de sulfato, alto nivel de olor (Hoang, y otros, 2007).

Industrias de Alimentos

Cargill de Venezuela

Fabrica productora de diferentes tipos de alimentos (Aceites, harina, pasta y salsa).

Proceso productivo de la harina

Almacenamiento: Los lugares donde se almacena el trigo son silos y depósitos de

cereales. Las condiciones de almacenamiento (humedad, temperatura, etc.) influyen
en el posible desarrollo de microorganismos. El transporte se realiza en sentido
vertical y horizontal (cangilones, tuberías, transportadores de cadena, etc.) según las
diferentes máquinas y depósitos.

1. Limpieza: La limpieza del trigo consiste en la separación de materiales extraños

(otras semillas, tierra, piedras, paja, etc.). Para ello se utiliza maquinaria para
separación de impurezas por aspiración (tarara), cribas horizontales,
deschinadoras, separadores centrífugos y magnéticos, cepilladoras o
despuntadoras.

2. Acondicionado: Consiste en adicionar al cereal una determinada cantidad de

agua, en función de su temperatura y humedad inicial, de forma que se aumente
uniformemente su humedad para mejorar su comportamiento tecnológico en la
molienda: las envueltas del grano se hacen más tenaces y elásticas y el
endospermo más friable. Esta parte del proceso facilita la separación de las
cubiertas externas, aumenta rendimiento en harinas y disminuye el gasto en
energía necesaria en el proceso. Para ello se utilizan humificadores con
dosificación de agua y sistema de rociado. Tras la adición del agua, los trigos
blandos requieren un reposo de 6 a 24 horas, en función de las características de la
variedad, para la correcta distribución de la misma por todas las partes de grano y
alcanzar un rango óptimo de humedad en molienda. Tras el acondicionamiento se
realiza una segunda limpia.
3. Molienda: Es la serie de operaciones repetitivas que sirve para separar el salvado
de la almendra harinosa endospermo y reducción de ésta a gránulos finos (harina).
Los distintos procesos de triturado, raspado y compresión producidos por los
cilindros del molino (lisos y estriados) dan lugar a diferentes tamaños de partículas
que pasan a cernedores (plansifters). Los distintos sistemas utilizados son:

 Trituración: Separa endospermo de salvado y germen.

 Desagregación – Sajaje: Romper grandes trozos de endospermo.

 Compresión (reducción): Reduce pequeños fragmentos de endospermo a

harina.

Colas: Separa la fibra del endospermo recuperado de los otros 3 sistemas. La harina
obtenida se somete a diferentes ensayos analíticos, físico-químicos y microbiológicos,
para garantizar su homogeneidad, ausencia de contaminación.

4. calidad y cumplimiento de las especificaciones de los usos a los que vaya

destinada. Finalmente, se procede a su almacenamiento, envasado y expedición.

Caracterización del agua residual del proceso productivo de la harina

Se tomó como referencia el artículo científico “Tratamiento de efluentes de una

industria procesadora de harina mediante coagulación- floculación”. Centro de
Investigación del Agua (CIA), Facultad de Ingeniería, Universidad del Zulia,
Maracaibo, Estado Zulia. Venezuela.

file:///C:/Users/Isabellla/Downloads/20970-28254-1-PB.pdf

Las aguas residuales procedentes de las industrias procesadoras de harina se

caracterizan por presentar concentraciones de sólidos totales y materia orgánica que
sobrepasan los límites establecidos por la normativa venezolana para la descarga en
cuerpos de agua, contemplados en el Decreto 883. Una cantidad excesiva de sólidos
es peligrosa para los peces y otras formas de vida acuática por la obstrucción de los
órganos respiratorios (branquias), reducción de la intensidad de la radiación luminosa
y modificación de las cadenas alimenticias. De igual manera, este tipo de efluentes
suele presentar una baja relación de biodegradabilidad (DBO5,20/DQOT), por lo que
requiere de la utilización de procesos fisicoquímicos para su tratamiento.

El efluente industrial tomado como referencia se caracterizó por presentar un valor

promedio de pH de 6,62 unidades (Tabla 1). Dicho valor es similar al reportado por
Banuraman et al. [7], Harzouli et al. [10], Parmar et al. [17], y Shabe et al. [22],
quienes efectuaron con éxito un tratamiento fisicoquímico de coagulación –
floculación en aguas residuales industriales con valores de pH que oscilaron entre
6,00 y 6,90 unidades. Con respecto a los parámetros físicos color y turbidez, el valor
promedio obtenido de color aparente fue de 175 UC y de turbidez fue 212 NTU.
Shabe et al. [22], y Banuraman et al. [7], aplicaron un tratamiento fisicoquímico en
aguas residuales industriales consideradas de elevada turbiedad, valores promedios
de 235 y 207 NTU, respectivamente.

La concentración promedio de materia orgánica biodegradable obtenida durante la

caracterización del efluente fue de 157 mg/L, mientras que la concentración de
materia orgánica total medida como DQOT fue 744,50 mg/L. El cociente
DBO5,20/DQOT del efluente de caracterizado fue de 0,21, por lo tanto la
biodegradabilidad del efluente industrial es baja de acuerdo al criterio de Ahn et al. [2].
La caracterización fisicoquímica del agua residual proveniente de la industria
procesadora de harina reflejó que la misma no cumple con la normativa ambiental
para descarga a cuerpos de agua y redes cloacales en referencia a los parámetros:
DQO, DBO5,20, sólidos totales y sólidos suspendidos totales, por lo que se hace
necesario la realización de un tratamiento para que el efluente pueda cumplir la
normativa existente.

Características fisicoquímicas del efluente proveniente de la industria

procesadora de harina

Parámetro Unidad de expresión Valor (media ± DE) Descarga a

cuerpos de agua
Ph --- 6,62 ± 0,20 6-9
DQO2 mg/L 744,53 ± 16,84 350
DBO5 mg/L 157,50 ± 23,33 60
Turbidez NTU 212,00 ± 23,33 ---
Color aparente UC-PrCo 175,00 ± 20,00 500
ST mg/L 1740,0 ± 105, 60 ---
SST mg/L 420,00 ± 73,75 80
NT mg/L 7,41 ± 1,35 40
N-NO2- + N-NO3- mg/L ND 10
Alcalinidad total mg/L CaCO3 175,00 ± 35,36 ---
PT mg/L 1,27 ± 0.01 10
ND= no detectable DE= desviación estándar

Proceso productico del aceite vegetal

Extracción: Para obtener los aceites de semillas oleaginosas se parte de las semillas
preferentemente maduras, que suelen contener hasta un 30% más de aceite que las
mismas semillas verdes. La extracción de la fase grasa puede realizarse mediante
medios mecánicos (presión) o mediante disolventes (hexano). Ambos tipos han
alcanzado una gran perfección y se usan en todo el mundo.

En el caso de las semillas oleaginosas se recurre a la extracción por presión cuando

el contenido en aceite es mayor del 20%. Para extraer el aceite del material que lo
contiene por presión, las paredes de las células que lo contienen tienen que
romperse. Esto se puede conseguir molturando la semilla o fruto, haciéndolos copos
(“flaking”), pasándolos por rodillos o sometiéndolos a grandes presiones.

En operaciones a gran escala, la extracción con disolventes es un medio más

económico de obtención de aceite que la extracción por presión, y su aplicación va
aumentando rápidamente, especialmente para la obtención de aceite de soja.

Refinado: Tras la extracción del aceite se realiza un proceso de refinado, también

conocido como “purificación” donde eliminaremos todos los elementos groseros. A
veces la refinación sólo exige una clarificación del aceite pero para conseguir aceites
con una calidad organoléptica óptima, es necesario someterlo a una serie de
operaciones que eliminen el olor y sabor indeseables.
Neutralización: Mediante este proceso eliminamos los ácidos grasos libres que se
han formado durante la extracción y que pueden enranciar el producto final. Esta
desedificación se realiza por adición, al aceite, de hidróxido sódico, al 12- 15%.

Esta operación se realiza en calderas provistas de agitador y un sistema de

calefacción con vapor a alta temperatura. Mediante este sistema se forman unos
gránulos de jabón en pasta (unión de los ácidos con el hidróxido) que crecerán y
podrán ser eliminados mediante decantadores o centrífugas.

Decoloración: Una vez tenemos el aceite neutralizado, eliminamos los restos de

pigmentos naturales (carotenos, clorofilas) mediante el uso de filtros especiales como
el carbón activo o la tierra adsorbente. Este tipo de tierras suelen ser arcillas
trituradas y tamizadas o arcillas activadas por un tratamiento con ácido sulfúrico,
seguido de un lavado de agua para eliminar el ácido. La más utilizada es la bentonita
(silicatos de aluminio hidratado).

El aceite y la tierra se agitan conjuntamente durante 15 minutos con temperaturas de

80-90oC. La cantidad de tierra que se añade, depende de la cantidad de pigmentos
que tengamos que eliminar, lo normal es utilizar un 5%.

Desgomado: En este proceso se eliminan los fosfolípidos y glucolípidos que se

encuentran disueltos en el aceite y que se alteran con mayor facilidad que los
triglicéridos. En este caso, el desgomado consiste en tratar el aceite con agua o
vapor, con lo que se hidratan estos compuestos haciéndose insolubles en el medio
graso. El proceso se realiza en unos tanques provistos de agitadores mecánicos que
incorporan agua en proporción de un 2% con temperaturas de 70oC o en forma de
vapor lo que facilita la rápida hidratación de los fosfátidos. Desde el tanque de
mezcla, el aceite pasa a una centrífuga de gran velocidad que separa las dos fases
de forma selectiva.

Desodorización: Durante este tratamiento, se eliminan las sustancias hidrosolubles

responsables del olor, mediante un chorro de vapor de agua. En el proceso, el aceite
se calienta hasta temperaturas de 150-160oC, mientras que paralelamente se le pasa
una corriente de vapor directo, que arrastra todas las sustancias volátiles, dejando el
aceite prácticamente inodoro y con un sabor suave. Su duración es de 3-4 horas y es
el más largo de todo el proceso de refinación.

Tras estos pasos tecnológicos conseguiremos un producto final homogéneo y limpio,

pero, el problema viene cuando valoramos este aceite a nivel nutricional, ya que tras
su refinado, el aceite ha perdido casi el 100 % de sus vitaminas y sustancias
antioxidantes (esteroles, tocoferol).
Este detalle hace que, además, los aceites de semilla tengan una menor estabilidad y
resistencia a las altas temperaturas de los tratamientos culinarios, por lo que su reutilización
debe controlarse de forma mucho más estricta que en el caso del aceite de oliva. Para
compensar estas pérdidas, la legislación actual permite la adición de antioxidantes (aditivos).

Caracterización del agua residual del proceso productivo del aceite vegetal

Las aguas residuales de este proceso, antes de su tratamiento, se caracterizan por su

intenso color entre marrón y violeta oscuro hasta negro, y su intenso olor a aceite de oliva.
Posee un alto grado de contaminación orgánica con una relación de DQO/DBO5 entre 2,5 y
5 (difícilmente degradables), así como un alto contenido en polifenoles y materia sólida. Su
pH es ligeramente ácido, son de fácil fermentación y elevada turbidez, con una alta
conductividad eléctrica, y contienen grasas emulsionantes.

En el siguiente cuadro se ven reflejados los componentes que presentan las aguas
procedentes de la producción de aceite de oliva a la salida de la almazara:

Parámetros Rango Valor medio

DQO (mg/l) 8000-10000 9000
DBO (mg/l) 4000-6000 5000
SST (mg/l) 2000-4000 3000
CE (micros/cm) 900-2100 1500
pH 4.5-5.5 5
Polifenoles (mg/l) 3000-24000 13500

Solquiven

Fabricantes de productos de limpieza, en su mayoría diferentes tipos de jabones

líquidos (multi usos, lavandería y blanqueador).

Proceso productivo del jabón líquido:

Este proceso se basa en hacer reaccionar grasas o aceites de origen vegetal o animal
tales como aceite de palma, soya, canola, oliva, coco, pescado, sebo, entre otros, con
una sustancia alcalina la cual en el caso del jabón líquido se emplea el hidróxido de
potasio o potasa caustica.

Dosificación de materias primas

En base a la formulación establecida se bombean las materias primas al reactor para
iniciar el proceso

Saponificación

Se mexclan en proporciones estequiométricas acido graso de coco y el álcali en

medio acuoso a una temperatura entre 60 y 80 ºC y se hace reaccionar durante
aproximadamente 2 y 3 horas

Enfriamiento

Terminada la reacción se somete la mezcla resultante a un enfriamiento, desde la

temperatura de reacción hasta la temperatura ambiente

Separación de fases

Como el proceso es por lotes seguidamente se deja reposar y enfriar la mezcla

hasta la temperatura ambiente para que se separe la fase de lejía, la cual contiene
agua, glicerol y el remanente de álcali de la fase de jabón.

Verificación y acondicionamiento de PH

Despues de separar el jabón de la fase lejía se debe mediar su PH el cual debe

tender a ser neutro. Si este está alrededor de un PH de 9.5 o 10 o tendiendo a ser
neutro , significa que aun presenta lejía de potasa caustica por lo tanto debe ser
neutralizada para lo cual se recomienda el uso de Bórax ( solución de ácido bórico o
cítrico).

