ESTUDIO DE LA DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

DISEÑO Y DISPOSICIÓN DE PLANTA

El diseño y la disposición de las instalaciones debe analizarse cuando:

 Se instala una nueva planta

 Se incorporan nuevos productos al sistema o se deja de producir alguno
 Cambia el diseño de un producto o de un proceso, o la secuencia de los
procesos
 Cambia el patrón de demanda (cambio de niveles de producción)
 Hay cambios administrativos estratégicos: centralizar la distribución , por
ejemplo

El diseño de una planta comprende tres aspectos:

 Infraestructura: local, servicios, agua luz, energía

 Instalaciones: equipo, maquinaria, mobiliario
 Sistema de manejo de materiales: mecanismos que permiten interactuar a
todas las unidades de la planta, medios de transporte y comunicación

Comprende tanto la organización de las instalaciones en unidades: talleres,

departamentos, estaciones de trabajo, etc., como la disposición física de las
unidades.

MEDIDAS DE DESEMPEÑO DE UN BUEN DISEÑO

TASA DE SALIDA (Throughput) : es el número de unidades que se produce

en el sistema por unidad de tiempo. No debe exceder la capacidad.

INVENTARIO DE MATERIAL EN ESPERA (waiting inventory): partes o

componentes que están esperando para incorporarse a un proceso.
Inventario de insumos esperando orden de producción
Inventario de producto terminado esperando orden de compra

INVENTARIO DE MATERIAL EN PROCESO (work-in-process): lo que se

está procesando entre el inicio y el final de una línea de producción. Se forma
por congestionamiento del equipo.
Ejemplo:

Inventario EST.1 EST 2

de MP (corte) (estampado)

Inventario en
proceso
Material en EST. 3
espera Inventario de (acabado)
producto
terminado

CICLO DE MANUFACTURA: (cycle time) es el tiempo desde que se inicia

el proceso de un producto (parte o componente) hasta que este se
termina.Tiempo en que el producto fue material de proceso.

Con un buen diseño se puede lograr:

 Menor tiempo y costo por manejo de materiales

 Ciclos de manufactura mas cortos
 Bajo inventario de material en proceso
 Reglas de secuenciación y de control sencillas y eficientes
 Ahorro de espacio
 Flexibilidad para responder a la innovación de producto o patrones de
demanda variable

PASOS DE UN ESTUDIO DE DISPOSICIÓN DE PLANTA

1. Objetivos estratégicos

2. Procesos y actividades

3. Ligas departamentales

4. Requerimientos de espacio

5. Alternativas de disposición

6. Evaluación de alternativas
7. Selección de la disposición adecuada

ESQUEMAS PARA LA DISPOSICIÓN DE PLANTA

El diseño debe responder al sistema de producción de la empresa:

Por proyecto
Por taller
Por lotes
En masa
Flujo continuo

Los esquemas pueden ser de disposición :

Por producto: cada unidad sigue la misma secuencia (línea de producción).

Útil en procesos en masa o por lotes y de flujo continuo

Por proceso: los departamentos son grupos de máquinas o actividades que

realizan un trabajo similar. La secuencia puede cambiar de un producto a
otro. Útil en procesos de taller o lotes heterogéneos

En grupos: las piezas y componentes se agrupan en familias con procesos

similares y para cada familia se diseña una célula de manufactura que permita
la producción en masa de estos. Especializa la producción y comparte equipo
en componentes diferentes

De posición fija: en procesos por proyecto todo se realiza en un mismo lugar

y el operario y las herramientas se mueven al lugar requerido

TÉCNICAS PARA DISPOSICIÓN DE PLANTA

DISPOSICIÓN POR PRODUCTO: Se diseña el esquema en función de la

secuencia de actividades necesarias para un producto específico. La tasa de
producción de la línea no depende del ciclo de manufactura sino del tiempo
que permanece un artículo en la estación de trabajo mas lenta (cuello de
botella)

Estación de trabajo es un operador y el ambiente de trabajo que se le asigna

(espacio y equipo)
Ciclo de balanceo: es el cuello de botella y marca el ritmo de producción.
Las otras estaciones experimentan tiempos ociosos.

Problema de balanceo de una línea de producción: dada una tasa de

producción deseada (demanda) determinar una configuración que respete la
secuencia (precedencia de actividades) y que minimice el tiempo ocioso o el
número total de estaciones.