1.

INTRODUCCION

1.1. OBJETIVO

Nuestro objetivo es analizar y proponer un cambio interno y externo de los factores

más resaltantes para la empresa Textiles Bustamante, optimizando cada uno de los
procesos, para así mejorar la eficiencia tanto del recurso humano como de la
maquinaria, mejorando la calidad, producción y sus indicadores que permitirán ofrecer
mejor rentabilidad a mediano plazo como la innovación y creación de nuevas
estrategias en un mercado nuevo creado a partir de una responsabilidad social y
ambiental.

1.2. ALCANCES

Este cambio no se puede dar sin la confianza y aprobación de la presenta Gerencia

General, las propuestas son el resultado de la iniciativa y solidez de nuestro equipo de
trabajo que canaliza los atributos organizacionales de la empresa hacia el
reordenamiento de los objetivos y metas 2016.El fortalecimiento de la cadena de valor
y la mejora competitiva a partir de la reducción de las debilidades. El reordenamiento
de las actividades y procesos que conducen a generan valor al cliente y plan comercial
según las acciones a tomar dentro de lo previsto serán parte de nuestras propuestas.

1.3. JUSTIFICACION

En el Perú la económica ha venido en aumento desde la crisis del 2009, su pronta

recuperación y rápida adaptación al cambio global ha permitido que las empresas
peruanas durante estos últimos años obtengan crecimientos favorables en el mercado.
Pero es a partir del año 2013-2014 en que la economía Peruana ha desacelerado este
crecimiento hemos reducido de un 8% anual de crecimiento a un 4.3% anual y con una
predicción al 2015 -2016 de 3.5% a 4.1% aproximadamente. Esto quiere decir que las
empresas ganaran menos que ayer, esto quiere decir que los compromisos de pago
serán más complejos que ayer y con ello queremos plantear que la mejor forma de
afrontar dichos panorama económico comercial es dando prioridad la mejora continua
de los procesos internos, calidad de gestión y mejora de la competitividad
organizacional.

Pero esto no se da de la noche a la mañana, las mejores organizaciones que

sobrevivirán a esta desaceleración serán las más preparadas, las que cuenta con un
plan a largo plazo y sobre todo que pretendan aprovechar el momento coyuntural y
revertirlo favorable hacia una oportunidad de crecimiento, rentabilidad sobe todo
sostenibilidad.

1
 2. SITUACION ACTUAL

2.1. ASPECTOS GENERALES

2.1.1. Antecedentes Históricos

Textiles Bustamante S.A. es una Corporación textil líder en el rubro de tejido plano. La
Empresa presenta una propuesta en materiales de fibras lujosas y nobles. Y de
apertura en diversificación de productos, dirigidos a satisfacer a marcas líderes del
mercado local e internacional.

Nació hace 14 años en el mercado nacional y el cual ha grabado la excelencia en

nuestros productos con calidad de exportación. Y hoy es vertical en procesos de;
hilatura, tejido, teñido y acabados y fijando un objetivo de insertarse al mercado
exportador como venta y servicio integrado con tecnología de punta y además
contamos con un capital humano ampliamente capacitado y permanentemente
motivado, el cual con el constante entrenamiento le permite realizar un tejido de
excelencia.

2.1.2. Ubicación geográfica-Clasificación Industrial

2
 DESCRIPCIÒN DE LA EMPRESA

NOMBRE DE
LA EMPRESA: TEXTILES BUSTAMANTE S.A.

NOMBRE
COMERCIAL:
BUSATEX
SECTOR SECTOR SECUNDARIO – INDUSTRIA
ECONOMICO: TEXTIL

RUC: 20106784478

RODOLFO BUSTAMANTE RIMARACHIN

REPRESENTANTE
S LEGALES:

DIRECCIÒN DE LA AV. MATERIALES 2375 CERCADO DE

EMPRESA: LIMA – LIMA

2.1.3. Organización

3
 2.1.4. Políticas

Personas y procesos clave:

4
 2.1.5. Seguridad:

Textiles Bustamante hace y crea negocios socialmente responsable basada en tres

argumentos verticales, que garantizan una rentabilidad sostenible en el largo plazo: En
el aspecto social, económico y ambiental.

Y todo esto se conjuga para lograr:

- Mejoras en calidad de vida del trabajador, su familia y la comunidad.

- Alta productividad y competitividad.
- Cuidado del medio ambiente.

En Textiles Bustamante la responsabilidad social es parte esencial de su estrategia de

negocios y cuentan:

Con centro médico permanente en la planta de fabricación que asiste al trabajador en

atención médica y psicológica.

A los 300 trabajadores y colaboradores tienen condiciones de trabajo seguro y

adecuado y así mismo promueven la participación de los trabajadores en actividades
culturales y deportivas, desempeñándose más allá de nuestras obligaciones laborales
tomando en cuenta las expectativas de los trabajadores.

La empresa desdobla esfuerzos a fin de ser considerada como una empresa que
valora y orienta a la persona como el propósito fundamental de su filosofía
empresarial.

2.2. ASPECTOS DE LA PRODUCCION

2.2.1. Sistema de producción

La empresa presenta un sistema del tipo intermitente dado que el producto que
brinda se hace en base a pedidos determinados por el cliente, el cual plantea los
requerimientos que tendrá dicho lote de pedido. La variedad del producto es alta
porque depende exclusivamente del cliente, siendo el volumen de producción
medio.

También se debe tener en cuenta que las máquinas usadas en el proceso son de
propósito general, siendo más convencionales por lo tanto tienen un menor costo.
Por otro lado, la habilidad de la mano de obra es alta, ya que deben tener los
conocimientos adecuados para el manejo correcto de dichas maquinas.

TIPO DE SOCIEDAD SOCIEDAD ANONIMA

BUSTAMANTE
NACIONALIDAD PERUANA
TIPO DE SECTOR EMPRESARIAL PRIVADO
SECTOR DE LA ECONOMIA QUE PERTENECE INDUSTRIAL
SUB CLASIFICACION MANUFACTURERA – TEXTIL
ACTIVIDAD PRINCIPAL FABRICACION DEL HILO, TELA
TAMAÑO MEDIANO
EXPORTADORA EE.UU Y EUROPA

5
2.2.2. Líneas de producción:
 Área de hilandería
 Área de tejeduría
 Área de tintorería y estampados

2.2.3. Producto seleccionado

2.2.3.1. DISEÑO

Para tener en cuenta la realización del producto se debe de tener en cuenta:

 En los hilos
 Densidad de urdimbre y trama
 Número de hilos de fondo y de orillos

 En las maquinarias:

URDIDO
La cantidad de conos o canillas de cada color que se dispondrán en la fileta:
 El número de peine:
 El número de pitas:

ENGOMADO
 Los litros de goma PVA (para los hilo de urdimbre) : 10L/ 100m
 Temperatura de la goma: 50-60 °C

REMETIDO
 El número de peine:
 Densidad del peine:
 Densidad de los hilos de urdimbre:
 Ancho de púas: 183.24 cm
 El diseño:

TELAR
 El tipo de telar: Jacquard a pinzas
 Velocidad del telar:
 El número de Horquillas que se usaran por cuadros:
 El número de cuadros utilizados:
 El número de peine:
 % de encogimiento de la tela:
 Ancho de la tela: 186 cm
 Metraje de la tela:

6
Textiles Bustamante.
Textiles Bustamante S.A. es una Corporación textil líder en el rubro de tejido plano. La
Empresa presenta una propuesta en materiales de fibras lujosas y nobles. Y de
apertura en diversificación de productos, dirigidos a satisfacer a marcas líderes del
mercado local e internacional.
En su sala de tejeduría se elaboran tejidos con diseños simples Dobby y Jacquard con
fibras de algodón, poliéster, poliéster/Viscosa, algodón/poliéster, viscosa/lycra y
algodón/lycra; destinados a la fabricación de camisería, pantaloneria y decoración.
Los diseños son elaborados mediante un programa de computador PENELOPE
COBBY Y JAQUAR, que le facilita mostrar al cliente su contra - muestra antes de ser
fabricada.
Poseen telares de última generación que proporcionan telas de excelente calidad tales
como: VAMATEX, SOMET, SAURER, JAQUARD, SULZER, RUTI.
Además cuentan con urdidoras que le permiten minimizar los factores de riesgo. Los
programas de mantenimiento riguroso garantizan un producto de buena calidad.

Fig.5. Maquina de tejer de las instalaciones de BUSATEX S.A.

Hilado comprado por BUSATEX

 Poliéster texturizado
 75/36 (Titulo Denier / Filamento)
 Torsión: S

7
URDIDORAS:
 Urdidora secciona UNI – 30 COMSA
Trabaja algodón de títulos finos
Presenta una fileta doble cuya marca es Fkuair y presenta 320 conos
por cara. Y un panel programador: calcula el # de fajas, metraje,
velocidad a urdir, tensión de la faja, tiempo de tensión.

 Urdidora VTA
Trabaja títulos de algodón gruesos

 Urdidora Seccional Comat – 7B/ SCV

 Urdidora N°4
ORDITOTO SEZIONALE A CONO FISSO
MODELO: COMAT -7B/SCV
DATI TECNIC: HL 2200 CONO 1250/250
IDENTIFICAZIONE: OS/REV – N 106
COLLAUDATO: MESE 5 ANNO: 1992

URDIDORA Nº 4 DESTINOS
SALA SAURER
TIPO DE PLEGADOR TIPO DE PLEGADO
Leonardo 190 Plegador centrado
Leonardo 210 Plegador centrado
Somet Plegador centrado
SALA VAMATEX
Vamatex Pesado Plegador centrado
PI00IE Plegador centrado
Jacquard 2 cm lado derecho
Somet 4 cm lado derecho

TELARES:
Telar Vamatex modelo Leonardo
 Sistema formador de calada mediante mecanismo Dobby
Capacidad para 8 marcos de lizos
 Sistema de inserción de trama por pinzas flexibles.
Selector de 8 colores
 Presenta formación de orillo gasa (de cuadros), mediante un cono y carretes
(falso orillo)
 Anchura: 190 cm

8
Fig.13. Derecha: Templazo del telar Vamatex; Izquierda: Se observa en detalle los
prealimentadores.

TELAR CAMPAIOLI
 Sus características son iguales a las de Leonardo Vamatex
 Presenta de trama un hilado 36/1 Ne viscosa y crudo.
 Presenta por urdiembre la siguiente disposición:
75/34/1 Den 100% PES color crudo
75/34/1 Den 100% PES color rosado
75/34/1 Den 100% PES color plomo plata
75/34/1 Den 100% PES color crudo

Telar Saurer 400

 Sistema de inserccion de trama mediante pinzas rigidas.
 Sistema formador de cala mediante mecanismo Dobby ubicado al lado
izquierdo superior.
 Presenta 6 cuadros, 4 acumuladores, acepta hasta 4 colores para la trama.
 Elabora tafetán de un solo color.
 Trabaja algodón crudo

9
Fig.14. Telar Saurer 400

SALA DE JACQUARD
 8 maquinas tejedoras que presentan dos cabezales, son controladas por 1
tejedor y 1 ayudante.
 4 colores, presenta conos y carretes para elaborar orillo de gasa.

 Sistema formador de calada: Jacquard

 Sistema de inserción de trama: pinza rígida
 Telares: Vamatex- Saurer Dieferichs

Fig. 15. Telar con sistema formador de calada Jacquard

10
 -CAPACIDAD Y VOLUMEN DE PRODUCCIÓN
Dado que la empresa trabaja en su mayoría a base de pedidos no poseen una
cantidad fija de producción, pero aproximadamente se tiene las siguientes
cifras:

Producción para venta local: 192 prendas/día

Producción para venta nacional (Pucallpa, Tacna, Piura, Tumbes): 420

prendas/día

Producción para venta internacional:

 Venezuela: 50 - 60 docenas / mes

 Ecuador: 50 – 60 docenas / 3 meses
 Chile: 50 – 60 docenas / 6 meses
 EE.UU: 60-80 docenas /3 meses
 Europa (Italia, España): 50-60 docenas/3 meses

2.2.3.2. Características:

- CARACTERÍSTICAS Y CALIDAD DE LA MATERIA PRIMA

En su mayoría depende de lo que desee el cliente y del artículo a
confeccionar. Los más usados son los siguientes:

 Tela polialgodon
 Tela 100% algodón
 Tela con viscosa algodón

La empresa recibe del cliente una orden de producción en la cual contiene las
especificaciones técnicas, ya sea por el tipo de hilado, tipo de tela, color o
modelo del producto.

Para el caso de producto escogido, será una blusa de poliéster- viscosa, la

cual en la urdimbre será de poliéster de colores blancos y celestes, al cambio
en la trama será de rayón viscosa de color blanco.

2.2.3.3. Especificaciones técnicas de la materia prima

11
-Ficha técnica para realizar el remetido

12
2.2.5 Funciones y características técnicas de la de máquinas y equipos
capacidad de producción

AREA DE PRETEJEDURIA

Equipadas con urdidoras indirectas

-Urdidora UNI 90
-Urdidora VTA

 La máquina Urdidora directa está compuesta de:

 LA FILETA

Es una estructura especialmente diseñada para servir de soporte a una

determinada cantidad de conos o bobinas está determinada por el número de
pisos y por el ecartamiento (distancia entre soporte y soporte). El
encartamiento depende del número de bobinas. Los ecartamientos son de
20,24,27,30,33 cm. Normalmente el espacio entre bobinas y bobinas es un
cm. La posición de la punta de salida de la bobina con relación al primer guía
hilo es importante para un buen desarrollo del bobinado y formación del
balón, este a su vez no debe interferir con los balones de las bobinas
adyacentes. Así podemos encontrar en el mercado con una capacidad de 400
a 1500 bobinas y en casos especiales se salen del rango.

