Tecnologia Lacteos - (2005)

FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA
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UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD
TECNOLOGÍA DE LACTEOS
MARGARITA GOMEZ DE ILLERA
Bogotá, octubre 12, 2005

TABLA DE CONTENIDO
UNIDAD I Ciencia de la leche
1. Definición, composición , estructura de la leche

1.1 Definición de la leche
1.1.1 Definición legal
1.1.2 Definición dietética
1.1.3 Definición física y propiedades
1.1.4 Definición química y propiedades
1.1.5 Otras propiedades importantes en la leche
1.1.6 Fases de la leche
1.2 Propiedades físicas y químicas de los componentes de la leche

1.2.1 Lípidos
1.2.2 Proteínas
1.2.3 Carbohidratos
1.2.4 Sales y minerales
1.2.5 Vitaminas
1.2.6 Enzimas
1.3 Efectos en los tratamientos térmicos de la leche
1.4 Microbiología de la leche

1.4.1 Principales grupos de bacterias en la leche
1.4.2 Levaduras y mohos
UNIDAD II La calidad en la industria lechera
2. Aspectos generales
2.1 Aseguramiento de la calidad lechera
2.1.1 Medidas higiénicas
2.1.2 ARYCPC (HACCP)
2.1.2. 1 Calidad de la leche cruda
2.1.2.2 Estandarización de la leche
LECTURA COMPLEMENTARIA
“Algunas reflexiones sobre la calidad de la leche en colombia”
UNIDAD III Tecnología de los productos lácteos
3.1 Tratamiento de la leche para consumo directo

3.1.1 Enfriamiento
3.1.2 Almacenamiento
Margarita Gómez de Illera 2

3.1.3 Higienización
3.1.4 Descremado
3.1.5 Pasteurización
3.2 Leches concentradas o evaporadas

3.2.1 Descripción general
3.2.2 Proceso de elaboración de la leche evaporada
3.2.3 Defectos en la leche evaporada
3.2.4 Leche condensada azucarada
3.3 Leche en polvo

3.3.1 Proceso de fabricación de la leche en polvo
3.3.2 Defectos de la leche en polvo
3.3.3 Aspectos higiénicos
LECTURAS COMPLEMENTARIAS
A. Transferencia de calor
B. Ingeniería industrial de la leche
C. Aplicación de calor en la industria lechera
3.4 Leches fermentadas

3.4.1 Generalidades
3.4.2 Valor nutritivo
3.4.3 Características de las bacterias lácticas
3.4.4 Tipos de cultivos
3.4.5 Clasificación de los productos fermentados
3.4.6 El yogurt
3.5 Tecnología de la fabricación del queso

3.5.1 Aspectos nutricionales del queso
3.5.2 Clasificación de los quesos
3.5.3 Materias primas
3.5.4 Materias primas secundarias
3.5.5 Principios tecnológicos en la fabricación del queso
3.5.6 Tecnología de los quesos colombianos
3.5.7 Defectos de en los quesos
3.5.8 Aprovechamiento del suero lácteo
3.5.9 Equipos en la fabricación del queso
3.6 Otros productos derivados de la leche

3.6.1 La mantequilla
3.6.2 El helado

GUIA PARA EL COMPONENTE PRÁCTICO
Práctica 1. Manejo y control de la leche cruda
1.1 Objetivos
1.2 Aspectos generales
1.3 Pruebas de plataforma

1.3.1 Toma de muestra
1.3.2 Determinación de la temperatura
1.3.3 Determinación de las características organolépticas
1.3.4 Prueba lactométrica
1.4 Pruebas de laboratorio

1.4.1 Prueba del alcohol
1.4.2 Acidez titulable
1.4.3 Determinación del pH
1.4.4 Tiempo de reducción del azul de Metileno
1.4.5 Tiempo de Reducción de la Resazurina
1.4.6 Prueba de lactofermentación
1.4.7 Determinación del contenido de grasa ( método Gerber)
INFORME
TRABAJO DE CONSULTA
BIBLIOGRAFÍA
CIBERGRAFIA
Práctica 2. Elaboración del arequipe y del manjarblanco
Objetivos
1. Fundamento teórico
2. Materiales, servicios y equipos
3. Procedimiento
PREINFORME
INFORME
TRABAJO DE CONSULTA
Práctica 3. Leches fermentadas
3.1 Producción del yogurt

3.1.1 Fundamento teórico
3.1.2 Materiales, servicios y equipos
3.1.3 Procedimiento

PREINFORME
INFORME
TRABAJO DE CONSULTA
Práctica 4. Productos grasos. Mantequilla
4.1 Objetivos

4.1.3 Procedimiento
4.1.3.1 Elaboración artesanal de la mantequilla
4.1.3.2 Elaboración industrial de la mantequilla
PREINFORME
INFORME
TRABAJO DE CONSULTA
Práctica 5. Elaboración de quesos
Objetivos
5.1 Fundamento teórico

5.1.1 Producción del queso fresco no ácido, tipo queso campesino
5.1.1.1 Descripción del queso
5.1.1.2 Materiales, servicios y equipos
5.1.1.3 Procedimiento
PREINFORME
INFORME
TRABAJO DE CONSULTA
5.1. 2 Producción de queso fresco ácido. Tipo queso doble crema

5.1.2.1 Descripción del queso
5.1.2.2 Materiales, servicios y equipos
5.1.2.3 Procedimiento
PREINFORME
INFORME
TRABAJO DE CONSULTA
5.1.3 Producción del queso pera

5.3.1 Descripción del queso
5.3.3 Procedimiento
ANEXO : Normas productos lácteos. Ministerio de Salud República de

Colombia. Resolución 02310 de 1986

LISTA DE TABLAS
1. Composición química de la leche en diferentes especies

2. Composición lípidos saponificables y no saponificables de la leche
3. Efectos del calentamiento sobre los componentes de la leche
4. Tiempo de muerte térmica de algunas bacterias patógenas
5. Conservación de los cultivos congelados
6. Aminoácidos esenciales en la caseína
7. Valor nutricional de algunos aminoácidos
8. Clasificación de los quesos según la humedad
9. Clasificación de los principales quesos colombianos
10. Características de las dos formas de coagulación de la leche
11. Características físicoquímicas de la cuajada
12. Caracterísiticas físicoquímicas del queso campesino
13. Características físicoquímicas del queso costeño
14. Características físicoquímicas del queso antioqueño
15. Características físicoquímicas del queso doblecrema
16. Características físicoquímicas del quesillo huilense
17. Características físicoquímicas del queso pera
18. Características físicoquímicas del queso paipa
19. Defectos de los quesos
20. Utensilios y equipos de quesería

LISTA DE FIGURAS
1. Modificación de la leche a temperatura ambiente

2. Molécula de un triglicérido
3. Membrana del glóbulo graso
4. Aminoácido alfa amino carboxílico
5. Cadena peptídico
6. Proteína Nativa
7. Proteína desnaturalizada
8. Micela de caseína
9. Circulación en un intercambiador de calor
10. Diagrama de Flujo para la elaboración de la leche evaporada
11. Proceso de estandarización de la leche
12. Elaboración de la leche condenada azucarada
13. Elaboración de la leche en polvo
14. Diagrama de flujo para el proceso de elaboración del yogurt
15. Adición del cuajo
16. Corte de la cuajada
17. Diagrama de liras y sistemas de corte de la cuajada
18. Agitación de los granos de la cuajada
19. Salazón
20. Moldes para quesos
21. Diagrama de prensa mecánica para quesos
22. Cuajada
23. Diagrama de Flujo para la elaboración de la cuajada
24. Queso campesino
25. Diagrama de Flujo para la elaboración del queso campesino
26. Queso costeño
27. Diagrama de Flujo para la elaboración del queso costeño
28. Quesito antioqueño
29. Diagrama de Flujo para la elaboración del quesito antioqueño
30. Queso doble crema
31. Diagrama de Flujo para la elaboración del queso doble crema
32. Diagrama de Flujo para la elaboración del quesillo huilense
33. Queso pera
34. Diagrama de Flujo para la elaboración del queso pera
35. Quesos madurados y queso paipa
36. Diagrama de Flujo para la elaboración del queso paipa
37. Diagrama de Flujo para la elaboración de la mantequilla
INTRODUCCIÓN

La industria lechera en Colombia, ha tenido un gran auge en el país debido a la
implantación de tecnología en la producción de leche desde el manejo del
ganado lechero, el ordeño y su elaboración de leche para el consumo directo,
apareciendo varios tipos de leche como la pasterizada, la ultrapasterizada,
leche larga vida y últimamente la leche deslactosada, cada uno de estos tipos
de leche presentan sus ventajas con respecto a su tecnología, sus
características físicas y químicas pero igualmente conservan su valor nutritivo
y sus características organolépticas. Sin embargo en algunas regiones del país
todavía se comercializa la leche sin pasterizar, convirtiéndose en un gran
riesgo para la población que la consume.
La leche es uno de los productos de gran valor proteico pero también bastante
perecedero por lo que la mayoría de las fábricas que producían leche para el
consumo directo, hoy en día transforman la leche en una gran variedad de
productos como, las leches concentradas (evaporadas y condensadas), la
leche en polvo, las leches fermentadas ( yogurt, Kumis, Kefir, entre otras), una
gran variedad de quesos, y otros productos como el helado, el arequipe, el
manjar-blanco, y demás postres cuya materia prima principal es la leche. Con
la obtención de dichos productos se puede lograr un conservación por períodos
más prolongados de la leche y contribuir a la nutrición del hombre en la medida
que aportan los mismos nutrientes de la leche y mejor aún se logra una mejor
digestibilidad de esos nutrientes.
El enfoque del presente material, es el de dar a conocer de una forma sencilla y

comprensible los principios científicos y técnicos que se involucran en los
procesos de elaboración de la leche para consumo directo como tal y de los
productos obtenidos de su transformación industrial. Para lo cual se inicia con
un capítulo dedicado a describir los diferentes aspectos de la ciencia de la
leche, que comprende desde sus características físicas, químicas, y
bioquímicas. Se describen las características de sus componentes mayores,
para que el estudiante pueda comprender más adelante los efectos que los
tratamientos térmicos ocasionan en los diferentes componentes de la leche y
las diferentes cambios que sufre la leche en las etapas de la elaboración de
los productos que se obtienen a partir de la misma.
Se sabe que actualmente existen en el país grandes industrias que se dedican

a producir y comercializar la leche pasterizada, con sus diferentes variedades
(baja en grasa, de larga duración, deslactosada, entre otras) y los productos
derivados de su transformación industrial, pero dichas fábricas se encuentran
concentradas principalmente en las siguientes ciudades del país como: Bogota
(Algarra, Alpina, Colanta, Nestlé, Alquería, Parmalat, Colácteos, Proleche entre
otras); Palmira ( productos lácteos andina Ltda.) Medellín ( Prolácteos y
Colanta), de las cuales se mencionan las marcas de mayor consumo,
pudiéndose asegurar, que dichas empresas cuentan con gran tecnología en su
producción y por ende ofrecen productos de buena calidad, que le permite
competir en el mercado nacional e internacional.

Como se puede observar la producción tecnológica de la leche y sus
productos derivados, está bastante centralizada, pero existe una gran mayoría
de pequeños productores, que requieren de profesionales que los asesoren
para darle a su producto la calidad óptima que se requiere, aún si contar con un
buen desarrollo tecnológico y es el Ingeniero de alimentos, quien debe ser el
profesional preparado para asesorar a los pequeños empresarios, por los
conocimientos obtenidos sobre los fundamentos tecnológicos de la industria
láctea, será quien podrá adoptar, adaptar tecnología que apunten a desarrollar
nuevos productos o mejorar los que actualmente se ofrecen en el mercado.
Además de poder trabajar en cualquier industria láctea.
Por lo anterior el propósito de este material no es que los estudiantes,

aprendan recetas ni procedimientos técnicos para obtener un producto, sino
que a través del conocimiento y comprensión de los principios de transferencia
de masa y calor que ocurren en los diferentes procesos tecnológicos que
abarca la industria de la leche, de los cambios físicos y químicos que ocurren
en las diferentes etapas del proceso para obtener un determinado producto, de
los defectos que pueden ocurrir en los productos en proceso y terminado,
cuando no se cumplen con los parámetros adecuados; al terminar su estudio,
sean capaces de producir cualquier tipo de producto derivado de la leche, de
desarrollar nuevos productos o productos mejorados, con la calidad exigida
tanto desde el punto de vista técnico como nutricional y microbiológico.
Este material abarca el estudio de los siguientes aspectos: En su primera

unidad se dedica al estudio de la leche; la segunda unidad se trata en forma
global la calidad en la industria lechera; en la tercera unidad, se trata todo lo
relacionado con la tecnología de los productos lácteos específicamente para: la
producción de leche de consumo directo, de leches concentradas, leche en
polvo, leches fermentadas. Así mismo se dedica un capítulo a todo lo
relacionado con la tecnología del queso. Finalmente se dedica otro capítulo
específicamente a la tecnología de otros derivado de la leche.
Este material cuenta además con una guía didáctica, que acompañará al
estudiante durante el estudio de los diferentes capítulos a través de la
propuesta de diferentes actividades de aprendizaje y de evaluación, que le
permitirán obtener una mejor comprensión de las diferentes temáticas y el
desarrollo de competencias como las cognitivas, comunicativas, valorativas y
contextuales para lograr finalmente, una formación integral a través del estudio
del curso. También se cuenta con la Guía para el desarrollo del componente
práctico, en donde se darán instrucciones precisas sobre las prácticas mínimas
a desarrollar, asimismo los análisis mínimos de control de calidad que se le
deben hacer a la materia prima, productos en proceso y producto terminado,
que se pueden desarrollar en las Plantas piloto y laboratorios de la UNAD.

OBJETIVOS DEL CURSO
General: Lograr que los estudiantes sean capaces de aplicar los principios
científicos y tecnológicos relacionados con la leche y los productos derivados
de la misma para que propongan y desarrollen proyectos que implique el
aprovechamiento de la leche como materia prima y den soluciones a problemas
específicos que se detecten en su entorno relacionados con el la producción
lechera.
Objetivos específicos:
• Comprender lo relacionado con la ciencia de la leche, teniendo en

cuenta su estructura, características físicas químicas bioquímicas y
microbiológicas.
• Conocer los diferentes efectos de los tratamientos térmicos en la leche
• Reconocer la importancia de la leche y sus productos en la alimentación
humana
• Conocer los diferentes etapas que se realizan sobre la leche para su
industrialización
• Conocer los procesos tecnológicos para la obtención de: leches
concentradas, leche en polvo, mantequilla, leches fermentadas, quesos,
y helados.
• Conocer los diferentes defectos que se presentan en cada uno de los
productos obtenidos a partir de la leche, identificar sus causas y la forma
de corregirlos o evitarlos
• Aprender los cálculos matemáticos que se requieren en cada uno de los
procesos para la estandarización de los diferentes productos
• Reconocer los principios de transferencia de calor y masa que ocurren
en los procesos para obtener los productos
• Reconocer los principios sobre el balance de materia y energía como
herramienta importante para la determinación del rendimiento del
proceso y del cálculo del costo de energía respectivamente
• Conocer los aspectos generales de la calidad en la industria

UNIDAD I
CIENCIA DE LA LECHE
En esta primera unidad se tratará todo lo relacionado con la ciencia de la leche

desde sus propiedades físicas, químicas y microbiológicas con el propósito de
que los estudiantes comprendan los cambios físicos, químicos y organolépticos
que sufre la leche ante los diferentes tratamientos a que es sometida para su
industrialización como leche para el consumo directo y como los productos que
se derivan a partir de diferentes procesos de transformación.
Objetivo general
Conocer y comprender todos los aspectos relacionados con la ciencia de la

leche desde sus propiedades físicas, químicas y microbiológicas, las
características de sus componentes y los diferentes cambios físicos, químicos,
bioquímicos, microbiológicos que sufre la leche desde su obtención como
materia prima (en el ordeño), su almacenamiento y en los procesos de
industrialización.
Objetivos específicos
1. Conocer y comprender las diferentes definiciones de la leche desde su

calidad nutricional, sus propiedades físicas y químicas.
2. Conocer y comprender otras características de la leche como:
variabilidad, complejidad y alterabilidad.
3. Conocer y comprender algunas modificaciones que sufre la leche desde
el ordeño, almacenamiento y transformación, hasta el consumo final.
4. Conocer y comprender las diferentes fases de la leche
5. Conocer y comprender las propiedades físicas y químicas de los
diferentes componentes de la leche.
6. Conocer y comprender los efectos en los tratamientos térmicos de la
leche
7. Entender todo lo relacionado con la microbiología de la leche: bacterias,
mohos y levaduras.
8. Conocer y comprender las diferentes medidas que se deben tomar para
evitar el crecimiento de microorganismos causantes de alteraciones de
la leche.

AUTOEVALUACIÓN INICIAL
Estimado estudiante antes de iniciar el estudio de esta unidad, primero que

todo debe consultar la guía didáctica y desarrollar las actividades de
reconocimiento planteadas.
También es importante que usted trate de contestar las siguientes preguntas,

para que analice que tanto sabe del tema y que tanto necesita y debe saber.
1. Defina con sus propias palabras ¿Qué es la leche?

2. ¿Cuáles son las propiedades físicas y químicas de la leche?
3. ¿Considera usted que la composición de la leche depende de la especie
de donde provenga? ¿En que componentes serían esas diferencias?
4. ¿Cuáles son los factores que causan la variabilidad de la leche en su
composición y propiedades?
5. ¿En qué consiste la complejidad de la leche?
6. ¿cuáles son las modificaciones que sufre la leche desde su ordeño,
cambios de temperatura y durante su proceso tecnológico?
7. ¿Describa brevemente las diferentes fases de la leche?
8. ¿Cuáles son los componentes principales de la leche? Descríbalos
brevemente.
9. Describa brevemente cuáles son los efectos que causan los tratamientos
térmicos sobre la leche.
10. ¿Cuáles son las principales bacterias que se pueden encontrar en la
leche ¿
11. ¿Cuáles son las levaduras y los mohos que se pueden encontrar en la
leche o en los productos obtenidos de los procesos de industrialización?
12. ¿Qué medidas se deben tener en cuenta para evitar la contaminación de
microorganismos en la leche?

1. DEFINICIÓN, COMPOSICIÓN, ESTRUCTURA Y PROPIEDADES DE
LA LECHE
1.1 Definición de la leche
Existe diferentes formas de definir la leche: la legal, la dietética, física y

química.
1.1.1 Definición legal
“Leche es el producto íntegro y fresco de la ordeña de una o varias vacas,

sanas, bien alimentadas y en reposo, exenta de calostro y que cumpla con las
características físicas y microbiológicas establecidas”1
La características principales que se tienen en cuenta para medir la calidad de

la leche son.: densidad, índices crioscópicos y de refracción, acidez, grasa y
sólidos no grasos, cantidad de leucocitos, gérmenes patógenos y presencia de
antisépticos, antibióticos y sustancias alcalinas.
El calostro, es el producto segregado por la glándula mamaria inmediatamente

después del parto de la vaca, es una sustancia que presenta una composición
muy diferente a la leche y contiene una cantidad de proteínas en el suero,
especialmente inmunoglobulinas que son necesarias para la nutrición del
ternero, pero que su presencia daña la calidad de la leche en la medida que se
gelifica con el calentamiento de la leche por ejemplo a uno 80 0C, produciendo
la coagulación de la leche.
1.1.2 Definición dietética
La leche es uno de los alimentos más completo que se encuentra en la

naturaleza, por ser rica en proteínas, grasas, vitaminas y minerales, necesarias
para la nutrición humana,. La proteína de la leche, contiene una gran cantidad
de aminoácidos esenciales necesarios para el organismo humano y que no
puede sintetizar, la proteína que se encuentra en mayor proporción en la leche
es la caseína. Entre la vitaminas que contiene están: la Vitamina B12
(riboflavina) la B1 (tiamina), y las vitamina A, D, E y K liposolubles. Entre los
minerales de mayor cantidad están el calcio y el fósforo. Su contenido de grasa
se debe principalmente a los triglicéridos, es básicamente
La grasa de la leche está conformada principalmente por la combinación física

de triglicéridos y éstos a su vez están formados por un alcohol (glicerol) y 14 o
más ácidos grasos que en su mayoría son saturados excepto el ácido oleico
que es insaturado y se encuentra en mayor cantidad. La combinación de éste
ácido con el linoléico, el butírico y capróico es lo que hace que la gras de la
leche tenga un bajo punto de fusión.
1
Manual de composición y propiedades de la leche. FAO,

1.1.3 Definición Física y sus propiedades
La leche es un líquido de color blanco opalescente característico debido a la

refracción de la luz cuando los rayos de luz incide sobre las partículas
coloidales de la leche en suspensión. Cuando es muy rica en grasa, presenta
una coloración cremosa, debido al caroteno que contiene la grasa, la leche baja
en grasa toma un color ligeramente azulado.
• El olor o aroma, de la leche fresca es ligeramente perceptible, sin

embargo la leche está ácida o contienen bacterias coniformes, adquiere
el olor característico de un establo o a estiércol de las vacas, por lo cual
se le da el nombre de “olor a vaca”
• Sabor: la leche fresca tiene un sabor medio dulce, neutro debido a la

lactosa que contiene.
Otras propiedades físicas son:
• Gravedad específica: oscila entre 1.028 – 1.034 expresada en grados

de densidad. Al determinar la densidad de la leche con el
lactodensímetro, ese valor debe ajustarse para una temperatura de
150C, adicionando o restando el factor de corrección de 0.0002 por cada
grado centígrado leído por encima o por debajo de los 150C.
• Densidad de la leche: esta relacionada con la combinación de sus

diferentes componentes: el agua (1.000 g/ml); la grasa (0.931g/ml);
proteína (1.346g/ml); lactosa (1.666 g/ml) minerales (5.500 g/ml) y
Sólidos no grasos (S.N.G. =1.616 g/ml).
Por lo anterior la densidad de una leche entera sería aproximadamente de

1.032 g/ml, una leche descremada de 1.036 g/ml y una leche aguada
tendría una densidad aproximada de 1.029 g/ml.
• PH (concentración de hidrogeniones). El pH es el logaritmo del

inverso de la concentración de iones de hidrógeno. Cuando la
concentración de iones de hidrógeno es de 10-1 a 10-7, corresponde a un
pH de 1 a 7 es decir, medio ácido. Si la concentración de iones de
hidrógeno es de 10-7 a 10-14 (pH 7 a 14) el medio será alcalino (el pH =7
es neutro). Dichas variaciones depende del estado de sanidad de la
leche y de los microorganismos responsables de convertir la lactosa en
ácido láctico.
• Acidez: la leche cruda presenta una acidez titulable resultante de cuatro

reacciones, de las cuales las tres primeras corresponden a la acidez
natural de la leche cruda y la cuarta reacción corresponde a la acidez
que se va formando en la leche por acción de las bacterias
contaminantes.

Acidez natural se debe a:
1. Acidez de la caseína anfótera, constituye cerca de 2/5 partes de la acidez

natural
2. Acidez de las sustancias minerales, del CO2 y de ácidos orgánicos

naturales, aproximadamente las 2/5 partes de la acidez natural.
3. Reacciones de los fosfatos, cerca de 1/5 parte de la acidez natura.
La determinación de la acidez de la leche es muy importante porque puede

dar lugar a determinar el grado de alteración de la leche. Regularmente una
leche fresca debe tener una acidez de 0.15 a 0.16%, valores menores
pueden indicar que es una leche proveniente de vacas con mastitis, aguada
o que contiene alguna sustancia química alcalina. Porcentajes mayores del
0.16%, indican que la leche contiene bacterias contaminantes.
• Potencial de oxidorreducción: El potencial de oxidorreducción (Eh),

mide las propiedades oxidantes (+) o reductoras (-) de una solución, el
cual se visualiza en la corriente eléctrica entre dos electrodos
sumergidos en la solución. La leche tiene un Eh (+) entre los valores de
0.20 a 0.30 voltios. El Eh de la leche se debe al contenido de: oxígeno,
sustancias reductoras naturales (reductasa aldehídica, ácido ascórbico y
tratamientos tecnológicos).
La contaminación por bacterias incrementa el poder reductor de leche, ya

que cuando las bacterias se multiplican hay un mayor consumo de oxígeno
y producción de sustancias reductoras, reduciéndose el Eh, hasta valores
negativos. Este fenómeno se utiliza para el análisis que se le hace a la
leche con azul de metileno y la resarzurina. La reducción del azul de
metileno produce el leuco azul de metileno ( incoloro) a un Eh de +0.054V y
con la reducción de la resarzurina (azul pizarra) se produce la resofurina
(rosada) y la dihidrorresofurina (incolora), a un Eh de +018 y +0.19 V, la
resarzurina, reacciona antes que el azul de metileno y detecta la presencia
de leucocitos. Mediante este método se podrá evaluar los cambios en la
calidad de la leche.
• Viscosidad. La viscosidad de la leche indica la resistencia que se opone

al fluído. La viscosidad es inversamente proporcional a la temperatura y
depende de la composición del líquido, del estado físico de las
sustancias coloidales dispersas, y del contenido de materia grasa. la
leche es más viscosa que el agua y ello se debe al contenido de grasa
en emulsión y a las proteínas que contiene en su fase coloidal. La
viscosidad de la leche oscila entre 1.7 a 2.2 centipoises, siendo la de la
leche completa de 2.2 y la de la leche descremada de 1.2. La leche
homogenizada presenta un aumento en la viscosidad, entre 1.2 a 1.4
centipoises. La viscosidad de la leche y sus productos es un dato

importante en ingeniería para el cálculo de bombas que se requieren en
el proceso, pero también es importante en la comercialización dado que
el consumidor relaciona la viscosidad con el contenido graso de la leche.
• Punto de congelación: Es una característica importante porque permite

detectar la adición de agua en la leche. El punto de congelación de la
leche debe oscilar entre un rango de –0.5130C a –0.565 0C. Los
componentes que influyen en el punto de congelación de la leche son la
lactosa y las sales coloidales. El aumento de la acidez de la leche
reduce la viscosidad de la leche.
• Calor específico: Es el número de calorías necesarias para elevar en

un grado centígrado la temperatura de una unidad de peso de la leche.
Dicho valor es más alto que el del agua.
• Calor específico ( en cal / g. 0C) de:
Leche completa....................................................... 0.93 – 094

Leche descremada.................................................. 0.94 –0.96
Suero de queso........................................................0.97
Grasa........................................................................ 0.40 –0.60
• Punto de ebullición. La ebullición de la leche se inicia a partir de los

100.170C, pero cuando se reduce la presión del líquido, la ebullición
ocurre a una temperatura menor. Este efecto es aplicado en la
producción de leches concentradas al evaporar la leche mediante la
reducción de la presión utilizando el vacío, lográndose evaporar
parcialmente la leche a temperaturas entre los 50 a 700C, sin causar
ningún deterioro a los componentes de la leche.
• Índice de refracción. Este valor expresa el fenómeno de desviación de

la luz cuando atraviesa el aire e incide sobre la leche. Su valor oscila
entre 1.3440 y 1.3485, siendo el resultado de la suma de los índices de
refracción individual de los solutos o fase discontinua y del agua o fase
continua de la leche. Cuando el valor de algunos de estos componentes
se altera, cambia el valor del índice de refracción. Por ejemplo si se
cambia la concentración de los solutos debido al aguado, el valor del
índice de refracción se acercará al del agua, detectándose de esta
manera el fraude.
Para la determinación del índice de refracción se utilizan instrumentos como

el refractómetro de Abbé que se utiliza para productos descremados y
leches concentradas azucaradas o refractómetros de inmersión como el
lactómetro “Bertuzzi” para medir el índice de refracción del suero obtenido
de la coagulación de la caseína.
• Propiedades ópticas: El color de la leche se debe a los efectos

combinados de la caseína, sales coloidales, pigmentes y otros

componentes. La caseína y las sales coloidales le imparten el color
blanco y opaco de la leche, en la medida que refleja totalmente la luz.
Los pigmentos debido a los carotenos le imparte a la leche un color
ligeramente amarillento y los pigmentos de la riboflavina son los que le
dan un color amarillo – verdoso al suero producido en la elaboración del
queso.
Resumen de las propiedades físicas de la leche
Densidad de la leche completa........................... 1.032 g/ml

Densidad de la leche descremada........................ 1.036 g/ml
Densidad de la materia grasa.............................. 0.940 g/ml
Calorías por litro................................................. 700 calorias
PH....................................................................... 6.6 – 6.8
Viscosidad absoluta............................................. 1.6 –2.15
Índice de refracción 1.35
Punto de congelación......................................... -0.550C
Calor específico.................................................. 0.93 cal /g 0C
1.1.4 Definición química y propiedades
Es un fluido bastante complejo, formado por aproximadamente el 80 a 87.5%

de agua y el 12 a 12.5% de sólidos o materia seca total.
Agua. Es la fase continua de la leche y es el medio de transporte para sus

componentes sólidos y gaseosos. Se encuentra en dos formas, el agua libre y
el agua de enlace. El agua libre es la de mayor cantidad y en ella se mantiene
en solución la lactosa y las sales. El agua libre es la que sale en el suero de la
cuajada. El agua de enlace, es la formada por la cohesión de los diferentes
componentes no solubles, se encuentra en la superficie de estos compuestos
y no forma parte de la fase hídrica de la leche por lo cual su eliminación es
bastante difícil.
Materia seca de la leche. Está formada por los compuestos sólidos de la leche
pueden determinarse por el método directo mediante la evaporación de la fase
acuosa de la leche, o por el método indirecto, mediante la relación de la
densidad y su contenido de grasa y a partir de estos datos la cantidad de
materia seca se puede calcular mediante las siguientes fórmulas:
Richmond:
%S.T. = (0.25 x D) + (1.21 x % G) + 0.66
De donde D es la densidad de la leche y para la cual se utilizan solo los valores

decimales como enteros. Ejemplo si la densidad es de 1.033 entonces se debe
usar como D el 33.

Queensville:
Gramos/lt S.T. = (10.6 x %G) +2.75 (D – 1000)
En este caso se utiliza el dato de la densidad D como una cifra entera o sea
1033.
Fleischmann:
%S.T. = (1.2 x%G) + 2.665 x (D – 1000) x 100

D
En este caso también la densidad D se usa como número entero, o se igual a

1033.
• Gilibaldo y Pelufo:
%S.T.= 282 (D – 1) + (%G x 1.19) de donde la densidad D es exactamente el

valor leído, para el ejemplo será 1.033.
Composición de la leche de diferentes especies
La composición de la leche varía según la especie, tanto en la proporción en

que se encuentra sus componentes como también en su estructura en algunos
casos.
Se puede decir que existen:
- Leches caseinosas. Son las que contienen un contenido mayor de caseína

que de albúmina y globulina, como la leche de vaca, oveja y cabra.
- Leches albuninosas, que tienen un contenido de albúmina y globulina
proporcional al de la caseína, como la leche de la mujer, yegua y burra.
Esta calificación tiene importancia en el sentido que las leches albuminosas

proporcionan una mayor digestibilidad para los lactantes que la leche
caseinosa como la de la vaca, por ello la necesidad de que el niño se alimente
en los primeros meses de vida con leche materna.
1.1.5 Otras características importantes de la leche
Existen diferentes factores que influyen notablemente en las características

físicas, químicas y de estructura de la leche y que determinan su variabilidad,
su complejidad y alterabilidad.

1.1.5.1 Variabilidad
Como la leche es un producto netamente biológico es susceptible de variación

en su composición y propiedades por diferentes factores como son.
- Factores genéticos. La leche tiene diferente composición de acuerdo a la

especie o raza del mamífero que provenga, se sabe que existe cerca de
150 especies y se observa que el contenido de extracto seco varía entre el
8 y el 65%, la materia grasa entre el 1 y 19%, los carbohidratos entre el 0,1
y el 10% y las cenizas entre el 0.1 y 2.0%. Las únicas especies que se
crían especialmente para la producción de leche son los las especies de los
rumiantes (vaca, cebú, búfalo, cabra y oveja).en el cuadro 1 se presenta el
cuadro comparativo de composición de la leche según las especie. De
acuerdo a los datos que se presenta en el cuadro, se observa que la leche
de búfala y cabra, son las de mayor contenido de grasa y las de mayor
contenido de caseína son las de oveja y búfala; las de mayor contenido de
carbohidratos son las de asna y de yegua.
Con respecto a la raza se sabe que existen razas para producción de leche
y de carne, muy resistentes a condiciones climatológicas y de acuerdo a
estas diferencias de raza, se tienen diferente rendimiento de leche y de su
composición. Por ejemplo entre la Frisona (de Holanda), la Frisona en
otras zonas, la Pardo Suiza y la Jersey, esta última es la que presenta un
mayor porcentaje en extracto seco, grasa, proteína total y en lactosa.
Tabla 1: Composición media aproximada de la leche procedente de

diferentes especies (%p/p)
Origen Estracto Materia Caseína Proteínas Carbohidratos Cenizas

seco grasa del suero
Vaca 12.7 3.9 2.6 0.6 4.6 0.7

Yegua 10.8 1.7 1.3 1.2 6.0 0.5
Asna 10.8 1.5 1.0 1.0 6.7 0.5
Cabra 13.3 4.5 3.0 0.6 4.3 0.8
Oveja 18.8 7.5 4.6 1.0 4.6 1.0
Cebú 13.5 4.7 2.6 0.6 4.9 0.7
Búfala 17.5 7.5 3.6 0.7 4.8 0.8
Fuente. CHARLES ALAIS.Ciencia de la leche y tecnología de los productos lácteos.
- Factores fisiológicos. Como la etapa y el número de lactaciones, por

ejemplo al inicio se presenta el calostro que tiene propiedades diferentes a
la de la leche normal; Las etapas de lactación es un factor relevante,
teniendo en cuenta que el número de lactaciones influye en la composición
de la leche, especialmente en la grasa, proteína, lactosa, calcio, sodio y
potasio.

- Efectos patológicos de la vaca, en especial la mastitis, que como
consecuencia de las bacterias patógenas disminuye considerablemente el
rendimiento lechero, ocasionando un aumento en las células somáticas
especialmente leucocitos, además se aumenta la actividad enzimática. La
mastitis aunque no causa mucho problema en la producción lechera sí es
causante de grandes pérdidas en el hato ganadero.
- Factores ambientales y de manejo, como la alimentación, el clima y el
sistema de ordeño. Estos factores influye principalmente en el rendimiento
lechero pero es poco perceptible en la composición de la leches. Sin
embargo la ración alimenticia puede modificar el contenido y la composición
de grasa. Una dieta pobre en proteínas ocasiona una disminución en el
contenido proteico, pero una dieta rica en proteínas aumenta el porcentaje
de nitrógeno no proteico.
También es posible que la leche sea contaminada por sustancias extrañas

como los antibióticos, pesticidas y otras sustancias contaminantes,
ocasionando problemas en el proceso de la leche y también en la salud a los
consumidores.
Algunas variaciones importantes
Las variaciones en la composición de la leche, son importantes en la medida

que puede ocasionar problemas de índole tecnológica, entre los cuales los más
importantes se mencionan a continuación:
Variaciones en el rendimiento de los procesos de elaboración, por ejemplo el

rendimiento de la mantequilla depende del contenido graso de la leche, el del
queso del contenido de caseína y el de la leche en polvo del extracto seco sin
grasa.
La composición de los productos está relacionada directamente con la

composición de la leche, es así como en la estandarización del queso es
importante la relación entre la proteína y la grasa y en la producción de leche
en polvo se debe manejar la relación entre la proteína y la lactosa.
La cristalización de la grasa de la leche por acción del frío, depende del

contenido de grasa y afecta la dureza de la mantequilla.
La estabilidad del calor es una variable importante en la fabricación de la leche

evaporada. Se presume que la precipitación de proteínas, la composición de
sales, el contenido de inmunoglobulinas como el calostro son los causantes de
formación de depósitos en los intercambiadores de calor que ocasionan
problemas en la calidad microbiológica de la leche y en el adecuado
funcionamiento del equipo. .
La capacidad de coagulación depende de la actividad del calcio. El contenido

de aglutininas de la leche, decrece en la lactación, ocasionando variaciones en

el desarrollo de los microorganismos presentes; el contenido de manganeso
(Mn), afecta la fermentación del ácido cítrico por causa de algunos cultivos
iniciadores.
El flavor de la leche depende de las cantidades de sales disueltas en la lactosa

que tiene que ver con el sabor salado de la leche. La actividad de la lipasa y la
auto-oxidación aumenta al avanzar la etapa de la lactación.
El color de la leche y en especial del de la mantequilla y del queso se debe a

diferentes cantidades de B-caroteno en la grasa cuya cantidad depende de los
pastos con los que se alimentan las vacas, pero también de la aptitud de la
vaca de transformar el B-Caroteno en Vitamina A. Se sabe que la leche de la
raza Jersey de las vacas contiene una grasa de pigmentación muy amarilla en
comparación con la de la leche de búfala, oveja y cabra que es casi blanca.
1.1.5.2 Complejidad
La leche es una sustancia bastante compleja debido a su composición química
en compuestos como la lactosa, glicéridos de ácidos grasos, caseínas,
albúminas entre otras y su equilibrio físico entre sus componentes. Desde el
punto de vista físico coexisten varios estados, la emulsión, suspensión y
solución. Se considera que la leche es una emulsión formada con la materia
grasa globular disuelta en una solución acuosa y cuyo especto es muy parecido
al plasma sanguíneo. La solución acuosa contiene también material proteico en
suspensión en un suero cuyo contenido principal es la lactosa y sales
minerales. Su Heterogeneidad se debe a que cuando la leche es expuesta a
temperatura ambiente se separa progresivamente en tres partes (fig 1)
La crema que es una capa de glóbulos grasos integrados por efecto de
la gravedad
La cuajada, caseína coagulada por la acción microbiana
El suero, que contiene los productos solubles y que se separa de la
cuajada, la cual se contrae a una velocidad que depende de la microflora
presente.
Fig. 1. Representación esquemática de las modificaciones de la leche a temperatura

ambiente
Leche fresca Leche descremada Cuajada Lacto- suero
(Blanco mate)
Crema
Crema
Crema
Leche Coágulo Lacto
(ho- suero
(blanco mogé-neo) amarillo-
azulado) verdoso)
Cuajada
Reproducción modificada. CHARLES ALAIS. Ciencia de la leche.

1.1.5.3 Alterabilidad
Debido a las características nutricionales de la leche, se pueden desarrollar

una gran cantidad de microorganismos entre los cuales están los que producen
la fermentación de la lactosa obteniéndose el ácido láctico que conduce a la
floculación debido al componente proteico, que en términos caseros se le
denomina “leche cortada”
La leche fresca tiene un período de duración muy corto por lo que se considera
un alimento de alta perecibilidad, ello obliga a tener especiales medidas
sanitarias y de Buenas prácticas de manufactura (B.P.M.) para evitar la
proliferación de microorganismos patógenos que afecten su calidad así mismo
permitir la inactivación de enzimas, durante su procesamiento.
Modificaciones importantes de la leche. Por ser la leche un sistema

inestable, esta sujeta a sufrir cambios desde que se encuentra en la ubre,
durante el ordeño, con los cambios de temperatura y durante el proceso
tecnológico. Los principales cambios que tienen lugar en la leche son:
Cambios físicos. Por la incorporación del aire durante el ordeño, lo cual

ocasiona la incorporación de oxígeno y nitrógeno. También se pueden
deteriorar los glóbulos grasos, al dañarse su membrana, paro también
por la acción del frío los glóbulos grasos se aglutinan. Al enfriarse la
leche se produce la cristalización de la materia grasa y se puede llegar a
desestabilizar la emulsión.
Cambios químicos. Por acción del oxígeno muchos de los

componentes de la leche se oxidan actuando la luz como catalizador de
muchas reacciones que producen aromas indeseables en la leche.
Cambios bioquímicos. Debido a las enzimas que contiene la leche se

produce la lipólisis por acción de la lipasa, la proteólisis por acción de la
proteasas y la hidrólisis de los ésteres fosfóricos por la acción de las
fosfatasas.
Cambios microbiológicos. El más frecuente es la fermentación de la

lactosa con la producción de ácido láctico, acompañado de la
disminución del pH. Ciertos microorganismos también actúan sobre las
proteínas produciendo la proteólisis y sobre las grasas produciendo
lipólisis.
Cambios en el proceso. Evidentemente las operaciones tecnológicas a

que es sometida la leche producen cambios en la composición y
propiedades de la leche, de acuerdo al producto que se quiere obtener,
pero algunas veces se producen efectos indeseables tal es el caso de
un flavor poco deseable que se produce ante un tratamiento térmico
severo, debido a la desnaturalización de las proteínas.

Los tratamientos térmicos a los cuales se somete la leche,
dependiendo de la temperatura y tiempo utilizado, producen cambios
físicos, químicos y microbiológicos. Por ejemplo en el caso de:
La pasterización lenta, donde se somete la leche a una temperatura de

72 –740C durante 15 segundos, se destruye la mayoría de los
microorganismos y se inactivan algunas enzimas, sin embargo no se
efectúan cambios significativos en las propiedades de la leche.
La pasterización alta donde se somete la leche a temperaturas de 900C,

durante 15 segundos destruye todas las formas vegetativas de los
microorganismos, parte de las proteínas del suero se desnaturalizan
quedando sus grupos SH- disociados.
La esterilización es un tratamiento todavía más severo donde se utiliza la

temperatura de 1180C durante 20 minutos lográndose la destrucción de
los microorganismos, incluyendo sus esporas, se inactivan las enzimas
y se logra cambios químicos como las reacciones de pardeamiento y la
producción de ácido fórmico. Para evitar estos efectos y lograr una mejor
calidad de la leche tanto de índole microbiológica como de sus
características físicas y químicas, se utiliza el tratamiento UHT (Ultra-
High-Temperature), donde se somete la leche a una temperatura de
145oC durante uno o dos segundos con el propósito de esterilizar la
leche, sin ocasionar mayores modificaciones químicas ni bioquímicas.
La centrifugación es una operación que se utiliza para el desnatado de

la leche, que se lleva a cabo en una desnatadora o centrifugadora de
operación continua, para producir una leche con poca cantidad de grasa
( 0.05 –0.08%).
La homogenización, donde se somete la leche a altas presiones en un

homogenizador, reduce de tamaño los glóbulos grasos de la leche. En
general todos los productos lácteos son sometidos a la homogenización.
La evaporación de la leche se realiza para eliminar parte del agua y

obtener una leche más concentrada, con características diferentes a las
de la leche fresca, con mayor cantidad de sólidos totales y un pH menor.
La fermentación mediante la cual se cultiva la leche con bacterias

lácticas, ocasiona cambios significativos en la leche, debido a que la
lactosa se convierte en ácido láctico, disminuyendo su pH y aumentando
la viscosidad de la leche.
1.1. 6 Las fases de la leche
La leche se considera como un medio homogéneo formado básicamente de

tres partes o fases:

La emulsión del material graso en forma globular
La suspensión de la caseína ligada a sales minerales
La fase hídrica o solución como el medio general continuo
1.1.6.1 La emulsión de materia grasa
Los lípidos de la leche, los fosfolípedos y otras sustancias insaponificables,

se encuentran dispersos en forma globular en estado inestable. El grado de
dispersión de la materia grasa forma una superficie que representa
aproximadamente 80m2 en un litro de leche.
El tamaño de los glóbulos grasos varías entre 1.5 y 10 µ (1µ = 0.001

mm), esta variación se debe a factores como la raza y la etapa de
lactancia. Las leches obtenidas de vacas de raza Jersey y Guernsey
contiene los glóbulos de mayor tamaño que las leches de la raza
Holstein y Ayshire. Cuando más avanza la época de lactancia el tamaño
de los glóbulos grasos disminuyen. Este hecho tiene gran importancia en
la elaboración de productos grasos como la mantequilla, puesto que el
tiempo de batido es mayor cuando los glóbulos grasos son de menor
tamaño.
El tamaño de los glóbulos grasos disminuye en la operación de

homogenización hasta llegar a un tamaño de 0.002 mm produciéndose
una emulsión más estable.
La separación de la fase globular se debe a la diferencia de densidad

que tienen los glóbulos grasos y la del líquido en que están
emulsionados, siendo menor la densidad de los glóbulos grasos. Esta
diferencia ocasionada por la fuerza de gravedad, hace que los glóbulos
grasos asciendan y ocurra la separación de la crema. Esta fuerza es la
que actúa en el descremado por la acción centrífuga.
Para calcular la velocidad teórica en que asciende un glóbulo graso se

utiliza la fórmula de Stokes:
V = 2 r2 (dm – dl) g
9η
Donde:
v = velocidad de ascenso
r = radio del glóbulo
dm = densidad del medio
dl = densidad de la grasa
g = aceleración por la fuerza de gravedad
η = viscosidad

Con esta fórmula se puede calcular que un glóbulo graso de 5 micrones de
diámetro ascenderá 2 mm aproximadamente en una hora. La aglutinación de
los glóbulos grasos en racimos explica la diferencia entre la velocidad de
descremado promedio calculada con la fórmula de Stokes y la velocidad real de
separación de la crema.
Las temperaturas entre 7 – 8oC ayudan al descremado espontáneo por causa

de la aglutinación de los glóbulos grasos y temperaturas mayores de los 60 oC
ocasionan problemas en la aglutinación porque modifica la proteína soluble, la
aglutinina, que es la que produce la agregación de los glóbulos grasos. La
acidez también influye en la aglutinación de los glóbulos grasos acelerándola al
reducir las cargas eléctricas del glóbulo graso. Por lo anterior en el descremado
se prefieren temperaturas entre32 – 35oC por ser la más adecuada para
separar la grasa al ser mayor la diferencia entre el dm y dl y menor el
coeficiente de viscosidad.
La separación de la materia grasa de la crema mediante la operación de batido,

en la elaboración de mantequilla, se debe a la incorporación de aire en
microburbujas, que ocasionan el agrupamiento de los glóbulos grasos en la
superficie de las burbujas, comprimiéndolos a medida que aumenta el batido.
Es así como los granos de la mantequilla se separan del plasma o suero de la
mantequilla produciéndose una inversión de la emulsión inicial “grasas en agua
a “agua en grasa, específica de la mantequilla.
Cuando la leche se encuentra sin los glóbulos grasos se forma el plasma

lácteo que es un líquido donde se encuentra en emulsión los glóbulos de
grasa.
1.1.6.2 La suspensión de la caseína
Contiene el complejo de fosfocaseinato de calcio como partículas que se

denominan “micelas” las cuales tienen un movimiento browniano.
La dispersión de las micelas de caseína en la leche es bastante estable y

resistente a operaciones de concentración, congelación, secado y
reconstitución. Dicha estabilidad es de suma importancia en la industrialización
de la leche.
El complejo caseinato contiene el 8% de calcio y fósforo inorgánico,

aproximadamente, además de otras sales como los citratos. Se cree que
existe un equilibrio entre la caseína de la fase dispersa y de la fase hídrica,
pero tanto este equilibrio como la estabilidad del complejo depende de las
concentraciones de sales de las leches y del pH, observándose que las
concentraciones mayores de Ca disminuye la solubilidad del complejo de
caseinato y la reducción de Ca++ logra el efecto inverso. También se observa
que la estabilidad es máxima a un Ph de 6.6 – 6.7 y mínima a un pH de 6.7 –
6.9- .

La leche que está desprovista de glóbulos grasos y de micelas de caseína, se
llama lactosuero y es la sustancia donde están dispersas las micelas. La
proteína del suero se encuentra en forma molecular y en forma de agregados
muy pequeños.
Se han encontrado tres clases de Caseína las caseínas Alfa (α)y Beta(β) que
son sensibles al calcio y las caseínas Kappa (Κ), insensibles al calcio. Las
células que se encuentran en mayor cantidad en la leche son los leucocitos,
representando el 0.01% del volumen de la leche procedente de vacas sanas.
1.1.6.3 La fase hídrica
El agua de la leche se encuentra en forma libre y en forma ligada, en la primera

actúa como disolvente y en la segunda nó, porque está atrapada por
sustancias insolubles. El agua ligada por la caseína cambia por efecto de la
temperatura, del pH y por la concentración de sales que la reducen
considerablemente. El efecto de las caseínas es bastante significativo en las
cuajadas descremadas o que provienen de leches pasterizadas, siendo difíciles
de desuerar. Las cuajadas grasas retienen del 12 al 15% menos de agua.
En el agua libre, la fase hídrica está formada por un grupo de sustancias

disueltas en el agua entre las cuales se encuentra aproximadamente un 6%
de proteínas, sales (fosfatos), cloruros, sulfatos y bicarbonatos de calcio,
magnesio, sodio y potasio y lactosa. En la fase hídrica se presenta en mayor
proporción las β- lactoglobulinas y las α- lactoalbúminas junto a otras
proteínas menores y enzimas. Las sales presentes están en equilibrio entre la
fase coloidal y la solución, excepto con los cloruros y sulfatos. El calcio,
magnesio, sodio y potasio están combinados con los grupos aniónicos de la
caseína.

1.2. PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICA DE LOS COMPONENTES DE
LA LECHE.
1.2.1 Lípidos
Se clasifican en sustancias saponificables y no saponificables. Las sustancias

saponificables comprenden principalmente los triglicéridos y los fosfolípidos.
Las sustancias insaponificables comprenden loas vitaminas y carotenoides. Su
proporción en la leche se presenta en la siguiente tabla:
Tabla 2.Composición de lípidos saponificables y no saponificables en la

leche.
Lípidos Porcentaje del total
Saponificables
Triglicéridos 97.0 –98.0
Diglicéridos 0.25-0.48
Monoglicéridos 0.016-0.038
Glicéridos de los ácidos cetónicos 0.85-1.28
Acidos grasos libres 0.10-0.44
Esteroles 0.22-041
fosfolípedos 0.20-1.0
Insaponificables
Vitaminas A – D- E- K
Carotenoides 0.0007-0.0009
Fuente. FAO. Manual de composición y propiedades de la leche.
1.2.1.1 Triglicéridos. Los ácidos grasos de la leche al combinarse con un

alcohol (glicerol) forman los triglicéridos su mezcla conforman la grasa de la
leche. A manera de ejemplo un triglicérido puede estar formado por el glicerol
combinado con el ácido butírico – oleico y estéárico (ver figura 2) Los
triglicéridos constituyen cerca del 98% del contenido de los lípidos de la leche y
por lo tanto son los responsables de las características de la grasa láctea.
Estas características varían según la composición de los ácidos grasos. Existen
un número grande de triglicéridos en la leche de acuerdo a las diferentes
combinaciones de los grasos ácidos grasos que puedan ocurrir.
El ácido graso más abundante es el oleico que al combinarse con el linoléico y

los ácidos grasos de cadena más corta como el butírico y el caproico, influyen
en el bajo punto de fusión de la leche. Los ácidos grasos responsables de la
oxidación de la mantequilla son los saturados debido a su fácil reacción con el
oxígeno. Otros factores que activan la oxidación son la radiación ultravioleta,
iones de cobre, hierro y la acidez. Esto ocasiona el sabor rancio de la
mantequilla.

Glicerol
0
H2 - C – O C-(CH2)2—CH3
H2 – C - O
O oléico
H2 – C - O C –(CH2)7 – CH = CH – (CH2)7 - CH3 3CH
Esteárico Butírico
O
C – (CH2)16 – CH3 Esteárico
Oleico
Figura 2. Molécula de un triglicérido.
Los ésteres de los ácidos grasos, pueden descomponerse por hidrólisis, en

ácidos grasos y en glicerol, esta hidrólisis puede ser causada por la lipasa
produciéndose el enranciamiento de la materia grasa. Esta enzima puede ser
inactivada durante la pasterización de la leche, pero cuando la lipasa es
originada por bacterias psicrotróficas, puede ocurrir la rancidez en la leche así
esté pasterizada, ya que dichas bacterias son resistentes a los tratamientos
térmicos. Por otra parte la rancidez de la leche depende de otros factores como
la alimentación del animal, ya que una mala dieta alimenticia potencia el
deterioro de la leche por rancidez.
En el caso de los quesos la lipólisis es un proceso normal debido a las lipasas

de microorganismos como las bacterias y hongos que actúan en el proceso,
aumentando el contenido de ácidos grasos libres de la leche alrededor de un
0.25 a 6%, tal es el caso de los quesos tipo Camembert y Roquefort.
Teniendo en cuenta el porcentaje de los ácidos grasos que se encuentran en la

leche se puede determinar a través de un análisis de éstos si el producto ha
sido adulterado, para lo cual se tienen como referencia los valores de las
siguientes variables:
Punto de fusión 29 –32oC

Punto de solidificación 19 - 23 oC
Indice de refracción 40.5 - 46 (en 40 oC)
Índice de yodo 26 – 40.
Como ya se mencionó anteriormente la composición de la materia grasa de la

leche depende de factores como la alimentación, el estado de lactancia, entre
otros y está asociado a la variación en el punto de fusión de la grasa. En la
tabla 2 se presentan algunas de las características de la materia grasa de las
leches de diferentes especies comparada con la de otras grasa comunes.

1.2.1.2 Fosfolípedos o fosfátidos.
Los fosfolípidos, son grasas que contienen fósforo y aminas y son los lípidos
compuestos más abundantes en la leche. La mayoría presentan dos grupos
cargados, uno ácido y otro básico por lo tanto son bastante polares y por ende,
hidrófilos, es decir que tienen la capacidad de absorber agua y como
consecuencia de ello hincharse, sin embargo no son totalmente solubles. Por
ser agentes altamente emulsionantes, influyen en la estabilidad de la materia
grasa. Son bastante tensoactivos y se asocian con las proteínas para formar
las lipoproteínas, las cuales algunas se encuentran en la membranas de los
glóbulos grasos y otras se encuentran en el plasma de la leche formando “los
microsomas de la leche”.
En el batido de la crema para producir la mantequilla gran parte de los

fosfolípedos se quedan en el suero proporcionándole un sabor fuerte
característico.
Los fosfolípedos de la leche están constituidos por: lecitina en un 30%; cefalina

en un 45%; y esfingomielina en un 25%. Los ácidos grasos insaturados de la
lecitina y la materia grasa al oxidarse forman la trimetilamina N(CH3) que le
imparte un aroma a pescado. Este es uno de los defectos que se presentan
especialmente en la mantequilla y en la leche en polvo.
Membrana del glóbulo graso
Como ya se había explicado anteriormente los glóbulos grasos se encuentran

envueltos en una capa proteica en donde se encuentran diferentes sustancias
entre las cuales están los fosfolípedos y proteínas, dando lugar a diferentes
reacciones químicas vivas. (Ver figura 3 membrana del glóbulo graso. Pág.3.3
FAO)
Figura.3 Membrana del glóbulo graso.
Grasa
Triglicéridos
Lipoproteína Seudocreatina
Fosfolípidos
Lipoproteínas diferentes Glicoproteínas

Fosfolípidos
Enzimas
Plasma de la leche Fosfolípidos

Aglutininas
Proteínas diferentes
La membrana del glóbulo graso se destruye parcialmente por diferentes

tratamientos que se realizan en la leche, por ejemplo, en la homogenización,

ocurre con mayor frecuencia la oxidación, produciendo un sabor metálico y la
hidrólisis, que le imparte un olor a rancio. Así mismo, ciertos tratamientos como
la incorporación de aire en el bombeo, la agitación, la formación de espuma y
variaciones de temperatura durante el almacenamiento de la leche cruda,
pueden producir la rancidez hidrolítica debido a la alteración de la lipasa que se
encuentra en la membrana.
Mediante la pasterización alta de la crema (82 –92oC) se desnaturaliza

parcialmente las proteínas de la membrana, liberando las proteínas que
contienen cobre, contribuyendo de esta manera a mejorar las condiciones de
almacenamiento de la mantequilla producida.
1.2.2 Proteínas
Las sustancias nitrogenadas de la leche se pueden clasificar den tres grupos:

caseínas o sustancias que forman el queso propiamente, las llamadas
proteínas del suero, y las sustancias nitrogenadas no proteicas. El grupo de las
caseínas conforman del 78 al 80% de las proteínas de la leche. Las proteínas
del suero que contienen fracciones de globulina y albúmina no pueden
obtenerse en forma de queso sino como su nombre lo indican se encuentra en
el suero y constituyen el otro 20% del contenido de la leche.
Las proteínas están constituidos por cadenas de aminoácidos o más

concretamente por los ácidos L - α - amino carboxílicos. A partir de un número
de aminoácidos se forma una cadena peptídica linear, que si es corta, se llama
péptido y si es larga se denomina polipéptido, la unión de los polipéptidos
forman las proteínas. La mayoría de la proteína contiene por lo menos 100
radicales de aminoácidos.
Existen 20 aminoácidos diferentes y por lo tanto 20 tipos diferentes de cadenas

laterales, además los grupos de estas cadenas. Pueden presentar diferentes
modificaciones a continuación se presenta la estructura de un aminoácido y la
de una cadena peptídica.
Fig.4 Acido L - α - amino Fig 5. Cadena peptídica

Carboxílico
NH2
R1 H Rn
R-----C------CO2H NH2 ----C –CO--NH—C—CO……..NH—C--COOH
H R2

1.2.2.1 Estructura de las proteínas
Las proteína de la leche tienen una estructura definida pero cuando la leche es
sometida a diferentes tratamientos esta estructura puede cambiar.
La estructura primaria está conformada por el ordenamiento de la cadena

peptídica y su estabilidad se debe al enlace peptídico o de covalencia entre los
aminoácidos de la cadena.
La estructura secundaria o espacial constituye las cadenas de aminoácidos

que se unen formando una especie de hélice, su estabilidad se debe en parte
a las uniones con los átomos de hidrógeno.
La estructura terciaria está conformada por varias cadenas replegadas sobre sí

mismas. Su estabilidad se debe a los puentes de bilsufuro existentes entre los
aminoácidos sulfurados como la cistina y las fuerzas hidrofóbicas.
La estructura cuaternaria es una unión muy frágil de monómeros o pequeñas

unidades moleculares, con enlaces poco energéticos.
La desnaturalización de las proteínas se debe a una modificación limitada de la

estructura secundaria y terciaria de las proteínas, sin rompimiento de sus
enlaces covalentes, ni separación de fragmentos lo que hace que se reagrupen
las cadenas dando lugar a una estructuración diferente de la proteína. Un
ejemplo de este se puede observar en la desnaturalización o inactivación de las
enzimas por efecto del calor y la separación o precitación de las proteínas del
suero. Ver esquema de una proteína nativa y una desnaturalizada.
Fig. 6. Proteína nativa Figura 7. Proteína

desnaturalizada
Reproducción de. FAO. Manual técnico de composición y propiedades de la leche.

.
1.2.2.2 La caseína. Este componente proteico esta conformado por diferentes

clases o tipos de caseína que se denominan con letras griegas, las más
importantes son las caseínas α, β, y γ, así como la caseína Kappa. Las
caseínas α, β, y γ, reaccionan con el calcio formando compuestos que
precipitan produciéndose la coagulación de la leche, pero como la leche en
forma natural contiene calcio, ocurriría en cualquier momento la coagulación,

sin embargo para que esta precipitación no suceda la caseína K que es
insensible al calcio, forma un especie de revestimiento protector en torno de las
caseínas α, β, y γ, e impiden que reaccionen con el calcio, manteniendo de
esta manera la estabilidad de la proteína de la leche.
Estructura de la caseína. Las caseínas α, β, y γ, ocupan el centro de una

formación esferoidal, cuyo exterior está formado por la capa protectora de la
caseína K, que tiene una parte hidrófila ( que atrae y fija el agua) cargada
negativamente llamado “glucomacropéptido”, orientado hacia fuera. Debido a
ello las micelas de la caseína están en condiciones normales rodeadas por una
capa de agua que se constituye en una capa protectora. Dicha capa de agua y
la parte negativa de la caseína K son las responsables de la fina distribución de
la caseína en la leche. Por estar todas las micelas de las caseínas rodeadas de
cargas negativas y repelerse entre sí, la caseína, es decir la proteína está
permanentemente en suspensión.
Fig.8. Micela intacta de caseína rodeada de calcio.
Ca Ca Ca
Ca Ca K
α γ
β
Ca Ca
1.2.2.3 Estabilidad de las proteínas
El sistema coloidal de las proteínas de la leche se debe a dos grandes fuerzas

que son: las cargas eléctricas y el agua de hidratación.
La principal fuerza de estabilidad de la caseína se debe a las cargas eléctricas

del radical ácido COO- y básico (NH3) de los aminoácidos. Los cuales ayudan
a mantener separadas las micelas de la caseína. En el pH normal de la leche
las cargas negativas del aminoácido son las que predominan.
CH3 -- C -- (C-- H2) n --- COO-

+
NH3
Las propiedades anfóteras de los aminoácidos
H+ OH-

R-CH –COOH R—CH---COO- R –CH—COO- +H2 O
NH3+ NH3+ NH2
pH más ácido que el punto

Isoeléctrico pH 4.6 pH: 6.6 – 6.7
La caseína como sustancia coloidal asociada a un complejo de calcio y fósforo

se coagula por acción de los ácidos, el cuajo o el alcohol.
Cuando la leche se acidifica ocurre la disminución de las cargas eléctricas y

del agua de hidratación, reduciendo así mismo la capacidad de las micelas de
caseína para separarse y es cuando la leche se coagula. La caseína puede ser
coagulada por acción del ácido cuando se baja a un pH de 4.6 a 4.7. Cuando la
leche ha sufrido previamente, alguna acidificación puede ser coagulada por
acción del alcohol que en este caso actúa como deshidratante. Es en este
fenómeno, que se basa la prueba de estabilidad de la leche. Al precipitar la
caseína por acción del ácido se ocasiona su desmineralización y entonces el
calcio coloidal migra hacia la solución. Produciéndose las siguientes
reacciones:
Caseinato de calcio + 2 Ac. Láctico Caseína + lactato de calcio

(Insoluble) (Soluble)
Fosfato tricálcico + 2 Ac. Láctico Lactato de calcio + fosfato monocálcico

(Coloidal) (Soluble) (Soluble)
La lactoalbúmina y lactoglobulina permanecen en solución frente a la acción del

ácido y del cuajo debido a una fuerza estabilizadora que se debe al agua de
hidratación, sin embargo, cuando se le agrega alcohol o se somete al calor,
estas proteínas coagulan debido a su acción deshidratante. A ello se debe que
estas dos proteínas se encuentren en el suero de las leches obtenido después
de su coagulación. La caseína coagula por acción del calor a una temperaturas
de 130 a 138oC, ligeramente acidificada pero, la lactoglobulina coagula a
temperaturas alrededor de 72oC.
Coagulación por cuajo
La coagulación de la caseína por acción del cuajo se debe a una reacción

proteolítica parcial donde la caseína actúa como sustrato de la enzima
separando la llamada “proteasa de Hammarsten” que constituye cerca del 6%
de la caseína. Dicha reacción se puede representar así:
Fosfocaseinato de Ca +cuajo Fosfoparacaseinato de Ca + Proteasa

(soluble) (Insoluble, cuajada) (soluble)

La coagulación de la leche por el cuajo es una acción bastante compleja donde
ocurren los siguientes fenómenos:
Hidrólisis enzimática parcial de la Kappa caseína, esta ocurre entre los

aminoácidos fenil alanina y metionina. Esta reacción puede ocurrir
también a bajas temperaturas.
Modificación de las micelas y su posible degradación por acción del

fosfato de calcio.
Enlace de micelas y formación del coágulo o fase secundaria bajo

temperaturas de 20oC o más. La cantidad de calcio iónico que se
requiere para la coagulación es inversamente proporcional a la de
fosfato cálcico.
Sinéresis del coágulo por retracción del retículo e inicio de la separación

del suero.
Proteólisis lenta de los componentes de la caseína o fase terciaria.
La acción del cuajo depende principalmente de la temperatura y del pH. El

tiempo de coagulación se prolonga a temperaturas de 20oC y es menor a
temperaturas entre 40 - 42 oC. A pH superiores de 7.5 la coagulación no ocurre
pero a medida que desciende del pH 6.7 normal el tiempo de coagulación se
acorta.
El cuajo es un preparado de una enzima que contiene microfactores

proteolíticos, que en condiciones adecuadas producen la coagulación de la
caseína K (Kappa) de la leche. El cuajo o la enzima más antiguo, es la
quimosina que se utiliza en la fabricación del queso y es obtenida de los
terneros lactantes por lo que se conoce con el nombre de “cuajo de ternero” en
capítulos posteriores, sobre la elaboración del queso, se tratará más
ampliamente este tema.
1.2.3 Carbohidratos
El carbohidrato principal de la leche es la lactosa, éste es un glúcido neutro,

cuya fórmula general es (CH2O)n. También se pueden encontrar además de la
lactosa otros glúcidos como los nitrogenados entre los cuales se encuentran la
glucosamina N – acetilada, que se encuentra ligada a los glúcidos neutros y
los glúcidos ácidos como el ácido siálico, ligado a los glúcidos neutros o
nitrogenados.

