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República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria.

Unidad Nacional Experimental “Rafael María Baralt”.

Programa de Ingeniería y Tecnología.

Sede San Francisco.

Realizado Por:

Wilson García.

C.I: 26.780.396

San Francisco, septiembre de 2018.

INTRODUCCIÓN.
ESQUEMA.
UNIDAD I: FUNDAMENTOS GENERALES DE INSTRUMENTACIÓN.

1.- Fundamentos de medición y control.

Los procesos industriales exigen el control de la fabricación de los diferentes


productos obtenidos. Los procesos son muy variados y abarcan muchos tipos
de productos. En dichos procesos es absolutamente necesario controlar y
mantener constantes algunas magnitudes, tales como la presión, el caudal,
etc.

Los instrumentos de medición y control permiten el mantenimiento y regulación


de estas constantes en condiciones más idóneas que las que el propio
operador podría realizar. De una buenas instrumentación y medición
dependen tanto la calidad del producto como el rendimiento de la producción.

Sistemas de bucle abierto y cerrado:

Los valores de precisión de un instrumento se consideran en general


establecidos para el usuario, es decir, son los proporcionados por los
fabricantes de los instrumentos. Sin embargo, estos últimos suelen considerar
también los valores de calibración en fábrica y de inspección.
 Fiabilidad: Medida de la probabilidad de que un instrumento continúe
comportándose dentro de los límites especificados de error a lo largo de un
tiempo determinado y bajo condiciones especificadas.
 Ruido: Cualquier perturbación eléctrica o señal accidental no deseadas
que modifica la transmisión, indicación o registro de los datos deseados.
 Estabilidad: Capacidad de un instrumento para mantener su
comportamiento durante su vida útil y de almacenamiento especificadas.
 Temperatura de servicio: Campo de temperaturas en el cual se espera
que trabaje el instrumento dentro de los límites de error especificados.
 Vida útil de servicio: Tiempo mínimo especificado durante el cual se
aplican las características de servicio continuo e intermitente del
instrumento sin que se presenten cambios en su comportamiento más allá
de tolerancias especificadas.
 Retraso de tiempo: Se define como el intervalo de tiempo transcurrido
entre un cambio en el proceso y su percepción por el dispositivo de
medición.
 Instrumento de acción directa: Es aquel que tan pronto la variable
medida aumenta (caudal, temperatura, presión) transmite un aumento en
la presión suministrada al elemento de control.
 Instrumento de acción inversa: Es aquel que, tan pronto la variable
medida aumenta, transmite una disminución en la presión suministrada al
elemento de control.
 Magnitud básica: Cualquiera de las magnitudes que, en un sistema de
magnitudes, es convencionalmente aceptada unas de otras.
 Magnitud medible: Atributo de un fenómeno, cuerpo o sustancia que es
susceptible de ser distinguida cualitativamente y determinada
cuantitativamente.
 Símbolo de medida: Signo adoptado por convenio para designar una
unidad de medida.
 Incertidumbre de medida: Estimación que caracteriza el campo de
valores dentro del cual se sitúa el valor verdadero de una magnitud medida.
 Trazabilidad: Propiedad de un resultado de medida que consiste en la
posibilidad de relacionarlo con patrones apropiados, generalmente
internacionales o nacionales, a través de una cadena ininterrumpida de
comparaciones.
 Patrón de medición: Medida materializada, instrumento de medida o
sistema de medida destinado a definir, conservar o reproducir una unidad
o varios valores conocidos de una magnitud, para transmitirla por
comparación a otros instrumentos de medida.

2.- Instrumentos primarios de medición.

Los elementos primarios de medición y temperatura, son transductores que


convierten la energía térmica en otra o en un movimiento.