Podemos mencionar tres grupos de filetas:

 Las pequeñas filetas para operaciones especiales (muestras, orillos)
 Las filetas media (las más comunes) con números de bobinas
inferiores a 800
 Las granes filetas solo usadas en las productoras de fibras que
poseen el urdido y encolado en proceso continuo.

ELEMENTOS O ACCESORIOS DE LA FILETA

A) Sujetadores de la bobinas .Son los que permiten fijar a la bobina

13
 B) Elementos tensores.- son los que dan tensión al hilos y pueden ser de
diferentes tipos:

-El tipo pinzado (Sumadores) que es que se realiza por dos platillos que son
atravesados por un eje y por donde pasa el hilo, para regular la tensión
podemos agregar discos de acero con un determinado espesor, muelles o
presión neumática o hidráulica que van a determinar la tensión aquí se dificulta
generalmente la limpieza o eliminación de polvo y fibras.
-Tensores de Desvió.-con pivotes de desvió estos son de cerámico o cromados
duros los tensores cilíndricos (Multiplicadores) donde el sistema de limpieza es
más fácil de realizar, son graduados en el espacio donde se evita el
rozamiento. Son los más comunes llamados tensores universales. El diámetro
va a determinar una mayor o menor tensión.
-Guías intermedias.- Son puntos de guiados de los hilos en su recorrido a lo
largo de la fileta. Su misión es evitar el roce entre los hilos.
- Para Hilos.- Son los detectores
del hilo roto y que permiten ubicar
mediante un sistema de

iluminación en donde está ubicado

el hilo roto.

 EL CABEZAL URDIDO

Aquí se puede dividir en las siguientes partes:

A) El comando del plegador
B) El peine
C) El para hilo
D) El medidor de longitud de hilo

SISTEMAS DE CONTROL EN EL URDIDO

TENSION.-Es necesario tener un control de las tensiones, de tal forma que todos los
hilados mantengan la misma tensión, esta tensión no es muy fuerte sino lo suficiente
para prevenir el encaran dado o enredos de los hilados

14
CONTROL DEL BALON.-Es importante que los guía hilos estén colocados en
posiciones correctas con respecto a los conos y que estos (conos) tengan
suficiente espacio entre ellos (ecartamiento).

SISTEMA DE CONTROL DE PARO. Evitar hilos perdidos o rotos (reacción

instantánea)
El polvo y las pelusillas no deben penetrar en el interior de los elementos activos o
contactos eléctricos asegurando un funcionamiento optimo de la maquina

URDIDO DIRECTO.- También llamado americano por su origen histórico, este sistema
es conocido y aplicado en urdimbres de un solo color , de grandes metrajes y altas
velocidades de urdido (es posible combinar y producir diseños de color muy simples
distribuidos a todo lo ancho de la urdimbre) Pero presenta dificultades de cálculo y de
realización en el caso de trabajar con urdimbre de colores.
La máquina Urdidora directa está compuesta de:

1.- La fileta

2.- El cabezal urdidor

URDIDO SECCIONAL

• También llamado Escocés.

• Consta de una Fileta, un tambor intermedio y una plegadora.

• Los hilos de la fileta son enrolladlos sobre el tambor o bota agrupados formando
fajas.

• El Tambor presenta un extremo cónico. La conicidad puede ser fija o variable.

• Dicha faja tendrá una densidad aproximada a la del tejido.

• Una vez colocadas todas las fajas sobre el tambor y con la ayuda de la unidad
plegadora se pasan al plegador de urdimbre.

• Sistema muy conocido y aplicado en urdimbres de colorido y de cortos metrajes.

• El número de bobinas en la fileta difícilmente supera los 800 conos.

15
 La máquina Urdidora directa está compuesta de:

Sistema muy conocido y aplicado en urdimbres de colorido y de cortos

metrajes. El número de bobinas en la fileta difícilmente supera los 800 conos.

URDIDORA
SECCIONAL
1. fileta
2. guiadores de hilos
3. conos
4. base de peine de
urdido
5. peine de faja en “v”
6. fajas o cintas
7. tambor o bota
8. zona de plegado
9. consola de mando

La primera faja de hilos al arrollarse sobre el tambor lo hace apoyando su

primer hilo en la conicidad del tambor. A medida que el tambor gira la faja se
enrolla en el tambor y el peine de urdir toma un leve desplazamiento hasta el
final del metraje calculado.
La segunda faja se sitúa la lado de la primera apoyándose sobre esta y así
sucesivamente las demás fajas. Es importante que todas las fajas presenten
un mismo perímetro final, y que el desplazamiento del peine sea exacto y que
las fajas estén distanciadas uniformemente. Los llamados urdidores
electrónicos controlan el correcto funcionamiento de estas secuencias.

16
 Los hilos provenientes de la fileta son ordenados
y direccionadas para entran a la urdidora por el
Este urdido consta de 28 fajas y un metraje de peine plano
600 m.

El número de pitas generalmente es dos a la

salida y al final, con la cual indica el número de
Fileta con los conos en disposición
cruces que se dispone en la urdidora.

Se puede observar el tambor, con la cual

nos ayuda a saber que tipo de urdidora se Este peine plano se usa en la urdidora
trata indirecta.

17
AREA DE ENGOMADO

La engomadora SUCKER de Busatex tenia comprendido:

-La fileta de engomado

-Batea de engomado
-Secado
-Varillas de separación
-Cocina de goma

ACTIVIDADES DEL ENGOMADO.

 Recibe las instrucciones u órdenes de trabajo con las indicaciones sobre

medidas, cantidades y clases de materiales que se van a utilizar en el proceso
de engomado.
 Maneja manualmente o con diferenciales los cilindros con el hilo de urdimbre
hasta la máquina de engomado.
 Organiza los cilindros o el creel de la máquina de la engomadora y coloca
cursillas (placas metálicas) que separan un hilo de otro, cilindro por cilindro.
 De acuerdo con las ordenes escritas y con procedimientos preestablecidos que
incluyen controles de tiempo y temperatura proceden a preparar el apresto o
solución engomante.
 Guía los hilos de los cilindros a través de los rodillos engomadotes de la
maquina, procurando que se sumerjan en los gaveteros de la solución del
apresto.
 Distribuye los hilos en las ranuras del peine y los asegura en el cilindro
plegador de salida.
 Regula los controles de tensión de los hilos, velocidad de operación y cantidad
de materia a procesar.
 Efectúa un conteo de verificación del número de hilos de urdimbre.
 Pone en funcionamientos las maquinas e inspecciona su correcta operación.
 Controla en forma periódica los niveles de apresto, las temperaturas de
operación de la máquina y la tensión apropiada de los hilos.
 Corrige manualmente los niveles.
 Retira de la maquina de los cilindros engomados y coloca los nuevos cilindros
de alimentación.
 Efectúa la limpieza y mantenimiento diario requerido por la maquina.

CAUSA DE REVIENTE.

Cuando se aplica una tensión a los hilos, superior a la resistencia de este, tracciones
en varios sentidos, o por disminución de resistencia

Las variaciones en tensión pueden ser por varias causas:

 Tenciones causadas por el diseño y ajustes de la maquina ejemplo: caladas

muy abiertas batanado fuertes, des enrolladores desajustados
 Tenciones causadas por procesos operacionales
 Hilos tensionados por enredos

18
  Aumento de tenciones producidos por fricción de los hilos con diferente partes
de la maquina.
DISMINUCIÓN EN RESISTENCIA

 Hilos dañados por la maquina

 Partes del hilo con menos resistencia
 Mala distribución de tensiones en los hilos de urdimbre ejemplo: plegadores
desnivelados.
 Nudos inadecuados.

CAUSAS DE VARIADOR DE TENSIÓN EN EL PLEGADOR.

El promedio de tensión constante determinado por:

 Relación de velocidad enrollados y desenrrollador
 Contracción causada por la estructura de la tela
 Elongación de la urdimbre por la tensión
Variaciones cíclicas en tensiones, son producidas por dos razones:

 mecanismo de calada
 por el batanado
Tensiones irregulares son causadas por:

 Desplazamiento de mayas por nudos

 Enredos de fibras en la superficie de un hilo con fibras en la superficie de otro
 Durante el recorrido de hilos estos tienes 2 envolvimientos rectilíneo y lateral lo q
que produce ondulaciones en los hilos, aumentándole rice entre ellos y como
resultado mayor numero de reviente.

CAUSAS DE BAJAS RECISTENCIAS EN HILOS.

 por el rose de estos se presentan revientes de fibras afectando su estructura

interna y debilitándolo.
 altas tensiones cíclicas en diferentes partes pueden producir deformación
permanente lo que reduce su resistencia y aumenta su rigidez
 rigidez producida por mal engomado

ENGOMADO DE FIBRAS HECHAS POR EL HOMBRE.

Hilos de fibras cortadas: casi todos los hilos de fibras sintéticas tiene bajo poder
absorbente.

En este caso las gomas necesitan alto poder adhesivo y generalmente los requisitos
son diferentes a las fibras naturales. Sin embargo algunos adhesivos sisen para
ambos tipos de fibras como el C.M.C claro que la lubricación de las fibras sintéticas
regeneradas generalmente son muy extensibles especialmente húmedas con peligro
de estiraje y formación durante el proceso de engomado. Este estiraje lo podemos
observar en diferentes partes de la máquina, entre la fileta y la caja, caja secadora y

19
cabezal por estas razones y para asegurar una mejor calidad podemos equipar la
maquina con varios dispositivos.

No obstante adhesivas como el C.M.C o G.M.G mezclado con un almidón son muy
útiles para la mayoría de las mezclas.

En los casos de las fibras mezcladas es importante la lubricación para asegurar buena
tejibilidad.

Filamentos: los hilos y filamentos continuos a simple vista no parecen necesitar goma
pues no necesitan aumentar su resistencia, son de torsiones bajas por lo que los
filamentos tienen tendencia a separarse y aflojarse al cuerpo del hilo causando
problemas como por ejemplo lo enredos.

GENERALIDADES SOBRE ENGOMADORA.

El proceso de engomado y las maquinas utilizadas tienen grandes factores, variables

en los hilos, ingredientes y condiciones en las maquinas que hay que seleccionar
cuidadosamente para lograr cualidades y eficiencia en los procesos posteriores.

Fundamentalmente el proceso es el flujo, en la maquina entran y salen productos.

LA PASTERA
Es el punto principal de la máquina de encolar. En ella se realiza la distribución
uniforme de la cola en los hilos, se produce la penetración en su interior y se limita la
cantidad. El método es el típico foulard de escurrido con una impregnación previa.
Pero como las materias son tan diversas y las densidades y las torsiones, necesidades
de cola, etc. La pastera ha de ser suficiente versátil para cubrir todas las posibilidades.
Con un solo cilindro impregnador, con posibilidad de situarlo fuera de servicio y un par
de cilindros escurridores. El nivel de cola se mantiene constante por rebosadero y
bomba de circulación. En la figura también se observan cilindros estiradores
basculantes que gobiernen la tensión de los hilos a la entrada de la pastera. El cilindro
inmerso puede tener además la misión de cilindro de escurrido convirtiendo al foulard
en uno de tres cilindros.

Todas las leyes y ecuaciones del foulard de tinte pueden ser también aplicadas aquí
pero con la corrección que comporta el trabajar con líquidos viscosos. El proceso
histórico de construcción de las máquinas de encolar empieza en anchos de trabajo de
120 cm y hoy el ancho normal de pastera es 2’20 metros con la existencia de casos
esporádicos de 3 o 4 metros. Esto conlleva modificaciones substanciales en el diseño
para continuar pensando en una distribución uniforme de la presión. Han cambiado
mucho también los automatismos de la temperatura de la cola, consumo de cola por
unidad de material textil, etc.

SECADOR

Una vez el baño de cola ha impregnado al hilo y los cilindros escurridores han limitado
su presencia en el hilo, hace falta secar el agua que se ha servido de transporte de los
productos sólidos. El proceso de secado puede ser por aire caliente o por contacto con
cilindros calentador por vapor.

20
El secado por aire es más lento, pero es necesario como primera etapa en el caso de
multifilamentos son torsión. El resultado es doble, los hilos pierden el mordiente
exterior de la cola mientras permanecen separados y guiados por barras separadoras.
Este proceso es más suave y no quema la superficie de la película de cola, evitando
así que se desprenda fácilmente del hilo. Luego ya es posible el secado mediante
tambores con el total de hilos juntos ya que no se pegaran entre sí.

El aire se hace recircular a través de los hilos por medio de ventiladores se hace
recircular varias veces hasta que se cargue de humedad antes de expulsarlo al
exterior. El secado mediante cilindros calentados por vapor puede ser más enérgico y
rápido. El secado típico de los hilados. El recubrimiento de teflón en los primeros
cilindros elimina la tendencia a depositárseles la cola. Los hilos en contacto directo con
los cilindros pierden el exceso de humedad.

Estos tambores de un diámetro aproximado de 80cm, trabajan en serie, con escalado

de temperaturas decreciente a medida que se produce el secado. Los primeros
cilindros pueden ser calentados hasta 130ºC mientras que los últimos del circuito no
convienen que sobrepasen los 100ºC

EL CABEZAL REUNIDOR

El cabezal es la parte motriz principal de la máquina. Presenta cuatro mecanismos

diferenciados:

El peine de guía de los hilos que gobierna el orden de situación de los mismos y la
anchura total e la urdimbre. Animado de un lento movimiento alternado lateral para
lograr que las espiras de hilo en el plegador queden ligeramente cruzadas y por tanto
amparadas por las capas inferiores. También animado de un lento movimiento de alza
y baja para que los hilos no rocen por la misma zona de los dientes y con ello se evite
desgaste.

Los cilindros estiradores que controlan la velocidad de funcionamiento de la máquina.