1.2.3.1 La lactosa
Representa el 97.5% de los glúcidos de la leche. Es un disacárido formado por

glucosa y galactosa. Se encuentra totalmente en solución en la fase acuosa de
la leches.
C12 H22 O11 + H2 O C6 H12 O6 + C6 H12 O6

lactosa glucosa galactosa
El poder reductor de la lactosa se debe a la presencia de un grupo aldehido

libre en la mitad de la glucosa. La lactosa reduce el reactivo de Fehling, lo cual
es una de las reacciones que permite la identificación de la lactosa..
Hidrólisis y fermentación de la lactosa. La lactosa por acción de un enzima,

la lactasa, que puede encontrarse en el intestino o producirla una bacteria,
actúa sobre la lactosa desdoblándola en galactosa y glucosa, estas por acción
de bacterias lácticas (Streptococcus, lactobacillus y leuconostoc) es fermentada
produciendo ácido láctico principalmente.
C12 H22 O11 . H2 O 4CH3 CHOH -COOH
En la fermentación de la lactosa, además del ácido láctico se producen

algunos compuestos aromáticos y volátiles como el acetil – metil carbinol y el
diacetilo; el ácido láctico a su vez puede ser transformado por algunas
bacterias como: el Propiobacterium Shermanii (en queso Gruyere) a ácido
propiónico, ácido acético y CO2.
3CH3 _-- CHOH – COOH 2C H3 - CH2 - COOH + CH3 –COOH +

H2 O + CO2
Las sustancias volátiles que se producen en la fermentación le imparte el olor

agrio a la leche.
El ácido láctico puede también transformarse en ácido butírico por acción de

las bacterias anaerobias esporuladas (Clostridium butyricum) que causa la
hinchazón tardía del queso.
2 CH2 -CHOH –COOH C H3 - CH2 - CH2 - COOH + 2 CO2 + 2 H2 O.
Solubilidad de la lactosa. Es poco soluble en agua, su máxima solubilidad es

de 16.9 gramos en 100 gramos de agua a 15oC. Uno de los defectos de
arenosidad en las leches azucaradas y en helados se debe a que la cantidad
de la lactosa sobrepasa en nivel de saturación, formándose los cristales que se

detectan al paladar. En la leche una concentración de volumen mayor de 3:1
producirá la cristalización espontánea de la lactosa.
Existen dos formas químicas de la lactosa: la Alfa lactosa (37%) y la Beta

lactosa (63%), la cristalización ocurre cuando se sobrepasa en contenido de la
Beta lactosa, transformándose la diferencia en alfa lactosa que es la que se
cristaliza propiamente.
Pardeamiento. El calor afecta a la lactosa a temperatura por encima de 110

o
C, Ocurriendo la pérdida de agua de la Alfa lactosa para transformarse en una
lactosa anhidra. A temperaturas superiores a los 130 oC se produce la
caramelización, al combinarse con los compuestos nitrogenados de la leche,
este fenómeno de conoce con el nombre de “Reacción de Maillard” que se
produce principalmente en las leches esterilizadas y en los dulces de leche. En
esta reacción ocurre la destrucción de aminoácidos como la lisina y la histidina.
Dulzor de la lactosa. La lactosa tiene un poder edulcorante menor que la

sacarosa, mientras que el de la sacarosa es de 100 el de la lactosa es de 15,
siendo una ventaja muy grande para la elaboración de leches concentradas
con sabor moderadamente dulce.
Refractometría. Una propiedad física de la lactosa es su índice de refracción

cuyo valor medido en el suero de la leche varía proporcionalmente a la
concentración de la lactosa. Esta propiedad permite determinar el aguado de la
leche. De acuerdo a la lectura del refractómetro se puede determinar el
porcentaje de lactosa en el suero de la leche y si este porcentaje resulta menor
al normal, entonces se puede detectar el fraude por aguado.
1.2.4 Sales y minerales
Las sales de la leche se encuentran en dispersión iónica en una proporción

entre 0.6 - 1.0%... las que se encuentran en mayor cantidad son:
Fosfato de potasio, calcio y magnesio................ 0.33%

Cloruros de sodio y potasio................................. 0.20%
Citrato de sodio, potasio, calcio y magnesio........ 0.32%
Sulfato de potasio y sodio..................................... 0.018%
Carbonatos de potasio y sodio...............................0.025%
Entre lo minerales que contiene la leche unos están en mayor cantidad y

representan los constituyentes mayores entre los cuales están: calcio, fósforo,
potasio cloro y sodio que tienen una gran importancia nutricional y a nivel
industrial. Los minerales que se encuentran en menor cantidad o
constituyentes menores son: zinc, cobre, hierro, yodo y manganeso, estos
aunque están en menor cantidad son también importantes en la dieta
alimenticia y algunos como el cobre y el zinc actúan como catalizadores en la
reacciones de oxidación de las grasas.

Los minerales se encuentran en la leche en una proporción entre 0.6 – 0.8%
del peso de la leche. Estos se pueden determinar mediante las cenizas
obtenidas de la incineración de la leche a temperaturas muy altas. Sin embargo
los compuestos obtenidos después de la incineración sufren una reacción de
oxidación que hace que cambien su forma química natural, lo que se
demuestra, reacción alcalina de las cenizas y en la reacción ácida de la leche.
Otro ejemplo es que el fósforo en la leche se encuentra en formas de fosfatos,
o fosfolípedos como el de la lecitina y el de la ceniza está en forma de
anhídrido fosfórico (P2O5).
Los minerales que se encuentran en mayor cantidad en las cenizas son:
K2 O................................... 25.02%
P2 O5..................................................... 24.30%
CaO......................................20.00%
Cl..........................................14.30%
Na2O................................... 10.00%
El contenido de calcio es necesario para la coagulación de la leche con el

cuajo, reacción que ocurre en la elaboración del queso.
1.2.5 Vitaminas.
La leche contiene todas las vitaminas importantes para la vida, cada una en
mayor o menor cantidad. Estas vitaminas se clasifican en:
Liposolubles como:
A............................................. (100 - 500 mg/lt)

Provitamina D3....................... (1mg/lt)
E.............................................. (500 - 1000 mg/lt)
K.............................................. (Trazas)
Hidrosolubles:
B1………................................................................... (400 - 1000mg/lt)

B2……………………………………. (800 - 300 mg/lt)
B12……… ……………………… (Trazas)
C…….. ………………………… (10 - 20 mg/lt)
Las vitaminas de la leche tienen la tendencia a destruirse debido a diferentes

factores entre los cuales los más importantes son: los tratamientos térmicos, la
acción de la luz, las oxidaciones entre otros. Las vitaminas como la Vitamina C,

A, procarotenos, y E o tocoferol tienen un gran poder antioxidante y por lo tanto
es utilizado en la industria como agentes antioxidantes de la grasa de la leche.
Las Enzimas.
Las enzimas son sustancias orgánicas, complejas de naturaleza proteica y que

actúan como iniciadoras de reacciones químicas permaneciendo intactas
después de producir las reacciones.
Entre las enzimas existentes en la leche se encuentran:
Las hidrolasas: lipasa, fosfatasa, amilasa y lactasa

Las oxidoreductasas: peroxidasa y catalasa.
La acción de cada una de las enzimas es específica y actúan a un pH y una

temperatura óptima.
Lipasas
Esta enzima produce la hidrólisis de la grasa descomponiendo los glicéridos en

glicerol y ácidos grasos. La liberación del ácido butírico es una de las causas
del sabor rancio en la leche La lipasa nativa de la leche es termosensible y se
inactiva con la pasterización lenta a bajas temperaturas, pero la lipasa que
producen las bacterias como las Pseudomonas, Alcalígenes y Bacillus,
principalmente, son termorresistentes y solo se inactivarán sometiendo la leche
a altas temperaturas, tal es el caso de la alta pasterización.
Las lipasas están ligadas fuertemente a la caseína de la leche y se puede

extraer de la cuajada formada por el cuajo, tratándola con soluciones
tampones.
Fosfatasas
La leche dos enzimas que hidrolizan los ésteres fosfóricos, la fosfatasa

alcalina cuyo máxima actividad es a un pH de 8 y las fosfatasa ácida cuya
actividad máxima es a un pH de 4. La fosfatasa alcalina es la de mayor
importancia por su sensibilidad al calor. Esta es una metaloproteína que
contiene en su molécula Zinc (Zn) y esta ligada a la materia grasa. La
resistencia al calor de esta enzima es un poco superior a la de las bacterias
patógenas que pueden existir en la leche por lo que se usa en la industria para
el control de la pasterización de la leche, así sea la pasterización alta o lenta.
Cuando la Fosfatasa se destruye lo hacen también las bacterias patógenas. La
prueba fosfatasa consiste en valorar colorimétricamente el fenol que se libera
del fenilfosfato - disódico por la acción de la enzima.
C 6H5 –O –PO3Na2 + H2 O = C6 H5 OH + PO4 Na2 H

Amilasa
La acción principal de esta enzima es la sacarificación del almidón cuya

reacción se puede identificar con la prueba del yodo. 100 ml de leche normal a
25oC hidrolizan 22.5 g de almidón soluble. Si se calienta a 60 oC por 1 hora o a
65 oC por 30 minutos la enzima se destruye.
Lacto – peroxidasa
Fue la primera enzima que se descubrió en la leche, su contenido en la leche

representa un 0.2% del total de contenido proteico. Es una proteína hémica por
contener en su molécula un átomo de hierro. Es bastante resistente al calor
pues solo se destruye sometiéndola a 70oC por 30 minutos o a 80 oC por 30
segundos. Es una enzima de oxidación indirecta, porque libera el oxígeno
atómico de los peróxidos como el agua oxigenada (H2O2).
Catalasa
Esta enzima reacciona con el peróxido de hidrógeno liberando agua y oxígeno

molecular. Debido a que los leucocitos producen catalasa se utiliza para
detectar el origen de leches mastíticas ya que el volumen de oxígeno
producido es proporcional a la cantidad de leucocitos en la leche. Se
encuentran tablas que relacionan ambos factores. Sin embargo esta prueba no
se puede utilizar en leches muy contaminadas porque los resultados podrían
confundirse con el efecto producido por la catalasa de las bacterias. Así mismo
la cantidad de catalasa varía según la raza, la alimentación y el momento de
ordeño de la vaca, por lo que el uso de esta prueba ha disminuido
apreciablemente.
1.3 EFECTOS DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS EN LA LECHE
El calentamiento es el tratamiento más importante al que se somete la leche y

los productos lácteos, las variables principales son tiempo y temperatura, y se
cambian de acuerdo a diferentes propósitos tales como:
Mejorar la calidad higiénica de la leche y su conservación debido a la

dest5rucción de bacterias y enzimas a partir da la esterilización y pasterización
de la leche, de la crema, mezcla de helados, entre otros.
Eliminar el agua por concentración o desecación de la leche del lactosuero,

entre otros, obteniéndose productos con alta capacidad de conservación.
En los diferentes procesos tecnológicos, por ejemplo en la obtención de la

cuajada a temperaturas moderadas, para la fabricación de quesos de “pasta
dura”, fusión del queso con sales, preparación del aceite de mantequilla,
modificaciones de las propiedades físicas (viscosidad y color) de las leches
concentradas, entre otros.

Sin embargo debido a la gran complejidad química y física de la leche los
tratamientos térmicos también ocasionará otras modificaciones que producen
efectos desfavorables, que se deben conocer previamente antes de iniciar
cualquier tratamiento térmico, para tomar las precauciones del caso.
Cambios en sus componentes termolábiles: Cuando la leche es sometida a

diferentes temperaturas sus componentes termolábiles como las proteínas y el
estado fisicoquímico de sus sales sufren cambios de acuerdo a la intensidad
de los tratamientos térmicos, afectando su estabilidad, pH, poder de
oxidorredución, características organolépticas y nutritivas.
Efectos sobre las proteínas. Cuando la leche se somete a unas temperatura

máxima de 85o C por 30 minutos, las proteínas se deshidratan, efecto que es
favorable para la producción de las leches en polvo descremado en la medida
que aumenta su conservación de almacenamiento y en las leches descrmadas
y azucaradas aumenta su viscosidad.
A temperaturas de 75 o C, por 30 minutos se producen efectos negativos sobre

el tiempo de coagulación por cuajo, efecto, que va acompañado de un sabor
desagradable a cocido, al producir la precitación de proteínas solubles de la
caseína perjudicando su acción; paralelamente, se produce la reducción del
calcio y fosfatos solubles y aumento de la acidez por descomposición de la
caseína (50%) y desfosforilización de la lactosa (30%) y alteración del equilibrio
de los fosfatos (20%) , también se disminuye su potencial de oxidorreducción y
se aumenta la hidratación de las proteínas.
El aumento de acidez como consecuencia del tratamiento térmico, da lugar a la

aparición de un color café debido principalmente a pigmentos de melanoidinas,
como resultado de las reacciones de Maillard entre el grupo aldehido de la
lactosa y las proteínas.
A continuación se presenta un cuadro donde se resume los principales efectos

del calentamiento sobre los componentes de la leche y sus consecuencias.
Tabla 3: Efectos del calentamiento sobre los componentes de la leche.

SUSTANCIAS MODIFICACIONES PRINCIPALES
MODIFICADAS CONSECUENCIAS
Lactosa Descomposición con formación Crecimiento de las bacterias
de lácticas.
Ácidos grasos Disminución del pH.
Caramelización.
Lactosa + proteínas Reacción entre los grupos Reducción del valor nutritivo
aldehídicos y aminados de las proteínas,
(reacción de Maillard) especialmente la Lisina.
Formación de compuestos
reductores y descenso del
potencial Redox, dificultando
la oxidación de las grasas.

Oscurecimiento.
Proteínas solubles (Beta Aparición de grupos SH y de Sabor a “cocido”
lactoglobulina) compuestos sulfurados libres. Floculación o coagulación
Desnaturalización e Se dificulta la formación de la
Inactivación de aglutininas. crema.
Proteínas solubles y caseína Formación de amoníaco. Alteración del sabor,
Formación de complejos de formándose la llamada “capa
caseína K y Beta – de la leche”
lactoglobulina. Estabilización por
precalentamiento.
Caseína Degradación de la molécula Floculación de las

(desfosforilización y ruptura de
suspensiones de caseína a
los enlaces peptídicos) y alta temperatura.
modificación del estado
Floculación y gelificación de la
micelar de la leche. leche.
Materias minerales Desplazamiento del equilibrio La estabilización por
Ca/P soluble Ca/P
precalentamiento.
insoluble. Insolubilización de las sales de
Modificación de la capa calcio y descenso del pH.
superficial de las micelas. Retraso en la coagulación por
cuajo.
Efectos en la estabilización de
las micelas.
Materia grasa Formación de lactonas por los Sabor desagradable en las
ácidos monoenos de cadena leches concentradas y en
corta. polvo.
Vitaminas Destrucción de las vitaminas Reducción del valor nutritivo.
B1 y C
Enzimas Inactivación a temperaturas Inactivación enzimática
entre particularmente de la lipasa y
o
60 – 100 C proteasa.
Control de la pasterización.
Gases Pérdida de CO2 Ligero aumento del pH.
Fuente: FAO. 1981
1.4 MICROBIOLOGÍA DE LA LECHE
Debido a su composición y a sus propiedades físicas la leche es una fuente

rica en nutrientes y en energía tanto paro los mamíferos como para gran
cantidad de microorganismos, que encuentran las condiciones óptimas para
crecer en un medio como la leche. Estos microorganismos son
fundamentalmente las bacterias pero también pueden desarrollarse algunos
mohos y levaduras.
1.4.1 Principales grupos de bacterias que se encuentran en la leche.
Se pueden distinguir dos grandes categorías de bacterias de acuerdo al

método de coloración de Gram, las bacterias Gram + que se caracterizan por
necesitar más componentes nutritivos y una mayor sensibilidad a los agentes
bactericidas.

1.4.1.1 Bacterias Gram +
Bacterias lácticas: son las que fermentan la lactosa, produciendo una

cantidad elevada de ácido láctico, pertenece a la familia de las
Lactobacteriaceae .
Micrococos. Son bacterias generalmente aerobias que no fermentan la

glucosa sino que la degradan de forma oxidante, reduciendo
ligeramente el pH . Estos no son patógenos, porque están desprovistos
de coagulasa y hemolisisna dos factores importantes de infección..
Constituyen la flora inocua que contamina la leche principalmente
después del ordeño, debido a que su crecimiento óptimo es a
temperaturas alrededor de los 37oC por lo cual no representa problemas
con respecto a la conservación y tratamiento de la leche.
Estafilococos
Son anaerobios facultativos, y reaccionan con la glucosa, fermentándola y

produciendo una reducción del pH de la leche entre 4.3 – 4.5. las bacterias
más importante pertenece al género del Staphylococcus aureos o
estafilococcus dorado, que comprende al grupo de las bacterias que
poseen coagulasa y algunas hemolisina. Estas bacterias permiten
determinar la calidad higiénica de la leche.
Bacterias esporuladas (Bacillaceae).
Se llaman así porque forman una endospora que tiene la propiedad de resistir
temperaturas por encima de 100oC, a diferencia de las otras bacterias, que se
destruyen por debajo de 80 oC. Por lo tanto es un factor importante en los
procesos tecnológicos, que conducen a la obtención de productos sin adición
agentes químicos conservantes, y que pueden ser medios aptos para la
contaminación de este tipo de bacterias, por lo cual que se deben manejar la
temperatura apropiada para su conservación.
La mayoría de estas bacterias son mesófilas, o sea que su crecimiento óptimo

ocurre a una temperatura de 30 oC. y se inhibe a temperaturas mayores de 45
o
C, pero otras son termófilas o sea que su desarrollo óptimo es a una
temperatura mayor de 60 oC.
Algo muy importante que caracteriza a este tipo de bacterias es que no crecen
en medios que no sufren calentamiento, como el caso de la leche cruda y de
algunos productos lácteos, pro si pueden alterar productos que no han tenido el
tratamiento térmico adecuado, tal es el caso de las leches pasterizadas o
esterilizadas, quesos fundidos, quesos de pasta cocida, leches concentradas,
entre otros.

Entre este tipo de bacterias se encuentran: el Bacillus que es una bacteria
esporulada aerobia y cuya actividad enzimática ocasiona la acidificación,
coagulación y proteólisis. El clostridium, que es anaerobia (que se desarrolla
en medios sin oxígeno), peligrosa por su producción de gas y de algunas
toxinas que causan el deterioro del alimento, ocasionando daño al consumidor
especialmente el clostridium perfringes.
Existen otras bacterias Gram + como las del género del corynebacterium, que
no revisten especial importancia por sus actividades debido a que su
crecimiento óptimo es a una temperatura de 37 oC. Estas bacterias se
encuentran en la leche fresca. Otras bacterias como las propiónicas que se
desarrollan en los quesos madurados de pasta dura y otras como las del
género del Brevibacterium, que crecen en materias de animales o vegetales en
descomposición. Estas no fermentan la lactosa.
1.4.1.2 Bacterias Gram –
Entrobacterias
Existe una gran cantidad de bacterias que pertenecen a esta la familia de las
Enteobacteriaceae que da lugar a infinidad de grupos, que no son tema de este
estudio. La mayoría se encuentran en el intestino de los mamíferos y su
presencia en el agua o la leche puede ser origen fecal.
Las especies más comunes en los productos lácteos son las que fermentan la
lactosa. Estas bacterias son menos abundantes que las otras bacterias Gram +
pero su importancia se analiza desde dos aspectos: el higiénico que radica en
que la mayoría son causantes de enfermedades infecciosas que pueden llegar
a ser epidémicas, tal es el caso de las salmonelas que contaminan los
productos lácteos. El tecnológico debido a que la acción bioquímica de las
enterobacterias es la fermentación de los azúcares con formación de gas
carbónico y ácido.
Entre las enterobacterias de mayor importancia están:
Escherichia Coli que es productora de Indol, de gas y ácidos orgánicos

como el láctico, acético succínico, entre otros y reduce los nitritos a
nitratos. Se diferencia de otras bacterias lácticas en que es su acción
es menos acidificante.
Cloaca, o enterobacter. Entre esta se encuentra el C.aerogenes, gran

productor de gas en los productos lácteos originando un débil
acidificación, estas no son patógenas pero algunas cepas se consideran
sospechosas.
Además de las coliformes se encuentran en la leche enterobacterias que no

fermentas las lactosa y que son especies inocuas como la Serratia y Proteus
que son proteolíticas sin embargo se pueden encontrar algunas bastantes

peligrosas como la salmonellas (bacilo tífico) y menos común la Shigella (bacilo
disentérico)
Achromobacteriaceae. Comprende las bacterias saprofitas en su

mayoría aerobias que no fermentan los azúcares, no coagulan la leche,
aunque se vuelve alcalina. Su importancia radica en que forman parte
importante de la microflora sicrófila que crece en la leche conservada a
bajas temperaturas.
Otras bacterias Gram – como:
Las Pseudomonas que contaminan a la leche por adición de aguas sin

tratamiento o impotables son también psicrófilas y nocivas por su acción
proteolítica y lipolítica.
La Brucella que es una bacteria patógena para el hombre y los animales

y es causante de la enfermedad de “brucelosis”.
1.4.2 Levaduras y mohos en los productos lácteos.
Levaduras.
Las que se encuentran en la leche cruda son del género Cándida llamada
también Torula lactosa y t. Cremoris, son levaduras no esporulante que
producen gas y poca cantidad de alcohol, en condiciones normales no se
encuentran en la leche pero cuando la contaminan son causa de la “leche
espumosa” En la leche también se pueden encontrar otras levaduras
esporulantes como la Sacharomyces Fragilis y S. Lactis que fermentan la
lactosa con producción de alcohol por ejemplo en el Kefir, leche fermentada
oriental . En general las levaduras pueden contaminar diferentes productos
lácteos principalmente cremas de granja, cuajadas frescas de quesería caseras
que pueden ocasionar alteraciones como las fermentaciones gaseosas y
sabores indeseables.
Algunas levaduras pueden estar presentes en los quesos de corteza húmeda

ocasionando la apariencia pegajosa de los mismos.
Mohos
Realmente no se presentan en la leche cruda y en algunos productos lácteos

solo atacan la parte superficial que está en contacto con el aire. Pero sí tiene
importancia a nivel industrial, y entre los mas importantes están:
Penicillium, como el P. Candidum que se encuentra en los quesos de

corteza blanca como el camembert y el P. glaucum var. Roqueforti en los
quesos azules.
Geotrichum candidum, que invade las cuajadas frescas. Pero la sal se
retarda su desarrollo. Tanto las levaduras como los mohos se destruyen
con la pasterización.

AUTOEVALUACION FINAL
1. Después de haber estudiado la unidad anterior, conteste de nuevo las

preguntas que se plantearon en la autoevaluación inicial y compare sus
respuestas con las iniciales. Si todavía tiene dudas, consulte de nuevo el
texto, y si no logra aclarar la duda, consulte con el tutor del curso.
2. Lea la guía didáctica y desarrolle las actividades planteadas para esta

unidad.

UNIDAD II
LA CALIDAD EN LA INDUSTRIA LECHERA
La siguiente unidad tratará aspectos generales sobre los sistemas de calidad

en la industria lechera, partiendo del significado de calidad de la leche, los
aspectos relacionados con el aseguramiento de la calidad y sus principios
fundamentales, el método de análisis de riesgos y control de puntos críticos
que se presentan en las operaciones de almacenamiento de la leche cruda, y
finalmente lo relacionado a la estandarización de la leche. Este estudio
pretende dar al estudiante una visión muy general de los aspectos de calidad
en la leche pues en el curso de Gestión de Calidad, se tratarán este tema con
mayor profundidad y en el curso de Práctica Integral de Tecnología de lácteos,
se tratará con más detenimiento los aspectos relacionados con el control de
calidad de la leche para el consumo directo y de sus productos derivados de su
transformación industrial.
OBJETIVO GENERAL
Reconocer los principios fundamentales del aseguramiento de la calidad de la

leche, del ARYCPC (HACCP) y de la estandarización de la leche.

Estimado estudiante antes de iniciar el estudio de esta unidad, consulte la guía

didáctica y desarrolle las actividades planteadas.
Es importante que usted trate de contestar las siguientes preguntas, para que
usted mismo analice que tanto sabe del tema y que tanto necesita y debe
saber.
1. ¿Qué entiende usted por calidad de la leche?

2. ¿Cuáles son los principios fundamentales del aseguramiento de la
calidad de la leche?
3. ¿Qué entiende por el Análisis de riesgos y control de puntos críticos en
un proceso industrial?
4. ¿Cuáles con las condiciones necesarias para que un control de riesgos
sea eficaz y eficiente?
5. ¿Qué aspectos se deben tener en cuenta para el control de la calidad de
la leche cruda?
6. ¿A qué se refiere la estandarización de la leche?

2. ASPECTOS GENERALES
A partir de la leche se pueden obtener una gran cantidad de productos que

necesariamente deben ser procesados en centrales lecheras o industrias
lácteas, o en pequeñas plantas de producción a pequeña escala, que si bien no
produce grandes volúmenes de productos, si cumplen las normas de buenas
prácticas de manufactura y utilizan la tecnología adecuada pueden producir
productos de tan excelente calidad que el de las grandes industrias.
Todo proceso de elaboración de un producto parte de las características de la

leche cruda que es la principal materia prima, entre las cuales se pueden
mencionar las siguientes:
La leche es líquida y homogénea o en su defecto deberá ser homogenizada de

tal manera que pueda transportarse y almacenarse fácilmente para ser
sometidas a procesos continuos
Las condiciones de la leche pueden variar de acuerdo a su lugar de acopio, sus

condiciones de conservación y almacenamiento, lo que requiere que se debe
tomar las medidas necesarias para estandarizar la leche con el fin de
procesarla
Por ser la leche cruda y sus productos intermedios muy perecederos, se

requiere tomar las medidas de higiene, sanidad y conservación necesarias
durante su procesamiento.
La leche cruda puede ser contaminada por bacterias patógenas que se pueden
desarrollar fácilmente deteriorando su calidad, por lo tanto se debe establecer
un control higiénico estricto y de las variables durante su procesamiento.
La leche es un medio heterogéneo cuyos componentes se pueden separar en:

nata y leche desnatada, extracto seco (leche en polvo) y agua o en cuajada y
lactosuero, así mismo puede sufrir muchas transformaciones físicas que dan
lugar a una gran variedad de productos.
En la fabricación de varios productos se puede realizar una misma operación

unitaria, por ejemplo, la transferencia de calor en el tratamiento térmico, la
refrigeración la separación de la nata y la homogenización.
Prácticamente en la industrialización de la leche para obtener los diferentes

productos se utilizan todas las operaciones unitarias, las cuales se pueden
resumir así:
Transferencia de masa: bombeo y circulación

Transferencia de calor: calentamiento (termización, pasterización,
esterilización) y enfriamiento (refrigeración, congelación)

Mezcla/ reducción: agitación, atomización ,homogenización,
recombinación
Separación de fases: desnatado, batido, separación de la leche en
polvo del aire de secado
Separación molecular: evaporación , secado procesos de membrana,
cristalización
Transformación física: formación del gel ( por coagulación enzimática o
ácida de la leche), elaboración de helados, proceso de la mantequilla.
Además se presenta otros tipos de transformaciones como: las

transformaciones microbianas y enzimáticas, tal es el caso de los productos
fermentados y de los quesos.
Todas estas operaciones requieren de un control de variables en las diferentes

etapas del proceso de elaboración de acuerdo a cada uno de los productos que
se quieren obtener, con la calidad técnica, nutricional y organoléptica exigida
por las normas de calidad.
Así mismo en todo proceso de elaboración de los productos se debe realizar el

análisis de riesgos para implementar un sistema de calidad que permita la
obtención de productos inocuos y seguros para el consumidor es decir con
calidad microbiológica y libre de todo tipo de sustancia contaminante que
pueda atentar contra su salud.
Por lo tanto en todos los procesos lácteos es importante tener en cuenta los
siguientes aspectos.
Seguridad del producto para el consumidor. La salud del consumidor

debe primar sobre todo los demás aspectos, no basta con obtener un
producto con características organolépticas agradables y cuya
presentación sea atractiva al consumidor. Se debe tener en cuenta que
la leche es un medio de cultivo especial para el desarrollo de bacterias
patógenas, como ya se estudió en capítulos anteriores y como tal se
debe realizar el manejo sanitario y técnico adecuado para evitar toda
contaminación de índole microbiana.
Calidad del producto. Se refiere a:
o Valor nutritivo
o Calidad de consumo: sabor, aroma y sensación al tacto
o Aspecto: color, textura
o Conservación o vida útil (en almacenamiento)
o Formas de uso: capacidad de untado de: la mantequilla o queso
fundido, batido de la nata, dispersión de la leche en polvo, entre
otros.
Calidad del proceso: Además de tener un manejo adecuado de las

variables del proceso y los puntos críticos de control, se debe tener en

cuenta la seguridad del personal que opera en la planta y del resto del
personal que de alguna manera está próximo a la misma. También se
debe tener presente la conservación del medio ambiente mediante un
manejo adecuado de los residuos y desechos de la planta. Así mismo de
la optimización de los recursos naturales como agua y energía
Costos: considerar los costos de equipos y materiales, las materias

primas, de los aditivos, de los empaques o envases, de energía, agua,
mano de obra necesaria, almacenamiento, distribución y mercado, todos
estos elementos influyen en la calidad, en el rendimiento del proceso y
finalmente en su rentabilidad, claro está sin reducir la calidad del
producto.
2.1 Aseguramiento de la calidad
Es una de los temas de mayor interés hoy en día en todo proceso que tenga
que ver con manipulación de alimentos. Consiste en un sistema secuencial y
organizado que involucra todas las actividades necesarias para cumplir con las
normas de calidad propias de un producto inocuo y seguro para el consumidor,
en esta parte se tratarán los aspectos más generales, puesto que este es un
tema que se tendría que tratar para cada uno de los productos lácteos, desde
el mismo tratamiento de la leche cruda, y que se contemplará en el curso
respectivo de Gestión de Calidad como las actividades de aplicación a
diferentes procesos de la industria de alimentos.
Principios fundamentales
Calidad. Pueden existir diferentes definiciones de calidad, como por ejemplo,

“calidad es la adecuación para el uso” (J.M.Jurán) podría complementarse esta
definición como la “calidad es la adecuación para el uso de un producto o
servicio”, También se dice que calidad es un conjunto de características
internas y externas que un producto debe tener para su uso. Pero estas
definiciones darían lugar a otras interpretaciones, puesto que ese adecuado
uso dependería de los gustos o necesidades de cada consumidor y su enfoque
sería a las condiciones en que se va a comprar o utilizar el producto o el
servicio. Pero el concepto de calidad debe ir más allá, de esas condiciones y
por lo tanto generar diferentes enfoques que ahora, no son objeto de estudio.
Lo que interesa ahora es el concepto de calidad desde el punto de vista de un
alimento seguro para el consumidor.
Para el tecnólogo o Ingeniero de alimentos la calidad de un producto es

necesariamente u concepto que involucra “la calidad total de un alimento” es
decir debe obedecer a diferentes criterios que permitan determinar si el
producto es apto para el consumo humano, pero por otra parte si cumple con
las normas de calidad técnica, física y comerciales para ser atractivo y
competitivo en el mercado.

Entonces para asegurar la calidad de un producto, además de establecer los
criterios de control y de inspeccionar si se cumplen o no es necesario
determinar las medidas de control y motivar al personal que interviene en todo
el proceso sobre la importancia del cumplimiento de todas las medidas que
conllevan a la obtención de un producto de alta calidad. Por lo que actualmente
se habla de calidad integral o total.
La calidad total o integral en la industria de la leche implica la integración de

tres niveles:
La cadena de industrialización de la leche desde el manejo en la granja,

en la etapa del ordeño, el proceso para obtener los diferentes productos,
su almacenamiento transporte y distribución hasta llegar al consumidor
final, en todas estas etapas se debe implementar un sistema de
monitoreo y control, que conlleve a la calidad óptima del producto
terminado y por ende a la satisfacción total del consumidor.
Para el producto terminado, incluido el servicio, se debe tener en cuenta

la presentación del producto para ofrecer al consumidor y el uso que
dará del mismo.
A todos los niveles del personal tanto administrativo como el de planta

de producción; se debe fomentar el concepto de calidad desde el
principio lo cual comprende: definición del producto y su posicionamiento
en el mercado; proceso de elaboración; diseño de los equipos;
especificaciones de la materia prima; logística para la distribución de los
productos y finalmente planificar y establecer un sistema de control, en
donde prime como regla general ”Es mejor prevenir que curar” por lo
cual la seguridad del consumidor debe prevalecer, sobre cualquier otro
aspecto de calidad del producto.
Debido a la poca viabilidad de controlar cada unidad de producto

obtenido de un proceso industrial se deben tomas las siguientes
precauciones:
Tratamiento de la leche cruda en condiciones óptimas, para

destruir todos los microorganismos patógenos que se puedan
desarrollar.
Evitar la recontaminación de los productos intermedios y finales,

mediante la aplicación de las buenas prácticas de manufactura y
de medidas de saneamiento en las maquinarias y equipos.
Para la transformación de un producto se deben eliminar

previamente todo riesgo de contaminación por patógenos para
ello se requiere tener en cuenta las medidas higiénicas que se
deben aplicar para evitar la contaminación de la leche, las cuales
se tratarán a continuación.

2.1.1 Medidas higiénicas para evitar la contaminación de la leche
Las medidas higiénicas tienen el propósito de eliminar los gérmenes patógenos

e inhibir el desarrollo de los microorganismos que producen alteraciones
indeseables en la leche o productos lácteos. Dichas medidas son:
Protección del consumidor frente a los microorganismos patógenos.
Consiste en evitar del todo las principales causa de contaminación de la leche

cruda por patógenos y evitar el crecimiento de estos microorganismos durante
su almacenamiento, por lo cual se deben tener en cuenta los siguientes
aspectos:
El crecimiento microbiano en la leche cruda conduce a la formación de

toxinas resistentes al calor.
Tener en cuenta que algunos patógenos como los esporulados son
resistentes a tratamientos térmicos como la pasterización, por lo tanto
se debe dejar un margen de seguridad en el manejo de las variables de
temperatura y tiempo.
Evitar al máximo la contaminación de la leche cruda con
microorganismos patógenos, tanto durante las operaciones del ordeño
como después del ordeño y después de su tratamiento.
Debido a la imposibilidad de evitar cualquier tipo de contaminación de la
leche cruda con microorganismos patógenos hoy en día las leyes
obligan a que la leche debe ser sometida a tratamiento térmico tanto
para ser consumida directamente como para su industrialización, donde
debe ser sometida previamente a la pasterización.
El consumo de loas quesos semiduros tiene menos riesgos que
consumir la leche cruda debido a que las bacterias lácticas hidrolizan la
lactosa produciendo el ácido láctico que no es fuente de carbono
utilizable por los microorganismos patógenos además al descender el
pH y el potencial de redox hasta –150 V se convierte en un medio
donde estos no pueden desarrollarse.
Teniendo en cuenta las medidas higiénicas y los tratamientos adoptados
para evitar el crecimiento de los microorganismos que alteran la leche,
conducen a detener el crecimiento de las bacterias patógenas capaces
de producir toxinas resistentes al calor, por lo que se puede dar como
seguro el consumo de la leche pasterizada.
Medidas contra los microorganismos causantes de alteraciones de la leche y

de los productos lácteos
Lo más importante para evitar la contaminación microbiana es tomar las

medidas preventivas de higiene desde las operaciones del ordeño, que exige
por una parte la limpieza e higiene de las vacas, del ordeñador si es manual y
de los equipos lecheros. Todo tratamiento debe tender a destruir las bacterias.

La refrigeración retarda el crecimiento de las bacterias de la leche y el tiempo
de almacenamiento de la leche depende de la temperatura utilizada, sin
embargo es importante tener en cuenta que la refrigeración por sí sola no
mejora la calidad higiénica de la leche ni destruye las bacterias patógenas.
En la mayoría de las industrias lecheras además de refrigerar la leche a menos

de 4oC, cuando se recibe, se somete a termización que consiste en un
tratamiento en el cual se calienta la leche a 65oC por 15 segundos, de esta
manera se destruyen las bacterias psicrótrofas, que no son temorresistentes.
Este tratamiento eliminará el riesgo de aumentar la flora bacteriana a un
número peligroso durante el almacenamiento en frío antes de su
industrialización y evitará también el desarrollo de enzimas termorresistentes
como las lipasas y proteasas.
La utilización de las tres medidas al tiempo reducirá considerablemente todo

riesgo de contaminación de los productos pero además es necesario aplicar las
medidas de control adecuadas mediante un análisis cuidadoso de los riesgos
que pueden existir en cada etapa del proceso y de un manejo adecuado de las
variables en los puntos críticos de la producción.
2.1.2. ARYCPC (HACCP)
Se define como el método basado en el análisis de riesgos y control de puntos

críticos, que determina cuáles con las medidas de control fundamentales que
se deben tomar en un proceso industrial, para garantizar la seguridad del
producto obtenido. Este método debe aplicarse a cada una de las diferentes
alternativas de productos que se obtienen en una industria y su principio es
identificar los riesgos potenciales, determinar los puntos críticos en cada etapa
del proceso de producción y establecer los sistemas de control.
El método también contempla las diferentes medidas correctivas, para mejorar

un proceso, o un producto, a través de la rectificación de variables de control
en una determinada etapa del proceso una vez identificada como la causante
de los resultados no esperados sobre la calidad del producto. Por ejemplo
cuando después de la pasterización de un producto se observa contaminación
en el producto por algún tipo de microorganismo, ello implica que se debe
hacer un análisis en el manejo de variables como la temperatura y tiempo e
identificar el problema para poder determinar la acción correctiva que implique
cambios en el proceso.
Todo ARYCPC en un proceso industrial debe generar un manual de

procedimientos que parte del diagrama de flujo para la elaboración del
producto, donde se identifican los puntos críticos de control de cada etapa,
para estandarizar el proceso ( por ejemplo: temperatura, tiempo, pH, densidad,
viscosidad, grados brix, entre otros), así mismo del análisis de riesgos y su
posterior identificación de esas etapas en donde existe cualquier tipo de riesgo
de tipo microbiológico o contaminantes de otro tipo que afecte la seguridad del
producto para el consumidor.

Después de las actividades anteriores se determinan las medidas de control
que deben adoptarse para reducir o eliminar el factor de riesgo y se establecen
los criterios que permitan establecer los puntos críticos para montar todo un
sistema de monitoreo cuya esencia es la frecuencia del control. También se
debe diseñar y desarrollar un plan de acciones correctivas para cada uno de
los parámetros que resultaron fuera de las especificaciones normales y que
afectaron la calidad y la inocuidad del producto.
Todo lo anterior conlleva a la creación de todo un sistema de aseguramiento de

la calidad del producto. Es importante resaltar que el ARYCPC, es diferente
para cada industria porque obedece a los procesos que aplica el industrial en la
obtención de sus productos, de las características de sus productos y de la
misma planta de producción, que presenta diferentes condiciones externas e
internas de trabajo. En el caso de la leche cruda se tendrán en cuenta los
siguientes aspectos:
2.1.2.1 Calidad de la leche cruda
La calidad de la leche comprende toda la cadena de producción desde su

acopio, transporte, almacenamiento y distribución, hasta llegar al consumidor
final bien sea como leche pura o transformada en sus derivados.
Entre los aspectos que tienen que ver con la calidad de la leche los más
relevantes son la composición natural de la leche y su calidad higiénica. El
primer aspecto está relacionado con la cantidad de grasa y proteína de la leche
cruda, teniendo en cuenta su composición en grasa y proteínas se determina
normalmente el precio de la leche. La calidad higiénica de la leche es más
difícil de determinar en el sentido de que las medidas de control dependerá de
las condiciones locales y de la normalización, pero, de todas formas debe
analizarse muestras de leche con regularidad, y la eficacia de este control
dependerá de condiciones tales como:
• Concientización a los productores sobre los riesgos de contaminación y

de la medidas preventivas que debe tomar par producir una leche con
excelente calidad. Ello implica el desarrollo da campañas de
capacitación y motivación.
• Estímulos económicos al productor de leche de buena calidad y a los

productores que producen leche de mala calidad higiénica o leche
adulterada, sanciones drásticas desde multas hasta cárcel y por
supuesto la prohibición de su mercadeo.
• Apoyo a los productores de leche que presenten dificultades para

elaborar leche de buena calidad especialmente cuando ocurre
accidentes en alguna etapa de la cadena de producción.

• En caso de presentarse algún problema en el proceso de producción de
la leche, (por ejemplo en la refrigeración), que redunde en la mala
calidad de la leche, el productor debe informar a la central lechera para
suspender la producción de ese lote de leche. En otras palabras toda
leche que no cumpla con la calidad higiénica adecuada debe
desecharse inmediatamente.
Almacenamiento y transporte de la leche
El propósito durante las operaciones de almacenamiento y transporte es ante

todo obtener leche cruda de excelente calidad evitando todo riesgos de
contaminación tanto en lo que se refiere a microorganismos patógenos como a
otras sustancias químicas que puedan ser dañinas al hombre. La meta final es
minimizar pérdidas de la leche. Para lograr este propósito se deben utilizar
unos equipos de fácil limpieza y hechos de materiales adecuados a para este
tipo de producto y finalmente realizar un balance continuo sobre la composición
de la leche y un registro de pérdidas con el fin de dar la solución oportuna a
cualquier problema que se presente.
Las operaciones de transporte y almacenamiento comprenden las siguientes

operaciones.
Recogida y recepción de la leche
Consiste en que la leche se recoge en cantinas, bidones o en camiones

cisterna para ser transportada a la central lechera. Para este transporte de la
leche en cantina, es refrigerada previamente en la granja en tanques
refrigerantes o se transporta directamente en las cantinas sin previa
refrigeración.
Cuando se transporta la leche en cantinas sin previa refrigeración, la

temperatura de la leche puede llegar a 10oC o inclusive aumentare a 23 oC,
según las condiciones de climatológicas de la región por donde es
transportada, esta leche tiene el riesgo de ser contaminada por bacterias
mesófilas que normalmente producen la fermentación láctica y ello dependerá
de las medidas de higiene que se tomaron donde su ordeño. Cuando la leche
llega a la central debe ser refrigerada a menos de 6 oC para ser almacenada
por máximo dos días.
Cuando la leche ha sido mantenida en tanques refrigerantes ( en los camiones

cisterna), puede ser contaminada por microorganismos psicrótrofos y por lo
tanto requiere de un tratamiento diferente que el de la leche transportada en
cantinas pero de todas formas esta leche tendrá mejor calidad higiénica que la
que ha sido transportada en cantinas.
En el muelle de recepción la leche que ha sido transportada en el camión

cisterna debe ser sometida en forma rutinaria a examen organoléptico y de la
temperatura para que no se deteriore su calidad y mantener un riguroso

sistema de limpieza para evitar toda contaminación. Lo ideal es mantener la
leche a menos de 5 oC.
Teniendo en cuenta las anteriores condiciones es posible conservar la calidad

de la leche antes de ser procesada en la planta.
Almacenamiento de la leche
La leche almacenada generalmente proviene de diferentes lotes con variada

composición y calidad que pueden en un momento dado afectar las variables
en los procesos y por ende la calidad de los productos finales obtenidos, pero
utilizando silos de almacenamiento de mayores cantidades (aprox. de de
300.000 Kg.) se reduce significativamente las variaciones entre los lotes de
leche recogida durante 1 o 2 días.
Durante el almacenamiento de la leche en silos de refrigeración pueden ocurrir

los siguientes riesgos de alteración de la leche: crecimiento de
microorganismos psicrótrofos, actividad enzimática, cambios químicos y
cambios físicos.
Crecimiento por psicrótrofos
Cuando el número de bacterias es superior a 5 x 105/ml existe el riesgo de

que estas bacterias hayan producido enzimas termorresistentes como las
lipasas y las proteasas que pueden deteriorar el producto final. Para evitar
estos efectos es necesario someter la leche a un tratamiento adecuado de
almacenamiento de la leche según el tiempo en que va a ser procesada en
la planta. Cuando la leche va a ser procesada en máximo dos días es
suficiente con mantenerla a una temperatura menor de 4 oC, pero, cuando la
leche no se alcanza a procesar en esos días se requiere someter la leche al
tratamiento de termización ( 65 oC por 15 segundos) y su posterior
refrigeración, así es posible conservar la leche por 4 días más sin que
aumente su carga bacteriana y sin afectar las enzimas ni aglutinas de la
leche.
Actividad enzimática
La actividad enzimática de la lipasa, ocurre especialmente en la leche

fresca, también otras enzimas como las proteasas y fosfatasas ocasionan
algunos cambios. Para inactivar dichas enzimas se deben evitar las
variaciones de temperatura entre 5 y 30 oC y los daños en la membrana de
los glóbulos grasos.
Cambios químicos
Ocurren por la exposición a la luz lo cual ocasiona sabores extraños, así

mismo por la utilización de aguas contaminadas (aguado de la leche) y el

uso de desinfectantes que contienen Cu porque catalizan la oxidación de
los lípidos.
Cambios físicos
Los cambios físicos más comunes son: Separación de la nata en la leche

cruda termizada o refrigerada, esto se puede evitar agitando regularmente
la leche; lesiones en los glóbulos grasos, ocasionada por las fluctuaciones
de temperatura e incorporación del aire ocurriendo la cristalización de parte
de la grasa; parte de la caseína beta se solubiliza y pasa al suero,
ocasionando el aumento de la viscosidad del plasma y reduciendo la
capacidad de coagulación de la leche. La capacidad de coagulación se
restablece al someter la leche a un calentamiento temporal a temperaturas
alrededor de 50 oC o superiores.
.
2.1.2.2 Estandarización
Se refiere a la estandarización de la composición de un producto lácteo con el

fin de cumplir las normas técnicas legales u obtener unas determinadas
características que el fabricante le quiere dar a sus productos finales. La
mayoría de las veces se estandariza el contenido graso y en otras ocasionas
el contenido de proteínas u otro componente. La medida de densidad o
turbidez sirve para determinar el contenido graso y el índice de refracción o
densidad para determinar el extracto seco.
Para interpretar los resultados es necesario conocer las relaciones entre

turbidez y contenido graso y entre la densidad y extracto seco, en la leche
original. También se utiliza el método de reflexión infrarroja para analizar el
contenido de agua en la leche en polvo. Después de la estandarización se
debe comprobar si se ha alcanzado el rango deseado.

Algunas Reflexiones sobre la Calidad de la Leche en Colombia
Cotrino B. Víctor D.M.V Médico Veterinario, DMV.

Director Científico LMV Ltda.
dircientifica@lmvltda.com
Gaviria. Blanca Cecilia, Bact.
Gerente LMV
gerencia@lmvltda.com
Contenido
¿Por qué existe gran diferencia entre la calidad de la leche cruda

de los países industrializados y los nuestros?
¿Cuál sería entonces la norma a proponer para la leche cruda?
Con periodicidad, en el ámbito nacional se habla de la calidad de

la leche y sus derivados, que consumimos, unas veces por
modificación de la composición o el volumen, otras por la
presencia de adulterantes y las más frecuentes e importantes por
la sanidad e inocuidad para el consumidor. En todas estas
circunstancias se dan explicaciones, se buscan responsables
entre los participantes de la cadena de producción, se fijan
propósitos, se insinúan nuevas medidas, pero al final los
resultados no han aportado una solución que garantice la calidad
e inocuidad.
Cuando se trata de leche líquida los problemas de composición y
medida son fácilmente controlables pero, para solucionar lo
relacionado con la inocuidad se requiere procesar leche cruda de
óptima calidad. En este concepto de tipo microbiológico se
fundamente la premisa “ningún proceso mejora la calidad de la
leche, simplemente la conserva y prolonga en el tiempo”.
Los países que hoy ofrecen en el mercado leche líquida de
óptima calidad tienen parámetros para leche cruda del siguiente
orden:

Recuento de Bacterias Mesófilas < 100.000 UFC/mL
Recuento de Células Somáticas < 450.000 / mL
Punto Crioscópico - 0.540
Residuos de Antibióticos Ausencia
Allí, la industria ha sido la mas interesada en el mejoramiento de

la calidad de la leche cruda y es así que hoy las mejores
bonificaciones se tienen cuando el recuento de Mesófilos es
inferior a 20.000/ mL y el de Células Somáticas inferior a
250.000/mL. Estas exigencias de la leche cruda como materia
prima les permite ofrecer leche pasteurizada envasada en cartón
o plástico que dura hasta tres semanas en mostrador, razón por
la cual la ultrapasteurización (UHT) y el uso de envases asépticos
se destinan a otros derivados diferentes a leche líquida.
Aceptando que en Colombia se ha notado, en los últimos años,
una mejoría en la calidad de la leche cruda, el porcentaje que
llega a las plantas con menos de 100.000 UFC/mL difícilmente
supera al 20 % y que con la norma contemplada en el Acuerdo de
Competitividad, con un Tiempo de Reducción de Azul de
Metileno, TRAM, mayor a 3 horas, se están aceptando leches que
pueden tener hasta 10.000.000 de microorganismos por mL.
En un trabajo realizado en Colombia sobre 119 muestras de leche
en una planta de la sabana de Bogotá, se encontró que un TRAM
de dos horas equivale a 27 millones de bacterias por mL, 4 horas
a 5 millones, el de 6 horas a 2 millones y el de 8 horas a
1.100.000 bacterias/mL.
La deficiente calidad bacteriológica de la leche cruda que entra al
pasteurizador, produce como resultado una leche pasteurizada
con muy pocos días de duración, con cambios en sus
características organolépticas y lógicamente con riesgos sobre la
salud del consumidor.

¿Por qué existe gran diferencia entre la calidad de la leche
cruda de los países industrializados y los nuestros?
Diferentes factores explican estas diferencias:

• Los países industrializados generalmente producen
excedentes para exportar, lo que les permite aplicar
normas más estrictas al productor ante la mayor oferta de
leche. Adicionalmente deben producir derivados de
máxima calidad que sean competitivos en el mercado
internacional, mientras en los países de producción
deficitaria el productor siempre tiene un comprador y las
exigencias de calidad por parte de los procesadores, no
son uniformes y los consumidores locales, como en el caso
colombiano, nos hemos acostumbrado a unos niveles de
calidad relativamente bajos, o como el de aceptar que una
leche pasteurizada dure solamente tres días en el
mostrador.
• Los sistemas de producción en grandes hatos o aún en
pequeños pero que en su totalidad están dotados con
sistemas de refrigeración, contrasta con los nuestros
donde predomina el pequeño productor con bajos recursos
para la implementación de frío. Esto está agravado por los
problemas de infraestructura vial y eléctrica, grandes
distancias, diversidad de zonas productoras y temperatura
ambiente.
• Mientras que la industria láctea en los países desarrollados
se caracteriza por pocas pero grandes empresas, con los
mismos niveles de exigencia en calidad y en muchos casos
con un sistema de integración vertical donde el productor
participa en los beneficios de la transformación, contrasta
con la existencia de muchas empresas de pequeña
capacidad en nuestro medio casi siempre con
subutilización de la infraestructura instalada y sobre todo
sin unificación en los criterios de calidad que varían de
acuerdo con la alta o baja oferta.
• El cumplimiento de las normas para el productor en esos
países es una cultura y un compromiso social, que de no
hacerlo le representa grandes pérdidas por precio, rechazo
del producto y aún la responsabilidad de la leche que se
dañe cuando se mezcla. Aún no tenemos en Colombia una
norma de cumplimiento obligatorio para la leche cruda y la
contemplada en el Acuerdo de Competitividad está muy
lejos de la ideal y no estimula a los productores para
mejorar la calidad. Todos los países que han establecido

los sistemas de pago con bonificación y sanción por
calidad han tenido una respuesta efectiva y relativamente
rápida en la calidad de la leche cruda.
¿Cuál sería entonces la norma a proponer para la leche
cruda?
Lo ideal sería una norma ÚNICA, lo mas cercana posible a los

estándares internacionales pero las grandes diferencias de los
factores ya comentados, hace difícil la aplicación y cumplimiento
de una norma única ya que si esta es muy laxa para que pueda
ser cumplida, no estimulará la producción de calidad por parte de
otros y si es muy estricta, un altísimo porcentaje de productores
no tendrían opción de mercado.
En Latinoamérica se han empleado distintas alternativas para

impulsar la calidad de la leche cruda, por ejemplo, Uruguay,
Argentina y Chile, liderados por la industria, establecieron
sistemas de pago con el método bonificación/sanción y el estado
actúa como ente de control para el cumplimiento de las normas.
En el caso concreto de Uruguay, el Ministerio de Agricultura vigila
la exactitud y precisión de los laboratorios encargados de los
análisis bajo la modalidad de rondas interlaboratorios con 20
muestras mensuales.
Brasil acaba de promulgar una norma única para el mejoramiento

de la leche cruda donde se espera que para el 1o de Enero de
2005, toda la leche cruda que se comercialice, tenga menos de
1.000.000 de UFC/mL y menos de 1.000.000 de Células
Somáticas/mL, norma que se mantendrá vigente hasta el 2.008
cuando se reducirá a 750.000 para cada parámetro y espera
llegar en el 2011 a menos de 100.000 Bacterias/ mL y menos de
450.000 Células Somáticas. Este modelo puede ser cuestionado
porque los que hoy producen leche de calidad similar a la que
esperan en el 2.11 no se encuentran incentivados. De otra parte
queda la incertidumbre de lo que pasará el día que se cambie el
parámetro y muchos productores aún no lo cumplan cuando muy
posiblemente se dará una prórroga, situación similar a lo que ha
pasado en Colombia con la venta directa al consumidor, de la
leche cruda.
Tomando como ejemplo las experiencias de algunos países

latinoamericanos que han mejorado la calidad de la leche cruda y
teniendo en cuenta nuestros sistemas de producción, una
normatividad con categorías podría ser la mas apropiada para
nuestro medio porque desde el momento de su aplicación, premia
la buena calidad y sanciona la mala, se puede ir ajustando en el
tiempo y aún se podría orientar la utilización de la leche cruda
según el producto que se elabore, donde la de mejor calidad se

usaría para leche fluida y la de menor para transformación
industrial.
A manera de ejercicio se pueden plantear tres categorías:
Grado A: Con parámetros internacionales, es decir, Recuento de

Bacterias: menos de 100.000 UFC/mL; Recuento de Células
Somáticas: Menos de 450.000/mL, Punto Crioscópico de -0.540, y
Ausencia de Residuos de Antibióticos
Grado B: Recuento de Mesófilos: Menor de 1.000.000 UFC/mL,
RCS menos de 750.000/mL. Punto Crioscópico y Residuos de
Antibióticos: Igual a Grado A.
Grado C: Mas de 4 horas de TRAM o menos de 5.000.000 de
bacterias mesófilas por mL; Menos de 1.000.000 de Células
Somáticas. Parámetros iguales a Grado A, para Residuos de
antibióticos y Punto Crioscópico.
La leche Grado B tendría el precio base, con un porcentaje de

bonificación para el grado A y de sanción para el Grado C y entre
mas amplio sea, mayor estímulo tendrá el ganadero para pasar
de una categoría a otra. También se podrían dar plazos para
estrechar cada uno de los parámetros en los distintos grupos con
el fin de mejorar más rápidamente.
A pesar de la flexibilidad de las normas especialmente para la

Categoría C, quedaría por resolver la conservación de la leche
cruda que se maneja a temperatura ambiente. Estudios que
hemos realizado demuestran que la velocidad de multiplicación
de la carga microbiana en la leche es de 30 minutos cuando se
mantiene a 30ºC , una hora cuando se conserva a 20 º C, 4 horas
cuando se mantiene a 10ºC y 12 horas cuando se le da la
refrigeración óptima de 3 – 5ºC. Esto quiere decir que en los
tiempos mencionados, la población bacteriana duplica su número.
Microbiológicamente hablando no es posible que una leche cruda

caliente, a temperaturas por encima de 20ºC llegue a una planta
procesadora con una acidez titulable inferior a 0.19 % y una
prueba de Alcohol Negativa. Esta afirmación se desprende del
hecho que para tener una leche recién ordeñada con menos de
10.000 UFC/mL se requiere de muy buenas prácticas de ordeño
donde se garantice la limpieza y desinfección de pezones, manos
o máquinas y que el hato tenga una prevalencia de mastitis
clínica y subclínica inferior al 10 % de pezones. Condiciones que
se dan en pocas fincas del país razón por la cual es muy
frecuente encontrar cargas microbianas superiores a 100.000
UFC/mL en la leche recién ordeñada, que cuando se mantengan
a 20ºC durante 4 horas, la población final será de 1.600.000 /mL y
si es a 30ºC superará los 35 millones/mL.

Para nadie es un secreto que en el país existen zonas y sistemas
de producción con pequeño productores que tienen en la leche, el
único medio de sustento, que por las distancias, temperatura
ambiente, carencia de refrigeración y tiempo de transporte, no
podrían entregar su producción sino se les ofrece una alternativa
de conservación diferente a la refrigeración. Algunos países en
vía de desarrollo han aceptado propuestas de conservación de la
lecha cruda como complemento a la refrigeración utilizando la
estimulación de la enzima lactoperoxidasa.
Cualquier decisión a que se llegase sobre la aplicación de un

preservante debe estar sustentada en evaluaciones
multidisciplinarias y posteriormente en un proceso de capacitación
para que el productor ponga en práctica una Rutina de Ordeño y
un manejo de la leche cruda donde se minimice el riesgo de
contaminación y no permitir que se aplique para enmascarar
deficiencias en la calidad higiénica.
Nota. ¿Qué conclusiones podría usted sacar de esta lectura?

¿Qué aportes podría dar a la misma?

AUTOEVALUACION FINAL
1. Después de haber estudiado la unidad anterior, conteste de nuevo las

preguntas que se plantearon en la autoevaluación inicial. Compare con
las respuestas iniciales Si todavía tiene dudas, consulte de nuevo el
2. Lea la guía didáctica y desarrolle las actividades planteadas para esta

unidad.
Recuerde “Sólo en la medida que se aplique el conocimiento y se transfiera

como explicación o solución a casos o situaciones reales, este adquiere
significado y por ende se convertirá en un aprendizaje permanente” (Margarita
G. de Illera, julio 2005)

UNIDAD III
TECNOLOGIA DE LOS PRODUCTOS LACTEOS
En esta unidad se tratan los siguientes aspectos: Los principios tecnológicos

del procesamiento de la leche para consumo directo y los principios
tecnológicos de los productos obtenidos a partir de la leche como: leches
concentradas, leches en polvo, leches fermentadas y los diferentes tipos de
que quesos.
El propósito de esta unidad, es que el estudiante conozca y se apropie de los

principios tecnológicos que intervienen en los diferentes tratamientos de la
leche para consumo directo y para la obtención de los productos derivados de
ella. Así mismo que comprenda la necesidad de un buen control de todos los
parámetros involucrados en los diferentes procesos que apunten a la obtención
de un producto con buena calidad higiénica, técnica y nutricional.
Objetivo General
Conocer, comprender y aplicar las diferentes operaciones que se realizan para

la obtención de la leche para consumo directo y para su procesamiento
industrial que conlleve a la obtención de productos con la calidad técnica,
higiénica y nutricional requerida para que un producto sea apto para el
consumo humano.
• Conocer y comprender en que consiste la operación de enfriamiento de

la leche y el equipo utilizado para dicha operación.
• Conocer y comprender los parámetros que se deben tener en cuenta

para el almacenamiento de la leche.
• Conocer y comprender en qué consiste la operación de higienización de

la leche
• Conocer y comprender en qué consiste la operación del descremado y

cuál es su función.
• Conocer y comprender cuales son los diferentes tipos de tratamiento

térmicos que se puede realizar en la leche, identificando sus ventajas y
desventajas.