 Termómetro: Transductores que convierten la temperatura en


movimiento.
 Funcionamiento: Los termómetros aprovechan propiedades de los
materiales sólidos o líquidos, los cuales al calentarse o enfriarse cambian
su volumen.
 Termoeléctricos: Son aquellos transductores que convierten la
temperatura en energía eléctrica, y posteriormente pueden convertirla en
movimiento.
 Termistores: Resistencias térmicamente sensibles que cambian su
resistencia con los cambios de temperatura, en contraste con los metales
puros, los semiconductores muestran una disminución en la resistencia con
aumento de temperatura. Lo cual permite el uso de únicamente dos
alambres.
 Termopares: Circuito cerrado hecho por alambres de metales diferentes,
permite que fluya una corriente eléctrica si la temperatura de una unión es
elevada en función de la temperatura de la otra unión, la diferencia de
potencial así obtenida, se llama fuerza electromotriz térmica.
 Pirometría: Utilizado para medir por medios eléctricos, temperaturas
elevadas por encima del alcance de los termómetros de mercurio. Este
término abarca a los pirómetros ópticos, de radiación, de resistencia y
termoeléctricos. Es una magnitud escalar relacionada con la energía
interna de un sistema termodinámico, Está relacionada directamente con
la parte de la energía interna conocida como «energía cinética», energía
asociada a los movimientos de las partículas del sistema, sea en un sentido
traslacional, rotacional, o en forma de vibraciones.
 Tubo de vidrio: sellado que contiene mercurio, cuyo volumen cambia con
la temperatura de manera uniforme. Este cambio de volumen se visualiza
en una escala graduada.
 Termómetro de mercurio: Formado por dos láminas de metales de
coeficientes de dilatación muy distintos y arrollados dejando el coeficiente
más alto en el interior. Los cambios de temperatura producirán en las
láminas diferentes expansiones y esto hará que el conjunto se doble en
arco.
 Termómetro de lámina bimetálica: Tubo capilar de vidrio de un diámetro
interior muy pequeño, en uno de sus extremos se encuentra una dilatación
llamada bulbo, que está llena de alcohol, este se dilata o contrae y, por lo
tanto, sube o baja dentro del tubo capilar con los cambios de temperatura.
En el tubo capilar se establece una escala que marca exactamente la
temperatura en ese momento.
 Termómetro de alcohol: Sistemas termales. Sistema básico, incluye un
sensor de temperatura, un elemento de desplazamiento del tipo Bourdon,
a diafragma o a fuelle, un tramo de tubo capilar y un fluido.
 Pirómetro de milivoltímetro: campo magnético producido por el imán y
las piezas polares que rodean a una bobina suspendida entre pivotes que
descansan en rubíes o zafiros
 Pirómetros potenciométricos: generada por el termopar se puede
considerar como la señal de error, no es necesario igualar las resistencias
de los termopares con el potenciómetro, debido a que se utiliza una fuerza
contra electromotriz para producir una corriente nula.

3.- Transductores.

Los transductores son aquellas partes de una cadena de medición que


transforman una magnitud física en una señal eléctrica. Los transductores son
especialmente importantes para que los medidores puedan detectar
magnitudes físicas. Normalmente, estas magnitudes, como por ejemplo
temperatura, presión, humedad del aire, presión sonora, caudal, o luz, se
convierten en una señal normalizada (p.e. 4 ... 20 mA). Las ventajas de la
transformación son por un lado la flexibilidad, ya que muchos medidores
soportan la transformación de señales normalizadas. Por otro lado, las
magnitudes medidas pueden ser leídas a grandes distancias sin prácticamente
pérdida alguna. Cuando se usan transductores, la unidad de evaluación debe
recibir sólo el rango de medición, pues a partir de ahí, se calculan desde la
señales eléctricas las magnitudes eléctricas. Algunos transductores ofrecen
adicionalmente una separación galvánica entre la señal de entrada y de salida.

Los transductores son hoy en día indispensables en los sistemas de


automatización y control. En el momento que se registran o se usan
magnitudes físicas para el control de un proceso, es necesario usar un
transductor. La razón radica en que hoy en día es necesario registrar un
número grande de magnitudes. Además de las famosas magnitudes como
temperatura o presión, muchas veces es necesario registrar otros parámetros,
como presión, concentración de gases, o caudal. Para que la electrónica
pueda recibir una señal legible, es necesario que el transductor convierta la
magnitud física en una señal eléctrica. Para tener flexibilidad, la industria ha
determinado señales normalizadas que pueden ser leídas por muchos
medidores.

4.- Transmisores.

Los transmisores son instrumentos que captan la variable de proceso y la


transmiten a distancia a un instrumentó receptor indicador, registrador,
controlador o una combinación de estos.

Existen varios tipos de señales de transmisión:

 Neumáticas: Un transmisor neumático es un dispositivo mecánico que


convierte un desplazamiento mecánico en variaciones proporcionales de
presión.

Estos transmisores se basan en un sistema tobera-obturador, que convierte el


movimiento del elemento de med Los transmisores neumáticos generan una
señal neumática variable linealmente de 3-15 psi para el campo de medida de
0-100% En los países que utilizan el sistema métrico decimal se emplea
además la señal 0,2 – 1 bar.ición en una señal neumática.
 Electrónicas: Generalmente son más precisos y de respuesta más rápida
que los mecánicos. Esto se debe en parte a la precisión de los circuitos
electrónicos y en parte a los pequeñísimos movimientos que se necesitan
en los elementos elásticos para obtener el cambio eléctrico.