Fase rica en lejía

Esta fase contiene agua, glicerol y un remanente de álcali. Se lleva a una reacción de
neutralización, posterior filtración, evaporación y decoloración con el fin de obtener la
glicerina pura.

Mezclado

Una vez se ha adicionado el ácido bórico se incorpora adicionalmente una pequeña

cantidad de azúcar en solución, glicerina pura y 90% de agua en relación al total de
la mezcla a una temperatura de 80ºC hasta obtener una mezcla homogénea.

Adicionar Aditivos

En esta etapa del proceso se adicionan los aditivos para humectar, preservar, dar
viscosidad, fragancia y color al jabón líquido.
 Filtración

Se pretende retirar algunas partículas sólidas que se encuentren en solución y

mejorar el color.

Empaque y Almacenamiento

Por último se empaca el producto para posteriormente almacenarlo.

Caracterización del agua residual del proceso productivo

Se tomó como referencia un artículo de Depuración de Aguas Residuales industriales.

Detergentes, jabones y otros artículos de limpieza.

http://depuradorasaguasresiduales.es/depuracion-de-aguas-residuales-
industriales-en-la-industria-de-detergentes-jabones-y-otros-articulos-de-limpieza/

Los detergentes son una mezcla compleja de muchas sustancias, tales como los
surfactantes que disminuyen la tensión superficial del agua, las sales inorgánicas o
álcalis, aunque los tenso activos constituyen su materia activa. Los problemas
ambientales más importantes son los derivados, precisamente, del uso de tenso
activos y fosfatos, ya que las aguas residuales de este sector industrial, van a parar a
la red de saneamiento público, y a los ecosistemas acuáticos.

Algunos de los efectos que pueden producir, si previamente no se ha efectuado

ningún tratamiento, son:

 Incremento del pH de las aguas.

 Eutrofización (presencia excesiva de materia orgánica) del agua con
consecuente proliferación de algas y malos olores por efecto del fósforo.
 La degradación natural de los componentes de los detergentes demanda
oxígeno del medio, lo cual puede conllevar a consumos excesivos de la
especie química, provocando condiciones de anoxia y muerte de especies
animales y vegetales.
 Algunos componentes de los detergentes tienen efectos tóxicos sobre el
metabolismo de especies acuáticas y otros organismos superiores.
 Los tenso activos son considerados contaminantes de aguas subterráneas e
indicadores de otros tipos de contaminación.

Acrilum C.A
Productora y comercializadora de materiales de construcción y decoración.

Proceso productivo de la pintura

1- Recepción de materias primas: Se hace en la bodega de materias primas
y se clasifica como materiales estándar y materiales peligrosos e inflamables
(pigmentos, solventes, resinas y aditivos)

2- Inspección de materias primas: Se puede hacer con base en certificados

de análisis de proveedores homologados o mediante pruebas de análisis de
laboratorio para verificar el cumplimiento de especificaciones. De esta manera
podemos observar si los pigmentos, aglutinantes, resinas y algunos solventes
cumplen con las especificaciones indicadas y en el caso de los solventes las
concentraciones necesarias.

3- Pesaje de materias primas: Se hacen según la fórmula de cada producto, y

en función del tipo de pintura que se quiera realizar se organiza y distribuye a
cada parte del proceso.

4- Empastado: Es el proceso en el cual se hace una pasta, formada por

pigmentos, resinas, dispersantes, y una pequeña parte de solventes. Primero
se agrega la resina y con agitación se van agregando uno a uno los pigmentos
y el dispersante (equipo dispersor). Aquí al agregar los pigmentos, resinas y
dispersantes se quiere lograr un primer punto de estabilidad de la mezcla ya
que los pigmentos deben diluirse de manera progresiva y así con la pequeña
parte de solventes añadida en esta etapa forma la masa pastosa. Este proceso
se realiza durante aproximadamente media hora y a una velocidad de 500
RPM en el dispersor.

5- Dispersión: En esta fase se incrementa la velocidad del dispersor

hasta 800 RPM buscando la dispersión de los pigmentos en las resinas
utilizadas, en esta fase se adiciona una pequeña parte de solvente, esta
operación dura cuarenta minutos. Cómo se mencionaba anteriormente las
resinas o aglutinantes usados en la etapa de empastado crea un soporte de los
pigmentos durante la mezcla, llevarlo a una velocidad alta y agregándole más
solventes ayuda a la disolución completa de este aglutinante ya procesado con
los pigmentos.

6- Molienda: Una vez concluida la etapa anterior el paste es transferida

mediante bombeo al equipo llamado molino de perlas. En el cual la pasta es
sometida a un proceso denominado cizallamiento mecánico, mediante el cual
los pigmentos pasan de ser aglomerados de partículas, a tamaños del orden
de cinco a diez micrones (5*10 m a la menos seis) se hace en un molino o
colindro que contiene
un 75% de su volumen con perlas cerámicas y tiene una camisa de refrigeración para
que no se recaliente.

7- Completación: Una vez se alcanza el tamaño de la partícula deseada

(fineza) la pasta se retira del molino y se transfiere a los tanques de
completación, estos consisten en tanques cilíndricos con agitación, donde se
adicionan las resinas necesarias para completar el producto según la formula
definida, igualmente se adicionan algunos aditivos. La pasta diluida en los
procesos anteriores forman la base de la pintura, es acá donde al agregarle
ciertos aglutinantes y aditivos en bajas concentraciones para no alterar la
composición de los pigmentos en la pasta forman las propiedades que
caracterizan cada tipo de pintura; un ejemplo de esta parte del proceso es la
adición de algún aditivo formado por plástico el cual ayuda a suavizar el
acabado final de las pinturas así como también en el brillo, que podría usarse
en las pinturas de los automóviles.

8- Ajuste de viscosidad: En esta etapa se adicionan los solventes

requeridos para garantizar que la pintura se entregue en la viscosidad
especificada; se le añaden más solventes debido a que hay diferentes tipos de
pintura para cada área que se use, también porque en función de que tan
viscoso esté o no la pintura al final del proceso se puede determinar qué tanto o
no abarca el área por cada película de pintura que se aplica sobre una
superficie.

9- Descarga y envasado: En esta operación el producto es filtrado y envasado

en envases de galón, litro, 55 galones o según la presentación del producto.

10- Transporte: El producto es transportado por una vía terrestre,

marítima o aérea a cada una de las empresas que lo requieran y/o
distribuidores autorizados.

Dentro del proceso de producción de pinturas se pueden distinguir dos subprocesos,

en función del producto final:

Sub-proceso A: producción de base incolora (pintura blanca) En la elaboración de

este producto. Se distinguen las siguientes operaciones:

- Dispersión de la base concentrada incolora (30% concentración de sólidos).

- Mezclado de terminación de base incolora Luego de estas etapas, se obtiene la

base incolora, la cual puede continuar a envasado o a completar el proceso de
fabricación de pintura color.
 - Sub-Producto B: producción de pintura color este se caracteriza por las
siguientes operaciones:

- Dispersión del pigmento para formar una pasta coloreada (45% concentración de
sólidos).

- Molienda de la pasta coloreada para formar empaste.

- Mezclado del empaste con resinas y solventes formando un concentrado

coloreado. Una vez que se obtiene el concentrado coloreado terminado, la base
incolora se mezcla con éste, obteniéndose pintura color. Por último, se envía a
envasado, pasando previamente por control de calidad; con respecto a la
operación de envasado, este puede ser manual o automático. Dependiendo de las
características técnicas y el tipo de empresa, las operaciones de transporte de
fluidos se realizan en forma manual, por bombeo (bombas de diafragma) o una
combinación de ambas. Pintura en base de agua

- Están compuestas de agua, pigmentos, extensores de tiempo de secado

(sustancias secantes), agentes dispersantes, preservantes, amoniaco o aminas,
agentes antiespumantes y una emulsión de resina.

- La elaboración de pinturas al agua se inicia con la adición de agua, amoniaco y

agentes dispersantes a un estanque de pre-mezcla. Posteriormente, se adicionan
los pigmentos y agentes extensores.

- Una vez realizada la pre-mezcla, y dependiendo del tipo de pigmento, el material

pasa a través de un equipo especial de molienda, donde ocurre la dispersión y
luego se transfiere a un estanque de mezclamiento con agitación. En éste se
incorporan las resinas y los plastificantes, seguidos de preservantes y
antiespumantes y finalmente la emulsión de resina.

- Por último, se agrega el agua necesaria para lograr la consistencia deseada.

Luego de mezclar todos los ingredientes, el producto obtenido es filtrado para
remover pigmentos no dispersos (mayores a 10 mm), siendo posteriormente
envasado en tarros y embalado.

- Normalmente sólo los esmaltes en base agua pasan por equipos de molienda; los
látex y pastas se dispersan y terminan en estanques de mezclamiento.

Pintura en base de solvente

- Las pinturas basadas en solventes incluyen un solvente, pigmentos, resinas,

sustancias secantes y agentes plastificantes.
Resinas y un agente secante de alta velocidad y otros solventes y agentes
plastificantes. Una vez que se ha completado la mezcla, el material se transfiere a un
segundo estanque de mezclamiento, en donde se adicionan tintes y solventes.

- Una vez obtenida la consistencia deseada, la pintura se filtra, envasa y almacena.

Cabe hacer notar que en este proceso también es posible usar un estanque de pre-
mezcla y un molino en lugar del mezclador de alta velocidad.

Caracterización del agua residual del proceso productivo

Se tomó como referencia un trabajo de propuesta de gestión de residuos líquidos

industriales de una empresa de pintura y revestimientos de la universidad del valle
en Santiago de Cali – Colombia.

http://bibliotecadigital.univalle.edu.co/bitstream/10893/9334/1/3754-0505550.pdf

El agua residual proveniente de la fabricación de pinturas contiene concentraciones

considerables de la demanda biológica de oxígeno (DBO), demanda química de
oxígeno (DQO) y compuestos tóxicos (Dey et al., 2004). Akyol (2012) reportó un
agua residual de fabricación de pinturas con concentraciones de DBO5 y DQO de
2.800 mg/l y 19.700 mg/L respectivamente, mientras que Aboulhassan et al. (2006)
reportaron concentraciones de 1.465,20 mg/l y 16.342,32 mg/L respectivamente.
La relación DBO5/DQO constituye una buena medida de la biodegradabilidad de
un agua residual, con una relación DBO5/DQO > 0,4 se puede considerar
completamente biodegradable (Chamarro et al., 2001), sin embargo, las relaciones
DBO5/DQO para las aguas reportadas por Akyol, (2012) y Aboulhassan et al.
(2006) son respectivamente 0,14 y 0,09, lo cual indica que un tratamiento biológico
parece ser difícil y entonces se requiere un proceso fisicoquímico (Aboulhassan et
al., 2006).

En el tratamiento del agua residual reportada por Akyol (2012) se realizó una
prueba de inhibición de lodos activados para evaluar el riesgo de ecotoxicología de
las aguas residuales. La tasa de respiración del lodo activado disminuye cuando el
agua residual contiene sustancias tóxicas o inhibidores. La reducción de la tasa de
respiración mostró que los microorganismos eran afectados por la muestra de agua
residual cruda, cuya toxicidad fue de 0,67% (Akyol, 2012). En este caso, se optó por
investigar el tratamiento del agua residual mediante electrocoagulación (Akyol,
2012), mientras que en el caso reportado por Aboulhassan et al., (2006) se investigó
el tratamiento del agua residual mediante un proceso de coagulación-floculación
mejorado. Por otra parte, Ramteke y Gogate (2015) investigaron el tratamiento de
Aguas contaminadas con conxianelo y otros hidrocarburos, a través de oxidación
biológica aerobia, la cual fue combinada con el reactivo de Fenton (únicamente) o
con Fenton + ultrasonido + agitación mecánica como pretratamientos. Se encontró
que tanto para el tratamiento con reactivo de Fenton como para Fenton + ultrasonido
+ agitación, el tiempo óptimo de operación fue de 40 min con 2,0 g/l de Fe2+ y 1,0
g/l de peróxido de hidrógeno, concentraciones suficientes para reducir eficazmente
la carga de contaminantes a los valores deseados para mejorar la biodegradabilidad
del agua residual. La relación DBO5/DQO aumentó de 0,17 a 0,39.

La remoción de xileno fue de 71,6% para el tratamiento con reactivo de Fenton.

Dado que el peróxido de hidrógeno puede disociarse en presencia de ultrasonido
dando radicales hidroxilo adicionales, el pretratamiento combinado de Fenton +
ultrasonido + agitación mecánica dio mejores resultados que los obtenidos
empleando solo reactivo de Fenton, pues la remoción de xileno fue de 93,6 %, el
grado de remoción de DQO fue de 84% y aumentó la velocidad de oxidación
aeróbica en comparación con el pretratamiento con reactivo de Fenton (únicamente).
Alrededor del 95% de remoción de DQO se obtuvo utilizando la combinación Fenton
+ ultrasonido + agitación mecánica + oxidación aeróbica.