• Aplicar las diferentes etapas del proceso de la leche para su
industrialización
• Comprender y aplicar los procesos tecnológicos para la obtención de:

leches concentradas, leche en polvo, leches fermentadas, quesos, y
otros productos lácteos como la mantequilla y el helado.
• Identificar y analizar los diferentes defectos que se presentan en cada

uno de los productos obtenidos a partir de la leche, determine las causas
y la forma de corregirlas o evitarlas
• Comprender y aplicar los cálculos matemáticos que se requieren en

cada uno de los procesos para la estandarización de los diferentes
productos
• Aplicar los principios sobre de balance de materia y energía como

herramienta importante para el cálculo del rendimiento y costos de los
diferentes procesos tecnológicos.
• Conocer y aplicar lo relacionado con el control de calidad para cada uno

de los productos obtenidos de acuerdo a las características técnicas,
nutricionales y microbiológicas específicas para cada producto según
las normas establecidas.

AUTOEVALUACION INICIAL
Estimado estudiante antes de iniciar el estudio de esta unidad, debe consultar

la guía didáctica, y realizar las actividades de aprendizaje planteadas.
También es importante que trate de contestar las siguientes preguntas, para

que usted mismo analice que tanto sabe del tema y que tanto necesita y debe
saber.
A. Tratamiento de la leche para consumo directo
1. ¿Cuáles son los tratamientos básicos que se realizan en la

industrialización de la leche para consumo directo?
2. ¿En qué consisten las operaciones de enfriamiento, almacenamiento,
higienización y descremado y cuál es la función de cada una?
3. Cuáles son las operaciones que involucra la higienización?. Describa
cada una de ellas.
4. ¿Cuál es la diferencia entre pasterización baja, alta y ultrapasterización?
Tenga en cuenta las siguientes variables: temperatura, tiempo y calidad
técnica, física y microbiológica de la leche.
B. Leche concentrada o evaporada
5. ¿Qué entiende usted por leche concentrada o evaporada?

6. Realice un diagrama de flujo para el proceso de elaboración de una
leche evaporada y describa brevemente cada una de las etapas,
indicando los diferentes parámetros o puntos críticos de control.
7. ¿En qué consiste el proceso de estandarización de la leche para la
obtención de sus productos?
8. Qué entiende por leche condensada azucarada?
9. Realice un diagrama de flujo para el proceso de elaboración de la leche
condensada azucarada y describa cada una de las etapas del proceso.
10. Describa los diferentes defectos que se pueden presentar en la leche
condensada azucarada, identificando las causas y la forma de
prevenirlos.
C. Leche en polvo
11. ¿Qué entiende usted por leche en polvo?

12. ¿Cuáles son los métodos de desecación de la leche en polvo?
13. Elabore un diagrama de flujo para la elaboración de la leche en polvo
señalando los puntos críticos de control y describa cada una de las
etapas del proceso.
14. Describa los diferentes defectos que se pueden presentar en la leche en
polvo, identificando las causas y la forma de prevenirlos.

D. Leches fermentadas
15. ¿Que entiende por leche fermentada?

16. ¿Cuántos tipos de leches fermentadas conoce?
17. ¿Cuáles las características físicas, químicas y nutricionales de las
leches fermentadas?
18. ¿Cómo se elabora el yogurt?
19. ¿Qué defectos se pueden presentar en este tipo de productos?

3. 1 TRATAMIENTOS DE LA LECHE PARA CONSUMO DIRECTO
La leche una vez recibida en la planta es sometida a una serie de tratamientos

físicos que son realizados en las secciones de recepción y de proceso y su
tratamiento depende del producto a elaborar.
Los tratamientos básicos se resumen en
Enfriamiento
Higienización
Descremado
Homogenización
Tratamiento térmico (pasterización, refrigeración)
3.1.1 Enfriamiento
La leche que no vaya a ser procesada en un corto tiempo después de recibirse

en la planta, debe ser enfriada a unas temperaturas entre 4 y 5oC para
almacenarla hasta que inicie su procesamiento. Sin embargo si la leche va a
ser utilizada par la producción de quesos se debe mantener a una temperatura
de 10 oC, ya que temperaturas más bajas afectan las propiedades del
Caseinato de Calcio, componente básico para la producción de queso.
El enfriamiento de la leche se efectúa en un Intercambiador de calor de placas,

que consiste en un equipo provisto de placas en acero inoxidable colocadas
paralelamente unas de otras y separadas por empaques de goma, su
disposición en forma alterna permite que circule dos corrientes de flujo: el de la
leche y el de agua helada, que se encuentra a una temperatura entre 2 y 2.5
o
C, encargándose de absorber el calor de la leche y enfriarla. A las
temperaturas óptimas para su almacenamiento. (4 a 5 oC).
El intercambiador de calor también se utiliza para el tratamiento térmico de la

leche específicamente para la pasterización alta, por lo que se tratará con más
detenimiento en el numeral relacionado con la pasterización.
3.1.2 Almacenamiento
una vez fría la leche se transporta a tanques de almacenamiento de donde se

enviarán a las diferentes secciones de proceso, normalmente la capacidad de
los tanques de almacenamiento de la leche se determina con base a la
capacidad de producción de la planta es decir a la capacidad que tiene la
planta de producir un volumen determinado de productos. La capacidad
adecuada del tanque de almacenamiento será la diferencia entre el volumen
de la leche que se recibe en determinado período y el volumen de la leche que
se industrializa, lo cual dará la capacidad del tanque de almacenamiento de le

leche que no se industrializará en ese mismo período, sin embargo es
importante dar un margen mayor en la capacidad de los tanques para
situaciones imprevistas.
Los tanques de almacenamiento deben cumplir con las siguientes

especificaciones: el material de construcción debe ser en acero inoxidable,
provistos de un sistema cerrado, puede estar en posición horizontal o vertical,
debe poseer un agitador tipo sanitario, tablero de control con indicadores de
medición de volumen y temperatura. Deben estar diseñados con las
condiciones necesarias para almacenar la leche a temperaturas entre 4 y 5 oC
por un período mínimo de 20 horas en climas fríos o templados pero en climas
cálidos se les debe instalar un material aislante. Su ubicación puede ser en la
sección de recepción o de proceso, en el último caso debe estar cerca de los
clarificadores e intercambiadores de calor.
3.1.3 Higienización
Debido a que la leche cruda generalmente contiene macro y micro partículas o

cuerpos extraños que pueden haberse originado durante las operaciones antes
y después del ordeño, según las condiciones sanitarias con que se has
realizado, Es necesario entonces realizar las operaciones de filtración y
centrifugación en la etapa de recepción de la leche con el fin de eliminar toda
impureza que traiga antes de someterla a las otras operaciones para su
industrialización. La operación de centrifugación se realiza en unos equipos
llamados clarificadores.
∆ Filtración
Esta operación consiste en pasar la leche por unos filtros de tela sintética o
algodón, en el momento de traspasar la leche que viene de su centro de
acopio (granja) al tanque de balanza donde se realiza la eliminación inicial
de las macropartículas o elementos extraños que trae la leche cruda.
Normalmente se realiza un segundo filtrado al precalentar la leche en el
intercambiador de calor que generalmente está provisto de filtros a presión.
∆ Clarificación o centrifugación
Esta operación consiste en llevar la leche a una clarificadora que funcionan

por centrifugación separando en la superficie de la pared interna del aparato
todos los contaminantes que quedan después de haberla sometido a la
filtración el diseño de este máquina es semejante al de una descremadora,
con algunas diferencias según sea el tratamiento de la leche a realizar.
∆ Bactofugación
Es la operación mediante la cual la leche se somete a un equipo de

bactofugación para separar además de las partículas contaminantes de la
leche , cierto tipo de bacterias esporuladas como los bacilos y los

Clostridium, que producen efectos nocivos en la producción de algunos
quesos como el Gruyére y Emmenthal. Mediante esta operación se logra
eliminar alrededor del 90% de las bacterias mencionadas con un pérdida
máxima del 1.5% de leche. Una mayor eficacia en el proceso se logra
reduciendo la viscosidad de la leche mediante el calor sometiéndola a unas
temperaturas entre el 60 y 65 oC.
∆ Homogenización
Esta operación se aplica a la leche con el fin de reducir el tamaño de los

glóbulos grasos de la leche o la crema y evitar la aparición de la grasa en la
superficie al separarse la fase hídrica de la materia grasa.
El procedimiento consiste en someter la leche a unas presiones entre 250 a

350 kilogramos por centímetro cuadrado cuando se conduce a través de un
tuvo cerrado por el orificio externo o salida de la leche con un tapón cónico
de acero, donde choca con gran fuerza lográndose el rompimiento de los
glóbulos grasos de la leche hasta obtener un tamaño entre 1 a 2 micras. La
salida de la leche por la abertura del tapón produciéndose una reducción
rápida de la presión de la leche ocasionando el estallido del glóbulo graso.
La operación de homogenización se puede realizar antes o después de la

pasterización y es importante analizar la ventaja de uno y otro proceso
desde el punto de vista microbiológico.
Cuando la pasterización se realiza antes, de la homogenización, en un

leche contaminada por bacterias entre las cuales se encuentran los
Staphylococcus, que se agrupan en forma de racimos, o las Sarcinas que
se agrupan en paquetes, al recibir la leche el tratamiento de pasterización
se eliminan las bacterias de la superficie y sobreviven las del centro,
entonces cuando se aplica la homogenización se rompen los racimos o
paquetes produciéndose un conteo mayor de células bacterianas.
Cuando se realiza primero la homogenización y después la pasterización,

las agrupaciones de bacterias mencionadas, se separan y se convierten en
cocos aislados, los cuales se destruyen más fácilmente por acción del calor.
La temperatura de homogenización aconsejable es de 65 a 70 oC; sin
embargo un efecto desfavorable en este procedimiento es que se aumenta
la superficie de materia grasa ( al reducirse el tamaño del glóbulo graso) lo
que disminuye la acción de los agentes químicos emulsificantes y
protectores del glóbulo graso, la lecitina y las proteínas de la membrana del
glóbulo y con ello los triglicéridos quedan expuestos a la acción de la
lipasa, ocasionando el efecto de rancidez de la crema, efecto que se puede
obviar si se somete la crema a una pasterización alta, cuya temperatura sea
de 90 oC por 15 a 20 segundos, con el fin de inactivar o destruir la enzima.
3.1.4 Descremado

Esta operación tiene como objetivo separar parcialmente o totalmente el
contenido de materia grasa de la leche. Para este se utiliza una descremadora
que opera por centrifugación. Y su diseño es parecido a la clarificadora. Para
lograr un descremado óptimo se debe someter la leche a una temperatura
entre 30 y 35 oC.
El descremado total de la leche se utiliza para obtener una crema con un alto
contenido de materia grasa (aproximado a 40%) la cual se utiliza en la
elaboración de la mantequilla. El descremado parcial es utilizado para reducir el
contenido graso de la leche que se necesita en la elaboración de quesos, o
productos tipo light y dicha proporción dependerá del tipo de queso o producto
a obtener.
La leche descremada tiene una variedad de usos entre los cuales se encuentra
la producción de quesos de diferente contenido graso, la producción de leche
en polvo descremada o para la producción de caseína,
3.1.5 Tratamiento Térmico
Cualesquiera que sea el tipo de leche de productos o subproductos a obtener

se requiere someter la leche a un tratamiento térmico previo. Este tratamiento
tiene varios objetivos a saber:
Destruir todos los agentes patógenos causantes de enfermedades al hombre

tales como bacterias, Rickettsias, virus, protozoarios
Reducir los microorganismos saprofitos que son los que generalmente afectan
la calidad de la leche y sus productos.
Aumentar el período de conservación de la leche y sus productos.
El nombre de pasterización se debe al químico francés Louis Pasteur quien a

finales del siglo XXI descubrió a través de sus investigaciones la manera de
eliminar las levaduras indeseables en la fermentación del vino y de la cerveza,
mediante la aplicación de calor a una temperatura aproximada de 65 por 30
minutos logrando así que las levaduras fundamentales para la elaboración de
estos productos pudieran crecer. A fines del mismo siglo el procedimiento
realizado por Pasteur se aplicó a la leche obteniéndose los resultados
favorables con respecto a la conservación de la calidad microbiológica de la
leche, sin alterar su calidad organoléptica. Hoy en día se realiza este
tratamiento en la elaboración de muchos productos que pertenecen a otros
grupos de alimentos, como frutas, hortalizas entre otros.
La pasterización es entonces un tratamiento térmico por debajo del punto de

ebullición del agua y en un tiempo mínimo que permita las destrucción total de
los microorganismos patógenos, se han realizados diferentes ensayos para
determinar las diferentes combinaciones de tiempo y temperatura a los cuales
se destruyen las bacterias patógenas que pueden crecer en el medio de la

leche, obteniéndose los resultados que aparecen en la tabla 3. El equipo más
utilizado hoy en día para la pasterización de la leche es el intercambiador de
calor de placas, más adelante se dará una breve descripción de este equipo.
Tabla 4. Tiempo (en segundos) de muerte térmica de algunas bacterias

patógenas
o o o o o
BACTERIAS 60 C. 65 C. 70 C. 75 C. 80 C.
Mycobacterium 17 –32 seg 10 –17 seg 5-8 seg 2-3 seg
(tuberculosis)
Brucella 175–210seg 32-55 22-29 10-12 2-4
Melitensis (fiebre
malta)
Corynebacterium 28-35 9-10 3 2 2
(difteria)
Salmonella 76-82 17-19 6-7 2-3 2
typhosa (fiebre
tifoidea)
Streptococcus 1080-1330 58-63 12-15 5-7 3-4
pyogenes
(intoxicación
alimentaria)
Escherichia Coli 125 18 - 4 2
Fuente: Patrick Francis Keating Introducción a la Lactología.
Se distinguen tres métodos de pasterización: la pasterización lenta o baja, la

pasterización alta y rápida y la ultrapasterización.
3.1.5.1 Pasterización lenta o baja.
Mediante este tratamiento la leche se somete a temperaturas entre 63 a 65oC

por un tiempo de 30 minutos para luego someterla e enfriamiento. Este
tratamiento por se suave no produce mayores modificaciones en las
características de aroma, color y sabor de la leche y la separación de la crema
es más ràpida. Desde el punto de vista bacteriológico es un método eficaz para
eliminar las bacterias patógenas siempre y cuando no se trabaje grandes
volúmenes y se evite la formación de espuma, para que no se contamine la
leche por bacterias termorresistentes. Se aconseja este tratamiento para
cantidades de leche hasta de dos mil litros, y con leches con escasa carga
bacteriana. Para cantidades mayores se aconseja el método de pasterización
alta o rápida.
El equipo utilizado puede ser el de una tina quesera provista de doble pared
por donde se hace circular agua fría y agua caliente, por supuesto la operación
de transferencia de calor es bastante lenta pues además de los 30 minutos
debe tenerse en cuenta el tiempo que se necesita para ajustar la temperatura
requerida para el calentamiento y luego para el enfriar la leche.

3.1.5.2 Pasterización rápida o alta
Consiste en someter la leche a una temperatura de 72 oC, durante 15

segundos. Es el tratamiento más utilizado actualmente. Esta pasterización se
realiza en un pasterizador propiamente dicho o intercambiador de calor de
placas. (Figura 9).
El intercambiador de calor de placas consiste en un equipo de placas

rectangulares y de superficie ondulada que se unen en forma vertical y en
posición paralela, mediante empaques de goma localizados en la periferia de
las placas. Entre los espacios de las placas circula en forma alterna la leche y
el agua caliente o fría, siendo el flujo de la leche continuo lo cual es una ventaja
en tiempo y sobre la calidad de la leche teniendo en cuenta que una de las
características del equipo es que es un sistema cerrado.
El cuerpo del intercambiador está divido en dos secciones una anterior

(adelante) o de calentamiento y otra posterior (atrás) o de enfriamiento. La
primera sección (anterior) esta provista de dos áreas, la de recuperación y la de
pasterización. En la sección de recuperación fluye la leche fría,
encontrándose con la leche que ha sido pasterizada (área de pasterización a
temperaturas de 72 - 73 oC por 15 a 20 segundos) y que fluye en sentido
contrario. Es en esta sección donde ocurre el intercambio de calor: la leche
caliente cede calor a la leche fría, enfriándose y la leche fría absorbe calor y se
calienta, ocurriendo el precalentamiento.
La leche que sale de la sección de recuperación, pasa a la sección de

enfriamiento (posterior), que también está provista de dos áreas: una por la
que circula agua fría y que enfriará la leche que entra precalentada y la otra
por la que circula el agua helada y enfría aún más la leche hasta una
temperatura de 4 oC para pasar enseguida al tanque de almacenamiento.
En resumen la leche realiza el siguiente recorrido: precalentamiento (en la zona

de recuperación), pasterización (72 - 73 oC por 15 –20 segundos); enfriamiento
con leche fría en la zona de recuperación, y con agua fría y finalmente con
agua helada, en la zona de enfriamiento.
Ventajas de este tratamiento con respecto a la pasterización baja:
Flujo de la leche continuo, permitiendo manejar grandes cantidades en

una misma jornada de trabajo.
Mayor ahorro de energía. Recuperándose hasta un 80% de calor
Mayor rapidez (de 2 a 3 minutos)
Ocupa menos espacio
Menor riesgo de contaminación de la leche
Mayor garantía de higiene ( más facilidad de limpieza)
3.1.5.3 Ultrapasterización

Consiste en someter la leche a temperaturas entre 110 - 115 oC por un
tiempo no mayor de 4 segundos. Para luego envasarla en empaques de
cartón o Tetrapak. Mediante este método la leche tiene un mayor período
de conservación sin aplicar ningún sistema de refrigeración ni en el
transporte ni en los almacenes o tiendas. Por lo tanto la leche podrá ser
transportada y distribuida a lugares lejanos sin sufrir deterioro alguno, así
mismo ubicarla en los anaqueles de los supermercados y tiendas a
temperatura ambiente siempre que se tengan en cuenta las condiciones
requeridas para su transporte, distribución y almacenamiento.
El proceso que implica la obtención de una leche ultrapasterizada es el de

inyectar directamente sobre la leche pasterizada una corriente de vapor
purificado, con lo que se logra la elevación de la temperatura deseada para
pasar a una cámara de vacío donde ocurre las expansión del líquido y como
consecuencia la separación de vapor, el cual es absorbido por la corriente
del agua que se utiliza para generar el vacío de la cámara.
Figura 9. Esquema de circulación en un intercambiador de calor de placas
Reproducción. Charles Alais Ciencia de la Leche.
3.1.5.4 Pasterización de la leche para la fabricación de quesos
Para la elaboración de quesos se debe pasterizar la leche a temperatura de 70

o
C durante 15 a 20 segundos, el tratamiento rápido o a 65 oC por 30 minutos
en el tratamiento lento. Un tratamiento térmico a temperaturas más elevadas
produce la precipitación del calcio como trifosfato de calcio que es una sal
insoluble. Este fenómeno descompensa el calcio iónico frente al calcio coloidal
ocurriendo una coagulación defectuosa. Esta pérdida se puede recuperar con
la adición de cloruro de calcio en un proporción entre 10 a 30 gr. Por 100 litros
de leche.

3.1.5.5 Pasterización de la leche para elaborar mantequilla
La leche que se va a utilizar para obtener mantequilla debe someterse a un

tratamiento de 95 oC, durante 15 – 20 segundos y luego enfriarse a 60 a 65 oC,
para proceder a descremado. La crema por separado se debe pasterizar a 95
o
C por 15 a 20 segundos para inactivar la enzima lipasa, causante de la
rancidez de la mantequilla. Luego se somete a enfriamiento hasta una
temperatura de 21 oC o a 7 – 8 oC (según índice de yodo de la grasa butírica)
3.1.5.6 Pasterización para la leche en polvo
El tiempo y la temperatura de pasterización dependerán del tipo de leche a

obtener. Para la leche descremada se debe precalentarse a 88 oC por 3
minutos y para leche con materia grasa a 90 oC por 20 minutos con este
precalentamiento se garantiza la destrucción de la lipasa y por supuesto un
menor riesgo de contaminación b3.acteriana. Una vez sometida a cualquiera de
los tratamientos térmicos señalados se concentra la leche y luego se somete a
secado a unas temperaturas entre 250 - 300 oC
3.1.5.7 Refrigeración y congelación
Refrigeración
La finalidad de la refrigeración es enfriar la leche a una determinada

temperatura que modifique la velocidad de algún proceso, por ejemplo para
retardar la alteración, para provocar la cristalización de la materia grasa o para
favorecer el desnatado espontáneo de la leche. Al principio de este capítulo se
trató el enfriamiento de la leche con el fin de retardar la alteración o conservar
la calidad microbiológica de la leche con el fin de almacenarla en condiciones
óptimas para ser procesada.
Para la refrigeración de grandes cantidades de leche, se utiliza

específicamente el intercambiador de calor de placas que se utiliza también
para la pasterización y cuyo funcionamiento se basa en los mismos principios,
pero en la refrigeración la transmisión de calor es más lenta debido a que la
viscosidad de un líquido, en este caso la leche aumenta al bajar la temperatura
y como consecuencia se reduce e el número de Reynolds (Re).
El cambio de la viscosidad de la leche, ocasiona algunos problemas

especialmente en la nata con un contenido alto de grasa porque causa la
agregación de los glóbulos grasos aumentando aún más la viscosidad de la
nata de la leche, lo cual, tendría un efecto negativo sobre el producto. También
al aumentar la viscosidad de la leche, se produce una mayor resistencia del
líquido a fluir en un intercambiador de placas por lo que se requiere utilizar otro
tipo de intercambiador de calor. Sin embargo en la industrialización de la leche,
se retira parte de la materia grasa (descremado) antes de someterla a
refrigeración, para resolver el problema anteriormente mencionado.

La refrigeración de productos envasados se prolonga por más tiempo
especialmente con los productos de mayor viscosidad, para los cuales se utiliza
normalmente la circulación de aire frío.
Congelación
El punto de congelación de la leche es a –0.540C, siempre y cuando no ocurra

un sobreenfriamiento. Lógicamente la leche concentrada tendrá un punto de
congelación más bajo.
3.1.6 Control en el tratamiento térmico
Es importante resaltar que en todo tratamiento térmico, el control de dos

variables la temperatura y el tiempo, es clave, porque de ello depende la
eliminación de las bacterias patógenas que pueden deteriorar la leche y hacerla
no apta para el consumo humano, pero también este control debe ser
adecuado para que las características organolépticas y la composición de la
leche no sufran cambios desfavorables para el producto. Por lo tanto se debe
tener en cuenta que este control debe realizarse durante todo el proceso de
producción teniendo en cuenta los puntos críticos de los cuales dependerá las
características del producto final, pero también el producto terminado deberá
tener un control adecuado para que durante su almacenamiento y distribución
no sufra ningún deterioro.
Los principales riesgos que se deben controlar en todo proceso térmico son:
La intensidad del calentamiento que en el caso de un intercambiador de

calor es el vapor caliente que circula por una de las placas el que calienta la
leche, que luego es desviada, por medio de una válvula de desviación de flujo,
al tanque de alimentación cuando la temperatura de pasterización desciende
por debajo de un valor límite. El riesgo de que el tiempo de calentamiento sea
demasiado corto es poco ya que los volúmenes de leche que circulan por el
intercambiador de calor son fijos y es poco probable, que la bomba que impulsa
la leche cambie de repente de velocidad. Sin embargo es posible que se
incremente la formación de depósitos en el equipo y esto reduzca la
temperatura de calentamiento.
La recontaminación de la leche, que puede producirse cuando la leche cruda

o la leche calentada a temperaturas menores que la de la pasterización, se
mezcla con la leche tratada en las condiciones adecuadas debido a fugas en el
intercambiador o por error en conexiones. También se puede producir la
recontaminación cuando la leche fluye por un conducto o una máquina que no
ha tenido el debido tratamiento de limpieza. Esta recontaminación debe
evitarse realizando un buen tratamiento higiénico, sanitario, teniendo en cuenta
que el equipo pasterizador va directamente al equipo de envase aséptico.

Las bacterias pueden crecer en el equipo de calentamiento, es el caso de un
pasterizador discontinuo. En el caso de los tanques de regulación, por donde
pasa la leche a temperaturas bastante altas pueden crecer bacterias como el
Bacillus stearothermophilus (temperatura óptima de crecimiento 65 –75oC) y
el B. Coagulus (máximo 55 a 60 oC). Dichas bacterias regularmente son muy
pocas en la leche cruda pero la contaminación solo se percibe después de
muchas horas. Es obvio que unas buenas operaciones de limpieza y
desinfección del equipo evita esta clase de problemas.
En el caso de que un pasterizador lleva funcionando varias horas sin ser

sometido a limpieza, especialmente en la sección de regeneración, en donde la
leche se enfría, puede contener bacterias que sobreviven al tratamiento de
pasterización y producir colonias en la superficie metálica de las placas o tubos
en donde se ha formado un depósito de componentes de la leche. Esta capa
de bacterias toman el nombre de “biofilm” cuyas colonias de bacterias, pueden
crecer muy rápidamente produciendo un alto recuento microbiano de la leche
pasterizada que en la mayoría de los casos se trata del Streptococcus
thermophilus (temperatura óptima de crecimiento de 53oC). En todo caso la
limpieza adecuada y periódica del intercambiador evitará este problema.
En resumen un buen control de temperatura, tiempo y unas buenas prácticas

de limpieza y desinfección de equipos evitará de todas maneras la
contaminación por bacterias de la leche y por ende obtener un producto de
excelente calidad.

www.encolombia.com/pediatria34499-leche2.htm - 15k
EMPAQUES PARA LA LECHE DE CONSUMO DIRECTO
Uno de los parámetros de calidad de un producto ultrapasteurizado es el

empaque; en este caso el empaque juega un papel muy importante, ya que si
no brinda una hermeticidad total y una buena barrera a la permeabilidad del
oxígeno y de la luz, el esfuerzo realizado en las etapas anteriores puede
perderse por completo.
Actualmente en el mercado existen varios tipos de empaques para leches UHT,
pero desafortunadamente no todos garantizan los parámetros de calidad que
se exige en un producto de este tipo, afectando en gran medida la calidad
nutricional de la leche.
En el caso de los nutrientes como las vitaminas liposolubles de la leche (Ej.
Vitamina A), los altos valores de permeabilidad de oxígeno y de transmisibilidad
de luz a través de algunos materiales de empaque, producen grandes pérdidas
en los contenidos iniciales de dichas vitaminas, disminuyendo así la
disponibilidad de estos nutrientes en la leche. La consecuencia directa sobre la
leche, de la permeabilidad del oxígeno y de la transmisibilidad de luz, es que el
contenido de oxígeno disuelto en la leche se aumenta, generando reacciones
de oxidación del material graso catalizadas por la luz y en consecuencia
pérdida de la vitamina A.
Estudios realizados han demostrado que la permeabilidad del oxígeno y la
transmisibilidad de luz a través del material de empaque efectivamente influyen
en gran medida en la calidad nutricional de los productos durante su
almacenamiento. Es así como se encuentran grandes diferencias entre
materiales de empaque, especialmente entre el cartón laminado y la bolsa
plástica, envases utilizados para leche UHT.
En la tabla No. 1, se presentan los valores de barrera al oxígeno y a la luz de
cada materia.
TABLANo.1
Valores de barrera al oxígeno y a la luz de los materiales de empaque de
la leche UHT
Material de empaque Permeabilidad al oxigeno % Transmisibilidad de la luz
valor promedio a 400/500nm
Caja de cartón con foil de 0.1 0.2/0.1

aluminio
Bolsa plástica con barrera de 2.210 0.2/0.1

PEBD
Análisis realizados por la Universidad de los Andes. Julio 99.

Mediante este análisis se encuentran diferencias muy significativas entre tipos
de empaques, ya que la permeabilidad del empaque con barrera de PEBD
(Polietileno de baja densidad) es 2210 veces mayor que la permeabilidad del
empaque con barrera de foil de aluminio.
TABLANo.2.
Pérdidas generadas por efectos de la reacción de fotooxidación, en la
vitamina A, según tipo de material de envase
Tipo de material Vitamina A Vitamina A % de pérdida
de envase inicial ui/l 15 días ui/l especto
a la vitamina inicial
Caja cartón barrera 5.571 4.653 17%

Foil - Aluminio
Bolsa plástica barrera 1.625 389 76%

PEBD
Como se puede observar es muy importante desde el punto de vista nutricional

que el empaque cumpla con su función protectora, garantizando la calidad total
del producto. Las barreras al oxígeno son muy importantes en un envase para
leche ultrapasteurizada larga vida, ya que es un indicador de la permeabilidad a
olores y sabores, sobre todo en el caso de este tipo de productos que se
distribuyen a temperatura ambiente, leche UHT, situación que permite que el
producto sea exhibido junto con otros productos como los detergentes,
jabones, cárnicos, hortalizas, entre otros que poseen compuestos
aromáticos,que fácilmente se solubilizan en el aire y por lo tanto pueden
contaminar la leche UHT si el empaque no suministra una adecuada barrera,
contaminando el producto y generando olores y sabores desagradables no
deseados en una leche de alta calidad, como lo debe ser la leche UHT.
ENVASADO ASÉPTICO
El envasado aséptico consiste en sistemas de llenado en condiciones estériles
y en equipos herméticos, dotados de mecanismos de esterilización del
empaque antes del llenado, mediante el uso de peróxido de hidrógeno, el cual
es removido posteriormente mediante una corriente de aire caliente, logrando
así crear un ambiente libre de bacterias en la sección de llenado.
La operación de llenado se desarrolla bajo estricta higiene y control de
desperdicios. En el caso de los envases de cartón laminado el llenado del
envase es total, sin dejar espacio para la introducción de aire que pueda
contaminar microbiológicamente el producto, ya que el empaque se sella por
debajo del nivel del líquido.
El peróxido de hidrógeno utilizado para la esterilización del empaque puede ser
retornado hasta 30 veces y cuando debe ser desechado, se diluye hasta lograr
concentraciones sin agresividad para el medio ambiente

CONCLUSIÓN
La leche ultrapasteurizada larga vida que cumple con las cuatro variables de
calidad (leche del mejor hato, procesamiento de esterilización, envasado
aséptico y un adecuado envase aséptico), es un producto que posee
amplísimos beneficios al consumidor, en términos de higiene y nutrición,
especialmente en niños, quienes se encuentran en estado de desarrollo y sus
necesidades de nutrientes, deben ser suplidas adecuadamente
Nota: ¿Qué conclusiones puede sacar usted de esta lectura?
Comparativamente ¿qué tipo de empaque utilizaría para garantizar la calidad

de la leche desde un punto de vista nutricional y de inocuidad?

3.2 LECHES CONCENTRADAS
Las leches concentradas también se denominan leches condensadas o

evaporadas, teniendo en cuenta que son leches que han sufrido una remoción
parcial del agua ocurriendo la concentración de los sólidos y por ende el
aumento de su período de conservación, bien sea durante su almacenamiento
o distribución. Para que estas leches se puedan conservar, deben ser
sometidas a tratamientos de esterilización o adicionarles azúcar. De acuerdo al
método de conservación se clasifican en dos tipos: concentradas esterilizadas
y concentradas azucaradas.
La proporción original de los sólidos de la leche es aproximadamente del 12%

pero en las leches concentradas esta proporción puede ser duplicada o
triplicada llegando a una cantidad de 24 – 36% de sólidos totales.
La leche se concentra mediante la evaporación del agua al vacío con el fin de

eliminar el agua a unas temperaturas entre 45 –50oC, sin deteriorar la leche y
conservar sus características organolépticas.
El equipo utilizado para evaporar la leche es básicamente el evaporador y

existen diferentes tipos de evaporadores como los de efectos simples o
múltiples con o sin comprensión de vapor.
3.2.1 Descripción de la leche concentrada o evaporada
“La leche evaporada es una leche homogenizada, concentrada y esterilizada.

Es un producto de larga conservación (durantes varias meses incluso en climas
tropicales), es absolutamente segura para el consumidor y puede almacenarse
sin necesidad de refrigerarse.”2 .
El producto posee un color pardo, debido a las reacciones de Maillard y un

sabor característico a “cocido” .Debido al tratamiento de esterilización pierde
hasta el 10% de la lisina y aproximadamente el 50% de las vitaminas del
complejo B. Es un producto bastante viscoso y su viscosidad es 20 veces
mayor que la de la leche llegando a tener una viscosidad de 40 mPa. Cuando
la leche evaporada es sometida a el proceso de esterilización UTH las pérdidas
de sus nutrientes es menor presentando un color más claro y un sabor más
agradable que el del “cocido”
Usos: Se utiliza en la mayoría de los climas tropicales como crema para

adicionar al café o diluída para tomar directamente. Cuando es azucarada se
utiliza para consumo directo como golosina o como ingrediente para la
preparación de gran variedad de postres.
2
WALSTRA. Ciencia y Tecnología de los productos lácteos. Editorial Acribia E/2001. pág, 429

3. 2.2 Proceso de elaboración de la leche evaporada
3.2.2.1 Descripción del proceso de elaboración de la leche evaporada
Control de calidad de la leche
Para producir leches concentradas se requiere partir de leches de

excelente calidad. Una leche es de buena calidad cuando proviene de vacas
sanas, ordeñadas con las condiciones higiénicas apropiadas, libre de
calostro y compuesto químicos. La leche que se va a utilizar para procesar
debe haber sido sometida a enfriamiento previo.
La valoración de la calidad de la leche se inicia desde el andén o plataforma

de recepción y se complementa con análisis más específicos ya en el
laboratorio de la planta. Las pruebas que normalmente se realizan son las
siguientes:
Pruebas para determinar las características sanitarias de la leche

principalmente con respecto a la mastitis infecciosa de la ubre, la cual
puede ser detectada en forma indirecta a partir de análisis colorimétrico
utilizando la resazurina o azul de bromotimol o en forma directa a partir del
recuento de colonias de bacterias a través del microscopio.
Pruebas para determinar las características higiénicas de los productos que

se utilizan en el manejo de la leche. Para estas pruebas se analiza la
presencia de residuos, el olor, color y sabor de la leche y finalmente se
evalúa la presencia de bacterias acidificantes por medio de la prueba del
azul de metileno para detectar la presencia de la enzima reductasa
bacteriana.
Prueba para determinar la estabilidad de la leche al calor mediante la

prueba del alcohol (70.- 75%) que debe dar un resultado negativo. Otro
método consiste en someter la leche a un tratamiento térmico severo, para
este la leche se agrega a unos tubos capilares cuyos extremos son sellados
al calor de la llama y luego se sumergen en un baño de aceite mineral
pesado que está a una temperatura de 140oC ± 1 oC. Cada tres minutos se
observa si la leche ha sufrido coagulación. Ambas pruebas, tanto la del
alcohol como la del tratamiento térmico conducen a detectar un 90% de las
leches inestables.

Figura 10. Diagrama de flujo para el proceso de elaboración de la leche entera
evaporada esterilizada en botella (izquierda) y UHT (derecha).
RECEPCIÓN DE LA
LECHE
PRUEBAS DE
CALIDAD
ESTANDARIZACIÓN
PRECALENTAMIENTO
30 S a 130OC
CONCENTRACION
ESTABILIZACIÓN
HOMOGENIZACIÓN CON Na2 HPO4
65 OC – 22 S- 5 MPa
ENFRIAMIENTO ESTERILIZACIÓN
A 10 OC 15 S a 140 OC
ESTABILIZACIÓN HOMOGENIZACIÓN
CON Na2 HPO4 45 MPa
ENVASADO ENFRIAMIENTO
A 10 OC
ESTERILIZACIÓN ENVASADO
15 MIN A 120 OC ASÉPTICO
ETIQUETADO Y
EMBALAJE
Tomado de WALSTRA. Ciencia de la leche y tecnología de productos lácteos.

Estandarización
Consiste en modificar la relación materia grasa / extracto seco magro de la

leches para obtener la cantidad deseada en el producto final (0.441 en la
leche evaporada normal). Es la primera operación que se debe realizar.
Cuando la estandarización es discontinua o por cochadas, entonces, la
leche se desnata o se le adiciona nata dependiendo del resultado de los
análisis. Cuando se hace por el método continuo o automático, se utiliza un
aparato llamado estandarizador, que esta provisto de dispositivos
programados para realizar el muestreo, el análisis y la corrección
respectiva.
La estandarización automática o continua se realiza en dos etapas. En la

primera, se separa la nata de la leche en una centrífuga de discos y al mismo
tiempo, la fuerza centrífuga depura o clarifica la leche. A la salida de la
desnatadora, por un conducto va la nata y por otro la leche desnatada , pero
ambos componentes vuelven a mezclarse en las proporciones previamente
calculadas por un microprocesador que estandariza la proporción de la grasa
deseada.
El proceso de estandarización de la leche se inicia con la introducción de los

datos correspondientes a los contenidos de materia grasa de la leche
desnatada y la leche estandarizada, en el sistema de control que recibe la
información sobre el funcionamiento del sistema.
El contenido de la grasa de la nata es inversamente proporcional al flujo y se

controla con el caudalímetro. Se calcula la relación entre el caudal de leche
estandarizada y el de la nata que se incorpora y el microprocesador mantiene
constante el contenido en materia grasa de la leche estandarizada. (ver figura
11. Esquema de un proceso de estandarización)

Figura 11. Esquema de un proceso de estandarización
Medidor de flujo
Desnatada
leche estandarizada Leche
Desnatadora sistema de control
Medidor de flujo
Leche
Nata
Excedente de nata válvula de regulación
Tomado de J. Amiott. Ciencia y tecnología de la leche
Ejemplo: si se llama M1 a la cantidad de nata que se incorpora con un

porcentaje de M.G.G1
M2 a la cantidad de leche desnatada con un porcentaje de M.G.G2 y Ms a la de

le leche estandarizada con un porcentaje de grasa Gs,
Se tendrá: MS = M1 + M2
Entonces: M.G.G1 + M.G.G2 = M S G S, = (M1 + M2) G S
O sea, M1 G S - G2
=
M2 G1 - G S
Problema: Sea el contenido graso de una cantidad de nata M1 de 25% y el

contenido graso de una cantidad de leche desnatada M2 del 2%. La leche
estandarizada debe contener el 4% de M.G. y la cantidad de leche desnatada
es de 35.000 Kg /h Calcule:
a. la cantidad de nata M1
b. la cantidad de la leche estandarizada MS

Solución:
M1 4.0 – 2.0
= = 0.09524
M2 25 – 4.0
Entonces M1 = M2 x 0.09524 = 35.000 x 0.09524 = 3333.4 Kg/h
MS = 35.000 + 3333.4 = 38.333.4 Kg/h
Para cumplir con las normas legales es necesario realizar un análisis a la leche
después de ser evaporada y homogenizada y en caso de no cumplir la norma
realizar el respectivo ajuste a la relación de la materia grasa, / extracto seco
magro.
Precalentamiento
Consiste en someter la leche estandarizada a una temperatura de 130oC

durante 30 segundos con el fin de mejorar la estabilidad térmica de la leche
evaporada, de inactivar enzimas y destruir microorganismos y esporas
bacterianas. Mediante este tratamiento de UHT se logra una esterilización
más severa sin deteriorar las características organolépticas de la leche.
Mediante el precalentamiento se logra un aumento en la eficacia del
evaporador permitiendo la entrada de la leche a temperaturas mucho más
altas y también se logra una estabilización mayor de la proteína, haciendo
que la elche evaporada sea más resistente al la esterilización térmica que
debe sufrir después de envasada en las latas.
Para el precalentamiento se utilizan intercambiadores de calor de placas o

tubulares que funcionan a presión.
Concentración por evaporación
Consiste en evaporar la leche para aumentar el contenido en extracto seco

hasta la cantidad apropiada. Esta cantidad es de gran importancia pues una
concentración excesiva reduce el rendimiento y la estabilidad térmica. La
estandarización del extracto seco se realiza mediante la determinación de
la densidad y en función de esta variable se ajusta la cantidad de vapor. Es
necesario determinar la densidad y extracto seco inicial de la leche.
También se puede obtener esta estandarización mediante la determinación
del índice de refracción.
Actualmente la concentración de la leche por evaporación se realiza

utilizando el vacío a presión, mediante el cual se aplican temperaturas
relativamente bajas, obteniéndose una mayor eficacia del proceso, a
menor costo de energía y mejor calidad del producto. Para lograr esto la
industria moderna lechera utiliza equipos de funcionamiento continuo de

múltiples efectos en donde la leche se calienta en tiempos tan cortos que
causa el mínimo de transformaciones químicas impidiendo del todo el
efecto de caramelización o la aparición del sabor a cocido.
Existen diferentes modelos o tipos de evaporadores con diversas

características técnicas, sin embargo el más utilizado en la industria láctea
es el de película ascendente. Que consiste en un aparato provisto de
tubos verticales dentro de un recinto lleno de vapor. La leche fluye por un
dispositivo de distribución y es pulverizada en forma de capas muy finas
que se van deslizando hacia la parte inferior. La acción del vapor y del
vacío suministrado por el equipo, ocasiona la evaporación rápida del agua
contenida en la leche y mediante un separador tipo ciclónico que se
encuentra en la base de los tubos, se separa el vapor de la leche
concentrada.
Otro sistema utilizado para la concentración por evaporación es el

evaporador de placas donde el calentamiento se realizan por medio de las
placas en lugar de intercambiadores tubulares, este sistema puede ser de
simple o múltiple efectos y tiene la ventaja de ocupar menos espacio que
el intercambiador tubular vertical.
La leche también puede ser concentrada parcialmente por ósmosis

inversa y cuando alcanza cierto grado de viscosidad, es más
recomendable por costos y eficacia continuar la concentración por
evaporación. La ventaja de la ósmosis inversa es que se utiliza
temperaturas más bajas que la de la evaporación y por lo tanto requiere
menos energía, pero el tiempo es más prolongado.
Homogenización
La leche concentrada sale del evaporador y pasa al homogenizador donde

se logra estabilizar la emulsión de grasa para su posterior almacenamiento.
Otros efectos de la homogenización es aumentar la viscosidad de la leche,
disminuir la estabilidad al calor y la dispersión en pequeñas partículas de la
proteína coagulada durante el precalentamiento y la evaporación. Las
variaciones de viscosidad del producto terminado, se debe principalmente a
las variaciones de presión en la homogenización. Los cambios de la presión
están entre 14.000 y 21.000 Kpa (2000 a 3000 lb/in2).
Refrigeración, estandarización final y adición de sales

estabilizantes
Después de homogenizada la leche evaporada se somete a refrigeración

rápida con el fin de evitar cualquier contaminación bacteriana y se
almacena en tanques aislados que están provistos de agitadores. En esta
operación se realiza la estandarización final, el enriquecimiento con
vitaminas A y D si se requiere y se añaden las sales estabilizantes.

La estabilización, se realiza con el propósito de evitar la coagulación de la
leche evaporada durante la esterilización y para que se logre la viscosidad
deseada esta se logra con la adición de sales estabilizantes como el fosfato
ácido de sodio (Na2 HPO4), también se pueden utilizar otras sales como el
citrato sódico y cloruro de calcio, se pueden utilizar solas o combinadas en
una proporción del 0.1%. La acción de estas sales es ajustar el pH, y se
agregan en forma de dilución acuosa por lo que se produce una ligera
dilución de la leche evaporada y ello requiere una reestandarización del
contenido del extracto seco.
Las latas o botellas se esterilizan para el posterior envasado.
Envasado
Existen diferentes tipos de envases para la leche evaporada, pero los más
utilizados son los botes o latas metálicas de 170 a 410 g y algunas con
sellado hermético o provistas de opérculo soldado. Las latas están
provistas en su cara interna de unas capas protectoras de un polímero
adecuado al producto para evitar reacciones con el hierro y el estaño de la
lata. Para el envasado de la leche se utilizan envasadoras automáticas
que realizan la operación de llenado y sellado de las tapas. Esta operación
representa un gran riesgo de contaminación y por eso en la mayoría de los
casos en el cerrado o sellado de las latas se someten a chorros de vapor
que sacan el aire de los envases y ocasionan el vacío durante la
refrigeración posterior. Este vacío se mide por medio del vacuómetro.
Esterilización
Una vez se realiza el envasado y sellado, el producto se envía a la

autoclave para su esterilización por cochadas o lotes o en continuo, según
el tipo de equipo. El objetivo principal de la esterilización es destruir todas
las esporas bacterianas e inactivar la plasmina o proteinasa nativa. Las
esporas más termorresistentes son del género Bacillus Stearothermóphilus.
El tratamiento se realiza en tres etapas. Calentamiento, mantenimiento y

enfriamiento. Cuando la esterilización se realiza por lotes o cochada o sea
en proceso discontinuo, las latas se juntan y mediante un aparato
apropiado que ocasiona un movimiento de rotación se produce la agitación
adecuada durante el calentamiento y el enfriamiento lo que permite una
transferencia de calor más rápida y uniforme que le proporciona una textura
más homogénea a la leche.
Mediante el sistema continuo, las latas de leche que están en movimiento

pasan al esterilizador a una determinada velocidad. Normalmente se
utilizan temperaturas de 115oC durante 20 minutos ; de 120 oC durante 10
minutos o de 124 oC durante 6 minutos, que una leche estable al calor
puede soportar, produciéndose una ligera precipitación de proteínas que
influyen en un aumento despreciable de viscosidad. Sin embargo se

realizan tratamientos a temperaturas más altas y en tiempos más cortos
que causan un efecto más favorable en las características organolépticas
de la leche, especialmente en el color que resulta más blanco.
Esterilización UHT. Este proceso, por utilizar temperaturas más altas y

tiempos más cortos, destruye en forma más eficaz las esporas bacterianas
que en la esterilización a temperaturas más bajas y en tiempos más largos
como el que se utiliza para el envasado en botellas. El precalentamiento de
todas formas es necesario para evitar una coagulación térmica y la
obstrucción del esterilizador UHT. En la mayoría de los casos se puede
omitir la adición de sales si se aplica un tratamiento UHT, entonces todo el
proceso, desde el precalentamiento hasta el envasado aséptico pueden
llevarse a cabo sin interrupción.
Teniendo en cuenta la importancia de la esterilización debe llevarse un

riguroso control de todas las variables que se maneja durante el proceso,
principalmente de la velocidad de calentamiento, tiempo de retención,
intensidad de la agitación y la velocidad de refrigeración.
Tanto la esterilización en botellas como en latas se puede realizar en

equipos que funcionan por cochadas o lotes (autoclave discontinuo) o en
equipos de operación continua.
Operaciones finales y de almacenamiento
A la salida del esterilizador las latas de leche previamente enfriada y seca,

se etiquetan y embalan en cajas y después en paletas. Principalmente en
invierno se aconseja esperar un tiempo antes de embalar las paletas con
una película extensible, para evitar la condensación del vapor que se
formaría por estar aún caliente el producto. Luego se realiza el control de
calidad al producto terminado.
Control de calidad producto terminado
Antes de salir al mercado se debe realizar un control estricto de la calidad de la

leche, para ello, se toma una muestra aleatoria de latas y se mantienen en
condiciones que pueden ser aptas para la aparición de defectos en el
producto. En estas latas se realiza un análisis adecuado desde sus
propiedades organolépticas, como el color, olor, sabor, además de la
viscosidad, composición química y su calidad microbiológica como recuento
total de bacterias y de esporuladas.
3.2.3 Defectos en la leche evaporada
La leche evaporada si no se han controlado todas las variables durante su

proceso de elaboración y si no se han tenido en cuenta las condiciones de
almacenamiento para el producto terminado puede ocurrir defectos indeseables
que la hace no apta para el consumo humano.

• Defectos de origen bacteriano
Se deben principalmente a un mal sellado de las latas o un deficiente proceso

de esterilización, en ambos casos se produce el efecto de abombamiento de
las latas y pérdida del líquido.
Por lo tanto es necesario que en la esterilización se realice un manejo de

variables adecuado tanto de temperatura como de tiempo de tal manera que
se proporcione un margen de seguridad teniendo en cuenta las variaciones que
pueden ocurrir en el crecimiento de la población bacteriana especialmente de
las termófilos. También se debe tener en cuenta que cuando hay una
coagulación de la leche evaporada con el respectivo descenso del pH, se debe
investigar además la presencia de bacterias anaerobias y microorganismos que
no crecen sino en agar lactosado.
• Coagulación dulce
Esta coagulación ocurre sin variar el pH, y generalmente es de origen

enzimático o a causa de la gelificación de las proteínas cuando hay un
almacenamiento muy prolongado y específicamente cuando la temperatura de
almacenamiento es demasiado alta.
La coagulación enzimática se debe a un crecimiento bacteriano alto y ocurre

durante el tiempo de precalentamiento y esterilización, sobre todo cuando la
esterilización no alcanza a eliminar todas las enzimas proteolíticas. La
gelificación de las proteínas sucede en las leches inestables debido a: un
manejo inadecuado de las sales estabilizantes, un precalentamiento escaso o
por un período muy corto entre el precalentamiento y la esterilización
• Gránulos blancos
Se debe a una deficiencia en la estabilidad de la leche que causa la aparición

de granos hasta de 3 mm de diámetro y se detecta cuando la leche evaporada
se agrega a una taza de café o cuando se pasa por un cedazo o colador.
• Formación de una película superficial
Este defecto se debe a deficiencias en el vacío en la lata y a un manejo

inadecuado de la agitación durante la esterilización.
• Separación de la grasa
Este defecto ocurre después de varios meses de almacenamiento cuando la

grasa se separa y se presenta en la superficie de la leche. Se debe a una
deficiente homogenización o también a la adición de una cantidad excesiva de
agua en la estandarización final de la leche, es decir cuando se reduce la
viscosidad de la leche.

• Separación de un coágulo
Se detecta cuando aparece un residuo de leche coagulada en el fondo del

envase después de un tiempo de elaboración. Se debe a una abundante
coagulación de la leche durante la esterilización y generalmente cuando le
leche no presenta la viscosidad adecuada
• Viscosidad
Una viscosidad muy baja en la leche evaporada, produce la separación de la

grasa y del coágulo que redunda en el rechazo por parte del consumidor. Pero
si la leche presenta una viscosidad alta entonces durante el almacenamiento
aumenta aún más formándose un gel que deteriora la apariencia del producto.
Por lo tanto es necesario que al fabricar la leche se determine la viscosidad
adecuada y se controle durante el proceso de evaporación.
La mejor forma de medir la viscosidad de la leche es por medio del

viscosímetro de torsión o de aceleración, o también, haciendo pasar el
producto por un orificio y tomando el tiempo necesario para recoger un
volumen específico.
• Color
La leche al ser evaporada cambia su color blanco a uno más oscuro, cuya
intensidad depende de: concentración del extracto seco magro, tiempo de
fabricación y la intensidad del tratamiento de esterilización específicamente al
tiempo de calentamiento. Pero existen otros factores menos influyentes que los
anteriores como la raza y la alimentación del ganado.
.
3.2.4 LECHE CONDENSADA AZUCARADA
La leche condensada azucarada, es una leche concentrada por evaporación a

la que se le adiciona sacarosa para lograr una solución casi saturada de azúcar
y después se envasa Su composición es muy variable debido a la proporción
de materia grasa y extracto seco el cual depende de la normalización en cada
país, que no especifica la concentración de azúcar, pero está determinada por
la presión osmótica de la fase acuosa. La elaboración de la leche condensada
azucarada se diferencia de la leche evaporada específicamente en que la leche
condensada azucarada no se puede esterilizar y su cristalización se controla
por la refrigeración.
3.2.4.1 Proceso de elaboración de la leche condensada azucarada
La elaboración de la leche condensada azucarada ocurre en las siguientes

etapas, principalmente: estandarización, precalentamiento, concentración,
refrigeración y cristalización, la estandarización final (opcional) y el envasado.

Figura 12. Diagrama de flujo para la elaboración de leche condensada y azucarada
Agua
LECHE
Azúcar Dilución en
caliente
Estandarizac. Precalentamient Homogenizac. Evaporación

135oC /5s 70 oC/4MPa
Envasado Refrigeración Siembra Refrigeración

18 oC 50 oC
Cristales
Latas de lactosa
Tomada de AMIOTT. Ciencia y tecnología de la leche.
3.2.4.2 Descripción del proceso de elaboración de la leche condensada

azucarada
En la figura 12 se muestra las principales etapas que tienen lugar en el proceso

de elaboración de la leche condensada azucarada las cuales se describen a
continuación.
Precalentamiento
Los objetivos del precalentamiento son:
Destruir las enzimas lipasas para evitar el ranciamiento

Destruir las levaduras y mohos que ocasionan la fermentación de los
azúcares
Disolver los azúcares y
Controlar la estabilidad.
La intensidad del calentamiento influye sobre la viscosidad, el espesamiento

por envejecimiento y la gelificación del producto. Por lo tanto se deben
manejar los parámetros en el proceso en función de esos aspectos. En
general se aplica el tratamiento de UHT a temperaturas de 130 – 140 por 5
segundos.
La adición del azúcar se realiza durante el precalentamiento en forma sólida

o también se añade el azúcar en forma de dilución al final de la etapa de

calentamiento, especialmente cuando se utiliza glucosa, para obtener un
producto más oscuro..
Homogenización
Regularmente el producto no se homogeniza dado que no existe riesgo de

separación de la grasa en este tipo de producto, pero como en la actualidad
la leche condensada no es tan viscosa como la de antes sino que la
diferencia de densidad entre la fase continua y los glóbulos grasos es
grande, alrededor de unos 400 Kg. m-3; si se considera una viscosidad
efectiva para la fase continua de 1 Pa.S (pascal por segundo) y si no se
realiza la homogenización, la velocidad de desnatado es de
aproximadamente de 1% de grasa por día, lo cual supone una gran
cantidad de desnatado, así que la leche se somete a un homogenización a
bajas presiones alrededor de 2 – 6 Mpa . Lográndose así aumentar un poco
la viscosidad de la leche
Concentración
Normalmente, se realiza por evaporación pero algunas veces se realiza por

ósmosis inversa. La mayor cantidad del agua se elimina en un evaporador
de película ascendente y la cantidad restante en otro evaporador. La
evaporación de la leche con azúcar resulta más sencilla debido a que la
ebullición en menos violenta y se reduce la formación de espuma. Debido a
que la leche no se estandariza al final es necesario detener la evaporación
cuando se alcánzale grado de concentración de sólidos deseada y esta se
determina midiendo el índice de refracción o con el hidrómetro de Baumé.
Refrigeración, siembra y cristalización
La refrigeración es una operación relevante para obtener una buena textura

en la leche condensada ya que depende del número y del tamaño de los
cristales que se formen durante el enfriamiento.
En estas etapas se debe evitar la formación de grandes cristales de lactosa

y para esto se siembra en la leche pequeños cristales del azúcar, pero
antes de esta siembra la leche se somete a refrigeración hasta una
temperatura en que la lactosa se sobresatura evitando así que se disuelva.
Después de la siembra se debe seguir enfriando para lograr la cristalización
de la lactosa. El sistema de refrigeración es a vacío. El enfriamiento de
50oC a 18oC, evapora unos 3 Kg de agua por 100 Kg de leche condensada.
La velocidad de cristalización depende del grado de saturación de la

solución y de su viscosidad. Durante la refrigeración la solubilidad de la
lactosa se reduce y se aumenta la sobresaturación de la solución. Así
mismo la viscosidad aumenta al descender la temperatura pero cuando la
temperatura aumenta se impide la migración de lactosa hacia los cristales

que se encuentra en suspensión en la fase líquida. Existe una temperatura
óptima de cristalización que puede oscilar entre 30oC y 40 oC.
Envasado
Se utilizan dos tipos de envases según el uso que vaya a tener el producto.
Latas para uso doméstico. Los envases vacíos se someten a esterilización
para destruir los microorganismos, luego se llenan con el producto y se
sellan inmediatamente
Envases industriales de diferente tamaño de mayor uso son los metálicos.

Estos se esterilizan con vapor caliente y se llenan en forma aséptica.
3.2.4.3 Defectos de la leche condensada azucarada Entre los principales

defectos que pueden ocurrir en un producto como la leche condensada
azucarada se encuentran los siguientes:
Textura arenosa
Este defecto es causante de la formación de cristales de lactosa con un

tamaño y cantidad inadecuada. Para que el producto presente una textura
aceptable debe estar conformada por 400 millones de cristales por ml, de
cristales y con un diámetro promedio de 9.3 micras, mientras que un
producto, con una textura áspera y arenosa puede contener entre 7 y 25
millones de cristales por ml y con un diámetro de 23 a 35 micras. Este
defecto se puede evitar mediante un control estricto durante el proceso de
cristalización en el enfriamiento.
Precipitación del azúcar. Se manifiesta por la presencia de un depósito

de cristales en el fondo del recipiente y ocurre cuando un producto que
ha sido refrigerado en condiciones inadecuadas y que posee una
viscosidad muy baja, se almacena a altas temperaturas.
Espesamiento
La aparición de este defecto puede deberse a dos factores: la

contaminación bacteriana, principalmente por micrococos y por el tiempo
prolongado de almacenamiento. En el primer caso puede evitarse ajustando
la concentración del azúcar a un 65.5% en la fase acuosa para aumentar la
concentración de la presión osmótica. En el segundo caso el espesamiento
se debe a los cambios fisicoquímicos que ocurren con el tiempo,
principalmente, porque se desestabiliza el producto y se coagula. Este
defecto se puede obviar mediante unas condiciones de precalentamiento, y
de almacenamiento adecuadas principalmente en el control de la
temperatura, un ajuste de acidez y de la composición de la leche. Pero
también mejorando las condiciones en que se adiciona el azúcar.
Botones

Este defecto se manifiesta por la aparición de partículas coaguladas en la
superficie del producto de color marrón – rojizo. Se debe a la contaminación
por mohos principalmente del género de Aspergillus. Se evita mediante un
control adecuado de temperatura y tiempo en el precalentamiento y
reduciendo al máximo el riesgo de contaminación durante las etapas de
evaporación y envasado. Importante aplicar el método de cerrado de los
envases al vacío.
Sabor rancio
Este sabor ocurre por acción de la lipasa sobre la materia grasa cuando las
condiciones de precalentamiento no han sido adecuadas y al adicionar
leche no tratada al evaporador.
Sabor oxidado
Ocurre generalmente cuando el envasado no ha sido realizado al vacío y se

presenta una reacción del oxígeno con el producto.
Fermentación y abombamiento de los envases metálicos
Se debe a la formación de gases causados por la acción de las levaduras

sobre el azúcar. Se elimina mediante un calentamiento del producto a
temperaturas entre 70oC y 71 oC y se evita tomando las medidas exactas,
para evitar la contaminación después del calentamiento.
3.3 LECHE EN POLVO
La leche en polvo es un producto desecado hasta obtener un extracto seco

de leche en un volumen reducido para obtener una mayor conservación, así
mismo reducción de costos en transporte y almacenamiento
Existen diferentes tipos de leche según su composición y el proceso de

producción. Según su composición de materia grasa principalmente se
clasifica en entera o desnatada (descremada).
Según el proceso de producción se puede presentar los siguientes casos:
Según el método de desecación, la leche puede ser desecada en rodillos

(cilindros) o desecada por Spray o atomización, produciéndose una leche
más soluble que la anterior.
Según la intensidad del calentamiento a que se ha sometido la leche

antes de la desecación se produce: leche en polvo de baja, de media de
alta temperatura, obteniéndose leches con un grado de desnaturalización
de sus proteínas solubles diferentes según el uso que se le vaya a dar.
Por ejemplo cuando la leche va a ser utilizada en pastelería se prefiere

leches con un grado de desnaturalización de proteína alto. Este grado de
desnaturalización dependerá de la temperatura de calentamiento siendo
mayor a la temperatura más alta.
La solubilidad en el agua de la leche en polvo es un problema para su

reconstitución, debido a que los tratamientos de elaboración de este tipo de
leche ocasiona la pérdida de su solubilidad, sin embargo debe ser tratada
de tal manera que se altere en lo mínimo su solubilidad. Tal es el caso de
la leche “instantaneizada” que es más fácil de dispersar en el agua debido
a que las partículas que la componen son más grandes y contienen más
agua, que las de la leche obtenida por el método de atomización normal.
3.3.1 Proceso de fabricación
Para obtener la leche en polvo se puede obtener a partir de la leche entera

o de la leche desatada y su proceso de elaboración comprende las
siguientes etapas. (ver figura 13). etapas para la elaboración de la leche en
polvo).
3.3.1.1 Descripción del proceso
El proceso de elaboración de la leche en polvo básicamente comprende las

siguientes etapas:
Operaciones previas al precalentamiento
Consiste en las operaciones a que se somete la leche cuando llega a la

planta de procesamiento y los tratamientos dependerán de si la leche en
polvo se obtiene a partir de la leche desnatada o de la leche entera. Cuando
la leche es obtenida de la leche desnatada es necesario estandarizar la
leche hasta que el contenido de la materia grasa sea entre el 0.05 al 0.07%.
Para la elaboración de la leche en polvo a partir de la leche entera es

necesario antes de estandarizar la leche someterla a la clarificación o
filtración luego se somete a la estandarización o ajuste del contendido de
la materia grasa /extracto seco magro, este proceso se realiza de igual
forma que para la leche evaporada.
Para obtener la leche en polvo descremada o desnatada se debe llegar a un

contenido ideal de grasa en la nata del 40 al 45%. Para obtener la le leche
en polvo entera, en el desnatado previo se debe obtener una nata con un
contenido de grasa del 18 al 25%, con el fin de reducir los problemas en el
batido y separación de la materia grasa.

Figura 13. Diagrama de flujo para la elaboración de la leche en polvo
desnatada y entera
Leche desnatada Leche entera
Recepción de la
leche Recepción de la
leche
Desnatado Clarificación
Estandarización
Precalentamiento
Homogenización
Concentración
Precalentamiento
Desecación
Concentración
Envasado en
Desecación
bolsas
Envasado en bolsa o
en cajas y gaseado
Figura tomada de: J. Amiott. Ciencia y Tecnología de la leche. Editorial Acribia.
Después de la estandarización se realiza la homogenización con el fin de

obtener una emulsión y distribución de la materia grasa óptima y una
posterior reconstitución adecuada. La homogenización se debe hacer a
unas condiciones de presión entre 17.200 y 24.000 Kpa ( Kilo pascal) y una
temperatura entre 43 y 65.2 oC.
La homogenización de la leche muy concentrada produce un mayor

aumento de viscosidad y de volumen efectivo de la fracción que contiene
los glóbulos grasos más las micelas de caseína. Cuando la leche
concentrada no se homogeniza, se puede evaporar hasta un contenido de
extracto seco superior.