Normalmente tres, apretados entre sí para realizar el estiraje de la urdimbre sin que se
produzcan deslizamientos de algunos de sus hilos. Montados sobre piezas
basculantes miden también la tensión de plegado del hilo sobre el plegador y actúan
sobre el variador de velocidad de plegado.

El grupo de plegado aguanta el plegador y le provoca el giro de plegado a tensión

controlada toda la longitud de la urdimbre que suministran los cilindros estiradores. Va
disminuyendo automáticamente la velocidad rotativa a medida que aumenta el
diámetro de plegado.

Existen cabezales que permiten trabajar hasta 500m/min y otros más sencillos con un
máximo de hasta 120 m/min. El ancho actual está limitado a 6500mm útil, si bien la
mayoría de los cabezales en servicio son más estrechos, con valores cercanos a
3200mm.

El diámetro máximo del plegador está situado en 800, 1000, 1200, mm según el
modelo. El valor de tensión máximo total está situado en 3900 newton en los modelos
sencillos y 15200 en los más potentes, pensados mas como cabezales reunidores o
como urdidores directos multiancho.

21
Se tiene 7 varillas de separación, la primera Observamos que la engomadora utiliza un
divide la mitad de los hilos y las demás peine en sigsag
dividen más de la mitad, estas son iguales a
la misma cantidad de secadores

Se muestran 7 secadores en la engomadora

Se observa la cocina de goma

AREA DE TEJEDURIA

Presentamos máquinas de retier y Jaquard con inserción de pinza lo que permite la

fabricación de tejidos de diferentes tipos de ligamentos y fibras como algodón pima,
viscosa, poliéster, spandex y diversas mezclas destinadas a la fabricación de
camisería, pantaloneria y decoración.

Principales teleras que encontramos en BUSATEX:

-Telar SAURER 400

-Telar PROPELLER PLOOL

22
-Telar VAMATE SAURER DIEBEBICH

MECANISMOS DEL TELAR

a) PRINCIPALES
Son aquellos mecanismos imprescindibles para realizar el entrecruzamiento de
la urdimbre con la trama, son tres:

a.1) Mecanismo formador de calada

Permite la elevación de uno o más cuadros para separar la urdimbre en dos

partes, de acuerdo a su accionamiento puede ser por:

 Excéntricas. Un juego de levas acciona a los cuadros desde la parte inferior,

se emplea para accionar como máximo a 14 cuadros. Es un sistema en
desuso en los telares actuales.

 Maquinilla (Dobby). Es un mecanismo que se acopla al telar y por una

transmisión de palancas se alcanza la fuerza necesaria para subir o bajar los
cuadros; permite trabajar diseños de hasta 26 cuadros.
Existen dos tipos de maquinilla: por excéntricas y por rattier. El primero
emplea levas o mexcéntricas (similar al primer sistema) y luego amplifica la
fuerza. El segundo hace uso de un código binario (agujero, no agujero) sobre
un cartón especial, que se lee por medio de varillas palpadoras y se amplifica
luego a los cuadros.
 Jacquard (mecánico). Similar a una maquinilla por rattier, aunque a diferencia
de ésta se comanda el trabajo de grupos pequeños de hilos (y ya no de
cuadros), por lo que se pueden trabajar diseños muy elaborados.

a.2) Mecanismo de inserción

Realiza la picada, esta introducción se realiza por:

 Lanzadera, un elemento de madera, bastante pesado, contenía en su interior
una
canilla con la trama, los telares de este tipo alcanzaron los 270 golpes/min de
Velocidad.

 Proyectil, o balín, elemento metálico de unos 9 cm, más pequeño que la

anterior,
Permitió usar caladas más pequeñas, aumentándose la velocidad del telar
hasta los 330 golpes/min (Serie PU); y los 450 golpes/min (serie PU7200).

 Pinzas, un par de elementos que a cada lado del telar, realizan la

transferencia de la trama de un orillo a otro, se alcanzan los 600 golpes/min.

 Chorro de agua, un chorro de agua de alta presión lleva la trama a través de

la calada. Trabaja bajo el principio de una alimentación continua y tensión
mínima de la trama.

23
 Actualmente su fabricación está descontinuada debido al consumo de agua
que representa, además de ser un proceso caro, dado que se requiere de un
sistema de secado a la salida del telar, lo que encarece el costo del tejido
producido. Se alcanzan los 1300 golpes/min.

 Chorro de aire, un chorro de aire comprimido realiza el traslado de la trama

dentro de la calada. Alcanza los 1300 golpes/min. Tiene como desventaja que
debido a su principio de inserción, es poco versátil; requiere hilados con poca
vellosidad, por lo que se prefiere para trabajar hilados sintéticos (Pes, PA).

 Ganchos, se emplean en tejidos angostos (cintas y etiquetas) un par de

ganchos realizan el pase de la trama por la calada. Pueden llegar a los 900
golpes/min.

a.3) Mecanismo de batanado

Acciona el peine, que con un movimiento de avance, realiza el ajuste de la
trama contra el remate del tejido.

b) SECUNDARIOS
Aunque son prescindibles para la formación básica de un tejido, son necesarios
para la producción a escala industrial, pues aseguran la calidad y facilitan el control
del proceso de tisaje.
Entre estos mecanismos podemos mencionar a:
Regulador de avance de urdimbre, Regulador de pasadas, Para-urdimbre, Para-
trama, Selector de colores, Contador de metraje, Acumulador de trama.

Telar SAURER 400

Inserción de calada: Dobby

Inserción de trama: pinza (rígida) El templazo de la SAURER 400

24
Marca del telar Jaquard Área de tejeduría de BUSATEX

2.2.3.-Proceso manufacturero y descripción gráfica:

Proceso en la pre-tejeduria

2.2.1.3-URDIDO

Es una operación mediante el cual se juntan una determina cantidad de hilos

(dependiendo del artículo que se va construir) ordenados y plegados en forma
paralela, con una longitud preestablecida partiendo de un cierto número de
bobinas. Posee además elementos necesarios para permitir que este orden
se conserve en las operaciones siguientes.

Los parámetros que deben ser controlados y predeterminados son:

-El número de hilos

-El colorido que lo conforman
-El ancho del plegador.

Los conceptos técnicos que enmarcan a esta operación son:

1.-Conservar la elasticidad propia de los hilos una vez enrolladas en el

plegador
2.-Obtener una superficie rectilínea de los hilos
3.-Que presente una dureza uniforme a cualquier diámetro

Y por otro lado tenemos los conceptos económicos que debe de estar
presente en todo proceso textil como son:

a) Facilidad en el trabajo para el operario (en este caso el urdidor)

b) Velocidad de funcionamiento (maquina)
c) Rendimiento de la operación.

SISTEMAS DE CONTROL EN EL URDIDO

- TENSION.-Es necesario tener un control de las tensiones, de tal forma

que todos los hilados mantengan la misma tensión, esta tensión no es muy

25
 fuerte sino lo suficiente para prevenir el encaran dado o enredos de los
hilados
- CONTROL DEL BALON.- Es importante que los guía hilos estén colocados
en posiciones correctas con respecto a los conos y que estos (conos)
tengan suficiente espacio entre ellos (ecartamiento).
- SISTEMA DE CONTROL DE PARO. Evitar hilos perdidos o rotos (reacción
instantánea) El polvo y las pelusillas no deben penetrar en el interior de los
elementos activos o contactos eléctricos asegurando un funcionamiento
óptimo de la máquina.

TIPOS DE URDIDO
1.-Urdido directo
2.-Urdido seccional

1.-URDIDO DIRECTO.- También llamado

americano por su origen histórico este
sistema es conocido y aplicado en urdimbres
de un solo color, de grandes metrajes y altas
velocidades de urdido (es posible combinar y
producir diseños de color muy simples
distribuidos a todo lo ancho de la urdimbre)
Pero presenta dificultades de cálculo y de
realización en el caso de trabajar con
urdimbre de colores.

2.-URDIDO INDIRECTO.- También llamado

Escocés. Consta de una Fileta, un tambor
intermedio y una plegadora.
Los hilos de la fileta son enrollados sobre el
tambor o bota agrupados formando fajas, el
Tambor presenta un extremo cónico. La
conicidad puede ser fija o variable.
Dicha faja tendrá una densidad aproximada a la del tejido, una vez colocadas
todas las fajas sobre el tambor y con la ayuda de la unidad plegadora se
pasan al plegador de urdimbre.
Sistema muy conocido y aplicado en urdimbres de colorido y de cortos
metrajes. El número de bobinas en la fileta difícilmente supera los 800 conos.

2.2.2.3ENGOMADO

Este proceso consiste en aplicar un baño de goma a los hilos de la urdimbre,

con el fin de proporcionarles la resistencia necesaria que se requiere en el
proceso de tejeduría. En el caso de hilados de fibra cortada, la función
principal de la goma es cubrir las imperfecciones del hilo y por lo tanto
mejorar el tiraje. La tejibilidad del hilado es reforzada por la película de goma
o cola ya que esta le confiere resistencia a la abrasión y a la tracción evitando

26
 el despeluzado del hilado al pasar por los elementos metálicos de la máquina
de tejer.

La función principal del proceso de engomado es de facilitar el tisaje de la

urdimbre. Esto se lograra
seleccionando adecuadamente los
materiales encolantes que más se
adapten al hilado o filamento que
se encole y mediante su correcta
aplicación. Existen ciertas
características del hilado encolado
que pueden ser evaluadas en el
laboratorio como la elasticidad, el
alargamiento, la resistencia a la
rotura.

Para una adecuada selección del

tipo de mezcla de la goma, su
aplicación en la máquina engomadora y el porcentaje de goma a ser aplicada,
la construcción o especificación del tejido juega un papel importante, que es
independiente de las exigencias del telar. La relación de los principales factores
es:

a) Materia prima: En muchos casos, es necesario variar los ingredientes de la mezcla

de goma, según la materia prima del hilo.

b) Título o número del hilo: A veces, es necesario alterar las proporciones de la mezcla
de goma (incluso hasta los ingredientes), para compensar las diferencias en las
propiedades o capacidades de absorción de hilos de diferente grosor. En general, los
hilos finos requieren un menor porcentaje de goma que los hilos gruesos, dada la
misma densidad de hilos. Por otro lado, a más densidad de hilos se necesita más
porcentaje de goma, sea para hilo fino o hilo grueso.

c) Hilo simple o hilo retorcido: El hilo retorcido, por ejemplo: el Ne 30/2, es casi
siempre más regular, fuerte y resistente a la abrasión; por tanto, para obtener un buen

27
grado de tejibilidad no requiere el mismo porcentaje de goma que un hilo simple del
mismo número o título equivalente (Ne 15).

d) Cantidad de torsiones del hilo de urdimbre: La torsión del hilo influye en la selección
y aplicación de la mezcla de goma; primeramente, porque a menor cantidad de
torsiones por unidad lineal del hilo, menor resistencia tiene el hilo a la fricción, la
flexión y la tracción en el telar. Además el hilo cuyas, fibras sean menos torcidas entre
sí, permite mayor penetración de goma entre las fibras de las capas superiores.

e) Densidad de los hilos de urdimbre: La densidad de los hilos de la urdimbre es,

realmente, uno de los factores principales del engomado. La urdimbre que tenga una
alta densidad de hilos por cm o pulgada, cerca al límite que es físicamente posible
tejer, requiere un óptimo engomado para proporcionar las cualidades capaces de
resistir el alto grado de rozamiento y fricción que la alta densidad origina entre los hilos
vecinos, las horquillas, los lizos y el peine.

La alta densidad de hilos tiene un efecto multiplicador adverso: no sólo hay menos
espacio entre sí, y así menos libertad de movimiento, sino que tiene que haber más
horquillas, más lizos y, por lo general, más laminillas por unidad lineal de ancho en el
peine. Todo esto origina un alto grado de rozamiento y fricción entre los hilos y los
elementos mencionados, de manera que con un buen engomado pueden los hilos de
urdimbre resistir sin un alto índice de roturas.

f) Densidad de los hilos de trama: Es, sin duda alguna, otro de los factores principales
en cuanto a la tejibilidad de la urdimbre se refiere. La densidad de las pasadas de
trama por unidad lineal del tejido determina la velocidad del pase de los hilos a través
de las zonas de fricción etc., del telar, ya que la velocidad del telares constante.

g) Factor de cobertura de la trama: A medida que el factor de cobertura de la trama se

acerca al máximo, es cada vez más difícil abatanar y compactar las pasadas, para
lograr la densidad de pasadas deseada. Para lograrla, en muchos casos es necesario
aumentar la tensión de la urdimbre y adelantar la sincronización del movimiento de la
calada. Desafortunadamente, esto aumenta considerablemente los esfuerzos que
sufren los hilos de urdimbre, al producirse el batanado o ajustado de las pasadas al
remate del tejido.

h) El ligamento: Según el ligamento o dibujo, los hilos de la urdimbre son elevados o

bajados, una cantidad mayor o menor de veces, por cada serie de pasadas de trama
(raport).Cuanto mayor sea la cantidad de movimientos, tanto mayor es el rozamiento,
etc., de los hilos entre sí y con los lizos, peine, etc.

i) Consideraciones de los procesos de teñido y acabado: Estas consideraciones no

tienen que ver con la resistencia a la rotura y tejido de la urdimbre. Sin embargo, los
ingredientes de la mezcla de goma deben seleccionarse tomando en cuenta los
procesos posteriores a la tejeduría para que su remoción no sea ni difícil ni costosa.

j) Condiciones ambientales: En algunas fábricas, en las que no existe un adecuado

control de las condiciones atmosféricas, puede haber temperaturas muy altas, muy
bajas o muy variables, según la estación. También puede haber condiciones
ambientales muy secas o muy húmedas.

