CAPITULO 3

DISEÑO DE ELEMENTOS EN TRACCIÓN

3.1 GENERALIDADES

Los elementos en tracción resisten fuerzas axiales de tracción, aparecen en muchos elementos
estructurales, en particular en las estructuras reticuladas, tales como en las bridas inferiores de
los tijerales y los templadores de los arcos, y en los sistemas de arriostramiento en X.

Las formas usuales para los elementos en tracción son las que aparecen a continuación, pero
debe tenerse en cuenta que las secciones simples son en general más económicas que las
secciones armadas. Sin embargo las secciones armadas pueden ser convenientes cuando se
necesita resistir fuerzas elevadas de tracción o cuando se necesita mejorar la esbeltez del
elemento. Las secciones más empleadas son la barra redonda y el ángulo doble en sus dos
variantes mostradas en la figura siguiente.

Los cables de acero son muy empleados en estructuras especiales como los puentes colgantes, las
estructuras tensionadas, las estructuras de los ascensores y de las grúas. Por ser estas estructuras
de tipo especial, no vamos a considerar a los cables de acero en este libro.

3.2 RESISTENCIA EN TRACCIÓN

Una limitación a la capacidad resistente de un elemento en tracción es que se presenten

deformaciones excesivas, estas se pueden presentar cuando los esfuerzos exceden el esfuerzo de
fluencia Fy, por lo que este esfuerzo determina el denominado estado límite de fluencia.

Sin embargo, en los extremos del elemento en tracción donde se va a conectar con otros
elementos estructurales, puede tenerse una reducción del área del elemento por huecos para una
conexión empernada o una conexión soldada que no une a todas las partes del elemento en
tracción. En estas zonas los esfuerzos pueden exceder los de fluencia, ya que por su pequeña
longitud las deformaciones son reducidas, alcanzándose la resistencia máxima Fu en tracción,
este estado límite se denomina estado límite de fractura.

En ambos estados límites la resistencia en tracción de un elemento está dada por:

 Tu ≤ t Tn

donde Tu es la resistencia requerida en tracción y Tn es la resistencia nominal en tracción y FTn

es la resistencia de diseño.

Esta fórmula debe aplicarse a los estados límites de fluencia y de fractura. Los estados límites de
fractura son dos: fractura de la sección neta efectiva y fractura por bloque de cortante.

a.- Estado límite de fluencia.

Se acepta usualmente que el esfuerzo máximo que se puede aprovechar en un elemento de
acero es el de fluencia, para evitar que se presenten alargamientos excesivos en el
elemento.

En este caso t = 0,90 y Tn = Fy Ag.

b.- Estado límite de fractura en la sección neta efectiva.

En este caso la resistencia nominal de un elemento en tracción está dada por FuAg,
considerando que se alcanza la etapa de endurecimiento del acero. Sin embargo para
alcanzar esta etapa, se va a presentar un alargamiento unitario grande en el elemento por
exceder la deformación de fluencia del acero. En el caso de que en los extremos del
elemento se tengan conexiones empernadas, la longitud de la zona con agujeros del
elemento es pequeña, por lo que se puede alcanzar en esa zona la resistencia última con un
alargamiento que no es significativo. Por esta razón, en las zonas con agujeros no se
verifica la condición de fluencia sino la condición de fractura.

En este caso t = 0,75 y Tn = Fu Ae, donde Ae es el área neta efectiva.

c.- Estado límite de rotura por bloque de cortante.

En ciertos casos de conexiones en los extremos de un elemento en tracción, se puede
presentar una falla por arrancamiento, como se muestra en la figura, resistiendo en tracción
una parte de la sección y en cortante la parte perpendicular a la anterior.

Para determinar el valor de Tn, debe notarse que hay una zona de fractura en corte y una
zona perpendicular de fractura en tracción. Sin embargo en la zona de corte se puede
presentar una falla de fluencia, por lo que hay que limitar el valor de la resistencia a la
fractura en corte.

En este caso t = 0,75 por ser una falla por fractura y:

𝑇𝑛 = 0,60𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑣 + 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑡 ≤ 0,60𝐹𝑦 𝐴𝑔𝑣 + 𝐹𝑢 𝐴𝑛𝑡

3.3 AREA BRUTA, AREA NETA Y AREA EFECTIVA NETA.

3.3.1 Área bruta.

El área bruta Ag de la sección de un miembro estructural es la suma de los productos del
espesor por el ancho bruto de cada elemento de la sección medido perpendicularmente al
eje del miembro. Para los ángulos el ancho bruto es la suma de los lados menos el espesor.

3.3.2 Área neta.

Cuando un elemento en tracción se conecta en sus extremos con pernos, es necesario
hacerle agujeros que reducen su sección transversal a lo que se conoce como área neta An.
Los agujeros más empleados son los conocidos como estándar, que tienen un diámetro
2mm más grandes que el diámetro nominal del perno. Muchas veces estos agujeros se
hacen por punzonamiento, lo que daña el metal al borde del agujero haciendo que se
considere como si el agujero tuviese 2mm más de diámetro. Las dos causas anteriores
hacen que el agujero se considere con un diámetro igual al diámetro nominal del perno más
4mm.