Precalentamiento
Esta operación es importante pues de esta depende las características del

producto final. Las temperaturas que se utilizan en la industria lechera para
este tratamiento difieren entre una y otra industria, pero a continuación se
especifican las condiciones más comunes y aceptables:
Precalentamiento a baja temperatura
Consiste en que la leche se somete a una pasterización normal y la leche

en polvo obtenida debe tener un contenido mínimo en proteínas del suero
no desnaturalizadas debe ser inferior al 10%. Esta leche se denomina
“leche en polvo de baja temperatura” (Low-heat powder).
Precalentamiento a temperatura media
En este caso se somete la leche a una temperatura entre 76.5 – 85 oC un

poco más alta que la pasterización normal, y durante un tiempo de 15 – 30
minutos.
Precalentamiento a alta temperatura
En este caso se somete la leche a una temperatura entre 90 a 121 oC se

reduce el tiempo hasta 1 segundo. La leche así obtenida será “leche en
polvo de alta temperatura” (High – heat powder). Con este tratamiento se
logra obtener una leche en polvo más soluble y con una cantidad de
proteínas del suero no desnaturalizadas de 1.5 mg /g de leche desnatada en
polvo. También hace que la leche sea más resistente a la autooxidación.
Concentración
Existen diferentes técnicas para obtener la concentración de la leche como:

concentración por evaporación, por desecación, por procesos de membrana
como la ultrafiltración y la ósmosis inversa. El método más costoso es el de
concentración por desecación y el de ultrafiltración es el más económico
aunque no es la técnica más indicada y solamente se recomienda para obtener
productos parcialmente desmineralizados. La técnica más recomendada es la
evaporación a vacío.
La evaporación al vacío causa algunos efectos secundarios como:
- Cambio de color en el producto final

- Destrucción de algunas sustancias volátiles causando la oxidación
- Facilita el envasado al reducir la cantidad de aire entre las partículas del
polvo
- Se reducen las pérdidas debido a que las partículas del polvo son más
grandes.

El contenido de extracto seco de la leche en polvo está entre un 33 – 48%.
El concentrado no debe permanecer caliente sino el tiempo mínimo necesario,

para evitar el desarrollo de microorganismos, un concentrado refrigerado es
muy viscoso y dificulta la pulverización, por lo tanto debe ser sometido a
calentamiento. Este calentamiento debe hacerse antes de la atomización, para
evitar que la viscosidad vuelva aumentar y también para destruir las bacterias
que podrían haber recontaminado el concentrado.
Desecación
El método más utilizado es la desecación por atomización, mediante el cual se

pulveriza la leche concentrada hasta formar gotas pequeñas o de niebla en el
interior de una cámara por donde circula aire caliente en flujo paralelo o
contrario al sentido de las gotitas, según el equipo utilizado.
Con el fin de obtener un mejor comportamiento de la leche en proceso y una

mejor calidad del producto final, en este tipo de desecadores, es importante
tener en cuenta los siguientes aspectos básicos:
• Eliminar el mayor % de humedad calentando el aire antes de introducir

el producto a la cámara de secado.
• Evitar un choque térmico violento cuando se produce el intercambio

térmico aire/líquido para evaporar las gotitas, ya que este pude
aumentar la desnaturalización de las proteínas y por ende la aparición
de un color pardo en el producto.
• Prolongar el tiempo en que las gotitas caen desde el atomizador hasta la

parte inferior de la torre para aumentar la eficiencia del desecador. Para
ello existen equipos de secado a cuyas torres se le instala un sistema
para que el aire circule en sentido ascendente o con movimiento
ciclónico.
• La viscosidad del concentrado, afecta el tamaño de las partículas, a

menor tamaño de las gotitas mayor rapidez en el secado, puesto que el
agua de la superficie de las gotas inician su evaporación en el mismo
instante en que se ponen en contacto con el aire caliente y seco.
• La leche no debe mantenerse mucho tiempo a altas temperaturas

puesto que ocurre reacciones químicas que ocasionan una reducción de
la solubilidad y de su tiempo de conservación.
Los parámetros del proceso de desecación varían entre un equipo y otro, sin
embargo se deben mantener unas condiciones óptimas para obtener un
producto con la calidad adecuada. Estas condiciones son básicamente:

La humedad entre 4.0 y 4.2% para la leche desnatada y para la leche entera
una humedad entre 2.0 y 2.5%
La temperatura del aire de entrada al desecador debe mantenerse entre un

rango de 135oC y 210 oC y la de salida entre 70 y 100 oC.
La presión de inyección del concentrado a la bomba, es una variable que

regula el caudal y el tamaño de las gotitas.
Envasado
El envasado de la leche en polvo generalmente se realiza en bolsas o envases

plásticos, cartón o metal, hasta de 25 Kg. Cuando no se realiza el envasado
inmediato la leche es almacenada en silos o en grandes contenedores
metálicos o de fibra de vidrio con capacidad de hasta una tonelada.
Teniendo en cuenta que la leche es fácilmente alterada por la acción del

oxígeno se deben tomar las precauciones necesarias para eliminar este. Se ha
comprobado que la elche envasada en caliente (49 a 52 oC) es más resistente
a la acción del oxígeno que la leche envasada en frío (29 - 30 oC). Un
porcentaje máximo del 3% de oxígeno, después de 7 días es aceptable, pero
algunos clientes exigen que no contenga más del 1% después de 10 días y
para lograr estas condiciones se debe aplicar un doble vacío, manteniendo la
leche en contacto con un gas inerte durante 24 – 48 horas.
Para el envasado al vacío con latas, se deben tomar las precauciones

necesarias para no permitir el contacto con el oxígeno con la leche en polvo,
especialmente cuando ha sido instantaneizada o lecitinada.
Lecitinación.
Consiste en adicionar a la leche Lecitina, una sustancia que tiene propiedades

lipofílicas o hidrofílicas con el fin de reducir la hidrofobicidad de la grasa de la
leche en polvo entera y facilitar la dispersión de la leche en el agua, es decir
volverla leche instantánea. Es un método diseñado por A/S Niro Atomizer y
consiste en que en un lecho fluidizado, se calienta la leche en polvo a la
temperatura adecuada y se le inyecta un chorro de mantequilla a 60oC, que
contiene la lecitina disuelta, combinándose con las partículas del polvo en
movimiento.
Aglomeración o Instantaneización
El procedimiento para reconstituir la leche se requiere para que la leche

obtenga la misma cantidad de agua que contenía como producto original. Sin
embargo esta rehidratación es problemática cuando la leche en polvo no ha
sido aglomerada.

Este proceso consiste en proporcionar una humidificación del polvo o
recircular una parte del producto en contacto con un atomizador de la cámara
de secado. Después de haber logrado la aglomeración el polvo se mantiene
en condiciones adecuadas para que no se rompan los aglomerados.
3.3.2 Defectos de la leche en polvo
Los defectos de la leche en polvo son principalmente: de acidez, sedimentos,

de solubilidad, rancidez hidrolítica, oxidación y recuento microbiano alto.
Acidez
La acidez de la leche en polvo reconstituída está entre el rango de 0.11 y

0.15% expresada en ácido láctico. Cuando el porcentaje es menor indica una
neutralización excesiva, pero cuando es mayor, indica una mala calidad de la
leche.
Sedimentos
La causa principal de la aparición de sedimentos son las partículas quemadas.
Humedad
Según las normas legales la humedad de la leche en polvo entera es del 2.5%
y la de la leche desnatas es de un máximo del 4%. Contenidos mayores indican
que las condiciones de desecación no fueron óptimas. Cuando la leche en
polvo contiene mucha humedad cambia su sabor, su solubilidad y otras
propiedades físicas.
Solubilidad
La solubilidad de un producto de buena calidad debe ser inferior a 0.1 ml.
Los factores más importantes que pueden modificar la solubilidad de la leche

en polvo son:
A mayor acidez menor solubilidad
El tiempo de calentamiento influye más en la solubilidad que el aumento de

temperatura. Se recomienda un tratamiento térmico corto y a temperaturas
altas, que lento y temperatura baja o alta.
Las leches con mayor contenido en extracto seco son más solubles que las de
menor contenido. Se recomienda que la leche en polvo entera contenga entre
40 – 42% de extracto seco.
La temperatura y la humedad de almacenamiento influyen en la solubilidad de

la leche siendo menor cuando tanto la humedad como la temperatura son altas.

Cuando las condiciones de secado han sido muy fuertes, manteniendo la leche
durantes tiempos largos y a altas temperaturas, la solubilidad disminuye
notoriamente.
Rancidez hidrolítica
Ocurre tanto en la leche entera como desnatada y es causada por un

insuficiente precalentamiento o por la mezcla de leche tratada y leche cruda.
Normalmente para inactivar o destruir la lipasa basta con un tratamiento de
62.5oC durante 30 minutos
Oxidación
Tanto la rancidez como la oxidación se deben a la reacción del oxígeno y de

algunos metales pesados con la materia grasa. La ausencia de sustancias
antioxidantes, da lugar a la parición de este defecto. Para evitar la oxidación se
deben tener en cuenta los siguientes aspectos:
Al aumentar la acidez se facilita la oxidación de la materia grasa, así mismo la

contaminación con hierro o cobre
Un adecuado tratamiento de clarificación y homogenización evita la oxidación,

también el precalentamiento a altas temperaturas produce la formación de
compuestos reductores y por lo tanto evita la oxidación de la materia grasa.
Un mayor contenido de extracto seco de la leche reduce los riesgos de

oxidación, así mismo la baja humedad de la leche en polvo.
Realizando el envasado en una atmósfera de gas inerte es una buena forma de

evitar la oxidación.
Recuento microbiano alto
Cuando el recuento microbiano es alto significa que la leche utilizada al inicio

del proceso era de mala calidad o que se ha producido una contaminación
después del precalentamiento. La aparición de coliformes significa que las
condiciones higiénicas durante no han sido las mejores, especialmente
después del precalentamiento. La presencia de salmonellas es un caso grave y
requiere de una desinfección completa de todo el ambiente y preparar las
medidas preventivas.
3.3.3 Aspectos Higiénicos
Siempre se debe partir del concepto de que todo producto alimenticio debe ser
de excelente calidad bacteriológica desde su materia prima, productos en
proceso y producto terminado. Para la calidad bacteriológica de la leche existe

diferente grado de exigencia de acuerdo a su uso o forma de consumo y a su
proceso de fabricación.
En el caso de la leche va a ser consumida directamente, su calidad

microbiológica tiene una gran importancia y en este sentido se determina su
tratamiento térmico. Por eso existe leche con pasterización normal,
pasterización media, alta y ultra alta, de acuerdo a los distintos tratamientos es
también su almacenamiento y conservación.
Cuando se trata de la leche en polvo (desnatada), de “calentamiento bajo” su

tratamiento térmico ha sido como el de una pasterización normal y por lo tanto
puede ser contaminada por microorganismos que pueden resistir dichas
temperaturas, como los termófilos.
Las causas de la contaminación de la leche en polvo y por las cuales se

establece que no es un producto apto para el consumo humano son
principalmente:
- Utilización de una leche fresca que no ha sufrido un tratamiento térmico

adecuado por lo tanto está contaminada de bacterias
- Las condiciones en alguna de las etapas del proceso de deshidratación y
secado no han sido las adecuadas dando lugar al crecimiento microbiano
- Malas prácticas de manufactura que puede ocasionar contaminaciones
accidentales de la leche durante el envasado y empaque.
Bacterias en la leche original
Una leche refrigerada con las condiciones adecuadas puede sin embargo
contaminarse con cepas de bacterias Gram- negativas como las
Pseudomonas spp, las cuales son destruídas fácilmente por un tratamiento
térmico suave, pero las proteasas y lipasas sintetizadas por estas bacterias
psicrótrofas sí son termorresitentes y contaminan la leche en polvo. Este tipo
de contaminación, se evita controlando las variables de temperatura y tiempo
durante las etapas de refrigeración y de termización.
Las bacterias termorresistentes y las esporas bacterianas que no son

destruidas durante la pasterización (72oC en 15segundos) pueden no ser
eliminadas durante la evaporación y secado y como consecuencia la leche en
polvo obtenida de la concentración de la leche tendrá muchas más bacterias
que la leche después de su precalentamiento. Una pasterización a mayor
temperatura destruirá los estreptococo termorresistentes ( como el S faecalis y
S thermophilus)
El Bacillus cereus y el Clostridium perfringens, son una de las bacterias

formadoras de esporas que más comúnmente deterioran la calidad de la leche
en polvo.

.
LECTURAS RECOMENDADAS
PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DE TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA

INDUSTRIA LECHERA
Antes de continuar con los siguientes capítulos sobre la Tecnología de los

productos lácteos es importante detenerse a estudiar o repasar algunos
aspectos sobre: termodinámica, transferencia de calor, balance de calor,
principios básicos que se aplican en todos los procesos tecnológicos para la
elaboración de los productos lácteos. Para este repaso se tomaron partes de
lecturas de los textos: WALSTRA. Ciencia de la leche y Tecnología de los
productos lácteos y J. AMIOTT Ciencia y Tecnología de la leche, sobre las
cuales se hicieron algunas correcciones de cálculos.
Es importante que usted, repase estos conceptos, algunos de los cuales ya los
ha aprendido en el curso de Balance de Materia y Energía, otros los estudiará
más adelante, los cuales se presentan en esta lectura, para que usted tengan
las herramientas suficientes, para determinar rendimientos de procesos, costos
de energía en las diferentes prácticas que más adelante va a realizar.
A. TRANSFERENCIA DE CALOR. WALSTRA .Ciencia tecnología de la

leche
La cantidad de calor (q) que se debe transferir por unidad de tiempo, para
calentar la leche desde una temperatura T1 hasta T2 (exceptuando calor de
fusión, calor de reacción etc.) se expresa mediante la siguiente fórmula:
q = (T2 - T1) Q cp ρ
En donde,
Q = velocidad de flujo del líquido (m3. s-1);

cp = calor específico del líquido cal /g oC o Julios / Kg oC
ρ = densidad del líquido
T2 = temperatura final o de salida del líquido
T1 = temperatura inicial o de entrada del líquido
Por ejemplo, en el calentamiento de la leche desde 10 hasta 74oC a un flujo de

7200 L h-1. Se consume aproximadamente 5 x 10-5 W. Según datos de la tabla
(1 Watt = 1 Julio/s), según los datos de la tabla siguiente.

Tabla A. Ejemplos aproximados del efecto de la composición y la temperatura
de un producto lácteo sobre el coeficiente de conductividad térmica λ
o o o
Producto/material 0C 20 C 80 C
λ η Cp λ η λ η
Agua 0.57 1.79 4.2 0.60 1.00 0.66 0.36
Leche desnatada 3.45 3.8 0.54 1.68 0.63 0.56
Leche entera 0.45 3.9 0.52 1.93 0.61
Leche conc. 1:1.9 3.5 0.48 3.1 0.56
Leche conc. 1: 3.2 0.45 6.3 0.53
1.25 0,32 3.5 0.37 4.2
Nata con 25% 0.28 3.2 0.32 13.5
grasa 0.13 2.2 0.17 71
Nata con 45% 0.02
grasa 17
Grasa láctea 371
Aire
Acero inoxidable
cobre
Fuente: Ciencia y Tecnología de leche. Walstra. Editorial Acribia. 2001.
η De la leche concentrada depende mucho del precalentamiento. A título

comparativo se indica el λ del aire y de dos metales..
λ = w. m-1/ oC
η = m.Pa.s
B. INGENIERÍA INDUSTRIAL LECHERA. Francois Castaigne y otros. Ciencia

y tecnología de la leche. J. Amiott. Editorial Acribia. 1999.
Principios de Termodinámica
Los intercambios de calor son de gran relevancia en la industria lechera,

teniendo en cuenta que los tratamientos térmicos son la base para conservar
los productos lácteos y la leche de consumo reduciendo toda carga bacteriana
que puede deteriorar el producto y perder su calidad como producto para
consumo humano.. Así mismo la producción de frío en un proceso que permite
que la leche y sus derivados pueda conservarse en condiciones óptimas
durante su almacenamiento.
El calor
Es una forma de energía que se transmite de un cuerpo a otro cuando existe

una diferencia de temperatura. El calor pasa en forma natural desde un cuerpo
más caliente a un cuerpo más frío. La unidad de calor es la caloría, que es la
cantidad de energía necesaria para variar en un grado Celsius la temperatura

de 1 gramo de agua (a 15oC) y también se puede utilizar el Julio, que equivale
a 0.2389 calorías.
Calor específico
El calor específico Cp, de un producto o de una materia, es la cantidad de calor

necesaria para variar en una unidad de temperatura, una unidad de peso de al
sustancia por calentamiento o enfriamiento, sin que cambie su estado.
El calor específico depende del tipo de producto, de la temperatura, del

porcentaje de agua y de la presión. Teniendo en cuenta que la mayoría de las
veces no se conocen todos estos parámetros y sus variaciones son muy
pequeñas con respecto a la escala de las magnitudes que se utilizan en la
industria, se usa un valor nominal aplicable cuyo símbolo es Cp.
Tabla B. Calor específico de algunos productos lácteos y otros de uso

frecuente
o o
Productos Cal /g C Julios / Kg. C
Agua 1.00 4.187
Leche 3.5 % MG 0.93 3.894
Leche desnatada 0.95 3.978
Nata 20% MG 0.88 3.684
Nata 40% MG 0.80 3.350
Mantequilla 0.55 2.303
Leche condensada 0.94 3.936
Mezcla para helado 0.80 3.350
Cheddar 0.45 1.884
Cottage 0.64 2.679
Aire 0.78 3.266
Azúcar líquido 0.24 1.005
Hielo 0.30 1.256
Vapor ( presión atm.) 0.487 2.039
Hierro 0.470 1.968
Aluminio 0.119 0.498
Cobre 0.218 0.913
Hormigón 0.64 2.680
0.156 0.653
Fuente: J. Amiott. Ciencia y Tecnología de la leche. Editorial Acribia 1999
El calor específico de un producto lácteo se calcula por la siguiente ecuación:

CP = 1.256 x % S.N.G. + 2.093 x % M.G. + 4.187 x % A
En donde:
CP. = calor específico en Julios / Kg oC

S.N.G. = sólidos no grasos
M.G. = materia grasa
A = agua
Por ejemplo, una leche cuya composición sea: 4% M.G. , 8.8% S.N.G. y 87,2%
de agua, tendrá un Cp igual a:

Cp. = 1.256 x 0.088 + 2.093 x 0.04 + 4.187 x 0.872
Cp. = 3.845 J /kg oC
Si se trata de gases, se debe distinguir entre el calor específico a presión

constante CP y el calor específico a volumen constante CV, puesto que la
diferencia puede ser bastante significativa. Por ejemplo, para el aire ,
expresado en calorías/g.oC, Cp es igual a 0.24 y Cv es de 0.17. En la tabla 4
se presenta algunos valores aplicables de algunas sustancias de la industria
lechera.
El calor específico de un producto aumenta en función de la cantidad de agua

que contiene.
Cuando se trata de un gas, el calor específico disminuye si su temperatura

aumenta, pero si se trata de un sólido, si su temperatura aumenta, también
aumenta su calor específico.
La cantidad de calor necesaria para cambiar la temperatura de un cuerpo, es la

siguiente:
Q = Cp x M x ∆T
En donde:
Cp = calor específico de la sustancia en J /kg oC

M = masa del cuerpo en Kg
∆T = variación de la temperatura del cuerpo en oC
Q = cantidad de calor en calorías, kilocalorías, Julios o Kilowatt - hora
Ejemplo:
¿Qué cantidad de calor se necesita para calentar de 4 a 72 oC, 2000 kilos de

nata con un contenido de materia grasa del 40%?
Solución: el Cp de la nata con un 40% de grasa, según la tabla 4 es de 3.350 J

/kg oC
Q = 3.350 J /kg oC x 2000 Kg x (72 – 4 ) oC
Q = 4.556 x 108 julios
Q = 126,56 Kilowatios – hora (nota: 1 Kilowatt – hora = 3.6 x 106 julios)
Calor latente

El calor latente es la cantidad de calor absorbida o sustraída en el cambio de
estado físico de una sustancia sin que se modifique su temperatura.
El calor latente de fusión del hielo es de 80 calorías por gramo (334.96 Julios
/Kg); es decir, que para convertir 1 kilo de agua a 0oC, en hielo a 0oC, hay que
sustraer 80.000 calorías o 334.960 Julios. El calor de fusión de la materia
grasa de la leche es de 20 calorías por gramo ( ó 83.74 Julios / Kg).
El calor latente de vaporización del agua a la presión atmosférica normal, es

de 539, 1 calorías por gramo (ó 2.257.2 Julios / Kg).
Ejemplo:
¿Cuánto calor debe sustraerse a 1000 Kg de agua a 15 oC para obtener hielo a

0oC?
Q = calor requerido para enfriar el agua desde 15 a 0 oC + calor latente de

Solidificación
Q = M x Cp ∆T + M x QL
De donde:
Cp = calor específico del agua = 4.187 J/Kg

M = masa del agua = 1000 Kg
QL = calor latente de solidificación = 334.960 J/ Kg
∆T = variación de la temperatura = (15 – 0) oC
Q = 1000 Kg x 4.187 J/Kg oC x 15 oC + 1000 Kg. x 334.960 J/Kg
Q = 62805 Julios + 334.96 x 106 julios
Q = (0.062805 + 334.96) x 106 julios
Q = 335.02 x 106 Julios
Q = 93.06 Kilowatt – hora
Nota: el calor total aparente, incluye el calor latente y el calor obtenido por el
cambio de temperatura, sin embargo algunas veces al refrigerar un producto su
estado va cambiando progresivamente y será difícil determinar la parte del
calor que produjo el cambio de estado y la parte de calor que ha servido para el
enfriamiento. Tal caso sucede en la refrigeración de la mantequilla o de los
helados. Entonces los calores aparentes, se determinan en forma empírica.

C. LA TRANSMISIÓN DE CALOR Y SU APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA
LECHERA
El calor se puede transmitir de tres formas diferentes: por conducción, por

convección y por radiación. En el curso de Operaciones en la Industria de
Alimentos que se verá en el ciclo profesional de Ingeniería de Alimentos, se
estudiarán con mayor profundidad lo relacionado con la transferencia de Calor
pues es el fundamento de los diferentes tratamientos térmicos que se realizan
a los alimentos. Específicamente en la industria lechera, las formas de
transmisión de calor que más ocurren en todas las operaciones de
calentamiento y de enfriamiento son las conducción y por convección.
Transmisión de calor por Conducción
La transferencia de calor por conducción cumple la ecuación conocida como

“primera ley de Fourrier”, que es la siguiente:
Q = - K A dT/dx
De donde:
Q = transmisión de calor en Watios
K = conductividad térmica en W/m oC
dT/dx = gradiente de temperatura en oC/m
A = área transversal de transferencia en m2
La integración de esta ecuación nos da como resultado el flujo de calor

(número de watios) que pasa a través de un cuerpo sólido.
KA (T1 – T2 ) A (T1 – T2 )
Q= =
L L/K
Donde (T1 – T2 ) es la diferencia de temperatura en el espesor L
Cuando hay varias capas consecutivas de distintos materiales, como en la

pared de un cuarto frío, la transmisión de calor (Q) será.
A (T1 – T2)
Q=
L1 / K1 + L2/ K2 + L3 / K3

Donde, L1, L2 y L3 son el espesor de cada uno de los materiales y K1, K2 y K3
son sus respectivas conductividades térmicas (ver tabla 5)
El término L/K tiene gran influencia en la transmisión de calor. Cuando mayor

es este término en la ecuación, menor es la transmisión de calor y viceversa.
Tabla C. Conductividad térmica (K) de diferentes materiales en W / m oC
Materiales Conductividad térmica ( K )

Ladrillo 0.70
Cemento 0.90
Cemento en bloque 1.06
Cristal 0.5 – 1.0
Gyproc 0.55
Contrachapado 0.15
o
Aire 0 C 0.024
o
Aire 100 C 0.032
Fibra de vidrio 0.040
Poliuretano 0.025
Acero inoxidable ( tipo 0316) 15.0
o
Hierro fundido 200 C 45.0
(Producto lácteo fluido) (0.4 –0.6)
Fuente: J. Amiott. Ciencia y Tecnología de la leche. Editorial Acribia. 1999
En el caso de las tuberías, la ecuación anterior no se puede aplicar porque las

superficies a través de las que se transmite el calor son variables. En este caso
se utiliza la siguiente ecuación:
2 π L (T1 – T2)
Q=
Ln (D2/D1) /K1 + Ln (D3/D2) /K2 + Ln (D4/D3) / K3
De donde: L = longitud del tubo

D1, D2 y D3 = diámetro de los tubos en orden creciente
T1 – T2 = caída de temperatura desde el centro hacia el exterior
del tubo
Transmisión de calor por convección
La transmisión de calor entre fluidos y sólidos se produce por convección. La

ecuación que describe este tipo de transmisión de calor, es:
Q = h A ( TS - Tm )
En donde:
Q = transmisión de calor en Watios
h = coeficiente de transmisión de calor por convección en W/m2 oC

TS = temperatura en la superficie del sólido
Tm = temperatura media del fluído
A = área de transferencia en m2
Las transmisiones de calor mixtas (convección – conducción)
En la práctica, la mayor parte de las transmisiones de calor son de tipo

combinado, es decir, por convección y por conducción.
Por ejemplo, la refrigeración de la leche con agua en un intercambiador de

calor, implica dos transferencias por convección entre el agua y la leche y una
transferencia por conducción a través de la pared que separa la leche del agua.
Para la transferencia de calor mixta a través de capas sucesivas, la ecuación

que se aplica es:
Q = U A ∆T
En donde:
U = coeficiente global de transmisión de calor en W/m2 oC
En un sistema de transferencia de calor a través de varios componentes con

igual superficie como por ejemplo, las cámaras frías,
1 / U = 1 /h. int. + L1/k1 + L2 /k 2 + L3/k3 + 1 / h. ext.
en donde:
h. int. = coeficiente de transmisión de calor por convección en el interior de la

cámara
h. ext. = coeficiente de transmisión de calor por conducción en le exterior de la
cámara
L1/k1, L2 /k 2 y L3/k3 = espesor y conductividad térmica de los materiales que

componen y aislan la cámara.
Ejemplo.
Calcular las pérdidas de calor que se produce a través de una cámara de

refrigeración si:
1. h del aire lo da la ecuación h = 6 + 4V

2. V = velocidad del aire en m / s
V en la cámara = 1.5 m /s

V en el exterior = 0 m /s
3. Las paredes están construídas por los siguientes materiales:
- En el interior de la cámara, ladrillos de cemento, de.

Espesor L1 = 0.20 m y de conductividad K1 = 0.9 W/m 0C
- En el exterior, ladrillos de:

Espesor L2 = 0.10 m y de conductividad K2 = 0.7 W/m 0C
- En medio, está recubierto con espuma de poliuretano de:

L3 = 0.10 m y con K3 = 0.025 W/m 0C
Se calcula el coeficiente global de transmisión de calor U:
1 = 1 + 0.10 + 0.10 + 0.20 + 1

U 6 + 4 x1.5 0.7 0.025 0.9 6
U = 0.217/ m2 0C
Si la temperatura del aire en la cámara de refrigeración es de 0 oC y la

temperatura media del aire es de 20 oC, la transmisión de calor será:
Q/A = U (T1- T2)
Q/A = 0.217 (20 – 0) oC
Q/A = 4.34 W/m2
Los balances de calor
Lo relacionado con balance de calor se estudia con mayor profundidad en el

curso de Balance de Materia y Energía, sin embargo, es necesario que
recuerden los siguientes fundamentos que se aplican en todas las tecnologías
de los diferentes grupos de alimentos, específicamente en la Tecnología de
Lácteos.
Los balances de calor, se calculan teniendo en cuenta que “la cantidad de calor
que entra, es igual a la cantidad de calor que sale más el acumulado en el
producto” cumpliéndose la ley de la conservación de la energía, en igual forma
que la ley de la conservación de la masa se cumple en todo balance de
materia.
Mediante los balances de calor se puede calcular el consumo energético de

todo proceso de elaboración de un producto alimenticio y para controlar las
pérdidas de energía, permitiendo también, la optimización de procesos a menor
costo.

Calentamiento o refrigeración de un producto lácteo
En la pasterización de un producto lácteo existe tanto la operación de

calentamiento como de enfriamiento y la cantidad de energía se calcula
mediante la siguiente ecuación:
Q = M CP ∆T
En donde:
Q = transmisión de calor en W (1 watt = 1 julio /segundo

M = masa que fluye en Kg /s
∆T = diferencia de temperatura en el producto en grados centígrados
CP = calor específico del producto a calentar, en julio /kg oC
Ejemplo
Calcular la cantidad de calor necesario para calentar de 4 a 73 oC una leche

con el 4% de grasa que se somete después a enfriamiento de 73 a 8 oC, si el
flujo de la leche que circula es de 3000Kg / hora.
Solución
Balance de energía para el calentamiento
Q = 3000 Kg/hora x1hora /3600 s x 3.845 julio /kg oC x ( 73 – 4 ) oC
Q = 221.08 julios /s = 221.08 Watts
Para el enfriamiento se debe retirar la siguiente cantidad de calor
Q = 3000/3600 x 3.845 x (8 – 73) oC = -208.27 Watts (negativo porque se

extrae calor).
Al utilizar la leche de 4 oC para refrigerar la leche caliente, habrá un equilibrio

entre la cantidad de calor cedida por la leche caliente y la cantidad de calor
absorbida por la leche fría, permitiéndonos conocer la temperatura de la leche
fría después del precalentamiento, así:
208.27 = 3000/3600 x 3.845 (T – 4 ) oC

208.27 = 3000/3600 x 3.845 T – 4 x 3.845
208.27 = 0.8333 x 3.845 T – 15.38
T = 60.3 oC
El anterior resultado significa que al utilizar la leche fría para refrigerar la leche
pasterizada, se puede precalentar la leche fría hasta 60.3 oC. sin embargo en

este cálculo se omitieron las pérdidas del sistema, que normalmente son
alrededor del 15%
Entonces la temperatura del la leche fría después del calentamiento,

reduciendo el 15% de pérdidas será:
208.27 x 0.85 – 15.38

T= = 50.5 oC
3.2
En este ejemplo, la leche precalentada alcanzará una temperatura de 50.5 oC,
lo cual implica un ahorro de energía de:
Q = 208.27 x 0.85 = 177.30 Watts. Si el sistema está funcionando 6 horas al

día, entonces el ahorro será de:
Q = 177 x 6 = 1062 Watts o 1.062 Kw h
Calentamiento de los gases
En la industria lechera se requiere calentar o enfriar el aire regularmente. Este

aire puede ser el de la Fábrica o el de las cámaras de refrigeración o de las
torres de secado. El aire de la fábrica tiene que ser renovado varias veces al
día y es necesario calcular el gasto energético que implica este proceso. Se
debe tener en cuenta que el calor específico (Cp) del aire es: 1.010 J/Kg oC.
Ejemplo
Calcular la cantidad de calor necesario para calentar el aire de una torre de

secado por atomización si el flujo de aire es de 15ooo Kg/h y su temperatura
pasa de 20 a 200 oC.
Solución
Q = 15000/3600 x 1.010 x (200 – 20) = 757.5 Watts
Si la torre funciona 8 horas al día, el consumo de energía será:
Q = 757.5/1000 x 8
Q = 6.06 Kwh
Ejemplo
Calcular el consumo de energía necesario para renovar el aire de una fábrica

de 15.000 m3 cuatro veces cada hora, considerando que la industria funciona 8
horas al día y que durante 6 meses la temperatura exterior media es de –5oC y
la interior de 20 oC. (Masa de flujo del aire = 1.3 Kg. /m3.
Solución

Cálculo del volumen del aire por segundo:
V = 15000 x 4 = 16.67 m3/ s

3600
Masa de aire renovada por segundo:
M = 16.67 x 1.3 = 21.67 Kg /s = 21.67 Kg /s
Pérdidas de energía:
Q = 21.67 x 1.010 x (20 – (-5) ) = 547.167.5 watts
Consumo de energía durante seis meses ( 180 días a 8 h / día)
Q = 547.167.5 x 8 x 180 / 1000
Q = 787.921 Kw-hora
Ejemplo
Calcular el gasto de agua caliente en un intercambiador de calor que se utiliza

para calentar la leche de 4 - 30oC, si esa agua está inicialmente a 80 y no
debe enfriarse a menos de 15 oC . El caudal de la leche es de 1.200 Kg. /h.
Solución:
Ma Cpa ∆Ta = ML CpL ∆TL .Ecuación 1
En donde los valores de a se refieren al agua y L a los valores de la leche.

Entonces:
Ma x 4.187 x (80 – 15) oC = 1200 x 3.845 x (30 – 4) oC
Ma = 441 Kg / hora

3.4 LECHES FERMENTADAS
3.4.1Generalidades
La fermentación es un proceso utilizado desde épocas remontas para

conservar la leche, y todavía se realiza a nivel artesanal, en regiones donde no
se cuenta con la tecnología apropiada para conservar la leche cruda, para
almacenarla y distribuirla sin correr el riesgo de alteración por microorganismos
patógenos.
Con la fermentación de la leche, las bacterias lácticas modifican las

características de la leche cruda, especialmente disminuyendo su acidez hasta
4.6 o 4.0 y por ende se evita el crecimiento de otros microorganismos dañinos
al hombre. Sin embargo si estos productos fermentados no se producen con
las condiciones de higiene y sanidad y por otra parte no se procesan de la
forma adecuada, pueden sufrir alteraciones microbiológicas, físicas y químicas.
Con el nombre de leches acidificadas o fermentadas se conocen las bebidas y

productos de consistencia semisólida y sólida, de tipo ácido o ácido –
alcohólico, preparadas con leche de vaca, oveja, cabra, yegua, camella, búfala,
entre otros. Entre las cualidades que se le atribuyen a este tipo de productos
se encuentran las siguientes:
Acción estimulante del ácido láctico sobre las glándulas digestivas e

intestinales
Su digestibilidad es mayor que la de la leche natural
Algunas bacterial lácticas ejercen una acción antibiótica sobre la flora
patógena cuando se consumen con regularidad
De acuerdo con la opinión médica, estos productos son convenientes
para la salud humana.
Existen una gran gama de productos fermentados, entre los cuales se

encuentran el yogurt, el kumis, el kefir, la nata o crema ácida, entre otros. En
este capítulo el estudio se enfocará a la producción de yogurt.
3.4.2 Valor nutritivo
Básicamente se ha realizado estudios del valor nutricional del yogurt, y se han

encontrado diferencias significativas entre un producto lácteo fermentado y la
lecha natural. A continuación se analiza algunas de dichas diferencias.

Composición
Contenido de lactosa. La fermentación produce una disminución del

contenido de lactosa en el momento que se consumen todos los
azúcares. Cuando el contenido del ácido láctico alcanza a un 0.9%, la
fermentación se debe detener por medio de la refrigeración y en ese
instante se ha hidrolizado alrededor del 20% de la lactosa de la leche
cuando se fermenta la glucosa y galactosa. En el caso del yogurt se
hidroliza el doble de la lactosa porque las bacterias (lactobacillus) del
yogurt no descomponen la galactosa.
Contenido de vitaminas. Debido a que las bacterias lácticas consumen

gran parte de las vitaminas especialmente las del complejo B, las leches
fermentadas tendrán menor proporción de vitaminas. En el caso del
yogurt,el contenido de casi todas la vitaminas es menor, excepto el
contenido del ácido fólico que es mayor que el de al leche natural.
Aspectos nutritivos
Energía. La conversión de la lactosa en ácido láctico reduce el valor

energético en un porcentaje mínimo.
Digestibilidad. Con respecto a la proteína y grasa mejora la digestión

de estos compuestos como consecuencia de la actividad enzimática de
las bacterias lácticas. Las proteínas de las leches fermentadas se
descomponen en el estómago en partículas muy pequeñas y por lo tanto
aumenta su digestibilidad en comparación con la de la leche natural.
Con respecto a la lactosa, la actividad de las enzimas lactasas de las
bacterias del yogurt, permiten que la lactosa se descomponga y por lo
tanto se hace más digerible, esto redunda en el beneficio para los
consumidores que no toleran la lactosa.
Modificación del pH. Al consumir las leches fermentadas el pH del
contenido estomacal casi no aumenta por lo tanto se evita el desarrollo
de los microorganismos patógenos.
Acción antimicrobiana. Las bacterias lácteas pueden formar
compuestos semejantes a los antibióticos frente a patógenos “in vitro”.
Absorción de minerales. Se ha determinado que la disminución de la
lactosa en las leches fermentadas disminuye la absorción de algunos
minerales como el zinc y el magnesio pero aumenta la absorción del
fósforo, pero en términos generales las leches fermentadas no
presentan ventajas importantes en cuanto a los minerales.

3.4.3 Características generales de las bacterias lácticas
Las bacterias lácteas conforman una familia muy heterogénea, siendo la leche
su medio de cultivo principal, estas bacterias tienen las siguientes propiedades.
Gram positivas
No esporuladas
Microaerofílicas o anaerovias facultativas
No reducen los nitratos
No producen catalasa
Reducida actividad proteolítica
Fermentan los azúcares a diferentes condiciones
Las bacterias se pueden clasificar según Orla Jensen en el grupo

Homofermentativos cuyas bacterias producen enzimas como la aldolasa y
hexosa – isomerasa pero no contienen la fosfocetolasa; Thermobacterium (
Lactobacillus), Streptobacterium (Lactobacillus) y Streptococcus, y el Grupo
heterofermentativo, cuyas bacterias contienen la enzima fosfocetolasa, pero
no posee la aldolasa y hexosa isomerasa a este grupo pertencen:
Bifidobacterium (Lactobacillus bifidus), Betabacterium (Lactobacillus) y
Betacoccus (Leuconostoc).
Pero dentro de la industria lechera es más práctico tener en cuenta la

clasificación de Bergey, que considera que los géneros más importantes son:
Lactobacillus, Streptococcus y Leuconostoc. A continuación se representa el
proceso de fermentación de la glucosa por la acción de diferentes enzimas.
GLUCOSA
2 ATP 1 ATP 2 ATP
CO 4
ATP
Hexosa Isomerasa Fosfocetolasa Piruvato
2 Acido Láctico A. Láctico Etanol

3.4.3.1 Fermentaciones lácticas
El aroma, sabor y textura en lacticinios se debe a las fermentaciones de la

glucosa a causa de la hidrólisis de la lactosa y la fermentación del ácido
cítrico que está en una proporción del 0.2% en la leche.
Producción de ácido láctico
Es obtenido por la acción de todas las bacterias lácticas y es la

fermentación más importante que le ocurre a la leche ya que se requieren
en la elaboración de todos sus productos ésta fermentación, se logra a un
rango de temperaturas entre 10 oC a 50oC, cuando ocurre la coagulación
ácida al llegar a un pH de 4.6 donde se obtiene el punto isoeléctrico de la
caseína. Se puede representar así:
C6 H12 O6 2 CH3 CHOH.COOH

Glucosa Acido láctico
Producción de ácido propiónico
Esta fermentación se produce por acción de las bacterias

heterofermentativas que se utilizan en la industria quesera, tal es el caso de
los quesos Emmental, Suizo, Gruyere, entre otros. En esta fermentación, el
ácido láctico se transforma en ácido propiónico y acético con
desprendimiento de CO2., el cual es el causante de la aparición de los ojos
en los quesos (Propionibacterium Shermanii).
3 CH3 CHOH. COOH 2 CH3 CH2 COOH + CH3 COOH + CO2

+H2O
Acido láctico A. Propiónico A. Acético
Fermentación del ácido Cítrico
Esta fermentación la desarrolla bacterias heterofermentativas, utilizadas en

la elaboración de cremas y mantequillas y quesos porque transforman el
ácido cítrico en productos aromáticos como la acetoína y el diacetilo
(Leuconostoc citrovorum, Streptococcus diacetilactis, entre otros).
Fermentación Alcohólica
La ocasionan algunas bacterias de los géneros Torula y Candida que se

desarrollan simbióticamente con las bacteias lácticas y metabolizan la
glucosa produciendo etanol y CO2, además los géneros Kluyveromyces
lactis y fragilis se utilizan mezcladas con las bacterias lácticas para la

producción de Kefir y Kumis, dos productos de leches acidificadas que
contienen alcohol.
C6 H12 O6 2 C2 H5 O H + 2 CO2
Glucosa Etanol
3.4.4 Tipos de cultivos lácticos comerciales
Existen diferentes tipos de cultivos que se encuentran en el comercio para

uso industrial, pero en su gran mayoría se utilizan como iniciadores para ser
inoculados en la materia prima a procesar.
Estos cultivos tienen usos específicos según sus propiedades, tal es el caso
de los cultivos que se utilizan en la industria láctea para la producción de
queso, de cremas ácidas y de leches acidificadas; en la industria cárnica
par la producción de embutidos crudos y madurados y en la industria de
vinos para la fermentación maloláctica. Así mismo cada cultivo es diferente,
de acuerdo al tipo de producto a elaborar, por ejemplo, en los cultivos que
se utilizan para la elaboración del yogurt, existen de diferentes clases según
sea la viscosidad que se le quiera dar al producto: baja, median o alta.
Dichos cultivos se venden bajo diferentes presentaciones como:
Cultivos frescos, cuya actividad se pierde en una semana

aproximadamente y contiene de 1 a 200 x 106 bacterias/cm3.
Cultivos congelados, cuyo tiempo de conservación depende de la

temperatura a la cual se pueden mantener congelados. Encontrándose los
siguientes casos.
Tabla 5. Conservación de cultivos congelados
Temperatura de Tiempo mínimo de Transporte

conservación conservación
-20 oC 2 a 3 semanas Congelación

-40 a – 45 oC 2 a 3 meses Hielo seco ( CO2)
-196 oC 10 a 12 meses N2 líquido
Estos cultivos se encuentran en dos formas de acuerdo a su contenido

bacteriano: Contenido normal (1 a 200 x 106 bacterias/cm3. ) como cultivo
iniciador Concentrados con 1 x 1010 bacterias/cm3 , como cultivo directo.
Cultivos liofilizados
Estos cultivos son los más utilizados en la industria, porque se conservan por
un tiempo mayor que los otros y también se presentan en diferentes variedades

según la las cepas utilizadas, las cuales se presentan también en diferentes
concentraciones:
Contenido normal (1000 x 106 bacterias / g), que requieren ser activados y
propagados para preparar el cultivo madre, pero tienen la ventaja en ahorro del
tiempo de fermentación y por ende son más económicos.
Concentrados de (100000 x 106 bacterias / g ), estos cultivos son muy

utilizados en la industria por su alto contenido de bacterias lácticas, como
cultivos iniciadores, pero son de mayor costo.
3.4.5 Clasificación de los productos fermentados
3.4.5.1 Teniendo en cuenta el carácter ácido o alcohólico, pueden

clasificarse en leches ácidas y leches ácido – alcohólicas.
Dentro del primer grupo se encuentran las siguientes: yogurt, miciurato, leben,
masum, gros lait, leche acidófila entre otras. Dentro del segundo grupo se
encuentran: el Kefir y el kumys.
Comercialmente los productos más conocidos por sus propiedades

organolépticas y por ende tener un mayor consumo son el yogurt, yakult, leche
acidófila, kefir y Kumys. Por sus propiedades terapéuticas las bebidas más
importantes son: el yakult, la leche acidófila y los producto que utilizan bífidos,
puesto que contienen bacterias lácticas que se pueden desarrollar en la flora
intestinal.
También las leches fermentadas se clasifican teniendo en cuenta diferentes

criterios entre los cuales están: tipo del proceso fermentativo, su contenido
graso, la concentración de la leche, la separación del suero y el uso de leches
de diferentes especies de animales.
3.4.5.2 Según el tipo de fermentación
Pueden ser productos obtenidos a partir de:
• Fermentaciones lácticas puras producidas por:
Cultivos iniciadores mesófilos como: los Lactococcus Lactis ssp. cremoris o

ssp. Lactis; Leuconostoc cremoris/lactis y/o lactococcus lactis biovar
diacetylactis.
Este tipo de fermento se encuentra en los productos como las leches y natas
acidificadas, el ymer y otros. EL LANGFIL ( leche larga o filamentosa) que se
fabrica en el norte de Europa, contiene cepas de Lactococcus lactis ssp.
Cremoris que producen polisacáridos que le dan al producto una consistencia
bastante viscosa. El VIILI, que es un producto Finlandés obtenido a partir de la

leche pasterizada sin homogenizar y a la cual se le adiciona cultivos iniciadores
de polisacáridos y se le añade el moho Geotrichum candidum.
Cultivos iniciadores termófilos, que están compuestos por: una flora de

Streptococcus thermóphilus y lactobacillus delbrueckii SSP. Bulgáricus que se
utiliza en el yogurt o un cultivo puro de Lactobacillus acidophilus, que se utiliza
para la elaboración de la leche acidófila pero también para el yogurt.
• Los obtenidos por una combinación de una fermentación láctica

pura con la producción de alcohol, tal es el caso del Kefir y el kumiss.
3.4.5.3. Según su contenido graso
Existen diferentes variaciones de leches fermentadas según su contenido

graso, encontrándose por ejemplo la leche acidificada, la mazada fermentada y
la nata ácida.
• La leche acidificada, se obtiene a partir de la producción de ácido en

leche entera o desnatada, sembrada con un estárter de tipo D ( Cepas
de Lactococcus lactis ssp. Cremoris) y cuya incubación se realiza a
20oC. Su contenido graso varía entre 0.5 a 1.5%.
• La mazada fermentada, se obtiene del batido de la nata fermentada

cuando se elabora mantequilla. Generalmente se exige que la leche
para la mazada fermentada tenga un contenido graso mínimo del 0.4%,
con el fin de que el flavor no sea demasiado ácido. En este caso la
leche se precalienta a 80 – 85 oC por 20 segundos con el fin de
aumentar la viscosidad de la mazada fermentada y después de lograr la
acidez necesaria para su viscosidad y flavor, la leche se agita hasta
obtener una textura pareja, se desgasifica, refrigera y conserva a 4 oC.
• La nata ácida, se somete a un tratamiento de pasterización alta

obteniéndose un producto con un contenido graso del 18 al 20%, el cual
es homogenizado a baja temperatura, se siembra con un cultivo
aromatizante y se incuba a 20 oC, obteniéndose una masa viscosa.
3.4.5.4 Según la concentración de la leche
Como ejemplo se encuentra la elaboración del yogurt concentrado, para el cual

se utiliza la leche evaporada, con el fin de que el exceso de producción de
ácido altere menos el aroma, debido a que la capacidad tampón del producto
concentrado es mayor.
3.4.5.5 Por separación del suero
A partir de este sistema se elabora el Ymer, que es una bebida láctea

acidificada originada en Dinamarca. En este caso la leche se somete al un
pasterización alta y se acidifica a 4.6 sembrando un estárter (cultivo)

aromatizante. La leche fermentada se calienta gradualmente hasta los 35 oC,
separándose parte del suero. El CO2 que se produce permite que la cuajada
flote. Se retira el lactosuero y a la cuajada se le adiciona la nata homogenizada,
se agita la mezcla, se refrigera y se envasa.
El Ymer así obtenido, contiene un 11% de extracto seco magro, un 6.5% de

proteína y un 3% de grasa. Es un producto con una consistencia viscosa alta
pero que se puede verter y es relativamente bajo en calorías.
3.4.5.6 Según el origen de la leche
Generalmente la producción de las leches fermentadas se realiza a partir de la

leche de vaca pero existen algunos productos para los cuales se utiliza como
materia prima, también la leche de oveja, cabra y yegua, tales como el Kefir y
el Kumiss y un yogurt especial llamado “de estilo griego” el cual es obtenido de
la leche de oveja, es concentrado y con un gran porcentaje de materia grasa.
El Kefir, es una bebida que se elabora a partir de la leche de oveja, cabra o de

vaca. En su fermentación se produce ácido láctico y alcohol. Su producción se
inició en Rusia y el Sudeste Asiático pero su fabricación y consumo se ha
extendido en otros países. El Kefir es una bebida láctea cremosa, burbujeante
y ácida. Su contenido en ácido láctico es de 0.7 a 1% y su proporción de
alcohol varía entre 0.05 y el 1%.
El Kumiss o Kumys, es una bebida láctea que se consume en gran cantidades

en Rusia y el oeste Asiático antiguamente se le atribuía a esta leche efectos
terapéuticos, para la cura de la tuberculosis y el tifus. Tradicionalmente se
fabricaba a partir de la leche de yegua, su flora fermentadora, de la misma
manera que el kefir es muy variable. Es una bebida espumosa efervescente.
Contiene entre 0.7 a 1% de ácido láctico; 0.7 – 2.5% de alcohol; 1.8% de grasa
y un 2% de proteína y es de color verdoso.
3.4.6 El yogurt
El yogurt, es la bebida más conocida de todas las leches fermentadas y se

presentan una gran variedad de tipos de yogurt con diferentes composiciones
según su contenido en grasa y extracto seco. Puede ser natural, si no se le
adiciona ningún otro ingrediente o con otros sabores según las sustancias que
se le adicionan como frutas, azúcar o agentes gelificantes. Actualmente se
elaboran otros productos derivados del yogurt como helados y bebidas.
Según Kosikowski, el yogurt es un producto lácteo fermentado obtenido a partir

del crecimiento de las bacterias del género Lactobacillus Bulgáricus y
Streptococcus thermófilos, cultivadas sobre la leche a temperatura media
(tibia), caracterizándose por una textura suave y por un característico sabor a
“nogal”

El yogurt se consume desde tiempos remotos en los países del Asia y Europa
Central, pero en los países del occidente no tenía gran aceptabilidad, hasta que
aparecieron fórmulas diferentes, debido a la adición de frutas, saborizantes y
colorantes, envasados en envases desechables y atractivos al consumidor, lo
cual ocurrió, más o menos hacia los años 60.
El yogurt se caracteriza especialmente por ser un líquido viscoso pero suave o

con la consistencia de un gel, sin embargo en ambos casos su textura debe
ser uniforme y firme, con mínima sinéresis y de sabor característico, además
del impartido por las sustancias permitidas que se le adicionan.
3.4.6.1 Tipos de yogurt
Actualmente, existen tres tipos principales de yogurt en el mercado: el rígido y

semirígido, batido y líquido y de la siguientes formas: natural, con frutas y con
sabores y colorantes artificiales. El yogurt rígido y batido presentan un alto
contenido de sólidos ( 14 al 16%), debido básicamente a su proceso de
elaboración, ya que el aumento de los sólidos se hace a través de una mayor
concentración debido a la evaporación, ósmosis inversa, ultrafiltración o adición
de leche descremada en polvo, libre de inhibidores sometida a Low Heat.
3.4.6.2 Elaboración del yogurt firme y del yogurt batido
El yogurt firme se elabora en forma tradicional a partir de la leche

concentrada. En este caso la leche se evaporaba en una marmita abierta hasta
perder una tercera parte del agua, luego la leche se somete a enfriamiento
hasta llegar a uno 50oC para inocularla con una pequeña porción de yogurt,
obteniéndose después de la fermentación un gel firme y consistente. Hoy en
día se sigue un proceso parecido al anterior pero la leche se evapora al vacío,
o se le adiciona leche en polvo.
El yogurt batido, se fabrica a partir de leche no concentrada, el cual una vez

obtenido el gel se somete a agitación para obtener un producto suave y espeso
pero que fluye fácilmente. El yogurt batido presenta menos flavor que el firme,
es menos consistente y fácilmente puede aparecer el efecto de sinéresis
(separación del suero), pero para evitar este efecto, generalmente se le
adiciona agentes gelificantes y salsa de frutas.
Otra diferencia es la acidez, debido a que para obtener una textura y flavor
aceptable, el pH debe llegar a 4,5 y como la leche concentrada tiene una
mayor capacidad tampón debe ser fermentada hasta una acidez de 130oN y la
leche no concentrada, debe llegar solamente hasta 90 - 100 oN. También hay
algunas diferencias en el proceso de elaboración, por ejemplo el yogurt firme
fermenta en el interior del envase y por lo tanto la refrigeración también se
realiza en su propio envase. En cambio el yogurt batido obtiene su
fermentación casi completa antes de ser envasado.

En la elaboración del yogurt batido algunas cepas bacterianas conforma la
consistencia deseada después del batido y cuando la leche se incuba a
temperaturas bajas, pero las bacterias producen menos compuestos
aromáticos a bajas temperaturas, entonces para que el yogurt batido adquiera
un flavor agradable se requiere propagar el cultivo en condiciones similares que
para el yogurt firme, es decir a una temperatura de 45oC y un porcentaje de
incubación que produzca igual cantidad de cocos y bacilos. A continuación se
presenta el diagrama de proceso de elaboración del yogurt firme y batido.
La velocidad de acidificación es diferente en el yogurt firme que en el batido por

la diferente cantidad de inóculo utilizado en ambos casos y por la temperatura
de incubación.. Generalmente ocurre que la gelación se inicia cuando el pH
desciende hasta un valor de 4.7 aproximadamente, instante en que la textura
es más consistente hasta alcanzar un máximo de dureza a los 20 minutos. En
el caso del yogurt batido, la gelación ocurre al mismo pH, pero el tiempo para
que el yogurt tenga la firmeza adecuada para proceder al batido es mayor.
La acidificación del yogurt sigue aumentando aunque más lentamente, después

de la refrigeración, pero en la mayoría de los casos esta acidificación se
detiene sometiendo tanto el yogurt firme como batido, a una pasterización,
lográndose también impedir el desarrollo de levaduras o mohos que puedan
haber en el producto. Sin embargo es importante que el producto no pierda su
consistencia homogénea durante la pasterización y para evitar esto se le
agregan al producto agentes espesantes como las pectinas, almidón
modificado o gelatina.

Figura 14. Diagrama de flujo del proceso de elaboración del yogurt firme y
batido
Leche
estandarizada
Homogenización
55oC 20Mpa
Pasterización
alta
5 min 85 oC
Refrigeración Refrigeración
45 oC 30 -32 oC
Inoculación estárter
2.5% Inoculación
estárter 0.025%
Envasado
Incubación
16 – 20 horas
Incubación
2.5 horas Agitación
Refrigeración
6 oC Envasado Refrigeración
6 oC
Yogurt firme Refrigeración Envasado

6 oC
Yogurt batido
Tomado de. Walstra. Ciencia del la leche y tecnología de los productos lácteos.
3.4.6.3 Descripción general del proceso de elaboración del yogurt
Como se puede observar existen diferentes tipos de yogurt a nivel industrial

como son el batido, el firme o compacto, aromatizado con frutas entre otros sin
embargo la mezcla básica de sus componentes es la misma. Se toma un
determinado volumen de leche fresca, entera o desnatada, de excelente
calidad microbiológica y libre de antibióticos u otros agentes antimicrobianos.
Para enriquecer la leche se puede utilizar las siguientes técnicas:

- Adición de leche concentrada por evaporación o por ósmosis inversa;
- Adición de los compuestos retenidos en la ultrafiltración de la leche o del
lactosuero
- Concentración directa por evaporación, ósmosis inversa o ultrafiltración
El contenido en extracto seco puede estar entre el 12 a 15% de acuerdo a la

textura que se quiera obtener. Durante el precalentamiento se puede adicionar
un agente estabilizante como la gelatina o pectina. Después de la
homogenización el producto se pasteriza a condiciones que varían según la
dureza del yogurt que se quiera obtener, a nivel comercial se puede utilizar la
pasterización alta sometiendo el producto a una temperatura de 85oC por 5
minutos o a temperaturas entre 90 oC a 95 oC por 60 minutos, para obtener un
producto más espeso y untuoso.
La mezcla obtenida se enfría hasta los 44 - 45 oC para la posterior inoculación

del estárter (cultivo compuesto de Lactobacillus bulgaricus y Streptococcus
Thermophilus), en una proporción de 1:1. La cantidad de este cultivo varía
entre el 2 al 2.5% para el yogurt firme o compacto, pero para el yogurt batido la
proporción es mucho menor (0.025%). Luego se somete a incubación en un
período que varía según el grado de acidificación del producto que se quiera
obtener y de la cantidad del cultivo utilizada para la siembra. En el caso del
yogurt firme el tiempo de incubación es de 2.5 horas aproximadamente, y se
realiza después de envasado; en el caso del yogurt batido es de 16 – 20 horas
debido a la cantidad de cultivo adicionado y se realiza antes del envasado.
Luego se le adicionan los diferentes ingredientes (frutas, cereales,
estabilizantes, aromatizantes, otros).
Una vez cumplido el tiempo de incubación, el yogurt firme se somete a

refrigeración a 6oC y el yogurt batido se somete a agitación antes de ser
refrigerado y envasado o puede ser envasado después de la agitación y luego
ser refrigerado.
Además de la elaboración de estos dos tipos de yogurt, el firme y batido el

yogurt también se comercializa como tipo helado, como bebida líquida,
pasterizado, esterilizado y con bajo contenido en calorías (producto dietético).
La acidificación del yogurt sigue aumentando aunque más lentamente, después

de la refrigeración, pero en la mayoría de los casos esta acidificación se
detiene sometiendo tanto el yogurt firme como batido, a una pasterización,
lográndose también impedir el desarrollo de levaduras o mohos que puedan
haber en el producto. Sin embargo es importante que el producto no pierda su
consistencia homogénea durante la pasterización y para evitar esto se le
agregan al producto agentes espesantes como las pectinas, almidón
modificado o gelatina.

3.4.6.4 Propiedades físicas
La estructura física del yogurt es una red de partículas de caseína adheridas

las una a las otras, sobre esta red se depositan una parte de las proteínas del
suero, las cuales han sido desnaturalizadas por el calor. Por ser un red
continua el yogurt tiene la consistencia del un gel y un material viscolástico, que
se identifica por un esfuerzo de fluencia muy pequeño. En el yogurt batido, el
gel puede romperse obteniéndose un líquido no – newtoniano, muy viscoso, lo
que hace que los yogures batidos y firmes tengan texturas bastante diferentes.
Consistencia del yogurt firme
La consistencia del yogurt se mide al introducir una varilla de dimensiones y

peso definido en el producto, en un tiempo determinado. El inverso de la
distancia de penetración determina la dureza. La dureza no esta relacionada
con la elasticidad sino con la fuerza de ruptura y su valor depende del método
de medida principalmente del tiempo además de algunas variables del producto
y del proceso, entre las cuales se pueden nombrar las siguientes:
Contenido de la caseína. La consistencia es directamente

proporcional al contenido de la caseína elevado al cubo. Entonces de
la variación del contenido de la caseína depende en gran parte la
textura final del yogur.
Contenido graso. A mayor porcentaje de materia grasa, menor
dureza del gel, debido a que los glóbulos grasos destruyen la red.
Tratamiento térmico. El calentamiento de la leche aumenta la
dureza del yogur debido a que la coagulación de las proteínas
séricas aumentan el volumen de las partículas proteicas. Este
calentamiento de la leche ocurre a temperaturas entre 85 – 90 por 5
– 10 minutos.
Los cultivos del yogur. De acuerdo a la clase de cultivo utilizado se
obtienen diferentes consistencias de yogures, para una determinada
acidez, siendo estas diferencias poco significativas.
El pH. A pH bajos se obtiene una mayor consistencia. Estos valores
oscilan entre 4.1 y 4.6.
Temperatura de incubación. A menor temperatura, se requiere un
mayor tiempo para ajustar el pH y la consistencia ideal, obteniéndose
un producto final más firme.
Temperatura del yogur. A un misma temperatura de incubación, si
la temperatura de conservación del yogur se reduce, entonces la
consistencia aumenta. Este efecto se debe a que las micelas de la
caseína se hinchan al disminuir la temperatura y viceversa.
Sinéresis
Este efecto se observa cuando se separa el suero de los demás sólidos del
producto y se debe específicamente a que ocurre una reorganización de la red

, dando lugar a un aumento del número de enlaces de la partículas, por lo cual
la red se contrae y expulsa el líquido intersticial que encierra. Cuando los geles
de caseína están entre un pH 4 a 5 se reduce la tendencia a la sinéresis. Claro
está que la sinéresis es un efecto indeseable en el producto y por lo tanto se
debe evitar.
La formación de la Sinéresis depende en gran parte de la temperatura de

incubación y normalmente se aprecia cuando la incubación se realiza a una
temperatura de 32 oC y el contenido de caseína es alto. Cuando la incubación
se realiza a 45 oC, la sinéresis se puede evitar sometiendo la leche a un fuerte
calentamiento, en especial cuando se ha elevado el contenido de caseína y la
temperatura de conservación es baja. Cuando el pH del yogur se reduce por
debajo de 4, también ocurre la sinéresis, sobretodo cuando la temperatura es
alta y el producto se agita después de envasado.
Para el yogur batido, una fuerte sinéresis es indeseable y se manifiesta

cuando el gel se rompe en trozos formándose una mezcla heterogénea de
coágulos y suero. Para evitar este efecto, la leche se debe incubar a
temperatura baja, aproximadamente a 32 oC o menos, si el contenido de la
caseína de la leche es bajo.
Viscosidad del yogur batido
un yogur de buena calidad debe presentar una textura homogénea y bastante

viscosa para dar la impresión de una textura filante de tal manera que cuando
se vierta lentamente se observe una película elástica cuando se rompe. La
viscosidad depende significativamente de las fuerzas de cizalla. Cuando se
aplica una fuerza de cizalla elevada, la viscosidad aparente, a fuerzas más
bajas desciende constantemente, logrando la viscosidad de un fluido
Newtoniano y ocurriendo finalmente una ruptura estructural, también la
viscosidad aumenta levemente durante un período de conservación
prolongado.
3.4.6.5 Defectos del flavor y vida útil
Debido a que la fermentación del yogur continúa durante su proceso de

distribución y venta, se presenta un exceso de acidez en el producto al
momento del consumo, así mismo se puede presentar un sabor amargo por
causa de la proteólisis. La intensidad de la alteración depende de la calidad de
las cepas utilizadas en los cultivos siendo estos defectos los que determinan la
vida útil del producto. A pesar de que la refrigeración reduce la aparición de
estos defectos, esta no alcanza a reducir del todo la velocidad de la
acidificación y de las reacciones enzimáticas que siguen ocurriendo en el
producto.
La contaminación por mohos y levaduras son también la causa de aparición de

otros defectos especialmente en el aroma, apareciendo aromas indeseables en
el producto como a levaduras, afrutado, mohoso, a queso, amargo y algunas

veces a jabón o a rancio. El aroma se altera cuando se alcanza recuentos del
orden de 104 de levaduras y mohos. La ausencia del flavor característico del
producto se debe principalmente a temperaturas de incubación baja,
crecimiento excesivo de los Streptococcus o al uso de cepas, poco
productoras de aroma. La acidificación deficiente ocasionada generalmente por
la presencia de penicilina en la leche es la causa también de la reducción del
aroma y sabor del producto.
AUTOEVALUACIÓN FINAL
1. Después de haber estudiado los capítulos anteriores, conteste de nuevo

las preguntas que se plantearon en la autoevaluación inicial. Compare
con las respuestas iniciales Si todavía tiene dudas, consulte de nuevo el
2. Consulte la guía didáctica y desarrolle las actividades planteadas para

esta unidad.
Recuerde: que para tener un verdadero aprendizaje es necesario realizar

todas las actividades propuestas en la guía y las propuestas por su tutor,
además de las que usted mismo se proponga para descubrir otros
conocimientos acerca del tema.