Los transmisores electrónicos generan la señal estándar de 4-20 mA C.C. a


distancias de 200 m a 1 km, según sea el tipo de instrumento transmisor.
Todavía pueden encontrarse transmisores que envían las señales 1-5 mA c.c.,
10-50 mA c.c., 0,5 mA c.c., 1-5 mA c.c., 0-20 mA c.c., 1-5 V c.c., utilizadas
anteriormente a la normalización a la señal indicada de 4-20 mA c.c.

 Digitales: Los transmisores digitales emiten una señal digital que consiste
en una serie de pulsos en forma de bits. Cada bit consiste en dos signos,
el O y el 1, y representa el paso (1) o no (O) de una señal a través de un
conductor.

Una de las principales ventajas de este tipo de transmisor es que su señal de


salida puede ser recibida directamente por un procesador.
 Hidráulicas: Instrumento que capta el comportamiento de un fluido y lo
trasmite. Estos transmisores se utilizan ocasionalmente cuando se requiere
de gran potencia. Para este tipo de transmisión existe gran variedad ya
que su uso es para aplicaciones específicas existen transmisores con
medición de 0-2.5 hasta 0-600 bar en su señal de entrada en cuanto a su
señal de salida tenemos diferentes de 4-20ma, 0-5 vcd, 1-6vcd, 0-10vcd,
0.5-4.5vcd.

 Telemétricas: en su significado literal es medición a distancia. Sirve para


monitorear y controlar a distancia a través de una señal de radio el arranque
y paro de una bomba o bombas en un pozo, abrir o cerrar la válvula de un
tanque, saber qué cantidad de agua tiene un tanque, monitorear la presión
del proceso, su temperatura, las variables eléctricas de motores / bombas
y principalmente atender fallas de manera inmediata.
Utiliza saltos de frecuencia lo que significa que tiene varios canales de
transmisión aleatorios para evitar así la interferencia externa y causar un mal
recibimiento de la información. También transmiten en su propio código de
encriptación para evitar que cualquiera pueda causar un daño o una mala
operación en el sistema.

5.- Receptores: indicadores y registradores.

 Receptores: Reciben las señales que proceden de los transmisores y las


indican o registran. Existen receptores de control que envían una señal
adicional de salida normalizada a los valores de señal neumática o señal
electrónica.

 Instrumentos Indicadores: Integran algún elemento visible para observar


el valor de la variable inclusive de forma digital mediante despegadores
como los de 7 segmentos.
 Instrumentos Registradores: registran en forma continua y generalmente
en papel o almacenamiento las variables, generalmente es en papel ya sea
de tipo numérico o en trazos.

6.- Controladores.

Compara la variable controlada (Presión, nivel, temperatura) con un valor


deseado y ejercer una acción correctiva de acuerdo con la desviación obtenida
de acuerdo a un valor pre-establecido. La variable a controlar (Presión, nivel,
temperatura) puede ser tomada en forma directa o indirectamente.
7.- Tipos de instrumentos de medición y control: On-Off, control
proporcional, control derivativo, control integral.

 On- Off: En procesos en los que no se requiere un control muy preciso, el


control dos-posiciones on/off, puede ser el adecuado.

En este tipo de control, el elemento final de control se mueve rápidamente


entre una de dos posiciones fijas a la otra, para un valor único de la variable
controlada.

Un controlador on-off opera sobre la variable manipulada solo cuando la


temperatura cruza la temperatura deseada SP. La salida tiene solo dos
estados, completamente activado (on) y completamente desactivado (off). Un
estado es usado cuando la temperatura está en cualquier lugar sobre el valor
deseado y el otro estado es usado cuando la temperatura está en cualquier
punto debajo de la temperatura deseada SP.

Dado que la temperatura debe cruzar la temperatura deseada SP para cambiar


el estado de salida, la temperatura del proceso estará continuamente
oscilando.

Para evitar dañar los dispositivos de control finales un diferencial on-off o


histéresis es agregada a la función del controlador. Esta función requiere que
la temperatura exceda la temperatura deseada SP en una cierta cantidad
antes de que la salida se desconecte nuevamente. La histéresis evitará
vibraciones de la salida si el ruido de pico a pico es menor que la histéresis.
La cantidad de histéresis determina la variación mínima de temperatura
posible.

 Control proporcional: es un mecanismo de control por realimentación que


calcula la desviación o error entre un valor medido y el valor que se quiere
obtener, para aplicar una acción correctora que ajuste el proceso. El
algoritmo de cálculo del control PID se da en tres parámetros distintos: el
proporcional, el integral, y el derivativo. El valor Proporcional determina la
reacción del error actual. El Integral genera una corrección proporcional a
la integral del error, esto nos asegura que aplicando un esfuerzo de control
suficiente, el error de seguimiento se reduce a cero. El Derivativo determina
la reacción del tiempo en el que el error se produce. La suma de estas tres
acciones es usada para ajustar al proceso vía un elemento de control como
la posición de una válvula de control o la energía suministrada a un
calentador, por ejemplo. Ajustando estas tres variables en el algoritmo de
control del PID, el controlador puede proveer un control diseñado para lo
que requiera el proceso a realizar.