Como puede observarse en los casos anteriores, los tratamientos biológicos han
sido estudiados entre las alternativas de tratamiento de las aguas residuales
generadas en la fabricación de pinturas, debido a que los procesos biológicos son
los menos costosos (Rodríguez et al., 2006) en cuanto a su operación y
mantenimiento, sin embargo, para el caso de las aguas residuales generadas en la
fabricación de resinas y pinturas vinílicas en las que se basa el presente trabajo,
aplicar un tratamiento biológico podría resultar difícil, debido a que algunas de las
materias primas usadas en la fabricación de resinas y pinturas vinílicas, son toxicas,
tales como el ácido acético, monoetilenglicol, xileno, nitrito de sodio, amoniaco,
etilenglicol y nonilfenol, mientras que otras como el propilenglicol, pentaeritritol,
xileno, benzoato de sodio, etanol y etilenglicol son biodegradables, sin embargo, un
compuesto que en forma aislada es biodegradable, no necesariamente puede ser
tratado biológicamente, ya que su biodegradabilidad depende de la presencia de
otros compuestos orgánicos. Es el balance de nutrientes y de factores físico-
químicos lo que es importante (Comisión nacional del medio ambiente, 1998).

Por lo tanto, aplicar un tratamiento biológico a estas aguas residuales podría no ser
viable ya que por una parte es necesario realizar una previa remoción de los
compuestos tóxicos, y por otra, según lo demuestran las experiencias citadas, este
tipo de efluentes tienen bajos valores de la relación DBO5/DQO, lo que indica una
difícil biodegradación, además, para la supervivencia de los microorganismos se
requiere una disponibilidad de nitrógeno y fosforo que evidentemente son
deficientes en estas aguas residuales, por lo cual se daría la necesidad de adicionar
estos nutrientes generando un aumento de costos dentro del tratamiento biológico.
Para tratar el agua residual proveniente de la fabricación de resinas y pinturas
vinílicas mediante un proceso biológico se requerirá, como en la mayoría de
efluentes industriales, un tratamiento químico previo, ya que la combinación
químico-biológico puede ser más eficaz basada en la expectativa de que muchos
productos de oxidación de los contaminantes pueden ser fácilmente digeridos por
microorganismos (Gogate y Pandit, 2004). Un tratamiento químico puede resultar
costoso dependiendo de los reactivos utilizados, como los de la experiencia
reportada por Ramteke y Gogate (2015), además, para asegurar que aumente la
relación DBO5/DQO y por lo tanto la biodegradabilidad del agua residual, se
requerirá mayores tiempos de pretratamiento (Ramteke y Gogate, 2015). En un
efluente pretratado con un proceso químico como Fenton, los compuestos
orgánicos se transforman en fragmentos ácidos particularmente adecuados para un
biotratamiento (Rodríguez et al., 2006), sin embargo, los mayores porcentajes de
remoción alcanzados con este tratamiento están asociados a mayores costos del
proceso como se mostrará posteriormente.

En la literatura se reportan otras alternativas para el tratamiento de las aguas

residuales provenientes de la fabricación de resinas y pinturas a base de agua, tales
como tratamiento electroquímico (Korbahti et al., 2007; Korbahti y Tanyolac, 2009),
electrocoagulación (Akyol, 2012), reactivo de Fenton y Foto-Fenton (Schwingel et
al.,2007; Kurt et al., 2006) y coagulación-floculación (Aboulhassan et al., 2006). Las
condiciones de proceso y los resultados obtenidos en condiciones óptimas utilizando
los procesos anteriormente mencionados en distintas experiencias se muestran en la
Tabla 14.

En la información de la Tabla 14 puede observarse que Schwingel et al., (2007)

utilizando reactivo de Fenton alcanzaron un porcentaje de remoción de DQO de
75,2% el cual no es un valor insignificante, sin embargo, para alcanzar mejores
eficiencias de remoción el proceso requirió ser mejorado empleando luz artificial o
natural (Foto-Fenton). El proceso Foto-Fenton con luz natural alcanzó un porcentaje
de remoción de DQO mayor (99,5%) que el alcanzado con el proceso FotoFenton
con luz artificial (81,8%), sin embargo, los autores observaron que la eficiencia del
proceso con luz natural se ve limitada a ciertas horas del día, (10 a.m.-4 p.m.) en
las cuales se da un periodo solar más intenso (Schwingel et al., 2007). Por otro
lado, Ramteke y Gogate (2015) encontraron que un grado de remoción de DQO
máximo de 84% se obtuvo cuando el proceso Fenton fue combinado con
ultrasonido y agitación mecánica.
Refleja problemas para la operación a gran escala (Ramteke y Gogate, 2015).
Adicionalmente, Ramteke y Gogate (2015) observaron que las eficacias de
remoción aumentaron con un aumento de la dosis de peróxido de hidrógeno y la
dosis de Fe2+ hasta un cierto nivel óptimo.

* Se usaron las mismas condiciones de proceso y variables que Korbahti et al. (2007).

** Las condiciones óptimas fueron las mismas presentadas por Korbahti et al. (2007).
 Dado que el peróxido de hidrogeno es un reactivo costoso (Rodríguez et al., 2006),
el aumento de la dosis de Fe2+ resulta más prometedor en lugar de aumentar la
dosis de H2O2 para una aplicación eficiente de la química de Fenton. Sin embargo,
no es prudente utilizar demasiado hierro ferroso en la práctica debido a los mayores
costos de reactivo, problemas con el exceso de lodos y la exigencia de su posterior
tratamiento para la eliminación de hierro residual, por lo tanto, es deseable usar un
nivel óptimo de carga oxidante (Ramteke y Gogate, 2015) así como hacer una
adecuada elección de la fuente de hierro (Schwingel et al., 2007). Kurt et al., (2006)
encontraron que una fuente de hierro económica tal como las partículas de óxido,
obtenidas de residuos de proceso de una industria de hierro y acero, permitió
alcanzar un grado de remoción de DQO muy bajo y por lo tanto el proceso Fenton
no resultó ser lo suficientemente eficaz para ser práctico. Por otro lado, la reacción
de Fenton fue bastante lenta debido a que las formas de contaminación del agua
residual eran disueltas y refractarias, lo que indicó que, además de la fuente y
concentración de hierro, la velocidad de la reacción de Fenton depende de las
características de los contaminantes. En ese mismo estudio se observó que
utilizando un reactor de mezcla se logró obtener una remoción de DQO de 80% a
costa de un tiempo de reacción mucho más largo (70 h) comparado con el tiempo
de reacción (6 h) de los procesos Fenton y foto- Fenton investigados por Schwingel
et al., (2007).

El pH óptimo del proceso con reactivo de Fenton se sitúa en el intervalo 3-6, a pH

< 3 se reduce la eficacia de remoción y se afecta considerablemente a la economía
del proceso, y en el caso de corrientes concentradas se fuerza a controlar el pH de
forma permanente con el consiguiente costo de reactivos, puesto que el medio
tiende a acidificarse con el transcurso de la reacción (Rodríguez et al., 2006). Como
puede observarse en la tabla 14, el proceso Fenton es la tercera alternativa que ha
presentado buena eficiencia en el tratamiento de aguas residuales generadas en la
fabricación de resinas y pinturas a base de agua y puede dar mejores resultados si
se combina con otras técnicas, sin embargo presenta algunas desventajas como:

 El hierro y H2O2 residual pueden contaminar el medio receptor (Levchuk et al.,

2014; Babuponnusami & Muthukumar, 2014).

 Presenta alta sensibilidad al pH. Requiere de un ajuste de pH antes y después

del tratamiento, así como de un tratamiento posterior para eliminar el hierro
residual en el efluente (Levchuk et al., 2014; Bautista et al., 2007).
  En ocasiones, no se consigue la mineralización completa del contaminante
(Burbano et al., 2008, Maciel et al., 2004).

 Formación de complejos de hierro estables (Dopar et al., 2011). Los complejos

de hierro disminuyen la capacidad del Fe+2 de disociar el H2O2 deteniéndose el
ciclo (Salas, 2010).

Debido a las limitaciones presentadas y a los costosos reactivos utilizados, el

proceso Fenton merece un estudio minucioso como posible alternativa para el
tratamiento de las aguas residuales provenientes de los procesos de fabricación de
resinas y pinturas vinílicas de la empresa en la que se basa el presente trabajo.

En la Tabla 14 se observa que de las alternativas de tratamiento presentadas, con

el tratamiento electroquímico reportado por Korbahti et al. (2007) y Korbahti y
Tanyolac (2009) se alcanzaron los menores porcentajes de remoción de DQO. En
un reactor batch inicialmente se obtuvo una remoción de DQO máxima de 65,68%
en un tiempo mayor (8 h) que el tiempo de reacción requerido en el tratamiento
Fenton y Foto-Fenton (6 h), al optimizar las condiciones de proceso, para un tiempo
de reacción de 6,79 h se obtuvo una reducción de la DQO de 68,7%, lo cual no es
muy significativo con respecto al resultado obtenido en condiciones sin optimizar.

En condiciones óptimas pero empleando un reactor tubular continuo, la remoción de

DQO fue de 44,3% en un tiempo de 6 horas, determinado como tiempo optimo por
presentar el menor consumo de energía. La remoción de DQO en este caso, es casi
dos veces menor que la remoción observada en el tratamiento Foto-Fenton (con luz
solar) para el mismo tiempo de reacción. Como regla general, la velocidad de
reacción aumenta a medida que aumenta la temperatura, sin embargo, Korbahti et
al., (2007) encontraron que el aumento de la temperatura no tenía un efecto
significativo sobre la remoción de la DQO y fue el aumento de la concentración de
electrolito y el voltaje lo que aumentó la conductividad y la corriente
simultáneamente, lo que a su vez mejoró la velocidad de reacción de la destrucción
electroquímica.

La principal ventaja del proceso electroquímico es evitar o reducir la introducción de

reactivos en disolución (Rodríguez et al., 2006), sin embargo, tiene como
desventajas la duración de los electrodos y un costo elevado debido al consumo de
energía eléctrica, además es necesario convertir el efluente en conductor, para lo
que suele ser necesario añadir una sal (Rodríguez et al., 2006). Por otra parte, en el
estudio del tratamiento electroquímico reportado por Körbahti y Tanyolac (2009), se
especifican los consumos de energía eléctrica en kW.h/kg mientras que en el
proceso de electrocoagulación los autores no especificaron los valores de los
consumos, solo sus unidades (kW.h/m3 ), por tal motivo no pudo hacerse una
comparación entre los dos procesos con respecto a los consumos de energía
eléctrica. Los resultados del tratamiento electroquímico reportado por Korbahti et al.
(2007) y Korbahti y Tanyolac (2009) no son satisfactorios con respecto a la baja
remoción de DQO en comparación con los otros procesos, por lo que se descartó
como alternativa para el tratamiento de las aguas residuales generadas en la
fabricación de resinas y pinturas a base de agua, abordadas en este trabajo. Los
procesos que presentaron las más altas remociones de DQO con menores tiempos
de operación, son la electrocoagulación y la coagulación-floculación mejorada.

Como se observa en la Tabla 14, en la electrocoagulación la cantidad de lodos

producida se reporta en Kg por volumen y en la coagulación-floculación mejorada en
ml por volumen, al desconocer la densidad de los lodos (no se reporta en ambos
casos) no fue posible comparar las cantidades producidas, sin embargo, según
Powell Water Systems INC (2001) y Akyol (2012) la electrocoagulación genera lodos
más compactos y en menor cantidad, lo cual involucra una menor problemática de
disposición de estos lodos.

En la Tabla 14 se puede observar que la electrocoagulación presentó otras ventajas

frente al tratamiento con coagulación-floculación mejorado, tales como un menor
tiempo de operación, menores costos de operación y mayores porcentajes de
remoción de DQO, lo cual concuerda con las ventajas del proceso presentadas en la
literatura, donde se afirma que los costos de operación de la electrocoagulación son
menores que los de procesos convencionales que usan polímeros (Powell Water
Systems INC, 2001).

El proceso de electrocoagulación tiene otras ventajas principales como:

 Requiere de equipos simples y fáciles de operar, con la suficiente libertad

operacional para manejar los problemas encontrados en su funcionamiento
(Arango, 2005).

 Elimina requerimientos de almacenamiento y uso de productos químico (Powell

Water Systems INC, 2001).

 Los flóculos formados por la electrocoagulación son similares a los producidos

químicamente, pero más grandes, contienen menos agua ligada, son antiácidos y
más estables (Arango, 2005).

 Alta efectividad en la remoción de un amplio rango de contaminantes (Mollah,

2004; Powell Water Systems INC, 2001).
  Produce efluentes con menor cantidad de SDT comparado con los tratamientos
químicos (Arango, 2005).

 Remueve las partículas coloidales más pequeñas, ya que el campo eléctrico

aplicado las pone en movimiento más rápidamente facilitando la coagulación
(Arango, 2005).

 Las burbujas de gas producidas pueden llevar el contaminante a la superficie de

la solución, donde puede concentrarse fácilmente, ser recuperado y removido
(Arango, 2005). Diferentes publicaciones sobre electrocoagulación hacen
referencia a diseños no patentados, desarrollados a escala de laboratorio y piloto,
(Morante, 2002; Arango y Garcés, 2007; Morales y Acosta, 2010; Papaleo y
Rodríguez, 2011; Medina y Peralta, 2015).