28
 INGREDIENTES PARA EL ENGOMADO

Podemos definir un producto encolante para urdimbre, como aquel capaz de

adherirse a las fibras formando una película que sea a la vez resistente a la
tracción, que sea flexible y a la vez elástica, con cierta resistencia a la abrasión,
que resista bien el almacenaje y que permita ser eliminado fácilmente cuando
parezca oportuno.

Como todas estas propiedades las pedimos para fibras tan variadas como son
las celulosas, las proteínicas y las sintéticas, es difícil encontrar un producto
único que sea de amplio espectro y de buena respuesta en todos los casos. Es
por ello que existe una multitud de productos en el mercado, cada uno con una
cierta especialización para determinadas fibras.

Estos productos puros deben acompañarse de aditivos que mejoran alguna de

las propiedades antes enunciadas. Estos aditivos mejoran ya sea la
penetración de la cola en los espacios entre fibra, la higroscopicidad de la
misma, etc.

ENCOLANTE (GOMA BASE)

1. COLAS NATURALES

1.1 Colas de fécula o de almidón

Su origen está en los vegetales, que lo sintetizan mediante el dióxido de

carbono de la atmósfera y el agua, actuando la clorofila como catalizador. Se
halla pues almacenado en los granos de los cereales o en los tubérculos.

Para usarse en el engomado, necesitan de un agente desintegrador y de una

autoclave para su cocción. Durante ésta, los granos se agrandan y se
dispersan formando una solución coloidal llamada engrudo, que es de gran
viscosidad a temperatura ambiente. Para una misma concentración en el baño,
la viscosidad decrece enormemente con el aumento de temperatura. Ésta es la
explicación de la necesidad de usarlas en caliente y las pasteras de encolado
trabajan con estas colas por encima de 80º C, dicha temperatura debe
mantenerse lo más uniforme posible para no variar la penetración de la misma
en el hilo y el arrastre de la misma.

1.2 Colas de almidón o fécula modificados

Para corregir los problemas de los productos naturales, sobre todo en el poder
mantener la viscosidad en el tiempo, los fabricantes de productos encolantes
ofrecen colas naturales modificadas.

1.3 Colas de celulosa

Son moléculas afines a la celulosa pero con mayor facilidad de eliminación

cuando se desea. El proceso de obtención de las mismas es el siguiente: se
impregna la pasta de la madera con hidróxido sódico (NaOH) y se forma el
álcali-celulosa.

29
1.4 Colas de albúmina

Se obtiene por hidrólisis de los huesos y de las pieles de los animales. Según
su procedencia, las viscosidades pueden ser muy distintas y variar de lote a
lote. Para aumentar la flexibilidad y para evitar que los hilos se peguen entre
sí, se le añade normalmente un producto sulfonado oleico o glicerina.

2. COLAS SINTÉTICAS

2.1 Alcohol polivinílico (PVA)

El polivinil alcohol se obtiene saponificando el acetato de polivinilo. Esta

saponificación puede ser parcial y en este caso el polialcohol presenta algunos
grupos acetílicos y los totalmente saponificados no presentan tendencia a la
fermentación ni al enmohecimiento.

2.2 Ácido poliacrílico

Las colas de ácido poliacrílico se obtienen por polimerización del ácido acrílico.
Ésta se lleva a cabo con adición de persulfato sódico y bisulfato sódico. Se
necesitan productos que controlen la longitud de la cadena polimerizada.

2.3 Colas polímeras acrílicas

Estos polímeros sintéticos se forman combinando las propiedades formadoras

de película y grado de adhesividad de algunos productos vinílicos con otros
productos solubilizantes. Se obtienen mezclando diversos productos como son:
acrilatos de metilo, de etilo y de butilo, polimerizándolos conjuntamente y
reuniéndose con ácido poliacrílico.

2.4 Resinas de poliéster

Son resinas solubles en función de su temperatura. Se fabrican de manera que

a 80º C se diluyan relativamente bien y en cambio son solubles muy
lentamente a temperatura ambiente. Las propiedades de las mismas son: una
gran adherencia, flexibilidad y resistencia. Su aplicación principal se halla en
los multifilamentos de poliéster.

ADITIVOS

Debido al gran número de propiedades que se desea que tenga el producto

encolante y ante la imposibilidad de que alguna de ellas la presente de manera
natural, se comercializan en el mercado una serie de productos ya sea para
adicionar en la fórmula de engomado, o para añadirlo posteriormente a la
operación de secado.

Los usados en la fórmula de la cola son principalmente cuatro:

Humectantes. Ayudan a la penetración de la cola en los espacios entre las

fibras de los hilos. La presencia de estos aditivos es necesaria en los hilos muy
torcidos o en máquinas de gran velocidad. Su presencia debe ser la justa para
que un porcentaje de cola se conserve en las zonas exteriores del hilo (para

30
que en su superficie se peguen los extremos libres de las fibras flotantes) y
sólo un ligero porcentaje penetre en el interior. Algunos espacios libres entre
fibras en el núcleo del hilo son necesarias para mantener la flexibilidad del
mismo.

Antiespumantes. Son productos que adicionados en pequeña proporción a una

formulación de cola evitan la formación de burbujas de aire en la mezcla. Esta
formación de burbujas es más probable cuanto mayor sea la velocidad de
encolado y mayor sea la presión de escurrido.

Antifermento. Evitan la putrefacción prematura de la cola. No son productos

necesarios en todas las industrias, sino sólo en aquellas en que, ya sea en el
agua industrial que usan o por falta de limpieza en sus instalaciones, presentan
este problema.

Higroscópicas. Serán usadas como aditivo en aquellas formulaciones

destinadas a urdimbres como el rayón viscosa, que necesita unas condiciones
que no sobrepasen el 60% de humedad relativa y urdimbres de algodón y
mezclas que necesitan valores mayores.

Suavizantes. Tienen por misión el suavizar la capa externa del hilo y ayudar a
la disminución del efecto de rozamiento en la operación de tisaje. Su aplicación
es posterior a la cola para evitar lubricar las fibras del hilo durante la
impregnación de la goma, pues perjudicaría la adherencia dela misma.

PICK – UP

El pick – up se define como el número de litros de baño encolante que se llevan

100 kg de hilo. Asi, si una maquina limita la absorción a 127 litros de baño por
cada 100 kg de hilo, está trabajando a pick – up 127.
Las modernas maquinas que permiten trabajar a alta presión presentan un pick
– up de valor mínimo 80.Este valor es mucho mayor que cuando se trabaja con
líquidos mas fluidos como ocurre en el blanqueo y el tinte.
Las encoladoras antiguas ofrecen un pick – up comprendidos entre 130 y 170.

TEMPERATURA

La temperatura de trabajo en una pastera depende del tipo de cola y de su

variación de viscosidad en función de aquella. Existen colas con posibilidad de
aplicación a temperatura ambiente en las encoladoras para muestrarios pero
en general la aplicación es en caliente con todo un escalado de valores hasta el
máximo que permiten las maquinas que es 95 º C .Es normal trabajar entre 80
y 90 ºC lo que comporta una necesidad de vigilar la concentración del baño
pues se produce una evaporación continua de agua que provoca un gradual
proceso de concentración de la cola durante el funcionamiento.

Las pasteras son abiertas y están situadas debajo de campanas extractoras de

vapores que facilitan la evaporación. La cola en un principio caliente tiene
tendencia a enfriarse. Con el normal funcionamiento el nivel tiene a bajar.

31
 Para corregir todos estos inconvenientes las pasteras son de acero inoxidable
con las parees aisladas, la cola se hace circular por bomba a un intercambiador
de calor para mantenerla caliente, pero además presenta la posibilidad de
calentamiento por vapor directo para compensar con el condensado la
evaporación del agua.

El operario encolador, con el refractómetro y su experiencia debe vigilar este

equilibrio. En las máquinas automáticas, un aparato va controlando la
viscosidad de la cola cada cinco minutos de funcionamiento y va inyectando
agua de compensación si es necesario. El termostato va controlando la

temperatura de la cola y la mantiene entre límites en el vapor previsto.

2.2.3.4. REMETIDO:

Llamado también pasadura, es un conjunto de operaciones que consisten en

pasar los hilos de urdimbre a través de los elementos del telar, así tenemos:

- el pase del hilo a través del ojal de los lizos

- el pase del hilo a través de los dientes del peine
- el colocado de las horquillas, u horquillado

32
PROCESO EN LA TEJEDURIA

El tejido se lleva a cabo en una máquina llamada telar y a esta operación se le

conoce como tisaje. Los hilos de urdimbre pasan por los lizos que están contenidos
en unos marcos llamados cuadros. Al levantar un cuadro arrastra consigo los hilos
pasados por sus lizos. El número de cuadros depende del rapport de ligamento a
tejer. Los hilos pasan por los lizos de los cuadros según un orden establecido de
antemano; este orden que se aplica a todos los hilos que forman un ligamento se
llama remetido.

Después de pasar por los lizos de los cuadros, los hilos pasan por el peine sujeto al
batán, en grupos de dos, tres, etc. según se disponga. El batán con su movimiento
oscilatorio comunica un movimiento de vaivén al peine. Al conjunto de la calada y
peine se le llama triángulo de calada, que cuando ésta está abierta y el peine
atrasado, por su interior se inserta la trama. Mientras la calada se cierra, el peine
avanza depositando la pasada junto a sus anteriores formándose el tejido.
Retrocede el peine y se forma otra vez el ángulo de calada, pero con los lizos en
distinto orden y así se va repitiendo constantemente el proceso. Este acto repetitivo
es la operación de tejer.

ETAPAS DE LA FORMACIÓN DEL TEJIDO

A. Formación de calada:
Los hilos de urdimbre se separan en dos láminas (superior e inferior) y forman
un espacio geométrico denominado calada, en cuyo vértice está el remate del
tejido.

B. Picada:
El hilo de trama se inserta dentro de la calada, de un orillo a otro.

C. Ajuste de la trama:
El hilo de trama recién insertado es llevado contra el tejido.

33
34
PROCESO DE TEJEDURIA:

1. Preparar la urdidora indirecta

2. Preparado del engomado
3. Obtención de urdimbre engomados
4. Medir la tensión de los hilos
5. Uso del peine V
6. Controlar la velocidad de metraje
7. Preparar los cuadros y lizos
8. Uso del peine 17
9. Colocado de los hilos en los marcos

35
 10. Desenrollado de la urdimbre
11. Apertura de la calada
12. Inserción de trama
13. Golpe de peine
14. Enrollado del tejido

DONDE LAS MAQUINAS O EQUIPOS UTIIZADOS SON

URD: Maquina Urdidora

TEN: tensiómetro de hilos
TAC: Tacómetro
PLE: Plegador

2.2.4. Tiempo estándar de operación

Los tiempos promedios serian, en colocar el artículo, para una producción de

10000 metros de hilo:

Proceso Tiempo
(horas)
Urdido 2a3
Engomado 1a 2
Remetido 3a4
Telar 6 a 18

2.2.5. Principios de economía de movimientos

En todo momento los operarios trabajan en conjunto con las máquinas, ya

que estas son manuales o necesitan del manejo de los trabajadores para
que cumplan su función dentro de cada área: hilandería, tejeduría, tintorería
y estampados.

Al realizar un análisis si se cumple con los principios de la economía de

movimientos en el área de trabajo, se encontró las siguientes fallas:
La ubicación de las herramientas y los materiales no se encuentran cerca
del operario, lo cual lo lleva a realizar movimiento de largo alcance.

Las herramientas no están distribuidas de un modo que permitan el mejor

orden de movimientos. Las sillas utilizadas no son del tipo y altura adecuada
y esto no permite una buena postura.

36
2.2.6. Métodos de trabajo

El trabajo se realiza manualmente y en serie, habilitado para minimizar la relación

de metros por segundo. En máquinas se realiza la revisión en línea, básicamente
las eficiencias, toma de tiempos de la producción, horas de trabajo, etc.

2.2.7. Condiciones de trabajo

-En la empresa manejan dos turnos de lunes a sábados

-Horarios de trabajos
Turno 1: 8 am – 6pm
Turno 2: 8 pm – 4am

-Cantidad aproximada de 250 operarios en cada turno

-Descansos en la hora de alimentarse

Turno 1: 12 pm - 2 pm
Turno 2: 4am - 5am

- Instalaciones físicas
Sanitarios: 4 baños en el área de tejeduría
Vestuarios: 4 en el área de tejeduría

-Señalización: dentro y fuera del área de tejeduría.

-Indumentaria y elementos de protección personal: zapatos hasta las rodillas,

guantes especiales, lentes de seguridad, máscaras de seguridad, cascos

-Instalaciones eléctricas: correctas informaciones del voltaje utilizadas, una

alejada instalación.

-Ruidos: muy molestos en el área de tejeduría.

-Protección contra incendios: se observa que cumple con los extinguidores y

las zonas de evacuación de accidentes, en el área de engomado es muy
peligroso ya que la engomadora no se encuentra forrado con un aislante
como medida de protección.
-Ventilación: es muy deficiente en esta área, ya que es un poco incómodo por
la presencia del calor

-Iluminación: correcta iluminación en el primer turno

-Riesgos del ambiente: La goma en este caso el PVA es almacenado en un

contenedor, para liego ser filtrado y succionado por contaminantes para luego
ser derivados a otros depósitos para que se degraden en otros elementos

37
 -Ritmo de trabajo
El jefe de área: tiene que control y tomar decisiones en las situaciones que
suceden en el proceso.
El supervisor: se cercioran los parámetros de la producción
Los controlistas: controlan el proceso de la producción.
Los operarios: realizan el proceso de producción.

-Riesgos ergonómicos: los telares están muy juntos unos a los otros.