 Control derivado: Es una de las acciones de control empleadas en los


lazos de regulación automática y se manifiesta cuando hay un cambio en
el valor absoluto del error.
 Control integral: Un controlador PID (Controlador Proporcional-Integral-
Derivativo) es un mecanismo de control por realimentación ampliamente
usado en sistemas de control industrial. Este calcula la desviación o error
entre un valor medido y un valor deseado. El algoritmo del control PID
consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y el
derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral
depende de los errores pasados y el Derivativo es una predicción de los
errores futuros. La suma de estas tres acciones es usada para ajustar al
proceso por medio de un elemento de control como la posición de una
válvula de control o la potencia suministrada a un calentador.

8.- Características estáticas y dinámicas de los instrumentos.

Estáticas

 Exactitud y Precisión: Ambas palabras son sinónimas, pero en campo de


mediciones, un valor preciso es cuando está bien definido a diferencia de
exacto que se refiere a un valor más próximo al verdadero
 Linealidad: Los instrumentos de medición se diseñan para que sus
respuestas sean lo más lineal posible, un determinado incremento de la
medición sea siempre el mismo, Independientemente donde sea la
posición en que este se encuentre.
 Sensibilidad: La sensibilidad de un instrumento refleja la relación entre la
respuesta de un instrumento y la magnitud que nos está midiendo.
 Resolución: La resolución de un instrumento es el menor incremento de
un valor bajo medición, con certeza del instrumento.
 Gama y Escala: La gama de un instrumento es la diferencia de la
indicación menor y mayor. Aunque la gama puede ser dividida en escalas
o contar con una sola.

Dinámicas.

 Error Dinámico: Es la diferencia que hay entre un valor tomado en un


instante y un valor que está sometido a medición.
 Tiempo de Respuesta: Es el tiempo que toma una variable en
estabilizarse y el instante en que muestra un resultado, (mayormente en %
de 90 a 95%)
 Tiempo Nulo: Es el tiempo transcurrido desde el momento en que se
produce un cambio brusco, hasta que toma el 5% de la variable final.
 Sobre Alcance: A esta característica se le conoce como sobre alcance,
porque es la diferencia que hay entre el valor máximo y el valor final.

9.- Transmisión y procesamiento de datos.

Transmisión de datos, transmisión digital o comunicaciones digitales es la


transferencia física de datos (un flujo digital de bits) por un canal de
comunicación punto a punto o punto a multipunto. Ejemplos de estos canales
son cables de par trenzado, fibra óptica, los canales de comunicación
inalámbrica y medios de almacenamiento. Los datos se representan como una
señal electromagnética, una señal de tensión eléctrica, ondas radioeléctricas,
microondas o infrarrojos.

El procesamiento de datos es, en general, "la acumulación y manipulación de


elementos de datos para producir información significativa."

El procesamiento de datos trata de un subconjunto del procesamiento de la


información, el cambio (procesamiento) de la información de cualquier manera
detectable por un observador. El procesamiento de datos es distinto del
procesamiento de textos, pues este último manipula textos nada más en lugar
de los datos.

10.- Elementos finales de control.

Recibe la señal del controlador y modifica el caudal del fluido o agente de


control. Puede ser una válvula neumática, un servomotor y que son
comandados por un controlador.

 Válvulas de control: Su función es variar el flujo de material o energía a


un proceso de control, modificando el valor de la variable de medida,
comportándose como un orificio de área variable. Las válvulas pueden ser
modelas siguiendo una dinámica de segundo orden. Para válvulas
pequeñas o de tamaño medio, la dinámica es tan rápida que se consideran
procesos de primer orden.

El servomotor acciona el movimiento del vástago y con ello el obturador.


Puede ser neumático, eléctrico, hidráulico o digital (los más utilizados, son los
dos primeros).

UNIDAD II: MEDICIÓN DE PRESIÓN.

11.-Elementos usados para la medición de presión: tubos Bourdon,


fuelles, diagramas. Principios de operación, características y
aplicaciones.