Algunos diseños como el llamado Sistema TREAC (Alvartis, Consultoría y

Asistencia Técnica, 2010) y el sistema PROELEC modelo 500, 1000, 2000 y 4000
(Lacueva, 2010), han sido tecnologías ofrecidas por empresas Europeas de
servicios técnicos de ingeniería y consultoría, para el tratamiento de aguas
residuales del sector papelero, de curtidos, lavandería, mecánica, lácteo,
conservación de pieles (Lacueva, 2005), entre otros.

Cabe resaltar que el sistema PROELEC se reporta como una tecnología patentada
ante la Oficina Española de Patentes y Marcas (O.E.P.M). El Sistema TREAC
(Tratamiento por Electrocoagulación de Aguas Contaminadas) es un sistema
compacto y fácilmente transportable, diseñado y optimizado después de una etapa
de investigación desarrollada tanto a escala de laboratorio como a escala Planta
Piloto, en la Universidad de Alicante, cuyo objetivo fue identificar los principales
criterios de diseño que optimizan el proceso de electrocoagulación, mientras que el
sistema PROELEC modelo 500, 1000, 2000 y 4000, son equipos que permiten
tratar agua residual en continuo, con caudales nominales de 500, 1000, 2000 y
4000 l/h (Lacueva, 2010).

Debido a las ventajas presentadas, la electrocoagulación es una opción atractiva

como posible tratamiento para las aguas residuales generadas en la fabricación de
resinas y pinturas vinílicas discutidas en el presente trabajo, a pesar de no estar
reportadas dentro de las aguas tratadas por los sistemas anteriormente
mencionados. En este trabajo se tuvo en cuenta la electrocoagulacion ya que es un
método tecnológico alternativo muy prometedor y brinda un potencial muy grande
debido a la remoción de diversos contaminantes introducidos en el agua (Papaleo y
Rodríguez, 2011).

Por otra parte, como toda tecnología, la electrocoagulación tiene sus desventajas:
Es necesario reponer los electrodos de sacrificio.

 Los lodos contienen altas concentraciones de hierro y aluminio, dependiendo del

material del electrodo de sacrificio utilizado.

 Puede ser un tratamiento costoso en regiones en las cuales el costo de la

energía eléctrica sea alto.

 El óxido formado en el ánodo puede, en muchos casos, formar una capa que
impide el paso de la corriente eléctrica, disminuyendo de esta forma la eficiencia
del proceso. Alvartis, Consultoría y Asistencia Técnica (2010) afirma que para
sacar el máximo rendimiento a la electrocoagulación se deben seguir una serie de
pasos: 1. Estudio de Viabilidad: se realiza a escala de laboratorio y es fundamental
para saber si la tecnología de la electrocoagulación es válida para el agua residual
estudiada, para determinar las condiciones óptimas de operación del equipo y
obtener una primera aproximación para determinar los parámetros de eficacia. 2.
Optimización: se realiza a escala planta piloto y se obtienen, de manera real, datos
sobre consumos y rendimientos, además sirve para diseñar el equipo, a medida
del agua residual estudiada. 3. Diseño: en este paso se diseña el equipo.

Por otra parte, los costos de montaje y operación son fundamentales en la aplicación
de esta tecnología y dependen del caudal a tratar, de la naturaleza del agua
residual, de los contaminantes a ser removidos y en buena medida del material de
los electrodos, por eso cada caso en particular requiere de un estudio y análisis
minucioso de los aspectos técnicos y económicos del proceso (Restrepo et al.,
2006). Por otro lado, otra tecnología que siempre ha atraído considerable atención
por la obtención de alta eficiencia de remoción en el tratamiento de aguas residuales
es la coagulación-floculación convencional; este proceso puede ser aplicado
directamente al agua residual para eliminar compuestos orgánicos junto con sólidos
en suspensión, sin ser afectado por la toxicidad del agua (Aboulhassan et al., 2006).

A pesar de que las experiencias reportadas ponen a esta tecnología en desventaja

con respecto a la electrocoagulación, a diferencia de esta última, la
coagulaciónfloculación tiene como gran ventaja ser un proceso implementado a
escala real para el tratamiento de aguas residuales generadas en la fabricación de
pinturas, el cual ha permitido obtener aguas con calidad suficiente para la
aprobación de permiso de vertimiento (Corporación Autónoma Regional de las
cuencas de los ríos Negro-Nare, 2015).

El proceso de coagulación-floculación requiere ser mejorado para superar

problemas como la formación de pequeños flóculos o el rompimiento del mismo.
Además se requiere tener un efluente de buena calidad y buena sedimentación
de los flóculos formados (Aboulhassan et al., 2006). Para ello varios productos
floculantes pueden ser utilizados para reunir y aglutinar los flóculos formados por
el coagulante con el fin de aumentar su densidad y, por lo tanto, mejorar la
sedimentación (Aguilar et al., 2002; Aguilar et al., 2005).

La mejora de la remoción de contaminantes y la cantidad de lodos producidos

depende de los floculantes específicos utilizados, por lo tanto es importante elegir
una combinación adecuada de coagulante y floculante (Aboulhassan et al., 2006).
Dey et al., (2004), encontraron que con una dosis óptima de alumbre se logró una
reducción de la DQO del 65%, y al combinarla con un polímero se alcanzó una
reducción del 74%. Aboulhassan et al (2006) encontraron que al utilizar una dosis
óptima de FeCl3 solamente se lograba una reducción de 82,55% de DQO y se
generaba 198 ml/L de lodo, mientras que al combinar ese coagulante con
floculantes se alcanzaban remociones entre 84 y 88% de DQO con una generación
de lodos entre 90 y 186 ml/L, y al adicionarse coagulante y doble floculante se
alcanzaron remociones del 90,8% con una generación de lodos de 128 ml/L.

Como puede observarse, la cantidad de los lodos producidos durante el proceso de

coagulación-floculación es altamente dependiente de los coagulantes y floculantes
utilizados (Aguilar et al., 2002). En algunas experiencias se han utilizado como
coagulante cloruro de hierro (FeCl3) (Aboulhassan et al., 2006; El- Gohary et al.,
2002) sulfato ferroso Fe(SO4), sulfato de aluminio (Al2(SO4)3), policloruro de
aluminio (Dovletoglou et al., 2002) y como floculantes polímero orgánico natural,
poliacrilamida aniónica y Polielectrolito aniónico (Aboulhassan et al., 2006), pero
según Rodríguez et al. (2006), no hay reglas generales en cuanto a qué coagulante
es más eficaz en cada caso. Normalmente, para un agua residual concreta, se hace
un denominado “ensayo de jarras” (jar test) donde se analiza la eficacia de los
distintos productos (o mezclas de los mismos) así como el pH y la dosificación
óptima. Además de la eficacia, es necesario tener en cuenta la generación de lodos
así como los costos de los productos químicos. La coagulación-floculación podría
ser una buena alternativa para el tratamiento de las aguas residuales generadas en
la fabricación de resinas y pinturas vinílicas de la empresa en cuestión, teniendo en
cuenta lo siguiente:

 Para realizar un estudio de viabilidad en primer lugar es necesario que la

empresa caracterice sus aguas residuales industriales, para conocer sus
propiedades físicas y constituyentes químicos.

 Se deben optimizar condiciones como el pH, ya que el uso de coagulante en pH

óptimo muestra una máxima eliminación de contaminantes (Aboulhassan et al.
Para ellos se necesita buena mezcla adicionando ácido o base. La eficacia del
coagulante en diversos pH puede medirse en términos de la turbidez (Dey et al.,
2004).

 Se deben buscar las dosis óptimas de coagulante y floculante empleando un

equipo de prueba de jarras. El pH óptimo debe dejarse fijo mientras se varía la
cantidad de coagulante para encontrar la dosis mínima de éste que permita una
mayor remoción. Para encontrar las dosis óptimas de floculantes, éstas deben
variarse mientras el pH óptimo y la dosis de coagulante mínima se mantienen
constantes.

 Debe estimarse el volumen de lodo decantado, lo cual puede hacerse por el

método volumétrico utilizando conos Imhoff (Aboulhassan et al., 2006).

 Para evaluar la eficiencia del coagulante y floculante en el tratamiento de las

aguas residuales se pueden considerar parámetros como la turbidez, demanda
química de oxígeno y la cantidad de lodo generado (Aboulhassan et al., 2006).

Parámetros de calidad del agua residual de fabricación de resinas antes y después

del tratamiento

Muestra Horas pH DQO DBO Formol Isobutanol

de agua aireación (mg/L) (mg/L) libre (%) (mg/L)
residual
Cruda 0 3,5 23390 9687,42 10 4438,02
Tratada 24 5,2 17305 7219,54 7 4342,57
Tratada 48 6,1 12170 4931,77 5 2817,23
Tratada 72 6,9 5432 3209,34 3 1983,61
Tratada 96 7,4 2040 1012,5 1 184,29

Parámetros de calidad de la pintura a base de agua fabricada con agua residual

Horas de Parámetro Porcentaje de agua residual adicionados en la fabricación

aireación de calidad de pintura acuosa
de la 5% 10% 15% 20% 25% 30%
pintura
24 1,33 1,332 1,34 1,35 1,32 1,3
48 Densidad 1,31 1,32 1,334 1,315 1,362 1,30
72 (g/ml) 1,30 1,312 1,344 1,356 1,321 1,33
96 1,333 1,323 1,314 1,335 1,322 1,321
24 125 124 123 122 125 122
48 Viscosidad 125 119 118 121 120 122
72 (KU) 118 121 119 120 123 122
96 119 122 121 118 125 120
24 7,93 7,9 7,8 7,3 8 8,2
48 pH 7,6 7,4 7,7 7,2 8 7,1
72 7,1 7,6 7,8 7,4 7,3 7,4
96 7,3 7,6 7,4 7,3 7,2 7
24 4,5 4 4,6 3,5 4,5 4
48 Finura (NS) 4,5 4 4,5 4,5 4 4
72 4,5 4 4,6 3,5 4,5 4
96 4,5 4 4,6 3,5 4,5 4
24 Estándar Leve Irritante Irritante Irritante Irritante
Olor irritante
48 Estándar Estándar Leve Irritante Irritante Irritante
irritante
72 Estándar Estándar Estándar Leve Irritante Irritante
irritante
96 Estándar Estándar Estándar Estándar Irritante Irritante
 UPSA Rafael Urdaneta

Municipio La Cañada de Urdaneta, edo. Zulia. Producto terminado: Queso, leche

pasteurizada y vaso de leche escolar marca Los Andes.

Proceso productivo del queso

1) Recepción y tratamiento previo de la leche:

- Descarga de tarros o de leche congelada

- Filtrado o tamizado (para eliminar impurezas mayores)

- Análisis de leche: Acidez (ºD, pH), densidad, MS, Grasa, alcohol

- Termización o Pasteurización: Termización -> 63-65ºC 10-15’’ Pasteurización ->

Lenta: 60-65º C 15-30’ Baja: 72-75º C 15-30’’ Alta: 85-87º C 10-15’ ’
 • Función de la Pasteurización: controlar y reducir posibles contaminaciones
microbianas que pudieran haber existido durante el ordeñe, envasado y
conservación de la leche. Culminado el periodo de pasteurización se enfría la
leche hasta lograr una temperatura de 32-38º C, momento en el cual se agrega el
fermento.

2) Agregado de fermentos: Los fermentos están constituidos por bacterias

lácticas que permiten la acidificación y la coagulación de la leche y el desuerado,
inhibiendo además, el desarrollo de otros microorganismos no deseados. El
fermento a agregar dependerá del tipo de queso que se quiere elaborar. En el
caso de trabajar con fermentos liofilizados, este se debe dejar premadurar durante
30 minutos. La temperatura de trabajo se deberá mantener a 32-34ºC durante
gran parte de la elaboración

• Función de los fermentos iniciadores:

- Facilitar la formación del coágulo - Facilitar la retracción del coágulo y desuerado

- Dar elasticidad al coágulo

- Facilitar su unión (firmeza) - Acidificar

- Inhibir el desarrollo de patógenos

- Influir en la maduración

- Asegurarse la homogeneidad del producto Fermentos -> Cultivos lácticos. Se

presentan en estado líquido, congelado, liofilizado, deshidratado, etc. Temperatura
de desarrollo: los fermentos Mesófilos: 30-37 ºC Los fermentos Termófilos: 35-45
ºC Concentración a utilizar: Quesos Semiduro : 0.5-1% del volumen de leche a
elaborar Para la elaboración de quesos semiduros se utilizan generalmente
fermentos mesófilos. Un sobre de fermento liofilizado rinde para el procesamiento
de 1000 lt de leche.

3) Agregado de Aditivos: Existen varios aditivos que se le pueden agregar a la

leche entre ellos:

 Cloruro de calcio (da consistencia y permite la coagulación de la leche)

 Cloruro de Sodio Nitrato de sodio y de potasio
 Enzimas Lipasa (acelera la maduración del queso) Lizosima ( “ “ “ )
 Colorantes Conservantes, estabilizantes

Nosotros solo agregamos el cloruro de calcio, que es imprescindible para lograr la

coagulación de la leche (proceso por el cual la leche pasa de estado líquido a
estado sólido tipo yogurt duro). El cloruro de calcio viene en escamas o en gránulos.
La proporción a agregar es de 20 gramos cada 1000 litros de leche. Se recomienda
realizar una dilución de 20 gr en un litro de agua y luego agregar tantos mililitros de
la solución como litros de leche se esté elaborando. Para 200 lt de leche, agregar
200 ml de solución.