3.5 TECNOLOGIA DE LA FABRICACION DEL QUESO
En este capítulo, se tratarán aspectos importantes de la tecnología del queso,

como son los nutricionales, la clasificación según diferentes factores, las
materias primas principales y secundarias utilizadas, los principios científicos y
técnicos en el proceso de elaboración de los diferentes tipos de quesos desde
los frescos a los quesos madurados y la composición físicoquímica de cada
uno de ellos.
Se presentará el proceso de elaboración para cada uno de los quesos que se

fabrican en diferentes regiones de Colombia, los cuales aunque algunos se
producen en forma artesanal, su técnica se ha ido perfeccionando, hasta
obtener productos de excelente calidad y de gran demanda en el país.
Se plantean los diferentes defectos que se pueden presentar en los quesos por
condiciones inadecuadas en su proceso de elaboración y mal manejo en el
almacenamiento de los productos terminados. Así mismo se da una visión
global sobre los equipos utilizados en la industria quesera y el aprovechamiento
de algunos de sub productos obtenidos de la misma.
OBJETIVOS
Objetivo General
Conocer y comprender, los principios científicos y técnicos en el proceso de

elaboración del queso según los diferentes tipos que existen en el mercado
nacional e internacional. Así mismo, conocer los defectos que se pueden
presentar en los quesos debido a problemas tecnológicos y a malas
condiciones higiénicas.
1. Conocer y comprender los aspectos nutricionales del queso teniendo en

cuenta su contenido graso, y sus componentes como las proteínas,
carbohidratos, vitaminas, sales y minerales, en los diferentes tipos de
queso,
2. Conocer la clasificación de los quesos según su contenido de grasa y
humedad y de los principales quesos colombianos
3. Conocer las diferentes materias primas principales y secundarias y la
función que desempeñan en el proceso de elaboración del queso
4. Conocer las diferentes enzimas coagulantes que intervienen en la
producción del queso; los factores que intervienen en su actividad
coagulante.
5. Conocer la diferencia en la estabilidad de las enzimas coagulantes.
6. Conocer los diferentes factores que intervienen en la actividad
coagulante para la obtención de la cuajada

7. Identificar y aplicar los principios tecnológicos que intervienen en las
diferentes etapas de elaboración del queso
8. Conocer y aplicar los diferentes aspectos relacionado con la tecnología
de los diferentes tipos de queso colombiano como: cuajada, campesino,
costeño, quesito antioqueño, doble crema, quesillo huilense, pera y
paipa.
9. Conocer los diferentes defectos que se pueden presentar en los quesos,
identificando las causas y los medios de evitarlos
10. Describir el suero como subproducto obtenido de la fabricación quesera,
sus propiedades nutricionales y su proceso de elaboración.
11. Conocer y describir los equipos y utensilios más importantes en la
industria quesera.

AUTOEVALUACION INICIAL
Antes de iniciar el estudio de este capítulo, consulte la guía didáctica para

desarrollar las actividades planteadas.
Es importante que usted trate de responder las siguientes preguntas con sus
propias palabras, antes de iniciar el estudio, para que pueda analizar que sabe
del tema y sobre todo que desea o necesita saber del mismo.
1. Describa brevemente el queso como fuente de: materia grasa, proteínas,

carbohidratos, minerales, sales y vitaminas
2. Establezca la diferencia entre un queso fresco y un queso no fresco,
teniendo en cuenta las etapas básicas en su proceso de fabricación.
3. ¿Cómo se clasifican los quesos según su contenido de humedad y
contenido graso, según la FAO?
4. ¿Cómo se clasifican los principales quesos colombianos?
5. Describa brevemente las materias primas principales y secundarias que
intervienen el proceso de elaboración del queso, indicando la función en
cada una de ellas.
6. ¿Qué tipo de enzimas se utilizan en la fabricación del queso? ¿bajo qué
parámetros o factores actúan en el proceso de coagulación de la leche?
7. ¿Cómo es la estabilidad de las enzimas obtenidas de: extracto de
ternero, pepsina de cerdo, proteasa de Mucor pusillus y proteasa de
mucor miehei?
8. Describa los principios tecnológicos que intervienen en el proceso de
elaboración del queso como:
a. Estandarización de la leche,
b. Coagulación o cuajado de la leche,
c. Deshidratación o desuerado,
d. Corte de la cuajada,
e. Agitación y calentamiento
f. Extracción del suero
g. Salado
h. Moldeado y prensado
i. Maduración
j. Envasado y empacado
9. Elabore el diagrama de flujo del proceso de elaboración de los
siguientes tipos de quesos colombianos:
a. Cuajada
b. Campesino
c. Costeño
d. Antioqueño
e. Doble crema
f. Quesillo huilense
g. Pera
h. Paipa

10. Establezca las diferencias entre cada uno de los tipos de quesos
colombianos con respecto a su proceso de elaboración y a sus
propiedades físicas y químicas
11. ¿Cuál es el subproducto principal obtenido de la industria quesera?
¿cómo se obtiene y cuál es su uso?
12. Describa brevemente los diferentes equipos y utensilios que se utilizan
en la industria quesera.

3.5 TECNOLOGÍA DE LA FABRICACIÓN DEL QUESO
El queso es una de las formas de transformación de la leche, que permite

conservar su valor nutritivo y mejorar sus características organolépticas y
aumentar su vida útil. El queso de acuerdo con su tipo y condiciones de
almacenamiento tiene una vida útil que puede variar de pocos días a varios
meses. Mediante un proceso adecuado y mediante la aplicación de unas
buenas prácticas de manufactura se puede obtener un producto de excelente
calidad técnica y microbiológica, altamente nutritivo e inocuo para los humanos.
Un queso fresco se puede definir como el producto obtenido de la coagulación

o gelificación de la leche cuando se acidifica o se somete a la acción
enzimática del cuajo, produciéndose la separación del suero y la cuajada o
“sinéresis”. Esta cuajada después de separada del suero, se constituye en un
queso fresco. Pero para la elaboración de un queso no fresco se deben realizar
además otras operaciones como: moldeado, prensado, salado y curado o
afinado.
Actualmente existen en el mercado una gran variedad de quesos desde los

frescos, hasta los madurados, con diferente porcentaje de grasa que dan lugar
a la obtención de diferentes tipos de quesos, pero también esos tipos de
quesos se origina de procesos muy específicos según el lugar donde se
procese y para lo cual se le da diferentes nombres. En este capítulo, se
considerará los aspectos básicos de la tecnología de la producción del queso
en general, donde se estudiarán todos los principios científicos y tecnológicos
que ocurren, y se estudiarán los procesos específicos para la elaboración de
los principales tipos de quesos colombianos.
3.5.1 Aspectos nutricionales del queso
Contenido graso
Se sabe que el queso elaborado con leche entera contiene la mayoría de los
ácidos grasos esenciales como el linoléico y araquidónico, ácidos grasos que
son insaturados, que son necesarios para la dieta del los humanos y como
fuente principal de energía.
Proteínas
El queso es una fuente adecuada de proteína porque normalmente contiene

todos los aminoácidos esenciales que se pueden observar en la tabla 6 La
caseína es la principal proteína del queso y las diferencias cuantitativas que
existen entre la caseína de la leche natural y del queso se deben a las pérdidas
de proteínas del suero durante el proceso de elaboración del queso.

Carbohidratos
La lactosa es el azúcar principal de la leche ( fuente de energía en la dieta) sin

embargo en el queso quedan cantidades muy pequeñas de este carbohidrato
porque se pierden en el suero, o se convierte en ácido láctico o el lactatos
durante su proceso, dependiendo de si es queso fresco o madurado. Este
efecto puede ser beneficioso para las personas que sufren intolerancia a la
lactosa y que por lo tanto no pueden consumir la leche natural, claro está que
deben preferiblemente deben consumir quesos con cierto grado de
maduración, puestos que los muy frescos contienen buena cantidad de lactosa.
Tabla 6. AMINOACDOS ESENCIALES EN LA LECHE Y LA CASEINA
Aminoácidos Leche (%) Caseína (%)
Arginina 3.7 3.9
Histidina 2.2 3.0
Treonina 4.6 4.5
Valina 7.1 7.4
Leucina 12.1 10.0
Isoleucina 6.7 6.4
Lisina 7.4 8.1
Metionina 2.8 3.3
Fenilanina 5.5 5.4
Triptófano 1.4 9.6
Fuente: Universidad Nacional de Colombia. ICTA. Guía para producir quesos colombianos
Minerales, sales y vitaminas
En el queso se establece un gran contenido de minerales y sales, dentro de

los cuales se encuentran el calcio ( para la formación de los huesos y dientes)
el hierro (para la formación de los glóbulos rojos de la sangre) y el fósforo(
dientes y estructura ósea), como los más importantes y de mayor proporción. El
queso también contiene la gran mayoría de las vitaminas esenciales, excepto la
C, que se pierde durante el proceso de elaboración del queso.
Finalmente se puede asegurar que el queso es un alimento con gran capacidad

de conservación, con alto contenido de proteínas, grasa, calcio, fósforo,
riboflavina y otras vitaminas disponibles en forma concentrada, lo cual es una
ventaja sobre la leche que por su gran contenido de agua resulta un producto
bastante perecedero. Los beneficios nutricionales del queso en comparación
con otros alimentos pueden verse en la tabla 7.
Tabla 7. VALOR NUTRICIONAL DE ALGUNOS ALIMENTOS POR 100G DE ALIMENTO

Alimento Proteína Grasa Calcio Hierro Tiamina Riboflavin Acido Energía
(g) (g) (g) (mg) (mg) (mg) a ascórbic (Kcal)
(mg) o
(mg)
Cuajada 15.6 18.9 490 1.5 0.02 0.46 0 256
Queso 15.0 7.0 350 0.5 0.02 0.30 0 145
blando
Queso 21.7 19.0 690 0.7 0.02 0.40 0 280

semibland
o
Queso 25.0 31.0 800 0.8 0.04 0.50 0 387
duro
Leche de 3.4 3.3 120 0.2 0.04 0.18 2 60
vaca
Kumis 3.5 2.5 106 0.1 0.03 0.17 1 76
Yogurt 2.9 2.9 111 0.3 0.04 0.20 3 94
Carne de 21.5 6.5 6 2.7 0.08 0.23 0 150
res magra
Carne de 18.5 11.9 5 2.0 0.71 0.25 0 186
cerdo
magra
Pollo 20.2 10.2 14 1.5 0.08 0.16 0 178
Alverja 8.2 0.3 36 2.4 0.36 0.12 20 116
verde
Fríjol rojo 20.4 1.2 100 7.1 0.43 0.12 3 302
Fuente: Universidad Nacional de Colombia. ICTA. Guía para producir quesos colombianos
Es importante tener en cuenta que durante el proceso, la lactosa y algunas

proteínas del suero (lactoalbúmina y lactoglobulina) se desnaturalizan pero a
pesar de esto el queso se puede considerar, un buen sustituto de otros
alimentos con relación al contenido de proteína.
3.5.2 Clasificación de los quesos
Mediante la elaboración del queso se logra conservar dos componentes no

solubles de la leche, la caseína y la grasa. El proceso básico para la obtención
del queso es la coagulación de la leche, luego el desuerado por el cual el
lactosuero, se separa de la cuajada. En el lactosuero está la mayor porción del
agua y de los componentes solubles de la leche, pasando una cantidad
insignificante en la cuajada. El queso puede ser fermentado o no fermentado, y
su mínima fermentación se debe a la fermentación láctica.
En el mercado existe una gran variedad de tipos de queso que difieren en por
varios aspectos, entre los cuales los más importantes son: composición y
naturaleza de la leche; cambios en el proceso de elaboración, que dan lugar a
quesos con diferente estructura o textura y tipo de fermentación obteniéndose
diferentes tipos de queso, según la actividad de los microorganismos que actúa
en la fermentación de la caseína, la grasa y la lactosa presente en la cuajada.
Cada tipo de queso tiene características específicas debido a diferentes

factores, relacionados unos con otros, entre los cuales se pueden mencionar
(obviando la composición de la leche):
Factores microbiológicos, que tienen que ver con la composición de la

microflora original, asociada y las que se desarrollan durante el proceso.
Factores bioquímicos, debido al contenido y características de las
enzimas que actúan en el producto, como las del cuajo (coagulante) y de
las bacterias, levaduras, hongos o mohos.

Factores físicos y fisicoquímicos, como: temperatura, pH, potencial
redox y procesos osmóticos
Factores químicos, como la cantidad de calcio retenido en la cuajada,
del agua de la sal y de los compuestos provenientes del atmósfera como
humedad y gas carbónico.
Factores mecánicos, como: el corte, agitación, trituración y frotamiento
que acentúan o disminuyen los factores anteriores.
Teniendo en cuenta lo anterior existen diferentes formas de clasificar los

quesos, relacionadas principalmente con la composición del producto, su
tecnología y maduración siendo una de las más comunes la clasificación de
los quesos en: frescos y madurados y dentro de esta clasificación existen
otras diferencias que tienen que ver con el desuerado espontáneo o
acelerado, corte de la cuajada, presión durante el prensado, contenido de
mohos y características de la corteza.
La Federación Internacional de la Lechería FIL - IDF en documento 141 de

1981 contempla los siguientes criterios para la clasificación de los quesos:
La materia prima: leche de vaca, oveja o cabra

Consistencia: pasta dura, blanda, semiblanda, queso fresco o
cuajada ácida.
Aspecto interior: con o sin ojos
Aspecto exterior: corteza dura, seca, blanda- seca, sin corteza
Peso
Contenido máximo de humedad: en el queso completo (% de
humedad) y en el queso sin grasa (% H/QD). La humedad del queso
desgrasado se calcula según la siguiente fórmula:
% humedad x 100
% H/QD =
100 - % materia grasa
Contenido de materia grasa en materia seca (%MG/MS)
También, la FAO/OMS, en su informe de junio de 1978 presenta una

clasificación de los quesos según la humedad en el queso desgrasado
(%H/QD) y el contenido de materia grasa en la materia seca ( % MG /
MS ) dando lugar a las categorías que se presentan en la tabla 8.
Tabla 8 CLASIFICACIÓN DE LOS QUESOS SEGÚN LA HUMEDAD EN EL
QUESO SIN GRASA
%H/QD CLASE
Menor que 51 Extraduro
49 – 56 Duro
54 –63 Semiduro
61 -69 Semiblando
Mayo que 67 Blando

Fuente: Universidad Nacional de Colombia. ICTA. Guía para producir quesos
colombianos
Por otra parte los quesos son clasificados de acuerdo al tratamiento de la

cuajada en: quesos de pasta cruda, semicocida y cocida, según el
calentamiento al que ha sido sometido. Quesos con pasta molida,
amasada y prensada, según el tratamiento mecánico efectuado en el
proceso. Quesos de pasta hilada, que consiste en el estiramiento con calor
de la cuajada hasta obtener una consistencia elástica, parcialmente
desmineralizada, con una estructura en forma de capas, como
consecuencia del “proceso de hilado”
Por lo anterior es recomendable combinar todos los aspectos mencionados

para la clasificación de los quesos para describir un determinado tipo de
queso.
Existe una clasificación típica para los quesos que se elaboran actualmente
en Colombia, la cual se presenta en la tabla 9
Tabla 9
CLASIFICACION DE LOS PRINCIPALES QUESOS COLOMBIANOS
Nombre del Tipo de Humedad Humedad Consis- Materia Conteni
queso maduración máxima en queso tencia grasa en do
y de pasta (%) sin grasa materia Graso
máxima seca
(%) mínimo
(%)
M A D U R A D OS
PAIPA Pasta 48 60 Semiduro 40 Medio
amasada y
prensada
FRESCOS NO ACIDOS
CUAJADA Pasta no 59 72 Blando 44 Medio
prensada
QUESITO Pasta molida 58 72 Blando 52 Alto
ANTIOQUE
ÑO
CAMPESIN Pasta no 55 70 Blando 49 Alto
O prensada
Pasta 50 65 Semibland 45 Alto
prensada o
MOLIDO Pasta molida 57 71 Blando 49 Alto
NARIÑENS
E
AMASADO Pasta 55 70 Blando 50 Alto
amasada
FRESCOS ACIDOS
DOBLE Pasta hilada 50 65 Semibland 45 Alto
CREMA o
QUESILLO Pasta hilada 50 66 Semibland 50 Alto
o
PERA Pasta hilada 49 63 Semibland 45 Alto
o
Fuente: Universidad Nacional de Colombia. ICTA. Guía para producir quesos colombianos.

3.5. Las materias primas en la elaboración del queso
La materia principal para la elaboración del queso es la leche proveniente de

diferentes mamíferos como la vaca, cabra, oveja y búfala, pero la más
importante por su composición química, física, y nuricional, es la leche de
vaca, aunque actualmente ha aumentado el procesamiento de la leche de
cabra y de búfala para la elaboración de queso principalmente.
3.5.3.1 La leche
Como ya se sabe la leche es un líquido complejo en donde sus diferentes

componentes se encuentran en estado de dispersión, de los cuales depende
sus propiedades y efectos causados por la interacción que existe entre estos.
En este capítulo el estudio de la leche se hará desde los aspectos

relacionados con la elaboración del queso puesto que lo relacionado con su
estructura, composición y propiedades físicas, químicas y microbiológicas ya
se trataron con profundidad en la Unidad I.
Es importante resaltar que la elaboración del queso no depende únicamente

de la composición macro de la leche con respecto a la materia grasa, la
proteína, la lactosa y las cenizas, sino también de la microestructura de los
componentes individuales es decir de los ácidos grasos, la caseína, las
albúminas, las globulinas entre otros.
3.5.3.2 Grasa láctea
Los componentes de la materia grasa de la leche son responsables en gran

parte del aroma y sabor del queso y además de su cuerpo y textura. Por
ejemplo el queso desgrasado, tiene una consistencia dura y es insípido y con
un aroma muy tenue, en cambio los quesos con grasa, tienen un sabor y
aroma más fuerte que los caracteriza.
La materia grasa de la leche se encuentra dispersa en forma de glóbulos

esféricos conformando una emulsión de materia grasa en forma globular. El
diámetro de los glóbulos difiere en tamaño según la especie y raza del
animal, encontrándose que los glóbulos grasos de la leche de cabra son más
pequeños que los de la vaca y en general de las razas bovinas que
contienen un alto contenido de grasa.
En la materia grasa de la leche se encuentran diferentes lípidos como los

neutros, los polares las sustancias insaponificables como el colesterol el
dehidrocolesterol, precursor de la vitamina D, los carotenoides principalmente
la vitamina A.

Los ácidos grasos que forman parte de los lípidos de la leche son de
diferentes tipos y en su estructura molecular pueden contener de 4 a 20
átomos de carbono y de 0 a 4 dobles enlaces.
Cada glóbulo graso de la leche está rodeado por una membrana que consiste
en una capa protectora, cuya composición y propiedades son muy diferentes
a las grasas y al plasma de la leche. La actividad principal de la membrana es
impedir que los glóbulos grasos floculen y se fusionen, además evita la
acción enzimática sobre las grasas.
En resumen todas las interacciones entre la grasa y el plasma suceden a

través de la membrana de los glóbulos grasos y por lo tanto tienen que ver
con las reacciones de alteración de las grasas debido a la lipólisis y la
oxidación.
La agregación de la grasa a la cuajada, está relacionada con la grasa de la

leche, pero también con la composición de la grasa y de su membrana que la
rodea. La composición de la grasa afecta su punto de fusión y durante el
proceso se libera grasa líquida en el manejo de la cuajada, ocurriendo que
los glóbulos grasos grandes fundidos internamente, sean expulsados de la
cuajada con mayor facilidad que los pequeños.
La grasa pasa al suero, si la temperatura es mayor que 250C o también

puede retenerse en la cuajada y dar un cuerpo más graso al queso. La grasa
láctea funde a una temperatura entre 28 y 330C y solidifica a una temperatura
entre 24 y 190C.
Cuando los ácidos grasos se liberan en la cuajada, especialmente el ácido

butírico, aparece el efecto de la rancidez, proporcionando un sabor y aroma
desfavorable a la cuajada. La liberación de los ácidos grasos ocurre por la
hidrólisis del glicerol causada por la acción enzimática de la lipasa, presente
en la leche algunas veces pero en la mayoría de los casos proviene de los
microorganismos que han contaminado la leche y que han resistido a los
tratamientos térmicos suaves, como es el caso de la pasterización que
ocurre a 720C por 15 segundos la cual no alcanza a destruir dichos
microorganismos.
Otras causas de la liberación de los ácidos grasos es la agitación muy fuerte

de la leche que ocasiona la acción de las lipasas sobre la grasa libre o debido
a la excesiva acidez que ocasiona la desnaturalización de la proteína que
rodea el glóbulo graso, produciendo el rompimiento de la membrana y por
ende la liberación de grasa.
También es importante resaltar que la liberación de los ácidos grasos por

acción de la lipasa sobre los triglicéridos, dificultan la coagulación de la leche
cuando reacciona con la caseína obstaculizando los espacios que necesitan
los coagulantes para la formación del cuajo.

3.5.3.3 Proteínas de la leche
Las proteínas de la leche se clasifican básicamente en dos grupos: a) la

caseína que es el grupo que contiene fosfato y precipitan a un pH de 4.6. La
mayoría de la caseína de la leche se encuentra formando las micelas y
formando cuatro tipo de cadenas polipeptídicas, denominadas: caseínas alfa
S1, alfa S2,, Beta y kappa y b) las proteínas del suero, que permanecen en
solución a pH 4.6 y está constituido por el grupo de: alfa-lactoalbúmina, beta-
lactoglobulina, inmunoglobulinas, seroalbúmina y una parte de proteasa –
peptona.
Entre las proteínas del suero obtenido por la coagulación enzimática, se forma
también el glicomacropéptido de caseína debido al rompimiento de la Kappa
caseína, por acción de la quimosina. Las proteínas del suero están en solución
y no forman coloides (micelas) como las caseínas.
La beta lactoglobulina se segrega cuando la leche se somete a calentamiento e

interactúa con la Kappa caseína, ocasionando un retardo en la coagulación,
obteniéndose cuajadas blandas que se demoran en perder su humedad.
En la leche las proteínas tienen una estructura específica, que se afecta por la
acción de diferentes tratamientos particularmente, por la acción de los ácidos y
por el calentamiento, ocurriendo la desnaturalización que ocasiona cambios en
su estructura secundaria y terciaria, presentándose la reagrupación de sus
moléculas y como consecuencia una disminución de la solubilidad y de su
actividad. Sin embargo este efecto no sucede con las caseínas.
En la maduración de los quesos la caseína alfa S puede dividirse en péptidos

menores proporcionando sabores diferentes según sea el aminoácido terminal,
tal es el caso de la fenilalanina que confiere un sabor amargo. Así mismo el
rompimiento de la beta caseína puede ocasionar sabores amargos a los
quesos.
3.5.3.4 Carbohidratos: la lactosa
Es el carbohidrato de mayor importancia de la leche de la mayoría de los

mamíferos, y es el que se encuentra en mayor proporción (4.5 – 5.0%).
La lactosa es mucho menos dulce que otros azúcares comunes como la

glucosa y sacarosa, siendo su poder edulcorante seis veces menor que el de la
sacarosa. Además su dulzura en la leche se enmascara por la caseína. La gran
mayoría de los microorganismos que se encuentran en la leche, metabolizan la
lactosa ocurriendo una da las fermentaciones más importantes
tecnológicamente como es la producción de ácido láctico. Esta actividad de las

bacterias lácticas no es favorable en la leche para el consumo directo, pero sí
lo es en la elaboración de algunos tipos de quesos.
La lactosa que contiene la cuajada desuerada, dependerá de varios factores

como: técnica de elaboración y del contenido de humedad. En un medio
húmedo, como el de la cuajada, la lactosa se transforma en ácido láctico por
acción de las bacterias lácticas principalmente en los quesos frescos no
madurados, ocasionando un sabor y aroma característico y una textura
especial como consecuencia de la disolución de los minerales ligados a la
caseína.
3.5.3.5 Sales
Las sales de la leche son importantes tanto desde el punto de vista nutricional,
como que son responsables en gran parte del estado físicoquímico del suero
de la leche, por lo que influye en la estabilidad de la proteína. Las sales son
muy importantes en la elaboración del queso especialmente las sales de calcio,
magnesio y de los ácidos cítricos y fosfórico.
El magnesio, aunque no influye en la formación de las micelas, sí es

responsable del equilibrio estable de la leche. El calcio como fosfato forma
parte de la estructura del complejo de la caseína. A pesar de que el equilibrio
de la leche depende del pH y de la temperatura, dos terceras partes del calcio
son coloidales y una tercera parte está en solución. El calcio como tal
constituye una décima parte de la cantidad total de la leche, en tanto que la
mayor parte se encuentra formando complejos con el fosfato, el citrato y la
caseína.
La cantidad de calcio disponible afecta el tamaño de los agregados de la

caseína, por lo tanto la adición de calcio debe ser adecuada para aumentar el
tamaño micelar de las caseínas. Por otra parte la dilución de la leche con agua
antes de la coagulación puede disgregar las micelas en unidades más
pequeñas. Los iones de calcio son más importantes en la formación del
complejo que el magnesio, el potasio o el sodio.
Como se ha indicado anteriormente, el contenido del calcio en estado iónico o

reactivo representa un 35% del calcio total en la leche, por lo tanto cualquier
compuesto que se le adicione a la leche, que tenga la capacidad de atrapar o
ligar iones de calcio, puede causar un aumento en la coagulación. La velocidad
de la coagulación y la consistencia del coágulo obtenido enzimáticamente,
disminuye si la leche es calentada por encima de 65oC. Cuando la leche ha
sido almacenada y enfriada a 4 oC debe calentarse a 35 oC y conservarse por
30 minutos a esa temperatura, para que el tiempo de coagulación sea el
normal. Para un mejor efecto, se recomienda ajustar a una temperatura de 60
o
C y mantenerla por 60 minutos.
A pesar de la posibilidad de interacción entre los componentes individuales de

la leche (grasa, proteína y sales), se debe recordar que la proteólisis y la

lipólisis de los componentes de la leche, es con frecuencia la causa de
disminución de las reacciones de coagulación enzimática, obteniéndose en la
mayoría de los casos, cuajadas suaves.
3.5.3.6 Enzimas
Las enzimas de la leche provienen de tres fuentes importantes:
a. Las que contiene la leche en el tiempo de secreción.

b. Las de los microorganismos en el momento de su obtención (en
el momento del ordeño)
c. Las de los microorganismos que contaminan la leche durante su
producción.
Las principales enzimas que se encuentran en la leche normalmente son:

lactoperoxidasa, ribonucleasa, la xantina-oxidasa, la catalasa, la aldolasa, la
lactasa y grupos de fosfatasas, lipasas, esterasas, proteasas, amilasas,
oxidasas y reductasas.
Las lipasas unidas a la membrana son diferentes de las del plasma (suero
lácteo), y están irreversiblemente ligadas a la membrana del glóbulo graso.
Estas mantienen inactivas en la leche hasta que son activadas por la agitación
con el fin de liberar la grasa líquida, durante la homogenización en ese
momento sucede la ruptura de la membrana del glóbulo graso.
La lipólisis de la leche se activa al calentar la leche fría por encima de 320C y

enfriarla luego, hasta una temperatura más lejos del punto de solidificación de
la grasa, ocurriendo rápidamente la rancidez de la grasa; Esto sucede
generalmente, cuando se mezcla leche recién ordeñada con leche almacenada
en los tanques de enfriamiento y el equipo de refrigeración no es el adecuado.
Otra operación que puede activar las enzimas proteolíticas y producir rancidez,
es la aireación y agitación de la leche en los sistemas de vacío.
Algunas veces los fabricantes de queso acostumbran adicionar sal a la leche

almacenada con el propósito de inhibir la acción de las lipasas, sin embargo la
adición del cloruro de sodio causa problemas en la actividad del cuajo,
disminuyendo su poder de coagulación, produciendo cuajadas suaves que
retienen humedad.
Otros fabricantes de queso no realizan la pasterización de la leche para evitar

la pérdida de lipasas que favorecen la formación de componentes necesarios
que proporcionan el sabor característico de los quesos madurados, pero se
debe tener en cuenta que algunas lipasas provienen de contaminantes de la
leche que pueden ser las pseudomonas, los micrococos, bacilos y
estreptococos y por lo tanto son lipasas que afectan la maduración de los
quesos, principalmente en el sabor del producto final..

Las estearasas existen en muy pequeñas cantidades en la leche pero son
responsables de algunos cambios en los lípidos, además tienen una acción
importante en la maduración de los quesos. La fosfatasa es una esterasa que
cataliza la hidrólisis de los fosfatos orgánicos. Esta enzima es eliminada con la
pasterización, razón por la cual, es utilizada en el test de fosfatasa, para
indicar su presencia o no y de acuerdo al resultado obtenido, determinar si el
tratamiento térmico ha sido adecuado.
La fosfatasa ácida, se encuentra presente en la leche, es resistente al calor

(hasta 96oC) pero su efecto en la producción del queso o de la cuajada no es
importante.
La xantina oxidasa cataliza la oxidación de los aldehidos por lo cual es

importante en la obtención de las cuajadas. Esta enzima es una reductasa
activa hasta los 75 u 800C reduciendo los nitratos a nitritos.
Los microorganismos contaminantes de la leche pueden dar origen a las

reductasas, las cuales son transportadas a las cuajadas. La leche la contiene
en diferentes cantidades y transporta oxígeno de los peróxidos, es resistente al
calor hasta los 800C y se utiliza en los test para las leches que han sido
sometidas a temperaturas más altas que las de una pasterización normal.
Las catalasas son enzimas que causan la descomposición del peróxido en

agua y oxígeno inactivo, este peróxido era utilizado para la conservación de la
leche. La leche de calostro y mastíticas contienen grandes cantidades de
catalasa y por esta razón su presencia es utilizada para detectar las leches
obtenidas de ubres infectadas.
Las proteasas de la leche hidrolizan los enlaces de los aminoácidos de las

proteínas formando peptonas, péptidos y aminoácidos. Cantidades pequeñas
de estas sustancias en el queso, proporcionan cambios desfavorables en el
sabor, el cuerpo y la textura del queso. Debido al tratamiento térmico que sufre
la leche, las proteasas son destruídas lentamente. Muchas de estas enzimas
precipitan en la cuajada y son importantes en la maduración del queso pero
algunas se pierden en las proteínas del suero.
3.5.3.7 Vitaminas
Las vitaminas en el queso, además de aportar al valor nutricional de la leche,

influyen significativamente en la acción metabólica de los microorganismos en
el queso.
Entre las vitaminas que contiene la leche las que desempeñan un papel
importante en la elaboración del queso están la vitamina A y las del complejo B,
la más resistente a los tratamientos es la vitamina A por ser insoluble en agua
las del complejo B son solubles y bastantes lábiles por lo tanto, se reducen con
los tratamientos pero quedan algunos residuos importantes, en cambio la

vitamina C, se pierde gran cantidad en los tratamientos térmicos de los quesos
frescos y en los quesos madurados se pierde del todo.
La vitamina A es liposoluble, es decir que se disuelve en la grasa, y a pesar de

que la mayor cantidad de vitamina se queda atrapada en la materia grasa de la
leche, se encuentra pequeñas cantidades en las globulinas y en las proteínas
del suero. Como se dijo anteriormente la vitamina A por ser resistente a los
tratamientos térmicos la cantidad que se pierde es muy poca. Tanto la vitamina
A como sus provitaminas, los carotenoides tienen un gran valor nutricional.
Entre las vitaminas del complejo B se encuentran:
La Tiamina, se encuentra una parte disuelta en la leche y otra parte ligada a

las proteínas, esta de destruye progresivamente debido a los tratamientos
térmicos.
La Riboflavina o B2, es la que le proporciona el color amarillo verdoso al

suero. Resiste tratamientos térmicos normales pero durante la maduración del
queso se reduce su contenido, a pesar de que existen algunos
microorganismos que contribuyen a su formación.
La Niacina, es bastante resistente a los tratamientos térmicos para la

elaboración de los quesos, pero una buena cantidad queda en el suero del
queso. La niacinamida actúa como coenzima en algunas reacciones que
ocurren en las primeras etapas de la producción del queso, aunque se
evaporan durante el proceso de maduración.
La vitamina B6, se encuentra libre en el suero de la leche, resiste a la

pasterización y desempeña un papel importante en los procesos metabólicos
de los microorganismos y en las reacciones enzimáticas que causa la oxidación
y la degradación de los aminoácidos que confieren el sabor característico de
los quesos.
El ácido Pantoténico, se solubiliza en el agua y también resiste un tratamiento

térmico normal actúa en varias reacciones bioquímicas e interviene en las
reacciones que ocurren en la maduración del queso.
El ácido Fólico y la Biotina, actúan también en las reacciones enzimáticas

ocasionadas por el metabolismo de los microorganismos que se desarrollan en
la maduración del queso
La vitamina B12, es la de mayor importancia por su influencia en la formación

del ácido propiónico debido a la acción de ciertas bacterias, en la maduración
del queso y en la formación de la corteza de los quesos como el Cammembert
y en los quesos duros la vitamina se aumenta durante el desarrollo interno de
las bacterias propiónicas. Esta vitamina es soluble en agua, reacciona con los
ácidos, los álcalis y la luz. Es poco resistente al calor y se pierde un 10%
aproximadamente durante el tratamiento térmico normal.

Otra vitamina importante es la E que evita la peroxidación de los componentes
insaturados de los lípidos, por su poder antioxidativo puede formar parte en el
sabor ocasionado por la grasa del queso madurado puede formar parte en el
sabor ocasionado por la grasa del queso madurado.
Como se puede observar muchas de las vitaminas son importantes para el

desarrollo de los microorganismos sin embargo algunos microorganismos la
pueden sintetizar durante su proceso metabólico. En los quesos que contienen
una gran variedad de microorganismos es necesario que la leche utilizada
tenga una buena proporción de vitaminas, puesto que en la técnica lechera se
requieren principalmente por dos aspectos importantes: contener las vitaminas
necesarias para el desarrollo de la microflora y conservar las vitaminas para
aumentar el valor nutricional del queso.
3.5.4 Materias primas secundarias que se requieren para la elaboración

del queso
3.5.4.1 Cloruro de calcio
El contenido de calcio en la leche depende de muchos factores, algunos de

estos son la especie del animal, su alimentación, y los tratamientos a los cuales
halla sido sometida. Se sabe por ejemplo que durante la pasterización de la
leche se pierde gran cantidad de calcio y por lo tanto se deben restituir esos
iones de calcio en la cantidad apropiada para lograr una excelente coagulación.
La capacidad de coagulación de la leche depende de la cantidad de iones de

calcio, si tiene un bajo contenido el cuajo producido tendrá una textura poco
firme y suelta y al cortar la cuajada se formará cantidades de polvo muy fino,
presentando problemas en el desuerado reducción de gran cantidad de
materia grasa, pero, una dosis excesiva de cloruro de calcio producen un
coágulo muy duro y con sabor a sustancias químicas ajeno al sabor
característico del queso.
Por lo anterior es necesario que el cloruro de calcio que se le adicione a la

leche sea en una cantidad de 10 a 20 gramos por cada 100 litros de leche
aproximadamente, dicha cantidad debe ser disuelta previamente en agua,
aproximadamente media hora antes para lograr una buena ionización del
calcio.
3.5.4.2 Nitratos
Los nitratos se utilizan en forma de KNO3 y NaNO3 con el fin de evitar la

hinchazón no deseada en los quesos no madurados por causa de la acción
metabólica de las bacterias coliformes que transforma la lactosa y el ácido
cítrico en: ácido láctico, fórmico acético y dióxido de carbono e hidrógeno
causantes de la producción de gases, y por supuesto esta reacción le confiere
una sabor y una textura con ojos no deseada es este tipo de quesos. En los

quesos madurados, los nitratos se adicionan especialmente en los para evitar
una formación excesiva de gas.
Con la adición de los nitratos se logra que el oxígeno contenido en estos,

reaccione con el hidrógeno formado por las bacterias coliformes formándose
agua y evitando de esta manera la hinchazón por efectos del gas. Sin embargo
es importante advertir, que los nitratos no inhiben el crecimiento de los
coliformes y por ende siempre se debe utilizar como materia prima una leche
que cumpla con la calidad higiénica requerida y de todas maneras someterla a
la pasterización.
El nitrato no impide el crecimiento de las bacterias ácido – butíricas sino que al

convertirse a nitritos (NO2), causa la muerte de las bacterias acidolácticas y
reduce otras bacterias y enzimas que contiene la leche. Pero es necesario
tener en cuenta que los nitritos también son tóxicos para los humanos y por
ende no se aconseja utilizar en la elaboración de quesos frescos y en los
madurados su dosis no debe ser mayor de 20 gramos por 100 litros de leche.
Si en el proceso de elaboración del queso se realiza una buena pasterización,

altas temperaturas de cocción, acidificación adecuada y la adición de una
cantidad suficiente de sal, permite que el uso de la cantidad de nitratos sea la
mínima o en el mejor de los casos no se requiere su adición. Una dosis
excesiva de nitratos confiere al queso un color rojizo y sabor a químicos. El
nitrato de potasio es menos hidrófilo y más fácil de disolver que el de sodio por
lo tanto se utiliza con más frecuencia. El momento más adecuado para su
adición es cuando la leche ya contiene el cloruro de calcio y el colorante, y se
encuentra en la tina de reposo, sin embargo se puede adicionar después.
3.5.4.3 Colorantes
Normalmente el color amarillento de los quesos se debe a su contenido de

caroteno que se encuentra en la materia grasa de la leche, pero para obtener
un color estándar se acostumbra adicionar colorantes a la leche. Estos
colorantes deben ser de origen vegetal y entre los cuales se encuentran los
obtenidos a partir del achiote o Bixaorellana o el caroteno que contiene la
leche. Estos colorantes le confieren al queso un color amarillo – rojizo.
Un caso especial es el colorante que se le agrega al queso doble crema

colombiano, para sándwich, para intensificar su tonalidad, especialmente
cuando ha sido parcialmente descremado.
El colorante debe ser adicionado antes del cuajo para que se pueda disolver
más fácilmente y se debe almacenar en botellas color ámbar para protegerlo de
la luz y evitar su degradación y sedimentación.

3.5.4.4 Decolorantes
Se utilizan generalmente para aquellos quesos tipo queso de oveja con el fin de
darle la coloración característica del queso natural de oveja, por tener este,
menos cantidad de carotenos que la leche de vaca. Para obtener este color
característico se utiliza la clorofila que es un complemento del caroteno por lo
que una mezcla adecuada de estos confiere el color blanco característico del
queso de oveja. La dosis adecuada es de 8 a 10 gramos por cada 100 litros de
leche; un exceso de este le confiere un color de plomo a verdoso.
3.4.4.5 Sal
La adición de sal en la elaboración del queso tiene como función principal su

conservación puesto que inhibe el desarrollo de las bacterias contaminantes,
pero además tiene una gran influencia en la formación del cuerpo del queso
teniendo en cuenta los siguientes aspectos: la adición de sal en el suero
produce una mayor cantidad de agua en el queso ya que el intercambio de los
iones de calcio de la caseína por los iones de sodio es mayor, ocasionado un
queso más suave y flexible porque los iones de sodio aumentan la absorción
del agua. Pero, cuando se adiciona cantidades excesivas de sal ocurre el caso
contrario, se disminuye la absorción del agua y da como resultado un queso
con textura quebradiza.
3.5.4.6 Cultivo láctico y acidificación
En la elaboración de quesos es de primordial importancia la acidificación de la

leche a partir de las bacterias lácticas porque influye de manera significativa en
el desuerado, en su conservación, su aroma, sabor y grado de maduración.
En el caso de los quesos de pasta hilada como el queso pera y doble crema, la
capacidad del hilado depende de la acidez de la leche originada por los cultivos
lácticos adicionados y no por la flora natural de la leche cruda. En el queso
campesino, el cultivo láctico le confiere una textura más elástica y un sabor
más agradable, evitando también la contaminación del queso por bacterias
patógenas y que producen efectos de putrefacción.
La cantidad aconsejada de cultivo láctico está entre 0.1 - 1% de acuerdo a la

acidez requerida y tipo de queso a producir. Este cultivo comúnmente contiene
bacterias Lactococcus Lactis, sub-especie Lactis y Lactococcus Lactis, sub-
especie Cremoris, que son mesófilas y su crecimiento óptimo está entre 18 y
22oC.
3.5.4.7 Enzimas coagulantes
La coagulación enzimática es una de las técnicas de mayor uso en la

fabricación de los quesos. Para lograr dicha coagulación, tradicionalmente se
ha venido utilizando el cuajo animal cuya enzima principal es la Quimosina, sin

embargo debido a la dificultad de obtener el cuajo de terneros jóvenes, los
fabricantes hoy en día utilizan enzimas obtenidas de otras materias primas
como la pepsina, enzimas vegetales y microbianas, que han tenido grandes
ventajas tecnológicas por no depender del mercado de la carne y porque se
adaptan mejor a los tratamientos térmicos acelerando el proceso de
coagulación de la leche.
Pero se debe tener en cuenta que a pesar de que muchas enzimas pueden
causar el efecto de coagulación no todas son aptas para el uso en quesería,
puesto que si tienen una actividad proteolítica excesiva causan sabores
amargos y efectos no deseables en la textura del queso.
Por lo anterior los sustitutos del cuajo animal que se garantizan por su
inocuidad, seguridad y capacidad como coagulante son.
Pepsina de cerdo
Proteasa de Mucor miehei
Protesa de mucor pusillus
Proteasa de Endothia parasítica
Quimosina genética
La cantidad a adicionar de estas enzimas difiere según el país donde se

elabore el queso.
Enzimas gástricas
Entre las enzimas gástricas se encuentran la quimosina que tiene una

actividad proteolítica a un pH aproximado de 4. Se encuentra principalmente en
el estómago de los rumiantes que todavía son amamantados.
Entre las pepsinas se encuentran: la pepsina A cuya actividad se presenta en

un medio ácido inferior a 2. y la pepsina B o gastricsina que es una enzima
menor con propiedades intermedias.
Quimosina
Se encuentra en los cuajos como su componente de mayor proporción, por

precipitaciones sucesivas con el cloruro de sodio se puede obtener pura o
cristalizada. Esta se considera como una haloproteína. Su pH óptimo para su
actividad es variable, cuando actúa como sustrato la caseína es
aproximadamente 4.0 , pero su actividad se suspende cuando la leche esta a
un pH aproximado de 7.5 es decir es alcalina, produciéndose la
desnaturalización irreversible a un pH de 8.0, sin embargo la pro-enzima se
conserva aún estable a un pH de 9.0 .
Extracto de cuajo

Se obtiene industrialmente por inmersión de porciones de cuajares secos o
congelados en salmuera con un 10% de sal común, a la cual se le agregado
otras sustancias como el ácido bórico, timol, ácido benzoico entre otros por su
acción desinfectante. Para que la maceración sea rápida y se evite su
contaminación debe hacerse en un medio ácido alrededor de un pH 4.0
obteniéndose una coagulación entre 10 y 20 horas a 20oC.
Se requiere una cantidad aproximada de 1.5 a 2 cuajares de ternero de 60

gramos para obtener in extracto comercial con fuerza 1:10.000. el extracto de
cuajo posee una actividad coagulante del 10 al 20% de pepsina.
Cuajo desecado
Es un extracto en polvo que se obtiene a partir de una mezcla de sal con

extracto de cuajo, al cual se le adiciona sal común, lactosa o almidón con el
fin de aumentar y regular su fuerza a 1:100.000 o a 1:150.000, este se
somete a secado a una temperatura de 50oC. de esta manera se obtiene un
cuajo con buena actividad coagulante y además con una excelente calidad
química y microbiológica, pero tiene la desventaja que este proceso resulta
más costoso.
Pepsina
Se obtienen por extracción de los estómagos de cerdo o de bovinos ya

rumiantes. La pepsina de bovinos adultos, tienen una actividad coagulante
hasta 15%. Las pepsinas contienen fósforo, mientras que ka quimosina
carece de él.
La pepsina es la enzima más similar al cuajo, excepto por el pH óptimo en

el cual tiene mayor actividad coagulante que está alrededor de 2.0 y se
inhibe a un pH de 6.6, por ende su coagulación en las leches frescas es
casi nula.
Se recomienda utilizar tanto la pepsina de cerdo como la bovina con un

50% de cuajo de ternero para obtener un mejor resultado en la actividad
proteolítica y en el sabor.
Enzimas de origen microbiano
Algunas enzimas coagulantes de la leche, se pueden obtener a partir de

algunos microorganismos y las más aceptables son las extraídas de algunos
mohos, utilizándose tres especies, generalmente:
• Endothia parasítica: obtenido del castaño comercialmente obtenido por

la compañía americana Pfizer cuyos nombres son Sure curd y Suparen.
• Mucor pusillus: moho mesófilo que se forma en la superficie de los
suelos, obtenido comercialmente por la compañía japonesa MEITO –
SANGYO con el nombre de NOURY RENNET.

• Mucor miehei: también es un moho mesófilo extraído de la superficie de
los suelos, produciéndose vriedades de cepas en diferentes
preparaciones comerciales.
Es importante resaltar que las enzimas producidas de estos mohos se

procesan con un estricto control de su calidad higiénica y microbiológica, para
verificar la eliminación total de sustancias extrañas como los antibióticos y de
aflatoxinas, y garantizar su inocuidad.
Actividad coagulante de las enzimas
En la actividad coagulante interviene los siguientes factores:
Concentración de la enzima: en este caso se debe tener en cuenta

que el tiempo de coagulación es inversamente proporcional a la
concentración de la enzima, es decir a mayor cantidad de enzima menor
tiempo de coagulación
PH: la actividad coagulante se inhibe a un determinado pH de la leche,

por ejemplo la pepsina del cerdo no actúa a un pH superior a 6.6 en
cambio las enzimas microbianas conservan su actividad hasta un pH
cerca de 7.
Concentración del calcio iónico: se observa una mayor sensibilidad de

las enzimas de Mucor a los iones de calcio que las de Endothia.
Temperatura de la leche: para el extracto de ternero la temperatura

óptima es de 40oC pero para las enzimas microbianas como el Mucor
miehei es un poco mayor (65 oC).
Estabilidad de las enzimas coagulantes
Todas las enzimas son bastante estables en estado seco pero cuando se
encuentran en solución no sucede lo mismo, por ejemplo en el caso del
extracto de ternero se desestabiliza cuando la temperatura de la leche está por
encima de 50oC), en cambio los cuajos microbianos son más resistentes al
calor y por ende su temperatura óptima es mayor. También se observa que la
proteasa del Mucor pusillus tiene una estabilidad mayor que el resto de las
enzimas coagulantes en solución.
Por lo anterior cuando se almacena enzimas líquidas durante un año, la

pérdida de actividad es diferente de acuerdo al tipo de enzima, así:
Extracto de ternero: si la temperatura de almacenamiento es de 0oC,

pierde el 2% de su actividad; si se almacena a 5oC, pierde de 5 a 10%.
Pepsina de cerdo: a 0oC, pierde el 2% y a 6oC, pierde el 10%.

Proteasa de Mucor pusillus: a 28oC, pierde el 2% y a 32oC, pierde un
10%.
Proteasa de Mucor miehei: a 10oC, pierde el 2% y a 16oC, pierde el

10% de su actividad.
Como se observa la enzima que presenta una actividad más estable a

temperaturas mayores es la proteasa del Mucor pusillus. Para las enzimas en
polvo se recomienda almacenarla a temperaturas menores de 24oC
3.5.5 Principios tecnológicos en la elaboración de quesos
Antes de la elaboración del queso como tal la leche cruda debe ser sometida a
las operaciones de: filtración, clarificación, enfriamiento, almacenamiento y
estandarización. Las tres primeras operaciones ya se estudiaron en el capítulo
correspondiente al tratamiento de la leche para su industrialización (capítulo
3.1)
A continuación se explica lo relacionado a la operación de estandarización de

la leche para la elaboración de quesos, para después describir las diferentes
operaciones que se llevan a cabo en el proceso de elaboración de quesos.
3.5.5.1 Estandarización de la leche
La estandarización de la leche tiene dos funciones principales.
Lograr que el queso a elaborar cumpla con las normas nacionales e

internacionales o del productor con relación a su contenido de materia grasa en
la materia seca del producto final
Hacer un uso más racional de los componentes de la leche teniendo en cuenta

el rendimiento económico por un parte y por otra parte la aceptación del
consumidor con respecto a su contenido de: grasa, agua, proteína, cuerpo o
textura, aroma y sabor del queso.
La operación de estandarización consiste en adecuar la composición de la

leche para tener una relación constante entre materia grasa y materia seca del
producto terminado. Se debe tener en cuenta que el contenido de la grasa es
con respecto a la materia seca del queso (sólidos) y no con la masa total del
queso (sólidos + agua), debido a que el queso durante su proceso,
almacenamiento o maduración, sufre un aumento en el contenido de sólidos y
grasa, en cambio la relación de grasa en su materia seca no varía.
La cantidad de materia grasa de la leche que se utiliza en la elaboración de

quesos, depende además de la relación de materia grasa / materia seca, del
contenido de sólidos no grasos de la leche, de la proporción de los
componentes sólidos que pasan al queso y de la tecnología utilizada.

Para la estandarización del contenido de grasa en la leche se aplican los
siguientes métodos:
Cuando la leche tiene un contenido de grasa más alto del deseado, se equilibra
de la siguiente forma:
• Por adición de leche descremada

• Agregando leche baja en grasa
• Descremando parcialmente la leche para luego adicionarla de nuevo a la
leche con alto contenido en grasa
La operación anterior se realiza con una separadora - estandarizadora

(descremadora centrífuga) que realiza el descremado de la leche obteniéndose
una leche baja en grasa
Cuando la leche es deficiente en materia grasa, se puede ajustar así:
• Adición de crema
• Agregando leche con alto contenido en grasa
• Descremando la leche y adicionar de nuevo a la leche original la crema
obtenida.
Para estandarizar la materia grasa de la leche se utiliza el método del

“Cuadrado de Pearson”, que consiste en lo siguiente:
Sea:
C%. El porcentaje de grasa deseado en la leche que se va a utilizar en la

elaboración del queso.
A%. El contenido de grasa en la leche cruda que se va a estandarizar
B%. El porcentaje de la leche descremada o crema que se debe agregar
Entonces según este método, X Kg de leche cruda por estandarizar, que

contiene A% de grasa, se requieren para mezclar con Y Kg de leche
descremada o crema con un B% de grasa, para obtener Z Kg de leche para
queso, estandarizada con C% de grasa.
Para realizar los cálculos pertinentes, se construye un cuadrado imaginario de

la siguiente forma:

Leche cruda (B-C)
X Kg
A% grasa
Leche para queso
con C% de grasa
Leche descremada (A-C)

Y Kg
o crema B% grasa
Z Kg leche estandarizada con C% de grasa
El ángulo superior izquierdo corresponde al contenido de materia grasa de la

leche cruda que se va a estandarizar; el ángulo inferior izquierdo corresponde
al porcentaje de la leche descremada o crema que se va a adicionar; el
centro corresponde al contenido de materia grasa que debe tener la leche
estandarizada para obtener el queso.
Se calculan las diferencias entre (A-C) y (B-C), en valor absoluto, según las
diagonales.
Los datos que no se conocen se hayan según la siguiente fórmula:
X Y Z
+ =
B-C A-C (B-C) + (A-C)
Como A %, B % y C % se conocen y una de las cantidades X o Y también se

conocen, los otros datos pueden ser calculados mediante la ecuación
presentada anteriormente.
Problemas de aplicación
1. En la producción de un tipo de queso semigraso se cuenta con los

siguientes datos:
Se necesita producir 5000 litros de leche al 3.5% de grasa.
Se sabe que para obtener 4.0 partes (litros) de leche con el 3.5% de grasa se
necesitaron 1.5 litros de leche descremada (5–3.5). ¿Cuánta leche descremada
se necesitarán para obtener la leche con la materia grasa deseada? Se asume

que se tiene una leche descremada con 0.6% de grasa para usar en la mezcla
y que la leche cruda que la planta produce tiene un 5% de materia grasa
Solución
Lo primero que se debe hacer es construír el cuadro imaginario de Pearson y

colocar los datos correspondientes.
>% de grasa 5%
X leche cruda 2.9 partes (B-C)
(A)
3.5% de grasa
deseada (C)
(B)
<% de grasa) 0.6% de
(<
grasa
(B)
Y leche descremada
(A-C)
1.5 partes/4.4
Y= 5000 lts x 1.5 = 1704.5 litros
4.4
Se requiere 1704.5 litros de leche descremada (0.6%) y 3295.5 litros de leche

cruda con 5% de grasa (X). Para obtener 5000 litros de leche estandarizada
con 3.5% de grasa (Z).
2. Para la producción de un determinado tipo de queso, se requiere una

determinada cantidad (litros) de leche cuyo contenido de grasa es del 2%. La
planta cuenta con una cantidad determinada de leche cruda con 3.5% de
grasa y una cantidad de leche descremada de 0.7% de grasa. ¿Qué cantidad
de leche cruda y de leche descremada se deben mezclar para obtener una
cantidad de 6000 litros de leche estandarizada con el porcentaje de grasa
deseado?

Solución:
Grasa (B-C)
(X) 1.3 partes de
3.5% (A) leche
Leche
cruda
(C) 2 % de grasa
deseada
Grasa (Z)
(Y) (A-C)
Leche 1.5/2.8
descrem de leche
ada descrem
0.7% (B) ada
Entonces,
Y (cantidad de leche descremada) = 6000 x 1.5/2.8 = 3214.6 litros de leche

descremada con 0.7% de grasa y 2785.4 litros de leche cruda con 3.5 % de
grasa para obtener 6000 litros de leche estandarizada con el 2% de grasa.
3.5.5.2 Etapas fundamentales en elaboración del queso
Antes de iniciar la fabricación propiamente dicha del queso es necesario que la

leche que se agrega a la tina quesera tenga la temperatura óptima para iniciar
la producción del queso. También se debe evitar la formación de espuma al
realizar esta operación y para ello se aconseja adicionar la leche contra las
paredes de la tina lechera. La existencia de espuma dificulta establecer con
precisión el tiempo para realizar la operación del corte de la cuajada.
A continuación se describen las etapas tecnológicas que se realizan para la

fabricación de la mayoría de los quesos, es decir las operaciones comunes en
el proceso de elaboración de todo tipo de queso.
En la fabricación del queso, existen dos etapas fundamentales y comunes que

son: la coagulación y deshidratación o desuerado, existe otra tercera etapa, la
maduración, que es común en la gran mayoría excepto en la elaboración del
queso fresco.
Coagulación o cuajado de la leche
Este fenómeno ocurre cuando se desequilibra la solución coloidal de la

caseína produciendo la acumulación de las micelas libres y la formación de un
gel en el que quedan aferrados el resto de los componentes de la leche.

Lo anterior ocurre con la adición del cuajo cuya función es precisamente la
coagulación enzimática de la leche conformando la cuajada firme, la cual es
posible convertirla en granos cuyas características varían según el queso a
producir. La agitación, el calentamiento y la fermentación que ocasiona la
liberación del suero (sinéresis del coágulo) y la concentración de la leche son
los eventos más importantes de la producción de quesos.
En la coagulación de la leche que se prepara para la elaboración del queso se

utilizan dos métodos básicos la coagulación por acidificación y la coagulación
con enzimas coagulantes como el cuajo y dependiendo del método se obtienen
dos tipos de cuajadas que se denominan la cuajada ácida y la cuajada
enzimática respectivamente, pero también se puede obtener un tipo de cuajada
mixta por la combinación de los métodos.
En todo caso este tipo de cuajada tiene propiedades y comportamientos

diversos que finalmente influyen en la tecnología utilizada para la fabricación de
las variedades de queso.
Coagulación por acidificación
La coagulación de le leche por acidificación ocurre por la acción de las

bacterias lácticas que contiene la leche natural o de los cultivos o fermentos
lácticos adicionados o de otros microorganismos que se encuentran en la
leche y fermentan la lactosa, produciendo ácidos orgánicos, principalmente
el ácido láctico, los cuales causan el descenso del pH de la leche,
ocasionando la alteración de las micelas de la caseína.
La coagulación de la caseína por acidificación, ocurre debido a la pérdida

de su carga eléctrica al alcanzar un punto isoeléctrico (PH 4.6). El descenso
del pH producido por el ácido (ión+), reduce la ionización negativa de las
micelas de la caseína hasta su neutralización.
La acidificación siempre genera una desmineralización progresiva de las

micelas. A un pH 5.2 de la leche y a 20oC, la solución coloidal se
inestabiliza, ocurriendo la aglomeración de las micelas y en un pH 4.6 su
carga queda anulada (punto isoeléctrico), lográndose en este punto su
coagulación completa de la proteína formando flóculos de caseína ácida
que flotan en el lactosuero el cual contiene calcio micelar disuelto y como la
caseína está parcialmente desmineralizada se facilita la liberación del
lactosuero.
Las propiedades químicas y físicas del coágulo producido de la coagulación

ácida van a inferir notablemente en el proceso de elaboración del queso.
Esta cuajada es firme pero con una apariencia esponjosa, disgregable y
poco elástica, características que dificultan su endurecimiento por lo que no
se puede someter a tratamientos mecánicos.

La coagulación por acidificación es una técnica que se utiliza en la
elaboración de quesos frescos como el Cottage. En esta técnica la leche se
deja en reposo, hasta que se forma un gel homogéneo debido al aumento
gradual de la acidez que producen los fermentos lácticos. La cantidad de
inóculo y la temperatura de fermentación varían según se requiera una
coagulación rápida o lenta. Es primordial por lo tanto, que la leche utilizada
tenga unas características adecuadas para el proceso de fermentación y
ausente de antibióticos u otra sustancia que pueda inhibir la acción del
cultivo utilizado para la siembra, el cual debe ser activo.
Coagulación enzimática
Es el método de mayor uso en la industria quesera. Este método consiste

en adicionar a la leche una enzima que tiene la propiedad de coagular la
caseína, En esta reacción el fosfocaseinato de calcio que se encuentra en
forma soluble en la leche, se transforma por acción de una coagulante en
fosfoparacaseinato de calcio insoluble.
La enzima que más se utiliza para la coagulación enzimática es el cuajo el

cual es obtenido por diferentes métodos como se explicó en el capítulo
anterior dedicado a las materias primas en la industria del queso. Se sabe
que la principal enzima del cuajo es la quimosina y es esta la causante de la
hidrólisis de la caseína K que se transforma en Paracaseína, que no puede
disolverse ni dispersarse en el suero lácteo y a causa de esto las micelas de
paracaseína coagulan siempre y cuando haya una actividad de Ca++
suficiente. A pesar de que muchas otras enzimas proteolíticas pueden tener
la misma reacción, no son recomendables porque la mayoría de los casos
causan problemas en la maduración del queso.
Se debe tener en cuenta que la cuajada obtenida por acción enzimática, no

se desmineraliza como ocurre con la cuajada ácida, estableciéndose la
diferencia principal entre los dos tipos de cuajadas, debido a que el calcio
y el fósforo contenido en la cuajada enzimática, desempeñan un papel
importante en la coagulación y forman parte del gel de caseína,
proporcionándole unas propiedades especiales como: ser más compacta,
flexible y elástica, impermeable y contráctil, características que influyen en
el desuerado y endurecimiento de la cuajada, haciéndola más resistente a
los tratamientos mecánicos durante el proceso de fabricación del queso.
El tiempo de coagulación influye en la firmeza (resistencia a la deformación)

y en la tensión (resistencia al corte) de la cuajada. Con la acidificación de la
leche, se produce un aumento progresivo de la tensión de la cuajada a un
pH 5.8 (pH óptimo de la actividad enzimática), pero, a un pH inferior, la
tensión disminuye significativamente, a la vez que el tiempo de coagulación
disminuye. La causa de dicho comportamiento es la desmineralización de
las micelas evita la formación de la estructura fosofocálcica de la cuajada.

Con respecto a la temperatura se observa que hasta una temperatura de
42oC, se acentúa la firmeza del coágulo, pero a temperaturas superiores se
hace menos firme y menos elástico. También se puede observar que la
adición de cloruro de calcio, el incremento de la dosis de cuajo y la
reducción de la materia grasa de la leche, hasta cierto límite influye en el
aumento de la firmeza y tensión del coágulo.
En la siguiente tabla se pueden observar las características de ambas

formas de coagulación.
Tabla 10
CARACTERÍSTICAS DE LAS DOS FORMAS DE COAGULACIÓN DE LA LECHE
Coagulación por acción Coagulación por
enzimática acidificación
Proceso bioquímico Acción enzimática sin Fermentación
degradación de lactosa Láctica
Modificación de la caseína Transformación en No hay modificación química
Paracaseína y separación de de la proteína
una parte no proteica
pH 6.8 4.6
Composición del coágulo Fosofoparacaseinato de Caseína desmineralizada
calcio
Naturaleza del coágulo Elástico e impermeable Cuajada
friable(desmenuzable) sin
ligazón o poco compacta.
Sinéresis (contracción Rápida Lenta
natural de la cuajada y
liberación del suero)
Fuente: ICTA. Guía para producción de quesos Colombianos.
La reacción proteolítica en la coagulación de la leche por el cuajo, donde la

caseína es el sustrato, se presenta en dos fases:
1. Fosofocaseinato de Ca enzima Fosfoparacaseinato de calcio

(insoluble)
+ Proteasa del suero ( soluble)
Ca++
2. Micelas de fosfoparacaseinato formación de la cuajada
(red)
Para adicionar las enzimas coagulantes a la leche deben realizarse unas

operaciones previas con en fin de lograr una coagulación óptima, estas son:
• Definir y pesar las cantidades exactas de la leche que se necesita para

la producción con el fin de agregar una cantidad exacta del cuajo que
se necesita para el cuajado.