 Tubo Bourdon: Los manómetros son instrumentos de medición que se


usan para medir la presión en determinados lugares. Miden la presión
manométrica, que se define como la presión total que tiene el gas menos
la presión atmosférica, por tanto, desprecia la presión atmosférica.
El manómetro de Bourdon se basa en el funcionamiento del tubo de
Bourdon. Este es un mecanismo muy simple que consta de un tubo de
forma semicircular. Uno de sus extremos está cerrado, mientras que el otro
se encuentra conectado a la fuente de presión. El manómetro de Bourdon
sirve del mismo modo que los demás manómetros, aunque este es una
versión primitiva, para medir la presión de un lugar en particular. En ese
sentido, se encarga de medir la presión manométrica, la cual se comprende
como la presión total que un gas tiene menos la presión atmosférica, así
que la presión atmosférica es despreciada.
Partes de un manómetro de Bourdon:
 Una aguja.
 Muelle Bourdon.
 Una terminal.
 Un tirante.
 Un segmento dentado.
 El movimiento.
 Un portamuelles.
Manómetro diseñado para usos generales para indicar la presión de fluidos
no corrosivos al bronce, como aire, agua, aceite, etc., en aplicaciones como
bombas, calderas, compresores, entre otras.

 Fuelles: Un fuelle es un dispositivo mecánico cuya función es la de


contener aire para expelerlo a cierta presión y en cierta dirección para
diversos fines. Básicamente, un fuelle es un contenedor deformable el cual
tiene una boquilla de salida. Cuando el volumen del fuelle disminuye, el aire
sale expulsado del mismo a través de una boquilla. Un típico fuelle tiene
también una entrada y salida de aire separadas o válvulas de no retorno
(válvula check), lo que asegura que el aire entre y salga en una dirección
determinada. En otros términos, se lo puede considerar como una especie
de bomba neumática.

 Diafragmas: El principio de operación es similar al de los fuelles, pero su


construcción es diferente. El diafragma es un disco flexible generalmente
con corrugaciones concéntricas. Los diafragmas pueden ser metálicos y no
metálicos. Los diafragmas se emplean en mediciones de bajas presiones y
vacío; y en mediciones de presión absoluta y diferencial.

12.-Transductores electromecánicos para la medición de presión:


principios de operación, características y aplicaciones.

De manera general podemos decir que es un elemento o dispositivo que tiene


la misión de traducir o adaptar un tipo de energía en otro más adecuado para
el sistema, es decir convierte una magnitud física, no interpretable por el
sistema, en otra variable interpretable por dicho sistema. El transductor
transforma la señal que entrega el sensor en otra normalmente de tipo
eléctrico. El transductor suele incluir al sensor.

El transductor electromecánico es un tipo de transductor que transforma


electricidad en energía mecánica, o viceversa.
Un ejemplo puede ser cuando una bocina captora recoge las ondas sonoras y
las convierte en energía, o cuando la cápsula fonocaptora de un tocadiscos
produce corrientes oscilantes producto de las vibraciones recogidas por la púa,
también cuando un generador de energía es movido por una fuerza motriz
(generalmente natural como las corrientes de agua o vientos), este entonces
transforma esa energía mecánica en energía eléctrica.

Los transductores son principalmente usados en las industrias:

 Médicas
 Farmacéuticas
 Agro
 Robótica
 Aeronáutica

13.- Medición de vacío.

Los instrumentos para medir la presión durante la operación de vacío utilizan


generalmente el micrón como unidad de medida de vacío. Seguidamente
aclararemos el significado de esta unidad de presión así como su relación con
otras unidades utilizadas comúnmente en los trabajos de refrigeración.

La presión atmosférica es la que ejerce la atmósfera o aire sobre la Tierra. A


temperatura ambiente y presión atmosférica normal, un metro cúbico de aire
contiene aproximadamente 2× 1025 moléculas en movimiento a una velocidad
promedio de 1600 km/h. Una manera de medir la presión atmosférica es con
un barómetro de mercurio; su valor se expresa en términos de la altura de la
columna de mercurio de sección transversal unitaria y 760 mm de alto. Con
base en esto, se dice que una atmósfera estándar es igual a 760 mmHg. Se
utilizara por conveniencia la unidad torricelli (símbolo, Torr) como medida de
presión; 1 Torr= 1 mmHg, por lo que 1 atm= 760 Torr; por lo tanto 1 Torr=
1/760 de una atmósfera estándar, o sea 1 Torr= 1,316 × 10–3 atm.

14.-Tipos de sensores y principios de operación.

Existen diferentes tipos de sensores, en función del tipo de variable que tengan
que medir o detectar:

 De contacto.

 Ópticos.

 Térmicos.

 De humedad.

 Magnéticos.

 De infrarrojos.

Los sensores magnéticos se basan en la tecnología magnetoresisitiva SSEC.


Ofrecen una alta sensibilidad. Entre las aplicaciones se incluyen brújulas,
control remoto de vehículos, detección de vehículos, realidad virtual, sensores
de posición, sistemas de seguridad e instrumentación médica.