4) Coagulación de la leche: Se produce luego de lograr:

-La acidificación de la leche (a través del agregado de fermento)

- Llegar a la temperatura indicada para la coagulación (entre 32-35 º C)

- Agregado cloruro de calcio

- Agregado cuajo. Para lograr la coagulación de la leche los factores que

intervienen en la misma son:

- Temperatura de la leche (a + temp, - tiempo de coagulación)

- Acidez de la leche (a + acidez, - tiempo de coagulación)

- Concentración de calcio y sodio

- Composición de la leche (cantidad de sólidos totales de la leche: mayor cant. De

sólidos, coagulación + rápida de la leche)

- Concentración de cuajo (a mayor cant. De cuajo agregada, menor tiempo de

coagulación) El Cuajo actuará sobre los componentes de la leche permitiendo la
coagulación de la misma y su paso a estado sólido. La cantidad de cuajo a agregar
depende de la fuerza del cuajo. En algunos cuajos líquidos se utiliza 1 lt cuajo/2500
lt de leche de oveja. Durante la coagulación se deberá mantener constante la
temperatura de la tina y distribuir el cuajo uniformemente en el volumen total de
leche.

5) Corte de la Cuajada y Agitado: Luego de la coagulación de la leche se pueden

obtener 2 productos:

Cuajada: es la caseína coagulada por acción del cuajo. Es lo que dará origen a la
masa del queso. Se entiende por Masa del queso el producto obtenido de la
elaboración del queso que luego de transcurrido el período de maduración.

Suero: Subproducto de la cuajada. Contiene sales, proteína Hidrosolubles, vitaminas,

minerales, lactosa y algo de grasa. Para separar el suero de la cuajada se deberá
cortar la cuajada, a través de liras y agitarla para facilitar la expulsión del suero del
grano de la masa. Para que se entienda: La leche de oveja esta
compuesta en un 18% de sólidos totales (proteínas, grasas, lactosa, vitaminas,
minerales, etc) y un 82% de agua. Al agregar el cuajo uno logra que la leche en
estado líquido, tal como es conocida, se solidifique.

Eso se produce por el efecto que produce el cuajo sobre las grasas y proteínas de la
leche. Si consideramos que la leche tiene un 82 % de agua, y el queso un 30-40
%, es razonable pensar que será necesario eliminar una gran cantidad de agua
durante el proceso de elaboración. Eso se logra a partir de la coagulación de la
leche, corte de la cuajada (denominado así a la leche en su estado sólido) y
separación de las fases CUAJADA Y SUERO y eliminación del suero. Tras el
manejo de la cuajada se logra obtener la masa del queso, que luego de transcurrido
el período de maduración, dará origen al QUESO. Por lo tanto para separar el suero
de la cuajada y obtener la masa del queso se deberá: a) Agregar cuajo b) Cortar la
cuajada c) Agitar d) Drenar el suero e) Calentar la cuajada (no más de 3 ºC) f) Agitar
para facilitar el desuerado y dar firmeza al grano

6) Manejo de la cuajada: Corte, calentamiento, agitado, lavado.

• Corte de la cuajada: Aumenta el desuerado (al aumentar el área a desuerar)

Facilita el calentamiento uniforme de la cuajada

• Calentamiento y agitación: Aumenta la sinéresis (fenómeno por el cual el grano

cuajada va perdiendo el suero, disminuye su volumen y se endurece) Acelera la
salida del suero Da elasticidad, firmeza, cohesión a la cuajada Favorece la
fermentación láctica LECHE: 18 % sólidos 82 % Agua Agregado de Cuajo Leche
Coagulada Corte y Agitado CUAJADA (cont. los sólidos de la leche) SUERO (cont
el agua y otros componentes menores) MASA del Queso QUESO Agitado
Maduración.

• Lavado de la cuajada: Disminuye la lactosa Permite regular el pH fina del queso

Da elasticidad al queso

7) Desuerado y pre prensado bajo suero: Para eliminar el suero. El pre

prensado de la masa en la tina facilita el moldeo, eliminando el aire existente entre
los granos de masa.

8) Moldeo y prensado

• Moldeado de la cuajada: Consiste en poner la masa de queso en moldes

diseñados para eliminar el excedente de suero, aun retenido en la masa. Dar
forma y tamaño al queso Unir los granos entre sí Eliminar el excedente de suero
 • Prensado de la cuajada: Consiste en poner los moldes en una prensa Endurecer
la masa Eliminar el suero sobrante Alcanzar el pH deseado Unir el grano
Prensado hasta pH=5,2 8) Salado por inmersión en salmuera.

• Salado: Formar la corteza Completar el desuerado Dar sabor Inhibir, retardar o

seleccionar el desarrollo de microorganismos Controlar la tº, densidad, pH, tiempo
de salado. El porcentaje de sal en la salmuera deberá ser de un 17-18 %.

9) Maduración del queso: Una vez los quesos salados, se orean y son colocados
en estanterías para su maduración en cámara. Durante este periodo se deben
controlar las condiciones de la cámara de maduración, entre ellas la temperatura,
la humedad relativa, la aireación y la contaminación con microorganismos tales
como hongos, levaduras e insectos, debiendo tener rigurosos controles del
proceso. Factores que la afectan: Condiciones de la cámara

- Temperatura: para la evaporación superficial (evapora agua y sust. solubles –

lactosa y sales). Al aumentar la tº, aumentan las pérdidas de humedad, disminuye
el peso del queso y con ello el rendimiento (en litros de leche necesarios para
hacer un kilo de queso). La temperatura deberá ser de 12-14 ºC.

- Humedad relativa (HR): Alta: 80-95%. Al aumentar la HR menor pérdida de peso

en el queso

- Aireación: Al aumentar la aireación aumenta las pérdidas de peso, sin embargo

es necesario cierta ventilación de la cámara

- Condiciones microbiológicas: Dependen de:

- Tipo de fermento

- Existencia o no de hongos en superficie

- Calidad microbiológica de la leche

- Composición. Química. y biológica de la leche

- pH del medio

El periodo de estacionamiento y las condiciones de maduración dependerán del tipo

de queso producido, sea este de Pasta Semidura, Dura o Blanda. Es en esta etapa
donde se desarrollan los aromas y sabores, además de otras modificaciones físico-
químicas que darán a cada queso sus características propias. El rendimiento
obtenido tras la maduración del queso es, en el caso de la leche de oveja, de 5-7 lt
de leche por Kg de queso.
 10) Conservación: Mantener los quesos en condiciones hasta el momento de
venta Baja tº y alta HR (para evitar pérdidas de peso)

11) Envasado y etiquetado: Al culminar la maduración, el queso estará listo para

su comercialización, procediendo al envasado y etiquetado. Al vacío, en cajas de
madera, de cartón, envueltos con papel, etc. La obtención de un producto sano,
inocuo y de alta calidad requiere del control y seguimiento de cada una de las
etapas del proceso productivo desde la alimentación del rebaño, la obtención de la
leche, su manipulación, elaboración y maduración de los quesos.

Proceso de pasteurización de la

leche Pasteurización lenta

Este método consiste en calentar la leche a temperaturas entre 62 y 64ºC y

mantenerla a esta temperatura durante 30 minutos.

La leche es calentada en recipientes o tanques de capacidad variable (generalmente

de 200 a 1500 litros); esos tanques son de acero inoxidable preferentemente y están
encamisados (doble pared); la leche se calienta por medio de vapor o agua caliente
que vincula entre las paredes del tanque, provisto este de un agitador para hacer
más homogéneo el tratamiento.

El siguiente es un esquema elemental:

Luego de los 30 minutos, la leche es enfriada a temperaturas entre 4 y 10ºC según

la conveniencia.
Para efectuar este enfriamiento se puede usar el mismo recipiente haciendo circular
por la camisa de doble fondo agua helada hasta que la leche tenga la temperatura
deseada.

Otra manera, es enfriar utilizando el enfriador de superficie (o cortina de

enfriamiento) que ya se vio cuando se trató el tema de tratamiento de la leche.

Ambos métodos de enfriamiento tienen sus inconvenientes: en el primer caso

(utilizando el mismo tanque), la temperatura desciende cada vez más lentamente a
medida que se acerca a la temperatura del agua helada, lo cual hace que la leche,
durante un cierto tiempo, este a las temperaturas en que crecen los
microorganismos que quedarán luego del tratamiento térmico, lo cual hace que
aumente la cuenta de agentes microbianos.

Por otra parte, usando la cortina de enfriamiento la leche forma una película sobre la
superficie de la cortina y el enfriamiento es más rápido, pero, por quedar la leche en
contacto con el ambiente, es presa de la contaminación.

El uso de la pasteurización lenta es adecuada para procesar pequeñas cantidades

de leche hasta aproximadamente 2000 litros diarios, de lo contrario no es
aconsejable.

Pasteurización rápida

Llamada también pasteurización continua o bien HTST (Heigh Temperature Short

Time), este tratamiento consiste en aplicar a la leche una temperatura de 72 - 73ºC
en un tiempo de 15 a 20 segundos.

Esta pasteurización se realiza en intercambiadores de calor de placas, y el recorrido

que hace la leche en el mismo es el siguiente:

La leche llega al equipo intercambinador a 4ºC aproximadamente, proveniente de un

tanque regulador; en el primer tramo se calienta por regeneración
En esta sección de regeneración o precalentamiento, la leche cruda se calienta a
58ºC aproximadamente por medio de la leche ya pasteurizada cuya temperatura se
aprovecha en esta zona de regeneración.

Al salir de la sección de regeneración, la leche pasa a través de un filtro que elimina

impurezas que pueda contener, luego la leche pasa a los cambiadores de calor de la
zona o área de calentamiento donde se la calienta hasta la temperatura de
pasteurización, esta es 72 - 73ºC por medio de agua caliente.

Alcanzada esta temperatura la leche pasa a la sección de retención de temperatura;

esta sección puede estar constituida por un tubo externo o bien un retardador
incluido en el propio intercambiador; el más común es el tubo de retención, en donde
el tiempo que la leche es retenida es de 15 a 20 segundos.

A la salida de esta zona de retención, la leche pasa por una válvula de desviación;
en esta válvula, si la leche no alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, automáticamente
la hace regresar al tanque regulador o de alimentación para ser luego reprocesada;
pero si la leche alcanza la temperatura de 72 - 73ºC, pasa entonces a la zona de
regeneración o precalentamiento, donde es enfriada por la leche cruda hasta los
18ºC.

De aquí la leche pasa a la sección de enfriamiento en donde se distinguen dos

zonas: una por donde se hace circular agua fría y la otra en donde circula agua
helada, para terminar de esta manera el recorrido de la leche, saliendo del
intercambiador a la temperatura de 4ºC generalmente.

En el esquema siguiente se muestra el recorrido de la leche por el intercambiador:

El intercambiador de calor, como ya se menciono es el de placas, utilizado por su
alta velocidad de transferencia y su facilidad de limpieza.

Son construidos en acero inoxidable; las placas tienen generalmente un espesor

aproximado de 0.05 a 0.125 pulgadas; están aisladas mediante juntas de goma que
forman una camisa de entre 0.05 y 0.3 pulgadas entre cada par de placas; estas
últimas se ordenan en secciones: precalentamiento, calentamiento y enfriamiento.

Cada sección aislada se ordena de tal forma que los líquidos fluyen por una o más
placas en paralelo. En la figura siguiente se muestra la disposición de las placas y
circulación de los fluidos. Las placas tienen nervaduras o estrías que provocan
turbulencia y aumentan la superficie de intercambio.