-Orden y limpieza del establecimiento: en la empresa en la pate externa del

área de tejeduría se ve muy desordenado con varias telas enrolladas las
cuales estas están esparcidas

2.2.8. Eficiencia del sistema productivo:

Para la determinación de la eficiencia de la sección de tejeduría se utiliza la

siguiente formula:

 Eficiencia = (r.p.m.tela) x 12 x 8 horas / 1000

Este cálculo de eficiencias se lo realiza para cada uno de los telares,
teniendo encuenta que las r.p.m promedios :
 Telares vamatex: 400 r.p.m.
 Telares Jacquard: 400 r.p.m (se utilizo en las frazadas)

Basándose en un registro semanal de las eficiencias de la sección de tejeduría

de la fábrica textil Busatex, desde el 28 de Abril hasta el 10 de Junio del 2016.
Dándose un pedido de este mes 1500 m de pedido.
También se puede deducir la eficiencia de cada turno el mismo que es:

 Turno A: 75.03 %
 Turno B : 72.74 %

Este promedio de eficiencias será el punto de partida para el proceso de

optimización, teniendo en cuenta que una mejora en la eficiencia de la sección
dará como resultado una mejor productividad en la misma, que es el resultado
que se espera.

TELARES YACQUARD
FECHA EFICIENCIA metros/h
TOTAL
28 75,03 12,0
29 77,66 12,1
30 78,66 12,3
2 79,66 12,4
3 80,66 12,6

38
 4 81,66 12,8
5 80.91 12,9
6 80.00 13,1
7 79.90 13,2
9 81.86 13,4
10 82,90 13,5

La cantidad de desperdicio en el proceso de tejeduría es del 2%. Este 2% de

desperdicio no es recuperable por lo que se toma como pérdida de la empresa.

2.2.9. Gestión de la calidad y la tecnología:

El área cuenta con inspecciones altamente bajo un estricto proceso de selección.

Además poseemos salas de auditoria diseñadas a las exigencias de cada uno de
nuestros clientes.

2.2.10. Capacitación, motivación y desempeño del recurso humano

Nuestro personal cuenta con la experiencia necesaria para desempeñarse en las

distintas áreas que desarrollamos, en el área de hilandería, tejeduría, tintorería y
estampados contamos con personal altamente calificado y que cuenta con una
capacitación constante y renovada, nuestro servicio cuenta con más de 14 años de
experiencia en rubro textil.

El personal cuenta con las herramientas y entrenamiento necesario así como el

debido equipamiento de protección personal para realizar su trabajo con la mejor

39
calidad y mayor seguridad. Se cuenta con el seguro médico tanto privado como
público exigido por ley, así como vacunas y chequeos médicos correspondientes
para asegurar la buena condición de nuestros trabajadores. Nuestro personal es
capacitado para cumplir con los requisitos más exigentes del mercado.

2.2.11. Herramientas de apoyo e informática:

-DESARROLLO E IMPLANTACION DE UNA HERRAMIENTA INFORMATICA DE

GESTION DE FICHAS TECNICAS BASADA EN CODIGO LIBRE PARA SECTOR
TEXTIL

Es una herramienta informática para la realización y gestión de las fichas técnicas

avanzadas, para de esta forma, ofrecer la posibilidad de conseguir una mayor
especialización y una organización mayor por parte de las empresas
-TECNOLOGÍA RFID

El uso de la tecnología de identificación automática por radiofrecuencia (RFID)

permite mejorar la trazabilidad unitaria de los productos, optimizar los controles en
la realización de inventarios, agilizar la preparación de pedidos, y reducir errores en
el proceso de expedición.
Asimismo, se ha desarrollado una herramienta de e-commerce que permite a los
clientes/usuarios de una empresa introducir pedidos directamente desde internet,
de forma integrada con el sistema de gestión ERP de la empresa.

2.2.12. Distribución de elementos industriales:

-Canales de Distribución
Los canales de distribución utilizada es a través del contacto directo con sus
clientes vía telefónica, por Internet, para la atención a sus clientes, en esta
sección se puede en forma directa una cotización precisa de la línea de
productos que ofrece.
Los trabajos se consiguen por medio de los contactos establecidos.
Teniendo clientes fijos en el interior del País: Pucallpa, Tacna, Piura, Tumbes,
también en el exterior como: EE.UU y Europa (Italia- España)
3. EXAMEN CRÍTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL

3.1. ORGANIZACIÓN Y ADMINISTRACION DE LAS OPERACIONES:

La empresa TEXTILES BUSTAMANTE S.A. es una Corporación textil líder en

el rubro de tejido plano. La Empresa presenta una propuesta en materiales de
fibras lujosas y nobles.

Y de apertura en diversificación de productos, dirigidos a satisfacer a marcas

líderes del mercado local e internacional.

40
 Nació hace 14 años en el mercado nacional y el cual ha grabado la excelencia
en los productos con calidad de exportación. Y hoy es vertical en procesos de;
hilatura, tejido, teñido y acabados y fijando un objetivo de insertarse al mercado
exportador como venta y servicio integrado con tecnología de punta y además
cuenta con un capital humano ampliamente capacitado y permanentemente
motivado, el cual con el constante entrenamiento le permite realizar un tejido de
excelencia.

Textiles Bustamante, afana a la total transparencia y busca el progreso

recíproco con alianzas estratégicas del entorno comercial y sectorial y
profesando la libertad de mercado.

3.2. CAPACIDAD REAL DE PRODUCCIÓN:

Capacidad tomada en un día de producción, trabajado en dos turnos de 12

horas cada una.

Dia 28 de Abril de 2016 :

41
 Articulo pas/c lectura lectura diferencia Eficienci observaciones lectura lectura diferencia de observaciones turno
RPM m anterior actual de lectura metros kilos a turno A anterior actual lectura metros kilos eficiencia B
telares VAMATEX ENCARGADO: JUSTO GOMEZ ENCARGADO:ARNALDO CHAVEZ
Cam. Ibiza Pima 400 34 18188 18446 258 75.88 12.24 89.58 18599 18812 213 62.65 10.1 73.96
Cam. Diagonal
Polyalgodon 400 24 76358 76539 181 75.42 12.16 62.85 desm anude 2h 76442 76667 225 93.75 15.12 78.13
Cam. Platinium Color 407 28 78508 78508 0 0 0 0 montaje 2h 76425 76576 151 53.93 8.7 51.53 montaje 4h
Pop. La Fortuna Color 410 30 95687 95893 206 68.67 11.44 69.78 93716 93923 207 69 11.5 70.12
Pop. Busapima Lycr
Cdros 400 23 51337 51519 182 79.13 12.76 63.19 desmonte 2h 50269 50269 0 0 0 0 falta de rollo 12h
Pop. Lycrada Teñido 405 26 11391 11647 256 98.46 17.9 87.79 12214 12475 261 100.38 18.25 89.51
mantenimiento
Cam. Platinium Color 410 28 39087 39087 0 0 0 0 12h 37511 37511 0 0 0 0 mantenimiento 12h
Cam. Polywar Color 400 27 14492 14740 248 91.85 14.81 86.11 14609 14826 217 80.37 12.96 75.35
489.41 81.31 76.55 57.41 460.08 76.64 73.1 54.82
telares VAMATEX ENCARGADO: NOLASCO LAMBERTO ENCARGADO: RUBEN CAVANA
cambio de articulo
Rip Stop Poliamida 405 24 1541 1541 0 0 0 0 anude 12h 1581 1581 0 0 0 0 11.3h
Rip Stop Poliamida 304 24 67408 67488 80 33.33 7.25 36.55 anude 6.3h 65990 66186 196 81.67 17.75 89.55
Rip Stop Poliamida 305 24 5961 5991 30 12.5 2.5 13.66 desmonte 8h 6332 6332 0 0 0 0 falta de rollo 12h
Cam. Listado Dobby
Mallorca 352 27 8715 8851 136 50.37 9.16 53.66 anude 4h 8496 8678 182 67.41 12.26 71.81
Cam. Diagonal
Polyalgodon 360 24 23276 23459 183 76.25 12.92 70.6 23895 24116 221 92.08 15.61 85.26
Rip Stop Poliamida 410 24 87189 87388 199 82.92 15.08 67.41 88176 88402 226 94.17 17.12 76.56
Rip Stop Poliamida 350 24 58554 58554 0 0 0 0 falta de rollo 12h 57991 57991 0 0 0 0 falta de rollo 12h
Cam. Gianluca Pima 400 28 1409 1644 235 83.93 14.23 81.6 1766 2010 244 87.14 14.77 84.72
339.3 61.13 64.7 40.44 422.47 77.51 81.58 50.99
Telares VAMATEX ENCARGADO:EDUARDO LASTARRA ENCARGADO: RONY PESO
Cam. Platinium Color 400 28 2707 2929 222 79.29 12.79 77.08 29720 29968 248 88.57 14.29 86.11
Cam. Platinium Color 394 28 31263 31426 163 58.21 9.39 57.46 desm anude 3.3h 30355 30607 252 90 14.52 88.83
Cam. Diagonal
Polyalgodon 400 24 5434 5587 153 63.75 11.59 53.13 desm anude 4h 5546 5797 251 104.58 19.02 87.15
Cam. Polywar Color 410 27 10416 10661 245 90.74 14.64 82.99 11281 11485 204 75.56 12.19 69.11
cambio de articulo
Frazadas 400 18 15951 15951 0 0 0 0 falta de rollo 12h 1412 1412 0 0 0 0 12h
Pop. Lycrada Jacquard 400 21 24073 24277 204 97.14 17.66 70.83 21300 21511 211 100.48 18.27 73.26
Pop. Lycrada Jacquard 400 21 1773 1992 219 104.29 18.96 76.04 10772 10865 93 44.29 8.05 32.29 anude 6.3h
Pop. Lycrada Jacquard 408 21 14513 14700 187 89.05 16.19 63.66 desmonte 2h 13275 13501 226 107.62 19.57 76.93
105.8
582.47 101.22 68.74 60.15 611.09 9 73.38 64.21

42
43
telares VAMATEX

Cam. Diagonal Polyalgodon 400 24 26918 27155 237 98.75 17.95 82.29 16271 16512 241 100.42 18.26 83.68
Cam. Diagonal Polyalgodon 400 24 36821 37047 226 94.17 15.96 78.47 38216 38424 208 86.67 14.69 72.22
Cam. Diagonal Polyalgodon 405 24 33761 33976 215 89.58 14.45 73.73 24253 24482 229 95.42 15.39 78.53
Cam. Cotton Plush Dobby 400 24 92876 93103 227 94.58 15.26 78.82 92340 92547 207 86.25 13.91 71.88
Rip Stop Poliamida 400 24 40499 40681 182 75.42 12.16 62.85 rep de pinza 2.3h 40755 40968 213 88.75 14.31 73.96
Cam. Diagonal Polyalgodon 400 24 16915 17163 248 103.3 17.22 86.11 17238 17364 126 52.5 8.75 43.75 Anude 5.3h
3
Pop. Lycrada Teñido 400 26 44783 45036 253 97.31 15.69 87.85 44739 44982 243 93.46 15.07 84.38
Pop. Lycrada CE Teñido 405 26 15035 15267 232 89.23 14.39 79.56 15110 15329 219 84.23 13.59 75.1
742.3 123.09 78.71 78.71 687.69 113.97 72.94 72.94
7
telares JACQUARD
ENCARGADO: MAXIMO QUIROZ ENCARGADO: WILDER SUAREZ
Cam. Gianluca Pima Dobby 405 36 46522 46773 251 69.72 12.68 86.08 43392 43595 203 56.39 10.25 69.62
Pop. Lycrada CE Teñido 400 21 38775 38943 168 80 14.55 58.33 falla mecánica 3h 38346 38585 239 113.81 20.69 82.99
Pop. Lycrada Jacquard CE 354 21 13112 13258 146 69.52 12.64 57.28 anude 3.3h 12406 12586 180 85.71 15.58 70.62
Teñido
colcha Jacquard 350 11 5127 5127 0 0 0 0 montaje 12h 5109 5109 0 0 0 0 montaje 12h
Pop. Lycrada Dobby Jacquard 405 21 10355 10599 244 116.1 21.13 83.68 10486 10695 209 99.52 18.1 71.67
9
Frazada 390 11 5343 5569 226 205.4 37.36 80.48 5231 5392 161 146.36 26.61 57.34 falla eléctrica 3.3h
5
Frazada 405 11 5900 6143 243 220.9 40.17 83.33 6001 6240 239 217.27 39.5 81.96
1
Frazada 400 11 17742 17961 219 199.0 36.2 76.04 17301 17517 216 196.36 35.7 75
9
960.8 174.71 75.03 65.65 915.44 166.44 72.74 63.65
9
74.21 Eficiencia de talleres trabajados 74.21
66 Eficiencia total 64.61
6,121.4 Total de producción en metros 5,987.91

 TABLA DE PRODUCCION DE TELAS 28-04-2016

44
Según el día establecido se concluye que:

Eficiencia de telares trabajados 74.21%

Total de eficiencia 64.61%
Producción total en metros 5,978.91

3.3. PUNTOS DÉBILES O CRITIVOS DEL SISTEMA PRODUCTIVO:

3.3.1. Análisis operacional

3.3.1.1. Objetivo de la Operación:

En el área de tejeduría se elabora tejidos con diseños simple Dobby y Jacquar con
fibras de algodón, algodón/poliéster, viscosa/lycra y aldogon/lycra; destinados a la
fabricación de camisería, pantalonería y decoración.

La planta cuanta con máquinas modernas de alta tecnología que asegurando al

cliente la calidad y el cumplimiento en pos plazos de fabricación estipulados .La
calidad de los productos de TEXTILES BUSTAMANTE S.A. obedece a una labor
de inspección y control continuo de los procesos.