• Controlar la temperatura adecuada en la que debe estar la leche para
obtener un tiempo óptimo de coagulación (ver figura 15. verificación de
la temperatura).
Figura 15. Adición del cuajo y verificación de la temperatura en la leche
Reproducción modificada. ICTA. Guía para la producción de quesos colombianos. Suplemento

del Banco Ganadero.1994.
• Pesar la cantidad precisa de cuajo que se requiere según la fuerza que

este tenga, ya que esta cantidad interviene en la coagulación y en las
características organolépticas del queso y también por costos.
• Diluir el cuajo en el momento preciso de la adición a la leche, puesto que

las enzimas del cuajo disminuyen rápidamente su fuerza coagulante.
Cuando se utiliza cuajo líquido este de debe diluir en 4 o 5 veces el
volumen de agua fría, previamente hervida; en caso del cuajo en polvo
se diluye en 40 o 50 veces su peso en agua hervida y fría y se le
adiciona una cantidad de sal igual a la del cuajo, con el fin de lograr una
distribución más homogénea del cuajo en la leche.
• Agitar homogéneamente la leche a la temperatura de coagulación y

agregar la solución de las enzimas repartiéndola muy bien en toda la
cantidad de la leche.
• Continuar la agitación por 2 a 5 minutos con el fin de garantizar u mezcla

homogénea del cuajo y atenuar el movimiento de la leche introduciendo
los agitadores y retirarlos luego de pocos minutos. Se recomienda tapar
las tinas o recipientes del cuajado con un plástico para evitar el
enfriamiento superficial de la leche.

Deshidratación o desuerado
En esta etapa, ocurre precisamente la “sinéresis”, la cual se aumenta con el

calentamiento y la agitación, ocurriendo la separación por una parte la cuajada
y por otra del lactosuero. Cuando se retira de la cuajada la mayor cantidad del
lactosuero por ejemplo al exprimirla con un lienzo, se obtiene un queso fresco,
blanco o simplemente la “cuajada”.
La operación del DESUERADO, abarca la sinéresis y las operaciones que

comprenden la extracción del lactosuero, que involucra el desuerado
complementario durante el moldeo y el prensado, hasta la etapa de la
maduración. El proceso de desuerado de una cuajada ácida es diferente que el
de una cuajada enzimática por ende los quesos que se obtienen también serán
diferentes, lo cual se explicó anteriormente. Para compensar el hecho de que
una cuajada ácida no resiste el tratamiento mecánico, ésta se somete a
calentamiento con el fin de lograr el endurecimiento del gel.
En la deshidratación o desuerado, a la vez que se elimina el agua, también se

eliminan parte de las sustancias que se encuentran en suspensión, o sea de
los elementos del lactosuero. La materia grasa continúa en su mayor parte
adherida y concentrada en la cuajada de la caseína. La mayor o menor
cantidad de suero que queda retenido en la cuajada es lo que determina
muchas de las características de las diferentes variedades del queso: dureza,
textura, velocidad e intensidad de la maduración, entre otras. Por lo tanto la
operación de desuerado es de vital importancia en el proceso de fabricación ya
que en esta etapa se ajusta la cantidad de extracto seco exigido por las normas
para cada tipo de queso.
Sinéresis
Consiste en la separación de la cuajada y el lactosuero, mediante el

calentamiento de la leche después de haber ocurrido la coagulación de la leche
con el cuajo. En ese momento de produce la deshidratación y ocurre el
rompimiento de grupos de micelas que conformaban la red del gel, para la
conformación de enlaces nuevos.
La concentración del gel se produce muy lentamente porque el lactosuero debe

fluir a través de los poros de la red. Según Darcy, la velocidad superficial v de
un líquido de viscosidad η que fluye a través de un material poroso, está dado
por:
V = Q / A = B ∆p / ηl
En donde Q es el caudal de volumen a través de una sección de área A.

Inicialmente el coeficiente de permeabilidad B de un gel enzimático, es

aproximadamente de 0.2 mµ2. Cuanto mayor sea l ( distancia que tiene que
recorrer el líquido), mayor es el rozamiento. Por lo tanto la reducción de l, tiene
un efecto muy positivo, lo que se logra con el corte de la cuajada en trozos.
Mediante el corte, se incrementa el área a través de la cual se libera el
lactosuero; como se puede ver, lo más importante en esta etapa, es la
velocidad de flujo Q = vA.
Corte de la cuajada
Esta operación también llamada “troceado”, consiste en cortar en porciones

iguales la masa de la leche coagulada. Debido a esta acción mecánica la
superficie total de exudación del suero, aumenta, agilizando el desuerado. Para
la elaboración de quesos frescos y de pasta blanda, la cuajada se corta en
trozos más grandes, por ejemplo en el caso de un queso tipo campesino con
humedad relativa alta, se recomienda que el corte forme cubos de 10 mm de
arista, mientras que para los quesos de pasta semi - dura el corte debe formar
cubos de 4 mm de arista y para un queso de pasta dura se corta en trozos
más pequeños, aproximadamente de 2 mm. Como se puede observar a mayor
dureza de la pasta o se menor humedad del queso, menor el tamaño del
grano. Por lo tanto el tamaño óptimo del grano dependerá de la dureza
requerida para el producto final.
El tiempo de cortar la cuajada es de vital importancia, pues si la cuajada se

corta cuando está demasiado blanda se produce grandes pérdidas de grasa y
proteína. Se recomienda corta la cuajada cuando está todavía mineralizada y
con la dureza adecuada. Para algunos quesos, el corte se retarda con el
propósito de obtener una mayor acidificación del coágulo y por lo tanto la
cuajada obtenida será diferente a la enzimática.
Una técnica sencilla de saber si la cuajada está lista para cortar, es hacer un
corte en cruz y levantar las aristas con una espátula. Si las aristas se observan
firmes y además el suero es limpio y acuoso, entonces la cuajada esta en las
condiciones óptimas para ser cortada. Pero si sucede lo contrario, es decir la
consistencia no es firme y el suero se observa lechoso y turbio, se debe dejar
más tiempo en reposo. (Ver figura 16 corte de la cuajada.

Figura 16. CORTE DE LA CUAJADA
Reproducción modificada. ICTA Quesos Colombianos. Suplemento Banco Ganadero.1994
Para evitar la formación del polvo o partículas muy finas de queso, suspendidas
en el suero, y como consecuencia un bajo rendimiento, es necesario hacer un
corte cuidadoso y uniforme.
Las herramientas o instrumentos que se utiliza para el corte de la cuajada, es

generalmente las “liras” que consiste en un marco provisto de cuerdas o
cuchillas de acero inoxidable; Cada juego de liras tienen sus cuerdas colocadas
vertical u horizontalmente y la distancia entre una y otra cuerda dependerá del
tamaño del grano que se quiera obtener y por supuesto este dependerá de la
humedad del queso a producir. Es importante que tanto el tamaño como la
forma del marco sea apropiado al tamaño de la tina quesera. (Ver figura 17
diagrama de liras y sistema de corte).

FIGURA 17. DIAGRAMA DE LIRAS Y SISTEMA DE CORTE.
Reproducción. ICTA Quesos Colombianos. Suplemento Banco Ganadero 1994
Agitación y calentamiento de la cuajada
La agitación de los granos de cuajada en el lactosuero, se realiza con el

propósito de evitar la sedimentación o aglomeración de la cuajada y acelerar su
deshidratación, reduciéndose la sinéresis y liberando el suero de los granos de
la cuajada. La agitación debe ser suave si la cuajada producida es ácida y si la
cuajada es enzimática par los queseo de pasta dura entonces la agitación será
más fuerte y continua. Inicialmente la agitación puede durar de 15 a 30 minutos
y a mayor tiempo y temperatura la liberación del suero de los granos será
mayor. De cualquier manera, la agitación debe ser suave para evitar el
rompimiento de los granos de la cuajada.
Después de la agitación inicial en donde la temperatura de coagulación se

mantiene constante, se aumenta lentamente la temperatura hasta la
temperatura apropiada al tipo de queso que se desea obtener. En el caso de
los quesos de pasta blanda la temperatura adecuada sería de 36oC, para los
de pasta semidura de 40 oC, para los de pasta dura de 45 oC y para los de
pasta extradura
(como el parmesano), se puede elevar hasta los 55oC.
Durante la etapa de cocción la agitación debe ser constante y suave para evitar
el rompimiento de los granos de cuajada y por ende la pérdida de grasa y otros
sólidos de la caseína. El tiempo de cocción pude durar hasta 2 y 3 horas según
la humedad del queso a obtener, siendo mayor cuando el queso es de baja

humedad. (Ver figuras 17 y 18. Diagramas de liras y sistema de corte y
agitación de los granos de cuajada.
Para el caso de fabricación de quesos madurados se realiza generalmente un

lavado de los granos de cuajada con agua caliente a 70 oC, con el fin de reducir
la concentración de la lactosa, controlando la producción de ácido láctico por
parte de las bacterias, de tal manera que no se aumente la acidez a un grado
que produzca una desmineralización excesiva de la caseína y retarde el
desarrollo del cultivo láctico.
Cuando se logra la temperatura de cocción deseada se sigue agitando por el

tiempo necesario para obtener la dureza y humedad requerida según el tipo de
queso que se va a producir, por lo que este tiempo puede ser de 15 minutos a
2 horas.
FIGURA 18. AGITACIÓN DE LOS GRANOS DE CUAJADA
Reproducción. Guía para producción de Quesos Colombianos. ICTA. Suplemento Banco

Ganadero 1994
Extracción del suero
Esta operación comienza en las etapas de calentamiento, del lavado de la

cuajada y se termina antes del moldeado de la cuajada. Algunas veces se
realiza un pre-prensado, que consiste, en presionar la cuajada dentro del suero
con el objetivo de compactar más los granos de la cuajada y evitar la inclusión
de burbujas de aire entre ellos, ocasionando un cambio en la textura interna
del queso, donde aparece ojos de forma irregular; esta operación es de mayor
importancia en el caso de fabricación de quesos como el Gouda, que deben

tener una textura provista de huecos esféricos u ovoides de forma regular y
bien distribuidos en su masa.
Salado
Es una etapa importante en la elaboración del queso ya que cumple con las
siguientes funciones: proporcionar el flavor, mejorar su consistencia, prolongar
su período de conservación y formar la corteza durante su maduración.
Existen diferentes métodos de salado, los cuales dependen del tipo de queso
que se vaya a elaborar:
• Frote suave de la sal sobre la cuajada (seca) previamente picada en

forma de cubos de 2 cm. de arista. En el caso de quesos pequeños, se
acostumbra salar después de moldeado, frotando la sal directamente
sobre la superficie del queso, por ejemplo en el queso tipo Cheddar.
• Salado en seco por frotamiento de la superficie del queso

moldeado y prensado como se hacía anteriormente en los quesos de
pasta blanda y en la del Edam. El frotado con sal se repite varias veces.
En el caso de los quesos frescos, como el queso tipo campesino se

agrega un contenido de sal entre el 1.8% y 2% directamente a la
cuajada antes del moldeo y se distribuye el salado mediante el amasado
o molido lo cual le confiere una textura grumosa o cremosa característica
de este tipo de quesos, sin embargo esta técnica la utilizan en la
fabricación casera, ya que a nivel industrial, el salado lo realizan antes
del desuerado completo del queso, reduciendo pérdidas de grasa ya
que de esta forma se evita la rotura del grano de la cuajada.
• Inmersión del queso en salmuera (solución saturada de NaCl), hasta

obtener una absorción adecuada de sal. esta inmersión se realiza de
diferentes maneras, cuando se trata del queso tipo paipa o campesino,
la sal se agrega directamente sobre la cuajada bien escurrida, y se
reparte bien por medio del amasado. Para otros tipos de quesos como el
tipo costeño picado, una vez el queso esté completamente desuerado,
se sumerge en la salmuera saturada antes o después del prensado,
durante un tiempo que puede ser desde unos minutos a unas horas.
En el caso de los quesos madurados la inmersión en salmuera casi

saturada se realiza después del prensado final y puede durar desde
horas o día según el tamaño del queso, siendo mayor el tiempo para los
quesos de mayor tamaño. Este procedimiento ayuda a la formación de la
corteza del queso que a su vez impide el ataque de microorganismos
que se encuentran en el ambiente e inician su contaminación en la

superficie del queso. Así mismo esta técnica de salazón ayuda a mejorar
la acción de los cultivos lácticos y garantizar una óptima maduración.
Existen otros métodos que consisten en la combinación de uno o más

métodos de los mencionados anteriormente, tal es el caso del queso
Gruyére que se sala primero en salmuera y después se frota la sal seca en
la superficie del queso.
Los quesos de tipo holandés y otras variedades se moldean y se prensan

antes del salado cuando la lactosa ha sido totalmente transformada y
durante un tiempo más o menos prolongado el queso permanece sin sal.
Es importante tener en cuenta que el exceso de sal ocasiona defectos en el

sabor y produce una descalcificación deficiente durante la maduración del
queso ocasionando una inhibición de la acción de los cultivos lácticos y por
ende una mala maduración del queso. La concentración recomendable de la
salmuera debe ser cercana a la saturación y su valor debe ser a 20 grados
Baumé.
Cuando se prepara sal muera se debe ajustar la acidez a un pH de 5.2

aproximadamente, mediante la adición de ácido láctico o cualquier otro ácido
orgánico, con el fin de obtener la acidez adecuada en los quesos. Si la sal
muera es vieja este ajuste de acidez no es necesario, pues en la salazón de
los quesos se logra un equilibrio de la acidez entre la de la salmuera y la de
los mismos quesos. (ver figura 19 Salazón)
FIGURA 19. SALAZÓN
Reproducción modificada. ICTA. Producción de quesos colombianos. Suplemento Banco Ganadero

1994.

Moldeado y prensado
Para transformar la cuajada en una masa fácil de manipular, con el tamaño y la

consistencia requeridos además de lograr que el queso tenga una superficie
lisa y cerrada es necesario someter la cuajada a la operación de moldeado. En
el caso de obtener quesos duros y para algunos semiduros entonces además
del moldeado se someten a la operación de prensado.
Para que pueda ocurrir un buen moldeado, es necesario que los granos de la
cuajada se deformen y fusione. Esta deformación debe ser viscosa, lo que
significa que la masa de la cuajada debe conservar su forma una vez se
suspenda la fuerza externa. A mayor fuerza mayor velocidad de deformación y
mayor facilidad en el prensado.
También es importante tener en cuenta que la deformación depende de la

composición de la cuajada, del pH, lográndose una mayor deformación entre
los pH 5.2 y 5.3, ya que a un pH menos la cuajada se hará menos deformable;
del contenido de agua siendo mayor a mayor contenido del agua. También la
capacidad depende de la temperatura, obteniéndose una mayor deformación a
una temperatura aproximada a los 60oC en la cual la cuajada puede tomar la
forma que se desee y a un pH óptimo puede además estirarse, propiedad que
se requiere en la producción de quesos de pasta hilada.
Por lo anterior de puede concluir que una cuajada es poco deformable a un pH

bajo, poco contenido en agua y temperatura baja, y que en estas condiciones
da lugar a la formación de huecos en el queso, a pesar que se utilice una
fuerza mayor en el prensado. Sin embargo no debe confundirse este aspecto
con los del queso Cheddar, ya que en este caso se adiciona en el molde,
grandes trozos de cuajada la cual previamente ha sido fusionada, por lo que
estas piezas han sufrido una gran deformación, además los trozos de cuajada
son bastantes firmes por el salado, por lo que se requiere aplicar una presión
alta y una temperatura más o menos alta.
Para lograr que la fusión de los granos de la cuajada formen una masa
permanente, de debe incrementar la superficie de contacto y esta se termina a
loas 24 horas de la obtención de la cuajada en el momento que no se observan
poros. El prensado mejora la forma del queso y es necesario para obtener una
superficie cerrada o sea formar la corteza en los quesos, por lo que no se
requiere en los de pasta blanda como el quesito antioqueño o el tipo
Cammembert que debido a su humedad alta solo requieren del moldeo para
obtener la forma deseada y liberar el suero, en este caso se dice que el queso
ha sido sometido a un prensado por gravedad.
El moldeo se realiza al terminar el proceso de desuerado, momento en el cual

la cuajada se coloca en moldes cuyo y tamaño y forma depende del tipo de
queso. Existen diferentes tipos de moldes según el material y formas pero los
más aconsejables son los fabricados en acero inoxidable y PVC, los cuales
deben cumplir con los siguientes requisitos: no porosos, no absorbentes y de

fácil limpieza, este último de gran importancia pues estos utensilios deben ser
lavados y desinfectados, antes y después de cada proceso con el propósito de
evitar cualquier peligro de contaminación por microorganismos patógenos.
Se recomienda que antes de colocar los quesos en los molde, estos se

envuelvan en telas de lienzos debidamente lavadas y esterilizadas con el fin de
darle una mejor compactación y más rápida liberación del suero.
El prensado, cumple con las siguientes funciones: dar un mejor acabado a la

superficie del queso, ayudar a la formación de la corteza y controlar la
humedad del producto final. Las prensas utilizadas en la industria quesera,
deben ser fabricadas con un material que sea fácil de higienizar y con un
retenedor especial para recoger el suero liberado por el queso. Existen
diferentes diseños de prensas entre los cuales están: las verticales,
horizontales, por acción hidráulica o neumáticas mecánicas de tornillo o
palanca, pero cualquier diseño debe permitir la presión que requiere cada tipo
de queso de acuerdo al tamaño o humedad del mismo.
Para evitar adherencias de queso en el molde y por ende el daño de la

superficie del mismo, asimismo lograr que el suero se libere poco a poco de la
masa de queso, se recomienda aplicar una presión leve en los primeros
minutos del prensado y después ir aumentando la presión paulatinamente
hasta llegar a la presión final requerida al cabo de algunas horas de haber
comenzado dicha operación. También es necesario realizar la operación de
volteo cada 15 o 30 minutos, que consiste en sacar el queso del molde,
despojarlo del lienzo, voltearlo y colocarlo de nuevo en el molde, después
envolverlo de nuevo en el lienzo, esta operación cumple también con el
propósito de evitar adherencias de queso al molde y de mejorar la superficie
del queso.
El tiempo de prensado puede ser desde algunos minutos hasta varios días
según el tamaño de los quesos, por ejemplo para quesos de una a tres libras el
prensado dura de 30 a 60 minutos, pero para quesos de 30 a 40 libras, como el
costeño el prensado puede durar de uno a dos días. (ver figuras 20 moldes
para prensado de quesos y 21 diagrama de presa mecánica).
Maduración del queso
En este proceso se produce una transformación bioquímica, gradual y en

mayor o menor grado de los componentes del queso a productos solubles.
Durante este proceso se desarrolla el aroma y se producen diferentes
transformaciones físicas en la pasta, relacionada con su textura que se puede
volver más untuosa, aparecen agujeros u ojos y se forma la corteza superficial.
La mayoría de los quesos se someten al proceso de maduración, menos los
quesos frescos.
En el proceso de maduración intervienen diferentes parámetros a saber: la

naturaleza del sustrato, en este caso la cuajada, en la cual influye su

composición, su estructura, sus componentes, contenido de agua y grado de
dispersión y la estructura de la caseína , entre otras. Así mismo influyen las
reacciones de los diferentes agentes que son causantes de la maduración y de
la variedad de los productos formados.
Agentes de la maduración
La acción conjugada de las enzimas y de la flora microbiana son los agentes

que intervienen en la degradación de los componentes orgánicos del queso.
Enzimas
Las lipasas y proteasas son las enzimas naturales de la leche de mayor

importancia en la maduración de los quesos. La lipasa es poco resistente y es
la causante de la degradación de la materia grasa de la leche, liberando los
ácidos grasos de cadena corta, los cuales actúan el la maduración de algunos
quesos fabricados con leche cruda, sin embargo su acción es muy reducida en
comparación con las lipasas microbianas. Las proteasas, por encontrarse en
poca cantidad tienen una acción mínima en algunos quesos de pasta dura.
El cuajo adicionado a la leche para obtener la cuajada contiene unas enzimas

que además de producir el efecto de la coagulación son proteolíticas las cuales
degradan las proteínas a aminoácidos y a péptidos estos influyen en la
aparición del sabor amargo de los quesos cuando se ha añadido exceso de
cuajo. Los péptidos formados se degradan a aminoácidos por la acción de las
enzimas microbianas. En los quesos blandos, la acción del cuajo es
insignificante debido a que su período de maduración es corto y la proteasas
que secretan son muy activas, pero, en quesos de pasta prensada, no cocida
como la del Cheddar la actividad de las enzimas microbianas sí infieren en la
maduración del queso en forma relevante.
Flora microbiana
Se sabe que los microorganismos desempeñan un papel fundamental en la

maduración del queso por causa de la acción de las enzimas que producen. La
variedad de la flora, su evolución en la maduración y las modificaciones que
experimenta el sustrato (la cuajada), dificultan identificar el papel que cada uno
de los microorganismos que intervienen en el proceso de maduración.
Proceso de maduración
Este proceso se efectúa una después del salado de los quesos con salmuera y
sometidos al escurrido durante un día. Los quesos entran al cuarto de
maduración y se dejan un tiempo que puede variar desde tres semanas a un
año dependiendo del tipo de queso madurado que se quiera obtener. Durante
la maduración las características del queso frescos se modifican obteniéndose
un queso con una composición y características físicas (textura y
consistencia) y organolépticas (sabor, aroma) bastante diferentes a la del

queso fresco. También los quesos madurados tienen distintas propiedades
nutritivas y mayor digestibilidad que los quesos frescos.
Los quesos para el consumo en fresco, son empacados unas pocas horas
después de la coagulación de la leche, pero los quesos madurados necesitan
ser almacenados en el cuarto de maduración por un tiempo determinado antes
de ser empacados, con el fin de provocar la hidrólisis de las proteínas. Las
condiciones de maduración varían según el tipo de queso, donde la
temperatura puede variar de 8 a 0oC y la humedad de 80 a 90%. La hidrólisis
de la materia grasa es de gran importancia en los quesos de producción de
lodo y los quesos madurados con el moho azul, Penicillium rockeforti en los
cuales los ácidos grasos se descomponen hasta formar compuestos
fuertemente aromáticos.
Figura 20: moldes para prensado de quesos
Reproducción. ICTA. Guía para producir quesos colombianos.

Suplemento Banco Ganadero.1994
Manejo de los quesos durante la maduración
Durante la maduración del queso se deben cumplir con ciertas condiciones

mínimas para el manejo tanto de los quesos como de la cámara o cuarto de
maduración. Estas condiciones deben apuntar por una parte a unas buenas
prácticas de manufactura y por otra a la formación de una adecuada corteza
del queso. Es necesario evitar cualquier pérdida especialmente las
ocasionadas por una evaporación excesiva del agua y por deterioro de la
corteza y/o de la textura como consecuencia de microorganismos indeseables
e insectos. Las operaciones de maduración varían según el tipo de queso y del

tiempo de maduración. Algunos quesos son de maduración corta y tienen un
período corto de vida útil y otros están adaptados a largos períodos de vida útil
• Formación de corteza
La formación de la corteza del queso, requiere de unos cuidados más

especiales en los quesos blandos que en los duros. Para la formación de la
corteza en los quesos blandos o semi - duros se debe evitar una pérdida de
humedad drástica por ello la formación de la corteza debe ser lenta. Si se seca
muy rápidamente la superficie del queso, sin secarse lo suficiente la capa
interior del queso, se forma una corteza poco flexible y recogida que no permite
conservar el volumen de la masa, produciéndose grietas en el queso.
Para lograr una corteza del queso flexible y resistente, se debe lavar
periódicamente la masa del queso con agua o suero con sal en la etapa inicial
de maduración, con el fin de mantener una humedad adecuada . También se
puede cubrir la superficie del queso con leche coagulada con fermentos
lácticos o con una mezcla de cultivos lácticos, leche en polvo (150 – 200 g/l) y
2 gotas de cuajo líquido. Dicha mezcla debe aplicarse después de estar en
reposo por 2 horas y a 200C. La primera aplicación o “untado” se efectúa
después de 24 horas de haber retirado el queso de la salmuera y se realiza
durante dos a tres días, iniciando por los bordes y la parte superior y luego
todo el queso, hasta que se logren las condiciones óptimas para el crecimiento
de los microorganismos típicos de la maduración del queso.
Los parámetros más importantes que se deben controlar en el cuarto de

maduración son la temperatura y humedad, puesto que un aumento
considerable de estas variables, causan resequedad y defectos en la formación
de la corteza, respectivamente. Para lograr una pérdida de humedad
homogénea, se aplica el tratamiento del “volteo”.
• Temperatura
La temperatura influye en la velocidad del crecimiento de la flora que se

requiere y sobre la actividad de sus enzimas y las provenientes del cuajo y de
las bacterias del cultivo iniciador y por ende influye en el proceso de
maduración. Entre más alta es la temperatura más rápida es la maduración,
pero se debe evitar un aumento excesivo porque además del efecto de
resequedad puede producirse una contaminación de microorganismo
indeseables como por ejemplo el crecimiento de mohos superficiales y como
consecuencia de fermentaciones butíricas. Cuando la temperatura es
demasiado baja, se retarda la velocidad de maduración, retardando también la
aparición del flavor y de otras características organolépticas específicas del
queso, Sin embargo el almacenamiento a baja temperatura se utiliza para
suspender el proceso madurativo después de haberse aplicado altas
temperaturas con el fin de evitar la aparición de defectos y por lo tanto para
prolongar su período de almacenamiento.

• Humedad y velocidad del aire
La humedad y velocidad del aire son variables que influyen en la evaporación

del agua y en el crecimiento de los microorganismos deseables y no deseables
en la corteza del queso. La operación de volteo, de la cual se habló
anteriormente, ayuda al crecimiento de la microflora aeróbica en la superficie
del queso, pero cuando el queso sin microflora inhibe el crecimiento de
microorganismo que pueden desarrollarse entre el estante y el queso.
Cuando el queso no se seca suficientemente, da como resultado la aparición

de defectos microbianos del queso, pero si el secado es demasiado rápido,
particularmente después de la salmuera, entonces se puede producir grietas en
la corteza. Al inicio del proceso de secado la humedad puede ser más baja, y la
velocidad del aire mayor para que la evaporación proporcione una mayor
dureza a la corteza, pero si se evapora una grna cantidad de agua, se forma
una capa cerrada y córnea que retrasa el transporte de agua y gases. De
todas maneras la evaporación causa una pérdida de peso, por ejemplo en el
queso Gouda (10 Kg), la pérdida de peso es del 0.2% aproximadamente
durante las 2 primeras semanas.
• Tratamientos de la corteza
Estos tratamientos se realizan básicamente para quesos con flora específica y

para quesos sin flora específica.
Quesos con flora específica. Dentro de esta categoría se distinguen:
1. Quesos con corteza viscosa. En estos quesos se favorece el

crecimiento de las bacterias corniformes (ejemplo el Brevibacterium
Linens) que crecen a un pH no muy bajo, una vez que el ácido láctico
se descompone por acción de las levaduras. El suministro de oxígeno a
través del aire fresco, favorece el crecimiento de estas bacterias. Para
obtener una capa viscosa uniforme, se debe someter la superficie del
queso a un lavado con agua o salmuera o a un frotado regular. Pero
este lavado no debe ser excesivo o intenso, para que no desaparezcan
las bacterias deseadas. La capa viscosa formada, impide el crecimiento
de mohos.
Entre este tipo de quesos están: los blandos como el Muenster,

Limburger que son de tamaños pequeños los semiduros como el
Tilsiter, Port Salut y Kernhem y los de pasta dura como el Gruyére.
Estos quesos se empacan regularmente dejando secar la capa viscosa
por un tiempo y recubriéndolos con látex.
2. Quesos con mohos blancos. Para obtener este tipo de queso,

después del salado y secado se esparce sobre la superficie un cultivo de
mohos en polvo, pero también las esporas del moho se pueden

adicionar a la leche de quesería y/o a la salmuera. Para obtener un buen
crecimiento se debe ajustar la temperatura de la cámara de maduración
y mantener una humedad relativa alta, la cual debe ser menor que para
el tipo de quesos de pasta viscosa. Para estimular el crecimiento del
moho blanco se debe mantener el queso en una cámara de maduración
oscura.
3. Queso azul. Este se logra mediante el siguiente tratamiento: antes de la
maduración el queso se perfora con unas agujas, colocando las piezas
de lado de tal manera que el aire penetre por los poros o huecos
formados lo cual permitirán un mayor desarrollo de los mohos que se
adicionaron a la cuajada. Luego se somete el queso a maduración a una
temperatura relativamente baja y alta humedad relativa. En la mayoría
de estos quesos se evita la formación de una flora superficial abundante,
manteniéndose limpia la corteza, pero algunos quesos como el
Gorgonzola se le permite una flora en la superficie.
Quesos sin flora específica. Estos se pueden clasificar en: quesos de

pasta dura y semidura salados en salmuera y quesos en los que se le
adiciona la sal a la cuajada.
1. Quesos de pasta dura y semi-dura salados en salmuera. Este tipo

de quesos se someten a un recubrimiento especial con látex o plástico
que al secarse forma una película que retarda la evaporación d agua y lo
protege de lesiones físicas. Esta película dificulta mecánicamente el
crecimiento de mohos pero no lo evita totalmente, por lo que además se
le agrega algo de funguicida como la natamicina (pimaricina), antibiótico
producido por el Streptomyces natalensis o sorbato cálcico o sódico. En
la mayoría de los países europeos solo se permite la natamicina, la cual
en comparación con los sorbatos su acción protectora es 200 veces más
potente y su migración al interior del queso es insignificante, solo
alcanza unos pocos milímetros, además no afecta el aspecto, sabor ni
aroma del queso y es totalmente inocua.
La aplicación de la emulsión de látex se realiza en forma sucesiva por

todas las caras del queso inmediatamente después del salado en
salmuera, cuidando que antes de la aplicación se encuentre seca la
superficie. Las condiciones de la cámara de maduración deben permitir
un secado rápido pero no excesivo porque produce el agrietamiento de
la corteza favoreciendo el crecimiento de mohos; tampoco debe ser muy
lento porque favorece el crecimiento de microorganismos como los
corineformes y levaduras, para lograr un buen secado, se aplica el
volteo del queso, operación que además contribuye a que las piezas
mantengan una buena forma.
2. Quesos en los que se adiciona la sal a la cuajada. Estos quesos se

tratan con parafina, después del prensado y se empaca en cajas de
cartón o de madera, y desde ese instante ya no requiere de atención
especial ya que el queso queda completamente protegido. Sin embargo

al principio se debe tener cuidado de apilar muchas piezas de queso
para que pueden enfriarse. También tener cuidado que el queso no
presente algo de sinéresis antes de ser recubierto, puesto que se
formaría una capa acuosa entre la corteza del queso y la parafina lo que
ocasionaría el desarrollo de microorganismos que alterarían el producto
final. Un ejemplo de este tipo de queso es el Cheddar.
Envasado o empacado
El envasado o empaque de los quesos depende de diferentes factores como:

tipo de queso si es fresco o madurado y su resistencia a los daños
físicos(queso duro o blando); presencia de un flora en la superficie,
envasado del queso entero, en trozos o en lonjas; permeabilidad al vapor de
agua, oxígeno, CO2, NH3 y luz; etiquetado; migración de flavores desde el
envase al producto; sistema de almacenamiento, distribución y venta, como
se observa son muchos los factores que se deben tener en cuenta para el
envasado de los quesos, por lo que en este estudio se analizarán algunos de
los aspectos más importantes como:
a. Los quesos de pasta semi-dura, se trataban anteriormente con parafina,

pero hoy en día se recubren con una emulsión de látex tratamiento que
ya se describió en el tratamiento de los quesos madurados.
b. Algunos quesos maduros se tratan con un film retráctil impermeable al
aire y al vapor de agua, por ejemplo el Saran.
c. Algunos quesos son recubiertos con parafina roja para ser vendidos tal es
el caso del queso Edam. Estas parafinas deben ser flexibles y elásticas
para que no se rompan cuando los quesos son volteados o movidos. El
encerado de los quesos no constituye una barrera de intercambio
gaseoso solo mejoran la apariencia del queso, pero para lograr una
acción protectora se acostumbra aplicar conjuntamente con una película
de cloruro de polivinilideno (PVDC) que ayuda a sellar por efecto del
calentamiento de la grasa al aplicar la cera caliente ayudando de esta
manera a su conservación.
d. Otros quesos son envueltos en láminas de aluminio o en bolsas
impermeables (cryovac u otro) al vacío para que no formen corteza.
Es importante resaltar que todos los métodos anteriores de envasado o

empaque están condicionados a las recomendaciones de las casas
productoras de los empaques y que cada uno de estos presenta ventajas y
desventajas, lo fundamental es que para la selección del empaque se deben
tener en cuenta los factores mencionados en el primer párrafo.
Resumen
En este capítulo sobre la tecnología de los quesos se ha presentado el proceso

general que involucra la elaboración del quesos desde el fresco hasta el
madurado teniendo en cuenta las operaciones comunes y los tratamientos

tecnológicos adecuados para obtener un queso de calidad así como las
funciones de las materias primas y de los aditivos que intervienen en su
elaboración. Sin embargo es necesario resaltar que existen diferencias en
cada tipo de queso según de la región donde provenga, debido a la gran
cantidad de variables que intervienen en el proceso tecnológico de la
producción de quesos y del manejo tecnológico que se le de en cada país.
A continuación se tratará el proceso tecnológico de algunos tipos de queso que

se producen en Colombia como son: el paipa, el quesillo, el campesino, entre
otros con el propósito de establecer parámetros específicos como: tipo de
leche (bovino, caprino, ovino, etc.), porcentaje de grasa en materia seca,
condiciones de coagulación, temperaturas, grados de acidez, tiempos de cada
etapa del proceso, tipo y cantidad de cultivo láctico, métodos de salazón, forma
y tamaño del molde, condiciones y tiempo de maduración ( si es madurado),
apariencia del empaque y otros detalles que definen los diferentes tipos de
queso colombiano.
3.5.6 Tecnología de los quesos colombianos
La producción de mayor importancia en Colombia son los quesos frescos por

tener una gran demanda, entre estos se encuentran: la cuajada, el campesino
(cuya variedad depende del lugar de origen) el costeño el quesito huilense o
tolimense, el doble crema, el pera, el quesillo santandereano, el paipa (único
queso madurado colombiano). En este estudio se presentará el proceso
tecnológico para la producción de: quesos frescos no ácidos ( pasta no
prensada, pasta prensada y pasta molida y amasada); quesos frescos ácidos (
a partir de leches ácidas y con acidificación de la cuajada ) y de los quesos
madurados (paipa), para lo cual se tuvo en cuenta los parámetros de proceso
establecidos en la guía para producir quesos colombianos publicada por el
Instituto Colombiano de Tecnología de Alimentos (ICTA) de la universidad
Nacional de Colombia.
3.5.6.1 Quesos frescos no ácidos
Estos se producen a partir de la coagulación enzimática de la leche fresca de

vaca, son quesos blandos, sin madurar pero pueden ser de pasta no prensada,
prensada y de pasta amasada y molida. Un ejemplo de estos quesos de pasta
no prensada se encuentra la cuajada; de pasta prensada, el queso campesino
y de pasta molida y amasada el quesillo antioqueño, de los cuales se
presentará un estudio de sus características y de su proceso de elaboración,
indicando los parámetros o variables que se deben tener en cuenta para
obtener un producto estandarizado y con la calidad técnica y microbiológica
requerida.

La cuajada (pasta no prensada)
Descripción general. La cuajada se obtiene a partir de la coagulación

enzimática de la leche, seguido del desuerado y moldeado, sin prensar. Es un
queso de poca duración, por lo que debe ser consumido en la mayor brevedad.
Se produce en todo el territorio nacional, pero específicamente en los
departamentos de Boyacá, Cundinamarca, Valle y Risaralda. Es un queso con
un alto contenido de humedad (72% en el queso desgrasado) con un
contenido de materia grasa del 45% y bajo en sal. Según la clasificación de la
FAO/OMS es un queso blando con un contenido medio de grasa.
Forma y apariencia: externamente tiene forma redondeada, por el molde

utilizado, de consistencia muy blanda y un color blanco, cremoso y algo
brillante. Internamente se observan una textura abierta, con ojos o huecos y de
consistencia blanda pero firme, que se desbarata por una leve presión con los
dedos y liberando suero de su masa.( ver figura 23 la cuajada)
Conservación: se conserva en refrigeración a una temperatura entre 4 a 6oC

por dos días máximo, por lo que se debe consumir lo más fresco posible.
TABLA 11
CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS DE LA CUAJADA
Características Valores de referencia
Humedad (%) 50.0 – 60.0
Materia grasa (%) 17.0 – 19.0
Proteína (%) 16.0 – 18.0
Sal (%) 0.5 – 1.0
Materia grasa en materia seca (%) 45.0
Humedad del queso desgrasado 72.0
(%)
pH
6.2 – 6.6
Fuente: Fuente. ICTA, Guía para producir Quesos Colombianos

FIGURA 21. LA CUAJADA
Reproducción modificada. ICTA Guía Producción de quesos colombianos

FIGURA 23. DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE LA CUAJADA
Leche 1. Estandarización de 2. Tratamiento 3. Ajuste de

fresca cruda. materia grasa térmico temperatura
o
Acidez.16 - 18 Th Acidez.16 - 18 Th
o
Temperatura:63 C
o
PH: 6.6 –6.8 PH: 6.6 –6.8 por 30 minutos

M.G: 3.4 – 4.54.5% M.G: 2.8 – 3.0%
o
o 72 C por 15 Temperatura:
o o
Temperatura:28-30 C Temperatura: 28-30 segundos 32 C
o
C
4. Acción del cloruro 5. Acción del cuajo 6. Corte después de 7. Reposo

de calcio la coagulación
Cant: 2.5 – 3.0 gramos /

20 gramos / 100 litros 100 litros de leche. Tamaño: 1.0 – 2.0 cm. Tiempo: 5 minutos
o
de leche Fuerza. 1: 100.000 Suero: Acidez.11 - 12 Th
Tiempo de coagulación: PH: 6.4 –6.5
o
30 – 40 min. T: 32 C M.G: 0.54 –0.7%.
mion Cuajada
8. Agitación 9. Desuerado inicial 10. Salado y 11. Desuerado final

agitación
Tiempo: 15 min. Tiempo: 3-5 min. Tiempo: 5-10 min. Tiempo: 5-10 min.
o
Suero: acidez: 11.5-12.0 Volumen. 60-70litros Temperatura: 32 C
o
Th. PH: 6.3 –6.4 Cant: 250 gramos
12. Moldeo 13. Enfriamiento y 14. Empaque 16. Almacenamiento

volteo
o o
Temperatura: Tiempo: 5- 6 horas Temperatura: 30-32 C Temperatura: 4-6 C
o o
30-32 C Temperatura: 4-6 C
Queso campesino (no prensado)
Descripción general. Igualmente que la cuajada se obtiene por coagulación

enzimática de la leche, luego el coágulo se somete al moldeo sin prensar.
También se encuentra en el mercado el queso campesino prensado, cuyo
proceso de elaboración es el mismo, pero la diferencia es que después del
moldeo se somete a prensado. Este queso, además de llamarse queso
campesino, se le da otros nombres como: queso fresco, blanco, paisa,
sabanero, y de granja, según donde se comercialice. Se produce en las

diferentes regiones del país, donde haya gran producción lechera, con el fin de
darle un mayor aprovechamiento a la leche y por ende una mayor
conservación.
Este tipo de queso es un producto fresco, no ácido, sin maduración, no

prensado o prensado, que se obtiene a partir de leche de vaca entera o semi-
descremada, cuya humedad como queso desgrasado es del 70% y con un
contenido de materia grasa (MG) en extracto seco del 50%. Según la
FAO/OMS se clasifica en un queso blando con alto contenido de grasa.
Forma y apariencia. Su forma puede ser cilíndrica y rectangular según la

región de donde se produzca. Externamente presenta una superficie de color
blanco crema, lisa o rugosa según el molde utilizado y ligeramente brillante al
principio de ser elaborado. Con respecto a su apariencia interna, es de
consistencia blanda (se desbarata al frotarlo con los dedos) y cuando no es
prensado tiene una textura abierta con ojos mecánicos irregulares. Su peso
puede ser de 0.5 a 5 Kg según el tamaño del molde seleccionado.
(ver figura 24).
FIGURA 22. EL QUESO CAMPESINO

TABLA 12
CARACTERÍSTICAS
FISICOQUÍMICAS DEL QUESO
CAMPESINO
Características Valores de
referencia
Humedad (%) 54.0 – 56.0
Materia grasa (%) 21.0 – 23.0
Proteína (%) 17.0 – 19.0
Sal (%) 1.5 – 170
Materia grasa en 49.0 –50.0
materia seca (%)
Humedad del 70 A 71
queso
desgrasado (%)
pH 5.4 –5.8
Fuente. ICTA. Reproducción modif. ICTA Guía producción quesos

Colombianos.

Figura 25. Diagrama de flujo para la elaboración del queso campesino
Leche 1. Estandarización de 2. Tratamiento 3. Ajuste de

fresca cruda. materia grasa térmico temperatura
o o
Acidez.16 - 18 Th Acidez.16 - 18 Th
PH: 6.6 –6.8 PH: 6.6 –6.8 T: 32 C
o
M.G: 3.4 – 4.5% M.G: 2.8 – 3.0 % Temperatura / tiempo
o o
Temperatura: 28-30 C Temperatura: 28-30 C o o
72 C.15 seg. o 65 C. 30min
4. Adición del cloruro 5. Adición del cuajo y 6. Corte después de 7. Reposo

de calcio coagulación la coagulación
o
20 gramos/100 2.5-3.0 gramos/100litros Tamaño: 1-0.5 cm. T. 32 C
litros de leche. de leche. Fuerza Suero. Acidez. 11- Tiempo : 5 minutos
o o
Tiempo: 20 1:100000. T: 32 C 12 Th. pH:6.4-6.5
minutos t : 30 – 40 min. MG:0.5-0.7%
8. Agitación 9. Desuerado inicial 10. Calentamiento y

11. Agitación final
inicial lavado de la cuajada
Tiempo. 15 min. Tiempo. 15 min. t: 15 min. Vol.agua:15 lt. Tiempo. 10 min.

o o
Suero: acidez: Suero: acidez: Ti: 32 C. Tf : 38 C Suero: acidez:
o o o
11.5- 12.5 Th 11.5- 12.5 Th Suero : acidez : 9 – 10. 10.5 -11.5 Th
o
pH:6.03 -6.40 pH:6.03 -6.40 Th. pH:6.5 -6.6 pH:6.45 - 6.55
o
T agua: 66-70 C Mg: 0.3 - 0.5%
12. Desuerado final 13. Salado 14. Moldeo 16. Volteos
Tiempo. 5 minutos Tiempo. 10 min. o

Tiempo. 1er volteo:
o
T: 36 C Temperatura: 36 C 15 minutos.
Cant. Sal : 1-1.5% 2º volteo: 30 min.
del peso de la
cuajada
19. Almacenamiento 18. Empaque 17. Enfriamiento
o
T: 4 - 6 C Tiempo: 12 – 8
horas.
o
T: 4 - 6 C

Conservación del queso campesino. Debe conservarse refrigerado a
temperatura entre 4 a 6oC. Su calidad microbiológica y organoléptica se
conserva más como queso prensado que no prensado y puede consumirse en
un lapso de tiempo mayor (4 a 6 días).
Queso costeño picado ( pasta prensada)
Descripción general. Es un producto autóctono de la costa atlántica, como

aprovechamiento de la leche que se produce en la región y para una mayor
conservación. Anteriormente se producía en forma muy artesanal pero hoy en
día se produce con mayor tecnología y por ende su calidad es mucho mejor. Es
un producto de alto contenido de sal y muy bajo porcentaje de humedad, y ello
hace que su conservación sea mayor que la de los otros quesos descritos
anteriormente( por varias semanas) Se utiliza en la industria panadera
especialmente para la elaboración de buñuelos, producto típico de Colombia y
cuyo mayor consumo es en época de navidad.
La zona de mayor producción se encuentra en los departamentos de Córdoba,

Sucre, Bolívar, Atlántico, Magdalena y Cesar y en algunas regiones cálidas
como el Meta. Este queso es de tipo fresco, no ácido, prensado con alto
contenido en sal, no madurado y elaborado con leche de vaca. Tiene un 65%
de humedad y 45% de materia grasa en materia seca. Se clasifica en un queso
semi-duro, con alto contenido en materia grasa (según FAO/OMS).
Forma y Apariencia. Tradicionalmente su forma es en bloques de sección

rectangular su apariencia externa es de color crema, sin brillo y de superficies
irregulares. Su apariencia interna presenta una textura abierta, de consistencia
dura y seca que no se desbarata fácilmente y con un sabor bastante salado. El
tamaño del bloque puede ser de 15 a 20 centímetros y su peso entre 6 y 40Kg.

TABLA 13 FIGURA 23. QUESO COSTEÑO
CARACTERÍSTICAS
FISICOQUÍMICAS DEl QUESO
COSTEÑO
referencia
Humedad (%) 45 – 47
Materia grasa (%) 23 – 25
Proteína (%) 19 – 20
Sal (%) 30 – 35
Materia grasa en 44 - 46
materia seca (%)
Humedad del 60 - 62
queso desgrasado
(%)
pH 5.0 – 5.2
Reproducción modif. ICTA. Suplemento Banco
Ganadero.1994
Fuente. ICTA, Guía para producir
Quesos Colombianos

Figura 27.Diagrama de Flujo del proceso de elaboración del queso
costeño picado
leche 1. Estandarización 2. Tratamiento 3. Ajuste de

fresca cruda. temperatura
de materia grasa térmico
Acidez: 16 a 18oTh Acidez: 16 a 18oTh Temperatura: Temperatura: 32 oC

PH: 6.6 –6.8 M.G: 3.0 % 65oC. 30min
Temperatura: 32 oC
M.G: 3.6 % o
Temperatura: 32 C
4. Adición del 5. Adición del cuajo 6. Corte después de 7. Reposo

cloruro de calcio y coagulación la coagulación
20 gramos/100 lts 2.5 –3.0 /100 lts Liras: 1.0-1.5 cm. Por 5 minutos
Tiempo. 20 min, antes Fuerza: 1:100.000 Acidez (suero): 11-12 oTh . Temperatura: 32 oC
de agregar el cuajo Temperatura: 32 oC pH: 6.4 –6.5.
Tiempo: 30 – 40 min Grasa: 0.5-0.7%. T: 32 oC
8. Agitación 9. Reposo 10. Desuerado total

11. Corte o picado
de la cuajada
Por 30 minutos Sin romper la cuajada Para obtener cubos de 2

Suero: acidez: 12 oTh Por 10 minutos. Se deja cm aprox. De lado
compactar la cuajda bajo el
suero
12. Salado en
salmuera 13. Molde 14. Prensado y 16. Desmolde
volteo
Concentración 21oBeaume
Temperatura: 32 oC 1er. Igual peso del queso A las 24 horas
Temp: ambiente
2º. 50Kg. tiempo. 30 min.
Cant. Sal: 30 Kg /100 lts
3er. 50 Kg. tiempo. 16-18 hrs
agua. Tiempo. : 60 min
19. Almacenamiento 18. Empaque 17. Enfriamiento
Tiempo:12 –18 horas

Temp: 4 – 6oC Temp: 4 – 6oC

Conservación queso costeño: refrigerado a temperaturas entre 4 a 6oC y se
puede consumir hasta 20 días después de ser elaborado sin problemas de
índole microbiológica ni organoléptico
Quesito antioqueño ( pasta molida)
Descripción general: Es una variedad de queso fresco, no ácido, de pasta

molida que se produce principalmente en Antioquia, en los municipíos de San
Pedro, Entrerríos, Santarosa de Osos, Don matías y Yarumal entre otros, con
tecnología autóctona de la región.Este tipo de queso tiene una humedad del
74% y de materia grasa en la masa seca del 52%, entonces se trata de un
queso blando y con alto contenido de grasa según clasificación de la
FAO/OMS.
Forma y apariencia: su forma es cuadrada cuando se utiliza el molde, pero

cuando el moldeo es manual entonces presenta una forma redonda aplanada,
su superficie es de color blanco un poco brillante y su masa està acompañada
con algo de suero. Su apariencia interna es de consistencia blanda y puede
presentar algunos ojos. Su peso está entre los 200 a 500 gramos. ( Ver figura
28)
Conservación: se mantiene refrigerado y debe consumirse en fresco, en un

tiempo no mayor de dos días con el fin de garantizar su calidad microbiológica
y técnica.
Propiedades Físicoquímicas FIGURA 24: QUESITO ANTIOQUEÑO

Tabla 14. COMPOSICIÓN QUÍMICA
DEL QUESITO ANTIOQUEÑO
referencia
Humedad (%) 57-59
Materia grasa 21-23
(%)
Proteína (%) 16-18
Sal (%) 1.2-1.8
Materia grasa en 51-53
materia seca (%)
Humedad del 73-75
queso
desgrasado (%)
pH 5.4-5.6

Quesos Colombianos. Reproducción modif. ICTA
Suplemento Banco Ganadero.1994

Figura 29.Diagrama de Flujo del proceso de elaboración del quesito antioqueño
leche 1. Estandarización 2. Tratamiento 3. Ajuste de

fresca cruda. de materia grasa térmico temperatura
Acidez: 16 a 18oTh
PH: 6.6 –6.8 Acidez: 16 a 18oTh 65oC. 30min o Temperatura: 32 oC
Temperatura: 32 oC PH: 6.6 –6.8
M.G: 3.4 – 4.5 % Temperatura: 32 oC 72 oC por 15 seg.
M.G: 3.4 %
4. Adición del 5. Adición del cuajo 6.Coagulación y 7. Reposo

cloruro de calcio y coagulación corte de la cuajada
Tiempo 30- 40 min

20 gramos/100 lts de 2.5 –3.0 /100 lts Temperatura: 32 oC Por 5 minutos
Leche Fuerza: 1:100.000 Tamaño1- 1.5 cm
o o
Temperatura: 32 C Acidez (suero) 11-12 Th
PH: 6.4 – 6.5 Grasa 0.5 .0.7%
8. Agitación 9. Desuerado total 10. Exprimido

11. Salado
suave
Tiempo:10
T: 15 min min.
Temperatura: 32 oC Tiempo: 10 min. Temperatura 30 oC Tiempo:10 min
sobre la mesa. Cant. de sal: 1.5 - 2.0%
Del peso de la cuajada.
12. Molienda de la 13. Moldeo 14. Enfriamiento 15. Empaque

cuajada
Temperatura: 28 oC Temperatura: 28 oC Temp: 4 –6oC.

Tiempo:12 –14 horas
16. Almacenamiento
Temp: 4 –6oC.
Queso molido nariñense: Este queso tiene una tecnología parecida a la del
queso campesino pero su diferencia radica en que después del desuerado la
cuajada se amasa y se somete al salado, luego se muele antes del moldeo.
Como su nombre lo indica es un producto autóctono del departamento de
Nariño y se produce principalmente en el municipio de la Cocha y en la ciudad
de Pasto.

3.5.6.2 Quesos frescos ácidos
Estos quesos son de pasta hilada, por lo que en su proceso de elaboración se

someten a un tratamiento térmico especial para que la cuajada tenga una
consistencia y textura fibrosa y elástica, presentando en algunos quesos una
apariencia de capas a semejanza de la pechuga de pollo, ejemplo de este tipo
de queso es el “mozarella”. Estos quesos son de origen italiano, y pueden
prepararse a partir de leche pasterizada o cruda. Lo que le confiere la
elasticidad con su consecuente estiramiento es el grado de acidez que la
cuajada debe tener en la etapa del hilado o estiramiento acompañado del
calentamiento de la cuajada. El calentamiento de la cuajada se puede realizar
con agua caliente, tal es caso del queso “mozarella” o por calentamiento en
seco a través de una camisa de vapor, operación que genera el fundido de la
cuajada, como es el caso del queso “doble crema y el quesillo huilense.
Tanto en el queso doble crema como el quesillo huilense, su capacidad de

fundido se debe a la acidez que presenta la cuajada, lo que establece una
diferencia marcada con los quesos fundidos para los cuales se utilizan sales
fundentes. El proceso de acidificación puede ser directamente sobre: la leche,
el suero o la cuajada, pero esta última se somete al proceso de fermentación
ácido – láctica, unas horas antes del hilado.
En este estudio se tratará el proceso de elaboración del queso “doble crema” y

el “quesillo huilense o tolimense” que son los quesos ácidos elaborados a partir
de leches ácidas, también se tratará el “queso pera”, el cual es obtenido a partir
de la acidificación de la cuajada
Queso doble crema ( a partir de leches ácidas)
Descripción general. La elaboración de este queso se basa en la tecnología

aplicada en las regiones de Ubaté y Chiquinquirá, las cuales pertenecen a los
departamentos de Cundinamarca y Boyacá, respectivamente, pero actualmente
se produce en casi todas las regiones del país a partir de procesos similares.
Este tipo de queso es un producto fresco, ácido, no madurado, de pasta semi-

cocida e hilada, cuya materia prima es la leche de vaca. Contiene una
humedad en el queso desgrasado del 62 al 65% y un contenido de grasa del
21 al 24 %. Su sabor es ligeramente ácido.
Apariencia y forma. Este queso posee una consistencia blanda pero que no
se desbarata al frotarla con los dedos, su textura es cerrada y regularmente no
contiene ojos, salvo que aparezcan algunos debido a burbujas de aire
atrapadas durante la operación de hilado y moldeo. Su forma es cilíndrica o
rectangular según el molde o formato utilizado. (Ver figura 30)
Conservación: Se debe mantener refrigerado con una temperatura entre 4 a

8oC, con una duración hasta de 20 días, sin ningún deterioro de su calidad

microbiológica u organoléptica, siempre que se haya producido con buenas
prácticas de manufactura (BPM).
FIGURA 25. QUESO DOBLE CREMA
Tabla 15. COMPOSICIÓN QUÍMICA

DEL DOBLE CREMA
Valores de
Características referencia
Humedad (%) 49-51
Materia grasa (%) 21-24
Proteína (%) 20-22
Sal (%) 1.1-1.4
Materia grasa en 44 - 47
materia seca (%)
Humedad del 62 -65
queso
desgrasado (%)
pH 4.9 – 4.4

Quesos Colombianos. Fig.modificada www.viarural.com.ar/.../ quesos/default.htm
TECNOLOGÍA
Este tipo de queso se obtiene a partir de la cuajada ácida, sometida a la

operación de fundido, en una paila o marmita a vapor. Durante la operación de
fundido, se aplica la sal (1.2– 1.7% del peso de la cuajada antes de ser
fundida) y se somete a un movimiento rotacional (o de meneo) permanente,
para obtener un calentamiento homogéneo y evitar que se pegue al fondo del
recipiente, utilizando una pala de madera. El suero que aparece al inicio del
calentamiento, no se debe retirar, puesto que este se absorbe durante el
proceso de estiramiento, el cual se realiza una vez la masa está blanda y
caliente (65oC), levantándola y dejándola escurrir por acción de la gravedad.
El tratamiento del hilado termina cuando el fondo del recipiente se observa

seco y el queso presenta una apariencia lisa y brillante. Luego se agrega a los
moldes donde permanecen hasta que obtengan la temperatura ambiente para
que pueda conservar su forma en el desmolde, después del cual se empaca
con un material adecuado. El empaque más utilizado es el “saran” que es un
copolímero obtenido de una mezcla de PVDC y PVC. El rendimiento en este
proceso es de 9.5 Kg por cada 100 litros de leche. A continuación se presenta
el diagrama de flujo del proceso.

Figura 31.Diagrama de Flujo del proceso de elaboración del queso doble crema
leche
fresca cruda 1. Estandarización 2. Coagulación y 3. Cocción
filtrada de materia grasa y corte de la cuajada
de la acidez
Proviene de vacas MG: 2.0 - - 3.4 % Temperatura: 32 a 35oC Temperatura. 40-45 oC

sanas obtenida en Acidez: 42 - 48 oTh Cant. De cuajo: 50% en Tiempo: 15 –30 min.
condiciones higiénicas ( 0.38 – 0.42% a.láctico leche fresca. Agitación por 3 min y
Tiempo: 10 –15 min. reposo de 5 min.
Corte de la cuajada: 2- 3
cm.
4Escurrido 5. Fundido y salado 6. Moldeo 7. Enfriamiento
Pasar la cuajada a una En palila o marmita. Pesar y llevar la Dejar enfriar en el molde por
mesa inclinada o T: 65 - 70 oC cuajada al molde. 3 o 24 horas. Utilizar moldes
escurridor. Tiempo: 5 – 10 min. Temp: 50 oC. de PVC o acero inoxidable.
Tiempo: 10 – 15 min Agitación constante, volteo
y estirado. Sal: 1.2 – 1.7%
directamente a la cuajada.
8. Empaque 9. Almacenamiento
Materiales como: Sarán o De 4 - 8 oC por 2 semanas.

vitafilm (mezcla de PVDC y
PVC) y el plástico. Evitar el
contacto directo de la
etiqueta con el queso.
Quesillo huilense o tolimense ( a partir de leche ácida)
Como su nombre lo indica este tipo de queso se produce en las regiones del
departamento del Tolima, especialmente en los municipios de Espinal, Ibagué,
Guamo, Natagaima y Lérida y en la regiones del departamento del Huila como
campo alegre, Garzón, Dorada, Puerto Salgar y Puerto boyacá. Este quesillo
actualmente se fabrica en otros departamentos como los Santanderes, Cesar,
Meta, Cauca, Cundinamarca Risaralda y quindío y en general en todas las
regiones de clima cálido, presentándose diferentes variedades según la región
de donde provenga.
Este queso es de tipo fresco ácido, no madurado, de pasta hilada y su materia

prima es la leche de vaca. Su contenido de humedad es del 67% en queso

desgrasado y con un 51% de materia seca. Entonces es un queso semiblando
y de alto contenido graso, según la clasificación de la FAO/OMS.
Forma y apariencia
En la producción artesanal el queso es una masa circular con la apariencia de

las arepas o puede tener una forma semicuadrada, su empaque artesanal es la
hoja de plátano, por lo cual no requiere de molde. Pero a nivel industrial, su
forma es rectangular debido al molde utilizado, obteniéndose unos bloques
hasta de 5 libras. Presenta una superficie blanca y brillante y su consistencia
interna es semiblanda, pero no se desabarata al frote de los dedos, su textura
es cerrada sin ojos, y se observa en capas, cuando está muy fresco.
Conservación. este queso debe conservarse refrigerado para una duración de

8 días, conservando en este lapso de tiempo su aroma y sabor ácido - láctico
característico.sinembargo, cuando el queso es empacado en hojas de plátano
se transporta al producto el aroma y sabor característico de la hoja, lo que lo
hace muy agradable a los consumidores.
Composición química del quesillo huilense.
Tabla 16. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL QUESILLO

HUILENSE
Humedad (%) 49-51
Proteína (%) 19-21
Sal (%) 1.1-1.4
Materia grasa en materia seca 51
(%)
Humedad del queso 67
desgrasado (%)
pH 5.2 – 5.5
Acidez (% ácido láctico) 0.7 –0.8
Fuente: Guía para producir quesos Colombianos. ICTA.
TECNOLOGÍA
En la elaboración del quesillo se utiliza como ingrediente principal el lacto suero

con el fin de acidificar la leche y desmineralizar la caseína, lográndose que la
cuajada tenga la capacidad de hilar y por lo tanto darle la consistencia elástica
y la capacidad de derretirse con el calor por lo cual se utiliza en la preparación
de sándwiches y pizzas.
El lactosuero utilizado para la elaboración del quesillo debe acificarse hasta

obtener un grado de acidez entre los 150 y 200 grados Thorner( 1.35 – 1.8% de
ácido láctico), luego se mezcla con leche hasta obtener una acidez de 40 a
45oTh. Los cálculos para determinar las cantidades de cada uno de estos

componentes, se pueden realizar como ya se sabe, aplicando el cuadrado de
Pearson.
Una vez se haya estandarizado la acidez de la mezla ( leche y lactosuero) se

ajusta la temperatura a 30 – 32oC y se le agrega el cuajo dejando en reposo
por 5 a 10 minutos, se debe adicionar una cuarta parte de lo que se adiciona
para el queso campesino. luego se adiciona el suero ácido cuya cantidad se ha
calculado previamente. Al agregar el suero ácido, se produce la coagulación o
corte de la leche. Es necesario determinar el grado de acidez de la leche y del
suero.Los productores artesanales no determinan la acidez, sino que deido a
su experiencia van agregando poco a poco el suero ácido a la leche hasta que
se forme una cuajada suave, de consistencia gelatinosa y flote sobre el suero
claro y verdoso.
Después de la formación de la cuajada, esta se deja escurrir sobre la mesa

para después proceder al fundido o hilado y salado, el cual puede hacerse
durante o depués del fundido. Una vez se observe una cuajada seca, brillante
y elástica, se deja enfriar un poco para que se evapore parcialmente y se
continua con el moldeo. La cuajada se deja en los moldes hasta que adquiera
la temperatura ambiente y luego se retira del molde, se empaca y se almacena
en refrigeración. Este queso proporciona un rendimiento del 12 -–13%. Su uso
más común es como materia prima para la elaboración de pizzas; su
conservación es mayor que la del queso campesino pero menor que la del
doble crema.
A continuación se presenta el diagrama de flujo corespondiente a la

elaboración del quesillo huilense.