Caracterización del agua residual del proceso productivo

Referencia tomada del artículo “Tratamiento de aguas residuales de la industria

láctea” de la empresa Condorchem Envitech

https://blog.condorchem.com/tratamiento-de-aguas-residuales-de-la-industria-
lactea/

La industria láctea, dedicada a la producción de leche y a la elaboración de quesos,

yogures y mantequillas entre otros productos, genera una gran cantidad de agua
residual. Actualmente, en la producción de leche, la generación de aguas residuales
se estima de promedio entre 1 y 2 litros por litro de leche producida.
Las aguas residuales se generan por fugas y derrames de materias primas, en las
limpiezas de los equipos de proceso (tanques, pasteurizadores, tinas de cuajo, etc.),
en el lavado de superficies (suelos y paredes) y en el vertido de las salmueras
agotadas.
Las aguas residuales generadas en la industria láctea presentan una contaminación
principalmente de carácter orgánico (DQO y DBO elevadas), con una elevada
concentración de grasas y también de nitrógeno y fósforo. Aunque la DBO5 media
puede estar en torno a 3.000-4.000 mg O2/L, los vertidos muestran una elevada
variabilidad, tanto en caudal como en composición. Ésta depende
fundamentalmente del proceso que genera las aguas residuales y del producto que
se prepara. Así, el suero que se genera en la elaboración de quesos tiene una DBO
del orden de 40.000-50.000 mg O2/L y se considera que una granja que procese
unos 100 m3/día de leche para la elaboración de queso, genera la misma
contaminación que un núcleo de 55.000 habitantes. Para una optimización de los
procesos de tratamiento de las aguas residuales, es muy importante que el suero de
quesería, o lactosuero, no se mezcle con las aguas residuales. Si el lactosuero no
se desea aprovechar, éste deberá ser tratado de forma aislada. No obstante, cada
vez existen más alternativas para revalorizar este producto. Se puede optar por
utilizarlo para la alimentación de animales, se puede deshidratar mediante una
evaporación al vacío para venderlo como suero en polvo para aplicaciones de
panificación o como sustituto de la leche en polvo, otra vía es su utilización para la
obtención de lactosa, se puede usar para la elaboración de bebidas fermentadas
con la adición de zumos de frutas, etc. Si no se desea aprovechar, el tratamiento
más económico es concentrarlo mediante un proceso de nanofiltración o de ósmosis
inversa. El rechazo se puede concentrar mediante un proceso de evaporación-
concentración al vacío para reducir al máximo la cantidad de residuo que se deberá
tratar externamente. El concentrado, rico en carbono, nitrógeno y fósforo podrá ser
utilizado para aplicación agrícola como fertilizante.

El tratamiento del resto de las aguas residuales producidas en la industria láctea se

puede abordar desde diferentes estrategias: un tratamiento convencional, un
proceso más novedoso o un tratamiento de última generación. En cualquier caso,
sea cual sea la opción de tratamiento elegida, será necesario acumular el agua
residual en un depósito homogeneizador, para absorber las puntas de caudal así
como para mezclar todos los efluentes y alimentar al sistema de tratamiento un
agua lo más homogénea posible. En este depósito también es conveniente
neutralizar el pH, puesto que en condiciones anaerobias la lactosa fermenta y se
transforma en ácido láctico.

El tratamiento convencional estaría basado en un proceso biológico aerobio para

eliminar la materia orgánica disuelta, que es aproximadamente el 70% de la materia
orgánica total. No obstante, previamente al proceso biológico sería conveniente
desbastar el agua mediante un tamiz rotatorio, de 1-2 mm de tamaño de paso, y
retirar las grasas presentes. Las grasas dificultan en gran medida el proceso
biológico, por lo que es conveniente separarlas con anterioridad. Las grasas
reducen la velocidad de disolución del oxígeno en el agua y forman una capa sobre
la superficie de la biomasa reduciendo así la transferencia de oxígeno disuelto a la
biomasa. Las grasas se separan del agua por flotación mediante la adición de finas
burbujas de aire, que ayudarán a las partículas de grasa a alcanzar la superficie
con mayor velocidad. Las grasas, una vez separadas del
agua y concentradas, se gestionan externamente (incineración). A continuación, las
aguas se tratan biológicamente mediante un sistema que permita la eliminación de
nutrientes. Después de una decantación secundaria las aguas ya pueden ser
vertidas, mientras que los lodos separados deberán ser espesados, deshidratados y
gestionados externamente. Estos lodos deberán ser estabilizados, mediante un
proceso de compostaje, de digestión anaerobia, de secado térmico, etc.

Otra opción de tratamiento, más novedosa que el proceso biológico aerobio, es la

transformación de la materia orgánica de las aguas residuales en biogás mediante
un sistema anaerobio tipo UASB (Upflow Anaerobic Sludge Blanket). Los procesos
biológicos anaerobios son más eficaces y económicos cuando el afluente dispone de
una elevada concentración de compuestos orgánicos biodegradables. En relación al
proceso biológico se consume menos energía y además se produce biogás, el cual
se puede utilizar para producir energía eléctrica mediante un proceso de
cogeneración. Asimismo, la producción de fangos es considerablemente inferior en
los sistemas anaerobios. En un reactor UASB el afluente se alimenta por la parte
inferior. Éste atraviesa un manto de fango decantado en la base del reactor en
sentido ascendente y accede a la zona donde se lleva a cabo la digestión. Por la
parte superior se retira el efluente tratado y el biogás generado. Este tipo de
reactores son muy compactos, ocupan poco espacio, presentan bajos costes de
operación y consiguen muy buenos porcentajes de eliminación de DBO (superiores
al 95%).

Otra alternativa, más innovadora y que aporta también muy buenos resultados a
escala laboratorio y piloto, es la electrocoagulación. Los estudios realizados hasta el
momento demuestran que se pueden conseguir muy buenos resultados de
eliminación de materia orgánica a unos costes de explotación mucho más bajos que
mediante las tecnologías convencionales.

Así pues, los efluentes de la industria láctea presentan una elevada concentración
de materia orgánica y de nutrientes. Un factor determinante para el tratamiento de
las aguas residuales generadas es la segregación del lactosuero de las aguas
residuales, el cual se puede revalorizar. El resto de aguas residuales pueden ser
tratadas de forma eficiente y económica mediante diferentes alternativas, desde los
procesos clásicos hasta tecnologías muy innovadoras que son económicamente
más competitivas.

Protinal
Protinal Proagro se dedica a la producción de pollo. Así como también produce y
distribuye alimentos Protinal®, balanceados para animales, con sus marcas
Protinal®.

Proceso productivo avícola

Este proceso se da en una granja avícola, el cual es un establecimiento

agropecuario para la cría de aves de corral tales como pollos, pavos, patos, y
gansos, con el propósito de usarlos como base alimenticia sea matándolos por su
carne o recogiendo sus huevos. Las aves de corral son criadas en grandes
cantidades, siendo la cría de pollos y gallinas la de mayor volumen. Anualmente se
crían más de 50 000 millones de pollos como fuente de alimento, tanto por su carne
como por sus huevos. Las gallinas criadas para aprovechar sus huevos son
denominadas ponedoras mientras que los pollos hembra criados para aprovechar su
carne a menudo son denominados broilers; los pollitos macho son matados porque
no ponen huevos y porque engordan más lento y menos que las hembras.

Caracterización del agua residual del proceso productivo avícola

Se tomó como referencia el artículo científico: “Evaluación del sistema de tratamiento

de aguas residuales de industria avícola”. Laboratorio de Investigaciones
Ambientales. Núcleo Costa Oriental del Lago. Universidad del Zulia. Cabimas,
Venezuela. Centro de Investigación del Agua. Facultad de Ingeniería. Universidad
del Zulia. Maracaibo, Venezuela.

http://www.scielo.org.ve/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0798-
22592010000400011

Las aguas residuales de las industrias avícolas contienen altas concentraciones de

materia orgánica, sólidos suspendidos, grasas, nitrógeno y fósforo. Su composición
y flujo generalmente varían dependiendo del proceso industrial, tamaño de las
instalaciones, número de animales sacrificados, eficiencia de recolección de sangre
y subproductos, consumo de agua por ave sacrificada y manejo del agua en el
proceso industrial. En este sentido, la disposición sin tratamiento de estos efluentes
a los cuerpos receptores causa un impacto ambiental negativo.

En la siguiente tabla, se presentan las características de las ARIAZ (Aguas

Residuales de Industria Avícola Zuliana) y los valores establecidos según la
normativa ambiental vigente en Venezuela [24]. Se observa que los parámetros
DBO, A y G, SST presentan valores superiores a los establecidos como rango o
límite permisible para descarga de efluentes a redes de cloacas y a cuerpos de
agua, ríos, estuarios, lagos y embalses, artículo 10 y artículo 15, respectivamente.
Los parámetros pH y P cumplen con esta normativa, mientras que los valores de
temperatura reportados son menores a los establecidos para descarga a red de cloacas
(40°C). Es evidente que las ARIAZ deben someterse a un tratamiento antes de
descargarlas para disminuir los valores de dichos parámetros y evitar impactos
ambientales negativos.

Características de las aguas residuales de industria avícola zuliana.

Parámetro Máximo Mínimo Valor promedio Descarga Descarga

± desviación red de de
cloacas cuerpos
de agua
DQO 1.815,70 1.255,00 1.584,23±197,48 NR NR
soluble
(mg/L)
DBO (mg/L) 1.357,74 993,45 1.136±121,30 350 60
SST(mg/L) 653,33 443,67 544,67±7,87 400 80
SSV(mg/L) 604,67 382,33 484,38±75,15 NR NR
A y G (mg/L) 502,30 267,9 413,47±99,43 150 20
NTK (mg/L) 123,20 102,71 109,94±7,53 NR NR
P total 17,22 6,48 9,60±3,52 10 10
(mg/L)
pH 6,48 6,30 6,38±0,06 6-9 6-9
Alcalinidad 256,33 182,00 213,81±24,66 NR NR
(mg
CaCO3/L)
Temperatura 32 28 30±2 NR 40
(°C)
Q promedio ------ ------ 11,76±2,33
(L/s)
Las ARIAZ se caracterizan por presentar altas concentraciones de materia orgánica
biodegradable (DBO: 1.136,20 mg/L), materia coloidal y suspendida (SSV: 484,38 mg/L)
y grasas (A y G: 413,47 mg/L). También contienen altas concentraciones de nitrógeno y
fósforo (NTK: 109,94 mg/L y P: 9,60 mg/L). Por otra parte, presenta alto porcentaje de
los sólidos suspendidos volátiles (SSV/SST: 0,89). En cuanto a condiciones para que se
lleven a cabo las funciones biológicas, presentan valores de pH en el rango adecuado
(4 - 9) y nutrientes (N y P) para que los microorganismos cumplan su función de
descomponer la materia orgánica. Estas características son similares a las presentadas
por otros investigadores quienes indican que las ARM tienen carga considerable de
contaminantes, cantidad sustancial de SST, A y G, DBO y DQO, color oscuro y olor
desagradable, donde la alta carga orgánica se debe a la sangre y material orgánico, los
cuales son responsables también del color y la turbidez [11, 16, 26].

Laboratorios intra, s.a.: Fabricación de productos farmacéuticos

Proceso Productivo

1) Descubrir un compuesto
Aunque pueda parecerlo este no es lo más complejo ni difícil de todo el
Procedimiento de producción de medicinas. Eso no quiere decir que sea sencillo por
supuesto. Este proceso comienza cuando un investigador se pregunta al ver una
enfermedad, qué se puede hacer contra ella. Las enfermedades se estudian para
conocer los mecanismos que las provocan. Una vez realizados numerosos estudios
donde se observan moléculas, proteínas y efectos de la enfermedad llega nuestro
investigador y se cuestiona concretamente: ¿qué compuestos conocemos que
puedan afectar a estos mecanismos?

Las industrias farmacéuticas tienen una gran base de datos, cada día mayor, en
la que se describen los efectos de millones y millones de sustancias de todo tipo.
En estas bases de datos también se explican como actúan sobre ciertas
enfermedades o sencillamente sobre nuestro organismo. Esto se realiza gracias
a una batería de pruebas llamada HTS o Análisis de Alto Rendimiento (High
Troughput Screening). El HTS está completamente automatizado El proceso de
screening es capaz de analizar más de 300.000 sustancias nuevas en un díay lo
llevan a cabo unos robots dentro del laboratorio capaces de analizar más de
300.00 sustancias en un solo día.

Las sustancias más prometedoras pasan a ser prototipos moleculares. Solo una
de cada 1.000 es adecuada para continuar con el proceso. Para identificarla,
esta sustancia prototipo ha de adherirse correctamente a la molécula diana, la
que estaba relacionada con la enfermedad. Una vez que se ha identificado
correctamente, el prototipo ha de pasar por una fase donde se estudia la
molécula estructuralmente. Gracias a los ordenadores se prueban diversos
derivados basados en el prototipo mediante computación. Los que pasen esta
fase serán optimizados un poco más adelante.

2) Optimizando y probando un medicamento

La siguiente fase de producción de medicinas consiste en la optimización. Este
procedimiento consiste en comprobar que los compuestos estimados no
producen toxicidad, se adhieren correctamente a la proteína diana y que se
pueden utilizar en un medicamento. Además se comprueba que son efectivos a
cantidades razonables. Tras la optimización llegamos por fin a las primeras
pruebas reales. Los ensayos preclínicos consisten en pruebas que pasan por ver
cómo actúa la molécula en cuestión sobre las células, sobre un tejido y
finalmente sobre un ser vivo complejo.

Este punto, uno de los más criticados y difíciles de entender, es todavía

necesario. Nosotros, como animales que somos, tenemos una biología muy,
Muy complicada. Lo que en papel y antes de una sola molecula puede parecer
una reacción limpia se puede convertir en un infierno capaz de matar a una
persona ante los millones de factores que produce nuestro cuerpo. Por eso
necesitamos todavía probar muchos de estos fármacos en animales. Eso sí, se
hace siempre con la máxima ética y se evita siempre que es posible, como a la
hora de refinar medicamentos parecidos.

3) Los ensayos clínicos y el mercado

Por fin, una vez que se comprueba la seguridad y la efectividad de la molécula
se comienzan las fases clínicas. La primera se realiza con muy pocos pacientes,
casos concretos y que son seguidos muy de cerca por un médico. De la primera
fase pasamos a la segunda, con grupos reducidos y que llegan, como mucho, a
un centenar de personas. Si el medicamento se observa como positivo entonces
pasaremos a fase tres, que es el paso final de un medicamento antes de
comenzar el proceso de comercialización.