Los sensores de humedad relativa/temperatura y humedad relativa están


configurados con circuitos integrados que proporcionan una señal
acondicionada. Estos sensores contienen un elemento sensible capacitivo en
base de polímeros que interacciona con electrodos de platino. Están
calibrados por láser y tienen una intercambiabilidad de +5% HR, con un
rendimiento estable y baja desviación.

La optoelectrónica es la integración de los principios ópticos y la electrónica


de semiconductores. Los componentes optoelectrónicas son sensores fiables
y económicos. Se incluyen diodos emisores de infrarrojos (IREDs), sensores y
montajes.

El grupo de fibra óptica está especializado en el diseño, desarrollo y


fabricación de componentes optoelectrónicas activos y submontajes para el
mercado de la fibra óptica. Los productos para fibra óptica son compatibles
con la mayoría de los conectores y cables de fibra óptica multimodo estándar
disponibles actualmente en la industria.

UNIDAD III: MEDICIÓN DE NIVEL

15.-Tipos de sensores utilizados para la medición de nivel: flotadores,


desplazadores.

 Flotadores: Existe una gran variedad de sistemas de medición como radar


y microondas, pero la medición mediante flotadores sigue manteniendo su
posición destacada no solo en los sectores de química y procesos
industriales generales, sino también en procesos estériles que requieren
elevados estándares higiénicos. Básicamente se distingue entre dos
principios de medición: la detección de nivel puntual y la detección de nivel
continua. Para la detección puntual se suelen usar interruptores
magnéticos con flotador, fijados en la parte superior del depósito. Al pasar
el flotador se activan los contactos magnéticos Reed (contacto aislado
mediante gas inerte) situados en los puntos predefinidos del tubo guía. Los
contactos libres de potencial permiten un procesamiento universal de la
señal mediante entradas PLC y amplificadores seccionadores.
Para la detección continua con flotadores se suelen aplicar sistemas
con transmisores con cadena de Reeds o con sensores
magnetostrictivos (sensores de nivel). Los sistemas con Reeds
producen una tensión eléctrica proporcional al nivel mediante contactos
Reed que forman parte de una cadena de medición.

 Desplazadores: La operación de los desplazadores está basada en el


principio de Arquímedes, el cual establece que un cuerpo sumergido en el
líquido será empujado hacia arriba por una fuerza igual al peso del líquido
que él desplaza.
Cuando aumenta el nivel del líquido en el recipiente, el desplazador

pierde peso (este peso es igual al peso del líquido desplazado). Para
relacionar la pérdida de peso del desplazador con el nivel del líquido en
el recipiente, normalmente se utilizan dos tipos de mecanismos. Uno de
ellos utiliza una barra de torsión sobre la cual está soportado el
desplazador y el otro mecanismo utiliza un resorte el cual está
soportado el desplazador.

16.- Medidores de tipo capacitativo: medidores ultrasónicos,


fotoeléctricos, medidores de radiación, probetas de conductividad.
Principios de operación, características y aplicaciones.

 Medidores ultrasónicos: Un medidor de flujo ultrasónico (medidor de flujo


Doppler no intrusivo) es un medidor de flujo volumétrico que requiere
partículas o burbujas en el flujo. Los medidores de flujo ultrasónicos son
ideales para aplicaciones de aguas residuales o cualquier líquido sucio que
sea conductivo o a base de agua. Los medidores de flujo ultrasónicos en
general no funcionan con agua destilada o agua potable. Se requerirán
aireaciones en las aplicaciones de líquidos limpios. Los medidores de flujo
ultrasónicos también son ideales para aplicaciones en las que se requiere
una baja caída de presión, compatibilidad química y bajo mantenimiento.

 Medidores fotoeléctricos: es un dispositivo electrónico que responde al


cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un
componente emisor que genera la luz, y un componente receptor que
percibe la luz generada por el emisor.

Todos los diferentes modos de censado se basan en este principio de


funcionamiento. Están diseñados especialmente para la detección,
clasificación y posicionado de objetos; la detección de formas, colores
y diferencias de superficie, incluso bajo condiciones ambientales
extremas. Los sensores de luz se usan para detectar el nivel de luz y
producir una señal de salida representativa respecto a la cantidad de
luz detectada. Un sensor de luz incluye un transductor fotoeléctrico para
convertir la luz a una señal eléctrica y puede incluir electrónica para
condicionamiento de la señal, compensación y formateo de la señal de
salida.