3.3.3 Cadena de agujeros.

Si se tiene una cadena de agujeros extendiéndose en una diagonal o línea en zigzag van a
existir varias líneas posibles de fractura. Teóricamente la solución de este caso es muy
complicada, pero se sigue empleando la solución propuesta por Cochrane en 1922 por su
simplicidad y precisión. El área neta, An, se calculará a partir de la cadena con el ancho
menor.
En cada una de las posibles líneas de fractura el ancho neto se obtendrá deduciendo del
ancho bruto la suma de los diámetros de los agujeros en la cadena y agregando por cada
espacio entre ellos la cantidad s2/4g como se ve en la figura, donde:

s = paso o distancia medida en el sentido de la fuerza de tracción entre dos

agujeros consecutivos.
g = gramil o distancia perpendicular a la anterior entre los mismos agujeros.

3.3.4 Área neta efectiva.

Cuando la fuerza de tracción en una conexión es transmitida sólo por algunos elementos de
la sección transversal, va a existir una distribución no uniforme de esfuerzos y una pérdida
de capacidad resistente de la sección. Se toma en cuenta este efecto por la acción de un
coeficiente U, menor o igual a 1. Este coeficiente U multiplica al área neta An para
conexiones empernadas y al área bruta Ag para conexiones soldadas y da lugar al área
efectiva neta Ae:

Ae = U An o Ae = U Ag

1.- Cuando la fuerza de tracción se transmite directamente a cada uno de los elementos de
la sección transversal, mediante pernos o soldadura:
U = 1,0

2.- Cuando la fuerza de tracción se transmite mediante pernos o soldadura a algunos pero
no todos los elementos de la sección transversal, la Norma indica en B3 que:

U = 1 – (x/L)  0,9
donde:
x= excentricidad de la conexión, igual a la distancia del centroide del ángulo
o elemento al plano de corte de la conexión.
L = longitud de la conexión en la dirección de la fuerza de tracción. En
conexiones empernadas es la distancia entre centros de los pernos más
alejados y en el caso de soldadura es la longitud mayor en el sentido de la
fuerza de tracción.

Esta expresión empírica para el valor de U fue establecida por Munse y Chesson en 1963 y
correlaciona muy bien con los resultados de más de 1000 ensayos. Ver Journal ASCE,
Febrero 1963, ST1.

En los Comentarios del AISC se indica que también se pueden aceptar, para conexiones
empernadas, los valores que anteriormente eran aceptables:
a.- Perfiles W, M o S (M son perfiles Misceláneos, disponibles sólo de un número
limitado de fabricantes) con anchos de ala igual o mayor que 2/3 del peralte y T
estructurales cortadas de estos perfiles, con la conexión en las alas y con no menos
de 3 pernos por línea en la dirección de la fuerza:

U = 0,90

b.- Perfiles W, M o S que no cumplan las condiciones del párrafo a.-, T estructurales
cortadas de estos perfiles y cualquier otro perfil incluyendo secciones armadas
siempre que la conexión tenga no menos de 3 pernos por línea en la dirección de la
fuerza:

U = 0,85

c.- Cualquier elemento que tenga sólo 2 pernos por línea en la dirección de la fuerza:

U = 0,75

3.- Cuando la fuerza de tracción se transmite sólo por soldaduras transversales:

U = 1,0
A = área de los elementos directamente conectados.

4.- Cuando la fuerza de tracción se transmite a una plancha por soldaduras longitudinales a
lo largo de ambos bordes al extremo de la plancha, si los cordones de soldadura están
muy separados no va a existir una adecuada distribución de esfuerzos en el interior de
la plancha y esta puede fallar cerca de la zona de soldaduras. Siempre debe tenerse que
l  w.

A = área de la plancha.
 Para l  2w U = 1,00
Para 2w > l  1,5w U = 0,87
Para 1,5w > l  w U = 0,75

3.4 ESBELTECES LÍMITES.

Para elementos en que el diseño está basado en fuerzas de tracción, la relación de esbeltez l/r
preferiblemente no debe exceder de 300. Esta limitación no se aplica a varillas en tracción.

Los elementos en tracción que puedan estar sometidos a compresiones reducidas en alguna
condición de carga, no necesitan cumplir el límite de esbeltez para elementos en compresión que
es 200.

Este criterio de esbeltez se aplica en los dos ejes principales de la sección del elemento. Es
importante para evitar elementos demasiado flexibles durante el montaje y el uso de la estructura
y para evitar vibraciones inadecuadas por acción del viento.

3.5 VARILLAS REDONDAS ROSCADAS.

Se les emplea usualmente en las planchas de base de columnas y como tensores en elementos
secundarios con fuerzas reducidas: en colgadores de viguetas de revestimiento de fachadas y
arriostramientos de viguetas de techo.

La resistencia en tracción de una varilla roscada se determina sólo en condición de fractura, y

como se indica en 10.3.6 de la Norma vale FnAb, donde:

 = 0,75
Fn = 0,75Fu
Ab = área nominal de la varilla sin roscar.

3.6 CARTELAS Y PLANCHAS DE EMPALME.

La resistencia de diseño, Rn, dada en 10.5.2 de la Norma, se aplica a elementos empernados y

soldados y será el menor valor de los siguientes estados límites:

- Fluencia del elemento, con  = 0,90, Rn = AgFy.

- Fractura del elemento, con  = 0,75, Rn = AnFu, donde An es el área neta que no debe
exceder de 0,85Ag.
- Fractura por bloque de cortante en la cartela o plancha de empalme, debe verificarse
como en el numeral 3.2.c anterior.