3.3.1.2. Técnica del interrogatorio aplicado a las operaciones del proceso

manufacturero

TEJEDURIA:

Para las operaciones: remetido

A. PROPÓSITO:

¿Qué se hace? Se pasan los hilos a través del hojal.

Para obtener un diseño de la tela a

¿Por qué se hace?
tejer.

Minimizar el tiempo que toma esta

¿Qué otra cosa podría hacerse?
operación.

45
B. LUGAR:

¿Dónde se hace? En el área de Tejeduría

¿Por qué se hace Es un área implementada con la maquinaria,

allí? espacios y personal adecuado para dicho propósito.

¿En que otro lugar

En otra área destinada solo para este proceso.
podría hacerse?

¿Dónde debería En un lugar más amplio, con las precauciones y

hacerse? condiciones de trabajo adecuadas.

C. SUCESIÓN:

Cuando llegan los hilos después del

¿Cuándo se hace?
engomado.

¿Por qué se hace

Para obtener un diseño especifico.
entonces?

No se puede adelantar el proceso, ya q es

¿Cuándo podría hacerse?
continuo.

¿Cuándo debería
Debe mantener la misma sucesión.
hacerse?

D. PERSONA:

¿Quién lo hace? El tejedor para darle el diseño.

Por la experiencia y destreza que

¿Por qué lo hacen esas
tienen en la forma de tejer para darle
persona?
el diseño.

Cualquier otra persona que conozca,

¿Qué otra persona pondría
tenga conocimiento en la tejeduría y
hacerlo?
con amplia experiencia y habilidad.

Alguien con amplia experiencia y

¿Quién debería hacerlo?
habilidad para la tejeduría.

E. MEDIOS:

¿Cómo se hace? Se empiezan a tejer los hilos

poniendo cada uno en las horquillas
46
 adecuadas

Porque ha sido diseñado de esa

¿Por qué se hace de ese modo?
manera.

¿De qué otro modo podría Cambiando de posición los cuadros a

hacerse? tejer para obtener otro diseño.

¿Cómo debería hacerse? Mejorar el método actual.

3.3.1.3. Finalidad de la operación:

Lo que se desea obtener es una tela de buena calidad, con el correcto diseño con
el mínimo de fallas en todo el rollo de la tela producida.

3.3.1.4. Diseño del Producto:

Existen varios diseños, sin embargo se escogió uno en particular

Frazadas Tigre oficina

 Hilos de fondo: 4784 hilos

 Orillo: 2x52 = 104 hilos a 4 hilos/claro
 TOTAL DE HILOS: 4888 hilos
 Ancho del tejido: 186 cm
 Ancho acabado: 160 cm
 Metros urdidos: 100
 Metros tejidos: 93.3
 Metros acabados: 88.2
 Composición: 8% PES 92% CO

3.3.1.5. Tolerancia:

El resultado del proceso se ajusta a las tolerancias de sus clientes y de acuerdo al

destino del producto. De acuerdo al diseño elegido se acepta las siguientes
tolerancias:

Contracción tejido crudo en relación al peine - 0.0%

Contracción acabado en relación al tejido 14.0%
crudo
Encogimiento urdimbre por ondulación 6.7%
Alargamiento por operaciones acabado 5.5%
3.3.1.6. Materiales:
 Hilos de varios colores, en este caso NEGRO,CREMA MARRON,BEIGE
 pinzas

47
 Maquinas:

 El tipo de telar : JACQUARD

 Urdidora UNI 90
 Urdidora VTA
 La engomadora SUCKER
 El CABEZAL REUNIDOR
 Telar SAURER 400
 Telar PROPELLER PLOOL
 Telar VAMATE SAURER DIEBEBICH

3.3.1.7. Proceso de manufactura:

En el proceso de tejeduría cuenta con cuatro pasos básicos para la obtención de la

tela, estos son:

 Urdido
 Engomado
 Remetido
 Tejido

3.3.1.8. Manejo de materiales:

El manejo de materiales en este proceso se da la mayoría por maquinas

automatizadas, solo en la operación del remetido interviene el operador.

El material en proceso y los productos se desplazan según una secuencia dada en

el diagrama de operaciones, el transporte de los materiales lo hace el operador
desde una operación a otra la cual es continua.

3.3.1.9. Ubicación y distribución de maquinarias

El espacio de planta física con el que cuenta BUSATEX es de mediano tamaño

contando con una gran cantidad de máquinas y telares divididos en tres ambientes
de las plantas.

Algunos de estos ambientes no están bien distribuidos ya que la posición con la

cual se encuentran ubicados hacen que el operario se canse más al llevar un
determinado producto de un lugar a otro. Sin embargo en algunos casos los
telares se encuentran de la manera correcta, es decir de forma apegada al entorno
de las paredes para dejar un espacio en el centro el cual ayuda a tener la
supervisión de todos los telares o máquinas cuando uno se para a la entrada.

48
 Debe tratarse de rediseñar toda la distribución de la planta para así agilizar los
procesos.

3.3.1.10. Economía de movimientos

Una de las debilidades de estas operaciones es en el área de remetido, en el cual

el usuario tiene que realizar un trabajo manual, pero en ello no cuenta con la
iluminación adecuada, dificultando su visión y haciendo que el operario se canse
rápidamente.

También no cuentan con una silla adecuada, impidiendo una correcta postura
ocasionado a largo plazo un malestar contractual para el operario.

Es necesario que el operario tenga sus herramientas cerca de él evitando que esté
perdiendo tiempo en buscarlas.

3.4. DISEÑOS DE PUESTOS Y MÉTODOS DE TRABAJO:

El diseño de los puestos de trabajo tiene una gran importancia sobre la

satisfacción del individuo, su motivación y los niveles de rendimiento. Dado que el
diseño del puesto de trabajo tiene que ver con las características, cometidos y
fines del puesto de trabajo, este tiene una estrecha relación con el análisis del
puesto, ya que influye en la productividad del empleado y su calidad de vida.

El área de trabajo de la operación de tejeduría cuenta con las siguientes

características:

o Presenta sitios de alto decibeles, incomodando y dañando al operador.

o Toda la planta a trabajar presenta pelusas en el ambiente dañando al
operador.
o Una ventilación no adecuada, falta de ventiladores el cual genera una gran
sensación de calor.
o Un espacio exacto el cual impide una distribución más adecuada del área
de trabajo.

CONDICIONES DEL PRODUCTO

- Los operarios de las operaciones de la tejeduría siempre están atentos a cada

máquina que esta funcionando realizando la inspección de cada operación
terminada, lo que causa que utilicen parte de su tiempo en realizar esta tarea y
por lo tanto obtener una tela con menores fallas.
- Al terminar todo el proceso de la tejeduría se realiza nuevamente la inspección
de la tela ya confeccionada, pero lo realizan solo con una simple inspección

49
 visual, como la revisión de: un correcto tejido libre de manchas, sin picaduras,
sin manchas de grasa, etc. Las máquinas son automatizadas lo cual implica
que si se rompe un hilo este se para completamente indicando con una luz el
lugar donde está fallando.

3.5. CUELLOS DE BOTELLA:

El cuello de botella esta designado en donde se acumula la mayor parte del

trabajo, según este proceso se observa qua una deficiencia es no tener la
materia prima necesaria para realizar el tejido, implicando esperar un tiempo
determinado para la fabricación ya sea importación o exportación de la materia
prima.

Otro cuello de botella seria en el área de los telares (tejido), el cual

dependiendo del diseño tiene un tiempo de duración desde 4 horas para
diseños simples hasta 18 horas para diseños más complejos.

3.6. INDICADORES DE PRODUCTIVIDAD Y EFICIENCIA DEL SISTEMA:

Los indicadores de productividad son las variables que ayudan a identificar

algún defecto o imperfección que existe en la elaboración de un producto, en
este caso telas, y de modo que reflejan la eficiencia en el uso de recursos
generales y recursos humanos de la empresa, pueden ser cualitativos y
cuantitativos.

La eficiencia de la operación de tejeduría en el día 28-04-16, en la sala

JACQUARD se observó la fabricación de 1500 metros teniendo una eficiencia
del 75,03%.

4.- PROPUESTA Y EVALUACION DEL METODO MEJORADO

4.1 Diseño y características del producto:

En la sección de tejeduría, la falta de orientación de los diferentes procesos ha

sido un problema demasiado duro de corregir, por lo que ha resultado de esta falta
de orientación una disminución de la eficiencia tanto de obreros como de la
maquinaria.

Desde algún tiempo atrás se ha venido llevando el problema, tanto de la

maquinaria, por falta de personal capacitado para su reparación, como de los
operarios, por su carencia de capacitación y falta de motivación.

A estos problemas se suman la falta de coordinación entre secciones, el mal

procesamiento de materiales en los procesos a, y también se a identificado
desperdicios de materiales.

50
4.2 Descripción del proceso

La Reingeniería de procesos, la capacitación del personal tanto técnico como

operarios, la coordinación entre secciones, , la prevención de daños en las
máquinas, nos dará como resultado una mejora en la eficiencia, que es lo que se
espera, para atender la demanda de productos, con las normas de calidad
deseadas por nuestros clientes.

Nuestra propuesta se basa en mejorar la eficiencia tanto del recurso humano como
de la maquinaria, tomando en cuenta los costos de fabricación, desperdicios y
materiales de reproceso, y con esto aumentar la productividad de la sección y
reducir los costos de fabricación.

4.3 Materiales y tecnología:

SITUACION ACTUAL

En la empresa manejan dos turnos de lunes a sábados

-Horarios de trabajos
Turno 1: 8 am - 6 pm
Turno 2: 8 pm – 5 am

-Cantidad aproximada de 250 operarios en cada turno

-Ritmo de trabajo
El jefe de área: tiene que control y tomar decisiones en las situaciones que
suceden en el proceso.
El supervisor: se cercioran los parámetros de la producción
Los controlistas: controlan el proceso de la producción.
Los operarios: realizan el proceso de producción.

-Riesgos ergonómicos: los telares están muy juntos unos a los otros.

Para la determinación de la eficiencia de la sección de tejeduría se utiliza la

siguiente formula:

Eficiencia = R.p.m del telar x 60 minutos x 12 horas / 1000.

Telares vamatex: 400 r.p.m.

Telares Jacquard: 400 r.p.m

51
Basándose en un registro semanal de las eficiencias de la sección de tejeduría de
la fábrica textil Busatex, desde el 28 de abril hasta el 10 de mayo del 2016.
Dándose un pedido de este mes 1500 m de pedido.
También se puede deducir la eficiencia de cada turno el mismo que es:
Turno A: 75,03 %
Turno B : 72,74 %

Este promedio de eficiencias será el punto de partida para el proceso de

optimización, teniendo en cuenta que una mejora en la eficiencia de la sección
dará como resultado una mejor productividad en la misma, que es el resultado que
se espera.

Para la determinación de los desperdicios de materiales se debe tomar en cuenta la

cantidad de materiales que ingresan y que salen del proceso, y mediante la
siguiente fórmula obtendremos la cantidad de desperdicio del proceso:
Desperdicio = Peso de entrada – Peso de salida / Peso de entrada x 100.

La cantidad de desperdicio en el proceso de tejeduría es del 2% el mismo que se

puede

4.4 Diseño de puesto de trabajo

Propuesta
Para la capacitación del personal de telares, se ha elaborado un
manual de procedimientos el mismo que contiene toda la información necesaria
para el desenvolvimiento de todas las actividades de la sección.
También se propone la reestructuración de los grupos de trabajo o turnos
existentes, es decir se procederá a mezclar el personal antiguo de la sección con el
personal nuevo, con esto se tratara de nivelar la eficiencia de la sección.

Con el fin de corregir todos los problemas que se han venido dando en la sección
de tejeduría, además del manual de procedimientos, se propone una
reestructuración del personal de telares, en vista de que los turnos de la misma
están mal agrupados teniendo está estructura:
Turno A: Cuatro tejedores antiguos y un tejedor nuevo.
Turno B: Tres tejedores antiguos y dos nuevos.

Como se puede observar no hay una igualdad en los turnos de trabajo, por lo que
proponemos establecer nuevos grupos de trabajo para obtener una homogeneidad
de los mismos reestructurándolos de la siguiente manera:

Turno A: Tres tejedores antiguos y dos tejedores nuevos.

Turno B: Tres tejedores antiguos y dos tejedores nuevos

52
 Mediante esta reestructuración se espera que la eficiencia de la sección de
tejeduría suba puesto que al entrelazar la experiencia de los tejedores antiguo con
las ganas de aprender

ACTUAL PROPUESTA

Turno A: 75,03 % Turno A : 80,02

Turno B : 72,74 % Turno B : 78,03

Esta mejora en la eficiencia de la sección de tejeduría es buena para la empresa

puesto que con esto se lograra incrementar su productividad y permitir una mayor
capacidad de producción.
Para determinar los costos de producción actual se deben tomar diferentes
parámetros como son: el peso de los materiales en proceso con sus respectivos
costos, la mano de obra directa, los gastos de fabricación directos e indirectos, los
mismos que sumados nos darán un costo total, el mismo que dividido para las
unidades producidas nos dará el costo unitario.

Producción Actual =( r.p.m. del telar x 60 minutos x eficiencia actual/Número de

pasadas en un metro)

Con esta fórmula deducimos la producción actual por hora, al 75,03 % de eficiencia
actual, también calculamos la producción actual por las 480 horas que trabaja la
sección en un mes obteniendo la producción mensual.