 Medidores de radiación: Un contador Geiger es un instrumento que


permite medir la radiactividad de un objeto o lugar. Es un detector de
partículas, así como de radiaciones ionizantes. Está formado,
normalmente, por un tubo con un fino hilo metálico a lo largo de su centro.
El espacio entre ellos está aislado y relleno de un gas, y con el hilo a unos
1000 voltios con respecto al tubo. Cuando un ion o un electrón penetran en
el tubo (o bien se libera un electrón de su pared por efecto de los rayos X
o gamma), se desprenden electrones de los átomos del gas que rellena el
tubo. Debido al voltaje positivo del hilo central, son atraídos hacia él, y al
hacer esto ganan energía, colisionan con los átomos del gas y liberan más
electrones, hasta que el proceso se convierte en una avalancha que
produce un pulso de corriente detectable. Relleno de un gas adecuado, el
flujo de electricidad se para por sí mismo o incluso el circuito eléctrico
puede ayudar a pararlo. Para las partículas alfa, partículas beta de baja
energía y rayos X de baja energía, la forma habitual es un tubo cilíndrico
(el denominado tubo Geiger-Müller) con una pequeña ventana. Para
partículas de alta energía, se utilizan tubos de pared gruesa, en los que la
radiación incidente es capaz de arrancar electrones del material del tubo
(normalmente acero al cromo), desencadenando de forma indirecta la
descarga iónica en el detector.
La aplicación y el uso de un contador Geiger están dictados
completamente por los numerosos diseños del tubo. En general se
pueden clasificar como de "ventana final", de "ventanas" (con "pared
delgada" o con "pared gruesa"), y en ocasiones los híbridos de estos
tipos.

 Probetas de conductividad: La probeta es un instrumento volumétrico


que consiste en un cilindro graduado de vidrio borosilicatado que permite
contener líquidos y sirve para medir volúmenes de forma aproximada. Está
formado por un tubo generalmente transparente de unos centímetros de
diámetro y tiene una graduación desde 5 ml hasta el máximo de la probeta,
indicando distintos volúmenes. En la parte inferior está cerrado y posee una
base que sirve de apoyo, mientras que la superior está abierta (permite
introducir el líquido a medir) y suele tener un pico (permite verter el líquido
medido). Generalmente miden volúmenes de 25 o 50 ml, pero existen
probetas de distintos tamaños; incluso algunas que pueden medir un
volumen hasta de 2000 ml.
Puede estar constituido de vidrio (lo más común), o de plástico. En este
último caso puede ser menos preciso; pero posee ciertas ventajas, por
ejemplo, es más difícil romperla, y no es atacada por el ácido
fluorhídrico (ácido que no se puede poner en contacto con el vidrio ya
que se corroe, en cuyo caso la probeta sí lo soporta). Esta
adicionalmente se utiliza para las mediciones del agua y otros líquidos.

UNIDAD IV: MEDICIONES DE FLUJO

17. Medidores del flujo de tipo diferencial: placas de orificio, tubos


Venturi, tubos Pitot, medidor rotativo, medidor de aspa Sliding, medidor
de Pistón oscilante o de vaivén, rotámetro, medidor de pistón rotativo,
medidor Vortex (Sheldding Vortex).

 Placas de orificio: En una placa perforada que se instala en la tubería, el


orificio que posee es una abertura cilíndrica o prismática a través de la cual
fluye el fluido. El orificio es normalizado, la característica de este borde es
que el chorro que éste genera no toca en su salida de nuevo la pared del
orificio. El caudal se puede determinar por medio de las lecturas de presión
diferenciales. Dos tomas conectadas en la parte anterior y posterior de la
placa captan esta presión diferencial.
 Tubos Venturi: El efecto Venturi consiste en un fenómeno en el que un
fluido en movimiento dentro de un conducto cerrado disminuye su presión
cuando aumenta la velocidad al pasar por una zona de sección menor.1 En
ciertas condiciones, cuando el aumento de velocidad es muy grande, se
llegan a producir grandes diferencias de presión y entonces, si en este
punto del conducto se introduce el extremo de otro conducto, se produce
una aspiración del fluido de este conducto, que se mezclará con el que
circula por el primer conducto.

 Tubos pitot: El tubo de Pitot se utiliza para calcular la presión total,


también denominada presión de estancamiento, presión remanente o
presión de remanso (suma de la presión estática y de la presión dinámica).
Lo inventó el ingeniero francés Henri Pitot en 1732.1 Lo modificó Henry
Darcy, en 1858.2 Se utiliza mucho para medir la velocidad del viento en
aparatos aéreos y para cuantificar las velocidades de aire y gases en
aplicaciones industriales. Mide la velocidad en un punto dado de la
corriente de flujo, no la media de la velocidad del viento.
 Medidor rotativo: Estos medidores contienen cámaras que se desplazan
transportando una cantidad fija de fluido a medida que unos elementos
rotan por la acción del fluido. Se utilizan mucho en La industria
petroquímica y en refinerías en la medición de crudos y gasolina con
intervalos de medición que van desde unos pocos GPM de líquido limpio
de baja viscosidad hasta unos 20000 GPM de crudo.