La fase dos tiene como objetivo evaluar la dosis más efectiva así como documentar
cualquier tipo de contraindicación no prevista. La tercera fase clínica se realiza para
demostrar que el medicamento es mejor que otra terapia similar disponible en el
mercado. En cualquiera de estos puntos el medicamento puede ser descartado de
inmediato si no cumple con las expectativas. Los ensayos clínicos, además, pueden
llevar años de administración y análisis. Una vez que se comprueba que el
medicamento es mejor que otros se podrá pasar a la fase de comercialización.

4) La comercialización

Es el último paso y uno de los más complejos en la producción de medicinas. El

compuesto ha de pasar por comités de todo tipo encargados de evaluar los
resultados de los medicamentos, revisar sus indicaciones y contraindicaciones y
comprobar su posición en el mercado. Además se exige que un laboratorio
independiente estime los gastos y beneficios de un medicamento para poder
entrar dentro del sistema sanitario. Se necesitan entre 12 y 15 años y más de
1000 millones de euros para desarrollar un medicamento Normalmente, por cada
medicamento se generan hasta 500.000 páginas (unos 13Gb de datos) tan solo
para su comercialización.

Una vez que se aprueba legalmente es cuando la empresa detrás del

medicamento puede comenzar con el proceso de marketing. En general desde
clínicas. Y eso sin contar con el hecho de que en cualquier momento del proceso
puede perderse todo el trabajo realizado hasta el momento. Por todo ello la
producción de medicinas es compleja y cara pero sigue siendo indispensable en
el tratamiento de enfermedades de todo tipo. Detrás de la caja de aspirinas que
tienes sobre la mesa hay miles de millones y varios años de esfuerzo, muchos
profesionales y mucha investigación. No está mal acordarse de vez en cuando
de ello.

Caracterización de las aguas residuales del proceso

Se tomó como referencia el artículo científico: Tratamiento de las aguas

residuales provenientes de la industria de medicamentos. Dpto. de Estudios
sobre Contaminación Ambiental, Centro Nacional de Investigaciones
Científicas, Avenida 25 y Calle 158, Cubanacán, Playa, Ciudad de La Habana,
Cuba.

http://revista.cnic.edu.cu/revistaCQ/sites/default/files/articulos/CQ-2005-1-039-
044.pdf

Dada la caracterización físicoquímica y el grado de toxicidad de algunas formas

terminadas de medicamentos tanto de tabletas como inyectables, así como de
las corrientes de aguas residuales de plantas de producción, se puede concluir
que la combinación de diferentes corrientes de desecho presentan de manera
general las características siguientes:

 Baja carga orgánica.

 Relaciones de DBO/DQO en su mayoría superiores a 0,4.
 pH cercanos a 7.
 Bajo contenido de nitrógeno y fósforo.
 Relaciones de DBO : N : P sobre lo bajas.
 Halos de inhibición con organismos aerobios: pequeños.
 Producción de biogás mediante asociaciones metanogénicas: aceptable.
Laboratorios Intra, s.a.: Fabricación de productos farmacéuticos

Proceso Productivo

Descubrir un compuesto
Aunque pueda parecerlo este no es lo mas complejo ni difícil de todo el
procedimiento de producción de medicinas. Eso no quiere decir que sea sencillo por
supuesto. Este procesa comienza cuando un investigador se pregunta si ver una
enfermedad, qué se puede hacer contra ella. Las enfermedades se estudian para
conocer los mecanismos que las provocan. Una vez realizados numerosos estudios
donde se observan moléculas, proteínas y efectos de la enfermedad llega nuestro
investigador y se cuestiona concretamente: ¿qué compuestos conocemos que
puedan afectar a estos mecanismos?

Las industrias farmacéuticas tienen una gran base de datos, cada día mayor, en
la que se describen los efectos de millones y millones de sustancias de todo tipo.
En estas bases de datos también se explican como actúan sobre ciertas
enfermedades o sencillamente sobre nuestro organismo. Esto se realiza gracias a
una batería de pruebas llamada HTS o Análisis de Alto Rendimiento (High
Troughput Screening). El HTS está completamente automatizado El proceso de
screening es capaz de analizar más de 300.000 sustancias nuevas en un díay lo
llevan a cabo unos robots dentro del laboratorio capaces de analizar más de
300.01 sustancias en un solo día.

Las sustancias más prometedoras pasan a ser prototipos moleculares. Solo una
de cada 1.000 es adecuada para continuar con el proceso. Para identificarla,
esta sustancia prototipo ha de adherirse correctamente a la molécula diana, la
que estaba relacionada con la enfermedad. Una vez que se ha identificado
correctamente, el prototipo ha de pasar por una fase donde se estudia la
molécula estructuralmente. Gracias a los ordenadores se prueban diversos
derivados basados en el prototipo mediante computación. Los que pasen esta
fase serán optimizados un poco más adelante.

5) Optimizando y probando un medicamento

La siguiente fase de producción de medicinas consiste en la optimización. Este
procedimiento consiste en comprobar que los compuestos estimados no
producen toxicidad, se adhieren correctamente a la proteína diana y que se
pueden utilizar en un medicamento. Además se comprueba que son efectivos a
cantidades razonables. Tras la optimización llegamos por fin a las primeras
pruebas reales. Los ensayos preclínicos consisten en pruebas que pasan por ver
como actúa la molécula en cuestión sobre las células, sobre un tejido y
finalmente sobre un ser vivo complejo.

Este punto uno de lo mas criticados y difíciles de entender es todavía

necesario. Nosotros como animales que somos tenemos una biología muy
complicada. Lo que en papel y ante una sola molecula puede parecer una
reacción limpia se puede convertir en un infierno capaz de matar a una
persona ante los millones de factores que produce nuestro cuerpo. Por eso
necesitamos todavía probar muchos de estos fármacos en animales. Eso sí, se
hace siempre con la máxima ética y se evita siempre que es posible, como a la
hora de refinar medicamentos parecidos.

6) Los ensayos clínicos y el mercado

Por fin, una vez que se comprueba la seguridad y la efectividad de la molécula
se comienzan las fases clínicas. La primera se realiza con muy pocos pacientes,
casos concretos y que son seguidos muy de cerca por un médico. De la primera
fase pasamos a la segunda, con grupos reducidos y que llegan, como mucho, a
un centenar de personas. Si el medicamento se observa como positivo entonces
pasaremos a fase tres, que es el paso final de un medicamento antes de
comenzar el proceso de comercialización.

La fase dos tiene como objetivo evaluar la dosis más efectiva así como
documentar cualquier tipo de contraindicación no prevista. La tercera fase clínica
se realiza para demostrar que el medicamento es mejor que otra terapia similar
disponible en el mercado. En cualquiera de estos puntos el medicamento puede
ser descartado de inmediato si no cumple con las expectativas. Los ensayos
clínicos, además, pueden llevar años de administración y análisis. Una vez que se
comprueba que el medicamento es mejor que otros se podrá pasar a la fase de
comercialización.

7) La comercialización

Es el último paso y uno de los más complejos en la producción de medicinas. El

compuesto ha de pasar por comités de todo tipo encargados de evaluar los
resultados de los medicamentos, revisar sus indicaciones y contraindicaciones y
comprobar su posición en el mercado. Además se exige que un laboratorio
independiente estime los gastos y beneficios de un medicamento para poder
entrar dentro del sistema sanitario. Se necesitan entre 12 y 15 años y más de
1000 millones de euros para desarrollar un medicamentoNormalmente, por cada
medicamento se generan hasta 500.000 páginas (unos 13Gb de datos) tan solo
para su comercialización.

Una vez que se aprueba legalmente es cuando la empresa detrás del

medicamento puede comenzar con el proceso de marketing. En general desde
que se descubre un prototipo hasta que se puede encontrar un medicamento en
el mercado se necesitan entre 12 y 15 años y más de 1000 millones de euros.
Parece una cifra exagerada pero entre el 20 y el 40% se va solo en las fases
clínicas. Y eso sin contar con el hecho de que en cualquier momento del proceso
puede perderse todo el trabajo realizado hasta el momento. Por todo ello la
producción de medicinas es compleja y cara pero sigue siendo indispensable en
el tratamiento de enfermedades de todo tipo. Detrás de la caja de aspirinas que
tienes sobre la mesa hay miles de millones y varios años de esfuerzo, muchos
profesionales y mucha investigación. No está mal acordarse de vez en cuando
de ello.

Caracterización de las aguas residuales del proceso

Se tomó como referencia el artículo científico: Tratamiento de las aguas

residuales provenientes de la industria de medicamentos. Dpto. de Estudios
sobre Contaminación Ambiental, Centro Nacional de Investigaciones
Científicas, Avenida 25 y Calle 158, Cubanacán, Playa, Ciudad de La Habana,
Cuba.

http://revista.cnic.edu.cu/revistaCQ/sites/default/files/articulos/CQ-2005-1-039-
044.pdf

Dada la caracterización físicoquímica y el grado de toxicidad de algunas formas

terminadas de medicamentos tanto de tabletas como inyectables, así como de
las corrientes de aguas residuales de plantas de producción, se puede concluir
que la combinación de diferentes corrientes de desecho presentan de manera
general las características siguientes:

 Baja carga orgánica.

 Relaciones de DBO/DQO en su mayoría superiores a 0,4.
 pH cercanos a 7.
 Bajo contenido de nitrógeno y fósforo.
 Relaciones de DBO : N : P sobre lo bajas.
 Halos de inhibición con organismos aerobios: pequeños.
 Producción de biogás mediante asociaciones metanogénicas: aceptable.
301
Tabla 2. Datos por grupo de las corrientes residuales de diferentes
producciones de medicamentos
Proceso DQO (g/L) Población Parámetros de
equivalente interés
estimada/m3
vertido
Formas 0,066 a 0,353 2 a 10 CE 483 ˃ 10.000
terminadas
Extracción de 0,026 a 448,218 ˂1 a 12.800 CE 457 ˃ 10.000
productos
naturales
Síntesis química 6,512 a 13,968 190 a 400 CE 510 a 1.617
Fermentación 11,278 a 16,864 320 a 480 CE ˃ 10.000
Etapa química o 0,522 a 13,912 15 a 400 CE 1.100≥10.000
de purificación
Otros procesos biotecnológicos Pt 700
I 0,007 a 652,50 ˂1 a 18.640 pH 10
II 0,090 a 10,10 ˂1 a 290 Nt 401
III 0,360 a 1,21 10 a 34 CE ˃ 10.000
Limpieza de 0,015 a 154,290 ˂1 a 4.400 CE 560 ≥ 10.000
equipos

DHA Fundiciones, c.a.: Fundiciones de metales ferrosos y no ferrosos

Proceso Productivo

1) Preparación de la mezcla
Una mezcla de moldeo en su forma más simple es la unión de
 diferentes materiales capaces de producir un material de construcción con el
cual se puede elaborar el molde o sea la cavidad donde se verterá el metal
fundido. Cuando se preparan las mezclas para el moldeo de la plantilla
elaboración de los machos, estas deben responder a determinadas exigencias
impuestas por el proceso tecnológico como son: permeabilidad, resistencia en
verde, resistencia en seco, plasticidad y otros, por lo tanto la selección de los
materiales de moldeo responderá por tanto a determinadas normas, que
depende fundamentalmente de la complejidad de la pieza y el peso de esta.
Cuando algunos de los parámetros citados no corresponde a los admisibles se
deben regenerar las propiedades de las mezclas corrigiendo su composición.
En el caso del molde, el mismo se elaborará con las siguientes mezclas:
 MC -1: Mezcla de cara para piezas fundidas de acero en base a arena de sílice
y silicato de sodio para moldes y machos .Composición: Arena de Sílice 94% y
silicato de sodio 6%. La cual ocupara en el molde en un 30%
 MR-1: Mezcla de relleno para moldeo de hierro y aceros su composición es:
Arena de retorno 94%, bentonita 3%, agua hasta la humedad requerida y
melaza3% la cual ocupara el 70%.de la mezcla que se constituye el molde.
Los machos se elaborarán con:
 MM-15: Para machos. Su composición es: Arena Sílice 94% y solución silicato-
azúcar
6% (silicato de sodio 80% y azúcar a 4%).
Elaboración de la tecnología de fundición.