También se calcula las unidades que se debe producir mensualmente por cada
telas utilizando la siguiente formula:
Unidades por mes = Producción mensual ( metros) x Coeficiente de unidad
Coeficiente de unidades = 100 / largo en el telar x Número de telar.
Aplicando esta formulas podemos determinar la producción actual de la sección de
tejeduría la misma que se puede observar en el cuadro

ARTICULO PRODUCCIÓN(m) COSTO PROPUESTA (s/) AHORRO(s/)

ACTUAL(s/)
Tela polyalgodon 17783 ANTERIOR
26651.39 20983.94 5667.45
Tela 100% algodon 9392 10237.28 7983.2 2254.08
Viscosa algodón 16788 11247.96 10408.56 839.4

53
5.- LOCALIZACION DE PLANTA:

5.1 EVALUACIÓN DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA PLANTA:

La empresa Textiles Bustamante SA cuenta con instalaciones por separado, las

que se ubican en:

- Galería El Rey
- Galería Guizado
- Galería Los Portales
- Galería Santa Rosa
- Galería Antoninos Intencional

Áreas de cada una de las instalaciones:

- El área de corte y moldeo de prendas: 15 m2

- El área de confección: 40 m2
- Área de acabados: 18 m2
- Almacén y Oficina: 25 m2

La desventaja de tener por separado sus instalaciones, hace que tengan que
contratar cargadores para llevar los productos, el costo por carga oscila entre S/.
5.00 – S/.8.00 desde un área a otra, lo cual es una perdida para la empresa tanto
de tiempo y dinero.

5.2 SELECCIÓN Y LOCALIZACIÓN DE TRES ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓN:

El criterio para elegir un nuevo centro para la instalación de la empresa BUSATEX,

fue la cercanía a otras zonas industriales que quizás puedan ofrecer ventajas de
diferentes formas; estos son:

1º Propuesta.
La Victoria Av. México.
El objetivo de tener otro local dentro del distrito de La Victoria es porque,
actualmente la empresa cuenta con locales con las áreas separadas, como
fue descrito en el ítem anterior.
Esta zona es una zona industrial dedicada a industrias textiles, se encuentra
fuera de “GAMARRA”, pero con la facilidad de encontrar terreno del tamaño
requerido (100m2 – 200 m2) para tener una instalación con todas las áreas con
las que cuenta la empresa en un solo lugar.
54
 El fácil acceso de encontrar mano de obra ya que se encuentra cercana a la
zona de “GAMARRA”.
Fácil acceso a insumos necesarios y la movilización de sus productos a las
distintas tiendas con las que cuenta.
En cuestiones legales, la empresa ya está acostumbrada a pagar los
impuestos y arbitrios correspondientes a dicho distrito.

2º Propuesta.
Distrito de santa anita. CARRETERA CENTRAL CON AV BOLOGNESI.

Esta alternativa de localización se encuentra en una zona industrial donde se

encuentran ubicadas fábricas de distinta índole, como textileras, industrias de
plásticos, etc.

Esta zona esta urbanizada, cuenta con los servicios básicos que son
necesarios para cualquier empresa como luz, agua, teléfono, alumbrado
público, pistas asfaltadas, desagües etc. La calidad de vida en esta zona es
variada puesto que se puede encontrar personas de distintos grados de
cultura de acuerdo a la localidad, no será inconveniente encontrar disposición
de mano de obra por ser una zona de clase B.
Las políticas fiscales en este lugar tienen restricciones por tratarse de una
zona netamente industrial, los arbitrios e impuestos nos podrían costar un
poco más.
En cuanto a la disponibilidad de transporte no habría inconveniente ya que en
las zonas industriales como esta se puede encontrar rápidamente los
transportes necesarios para el traslado de los productos. Además por ser la
zona más pegada a la carretera central podemos deducir que el tiempo de
entrega de las materias prima será relativamente más elevada que en el caso
de La victoria.

55
 5.3. EVALUACION DE ALTERNATIVAS DE LOCALIZACION:

5.3.1. Técnica de clasificación de Factores

CALIFICACIONES CALIFICACIONES
(SOBRE 100) PONDERADAS
FACTOR PESO
La Santa La Santa
Actual Actual
Victoria Anita Victoria Anita

Costos de mano de
0.13 70 70 80 9.10 9.10 10.40
obra

Disponibilidad de mano
0.10 70 70 60 7.00 7.00 6.00
de obra

Proximidad de las
0.25 80 70 60 20.00 17.50 15.00
materias primas

Proximidad de los
0.25 70 60 50 17.50 15.00 12.50
mercados

Políticas Fiscales 0.07 60 60 50 4.20 4.20 3.50

Servicios 0.06 60 80 70 3.60 4.80 4.20

Disponibilidad y
0.14 40 80 70 5.60 11.20 9.80
Costos de transporte

TOTALES 1.00 67.00 68.80 61.40

De acuerdo al método de clasificación de factores aplicado para dos distritos

diferentes, se deduce que la mejor localización para la empresa será en la
zona de La Victoria, debido a que la proximidad a los mercados y los costos
de transporte fueron factores determinantes.

5.3.2. Método del Centro de Gravedad

El método del centro de gravedad consiste en un algoritmo de localización

de una instalación considerando otras existentes. Ésta es una técnica muy
sencilla y suele utilizarse para determinar la ubicación de puestos y puntos
de distribución teniendo en cuenta las distancias que las separan y el aporte
(en términos de utilidad, producción o capacidad) de cada instalación.

56
Mediante ésta técnica podremos ubicar un lugar estratégico para abastecer a
los clientes que tiene la empresa, y para ello ubicaremos en el plano a los
clientes principales tomando un punto de referencia.

Como principales
clientes tenemos:
Nº Principales Volumen de Ventas
Clientes (rollos/mes)

1 EL REY 237

2 SANTA ROSA 225

3 GUIZADO 307

4 LOS PORTALES 239

5 ANTONIOS INTERNATIONAL 210

Ubicando dichas
empresas en un
plano:

Tomando un punto de referencia y trazando las coordenadas se obtiene:

57
Asignamos coordenadas a cada cliente:

(1) (33; 53) (3) (14; 35) (5) (31; 18)

5
(2) (37; 11) (4) (35; 46)

Hallando las coordenadas del centro de gravedad:

33𝑥237 + 37𝑥225 + 14𝑥307 + 239𝑥35 + 31𝑥210

𝐶𝑋 =
237 + 225 + 307 + 239 + 210

𝐶𝑋 = 28.99

53𝑥237 + 11𝑥225 + 35𝑥307 + 46𝑥239 + 18𝑥210

𝐶𝑌 =
237 + 225 + 307 + 239 + 210

58
 𝐶𝑌 = 33.3

Colocando el centro de gravedad en el plano:

Se puede concluir que una localidad adecuada para la empresa sería en las
cercanías de gamarra, en el distrito de La Victoria. De las propuestas se
observa que la localidad más próxima al centro de gravedad es la de la
planta actual (Av materiales), seguida de la nueva planta ubicada en la
Victoria. Si se tomara como factor determinante la cercanía a los mercados,
se tendría que la mejor ubicación es hacer una nueva localización de la
planta y tomando como propuesta en el distrito de la victoria.

59
5.3.3. Análisis del Punto de Equilibrio

Mediante éste método se podrá hacer un análisis costo – metros para

realizar una comparación económica de las tres alternativas de localización,
incluyendo la localización actual. Para ello debemos identificar y graficar los
costos fijos y variables para cada localización, y poder determinar cuál de
ellas es la que ofrece menos costos.

A continuación se presentan los costos fijos (mantenimiento de las máquinas,

impuestos, etc) y los costos variables (servicios, materia prima, transporte,
etc) para cada localización según la producción de la empresa, la cual es
aproximadamente 21 000 metros/día, se presenta la tabla mensual

ACTUAL LA VICTORIA SANTA ANITA

Costos Fijos S/. 490 000 S/. 450 000 S/. 475 000

Costos variables S/. 3.80 S/. 3.50 S/. 4.00

(x metro)

Los costos totales están definidos por la siguiente ecuación para cada zona:

Para la ubicación Actual:

Costos Totales =490000 + 3.8X

Para la ubicación en La Victoria:

Costos Totales = 450000 + 3.5X

Para la ubicación en Santa Anita:

Costos Totales = 475000 + 4.0X

60
 Por último graficaremos las rectas que representan los costos totales para
cada localización y determinaremos cual seria la mejor ubicación según la
producción de la planta:

3000

2500
Costo mensual (miles S/.)

2000

1500

1000

500

0
0 100000 200000 300000 400000 500000 600000

metros

La Victoria Planta Actual Santa Anita

Linear (La Victoria) Linear (Planta Actual) Linear (Santa Anita)

Según la gráfica, la localización más conveniente para el volumen 525 000

metros mensuales, es la nueva planta de La Victoria ya que ofrece un lugar
de menor precio.

La utilidad esperada es:

Ingreso total – Costo total = 525000 x (3.5) – 450000

Utilidad esperada = 1387500

En esta nueva planta se tendría una utilidad esperada de 1387500 soles

mensuales.

61
 6. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA.

6.1. ANALISIS PRODUCTO – CANTIDAD:

La empresa produce diferentes tipos de productos, las cuales solo las realiza por pedidos,
en el mes de Abril del 2016, tuvo los diferentes tipos de pedidos según los tipos de
modelos de telas.

Producción/mes (m/mes)

1 Tela de pólialgodon para camisería del 40/1: cuadros 39563

2 Tela pólialgodon para camisería del 50/1: listado 29786

3 Tela pólialgodon para camisería del 60/1: cuadros 28653

4 Tela de algodón para blusas 70/1: colores enteros 25786

5 Tela de algodón para blusas 80/1: listado 25731

6 Tela de algodón-viscosa para jeans del 30/1: colores enteros 21879

7 Tela de pólialgodon para frazadas del 20/1: cuadros y diseños 19978

8 Tela de pólialgodon para frazadas del 30/1: cuadros y diseños 6354

9 Tela de póliester-viscosa para manteles del 30/1: cuadros y 5945

diseños

10 Tela de póliester-viscosa para manteles del 40/1: colores 5645

enteros

Total Producción/mes 209320

La producción planeada es de 209320 metros en el mes de Abril del 2016.

Capacidad de Producción de pedidos del mes de Abril 2016 :

209320 metros/mes

62
Cantidad producida
(metros/mes)

45000
40000
35000
30000
25000
20000
15000
10000
5000
0 Tipo de Producto
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Series1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Series2 39563 29786 28653 25786 25731 21879 19978 6354 5945 5645

Como se observa en el grafico las cantidades de producción de telas en metros en el mes

de Noviembre no son muy cercanas entre ellas, por tanto la prioridad que se le asigne
también va resultar parecida por eso se justifica que es de vital importancia dedicar la
distribución a estos productos.

6.2. DISTRIBUCION POR PROCESO

6.2.1. DISTRIBUCIÓN POR COSTOS DE MANEJO DE MATERIALES:

El análisis de la distribución busca minimizar costos de manejo de materiales entre los

departamentos. Estos costos pueden ser hallados de la siguiente manera:

Ct = Σ Tij C ij Dij

T= viajes entre departamento i y el departamento j

C= costo por unidad de distancia por viaje recorrida de i a j
D = distancia desde i a j

63
 Departamentos:

1. ALMACEN
2. PRETEJEDURIA
3. ENGOMADORA
4. TELAR
5. ACABADO
6. REVIZADORA

Distribución Actual de los departamentos

1 2 3

6 5 4

CUADRO Nº 1: Flujo entre departamentos (número de movimientos)

1 2 3 4 5 6

1 289 43 71 42 55

2 176 83 37 30

3 78 23 42

4 36 38

5 28

- Transporte de material: Usando montacargas.

- Costo para mover una carga: entre departamentos adyacentes $2 y $3 extra por cada
departamento que se halle en medio.
- Los movimientos en diagonal se consideran adyacentes.

64
CUADRO Nº2·: matriz de costos

1 2 3 4 5 6

1 2 5 5 2 2

2 2 2 2 2

3 2 2 5

4 2 5

5 2

CUADRO Nº 3: matriz de costos de la distribución actual

1 2 3 4 5 6

1
578 215 355 84 110
2
352 166 74 60
3
156 46 210
4
72 190
5 56

Costo total de la distribución actual: S/. 2724 mensual

65
6.3. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO

6.3.1. DISTRIBUCIÓN POR BALANCE EN LÍNEA DE ENSAMBLAJE:

a. PASOS Y TIEMPOS DE ENSAMBLADO PARA EL ENVOLSADO DEL ROLLO

tarea Tiempo de la tarea Descripción Tarea que

(segundos) debe
preceder
A 36 Pesar la tela --------
B 12 Extender la tela --------
C Ubicar el cartón de A,B
23
enrollado
24 Enrollar el rollo revisado B
D
E 12 Colocar el empaque D
F 54 Asegurar las bolsas E

G 33 Etiquetar su especificación -------

H 89 Llevarla a almacén G,F

I Clasificarla si es de H
56
primera
Tiempo Total 339

 Diagrama de precedencia:

66
  Determinación del tiempo de ciclo:
Para: 1000 metros aproximadamente y 12 horas de trabajo al día

tC = tiempo de producción por día= 18horas x 60 minutos x 60 segundos=64.8s/m

Producción por día 1000 metros

 Determinación del número teórico mínimo de estaciones de trabajo:

Nt = suma de los tiempos de la tarea = 339 = 5.23 = 5
tiempo de ciclo 64.8

 Asignación de tareas en orden descendente de las tareas que le siguen.