Figura 32. Diagrama de Flujo del proceso de elaboración del quesillo huilense
1. Fermentar 2. Selección y 3. Valorar acidez y 4. Ajustar

filtrado de la leche calcular cant. De temperatura y
suero y leche adicionar cuajo
Titular 10 ml de suero con

Suero: Acidez 150 – Leche libre de NaOH 0.1 N, usando Temperatura: 30 - 32 oC
200oTh adulterantes mastites o como indicador
Temperatura: 22-30 oC calostro. Manipulación Fenolftaleína ( 3 gotas en
higiénica. el suero).
Filtro higiénico y de oTh = ml. De NaOH x 10.
material adecuado. Utilizar Pearson para
lograr una acidez de 38 -
45 oTh.
5. Adicionar el
suero ácido y 5. Escurrir y cortar 6. fundir (ohilar) y
coagulación la cuajada salar 7. Moldear
Cant de cuajo: la cuarta Pre-prensado de la cuajada

parte de la del queso dentro del suero. Dejar en en la Sal: 12 – 15 / Kg de cuajada. Preenfriar y colocar en
campesino. Agitación mesa de escurrido por 10 – 15 Calentar a: 70 -75 oC con moldes. y dejar por
suave. min. Cortar la cuajada (trozos agitación permanente, varias horas hasta que
Reposo: 5 – 10 minutos. de15 cm de lado). levantando la cuajada, a conserve la forma.
menudo, y controlar el calor.
8. Enfriamiento en 9. Empaque 10. Almacenamiento

moldes
Dejar en el molde por Polietileno de baja 4 - 8 oC. Vida útil: 2

varias horas, expuesto densidad u otro semanas
a corriente de aire frío, material adecuado.
hasta que conserve la
forma por sí solos.
Queso pera ( con acidificación de cuajada)
Descripción general. Es un queso de pasta hilada al cual se le da diferentes

nombres como: queso de mano, queso siete cueros, queso campesino tipo
mozarella queso charaleño entre otros. El quesadillo (elaborado en Tunja y
Ubaté, Dpto de Cundinamarca) también forma parte de este grupo de quesos,
con la diferencia de que contiene relleno de bocadillo de guayaba. Se produce
principalmente en el departamento de Boyacá, en los municipios de Boavita,
Belén, Duitama y Tunja, en esos municipios se le da el nombre de queso de
mano; Al noroccidente del Meta, en el municipio de Cumaral se le llama queso
sietecueros En el Norte de Santander en Cúcuta, se le da el nombre de queso
campesino tipo mozarella, con el nombre de garita en Villa del Rosario; como

queso charaleño en el municipio de Charalá (Dpto de Santander) y en Bogotá y
municipios vecinos como Cajicá y Tabio se le denomina queso pera.
Es un queso tipo fresco ácido (no madurado), de pasta hilada, y cuya materia
prima es la leche fresca de vaca. Su contenido de humedad como queso
desgrasado es del 63% y 46% de materia grasa en materia seca. Según
clasificación FAO/OMS, es un queso semi blando, con alto contenido en grasa.
Sabor y aroma. Su sabor es suave ligeramente ácido muy agradable al

paladar. Su aroma es característico a leche y poco ácido.
Forma y apariencia. Su forma más común es parecida a la pera y se presenta

con pesos entre 100 a 500 gramos. Para pesos mayores se utiliza la forma
rectangular. Su superficie tiene un color blanco –crema, poco brillante y sin
corteza. Internamente su consistencia es semi-dura que no se desbarata con la
fricción de los dedos; de textura cerrada y sin ojos. Presenta una conformación
de capas en estado fresco. Ver figura 33.
Conservación. Se conserva refrigerado a temperaturas entre 4 a 6oC con una

vida útil de dos semanas.
Composición Química. Ver tabla 17
TECNOLOGÍA
Se obtiene a partir de la leche de vaca, puede ser entera o semidescremada,

cruda pasterizada a una temperatura de 71oC, pero la mayoría de los
productores prefieren utilizar la leche cruda. La leche se coagula
enzimáticamente, obteniéndose una cuajada, la cual se somete a incubación
por pocas horas con el fin de proporcionar la acidez deseada, durante el cual
se produce la fermentación ácido- láctica originada por las bacterias que
contenía la leche en forma natural o por el cultivo láctico adicionado antes de la
coagulación de la leche.
En el proceso de acidificación el pH de la cuajada debe ser entre 6.6 y 5.2, con

el fin de desmineralizar (pérdida de calcio) la cuajada y ayudar al proceso de
hilado o estirado durante el calentamiento de la cuajada. Cuando se logra ese
pH, se procede a hilar toda la masa de la cuajada en agua o salmuera a una
temperatura mayor de 70oC y continuar con el moldeo dándole la forma
adecuada según la región donde se elabore, algunas regiones realiza el
moldeo a mano otras utilizan moldes de diferentes formas. Si el moldeo se
realiza en agua entonces la sal se adiciona mediante una inmersión en
salmuera de 20oBaumé, por unos minutos, de acuerdo al tamaño deseado.

Figura 26.Queso pera
Tabla 17. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL

QUESO PERA
referencia
Humedad (%) 47-49
Proteína (%) 23-25
Sal (%) 1.1-1.2
Materia grasa en materia 45
seca (%)
Humedad del queso 63
desgrasado (%)
pH 5.2 – 5.6
Acidez ( % en ácido 0.5 –0.6
láctico)
Reproducción modificad. ICTA. Fuente. Guía para producir

Guía para producir quesos Colombianos. Quesos Colombianos. ICTA
3.5.6.3 QUESOS MADURADOS
Como se dijo anteriormente el único queso colombiano en cuyo proceso se

somete a un tratamiento moderado de maduración, es, el queso tipo paipa.
Como el proceso de maduración en sí ya se ha explicado en los capítulos
anteriores, teniendo en cuenta que son tratamientos que se realizan en quesos
producidos a nivel internacional, en donde se aplica la tecnología para producir
quesos madurados por bacterias o fermentos rojos ( tipo picante); quesos
madurados con mohos como el Camembert, o el queso azul entre otros, por lo
tanto en este capítulo el tema a tratar sera el queso paipa. (ver figura 35A y
35B quesos madurados y queso paipa)

Figura 34. Diagrama de Flujo del proceso de elaboración del queso pera
1. Selección y 2. Estandarización
filtración de la de materia grasa 3. Tratamiento 4. Ajuste de
leche cruda (clarificación) térmico temperatura
Acidez: menor de 17oTh. M.G: 1.8 –3.6% Temperatura:71oC

Buena calidad higiénica (semidescremada o Tiempo: 15 seg. Temperatura: 32oC
entera).
5. Inoculación con 6. Adición del cuajo 7. Corte de la 8. Reposo

cultivo láctico y coagulación cuajada
Cultivo mesófilo o termófilo Dosis del cuajo para 30 Tamaño cubos de 1 cm Por 5
2 – 4% de inóculo minutos de coagulación de arista. minutos.
T: 30 - 32 oC Temperatura: 32 oC
9. Agitación 10. Desuerado total 11. Moldeado

12. Acidificación o
maduración
Hasta pH 5.6 – 5.2 o

Recoger la cujada La cuajada se empaca prueba de hilado
15 minutos. dentro del suero y en talegos y se cuelga. positiva.
Temperatura: 32 - 35 oC retirarla 30 oC por 2 –3 horas
18 oC por 5 – 10 horas
5 oC por 1- 2 días
13. Hilado 14. Moldeo 15. Empaque 16 Almacenamiento
En salmuera saturada (8%). T: Puede ser manual o en

70 -80 oC Introducir cuajada moldes de diferente material. El más utilizado es el
en tajadas Reposar en Se deja enfriar en salmuera polietileno de baja densidad. Cuarto frío a 4- 6 oC.
caliente. 2 –3 min Amasar saturada, para mantener la Evitar llevar a cuarto frío sin
dentro de la salmuera y llevar forma. empacar porque toma color
a moldes amarillo y la corteza se
endurece demasiado.

Figura 27a. Quesos madurados
Quesos madurados con corteza
Queso paipa
Descripción general. Es un queso elaborado a partir de la leche fresca de

vaca y cuyo proceso es semejante al del queso campesino amasado y
prensado. Su mayor producción está en el departamento de boyacá,
especialmente en los municipios de Paipa, Sotaquirá, Belén, Santa Rosa
Socha y Cerinza.
Este es un queso tipo semimadurado, lo que le permite una mayor

conservación que la de los quesos frescos, su contenido en humedad como
queso desengrasado es del 60% y de materia grasa en materia seca es del
41%. Es un queso semiduro con contenido mediano de grasa, según la
clasificación de la FAO/OMS.
Apariencia y forma. Una vez terminado el tiempo de maduración el queso

toma un color amarillo claro, ligeramente brillate, con una corteza corrugada
que puede tener hasta 5 milímetros de espesor. Su forma más común es la
cilíndrica de 20 Kg aunque se encuentran otros de forma rectangular de 15 Kg
o cilíndricas más pequeñas de 1.2 a 5 Kg. En cuanto a su apariencia interna,
presenta una textura semidura, seca, poco desmenuzable, suave y uniforme,
con ojos que pueden ser de origen mecánico, de levaduras (pequeños o

irregulares) o de coliformes ( pequeños, de superficie lisa , alargados o
redondos). Ver figura 35B
Conservación. Se mantiene en bodega madurando durante una a tres

semanas, después de las cuales puede ser consumido, pero en la actualidad
por factor de costos los fabricantes solo lo dejan en la bodega de maduración
durante 1 a dos semanas. Composición química.Ver tabla 18
Figura 27b. QUESO PAIPA
Reproducción modif. ICTA. Guía para producción de quesos Colombianos
Tabla 18. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL QUESO PAIPA
Humedad (%) 49-51
Proteína (%) 20-22
Sal (%) 1.1-1.4
Materia grasa en materia seca (%) 44 - 47
Humedad del queso desgrasado (%) 62 -65
pH 4.9 – 4.4
Fuente: ICTA. Guía para producir quesos colombianos
Tecnología.
La producción de este queso es esencialemente artesanal y a ello se deben

sus características propias del queso semimadurado típico de las regiones

donde los campesinos lo fabrican con el propósito de aumentar su
conservación y poderlo comercializar de una manera más segura.
Este queso se elabora a partir de leche cruda con el fin de proporcionar las
características organolépticas ( aroma, sabor y color) y la textura
características de este tipo de queso. Por lo tanto la leche se somete a
filtración, para luego descremarla hasta que su contenido de grasa baje de 3.5
a 2.5%. Enseguida se somete a coagulación enzimática por 40 a 60 minutos y
se corta la cuajada en forma de granos pequeños con apariencia de granos de
arroz. La cuajada cortada se
somete a reposo por 10 a 15 minutos con el fin de que se precipite al fondo de
la tina y poder retirar más fácilmente el suero. La cuajada se presiona
suavemente contra el fondo del recipiente, se amasa suavemente y se coloca
sobre una mesa inclinada para lograr el escurrido del suero, el cual puede
durar 10 minutos. Una vez la cuajada adquiera la consistencia deseada, se
rompe con las manos, se amasa con fuerza y se le añade la sal ( 20 grs / Kg de
cuajada).
El suero cremoso liberado se recupera para filtrarlo y descremarlo y obtener la

grasa. Después de estar amasada la cuajada se introduce en los moldes de
madera, los cuales están cubiertos con sus respectivos lienzos. Los quesos en
el molde se someten a un presión manual y después si pasan al prensado
mecánico donde se ejerce una presión de 12 – 20 veces el peso del queso. Los
quesos se retiran de la prensa al día siguiente y se llevan al cuarto de
maduración el cual debe estar e una temperatura de 12 a 18oC y una humedad
relativa del 70% aproximadamente. La maduración de los quesos puede durar
de dos a tres semanas, durante la cual los quesos se someten al volteo todos
los días con el fin de formar una corteza homogénea. Su rendimiento es de 8 –
10 Kg / 100 litros de leche. Estos quesos se llevan al mercado sin ningún tipo
de empaque y pueden durar varias semanas sin perder sus características
organolépticas
Algunos investigadores han tratado de aplicar una mayor tecnología para

fabricar este queso, sometiendo a pasterización la leche, adicionando cultivos
lácticos, cloruro de calcio y sal de nitro. Además utilizando en vez de moldes
de madera, moldes en acero inoxidable, logrando obtener un queso de tipo
europeo semimadurado pero nunca el queso con las características
organolépticas y de textura propias del queso paipa producido con la tecnología
autóctona de la región de Boyacá, y que hoy en día ha adquirido un lugar
relevante en el grupo de los quesos madurados.

Figura 36. Diagrama de Flujo del proceso de elaboración del queso
“paipa”
1. Selección y 2. Estandarización
filtración de la de materia grasa 3. Adición del cuajo 4. Corte de la
leche cruda (clarificación) y coagulación cuajada
Buena calidad Descremar 20 – Dosis del cuajo: Tamaño: grano de

higiénica libre de 30% de la leche ( para 40 –50 min. arroz.
antibióticos y mastitis 2.5% de grasa) Temperatura: 30
– 32 oC .
5. Reposo 6. Desuerado 7. Pre - prensado 8. Escurrido
parcial
15 minutos Extracción de 40 – Presionar contra el fondo del recipiente para recogerla.

60% del suero Dejar drenar en mesa inclinada. Tiempo: 15 –20 min,
hasta consistencia firme.
9.Amasado y salado 10. Moldeo 11. Prensado

12. Prensado final
manual
Manual. Sal : 20 gr/ Molde hueco por ambos

kg de queso lados forrar con lienzo Presión con los puños y
volteo cada 45 minutos
13. Maduración 14. Empaque 15. Almacenamiento
Tiempo: 2 – 3 semanas Refrigración por vairos

Temperatura: 12 – 18oC. Se comercializa sin meses y a temperaturas
Humedad relativa: 70% empaque entre 15 - 18 oC por vairas
Volteo diario semanas.

3.5.7 Defectos de los quesos
La calidad de un queso se determina por características fundamentales como:

aroma, color, consistencia, textura y aspecto general, las cuales dependen del
tipo de queso que se produce, por lo tanto los defectos de los quesos se
deberán a el deterioro de alguna de estas características que identifican los
diferentes tipos de queso, que le hacen perder su calidad y muchas veces
hacerlos no aptos para el consumo, en la medida que pierden sus
características organolépticas o que ya no podrían ser un producto inocuo.
Es importante resaltar que algunas características que se consideran defectos

en un tipo de queso, son cualidades deseadas en otros tipos de queso, tal es el
caso de la presentación de ciertos mohos (azules, blancos, entre otros) en la
superficie de ciertos quesos madurados, que permiten identificarlos y evaluar
su calidad, en cambio la aparición de mohos en un queso fresco es un factor de
deterioro del producto y que lo hace no apto para el consumo.
Los defectos de los quesos se deben a diferentes causas entre las cuales
están: Fermentaciones anormales originadas por contaminación de
microorganismos en la leche original o que se desarrollan durante su
elaboración; errores en el manejo de las variables durante el proceso de
elaboración, condiciones de almacenamiento inadecuadas.
Entre los defectos más frecuentes en los quesos se encuentran:
• Hinchazón, ocasionados por fermentaciones con alta producción de

gas, ocasionando la aparición de ojos irregulares y abombamiento. Esta
hinchazón puede ser precoz, que aparece a los tres día de producción o
tardía, que aparece a los 10 días de elaboración).
• La putrefacción que se debe a la contaminación de microorganismos
no deseables y patógenos causantes de un olor nauseabundo, se
presentan dos tipos de putrefacción: la Blanca y la de color ceniza.
• Defectos de corteza que ocasionan pigmentos o decoloraciones y se
debe a problemas de almacenamiento.
• Defecto de sabor, que dan lugar a sabores ácido, amargo, a rancio y a
suero, los cuales se deben a diferentes causas.
• Defectos de cuerpo y textura, ocasionados por mal manejo y control
de variables en diferentes etapas del proceso de producción, como:
cuerpo duro, cuerpo friable, textura abierta, manchas blancas y húmedas
y de apariencia. y por último
• Defectos de color.
A continuación se presenta un cuadro donde se presenta el tipo de defecto, las

causas del mismo, sus efectos y el control que se debe realizar para evitarlos.

Tabla 19. DEFECTOS DE LOS QUESOS
DEFECTOS CAUSA EFECTO CONTROL

Hinchazón: Fermentación de la lactosa En Quesos frescos. Tratamiento
con producción de gas Grano esponjosos o térmico de la
-Precoz ( a los Por levaduras como la Cuajadas flotantes. leche y BPM(
tres días) Torulopsis sphaerica buenas prácticas
Sabores indeseables de manufactura)
bacterias coliformes o
enterobacter. Textura abierta, sabor
picante y amargo
Acción de las bacterias

esporógenas anaerobias Formación de ojos de gran
-Tardía ( a los 10 (clostridium) con producción tamaño y agrietamiento de Practicas de
días) de ácido butírico, hidrógeno la superficie del queso. higienización en
y acético (fermentación Solo en los quesos el ordeño y el uso
butírica). Se origina por madurados, de pasta dura de oxidantes (
contaminación con y corteza firme. nitratos,
escrementos bromatos, clorato
sódico o potásico
para inhibir el
crecimiento del
Clostridium
Tyrobutyricum.
Putrefacción Putrefacción de color BPM
- blanca Por el B. Putrificus ( Temp. blanco. Consistencia muy Con un buen
o
Óptima 37 C y pH 7.2). por blanda y olor nauseabundo manejo y control
exceso de humedad. Se de las variables
destruye con tratamiento del proceso y en
- Ceniza térmico. Grietas y color ceniza ocasiones con el
azulado o café en la pasta uso de cultivos
Por el B. Proteoliticum ( del queso y olor fecal. lácticos.
o
Temp. Óptima 30 C y pH 7)
.
De corteza (por Por hongos como: Ennegrecimiento en la Se evitan con
(microorganism Monilli – nigra superficie del queso y una salazón
os) desintegración de la adecuada u una
corteza. buena higiene y
El Penicillium casei. Puntos café en la corteza desinfección de
El Oospora aurantiaca. Puntos rojos y deterioro de las bodegas de
la corteza en los quesos almacenamiento.
duros.
Oospora caseivorans Penetra en la masa del
queso formando cavernas
De sabor. Calcular y
adicionar la
- Ácido. Exceso en la cantidad de cantidad precisa
cultivo láctico. Sabor fuerte ácido no del cuajo la
Leche con carga alta de característico del queso. cantidad. utilizar
microorganismos leche de buena
acidificantes y no tratada calidad higiénica
térmicamente. y si conviene
Coagulación defectuosa. pasterizarla.
Control en el
Exceso de humedad por proceso de
aumento rápido de la coagulación y

temperatura de la cuajada calentamiento de
Corte desigual de la cuajada la cuajada y
Bajos contenidos de sal adicionar el
contenido de sal
apropiado al tipo
Aumento de la actividad de queso.
- Amargo. proteolítica del cuajo.
Cantidades muy altas de Adicionar las
Cloruro de calcio. Sabor amargo, antidades
Uso de leches rancias por desagradable. adecuadas de
almacenamiento de más de cuajo y cloruro de
dos días. calcio. Utilizar
No estandarización de la leches frescas y
materia grasa. de buena calidad
Contaminación de microbiológica.
microorganismos con gran Estandarizar la
actividad proteolítica y grasa de la leche
lipídica como: según la cantidad
Streptococcus liquefaciens, de grasa
casei amari y toroula amara. adecuada al tipo
de quseo.
Deficiencia en los
tratamientos térmicos de la
- Rancio leche que no permiten la
destrucción de la lipasa del
microorganismo presente.
Sabor a rancio
Operaciones inadecuadas
como el corte de la cuajada,
el calentamiento que
ocasione la retención del
- A suero. suero. Sabor lácteo característico
del suero.
De cuerpo y
textura.
Queso con muy baja Un buen manejo
- Cuerpo duro. Calentamiento muy alto de humedad y duro. y control de todas
la cuajada que ocasiona las variables p
una sinérisis muy alta. parámetros en el
Proceso tecnológico Obtención de un queso proceso de
inadecuado especialmente muy seco. elaboración de
en el corte y agitación los diferentes
mecánica que da lugar a un tipos de quesos y
queso con poca humedad. utilizar la
No estandarización de la formulación
grasa produciendo un queso Queso de consistencia adecuada de
con bajo contenido de grasa dura. ingredientes y
y de cuerpo duro. aditivos
Exceso de cantidad en
aditivos como el cloruro de
calcio y sal.
Exceso de humedad, de
- Cuerpo friable. acidez y deficiencia en el Consistencia harinosa
contenido de sal.
Falta de acidez en la

- Textura abierta. cuajad, enfriamiento muy Masa no compacta
rápido antes del moldeo y o
prensado defectuoso.
Corte defectuoso o por

- Manchas adición de cultivos lácticos Granos más grandes, más
blancas y con grupos que no se ácidos y húmedos.
húmedas. mezclan.
Cortezas o superficies
- De apariencia. cuarteadas, bordes
quebrados y superficies
maduradas.
Contaminación con algunos Centros decolorados o Buenas practicas
De color hongos, distribución manchas en la masa del de manufactura.
inadecuada de la sal o queso
mezcla de cuajadas
diferentes.
Por actividad de algunas Puntos color café, manchas

bacterias. anaranjadas o rojas
Fuente. Elaborada por la autora, según Guía para producir quesos colombianos. ICTA.
3.5.8 Aprovechamiento del suero
El suero obtenido como subproducto de la fabricación del queso actualmente

se aprovecha no solo para alimento animal sino también para alimento
humano, debido a su gran contenido en proteínas, lactosa y minerales
necesarias para la nutrición del hombre. Por ejemplo la proteína del suero es
mejor aprovechada con respecto a su nutrición y digestibilidad que la propia
caseína del queso. Por ello actualmente se produce exquisitos productos a
partir del suero, apetecidos por una gran población y se descarta el hecho que
solo sirve para alimentación de cerdos. Dichos productos se describen a
continuación:
Proteína de suero (pasta de suero o requesón).
Es un suero dulce y fresco resultante de la fabricación del queso blando o de

corte cuando se calienta hasta una temperatura de 90 a 95oC , y con una
posterior acidificación que forma los pequeños flóculos de proteína del suero
con una apariencia más gruesa, que se separan con facilidad del resto del
suero, La acidificación puede realizarse utilizando suero acidificado o ácido
cítrico ( 6 ml de ácido cítrico al 50% en 10 litros de leche). se deja en reposo
por 10 a 30 minutos, obteniéndose una proteína sérica bastante consistente
que se localiza en la superficie del suero. Luego se tamiza y se comprime con
un lienzo suavemente.
La proteína se puede obtener también a partir del suero ácido que resulta de la
elaboración de queso fresco o requesón. El cual se calienta de 90 - 95 oC, pero

no se le adiciona ácido cítrico. De esta forma la proteína precipita en grumos
muy finos, los cuales se deben dejar en reposo por unas horas para poder
separarlos por filtración cuando los granos finos floten en la superficie. La
pasta de este suero es áspera e insípida , por lo cual se debe mezclar muy bien
hasta formar una pasta de consistencia cremosa y uniforme utilizando para ello
una batidora de cuchillas o cutter.
La pasta obtenida después del batido, se somete a diferentes tratamientos

según los productos ácidos o dulces que se deseen obtener. Siempre se le
añade ácido cítrico para obtener el pH adecuado (4.0 – 4.29) para mejorar el
sabor y obtener un requesón agradable y de buena calidad. Este producto
conforma las pastas untables de proteína sérica. En algunas regiones se
elabora el queso para untar, a partir de pasta de suero el cual se mezcla con
hierbas y condimentos obteniéndose pequeños quesos que son colocados en
cuartos secos y ventilados durante 1 – 2 semanas obteniéndose unos quesos
más consistentes que se consumen como queso para untar o como ingrediente
de muchos platos. Estos quesos tienen un largo período de conservación
También se utiliza como materia prima para producir cremas y postres como.
Cremas para tartas exentas de grasa, tipo “tiramisu”, crema de vainilla, de
chocolate de café, de fresa entre otros.
3.5.9 Equipos utilizados en la elaboración de quesos.
Hoy en día existe una gran producción de productos lácteos que aunque se
iniciaron en forma artesanal, debido a la gran producción de leche en el país la
industria se ha visto en la obligación de introducir la tecnología de estos
productos logrando estandarizar procesos y obtener productos de gran calidad
técnica, microbiológica y nutricional y con una gran capacidad de conservación.
Tal es el caso de la industria quesera, la cual ha tenido un gran auge en los
últimos años, lanzando al mercado una gran variedad de quesos de fabricación
autóctona de las diferentes regiones, que compiten en calidad y por qué no en
tecnología.
En Colombia existen industrias como Alpina, Colanta, Colácteos, Alquería,

entre otras, que poseen una planta con un gran desarrollo tecnológico, que le
ha permitido producir toda la línea de productos lácteos, desde la leche
pasterizada, ultrapasterizada, entera, descremada y últimamente deslactosada,
además, todos los productos obtenidos a partir de la leche desde la leches
concentradas, en polvo, leches fermentadas, y todas las variedades de queso,
todos ellos de gran calidad, para competir en el mercado nacional e
internacional. También es necesario resaltar que todavía existen industrias
artesanales, que aunque con utensilios y herramientas más elementales, y con
una pequeña capacidad de producción elaboran, productos de buena calidad,
pero con unas características muy específicas de las regiones que la producen
siendo muy apetecidos por los turistas que las visitan.

Descripción de algunos equipos de la industria quesera.
Aunque no es objeto de este curso detenerse en una descripción muy detallada

de los equipos utilizados en la industria quesera, se presentará una breve
descripción de los equipos básicos que se utilizan en el proceso general par al
fabricación de quesos.
El Pasterizador. Las industrias con buena capacidad tecnológica, utilizan el

intercambiador de placas, otras utilizan tanques Pasterizadores en acero
inoxidable provistos de un homogenizador y de una cupla (termómetro) para
controlar la temperatura.
Tinas o tanques de coagulación. En el pasado eran de madera, actualmente

se construyen en acero inoxidable por dentro y por fuera. Presentan una doble
camisa por donde circula el vapor y el agua para realizar el calentamiento y
enfriamiento de la leche o de la cuajada. Está provista de un sistema de
drenaje para permitir la salida del lactosuero, con su respectiva válvula y con
un sistema que permite su inclinación para poder evacuar del todo el lactosuero
en caso de ser necesario.
La tina también puede disponer de una herramienta de agitación mecánica,

provista de palas y accionada por un motor de velocidad lenta, que permiten el
desplazamiento de las palas o el movimiento de rotación y cuya velocidad no
debe ser mayor de 60 rpm. Este sistema permitirá una agitación homogénea.
Liras: es una herramienta que se utiliza para el corte de la cuajada. Se

construye en forma de marco, en acero inoxidable u otro material fe fácil
limpieza y desinfección. Este marco presenta filos en sus aristas, con cuerdas o
cuchillas, colocadas a una distancia que puede variar desde 3 a 20 milímetros
en sentido horizontal en una de las liras y vertical en la otra con el propósito de
obtener los trozos de cuajada en cuadros de tamaño uniforme y con el tamaño
adecuado al tipo de queso a fabricar. Tienen además un mango en su parte
inferior, para su manipulación y un punto de apoyo en su parte inferior para
permitir su desplazamiento a través de la tina, una vez se cuelgan de un
gancho.
Prensas. Se utilizan en la operación de prensado de los quesos, en donde se

compacta la masa después del moldeado y se ajusta para lograr una
determinada humedad de la pasta del queso obtenida. Existen en el mercado
diferentes tipos de prensas desde la hidráulicas, mecánicas y neumáticas.
Están provistas de un sistema de recolección del lactosuero, liberado durante la
operación del prensado y se aconseja que las bandejas que estarán en
contacto con las piezas de queso sean enacero inoxidable.
Cuarto de maduración: donde se colocan los quesos a madurar desde una a

tres semanas para los quesos semi-maduros y hasta varios meses para quesos

con diferente estado de maduración. Deben estar provistos de los dispositivos
que permitan controlar la temperatura y la humedad y ser de fácil higienización.
Utensilios y equipos varios. Para estos se presentará a continuación una lista

paralela entre los equipos y utensilios utilizados en la planta artesanal y la
planta industrial.
Tabla 20. UTENSILIOS Y EQUIPOS EN QUESERÍA
PLANTA ARTESANAL PLANTA INDUSTRIAL
1. Tanque de reserva de agua 1. Tanques de reserva de agua

2. Estufa industrial de gas 2. Caldera
3. Prensas de palanca o de tormillo 3. Banco de hielo
4. Nevera o cuarto frío 4. Compresores de aire
5. Fondos u ollas (80 – 160 lt) 5. Tanque de recepción de leche
6. Paila de fundido 6. Bombas sanitarias para conducción de
7. Mesa de escurrido leche
8. Mesa de empaque 7. Enfriador de placas o tubular
9. Balanza de reloj 8. Tanque de leche cruda
10. Balanza gramera 9. Pasterizador lento o de placas
11. Moldes para queso 10. Centrífuga clarificadora
12. Selladora de polietileno 11. Tinas de cuajado con agitación
13. Cuchillos mecánica
14. Termómetros con sonda metálica 12. Láminas para pre – prensado
15. Soporte para bureta 13. Bomba sanitaria para evacuación del
16. Bureta graduada de 25 c.c. suero
17. Pipeta volumétrica de 10 c.c. 14. Mesa de moldeo
18. Soporte para material de empaque 15. Moldes para queso
16. Prensa hidráulica o neumática
17. Tanque de salmuera (en fibra de
vidrio)
18. Cuarto de maduración
19. Parafinadora
20. Mesas de empaque
21. Balanza
22. Empacadora al vació
Fuente. ICTA.Guía para producir quesos colombianos.

2. Después de haber estudiado este capítulo, responda de nuevo las

preguntas realizadas en la autoevaluación inicial. Compare sus
respuestas con la información del texto. Si se le presenta alguna
duda, consulte con el tutor del curso.
3. Realice las actividades planteadas para este capítulo, en la guía

didáctica del curso.

3.6 OTROS PRODUCTOS DERVADOS DE LA LECHE
Existe una gran variedad de productos derivados de la leche que se ofrecen

actualmente en el mercado a nivel nacional e internacional, además de los que
se han estudiado anteriormente, sin embargo, no es el propósito de este curso
tratarlos todos, sino dar los fundamentos tecnológicos y científicos de los
productos más representativos y que sea el estudiante con la asesoría del tutor
que amplíe sus conocimientos de acuerdo a sus intereses o necesidades.
En esta unidad se tratarán los aspectos más importantes de la tecnología para

la producción de la mantequilla y del helado. Se estudiarán los principios
tecnológicos en el proceso de elaboración de cada uno de estos productos, el
estudio de las materias primas e ingredientes y la función que desempeña cada
una de ellas, en el proceso de producción. Finalmente se describirán los
defectos que pueden presentarse en cada uno de estos productos y las normas
de calidad.
Objetivo general
A través de este curso se pretende que los estudiantes logren comprender los
principios tecnológicos que intervienen en el proceso de elaboración de la
mantequilla y del helado, teniendo en cuenta los diferentes puntos críticos de
control en cada una de las etapas del proceso. Así mismo se pretende que
conozcan los diferentes defectos que se pueden presentar en los productos,
identificando las causas y los medios para prevenirlos.
Específicos
1. Describir las propiedades físicas de la mantequilla

2. Realizar cálculos para el rendimiento en la producción de
mantequilla
3. Elaborar el diagrama de flujo de elaboración de la mantequilla
determinando los diferentes parámetros de las etapas del proceso
4. Describir el proceso de elaboración de la mantequilla
5. Conocer e identificar los diferentes defectos en la mantequilla
6. Describir las características del helado
7. Tener en cuenta las normas para la producción de helado.
8. Describir los componentes e ingredientes del helado y sus
funciones
9. Realizar cálculos para determinar el tiempo de conservación del
helado
10. Describir el proceso de elaboración del helado
11. Realizar los cálculos correspondientes para determinar el
aumento porcentual del helado
12. Describir los diferentes defectos que se pueden presentar en el
helado

Apreciado estudiante:
Antes de iniciar el siguiente estudio es necesario consultar la guía didáctica

para desarrollar las actividades previas de aprendizaje planteadas.
Es importante también que trate de responder con sus propias palabras, las
siguientes preguntas, para que usted mismo se plantée sus conocimientos
previos y los que desea o necesita adquirir.
1. ¿Cómo podría usted describir la mantequilla?

2. ¿Qué aspectos más importantes se deben tener en cuenta en la
producción de la mantequilla?
3. ¿Cuáles son las operaciones básicas para la producción de mantequilla?
Describa brevemente cada una de ellas y elabore el diagrama de flujo.
4. ¿Cómo se calcula el porcentaje de grasa en la nata para la obtención de
la mantequilla?
5. ¿Cuáles son los defectos que se pueden presentar en la mantequilla?
Identifique las causas.
6. ¿Cómo podría describir el helado?
7. ¿Qué aspectos se deben tener en cuenta para la formulación de una
mezcla de helado?
8. ¿Cuáles son los componentes principales de una mezcla de helado y
cuáles son las funciones que desempeña cada uno de ellos?
9. ¿Cómo se puede calcular el tiempo de conservación de un helado?
10. ¿Cuáles son los ingredientes importantes en una mezcla de helado?
Defina la función de cada uno de ellos.
11. Describa cada una de las operaciones que involucra el proceso de
elaboración del helado.
12. ¿Cómo se calcula el aumento porcentual del volumen de un helado?
13. ¿Cuáles son los defectos que se pueden presentar en el helado?
Identifique las causas de cada uno de estos.

3.6.1 PRODUCCIÓN DE MANTEQUILLA
3.6.1.1 Descripción general
La mantequilla es un producto lácteo graso, que se obtiene a partir de la nata o

crema de la leche cruda mediante un batido o amasado. Su contenido en
materia grasa es mayor del 80%, la cual se encuentra cristalizada. La
operación de batido se facilita más a una temperatura entre 15 – 20oC, motivo
por el cual su producción es más frecuente en zonas de clima templado. Hace
algunos años la fabricación de la mantequilla se realizaba más que todo a nivel
artesanal, sin embargo actualmente el proceso de fabricación tiene un mayor
grado tecnológico, obteniéndose un producto de gran calidad y con muy buena
capacidad de conservación además de obtener un buen rendimiento y por ende
bajos costos.
Se fabrican diferentes tipos de mantequilla como: la obtenida a partir de nata

fermentada (ácida), o de nata dulce; mantequilla con o sin sal.
Los aspectos más importantes, para el producto y su fabricación son:
Flavor. Se deben evitar la aparición de aromas indeseables, debido a la

lipólisis o a contaminantes volátiles. Un calentamiento prolongado de la nata
produce un sabor a cocido no agradable en la mantequilla. Tener gran cuidado
en el proceso de acidificación pues las bacterias lácticas heterofermentativas,
son esenciales para obtener una mantequilla de buena calidad.
El componente responsable del aroma de la mantequilla es el Diacetilo

entonces tan importante es su producción como su estabilidad, puesto que
algunas bacterias lácticas pueden volver a reducirlo. Las bacterias
homofermentativas como Lactobacillus Lactis ssp. Lactis biovar; diacetylactis,
pueden sintetizar el diacetilo pero, se debe tener mucho cuidado porque
algunas cepas producen mucho acetaldehído, otorgándole el flavor
característico de una leche fermentada como el yogurt, a la mantequilla.
Capacidad de conservación. La mantequilla es muy susceptible a

alteraciones microbianas que ocasionan flavores extraños (pútrido, ácido,
levadura, queso y a rancio). Este defecto, en la mantequilla de nata fermentada
se debe a la contaminación con mohos y levaduras, por tener un pH bajo(
menos de 4.6) que no permite el crecimiento de bacterias. La lipólisis
proporciona un flavor a jabón y a rancio, esto implica que la leche debe estar
libre de microorganismos psicrótrofos causantes de la producción de lipasas.
Durante el almacenamiento prolongado, pueden producirse la autoxidación de

la grasa, así sea a una temperatura de –20oC, con la consecuente aparición de
sabores a grasa y a pescado.

Consistencia. Los cristales de grasa que se unen en forma de red son los que
le dan firmeza a la mantequilla. Se requiere una consistencia que le permita
conservar su forma, pero a la vez que sea lo suficientemente blanda para el
untado en el pan. Estas propiedades ocasionan bastante problemas porque las
condiciones de temperatura para su conservación en refrigeración, por una
parte aporta una textura firme y por otra parte ocasiona la pérdida de su
extensibilidad (capacidad de untado), debido a su endurecimiento.
Color y homogeneidad. Generalmente no presenta problemas y se obtiene

fácilmente.
Rendimiento. Las pérdidas de grasa se producen en el desnatado y batido de

la nata.
La mazada. También llamada suero de mantequería es un subproducto

obtenido de la elaboración de mantequilla, tiene algunos usos pero su
conservación constituye un problema. Por ejemplo la mazada fermentada se
utiliza como bebida para humanos o para la alimentación del ganado, ésta
desarrolla rápidamente flavores de oxidación. La mazada de nata dulce es una
materia prima para la elaboración de otros alimentos. En general estos
subproductos tienen poca demanda.
3.6.1.2 Proceso de elaboración de la mantequilla.
Obtención de la nata
Para obtener un mayor rendimiento en el proceso y una mejor calidad del

producto, se aconseja obtener la nata por centrifugación y no por separación
natural de la nata cuando se deposita en la superficie, ya que con este tipo de
desnatado, se retira un gran porcentaje de leche junto con la nata y por ende el
contenido graso de la nata será menor, lo cual influye negativamente, en la
eficacia y eficiencia del batido. El contenido de grasa ideal en la nata para la
elaboración de la mantequilla es del 30 – 40%.
Antes de centrifugar la leche se requiere someterla a un calentamiento a una

temperatura entre los 40 a 45oC, es decir, superior al punto de fusión de la
grasa (35 oC), puesto que si se centrífuga a una temperatura inferior se deja un
contenido importante en la leche, lo cual indica que la máquina centrifugadora
se debe calibrar de tal manera que la nata obtenida contenga un 30 - 40% de
grasa. En caso de que la leche de origen no ha sido pasterizada se recomienda
someter la leche a una pasterización baja (72 oC por 15 segundos o 63 oC, por
30 minutos).
La pasterización de la nata cumple con los siguientes objetivos: destruir los

gérmenes patógenos; eliminación de la mayor parte de la flora original para
obtener un medio estéril en la siembra de los fermentos lácticos; inactivación
de las lipasas que pueden ser causa de rancidez en la nata y formación de
productos sulfurados que evitan la oxidación de la grasa.

Sin embargo no es necesaria la pasterización alta para la destrucción de los
gérmenes patógenos y la inactivación de la fosfatasa. Después de la
pasterización de la crema o nata se debe someter a una refrigeración rápida
para evitar la aparición de sabor a cocido y favorecer la cristalización de la
materia grasa.
En el caso de fabricación de mantequilla artesanal, una forma de calcular la

grasa de la nata a obtener es mediante la siguiente fórmula:
Tasa de grasa en la leche de origen x 100

= Cantidad de nata de la leche de
Origen (%)
Tasa de grasa deseada en la nata
Teniendo en cuenta que en la operación de centrifugación la totalidad de la

grasa de la leche, se transfiere a la nata, entonces, la cantidad de grasa en la
nata dependerá de la cantidad de nata obtenida, lo cual significa que a mayor
cantidad de nata obtenida de la misma cantidad de leche de origen, menor
contenido de grasa en la leche y si la cantidad de nata obtenida es menor
entonces, el contenido graso de la leche será mayor.
Ejemplo 1
Si el contenido graso de la leche de origen es de 4% (al inicio de lactación) y el

contendido de grasa deseado es del 38%. La cantidad de nata a obtener debe
ser:
4 x 100
= 10.6%
38
El anterior resultado indica que el 10.6% de la leche inicial, debe ser la

cantidad de nata a obtener para que ésta contenga un 38% de grasa.
Ejemplo 2
Si el rendimiento de la centrífuga es de: 130 litros /hora, el 10.6% representa

una cantidad de leche inicial de 13.8 litros de leche por hora (130 x10.6/100)
que se debe centrifugar para obtener una nata del 38% de grasa. Sin embargo
cuando no se tiene los 13.8 litros de leche sino menos, entonces se calcula el
tiempo que requiere trabajar la centrífuga para obtener 1 litro y de esta forma
se obtiene la base de cálculo para cualquier cantidad de leche que se tenga
previsto procesar. Así:

Si 13.8 litros se obtienen en 3600 segundos (1 hora), 1 litro se obtendrá en X
segundos:
3600 x 1
= 260.9segundos = 4 minutos, 5.8 x 10-3 segundos
13.8
Entonces se requiere que la centrífuga trabaje 4 minutos, 5x 1010-3 segundos

para obtener 1 litro de nata con un 38% de grasa.
La fórmula para el cálculo de un rendimiento diferente de la centrífuga será:
3600 seg. x 1 litro

= tiempo necesario para 1 litro de
nata.
Cantidad de nata (calculada en litros/hora)
Maduración de la nata
Existen dos formas de madurar la nata: la física, mediante la cual se obtiene

una manteca de nata dulce y de nata ácida y la Biológica mediante la cual se
obtiene solamente una manteca de nata ácida. Pero ambos tipos de
maduración tiene propósitos diferentes. Con la maduración física se trabaja la
cristalización de la grasa y las características del batido y con la maduración
biológica se influye especialmente en el sabor, sin embargo ambos métodos
requieren en común de un tiempo, que determina si es necesario o no batir la
nata, para obtener la mantequilla.
Maduración física de la nata con control de temperatura
Para obtener la mantequilla se requiere de una grasa cristalizada y firme. Esto

se logra al someter la nata a un enfriamiento rápido a temperaturas de
solidificación de la grasa láctea (8 – 22oC) seguida de un largo período de
almacenamiento, con el fin de madurar la nata. Un método eficaz es madurar la
nata en el refrigerador durante 12 horas posterior a la centrifugación. Esta
maduración física se debe efectuar tanto para elaborar mantequilla de nata
dulce como de nata ácida.
Antes de someter la nata madura al batido se aconseja dejar la nata a la

temperatura ambiente, pero si la nata se somete a baño de maría para obtener
la temperatura de batido (14 - 18 oC), entonces la temperatura del agua no
debe ser mayor de 25 oC, puesto que una temperatura mayor ocasiona la
fusión de la grasa cristalizada, causando problemas en el batido.
Maduración biológica con bacterias Acidolácticas

Para la elaboración de la mantequilla de nata ácida además de la maduración
física de la nata se realiza una maduración con bacterias acidolácticas,
mediante la adición del cultivo que contienen dichas bacterias las cuales
fermentan la lactosa produciéndose el ácido láctico y otros componentes que le
proporcionan el aroma y el sabor característico.
Las cepas de fermentos lácticos para la siembra de las cremas son:
Estreptococcus lácticos acidificantes (Str. Cremoris) y productores de

diacetilo (Str. Diacetylactis).
Una mezcla de Estreptococcus heterofermentativos o Leuconostoc,

productores de aromas pero poco acidificantes y de streptococcus
lácticos acidificantes.
Las especies productoras de aroma pueden producir en medio ácido

compuestos como el acetilmetilcarbinol, el cual se puede oxidar a diacetilo o
reducirse a butanodiol, según el pH del medio. Pero de estos tres
componentes, sólo el diacetilo es aromático y es el componente básico del
aroma de la mantequilla, por lo que se requiere un medio ácido, aireado para
favorecer la formación de este compuesto aromático. El ácido cítrico también
contribuye a aumentar la cantidad de diacetilo..
Existen dos formas para este proceso: la maduración caliente y la maduración

fría – caliente.
Para la maduración caliente, la nata se enfría a temperaturas entre 15 - 18 oC,

se centrífuga y se inocula un 2 – 3% de leche o nata ácida. Después se deja
madurando durante 20 horas en un ambiente fresco. La temperatura, por
debajo del punto de solidificación de la grasa láctea y el tiempo de maduración
a la cual ha sido sometido la nata, ocasiona la cristalización de la grasa. La
acidificación se logra con la adición del cultivo. Una vez se haya logrado la
maduración la nata puede someterse a la operación del batido en esa
temperatura.
La maduración fría – caliente, consiste en que la nata recién obtenida (sin

madurar), se deja en un refrigerador durante 8 horas a una temperatura de 6 -
8 oC, con el fin de lograr una maduración física. Luego la nata se extrae del
frigorífico y se siembra con un 5 – 6% de leche ácida y se deja en reposo a
temperatura ambiente durante unas 12 a 14 horas para ser sometida al batido.
La ventaja de este método es que proporciona una mayor capacidad de untado
a la mantequilla.
Es importante resaltar que en ambas técnicas se puede utilizar el cultivo

secado – congelado en reemplazo de la leche ácida, y en tal caso se requiere
elevar la dosis del cultivo.
Batido

La acidez de la crema o nata desarrollada durante la maduración, modifica la
capa lecitina – proteica, que rodea los glóbulos grasos y de esta forma se
favorece el batido. Es necesario sin embargo, no superar los 600D en la parte
no grasa o sea 400D en la crema con 35% de M.G.
La nata madurada se somete a la operación de batido en una batidora o

mantequera, cuya capacidad depende de la mantequilla a obtener. El principio
de obtención de la mantequilla o butirificación implica una modificación de la
suspensión de los glóbulos grasos con inversión de las fases, que consiste en
la aglomeración de los glóbulos grasos, mediante un intenso tratamiento
mecánico, en el cual se incorpora aire en el interior de la masa de la nata
(batido), originándose una espuma de burbujas muy finas. Los glóbulos grasos
que inicialmente se encuentran dispersos de manera uniforme en la nata se
juntan y comprimen contra las superficies de contacto entre el aire y la nata, a
este fenómeno físico se le da el nombre de “aglomeración”.
Inmediatamente después del batido se rompen las membranas que envuelven

los glóbulos grasos, acumulándose la grasa de la nata y dando lugar a la
formación del grano de la mantequilla. La fase no grasa (el suero láctico) se
separa. A mayor tiempo de batido mayor será los granos de la mantequilla
formados. Se recomienda obtener granos con un tamaño semejante al de un
guisante.
Las mantequeras de mayor uso tienen forma de un tonel cilíndrico que gira en
trono de su eje; en su interior los “batidores”, planchas o placas fijas al cilindro,
favorecen la agitación. Estas actualmente se construyen en acero inoxidable,
con superficie interior rugosa. Actualmente existen en el mercado mantequeras
de diferentes formas como: cúbicas, de sección triangular redondeada, en
tronco de pirámide, bicónicas, entre otras.
Después del batido, se continúa con el filtrado del suero resultante, para el cual
se deber tener el cuidado de extraer completamente el suero de la mantequilla
con el fin de evitar la contaminación de microorganismos al encontrar un medio
óptimo de crecimiento en el suero de la mantequilla. Con un filtrado completo
del suero se puede garantizar una mejor conservación de la mantequilla.
Después de la separación del suero los granos de la mantequilla se lavan una

a dos veces con agua fría y potable, con el fin de eliminar todo residuo de
suero. El agua en lo posible se debe enfriar previamente con hielo, para darle
una mayor consistencia a los granos de la mantequilla. Entre más sólidos
sean los granos, mayor es la eliminación de agua, durante el amasado,
logrando obtener un producto con un porcentaje de agua según las normas de
calidad.
El amasado se realiza suavemente utilizando para ello una máquina

amasadora. Durante el amasado se rompe el grano de la mantequilla y se
libera agua que debe ser filtrada. Dicha operación se realiza unas 5 – 6 veces,
hasta que ya no se filtra más agua. Después se sigue amasándose más

rápidamente con el propósito de redistribuir el agua residual en forma
homogénea en el seno de la mantequilla. Esta operación es igualmente
importante para lograr una buena conservación del producto obtenido. Luego
se le da la forma a la masa de la mantequilla, se envasa y se almacena en el
refrigerador.
Conservación y almacenamiento.
La mantequilla se debe conservar a temperatura de refrigeración, para evitar

contaminación por microorganismos mesófilos. Por lo que se debe
almacenarse en un cuarto frío o refrigerador. También se debe proteger de la
luz del ambiente, debido a que la grasa de la mantequilla es atacada fácilmente
por la los rayos de luz ultravioleta ocasionando la oxidación de la grasa y el
llamado “sabor luz”. Es suficiente media hora de exposición a la luz del
ambiente para que se inicie la modificación del sabor y aroma de la
mantequilla. Por lo tanto la mantequilla debe empacarse con un material opaco
y almacenarse en un lugar protegido de la luz (un cuarto frío o refrigerador).

Diagrama de flujo para la elaboración de mantequilla a partir de nata
cruda. Figura 38
Desnatado de la
leche
Nata (30- 40% de grasa)
Mantequilla de nata dulce Mantequilla de nata

ácida
Enfriar la nata Enfriar la nata

A 8o C a 15 oC
Madurar por Adicionar 4 a 5% de

12 horas leche ácida o cultivo
Calentar a Madurar por

15 oC Batir (hasta 16 – 18 horas
obtener granos
∼ guisantes)
Filtrado ( para
eliminar suero)
Amasar y filtrar
el agua
Moldear la masa
Envasar - Refrigerar
3.6.1.3 Defectos de la mantequilla
Defectos de sabor y olor
Estos defectos pueden aparecer debido a que la mantequilla absorbe los olores
de los lugares en donde es almacenada, por ejemplo el olor a potrero, el sabor
a viejo o algún olor a alguna sustancia o alimento que contenga el refrigerador,

pero algunos de los defectos de sabor son de origen químico o microbiológico
los cuales se describen a continuación.
Sabor a pescado (en mantequillas almacenadas). Ocasionado por: adición

de crema ácida a la mantequilla salada; Uso de equipos de cobre; exposición e
incorporación de aire.
Rancio. Causas: pasterización deficiente, donde no se destruye la lipasa

(enzima que reacciona con la grasa produciendo glicerina y ácidos grasos,
como el butírico); acción de hongos y bacterias que producen lipasas
(Pseudomonas Fragi)
Sabor metálico. Causas: acción de la herrumbre (óxido) de tambores y

equipos.
Sabor a sebo. Causas: oxidación de la grasa con producción de aldehidos y

cetonas. El proceso de oxidación se acelera con la presencia de sales de cobre
o de hierro; con la exposición a la luz del sol o rayos U.V. el proceso de
oxidación se reduce con bajas temperaturas (refrigeración) y con la utilización
de focos de luz amarilla en la sala de producción y de almacenamiento.
Sabor a queso y sabor pútrido. Causas: desarrollo de bacterias proteolíticas

que atacan la caseína.
Sabor a vaca y a potrero. Causas: desarrollo de Escherichia y Enterobacter.
Defectos de Textura y cuerpo.
Textura abierta con aparición de humedad. Causas: batido de la crema

(nata) a temperatura insuficiente y con grasa no cristalizada; llenado excesivo
de la batidora; falta de enfriamiento del agua de lavado; mala disolución de la
sal; mantequilla mal amasada.
Textura grasienta. Causas: deficiente cristalización de la grasa; batido a

temperatura muy alta; agua del lavado poco fría; mantequilla demasiado
amasada.
Defectos de aspecto y color
Mantequilla manchada o marmolada. Causas: sal mal repartida; sal seca y

sin disolver; temperatura del agua de lavado mucho más baja que la
mantequilla; mezcla de mantequillas obtenidas en diferentes días.
Mantequilla con la superficie decolorada. Causas: acción de la luz;

mantenimiento de la mantequilla en agua por mucho tiempo. Contacto de la
mantequilla con las paredes de las cajas de empaque; contacto con el aire,
entre otras.

Superficie de mantequilla de color más acentuado. Causas: evaporación de
la humedad en la superficie del producto.
Decoloración por acción de hongos.
3.6.2 PRODUCCION DE HELADO
3.6.2.1 Generalidades. El helado es uno de los productos lácteos de mayor

antigüedad algunos autores relatan que este producto se produce y consume
desde los tiempos de Catalina de Médicis y Marco Polo. También de que
apareció en el mercado en París desde 1774 y en Nueva York y Pensilvania
entre 1774 y 1780. Pero realmente quien fundó la primera fábrica de helado fue
Jacob Fussell, en 1851 y por ello es considerado el padre de esta industria.
Desde esa época la industria heladera ha tenido mucho auge, lográndose en

1913 obtener la patente del método de congelación por expansión directa, el
cual en 1922 se utilizó para fabricar los congeladores de helados. La
pasterización alta (HTST), se inició en Estados Unidos desde 1953 y a partir de
ese año se introdujo la automatización en el proceso para fabricar helado.
Descripción del helado
El helado como producto lácteo, además de contener leche está constituido por
una mezcla de azúcares y aditivos en pequeñas cantidades, de estabilizantes
y emulsificantes, dicha mezcla o preparación de helado, se transforma en
helado después de que se somete al batido y posteriormente al congelado.
Existen diferentes tipos de mezclas para preparar el helado que pueden cumplir
con las normas técnicas y leyes establecidas para este tipo de producto, por lo
cual el fabricante puede tener muchas opciones para fabricar helado, sin
embargo para seleccionar los componentes y proporciones de los mismos, se
deben tener en cuenta los siguientes requisitos:
Ley y normas
Aspecto económico
Función de los ingredientes
Aceptabilidad de los consumidores
Estudio del mercado

Ley y normas3
Normalmente la mezcla de un helado debe contener como mínimo:
Sólidos totales (S.T.): 36%

Materia grasa (M.G.) de leche: 10%
La anterior fórmula, corresponde a 180 gramos de ST y 50 gramos de M.G.

por litro de helado. Si se adiciona jarabe de chocolate, frutas y/o nueces, el
porcentaje de materia grasa puede ser del 8% con un contenido de 40 g de
M.G./l de helado. El helado de leche debe contener entre 3 y 5% de M.G. de
leche y el 33% de extracto seco. Se debe tener en cuenta que estas son
proporciones mínimas y es el fabricante quien finalmente puede elegir
proporciones mayores en dichos componentes.
Aspecto económico
Si este se interpreta desde el punto de vista de la cantidad de los componentes

lo más barato sería utilizar la mezcla con el contenido mínimo de los mismos,
sin embargo hay que tener en cuenta otros aspectos como son la composición,
sistema de fabricación y el rendimiento obtenido (volumen porcentual), sobre
este último aspecto se tratará más adelante.
3.6.2.2 Función de los componentes
En la fabricación del helado el papel de sus diferentes componentes juega un

papel muy importante para obtener una calidad óptima del producto. A
continuación se tratará en forma muy breve el papel que juega cada uno de los
componentes del la mezcla con respecto a las características finales del
producto.
• Materia grasa. Esta proporciona las características de sabor y textura

al helado. El contenido de grasa debe ser el adecuado, puesto que un
exceso de grasa, conduce a problemas en la etapa de batido del helado.
La actividad de la grasa en el proceso de formación del producto
depende del tamaño de los glóbulos grasos y de la dispersión de la
emulsión en la mezcla. También dependerá del contenido de S.N.G.
(sólidos no grasos) del equilibrio mineral, la homogenización y el
contenido y tipo de emulsificante utilizado.
Otros aspectos a tener en cuenta en lo relacionado con la cantidad de grasa

es el costo y la aceptabilidad de los consumidores, con respecto a este
último aspecto se debe tener en cuenta que hoy en día los consumidores
prefieren productos bajos en calorías, por lo que se debe apuntar a producir
3
J. Amiott. Ciencia y Tecnología de Leche. Editorial Acribia. S.A. España 1999

helados con bajo contenido de grasa, dentro de los límites requeridos. Este
contenido en grasa puede estar entre los 10 –12%.
• Sólidos no Grasos obtenidos de la leche de la leche

(S.N.G.L.)
Entre estos componentes se encuentra en mayor cantidad las proteínas y la

lactosa. Las proteínas, además de contribuir a la dieta alimenticia como
producto importante para la nutrición, es un componente que también es
responsable de darle la textura característica al helado y por tener grupos
hidrófobos, estos rodean las membranas de los glóbulos grasos y
conjuntamente con los emulsificantes y estabilizantes, proporcionan las
propiedades reológicas del helado.
La lactosa como azúcar de la leche contribuye a darle el sabor dulce de la

leche, sin embargo no debe estar en exceso puesto que deteriora la textura
de la leche debido a la formación de granos no deseables en la textura. Se
recomienda un 10–12% de S.N.G para obtener un helado de buena calidad
y buena aceptabilidad por parte del consumidor.
• Fuente de Sólidos no grasos de origen lácteo
Estos pueden obtenerse a partir de productos o subproductos lácteos como

la leche desnatada, concentrada o en polvo; el lactosuero en polvo y
concentrados proteicos del mismo origen. Para la adición de estos
componentes, se debe tener en cuenta lo siguiente: un alto contenido de
proteína daría al producto una textura mejor, mayor facilidad de batido y un
mejor rendimiento pero un exceso puede ocasionar defectos de la
consistencia y sabor del helado. Un exceso de lactosa, modifica el punto de
congelación, y afecta la textura.
3.6.2.3 Tiempo de conservación
Algunos autores calculan el tiempo de conservación del helado en función del

contenido de S.N.G.L (lactosa principalmente) para calcular ese contenido se
utiliza uno de los siguientes factores:
El suero de la mezcla dividido por un factor de 5.4 o 6.4, cuando el helado va a

consumirse rápidamente y no va a estar sometido a variaciones de
temperatura.
Por un factor de 6.9 o 7.4 cuando el helado va a conservarse por más de dos
semanas y existe la posibilidad de que varíe la temperatura.
Ejemplo. En una mezcla de helado, cuya composición sea de 14% M.G, 18%
de azúcar y 0.6% de estabilizante se realizan los siguientes cálculos:
Suero de la mezcla = 100 – (4 +18+0.6) = 67.4

67.4/6.4 = 10.5% contenido máximo en S.N.G.L para un helado de las
características del primer caso.
67.4 / 7.4 = 9.10% contenido máximo en S.N.G.L. para el segundo caso.
Lo anterior significa que para un mayor tiempo de almacenamiento y

condiciones no muy estables, se debe añadir un contenido de S.N.G.L menor.
3.6.2.4 Ingredientes importantes de la mezcla
• Azúcares
Es el componente que le proporciona un sabor dulce y agradable al helado.

Su cantidad óptima está entre el 14 – 16%, pero si se excede este
contenido, se produce un enmascaramiento del sabor natural del producto,
una textura pegajosa y un descenso marcado en la congelación.
• Estabilizantes.
Debido a sus propiedades hidrófilas, “ligan” las moléculas del agua,

modificando la viscosidad de la mezcla y evitando la formación de cristales
grandes, para darle una textura suave, con mayor resistencia al fundido y
una consistencia apropiada. Además facilitan la operación del batido
formando burbujas de aire más pequeñas y por ende una mayor rigidez a la
estructura en la interfase aire – mezcla. La dosis de este depende
principalmente del tipo de estabilizante, de la composición de la mezcla y
de la técnica utilizada en la fabricación.
• Emulsionantes
Su función además de estabilizar la emulsión grasa es la de proporcionar

una mejor consistencia, textura y aspecto exterior de los helados. También
le confiere una mayor resistencia a la fusión y facilita el batido por lo cual se
obtiene un mayor rendimiento. Al modificar la tensión en la interfase agua-
grasa, el diámetro medio de los glóbulos grasos, se reduce después de la
homogenización hasta menos de 1 µm. Entonces la microestructura del
sistema y su estabilidad depende del tipo de emulsionante agregado y de
las condiciones en el proceso de fabricación, principalmente en las etapas
de homogenización y congelación.
3.6.2.4 Proceso de elaboración del helado
Las etapas que básicas que comprende la elaboración de un helado de leche

son: Mezcla de los ingredientes, pasterización, homogenización, maduración,
congelación y endurecimiento. A continuación se describe cada una de las
etapas del proceso.

Mezcla de los ingredientes
Consiste en mezclar en un tanque los ingredientes cuya composición depende

de la formulación determinada. En esta mezcla unos ingredientes pueden estar
en polvo y otros en forma líquida o puede suceder que todos los ingredientes
estén en forma líquida. En el primer caso los ingredientes líquidos se agregan
al tanque que está provista de un sistema de calentamiento y balanza. Allí se
agitan y se calientan y los ingredientes en polvo se agregan a la mezcla antes
de que la temperatura exceda los 50oC. Se aconseja mezclar los ingredientes
secos antes de adicionar a la mezcla de los ingredientes líquidos para obtener
una mejor dispersión. Cuando en la fórmula se utiliza nata y/o mantequillas
congeladas, estas deben ser fundidas antes de agregar a la mezcla.
Cuando los ingredientes de la mezcla son todos líquidos, estos se agregan

directamente al tanque regulando las válvulas y las bombas hasta llevar al
tanque las cantidades calculadas para cada uno de los ingredientes. De esta
forma el proceso puede ser totalmente automatizado.
Pasterización
Este proceso debe realizarse para asegurar la calidad higiénica de la mezcla.

Para esta se puede utilizar tres tipos de procesos:
Proceso discontinuo o por cochadas. Este se utiliza solo en fábricas pequeñas.

Se somete la mezcla a una temperatura entre 68 - 70oC.
Pasterización alta. El calentamiento de la mezcla es a temperatura entre 70 –

85oC, por 2 a 20 segundos. Este tratamiento es el que más se aplica, debido a
que se obtiene mejores resultados en las características organolépticas y
reológicas del helado y en el aspecto económico, además permite que el
proceso se pueda automatizar totalmente.
Pasterización ultra alta (UHT). El calentamiento es una temperatura entre 100–

130oC, durante 1 a 40 segundos.
Este tratamiento puede ser ventajoso en la mediada que mejora la consistencia

por las modificaciones de estructura y propiedades de las proteínas, también
aumenta la capacidad de retención de agua, pudiendo reducir la dosis de
estabilizante y los grupos reductores que se liberan, actúa como antioxidantes.
Pero si se alcanzan temperaturas mayores de 120oC entonces se puede
ocasionar defectos de sabor.
En síntesis, las condiciones óptimas de pasterización, depende principalmente

de la composición y el tipo de ingredientes utilizados. Por ejemplo la viscosidad
del helado se puede alterar aún en el caso de no adicionar estabilizantes y es
posible que no se logre disolver por completo los ingredientes cuando las
condiciones de la pasterización no se controlan adecuadamente.