Esta etapa resulta fundamental en la posterior obtención de un semiproducto

sano. En el diseño de la tecnología, se debe valorar, la posibilidad de obtener
la pieza fundida de la forma más económica, para ello se debe seleccionar el
método de moldeo más correcto en dependencia del material y condiciones de
trabajo de la pieza. En la empresa a desarrollar dicha tecnología se utiliza el
moldeo a mano con la ayuda del pizón neumático. En el caso de la presente
pieza, se realizará un moldeo en seco, con el proceso Silicato-CO2 se utilizarán
dos cajas de moldeo una superior y otra inferior cuyas dimensiones serán 1250
x 1250 x 300/300 respectivamente. La caja de moldeo sirve para dar a la arena
apisonada un sostén adecuado a fin que las partes del molde no se
desmoronen, así como para poder ser transportadas sin dificultad.
Otro requisito a tener en cuenta a la hora de elaborar la tecnología es el plano
divisor del molde y de la plantilla. Y la posición de la pieza durante el vertido.
Dicha plano división se determinará según la forma de la pieza, las
exigencias técnicas y las posibilidades técnicas del taller, se debe tener en
cuenta también que la cantidad de divisiones del molde sea la mínima,
siguiendo una forma geométrica simple. Deben ser mínima la cantidad de parte
suelta de la plantilla y la cantidad de machos. El plano divisor debe asegurar la
comodidad del moldeo y fácil extracción de la plantilla además que debe
asegurar la salida fácil de los gases de los machos y cavidades del molde.
Se debe realizar el cálculo de las mazarotas y del sistema de alimentadores.
Las mazarotas, los respiraderos y los sistemas de alimentación se utilizan para
la obtención de las piezas de fundición blanca, de aleación de alta resistencia,
como también para piezas con paredes gruesas de fundición, ellos sirven para
alimentar las partes gruesas de la pieza.
Las mazarotas se disponen de tal manera que la masa fundida en ellas se
 solidifique en último término con el propósito de que vaya cediendo metal
líquido a la pieza. En la pieza además hay que dirigir la solidificación
desplazando el nudo (la parte más masiva) hacia la parte superior de la misma,
siempre que sea posible o utilizando enfriadores, evitando aglomeraciones
locales de meta. El espesor de la mazarota tiene que ser mayor que el espesor
pieza de esta forma las cavidades por rechupe y las intensas porosidades que
como resultado de la solidificación del metal ocurren se forman en la mazarota
que es la última en enfriar y que posteriormente luego de solidificada la pieza
se oxicortan y se desechan, quedando una pieza sana.
Los alimentadores son canales destinados a conducir el metal líquido
directamente a la cavidad del molde. La sección de los alimentadores deben
tener una configuración tal que la masa fundida llegue suavemente a la cavidad
del molde, y se enfríe poco en el trayecto.
La pieza en análisis por su forma y diseño presenta una mazarota, un
alimentador y un tragadero. Para determinar los mismos se realizaron los
cálculos y esbozos de los elementos del sistema de alimentación, de las
mazarotas, nervios, etc. los cuáles serán mostrados posteriormente.

1) Plantillería
En esta área, operarios de alta calificación y pericia elaboran en madera las
plantillas con la configuración de la pieza fundida que servirán de modelos para
elaborar la cavidad vacía del molde, que posteriormente se llenará con metal
líquido.

2) Planta Arena
En esta área se preparan las mezclas con las composiciones adecuadas, en
mezcladoras especiales para el efecto.

3) Moldeo y Macho
Es una de las áreas más compleja del proceso, en ella se elaboran se elaboran
los moldes y los machos. Se pintan y se ensamblan dejándolos listos para el
vertido del metal.

4) Fusión
Para poder vertir el metal en los moldes el metal debe pasar por un proceso de
fusión en el cual se le elevará la temperatura hasta su punto de fusión
llevándolo a un estado líquido y suministrándole determinados elementos los
cuales llevaran a la obtención del metal deseado tanto acero, hierro fundido u
otras aleaciones.
Un factor determinante en este proceso es la elección del horno. Existen varios
tipos de hornos entre ellos tenemos:
 El cubilote: Es un horno utilizado en la mayoría de las fundiciones por razón del
buen aprovechamiento de los combustibles, facilidad de maniobra y
pequeños gastos en la instalación y conservación.
 Horno de reverbero: Indicado cuando se trata de fundir piezas de gran tamaño
 Horno de crisol: Tiene la ventaja de que se elimina el contacto del hierro con
los combustibles ,pero a su vez es muy costoso y se emplea en fundiciones de
alta calidad
 Horno eléctrico: Posee ventajas indiscutibles sobre cualquier otro tipo de horno
 como sencillez y rapidez de las operaciones, la ausencia de ventiladores,
combustibles etc.
Es frecuente el empleo de este tipo de horno, con una capacidad nominal de
6.2 toneladas, de revestimiento básico con ladrillos de magnesita en la parte
del crisol, en las paredes de cromo-magnesita y en la bóveda ladrillos de
alta alúmina, un voltaje mayor de 240 V, con una corriente de 6 kA. Presenta
una potencia instalada de 3 MW y un consumo tecnológico de 720 kWh/ton.

5) Vertido
En la tecnología de vertido se tomarán en cuenta aspectos como el tipo de
cuchara, temperatura de vertido, tiempo de mantenimiento del metal liquido en
la cuchara y las particularidades de fundición de las aleaciones
Para el vertido o llenado de los moldes se utilizan las denominadas cucharas
de colada las cuales presentan determinadas clasificaciones en el caso de
nuestra tecnología será:
 Según transportación: Accionadas por grúas
 Según la inclinación de las paredes :Cilíndricas
 Según el tipo de volteo de la cuchara :Por medio de palanca vertical
 Según la forma del pico :Vaciado por debajo
El vertido se realizará con cierto sobrecalentamiento de la aleación por encima
de la temperatura de liquidez, lo que favorece a la fluidez y mejora la capacidad
de llenado del molde; sin embargo, el acero sufre variación en sus propiedades
en mayor o menor medida en función de la temperatura, por lo que cada acero
tiene un rango óptimo de temperatura de vertido.
Desmolde, limpieza y acabado.

En el caso de la pieza a tratar al ser suministradas por fundición, en bruto, es

necesario maquinarla para eliminar las desviaciones que puedan
presentar, producto de las contracciones del material durante el proceso de
fundición y la posterior normalización a que son sometidos.
Los Sprocket deben estar libres de rechupes, en caso de aparecer estos en la
zona donde se eliminaron por oxicorte las mazarotas (Rechupe concentrado)
se examinarán los mismos, si su profundidad no compromete el funcionamiento
fiable de la pieza, se procederá a su reparación por soldadura. Las zonas
reparadas por soldadura se reinspeccionarán verificando que estén libres de
grietas y cumplan con los requerimientos de acabado

Caracterizacion del agua residual

Referencia tomada de: Guías sobre medio ambiente, salud y seguridad para
fundiciones. Corporación Financiera Internacional. Grupo del Banco mundial.

https://www.ifc.org/wps/wcm/connect/a8a9d8804886581db436f66a6515bb18/0
000199659ESes%2BFoundries.pdf?MOD=AJPERES

El uso más significativo del agua en las fundiciones va destinado a los sistemas
de refrigeración de los hornos eléctricos (de inducción o de arco), hornos de
cubilote y sistemas de extracción húmeda de polvo. En la mayoría de las
fundiciones, el manejo del agua implica la recirculación interna de la misma, lo
que da lugar a un volumen mínimo de efluente. El uso de técnicas de
extracción húmeda de polvo puede incrementar el uso del agua y el manejo
relacionado con su eliminación. Durante la fabricación de machos, que implica
el uso de lavadores, las soluciones empleadas en la fabricación de machos en
cajas frías y calientes contienen aminas y fenoles biodegradables.En el moldeo
por inyección a altas presiones se forma una corriente de aguas residuales que
debe ser tratada para eliminar los compuestos orgánicos (p. ej. fenol, aceite)
antes de su descarga. Pueden generarse aguas residuales que contengan
metales y sólidos en suspensión cuando el molde se enfríe con agua. Pueden
generarse asimismo aguas residuales con sólidos en suspensión y disueltos y
un reducido pH cuando se emplean machos de sal solubles. Pueden generarse
aguas residuales con elevados índices de aceite y sólidos en suspensión
durante ciertas operaciones de acabado como el enfriamiento y el desbarbado

Niveles de fundiciones
DHA fundiciones

Contaminantes Unidades Valor indicativo

pH 6-9
Total de sólidos en mg/L 35
suspensión
Aceite y grasa mg/L 10
Aumento de °C 3
temperatura
DQO mg/L 125
Fenol mg/L 1
Cadmio mg/L 0,01
Cromo (total) mg/L 0,5
Cobre mg/L 0,5
Plomo mg/L 0,2
Níquel mg/L 0,5
Cinc mg/L 0,5
Estaño mg/L 2
Amónico mg/L (as N) 5
Fluoruro mg/L (as F) 5
Hierro mg/L 5
Aluminio Kg/t 0,02

C.A cigarrera Bigott sucs: Fabrica de producción de cigarros

Proceso Productivo
 Un tabaco reconstituido con aditivos, está formado por una mezcla de tallos
molidos, polvo de tabaco, deshechos de tabaco y cigarrillos pasados que se
han devuelto a la fábrica. Todo eso va a parar a un tanque gigante.

Se baten y se obtienen estratos, igual que en una bolsa de té, de esta manera
se retiran todas las sustancias químicas y solubles y a continuación se vierte en
otro tanque de reacción química.

A la solución resultante se la conoce como "licor madre", entonces a este licor

de base acuosa, se le añade una gran cantidad de sustancias, algunas para
modificar la nicotina y otras para mejorar la mezcla del tabaco.

Una vez que se ha producido la reacción química, la solución de "licor madre"

se aplica sobre un papel fabricado con los tallos molidos, deshechos y tabaco
recuperado. Este papel se seca y se tritura y se conoce como "tabaco
reconstituido", será un 30% del contenido del cigarrillo.

El tabaco expandido, también forma parte de la mezcla y actúa a modo de

relleno.

Por tanto, en un cigarrillo terminado, un 20% es tabaco expandido, tallos y

tabaco recuperado y un 30% es tabaco reconstituido. El otro 50% es tabaco
que se trata con azúcares que modifican el sabor amargo de la nicotina.

El tabaco, los tallos, el tabaco reconstituido, el tabaco recuperado y el

expandido, se mezclan en un depósito a granel del tamaño de un autobús. Se
tritura todo y se corta a una medida de entre 0,5 a 0,7mm llamados "trapos" y
se transportan neumáticamente a la parte de la fábrica de tabaco destinada a la
fabricación de cigarrillos.

En la producción de tabaco, los "trapos" se enrollan con papel, se pegan y se

unen con filtros de acetato de celulosa y por último se empaquetan para la
distribución de tabaco (El cigarrillo en este caso).

Caracterización del agua residual

Referencia tomada del trabajo: ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL EXPOST.

De la planta procesadora de tabaco TANASA, ubicado en la Provincia del
Guayas, cantón Eloy Alfaro (Durán).

http://www.guayas.gob.ec/dmdocuments/medio-
ambiente/eia/EIA%20expost%20TANASA.pdf
Con la finalidad de establecer las características físico-químicas de los efluentes
de la planta e identificar los posibles impactos de éstos, se realizó su caracterización,
identificando dos efluentes que descargan al canal de agua
 Cigarrera bigot

Parámetros Unidad M1 M2 Limites tulas

pH U de pH 11,1 7,1 5-9
Temperatura °C 33,5 49,5 ˂40
Solidos mg/L 9 4 220
suspendidos
totales
Solidos mg/L 2093 17 1600
totales
DBO mgO2/L 28 22 250
DQO mgO2/L 75 54 500
Aceites y mg/L 1,0 0,5 100
grasas

Comparación de caudales

industria Caudal de agua Cantidad de agua en el

residuales generada proceso
CONCRETERA DEL LAGO 0,001m3/s 0,0015 m3/s
C.A
PROMORCA 0,0025 m3/s 0,0027 m3/s
INZUALCA 0,012 m3 /s 0,016 m3/s
UPACA 0,7523 m3 /s 0,82 m3 /s
CORPIVENSA 0,0333 m3 /s 0,034 m3 /s
PACOMELA 0,0375 m3 /s 0,039 m3 /s
INVERSIONES AVICOLA 0,0033 m3 /s 0,0035 m3 /s
TERMOELECTRICA 0,0055 m3 /s 0,0058 m3 /s
RAFAEL URDANETA
 Bibliografía

https://inta.gob.ar/sites/default/files/scripttmpetapas_del_proceso_de_elaboracin_de_quesos.pd
f

http://inzualca.com.ve/ES/nosotros/ http://camaronesexpo.blogspot.com/2008/02/produccion-
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https://issuu.com/jesuslinares3/docs/tratamiento_de_aguas_-_revista.

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http://revista.cnic.edu.cu/revistaCQ/sites/default/files/articulos/CQ-2005-1-039- 044.pdf

https://www.ifc.org/wps/wcm/connect/a8a9d8804886581db436f66a6515bb18/0000199659ESe
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www.pac.com.ve>busqueda>Zulia

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http://www.pequiven.com/index.php/cpamc8

https://blog.condorchem.com/tratamiento-de-aguas-residuales-de-la-industria- lactea/

http://www.monografias.com/trabajos94/etapas-del-proceso-fundicion/etapas- del-proceso-
fundicion.shtml#ixzz58Ai9t16k

http://ocw.upm.es/produccionanimal/produccionavicola/contenidos/TEMA_2/esquema-de-la-
produccion-avicola

http://usmpetrolero.wordpress.com/2012/07/13/complejo-petroquimico-el- tablazo/

https://www.adan.org.ve/documentos/decreto-883

https://www.venezuelagas.net>documents

https://www.cargill.com.ve/es/harinas

http://www.acrilum.com/empresa.ph