Tareas Numero de tareas

que le siguen
AoB 6
C 5
D 4
E 3
FoG 2
H 1

I 0

 Balanceo de acuerdo con la regla del número mayor de las tareas que le
siguen.

tareas Tiempo de la tarea Tiempo restante

( es segundo) no asignado ( en
segundos)
 A 36 28.8 inactivo
Estación 1  
B 12 16.8 inactivo

C  23 41.8
 
Estación 2 D 24 17.8
E 
  12 5.8 inactivo

Estación 3 F  54 10.8 inactivo

Estación 4 G 33 31.8 inactivo

Estación 5 H  89 ----------

Estación 6 I  56 8.8 inactiva

67
  Calculo de la eficiencia
339
eficiencia   87.49%
6 x64.8

6.4. PROPUESTA Y EVALUACIÓN DE TRES ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN:

Alternativa 1:

a) TABLA RELACIONAL

Valor Cercanía
A Absolutamente
necesario
E Especialmente
importante
I Importante
O Ordinariamente
importante
U Innecesario
X Indeseable

Código Causa
1 Manejo de materiales
2 Facilidad de
supervisión
3 Personal común
4 Comodidad de los
Clientes
5 Mejorar las ventas
6 Apariencia

68
 1
1.HILANDERIA 2
E
3
1 U 4
2. TEJEDURIA
E2 A 5
1 A 1 U
3.TINTOR Y ACAB
A 1 U 1
1
1 U 1
4. Almacén 2
A 2
3
1
5. Oficina 4
5

b) DIAGRAMA DE RELACIONES.

TEJEDURIA (2)
HILANDERIA (1)

TINTOR Y ACAB (3)

OFICINA (5)

ALMACEN (4)

 Diagrama de Bloques

OFICINA (5) ALMACEN (4)

HILANDERIA (1) TEJEDURIA (2) TINTOR Y ACAB (3)

69
  Distribución Final

OFICINA (5) ALMACEN (4)

HILANDERIA (1) TINTOR Y ACAB (3)

TEJEDURIA (2)

Alternativa 2:

1
1.HILANDERIA 2
A
3
1 X 4
2. TEJEDURIA
A 2 E 5
1 X 1 X
3.TINTOR Y ACAB
E 1 U 1
1
1 U 1
4. Almacén 2
E 2
3
1
5. Oficina 4
5

c) DIAGRAMA DE RELACIONES.

TEJEDURIA (2)
HILANDERIA (1)

TINTOR Y ACAB (3)

OFICINA (5)

ALMACEN (4)

70
 Diagrama de Bloques

TINTOR Y ACAB (5) HILANDERIA (4)

ALMACEN (1) TEJEDURIA (2) OFICINA (3)

 Distribución Final

TINTOR Y ACAB HILANDERIA (4)

(5)
ALMACEN (1) OFICINA (3)

TEJEDURIA (2)

Alternativa 3:

1
1.HILANDERIA 2
E
3
1 U 4
2. TEJEDURIA
E 2 E 5
1 E 1 U
3.TINTOR Y ACAB
E 1 U 1
1
1 X 1
4. Almacén 2
E 2
3
1
5. Oficina 4
5

71
d) DIAGRAMA DE RELACIONES.

TEJEDURIA (2)
HILANDERIA (1)

TINTOR Y ACAB (3)

OFICINA (5)

ALMACEN (4)

 Diagrama de Bloques

ALMACEN (5) OFICINA (4)

TINTOR Y ACAB (1) TEJEDURIA (2) HILANDERIA (3)

 Distribución Final

ALMACEN (5) OFICINA (4)

TINTOR Y ACAB (1) HILANDERIA (3)

TEJEDURIA (2)

72
Selección y presentación de la distribución optima
Cuadro de evaluación de las alternativas:

Alternativa Alternativa Alternativa

Factores Peso
I II III

Supervisión 8
2 3 3
1 2 2
6 4 4
Nivel de ventilación 5
3
5 1 2
1 1
Efectividad en la utilización 9 0 5
del espacio 3 1 3
2 9 2
7 7
Posibilidades de ampliación 6
1 3 3
6 1 1
8 8
Flujo de materiales 10
2 2 3
2 2
3
0 0
122 89 0 82
TOTAL

Código Valoración
A 4 Casi perfecto
E 3 Muy bueno
I 2 Bueno
O 1 Ordinario
U 0 Sin importancia

Nuestra selección óptima es al siguiente:

La alternativa 1 por que tiene mayor puntaje acumulado usando el método de
factores,

73
6.1 CÁLCULO DE SUPERFICIES

Cada elemento necesita tres superficies parciales:

 Superficie estática (Ss): es la superficie correspondiente a los muebles,

maquinas e instalaciones.
 Superficie gravitatoria (Sg): es la superficie utilizada alrededor de los puntos
de trabajo (obreros, materiales).
 Superficie de evolución (Se): es la superficie reservada entre los puestos de
trabajo para el desplazamiento de operarios y manejo de materiales.

k= Altura promedio de los elementos que se desplazan

2(Altura promedio de los elementos que no se desplazan)

Altura promedio de los elementos que se desplazan (operarios, materia prima)

= 1.58 m
Altura promedio de los elementos que no se desplazan (maquinas, mesas) =
51 cm.
k= 1.41

Tabla de Superficies:

# S. Total
Ss(m2) N Sg(m2) Se(m2) Sp/Maq
Maq(m2) (m2)
hilanderia 1.25 1 1.25 3.52 6.02 4 24.08
tejeduria 1.378 1 1.378 3.89 6.64 1 6.64
tinto y acab 1.29 1 1.29 3.63 6.21 1 6.21
almacen y
1.75 1 1.75 4.93 8.43 2 16.86
oficina

Total = 53.79 m2.

74
7. CONCLUSIONES
 Textiles Bustamante S.A. es una Corporación textil líder en el rubro de tejido
plano. La Empresa presenta una propuesta en materiales de fibras lujosas y
nobles. Y de apertura en diversificación de productos, dirigidos a satisfacer a
marcas líderes del mercado local e internacional.

 En el área de tejeduría se elabora tejidos con diseños simple Dobby y Jacquar con
fibras de algodón, algodón/poliéster, viscosa/lycra y aldogon/lycra; destinados a la
fabricación de camisería, pantalonería y decoración.

 Se requiere hacer una reestructuración del personal de la sección de tejeduría de

tal manera que los grupo de trabajo estén estructurados de forma muy
adecuada y competitiva ya que la igualdad de condiciones de cada grupo da
como resultado una similitud en sus eficiencia .

 Se requiere charlas de capacitación al personal sobre todos los procesos

existentes para lograr una multifuncionalidad en los obreros para realizar las
diferentes tareas existentes.

 Se propone nuevas mejoras en la capacidad de seguir aumentando la eficiencia

de la sección de tejeduría sabiendo que un buen trabajo en equipo da resultados
beneficiosos tanto moralmente como económicamente.

 El espacio de planta física con el que cuenta BUSATEX es de mediano tamaño

contando con una gran cantidad de máquinas y telares divididos en tres ambientes
de las plantas.

 Algunos de estos ambientes no están bien distribuidos ya que la posición con la

cual se encuentran ubicados hacen que el operario se canse más al llevar un
determinado producto de un lugar a otro.

 Primero se debe de diseñar el todo sin preocuparnos de los detalles, es decir el

flujo principal de la distribución sin entrar a la ordenación física dentro de las
áreas; nos permite obtener un modelo claro y preciso de la distribución sin
restricciones que puedan limitar nuestra capacidad de diseño.

 En la localización se tomó en cuenta las cercanías de las instalaciones que

cuenta por ello se propuso dos alternativas, siendo la más óptima la ubicación de
una restructuración y cambio de planta al distrito de la victoria.

 La nueva localización optima el de la Victoria se estima una reducción

considerable de costos el cual es significativo para la empresa y así poder
implementar mayores tecnologías para el beneficio de esta.

75
  En lo que respecta a control de calidad, se observó que la empresa no tiene un
control detallado tanto de las materias primas como de los productos, lo cual
podría ocasionar demoras debido a devoluciones o fallas en los productos.

 Primero se debe de diseñar el todo sin preocuparnos de los detalles, es decir el

flujo principal de la distribución sin entrar a la ordenación física dentro de las
áreas; nos permite obtener un modelo claro y preciso de la distribución sin
restricciones que puedan limitar nuestra capacidad de diseño.

 Existe 4 tipos de distribución de planta que son distribución: por procesos, por
posición fija, por producto y distribución hibrida. La manera que la empresa lleva a
cabo su producción, determina el tiempo que requiere. En esta distribución se ha
utilizado la ordenación por proceso con las maquinas agrupadas atendiendo a
operaciones de la misma naturaleza.

 La empresa BUSATEX, debido a la demanda del mercado y el aumento de la

competencia, produce varios tipos de modelos de sus productos dependiendo al
tipo de pedido que realice el cliente, ya que resulte atractivo para sus clientes,
buscando siempre la innovación en ellos y planificando cuidadosamente cómo,
cuándo y dónde producirán los productos que venden.

 La entrega rápida de los pedidos de los clientes, es una de las prioridades de la

empresa. Al buscar la satisfacción del cliente, éste es uno de los puntos que
tienen en cuenta a la hora que reciben un pedido, tanto así que si la empresa no
está abasto con la mano de obra se busca contratar más personas o se mandan a
hacer servicios a otras empresas durante el periodo de producción del pedido, de
tal modo que no se tengan demoras en la entrega del lote.

 La empresa controla las eficiencias de operación en la fabricación de las telas, y

el número total de productos de tela por día de acuerdo al ritmo de trabajo de sus
operarios, la supervisión es constante, por lo tanto se controla si están realizando
su trabajo con la eficiencia deseada, o si tienen demasiado tiempo inactivo.

8. RECOMENDACIONES.
 Al comienzo del presente informe se realiza una visita a la empresa para
analizar de la situación actual reflejando una serie de motivos que
producían el problema los mismos que afectaban a la producción de la
sección y una perdida muy representativa para la Empresa.

 Se identificó principalmente la falta de coordinación y cooperación de los

obreros con respecto al trabajo que tenían que realizar, resultado de esto la
baja eficiencia de la sección de tejeduría y por lo tanto una baja
productividad de la Fábrica Textiles Bustamante S.A.
76
 Se ha propuesto la capacitación, reestructuración del personal y la
planificación un avance muy importante en los requerimientos de la empresa
para poder satisfacer tanto la demanda de nuestro mercado como aumentar
las utilidades de la Fábrica Textiles Bustamante S.A.

 Los indicadores de productividad son las variables que ayudan a identificar

algún defecto o imperfección que existe en la elaboración de un producto,
en este caso telas, y de modo que reflejan la eficiencia en el uso de
recursos generales y recursos humanos de la empresa, pueden ser
cualitativos y cuantitativos.

 Para poder realizar cualquier modificación en la distribución de las áreas o

secciones determinadas se debe de realizar un análisis sobre las partes
productivas y no productivas que existen en la empresa BUSATEX.

• La empresa debe adquirí un terreno de una mayor área, que tenga la

capacidad de poder ubicar todas sus áreas juntas, y con la capacidad de
poder incrementar el número de máquinas, mano de obra, etc.

• Mediante el estudio de las nuevas propuestas de localización de la planta, se

pudo concluir que la mejor alternativa es el local que se encuentra en La
Victoria, debido a que la cercanía a la materia prima, a los mercados, a la
mano de obra especializada y a un menor costo del trasporte ya que todos
los sectores de la empresa han sido acomodados dentro del local, de modo
que pueda expandirse de manera sostenida.

 El diseño de los puestos de trabajo tiene una gran importancia sobre la

satisfacción del individuo, su motivación y los niveles de rendimiento. Dado
que el diseño del puesto de trabajo tiene que ver con las características,
cometidos y fines del puesto de trabajo, este tiene una estrecha relación con
el análisis del puesto, ya que influye en la productividad del empleado y su
calidad de vida

77
9. BIBLIOGRAFÍA.

9.1. Libros

 Distribución en Planta, ordenación racional de los elementos de producción

Industrial - Richard Muther/4ta Edicion. Hispano Eupea S.A. - Pág.: 450-
462

 Localización, distribución en planta y manutención – J. Vallhonrat

Bou,Alber/ Marcombo boixareu S.A. – Pág. 11-78

9.2 Páginas Web

 http://www.fcca.umich.mx/descargas/apuntes/Academia%20de%20Costos/
PROGRAMA%20DE%20PRODUCCION%209%C2%BA%20SEMESTRE.p
df
 www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf
 personales.upv.es/jpgarcia/.../4%20Distribucion%20en%20planta.pdf
 iscd2.eco.ub.es/~nuche/postgrau_archivos/Duch_localizacion.pdf
 W. PIKE, R. GUERRA. Optimización en Ingeniería. Editorial Alfaomega,
México 1989.
 http://sisbib.unmsm.edu.pe/bibvirtualdata/tesis/ingenie/
 http://ri.ufg.edu.sv/jspui/bitstream/11592/7166/2/

78
10. GLOSARIO

APROVISIONAMIENTO
Considerando realmente esta función con una prolongación de la función de
compras, siendo ésta la responsable de la selección de proveedores y las
relaciones con los mismos, lo que repercutirá de forma importante sobre la
función de aprovisionamiento, la cual es en definitiva responsable de los flujos
de entrada de mercancías.

FLETERO
Transportista que presta el servicio por cuenta de otro que actúa como principal,
en cuyo caso no existe relación laboral ni dependencia con el contratante.

JUST IN TIME
Llegada de insumos desde el proveedor directamente a los procesos
productivos en el preciso momento en que se los necesitan, obviando
almacenamiento en planta.

STOCK
Producto almacenado listo para ser vendido, distribuido o usado.

UNITARIZACIÓN
El proceso de ordenar y acondicionar correctamente la mercadería en unidades
de carga para su transporte

NICHOS DE MERCADO.
En mercadeo describe pequeños grupos de consumidores que tienen
necesidades muy estrechas, o combinaciones únicas de necesidades.
Pequeños mercados no atendido por otras empresas

COWORKING
Espacio de trabajo compartido. (Modalidad de alojamiento). El CEEI Asturias
dispone de espacios coworking.

derechos en el momento de contratar la energía eléctrica: derechos de

extensión y derechos de responsabilidad.

79
11 .- FOTOS

Area de Hilanderia

80
Área de Tejeduría

81