 Medidor de aspa Sliding: Este medidor consiste de un rotor con alabes,


semejante a una turbina, que se instala en el centro de la tubería y gira con
una velocidad angular que es directamente proporcional al flujo.

 Medidor de pistón oscilante o de vaivén: Se compone de una cámara


de medida cilíndrica con una placa divisora que separa los orificios de
entrada y salida. La única parte móvil es un pistón cilíndrico que oscila
suavemente, entre las dos caras planas de la cámara.
 Rotámetro: El rotámetro es un caudalímetro industrial que se usa para
medir el caudal de líquidos y gases. El rotámetro consiste en un tubo y un
flotador. La respuesta del flotador a los cambios de caudal es lineal, y un
rango de flujo de 10 a 1 es estándar. En el caso de los rotámetros de
laboratorio OMEGA™, es posible aún más flexibilidad a través del uso de
ecuaciones de correlación. El rotámetro es popular debido a que tiene una
escala lineal, un rango de medición relativamente largo y una baja caída
de presión. Es fácil de usar y simple de instalar y mantener.

 Medidor de pistón rotativo: El medidor de pistón rotativo es un medidor


de caudal de desplazamiento positivo donde la medición es realizada por
dos pistones (rotores) que giran dentro de una cámara de medición. Los
medidores rotativos son adecuados para la medición de gas de
transferencia en custodia de gases no corrosivos como gas natural,
propano, butano, aire, hidrogeno, etc. Éstos medidores son ampliamente
utilizados debido a que poseen una gran exactitud y mayor rango de
medición que los medidores de tipo turbina. (Se utilizan normalmente para
flujos bajos e intermedios, y se ofrecen en capacidades desde 0.2 Am3/h
hasta 1,000 Am3/h, en diámetros desde una pulgada hasta ocho pulgadas
para manejar presiones desde atmosféricas hasta 100bar(ANSI 150-600).

 Medidor Vortex (Sheldding Vortex): El fenómeno de derramador ò


generador de vórtices no es nuevo. Esto ocurren la naturaleza. El primer
registro fue observado por Leonardo da Vinci hace más de 400 años
cuando noto la formación de remolinos-vórtices corriente abajo de una roca
en la corriente de agua de un rio. En aquel tiempo el interés de observar el
fenómeno no tuvo valor práctico. Esto requería electrónica moderna para
hacer uso de este fenómeno.

UNIDAD V: MEDICIÓN DE LA TEMPERATURA.

Tipos de sensores:
 Termómetros de bulbo: Un termómetro de bulbo es el tipo de termómetro
que generalmente se utiliza para medir la temperatura de una sustancia u
objeto, y contiene usualmente mercurio o alcohol coloreado en el bulbo
(reservorio) en el extremo del termómetro. Cuando se trata de medir la
temperatura del ambiente, el termómetro de mercurio tiene mayor
precisión, dado que el color blanco brillante del metal, refleja la radiación y
por lo tanto no se ve afectada por ésta, cuestión que siempre afecta las
mediciones con los termómetros de alcohol coloreado y puede ser muy
importante cuando hay una fuente de calor potente, como el sol. En los
últimos tiempos, gradualmente están siendo reemplazado por termómetros
que operan en forma electrónica.

 Termocuplas: Termocuplas de resistencia de temperatura (RTD’S).


Es un detector de temperatura resistivo, es decir, un sensor de temperatura
basado en la variación de la resistencia de un conductor con la
temperatura. Su símbolo es el siguiente, en el que se indica una variación
lineal con coeficiente de temperatura positivo. Al calentarse un metal habrá
una mayor agitación térmica, dispersándose más los electrones y
reduciéndose su velocidad media, aumentando la resistencia. A mayor
temperatura, mayor agitación, y mayor resistencia.

La variación de la resistencia puede ser expresada de manera polinómica


como sigue a continuación. Por lo general, la variación es bastante lineal
en márgenes amplios de temperatura.
 Termistores: Un termistor es un sensor de temperatura por resistencia. Su
funcionamiento se basa en la variación de la resistividad que presenta un
semiconductor con la temperatura. El funcionamiento se basa en la
variación de la resistencia del semiconductor debido al cambio de la
temperatura ambiente, creando una variación en la concentración de
portadores. Para los termistores NTC, al aumentar la temperatura,
aumentará también la concentración de portadores, por lo que la
resistencia será menor, de ahí que el coeficiente sea negativo. Para los
termistores PTC, en el caso de un semiconductor con un dopado muy
intenso, éste adquirirá propiedades metálicas, tomando un coeficiente
positivo en un margen de temperatura limitado. Usualmente, los termistores
se fabrican a partir de óxidos semiconductores, tales como el óxido férrico,
el óxido de níquel, o el óxido de cobalto.
 Pirómetros de radiación:

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