Homogenización
El propósito de esta operación es obtener una emulsión uniforme y estable en

la mezcla. Normalmente el diámetro de los glóbulos grasos varía entre 0.5 a
4µm; en la homogenización, la relación superficie/volumen y los fenómenos de
absorción en la superficie de los glóbulos se modifican significativamente. Por
ejemplo cuando el diámetro de los glóbulos pasa de 3.6 a 0.6µm, la superficie
en m2/litro de mezcla aumenta de 163 a 977 m2.
Con la homogenización las propiedades físicoquímicas de la mezcla sufren

grandes modificación, por ejemplo la viscosidad aumenta, se facilita el batido o
la formación de espuma y la consistencia, textura y propiedades de fundidos
mejoran considerablemente.
Los principales factores a tener en cuenta en la homogenización son:
• Presión. Esta depende principalmente del tipo y composición de la

materia gras u de la relación MG/ESM. Algunos autores, recomiendan
variaciones entre 17 a 135 Kg/cm2 para mezclas con un contenido entre
10 a 14% de materia grasa. Pero en forma general se acostumbra
utilizar presiones entre 140 a 175 Kg/cm2 (13790 a 17230 Pa), sin
embargo no es una regla estricta así que es por la experiencia del
fabricante que se puede estandarizar dicha variable hasta obtener un
buen resultado. En la mayoría de los casos se requiere de una doble
homogenización para lograr romper los glóbulos grasos que se forman
en la primera homogenización simple.
• Temperatura.
La temperatura de homogenización influye notoriamente en las características

físicas de la mezcla. Temperaturas inferiores a 63oC ayudan a la agregación de
los glóbulos grasos. Se acostumbra utilizar temperaturas entre 65 a 75oC.
En los procesos continuos la homogenización está sincronizada con la

pasterización, para lo cual la operación se puede realizar después de la
sección de mantenimiento del pasterizador o después del calentamiento a la
temperatura seleccionada para la pasterización y en estas condiciones cuando
la temperatura alcanza los 85oC el efecto de la homogenización. Pero a
temperaturas más bajas la viscosidad aumenta y a temperaturas más altas la
viscosidad disminuye.
Maduración
Esta operación consiste en mantener la mezcla a una temperatura entre -2 a -4

durante 4 a 24 horas antes de someterla a la congelación. Para que se realice
por completo la hidratación de las proteínas y estabilizantes y se cristalice la
grasa y proporcionar unas las propiedades físicas adecuadas a la mezcla.

El tiempo de maduración puede variar según los ingredientes utilizados en la
mezcla sin embargo algunos autores consideran que una maduración de 4
horas es suficiente siempre que la congelación se en un proceso continuo.
Además cuando la mezcla la componen ingredientes líquidos cuyas proteínas
están hidratadas y estabilizantes de acción rápida se puede omitir maduración
y obtener un helado de buena calidad.
Congelación y aumento porcentual de volumen
En el proceso de congelación de la mezcla ocurre lo siguiente: una parte del

agua que contiene la mezcla, se transforma en hielo y se incorpora el aire
obteniéndose el aumento de volumen requerido. En un cilindro provisto de un
agitador con cuchillas y una camisa por donde circula el líquido refrigerante, se
introducen la mezcla y el aire entonces, las cuchillas del cilindro van raspando
la superficie refrigerada sobre la superficie donde se congela la mezcla.
Es necesario tener en cuenta dos condiciones importantes para obtener un

producto de calidad óptima:
• El hielo formado debe contener cristales muy pequeños con un diámetro

inferior a 35µm
• El aire, en forma de pequeñas burbujas debe estar uniformemente

distribuído. El número de las burbujas depende del aumento de
volumen.
Las condiciones físicas anteriores forman una micro-estructura que da lugar a

la consistencia y textura del producto.
Durante la congelación la temperatura desciende hasta -5 a -6oC condiciones

que en una mezcla de composición media, aproximadamente el 50% de agua
se convierte en hielo. Cuando la temperatura alcanza a -10oC el porcentaje de
hielo será mayor del 70%.El resto del agua seguirá ligado a las proteínas y
estabilizantes o forman parte de un jarabe con un gran contenido en azúcar y
minerales.
En un proceso continuo dicha operación se realiza en forma muy rápida con

una agitación muy fuerte de las cuchillas, formándose cristales muy pequeños y
numerosos. Entonces lo aconsejable es que la temperatura de extrusión en el
congelador sea los más baja posible y el tiempo de congelación sea lo más
rápido posible.
En los congeladores convencionales cuando se utiliza una temperatura

demasiado baja, se ocasionan problemas mecánicos, disminuyendo la
capacidad del equipo. Una reducción de la temperatura de (-5 a -6oC) reduce la
capacidad del equipo en un 50%. Pero con la utilización de los congeladores
modernos (temperaturas de extrusión: -8 a -9oC) se obtienen excelentes

resultados ya que en estas condiciones se pueden obtener cristales de hielo
muy pequeños, en tamaños que oscilan entre 18 y 20µm, pero el equipo
funciona a presiones 5 a 6 veces más altas.
En el proceso de congelación se incorpora aire a la mezcla par obtener los que

se denomina “aumento porcentual de volumen” (overrum). El aire se encuentra
distribuido en forma de vesículas de cuyo número y tamaño depende la textura
del producto final. Para obtener mejores resultados el diámetro de las burbujas
de aire debe estar entre los 60 y 100µm, porque si es mayor, se presentarán
defectos en la textura del producto.
• Cálculo del aumento porcentual del volumen del helado
Para este cálculo se pueden utilizar las fórmulas según los siguientes ejemplos:
1. Cálculo del aumento porcentual para un proceso por cochada (en una
operación).
Con 2000 litros de mezcla se fabrican 3760 litros de helado. Calcular el

rendimiento (R)
Solución
R = volumen del helado – volumen de la mezcla x 100
Volumen de mezcla
R= 3760 - 2000
x 100
2000
R = 88%
Otra forma de calcular el rendimiento es a partir de los pesos así:
Se han obtenido 2000 litros de helado con un peso de 0.6 kg/l, a partir de una
mezcla de 1000 litros que pesa 1.2 kg/l. Calcular el rendimiento.
Solución:
Peso de la misma mezcla: 1000 x 1.2= 1200 Kg
Peso del mismo volumen de helado = 1200x 0.6 /1.2= 600Kg
Rendimiento = 1200 - 600 x 100 = 100%

600

R = 100%
También 1.2 – 0.6

R= = 100%
0.6
2. Calcular el peso de un volumen de helado para obtener un aumento

porcentual de volumen según los siguientes datos:
Peso de 1 litro de mezcla: 1.05 Kg

Rendimiento: 150%
Cuánto pesará el litro de helado?
Solución
R = 1.05 – X
X 100 Entonces, 150 = 1.05 - X x 100
X
X
De donde: X = 0.42 Kg / litro de helado.
Endurecimiento
Después de que el helado sale del congelador se envasa y se somete de

nuevo a congelación. En este proceso el porcentaje de agua que en un
principio era de aproximadamente un 50% aumenta en un 80 – 85%. En este
caso lo más importante es que el endurecimiento sea bastante rápido y para
ello se aconseja una cámara de congelación con una buena circulación de aire
y que pueda ajustarse a temperaturas entre 35 – 40oC, de esta manera el
endurecimiento del producto ocurre en menos de 2 horas si el envase utilizado
es de 1 litro.
3.6.2.5 Defectos
Los defectos más comunes que se pueden presentar en un helado son de

sabor, textura y consistencia, mientras que los defectos de color y apariencia
no ocurren a menudo y su corrección es más fácil.
• Sabor
Estos defectos se deben principalmente a la mala calidad de las materias

primas e ingredientes utilizados a una formulación inadecuada de los
ingredientes y a problemas en los procesos de fabricación y conservación.
Las materias primas de mala calidad pueden transmitir en el producto final,

sabores a oxidados o a rancio relacionados con la materia grasa. La acidez
provocada por una mezcla de mala calidad bacteriológica proporciona al

producto final un sabor típico de los productos fermentados. La calidad de los
aromatizantes es importante porque si son de mala calidad ocasionan sabores
desagradables en el helado, tal es el caso de los extractos de limón o de
naranja, que transfieren un sabor amargo al helado cuando no cumplen con las
condiciones óptimas de calidad.
• Con respecto a la formulación puede ocurrir un exceso o defecto de

azúcar o aromatizante, obteniéndose productos muy dulces o muy
insípidos o con fuerte sabores a los saborizantes como la vainilla. Sin
embargo es importante tener en cuenta el gusto de los consumidores
pues algunos prefieren el helado muy dulce, otros menos dulce y con
sabores naturales. El porcentaje de dulce aconsejable para los
consumidores que prefieren el producto con el sabor normal es del 17%.
La cantidad de aromatizante también debe ser la apropiada para no
ocasionar sabores desagradables al helado.
• Con respecto a defectos de fabricación están: el sabor a cocido,

debido a un tratamiento térmico muy fuerte que causa deterioro en las
proteínas de la leche. Si las operaciones de fabricación y de
almacenamiento no son óptimas puede aparecer la oxidación de las
grasas debido a que las lipasas no fueron inactivadas y se produce la
liberación de ácidos grasos volátiles. Un almacenamiento en el punto de
venta en condiciones inadecuadas puede ocasionar transformaciones
químicas del producto dando lugar a sabores como: oxidado, a madera
entre otros. La selección del envase es importante pues algunos no
protegen de la acción oxidante de la luz.
• Textura y consistencia
Según investigaciones recientes se ha demostrado que la alteración o deterioro

de estas propiedades se deben a muchos factores, entre los cuales los más
importantes a tener en cuenta son:
Con respecto a la textura del producto esta depende del número o tamaño de
las partículas, su organización y distribución. En las condiciones adecuadas el
helado debe tener una textura suave y agradable en la boca. Pero cuando no
es así, presenta una textura arenosa o áspera.
El defecto en la textura del helado se debe a: una mala formulación de la

mezcla, condiciones inadecuadas en el proceso de fabricación y variaciones de
temperatura en el almacenamiento.
Con respeto a la consistencia el helado debe ser de una consistencia firme,

que no se funda fácilmente y que no transmita sensación desagradable de frío
en la boca. Entonces un helado que no tiene una buena consistencia, se funde
muy rápido, forma espuma, es grumoso, grasiento, blando, pegajoso, pesado
quebradizo y pastoso. Estos defectos pueden deberse a unas condiciones

inadecuadas del proceso de fabricación, una formulación mal balanceada o con
ingredientes que han sufrido transformaciones en sus propiedades funcionales.
Cuando la formulación de la mezcla está bien balanceada y sin embargo

aparece defectos de consistencia, estos se deben a problemas en la
homogenización en donde no se logró un buen rompimiento de los glóbulos
grasos.
1. Después de estudiar y comprender este capítulo, responda de nuevo

las preguntas formuladas en la autoevaluación inicial. Compare sus
respuestas con la información del texto y con sus respuestas iniciales. Si
después de esto, se presentan dudas, consulte con el tutor del curso.
2. Realice las actividades planteadas para este capítulo en la guía

didáctica del curso.
3. Consulte la bibliografía y cibergrafía para ampliar y afianzar más sus

conocimientos

BIBLIOGRAFÍA
ANTONIO VALENTE. La industria Alimentaria. Problemas de Balance de

materia y energía. Limusa Noriega Editores. México 1995.
ACADEMIA DEL AREA DE PLANTAS PILOTO. Introducción a la

Tecnología de alimentos. Limusa Noriega Editores. México 1995.
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ICTA Universidad Nacional de Colombia. Guía para producir quesos

colombianos. Bogotá 1994.
J. AMIOTT. Ciencia y Tecnología de la leche. Principios y aplicaciones.

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Agroindustria Lechera.
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CIBERGRAFIA
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C. TECNOLOGIA DE LA LECHE PARA CONSUMO DIRECTO (

Pasteurización de la leche)
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http://www.geocities.com/grupoindustrialaisa/pasteuri.html
C. LECHES EVAPORADAS O CONCENTRADAS
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http://www.bvs.sld.cu/revistas/ali/vol12_1_98/ali11198.htm
E. LECHE EN POLVO

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F. TECNOLOGIA DEL QUESO
http://es.wikipedia.org/wiki/Productos_l%C3%A1cteos
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http://www.oirsa.org/OIRSA/Miembros/Nicaragua/Decretos_Leyes_Reglam
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http://members.tripod.com.ve/tecnologia/queso.htm

GUIA PARA EL DESARROLLO DEL COMPONENTE PRÁCTICO
DE TECNOLOGÍA DE LACTEOS
El desarrollo del componente práctico tiene como propósito la aplicación de los

principios tecnológicos que se han estudiado en el módulo y forman parte de
las actividades planteadas como fase de transferencia en la guía didáctica.
Además de identificar y aplicar algunas pruebas físico–químicas y
organolépticas que dan lugar a establecer si la leche y los productos obtenidos
de la misma, cumple con las condiciones de calidad requeridas para el
consumo humano.
Las prácticas se realizan en Planta Piloto, lo cual implica un manejo

tecnológico a pequeña escala, en donde los estudiantes contarán con los
equipos necesarios, provistos de sistemas de control y los instrumentos y
reactivos, para realizar los análisis mínimos que conlleve al desarrollo de
procesos de estandarización de productos y formulaciones por una parte, y por
otra parte a la determinación de la calidad de la materia prima (leche), los
productos en proceso y los productos terminados.
Además en la Planta Piloto, los estudiantes o grupos de investigación, pueden

desarrollar la parte experimental de sus trabajos de grado o de investigación
disciplinar que conlleve a la obtención de nuevos productos o el mejoramiento
tecnológico de productos existentes en el mercado.
Para el caso actual, se trata de realizar unas prácticas mínimas que le permita
al estudiante transferir sus conocimientos en una situación real, a la vez de
experimentar los diferentes procesos tecnológicos aprendidos, controlar
variables para obtener productos de calidad técnica, nutricional y
microbiológica exigida para los producto de consumo humano.
Las prácticas propuestas serán:
1. Recepción y manejo de la leche cruda: se realizarán algunas pruebas de

plataforma para su control de calidad.
2. Elaboración de arequipe ( pueden también elaborar otros como el
manjar blanco, panelitas entre otros)
3. Elaboración del yogurt ( pueden proponerse otros tipos de leches
fermentadas)
4. Elaboración de quesos : fresco, doble crema y pera o mozzarela
(pueden proponerse otros tipos de quesos)
5. Elaboración de mantequilla ( puede proponerse la obtención de crema
de leche u otro tipo de productos derivados de la nata de la leche)
Se presentarán las orientaciones básicas para la presentación del informe

como resultado de las prácticas realizadas, pero es importante que el tutor

complemente esta información, de acuerdo a su criterio y de las necesidades
generadas en el desarrollo de las prácticas. Al final se presentarán como anexo
la norma vigente sobre la leche y productos lácteos, expedida por el Ministerio
de Salud de la República de Colombia.
PRACTICA 1 MANEJO Y CONTROL DE CALIDAD DE LA LECHE CRUDA
1.1 Objetivos
• Comprender la importancia del control de la calidad de la leche

cruda como materia prima de la Industria láctea.
• Identificar y aplicar las pruebas que determinan la aceptación o

rechazo de la leche cruda en la industria láctea.
• Conocer y aplicar las pruebas utilizadas para determinar

indirectamente la calidad sanitaria de la leche cruda.
• Interpretar y analizar los resultados de las pruebas aplicadas en la

recepción de leche cruda a nivel de planta.
1.2 Aspectos generales
La calidad de la leche cruda depende de muchos factores, como se ha

estudiado en la unidad uno “la ciencia de la leche” entre esos factores se
mencionan los factores genéticos como la raza de donde procede la leche,
condiciones de almacenamiento, de conservación y manipulación de los
recolectores, hasta llegar a la planta. Es necesario recordar que la calidad
de los productos derivados de la leche depende significativamente de la
calidad de la leche cruda, utilizada como materia prima.
En esta práctica, se tratarán algunas de las pruebas más importantes que

se realizan en la industria lechera, con el propósito principal de identificar o
detectar su calidad sanitaria. Algunas de estas pruebas se realizan en el
campo, otras en la recepción de la planta, en este caso será la planta Piloto
y otras pruebas se realizan a nivel de laboratorio.
Las pruebas iniciales o de recepción son: determinación de la temperatura,

caracteres organolépticos, lacto - filtración, lacto - densimetría (o de peso
específico), ya que mediante estas pruebas es posible detectar si la leche
está en buenas condiciones para poder mezclarla con otras leches cuya
buena calidad ha sido comprobada. A nivel de laboratorio se realizan otras
pruebas como: de alcohol, determinaciones de pH, acidez de contenido de
grasa y las de reducciones de colorantes, cuyo propósito es detectar las
leches sospechosas. Estas son las pruebas que generalmente son de rutina
en toda planta lechera.

Además de las pruebas de calidad sanitaria, anteriormente mencionadas,
también se deben realizar otros análisis como los que determinan
adulteraciones debido a la adición de inhibidores o la adición de agua, que
pueden enmascarar con la adición de cloruros y otros sólidos; la
determinación del contenido de grasa total, sólidos totales además de otras
análisis químicos o microbiológicos mediante la utilización de equipos
especiales y que pueden realizar profesionales expertos.
1.3 Pruebas de plataforma
1.3.1 Toma de la muestra
Las pruebas de recepción o de plataforma se realizan directamente sobre la

leche cruda previamente mezclada. Las pruebas de laboratorio se realizan
mediante un procedimiento que permitan tomar la muestra en forma
representativa y utilizando recipientes que permita conservarla en forma
óptima, hasta su análisis. (AOAC, 1981; APHA, 1979; MIF, 1964).
La muestra debe ser tomada por una persona sana, autorizada y
preferiblemente por triplicado. Si el análisis no puede efectuarse
inmediatamente después de tomar la muestra, se debe conservar en un
recipiente estéril, herméticamente cerrado y protegido contra contaminaciones,
bien identificado, y mantenido a una temperatura de 0 a 5 ºC (sin congelar).
Es necesario tener en cuenta tomar una muestra representativa del producto a
analizar. Cuando se toma de cantinas de leche la muestra se debe tomar de
varias cantinas utilizando recipientes o utensilios de vidrio, de acero inoxidable
o de plástico, previamente esterilizado, con una capacidad entre 200 a 500 ml y
provistos de cierre hermético para evitar todo riesgo de contaminación.
Para mezclar la leche cruda se requiere de un agitador, en acero inoxidable,

especial para esta operación, y previamente desinfectado con agua caliente o
una solución bactericida. Si se utiliza lo segundo esta solución deberá retirarse
completamente con agua caliente. Este agitador debe moverse de arriba hacia
abajo, por 15 veces o más, teniendo cuidado de mantener el disco del agitador,
debajo de la superficie de la leche.
1.3.2 Determinación de la temperatura
El control de la temperatura se realiza en una leche cruda, que no lleve más

de 2 horas después del ordeño, debido a que la leche es un alimento altamente
perecedero, que por sus condiciones de temperatura, contenido de agua,
acidez, componentes químicos y nutricionales, está propensa al rápido
crecimiento bacteriano en un tiempo muy corto, lo cual ocasiona la disminución
de su calidad y su rápida descomposición. Si la leche no se va a utilizar
inmediatamente, debe refrigerarse rápidamente después del ordeño y
mantenerse entre 0 - 5 ºC hasta su procesamiento. Generalmente la planta
procesadora de leche realiza el acopio de las leches de cantina directamente

de las fincas o granjas y la transportan en camiones con equipo de
refrigeración.
La determinación de la temperatura hoy en día es de gran importancia, debido
al aumento del precio de la leche refrigerada.
Para determinar la temperatura de la leche cruda es necesario tener en cuenta
los siguientes requisitos:
• Los termómetros deben estar debidamente calibrados y graduados con

una escala entre -10 a +100 ºC, y con divisiones no menores de 1 ºC.
• El tiempo para que la temperatura del termómetro debe ser suficiente

para que se estabilice a la temperatura del producto y en caso de no
poderse leer directamente el termómetro dentro de la muestra, debe
retirarse y leerse inmediatamente...
• Es necesario realizar la limpieza y desinfección previa a los termómetros

para que estén libres de contaminación; al hacer la lectura deben
introducirse en forma adecuada en la muestra.
• En muestras destinadas a análisis microbiológicos; No debe medirse la

temperatura directamente, en tal caso, debe hacerse en un recipiente
por separado.
Aunque es normal que durante el trayecto de la leche cruda, de la
granja a la planta, la leche pierda cierto grado de frío, su temperatura
nunca debe de 10 ºC.
1.3.3 Determinación de los Caracteres Organolépticos
Esta práctica aunque aparentemente elemental, es de gran importancia, pues
permite detectar, a través de los órganos del sentido ( lengua, olfato, vista) y en
forma rápida y con un grado medio de confiabilidad, si una leche se encuentra
en buenas condiciones de calidad higiénica y física.
Textura: Normalmente la leche presenta una viscosidad de 1,5 a 2,0
centipoises a 20 ºC, ligeramente superior al agua (1,005 cp). Pero esta
viscosidad se altera debido al desarrollo de ciertos microorganismos capaces
de producir polisacáridos que al ligar el agua aumentan la viscosidad de la
leche (leche mastítica, leche hilante).
Color: el color normal de la leche es blanco, el cual se atribuye a reflexión de la
luz por las partículas del complejo caseinato-fosfato-cálcico en suspensión
coloidal y por los glóbulos de grasa en emulsión. Las leches que han sido
parcial o totalmente descremadas o que han sido adulteradas con agua, toman
un color blanco azulado. Las leches mastíticas presentan un color gris
amarillento. Si presenta una coloración rosado puede ser a causa de la
presencia de sangre o crecimiento de ciertos microorganismos.
Otros colores (amarillo, azul, etc), pueden ser producto de contaminación con
sustancias coloreadas o de crecimiento de ciertos microorganismos. Una leche

adulterada con suero de quesería puede adquirir una coloración amarilla-
verdosa debida a la presencia de riboflavina.
Sabor: El sabor natural de la leche no es fácil de establecer porque, no es
ácido ni amargo, sino ligeramente dulce debido al contenido de lactosa.
Algunas veces, toma un cierto sabor salado debido a la alta concentración de
cloruros que tiene la leche de vaca que se encuentra al final del periodo de
lactancia o que sufren estados infecciosos de la ubre (mastitis); otras veces el
sabor es ligeramente ácido, si su porcentaje de acidez es superior a 0,2 - 0,3
% de ácido láctico (lo cual corresponde por titulación a: 22-33 mL NaOH 0,1
N/100 mL).
El sabor de la leche fresca normal es agradable y puede describirse como
sabor característico de la leche.
Olor: es característico y está relacionado con sus compuestos orgánicos
volátiles de bajo peso molecular ( ácidos, aldehídos, cetonas y trazas de sulfato
de metilo). La leche es propensa a adquirir, sabores u olores extraños, debido
a la ingesta de ciertos alimentos por parte de la vaca antes del ordeño, como
ciertas sustancias con olores penetrantes o con elementos metálicos, o por
cambios químicos o microbiológicos que el producto puede experimentar
durante su manipulación.
De acuerdo a estudios realizados por Nelson y Trout (1964), se describieron
17 diferentes sabores anormales y presentaron una metodología para clasificar
la leche según su sabor con un valor máximo de 45 puntos. El cuadro 1
presenta un resumen de su clasificación. Un valor de 31- 40 se estima normal.
Mediante la determinación de los caracteres organolépticos de la leche se
puede separar o eliminar las leches de mala calidad. La técnica más común
para detectar este tipo de leche consiste en oler el contenido de un recipiente
(cantará o tanque) inmediatamente después de haber sido destapado.
Existen personas bien entrenadas (panelistas) que a través del olor pueden
detectar leches que han sido mal refrigeradas, que han estado en contacto con
utensilios sucios y hasta leches mastíticas.

CUADRO 1
Guía General para la Clasificación de la Leche según su Sabor
Clasificación Puntaje Descripción del sabor especifico
Excelente 40 - 45 Sin criticismo
Sabor ligeramente astringente y salado, carente de

Buena 38 - 39, 5 frescura, sabor ligero o definido a cocido, a pienso o sin
sabor.
Sabor ligeramente a "establo" y oxidado; definitivamente

Regular 36 - 37,5 astringente y salado carente totalmente de frescura,
pronunciado sabor a cocido o sin sabor .
Sabor ligero o definido a ácido, rancio y sucio; ligero,

definido o pronunciado a "establo", amargo, extraño, a
35,5 o
Pobre ajo/ cebolla, a malta, metálico; definido o pronunciado a
menos
establo y oxidado; pronunciado astringente, a pienso y
salado.
Insalubre Sin Puntaje Sabor pronunciado ácido, rancio y a sucio.
Tomado de Nelson and Trout (1964): p 96. Se estima normal un Puntaje de 31 - 40.
1.3.4 Prueba Lactométrica (Peso Específico)

Un lactómetro o lactodensímetro, es un areómetro diseñado específicamente
para determinar el peso específico (Pe) de la leche a una determinada
temperatura, el cual está dotado de una escala especial dividida en grados
Quevenne (°Q) o en grados de la junta de salud Pública de New York (°NBH).
Los grados Quevenne corresponden a la segunda y tercera cifra decimal del
valor del peso específico y equivalen a los grados NBH multiplicados por 0,29.
El lactómetro de Quevenne esta calibrado a 60 °F (15,6 °C) es un areómetro
de bulbo voluminoso y vástago graduado para lograr mayor sensibilidad. El
vástago esta graduado para dar lecturas comprendidas entre 15 y 40 °Q con
divisiones de 0,5 o 1 °Q. El lactómetro de la Junta de Salud de New York (NBH)
posee la escala graduada de 0 a 120 °F (37,7 °C) y ésta graduado de 26 a 37 °
NBH.
Algunos de estos aparatos presentan termómetros incorporados que miden la
temperatura a la cual se hace la lectura lactométrica, facilitando así, la
correspondiente corrección de la temperatura mediante tablas o gráficas
especiales (APHA, 1965, AOAC, 1965).

La leche tiene un peso específico de 1,028 a 1,034 ó 28 a 34 °Q que varía
significativamente según el contenido de grasa y de sólidos totales; en la
leche descremada se observa una densidad mayor, (1,034 - 1,036).
Un lactómetro permite por lo tanto hacer determinaciones aproximadas en las
granjas o fincas de producción lechera, en la zona de recepción en una planta
industrial o en el laboratorio de la planta o, para detectar adulteraciones de la
leche original por separación de la grasa, por adición de leche descremada o
agua.
También se puede determinar aunque en forma aproximada, el contenido de
sólidos no grasos a partir del contenido porcentual de grasa y la lectura
lactométrica corregida para el factor temperatura. Es importante tener en
cuenta, que el peso específico de la leche no debe determinarse en la leche
recién ordeñada, sino después de 4 horas, ya que luego del ordeño, la leche
sufre un incremento de su peso específico y luego se estabiliza.
El peso específico de la leche puede también determinarse por otros métodos,
tal como el uso del picnómetro (AOAC, 1965) o mediante una balanza de Mohr
- Westphal.
La norma técnica nacional e internacional, exige que la leche cruda y
pasteurizada completa debe tener un peso específico entre 1,028 a 1,033 g/mL
a 15 ºC.
Materiales y Equipos:
Lactómetro de Quevenne con termómetro
Probeta graduado (500 mL), sin pico.
Procedimiento
• Enfriar la muestra a una temperatura por debajo de 15 °C y

transferirla a una probeta graduada de 500 mL, evitando la
formación de burbujas.
• Introducir el lactómetro en la muestra dejándolo flotar libremente

por 30 segundos, teniendo cuidado de que no se adhiera a las
paredes del recipiente y de que no permanezcan burbujas en la
superficie del líquido.
• Tomar la lectura lactométrica cuando el termómetro del aparato

marque exactamente la temperatura de calibración del lactómetro
(60 °F ó 15,6 °C) y leyendo la división de la escala más alta que
alcanza el menisco de la leche.
Interpretación.
La lectura que se observa en el vástago, corresponde a los grados

lactodensímetros aparentes (La).

Para obtener los grados reales es necesario hacer las respectivas correcciones
de la siguiente forma:
Corrección del error sistemático del termolactodensímetro (en grados
lactodensímetros, CA), determinado por calibración con picnómetro.
Corrección por no estar la leche a la temperatura de referencia 15°C
Para obtener los grados lactodensímetricos reales (L15/15°C) y la densidad a
15°C (D 15/15°C), se aplican las siguientes fórmulas.
L15/15°C = La + 0.24 (T – 15) – CA
D 15/15°C = 1 + L15/15°C
1000
Siendo L15/15°C = grados lactodensímetros 15/15 corregidos
T = temperatura de la muestra en grados centígrados
CA = corrección sistemática de los grados lactodensímetros determinados con
el picnómetro.
La = lectura en la escala de los grados lactodensímetros
D 15/15°C = densidad de la leche 15/15°C
También pueden hacerse las correcciones correspondientes empleando tablas
especiales (AOAC 1975), o utilizando el factor de conversión de ± 0,2 °Q, por
cada grado que la temperatura de medición difiera de la temperatura de
calibración del lactómetro.
Convertir la lectura lactométrica a peso específico y reportar los resultados
obtenidos.
1.4 Pruebas de Laboratorio
Las pruebas de laboratorios son aquellas que requieren de equipos o
materiales especiales y solamente, pueden ser realizadas a nivel de
laboratorio. En este grupo se estudiaran: la prueba del alcohol, la
determinación de la acidez titulable, pH, tiempo de reducción del azul de
metileno, tiempo de reducción de la resazurina, y lactofermentación.
1.4.1 Prueba de alcohol (Reacción de estabilidad proteica)
(Método Instituto Nacional de salud)
Es el método utilizado principalmente para evaluar la calidad de la leche en

cantinas o recipientes de mayor capacidad.
Según la norma técnica, la leche fresca tiene una acidez de 13 - 20 mL de
NaOH 0,1 N/100 mL y un pH de 6,5 - 6,7. Valores superiores de la acidez, y por
ende su disminución del pH, se debe generalmente a la contaminación

bacteriana en leches de baja calidad. Esta situación puede observarse al
mezclar la leche con igual volumen de Etanol de 72°, debido a que el alcohol
en esa concentración produce coagulación o precitación del producto cuando
la acidez es igual o superior a 22,5 mL NaOH 0,1 N/100 mL.
Una prueba de alcohol positiva indica también poca estabilidad de la leche al
calor, hecho muy importante si el producto ha de ser pasteurizado o
esterilizado. También útil para la detectar si la leche es inadecuada para
procesar y consumir como es el caso de la leche calostro o leches con
alteraciones en el balance salino, que las hacen más susceptibles a la
congelación.
Equipos
Dosificador tipo Neurex o similar

Agitador para cantinas de leche
Reactivos
Alcohol etílico neutro al 68% v/v sin aditivos.
Procedimiento
• Agitar bien la muestra, tomar el tanque del aparato Neurex con la mano
derecha y el tubo hacia arriba
• Tapar con el índice la perforación en la tapa que sirve de respiradero al

tanque
• Introducir la punta del tubo en la leche, sacarla verticalmente, dar un giro

al aparato de 180 º . Dejar caer 2 ml de leche en la copa de la parte
inferior.
• Con los dedos índice y pulgar de la mano izquierda, hacer girar la placa
dosificadora ¼ de vuelta, para que caigan a la copa 2 ml de alcohol.
• Mezclar la leche con el alcohol cuidando de no agitar demasiado
• Observar el aspecto de la mezcla
Interpretación
Cuando la leche presenta una acidez normal, la mezcla se desliza a lo largo de

las paredes sin presentar grumos.
Con la leche ácida, se forman grumos más o menos espesos de caseína –

albúmina precipitada.
Observación

Debe controlarse frecuentemente la concentración del reactivo para evitar un
posible evaporación.
No debe utilizarse alcohol antiséptico
Se debe lavar el equipo después de cada prueba.
En caso de no tener el dosificador tipo Neurex se puede aplicar el siguiente un

procedimiento a nivel empírico:
• Tubos de ensayos
• Pipetas estériles
Reactivos:
• Alcohol etílico de 72º

Procedimiento:
En un tubo de ensayo colocar 5 mL de la muestra

homogénea y 5 mL de etanol de 70°. Tapar el tubo.
Mezclar suavemente los líquidos invirtiendo el tubo 2 o 3
veces, sin agitación.
Observar a contraluz e inclinando el tubo en varias
direcciones si ha ocurrido floculación o coagulación de la
mezcla. Anotar las observaciones.
1.4.2 Acidez Titulable

Según la norma Técnica (nacional e internacional) La leche fresca tiene una
acidez titulable equivalente a 13 a 20 mL de NaOH 0,1 N/100 mL (0,12 - 0,18
% ácido láctico) debido a su contenido de anhídrido carbónico, proteínas y
algunos iones como fosfato, citrato, etc. Normalmente la leche no contiene
ácido láctico; sin embargo, por acción bacteriana la lactosa sufre un proceso de
fermentación formándose ácido láctico y otros componentes que aumentan la
acidez titulable.
Por lo anterior, esta determinación es información importante, sobre la calidad
sanitaria del producto. La norma nacional e internacional, establece para la
leche cruda a ser higienizada en la industria, no menos de 15 ni más de 19 mL
de NaOH 0,1 N/100 mL.

Existen diversos métodos para determinar la acidez en la leche. Generalmente
a nivel de industria mediana, en Colombia, se realiza por titulación con NaOH
0,1 N usando fenloftaleina en solución alcohólica como indicador y el resultado
se expresa en términos de mL de leche de NaOH 0,1 N requeridos para
neutralizar 100 mL de leche. En los Estado Unidos, en cambio, se emplea el
sistema de expresión en términos de porcentaje ácido láctico y en Europa se
usan diversos sistemas como son los grados Soxhlet-Henkel (mL de NaOH N/4
por 100 mL) o los grados Dornic (mL NaOH N/9 por 100 mL). La conversión de
estas unidades puede hacerse en base a las siguientes relaciones:
mL NaOH 0,1 N/100 = % ácido láctico/0,009
= °S-H x 2,5
= °D x 1,1
Para facilitar la determinación pueden emplearse buretas especiales -
automáticas. En la plantas industriales de nuestro país, es frecuente el uso del
denominado acidímetro cuya bureta presenta una graduación de 0 a 1% de
ácido láctico que permite efectuar lectura directas de la acidez en esos
términos, cuando se titulan 9 mL de leche.
• Erlenmeyers de 100 mL o 50 mL
• Pipetas de 1 y 10 mL
• Buretas Graduadas
• Reactivos:
• Hidróxido de Sodio (NaOH) 0,1 N
• Solución alcohólica de fenolftaleína al 1%
• Agua libre de CO2 (destilada y hervida)

Procedimiento: (Comisión venezolana de normas industriales, COVENIN
939-76)
Medir 20 mL de la muestra homogénea a 20 °C, transferirla a un

erlenmeyer de 250 mL y diluir con 40 mL de agua libre de CO2.
Adicionar 2 mL de la solución indicadora fenolftaleína.
Titular con la solución de NaOH 0,1 N, colocada en una bureta, hasta
aparición del primer tinte rosado persistente por 30 seg.

Expresar la acidez de la muestra en términos de mL NaOH 0,1 N por
100 mL, en porcentaje de ácido láctico, en grados Soxhlet - Kenkel y en
grados Dornic.
1.4.3 Determinación pH
El pH normal de la leche fresca es de 6,5 - 6,7. Valores superiores
generalmente se observan en leches mastíticas, mientras que valores inferiores
indican presencia de calostro o descomposición bacteriana.
El método más adecuado para determinar el pH de la leche es el
electrométrico empleando un electrodo de vidrio en combinación con un
electrodo de referencia. El potencial se mide directamente en términos de pH
en la escala de un potenciómetro calibrado con una solución buffer de pH
conocido.
Potenciómetro
Reactivos:
Soluciones buffer para calibración de pH 4 y 7
Procedimiento:
Preparar el potenciómetro de acuerdo con las instrucciones del aparato
y haciendo la calibración con la solución buffer de pH conocido (4 y 7).
Ajustar el control de temperatura del aparato a la temperatura de la
muestra.
Medir el pH y anotar los resultados.
2.4.4 Tiempo de Reducción del Azul de Metileno
Aunque generalmente se llama la prueba de “reductasa”, no es el nombre
adecuado pues nada tiene que ver con la acción de la enzima reductasa.
Realmente ocurre lo siguiente: el potencial de óxido-reducción (Eh) de la
leche fresca aireada es de +0,35 a +0,40 voltios (350 a 450 milivoltios), el
cual se debe al contenido de oxígeno disuelto en el producto. Pero si el
oxígeno se separa debido a cualquier causa, entonces el Eh, disminuye.
Lo anterior ocurre por el crecimiento de microorganismos en la leche los
cuales consumen el oxígeno. Si el número de microorganismo es muy alto,
el consumo de oxígeno será mayor y por consiguiente el Eh, disminuirá
rápidamente; si por el contrario, el número de microorganismos es
pequeño, el Eh disminuirá lentamente.

El principio anterior se utiliza para la determinación de la calidad sanitaria
de la leche, mediante el cual se utiliza como indicador de óxido-reducción al
azul de metileno (APHA, 1972) este presenta un color azul en su forma
oxidada y es incoloro en su forma reducida (leucobase). En solución
acuosa de pH 7,0 la oxidación es completa a Eh +0,075 voltios y su
reducción es completa a Eh – 0,015 voltios.
En la leche, por existir un pH menor de 7 (6.5 - 6.7), la reducción completa
del azul de metileno ocurre a un Eh más positivo, demostrándose que esta
reacción tiene lugar a un Eh entre +0,075 a +0,225. El tiempo en horas
que tarda en pasar el azul de metileno de su forma oxidada (azul) a la
reducida (incolora) bajo condiciones controladas es proporcional a la
calidad sanitaria de la leche y aunque no se puede establecer
exactamente, el número de microorganismos, si se puede clasificar el
producto dentro de ciertos rangos de aceptabilidad o de acuerdo a los
siguientes valores:
Buena a excelente .................................. más de 8 horas

Regular a buena......................................... 6 - 8 horas
Aceptable..................................................... 2 - 6 horas
Mala ....................................................... menos de 2 horas
Es importante aclarar que la anterior clasificación no es definitiva, puesto

que existen otros factores que pueden afectar al tiempo de reducción, entre
ellos, el tipo de microorganismo, el número de leucocitos, el periodo de
exposición a la luz, la cantidad de oxígeno disuelto y la tendencia de la
leche a elevar los microorganismos, hacia la superficie, a medida que se va
separando la crema en el tubo de prueba. Es así como ciertos
microorganismos (Lactococcus lactis) son más activos en su capacidad
reductora que otros, mientras que existen algunas especies que son muy
poco activas en este sentido (Streptococcus agalactiae, Bacillus subtilis,
microorganismos termodúricos).
Además se debe tener en cuenta que, a medida que aumenta el número
de leucocitos en la leche y su exposición a la luz natural o artificial, el
tiempo de reducción tiende a disminuir, mientras que la agitación (al
aumentar la cantidad de oxígeno disuelto) y la tendencia de la crema a
ascender (arrastrando los microorganismos) son factores que tienden a
retardar el tiempo de reducción.
Por lo anterior se observa la necesidad de introducir métodos más
apropiados para determinar la calidad de la leche cruda, los cuales, al
mismo tiempo permitan obtener resultados más reales de mayor rapidez y
económicos. Sin embargo los resultados de la prueba del azul de metileno

puede dar lugar a una interpretación inicial del estado de la calidad de la
leche que debe ser corroborado, claro está con otras pruebas, más
eficaces.
• Baño María termorregulador con tapa
• Medidor de acero o pipetas del 10 mL (estériles)
• Pipeta de 1 mL (estériles)
• Tubos de ensayo con tapones de goma (estériles)
• Reloj, Frasco ámbar (250 mL)
Reactivos:
• Solución de azul de metileno.

Procedimiento (COVENIN 939-76)
Colocar los tubos de ensayo estériles con sus tapones en
la gradilla y adicionar a cada uno 1 mL de la solución de
azul de metileno.
Con pipeta o medidor estéril, colocar 10 mL de cada
muestra a analizar en cada uno de los tubos sin mezclar.
Rotular.
Durante la preparación de las diferentes muestras, los
tubos pueden mantenerse en un baño de agua fría (0 - 5°
C) pero nunca por más de 2 horas.
Una vez preparados todos los tubos, llevarlos al baño
maría regulado a 36°C junto con un tubo patrón (leche sin
indicador). Cuando la temperatura de la muestra alcance
36° ± 1 °C, mezclar el contenido de los tubos por inversión
(3 veces) para obtener perfecta distribución del colorante y
de la crema; tapar el baño María para mantener los tubos
al abrigo de la luz.
Comenzar a contar el tiempo de reducción (decoloración)
en el momento en que se invierten los tubos y observar su
color frecuentemente durante la primera media hora, sin
agitarlos. Una muestra se considera reducida cuando
presenta 4/5 decoloradas.
Si una muestra se decolora durante un periodo de
incubación de 30 minutos, registrar el resultado "tiempo de

reducción 30 minutos". Seguidamente puede observarse el
color de los tubos e intervalos de 1 hora, pero se registran
los resultados en horas enteras; así por ejemplo: si a las 2
½ horas se observa decoloración, el resultado se registra
"tiempo de reducción en 2 horas".
2.4.5 Tiempo de Reducción de la Resazurina

El indicador resazurina fue introducido en Alemania en 1929, en reemplazo
del azul de metileno para pruebas de reducción en leche, pues tiene la ventaja
de requerir menos tiempo, por lo tanto, esta prueba se utiliza con mayor
frecuencia. La resazurina es más electropositiva y más sensible que el azul de
metileno para detectar ligeros cambios en el potencial de oxido-reducción, por
lo cual, permite obtener resultados más rápidos (en 1 ó 3 horas) y mayor
sensibilidad para reconocer la presencia de calostro y leches anormales.
La resazurina es una oxazona que imparte color azul a la leche. Por pérdida de
oxigeno se reduce en dos etapas: en la primera etapa, atraviesa por diversas
tonalidades de violeta hasta rojo-rosa, color que se atribuye a la formación de
un compuesto denominado resorufina; a diferencia del azul de metileno esta
etapa de reducción es irreversible, es decir, en contacto con el oxígeno del aire
el color azul original no se restituye. Si la pérdida de oxígeno continúa, la
reducción pasa a una segunda etapa reversible, en la cual la resorufina se
reduce a dihidro-resorufina, compuesto incoloro que por oxidación puede pasar
de nuevo a resorufina (rojo-rosa).
La prueba se realiza en la leche en forma similar a la del azul de metileno, pero
las lecturas y la interpretación de los resultados se hacen con base a diferentes
normas. Tal es el caso de la llamada "prueba de 1 hora" en la cual, se incuba
las muestras hasta 36 °C y al cabo de 1 hora se observa su color
preferiblemente con luz fluorescente contra un fondo gris neutro, haciéndose la
clasificación conforme a lo siguiente (Schonherr,1959):
Muy buena o excelente: Azul celeste

Buena: Violeta azulado
Mediana, regular (aceptable): Violeta rojizo
Mala: Rojo - rosa
Muy mala: Incoloro
Los mismos empleados en TRAM (prueba del azul de metileno)
Patrón de color Munsell 5P 7/4

Reactivos:
Solución de Resazurina al 0,005%.
Procedimiento: (COVENIN 939-76)
Para la "prueba de la triple lectura" proceder como se indica a
continuación:
Preparar las muestras siguiendo el procedimiento utilizado para la
prueba de azul de metileno pero con 1 mL de la solución de resazurina y
10 mL de leche. Rotular y mezclar suavemente.
Después de 1 hora de incubación (36 °C) comparar cada tubo con el
patrón de color Munsell 5P 7/4. Aquellas muestras que hayan adquirido
y sobrepasado el referido color se registran como TRR 1 hora. Es
preferible continuar incubando todas las muestras debidas a que se
puede obtener de ellas información adicional según la rapidez con que
continúe cambiando su color. Invertir suavemente los tubos una vez.
Al cabo de la segunda y tercera hora de incubación repetir el proceso de
comparación del color y registrar los resultados observados como TRR 3
horas respectivamente, invirtiendo también los tubos en el segundo
intervalo 1 vez.
Aquellas muestras que al cabo de 3 horas aún no hayan cambiado el
color mas allá del patrón, pueden registrarse como TRR 3+ horas.
1.4.6 Prueba de Lactofermentación
Cuando una muestra de leche se incuba a la temperatura de 36 °C sufre un

proceso de fermentación ocasionado por la flora presente en dicha muestra.
Las características organolépticas del producto obtenido permiten hasta cierto
punto establecer la calidad de leche original y clasificarla dentro de ciertas
categorías como son:
Liquida: se mantienen en estados líquido, homogénea después de 24
horas. Corresponde a leche pobre en microorganismos, especialmente en
gérmenes lactofermentadores. Se considera de óptima calidad.
Gelatinosa: presenta un aspecto de coágulo gelatinoso; corresponde a
leche rica en gérmenes lactofermentadores con predominio de los
Lactococcus sp. que producen la coagulación. El coágulo puede ser
homogéneo y sin gas, o bien puede contener unas pocas burbujas de gas.
Entonces, se considera de calidad aceptable.
Gaseosa con suero separado: corresponde a una leche que ha sido
coagulada pero luego se ha producido gas por gérmenes probablemente
del grupo coliformes. Esta leche se considera de baja calidad.

Grumosa con gas: corresponde a leche de mala calidad, en la cual ha
ocurrido un proceso de coagulación por gérmenes lactofermentadores, con
actividad considerable de gérmenes gasógenos del grupo coliformes y
además enzimas, tipo cuajo.
Con cuajada tipo queso: se caracteriza por la formación de una cuajada
bien definida, con separación completa del suero. Es ocasionada por la
presencia de gran número de gérmenes que producen gran cantidad de
enzimas tipo cuajo.
Esta prueba puede realizarse aprovechando las muestras utilizadas para las
pruebas de reducción del azul de metileno, continuando la incubación de estas
por 24 horas a 36 °C. Es conveniente tener en cuenta que la prueba de
lactofermentación es solo una indicación de la posible calidad de leche, pero
carece de valor concluyente, a no ser que se acompañe del recuento total de
microorganismos y si es posible de una observación microscópica.
Los mismos empleados en el TRAM.
Procedimiento: (COVENIN 939-76)
Colocar en tubos de ensayo rotulados 10 mL de cada muestra.
Tapar los tubos y llevarlos a una estufa de 36°C durante 24 horas.
Pasado el tiempo de incubación observar las características de la muestra y
anotar las observaciones. Clasificar las muestras de acuerdo con los tipos
señalados
1.4.7 Determinación del contenido de grasa ( Método Gerber)
Primero que todo la leche se trata con ácido sulfúrico para lograr la digestión de
las proteínas.
Se realiza la centrifugación para obtener la materia grasa, que se encuentra en
el líquido claro y evaluarla cuantitativamente, comparando el resultado con
una escala convencional.
Equipo
Butirómetro Gerber original para determinar la grasa de la leche, el cual
está provisto de una graduación de 0 a 7% ó 0 a 8%.
Soporte para butirómetros.
Pipetas aforadas para leches de 11 ml de capacidad.
Dosificador para ácido sulfúrico que pueda medir 10 ml.
Tapones y llaves para los butirómetros.

Centrífuga para butirómetros Gerber
Baño maría termostatado que permita graduar la temperatura a 65oC.
Debe tener la profundidad necesaria para sumergir el butirómetro hasta
tocar el bulbo terminal.
Reactivos
Alcohol Isoamílico con certificación específica para la prueba Gerber
Ácido sulfúrico excento de grasa con un grado de pureza entre 90 – 91% y una
densidad de 1.820 y 1.825 a 15 oC. Este reactivo debe conservarse en
recipiente provisto de cierre hermético.
Procedimiento
Colocar en el butirómetro Gerber 10 ± 0.2 ml de ácido sulfúrico. Agregar

cuidadosamente por las paredes del butirómetro una cantidad de 11 ml de
leche medida con una pipeta aforada, soplando al final para que pase
completamente todo el contenido.
Adicionar a la mezcla anterior, 1 ml de alcohol isoamílico y cerrar muy bien el
butirómetro, con el tapón de seguridad.
Una vez tapado el butirómetro, se debe cubrir su bulbo, con un lienzo
perfectamente limpio, asirlo con una mano y tantearlo sobre la palma de la otra
mano, hasta desaparición total de partículas blancas. Voltear el butirómetro
tres veces para lograr una mezcla homogénea de los compuestos agregados.
Colocar el butirómetro en la centrífuga, cuidando que la centrífuga quede bien
equilibrada. Centrifugar durante 5 minutos, tomados una vez la centrífuga
adquiere la velocidad apropiada. Luego pasar el o los butirómetros a baño de
maria temostatado mantenerlos por 3 minutos o máximo 9 a una temperatura
de 65oC.
Observación: el nivel del agua debe estar por encima de la columna de grasa
en el butirómetro. Para tomar la lectura se debe ajustar con la llave para que la
columna de grasa quede a nivel de una división principal.
Las lecturas se deben tomar en la escala correspondiente al punto más bajo
del menisco de grasa y en la interfase de la grasa – ácido. Para hallar el
porcentaje de grasa m/m, en la leche, se haya la diferencia entre las dos
lecturas (lectura dada por el punto más bajo del menisco de la grasa – lectura
de menisco grasa / ácido).
Nota: en caso de determinar la grasa en la leche homogenizada, se debe
seguir el mismo procedimiento, pero la centrifugación debe durar 10 minutos.

INFORME
1. Presentar para cada prueba, los resultados obtenidos
2. Analizar los resultados obtenidos de acuerdo a los parámetros de
interpretación establecidos.
3. Proponer alternativas de solución en relación a los resultados, en caso
de que estos no cumplan con las exigencias de calidad requerida.
TRABAJO DE CONSULTA
Investigar sobre otras pruebas que se realizan sobre la leche cruda, a nivel
de laboratorio específicamente sobre:
1. Pruebas de coagulación en la ebullición
2. Cálculo de la densidad con picnómetro
3. Prueba de fosfatasa alcalina
4. Identificación de peroxidasa
5. Identificación de harinas y almidones
6. Identificación de conservantes (formaldehído, hipocloritos, peróxido de
hidrógeno).
Este trabajo de consulta debe contener:
Fundamento teórico
Materiales, equipos y reactivos
Procedimiento
Interpretación y observaciones.
Nota: tantos las prácticas como el informe se puede realizar en grupos no
mayores de 3 estudiantes. A criterio del tutor, se pueden distribuir las
prácticas por grupos. Sin embargo la presentación y discusión de resultados
debe ser socializada a todo el grupo de estudiantes.
También es autonomía del tutor proponer otras prácticas, entre las
relacionadas para trabajo de consulta, si el Cead cuenta con los
requerimientos necesarios para realizarlas.

BIBLIOGRAFÍA
FAO. Equipo regional de fomento y capacitación en lechería de FAO para

América Latina. Tecnología y control de calidad de productos lácteos Chile
1980
ICTA, Universidad Nacional de Colombia. Memorias de curso “Garantía de
calidad de leche y productos lácteos, Bogotá 1992
Instituto Nacional de Salud. Ministerio de Salud de la República de Colombia.
Análisis químico y microbiológico de la leche. Red nacional de Laboratorios,
Bogotá 1988.
Ministerio de Salud de la República de Colombia. Decreto 2437 de 1987 y
resolución 02310 de 1986 de Bogotá.
CIBERGRAFIA
www.aga.com.mx/International/Web/LG/
MX/likelgagamx.nsf/DocByAlias/nav_industry_food_dairy - 23k
www.frisona.com/web/tecnologia/articulos/art4.htm - 23k
http://lmvltda.com/programas/ar15.html
http://members.tripod.com.ve/tecnologia/Introduccion.htm
http://www.fao.org/ag/againfo/subjects/es/dairy/safety.html
http://www.consumaseguridad.com/web/es/normativa_legal/2004/02/09/10754.php

PRACTICA 2: LECHES CONCENTRADAS
Elaboración del Arequipe y Manjarblanco
2.1 FundamentoTeórico
Tanto el arequipe como el manjar blanco son productos típicos

colombianos, los cuales son ejemplos del proceso de concentración de la
leche, con el fin de aumentar los sólidos totales y su diferencia fundamental
radica en la formulación y en el proceso de hidrolización de la lactosa.
El arequipe también llamado dulce de leche, cuya concentración de sólidos

solubles es alta, permitiendo una mayor estabilidad y conservación del
producto.
Es un producto de color pardo debido a la reacción de Maillard, que se logra

con el ajuste de la acidez y con un fuerte tratamiento térmico.
Su textura es suave y libre de grumos o granulosidades. Esta textura se

obtiene mediante la sustitución de una proporción de sacarosa por glucosa
y con la hidrólisis previa de la lactosa por acción de la enzima -
galactosidasa, para obtener productos de moléculas más pequeñas y más
solubles.
El manjar blanco es un producto típico del Valle del Cauca. El fundamento

de su elaboración es similar a la del arequipe y su diferencia radica
principalmente en dos aspectos: no es necesario hidrolizar la lactosa y en
su formulación, se incluye harina de arroz, almidón de maíz o almidón
modificado. Obteniéndose un producto que presenta un grado inferior en
grados Brix al arequipe, es decir un porcentaje menor de azúcares
solubles.
1. Materiales, servicios y equipos
Materias primas e ingredientes
Leche entera líquida

Jarabe de glucosa
Azúcar
Enzima lactasa ( -galactosidasa)
Envases de polietileno con tapa de medio litro o vasos pequeños de I/4 de
litro.
Servicios
Vapor

Agua fría y caliente
Energía eléctrica o gas
Equipos de planta piloto
Marmita
Balanza
Recipientes plásticos
Agitador incorporado a la marmita
Refractómetro
Termómetro
Utensilios de planta piloto
Cantinas
Agitadores en acero inoxidables y palas de madera
Espátulas en teflón
Equipos y material de laboratorio
Se necesita todo el material necesario para la determinación de la acidez

titulable como:
Bureta de vidrio
Erlenmeyer
Potenciómetro
NaOH estandarizado al 0.1N
Fenolfataleína
Material para la determinación de grasa y de la densidad de la leche
Los anteriores materiales ya se describieron en la práctica 1
Procedimiento
1. Realizar los cálculos para la formulación de la mezcla, partiendo de la

cantidad de leche que se va a procesar en la práctica, según la cantidad de
producto que se desea o necesita obtener y los 72o Brix que debe contener el
producto final, después de la evaporación de la mezcla.
2. Medir la acidez titulable de la leche y expresarla en ácido láctico.
3. Calcular la cantidad de bicarbonato necesario que se le debe agregar a 1

litro de leche, para bajar la acidez de la leche a 0.12% de ácido láctico. Para
este cálculo, se debe tener en cuenta la pureza del bicarbonato, de todas
formas este reactivo debe ser de calidad USP.

4. La adición del bicarbonato al reducir la acidez evita la coagulación o cortado
de la leche. Sin embargo no se debe exceder la cantidad suficiente para bajar
la leche a 0.12% de ácido láctico, puesto que esto daría lugar a sabores
desagradables y producción de exceso de espuma en el `proceso de
evaporación.
5. También se debe determinar los grados Brix de la leche y del jarabe de

glucosa que se va a añadir a la mezcla. Se aconseja manejar una relación ( en
peso) de 16% de sacarosa con respecto a la cantidad de la leche cruda y 10%
de glucosa con respecto a la cantidad de sacarosa calculada.
Teniendo en cuenta lo anterior se calcula las cantidades de la mezcla para que

mediante la evaporación de la mezcla se llegue a una concentración de 72
grados Brix. Debe por tanto tenerse en cuenta la cantidad de leche necesaria
para obtener la cantidad de producto requerida ( como ejemplo se pueden
determinar 15 Kg de Arequipe)
o
Grados Brix Thorner (acidez) Cantidad de
producto (Kg)
Leche entera (L)
Sacarosa (A) 100
Jarabe de glucosa
(J)
Arequipe (Ar) 72 15
Bicarbonato de Sodio
6. Agregar la cantidad calculada de bicarbonato
7. Calentar la leche entera líquida a 80oC por 1 minuto, enfriara y mantener

a temperatura de 37 oC en baño maría.
8. Adicionar la enzima -galactosidasa ( 1 ml de enzima por cada 6 litros

de leche). Mantener el recipiente cerrado durante la hidrólisis de la
lactosa y a una temperatura de 37 oC por 2 horas.
9. Traspasar la leche tratada anteriormente a la marmita, adicionando los

otros ingredientes y mezclar. Calentar la mezcla con agitación continua
y concentrar hasta los 72 Grados Brix. Tomando las lecturas cada 20
minutos desde que se observe que la mezcla presenta la textura
adecuada en la medida que se acerca al punto final de cocción. Existe
métodos empíricos para poder determinar la proximidad de la
concentración requerida, uno de ellos es la prueba de consistencia
dentro del agua. Esta consiste en tomar una muestra del producto con
una cuchara y agregar gota a gota, a un vaso de agua, cuando la gota
no se deslía o desbarate, esto indica que ya está en el punto final de
concentración. Se corrobora determinando los grados Brix con el
refractómetro.

10. Suspender la cocción cuando se llegue a una concentración de 70
grados Brix, continuando con la agitación para evitar que el producto se
pegue en el fondo o se ahume y para enfriar el producto hasta una
temperatura de 60 oC. No se debe raspar las pegas que se adhieren a
los lados de la marmita, pues esto deteriora la textura del arequipe
dando una presentación no favorable al producto.
11. Traspasar el producto caliente (60 oC) a un recipiente plástico con pico,
previamente pesado y pesar de nuevo el recipiente con el contenido.
Envasar el producto en vasos pequeños de polietileno, dejando un
espacio de cabeza (espacio libre entre el producto y la tapa del vaso) de
5mm, tapar en caliente e invertir los vasos para que el agua obtenida del
vapor condensado no caiga sobre el producto.
12. Deja muestras testigos del producto para control de calidad ( grados
Brix, humedad y análisis organolépticos, además del comportamiento del
producto en anaquel.
Manjar Blanco
Se realizan los cálculos igual que en el caso del arequipe, pero en este caso se
agrega a la formulación un 4% de harina de arroz o en su defecto de almidón
de maíz o almidón modificado. El producto final debe llegar a una
concentración de 65 grados Brix. La acidez debe quedar en un 0.13 % de ácido
láctico y de cuerdo a este dato se debe calcular la cantidad de bicarbonato que
se debe adicionar a la mezcla.
Procedimiento:
El proceso para obtener manjar blanco es similar al de la obtención de

arequipe, pero se omite el paso 7 y 8. la cocción se efectuará hasta llegar a
una concentración de 65 grados Brix.
Algunos fabricantes, añaden azúcar pulverizada en la superficie del producto,

después de envasado. Pasas o brevas
PREINFORME
Antes de realizar la práctica es necesario que los estudiantes presente el

siguiente trabajo.
1. Elaborar un diagrama de flujo, donde presenten todas las etapas del

proceso de elaboración de los productos que van a fabricar, presentando
en este diagrama las variables a controlar ( tiempo, temperatura, acidez,
grasa, entre otras) También es importante especificar la materia prima e

ingredientes, que entran a cada etapa del proceso y los productos que
salen de cada etapa.
2. Realizar los cálculos teóricos necesarios para determinar la cantidad de
leche a procesar, y la cantidad de los ingredientes que va a contener la
mezcla para obtener el producto. Estos datos son el insumo para
completar la tabla anterior:
Peso de la sacarosa, con relación al contenido de la leche ( 16/100).

Peso del jarabe de glucosa con relación a la sacarosa ( 10/100):
Jarabe de glucosa: 80 grados Brix
Leche líquida entera: 9 grados Brix
INFORME
Anotar los datos reales sobre la materia prima e ingredientes utilizados en la

fórmula y consignarlos en la tabla.
Tomar nota de las lecturas de: los grados Brix, tiempo y temperatura,
relacionados en la práctica para cada uno de los productos para construir
una gráfica de grados Brix versus temperatura y otra de grados Brix versus
tiempo. Analizar los resultados y sacar conclusiones.
Realizar un balance de materia y energía para calcular el rendimiento del

proceso y los costos de materiales y energía por Kg del producto obtenido.
TRABAJO DE CONSULTA
Investigar sobre la reacción de pardeamiento que ocurre en estos

procesos. Determinar qué tipo de pardeamiento ocurre y justificar.
Consultar qué otros tipos de reacciones ocurren en otros procesos de
los alimentos, estableciendo las diferencias con respecto a las
reacciones de los productos obtenidos en las prácticas.
Consultar los objetivos de los siguientes procesos: hidrólisis,

neutralización y adición del jarabe de glucosa.
Consultar las normas ICONTEC para el arequipe y tomando estas

como referencia determinar la calidad del producto obtenido.
Consultar sobre el proceso para obtener otros productos que

involucra el proceso de concentración o evaporación de la leche,
presentando su formulación procedimiento, equipos, materiales,
ingredientes y normas de calidad si existen.
Nota: es autonomía del tutor proponer otros productos además del arequipe
o manjarblanco para complementar la practica de este tipo de productos.

PRACTICA 3. LECHES FERMENTADAS
3.1 Producción del yogurt
Objetivos
Aplicar los principios tecnológicos y científicos sobre la elaboración de leches

fermentadas a través de la elaboración a pequeña escala del del yogurt.
Establecer las diferentes operaciones que involucra el proceso de elaboración

del yogurt, determinado las variables o puntos críticos de control en cada etapa
del proceso.
Realizar los diferentes análisis físico – químicos para el las materias primas,
productos en proceso y productos terminados que conlleve a la obtención de
un producto con la calidad requerida
Aplicar los fundamentos del balance de materia y energía para el cálculo de

rendimiento del proceso, costos de materiales y de energía consumida.
Realizar el control de calidad del producto terminado, teniendo en cuenta el

análisis de las características organolépticas, físico químico, para establecer si
el producto cumple con las normas Técnicas exigidas.
3.1.1 Fundamento Teórico
El yogurt es una leche fermentada a partir de bacterias termófilas como el

Streptococcus Thermophilus y Lactobacillus bulgáricos. Su producción se inició
en los países balcánicos, pero su producción se ha extendido a casi todos los
países del mundo por su gran aceptabilidad sensorial, por sus características
nutritivas y sus propiedades como alimento funcional.
La materia prima del yogurt, es la leche, la cual debe ser de una calidad óptima
libre de residuos de antibióticos u otros conservantes, adulterantes y otros
aditivos inhibidores de acidez. Para conocer en forma rápida si la leche se
encuentra en óptimas condiciones, se puede realizar una prueba de
fermentación a nivel de laboratorio, inoculando un pequeña proporción del
cultivo par yogurt a una pequeña cantidad de leche si se produce una
disminución de la acidez a un tiempo determinado, entonces la leche es óptima
para la elaboración del yogurt.
El proceso de fermentación ocurre cuando el pH de la leche pasa de un valor

inicial de 6.6 a un pH final de 4.8 – 5.0 (de acuerdo a las necesidades del
mercado del producto y a gustos del consumidor. Este cambio en la acidez está
directamente relacionado con el cambio en la cantidad de ácido láctico inicial

(0.15%) a la cantidad de ácido láctico final (1%). La causa de este aumento de
acidez, es la acción de las bacterias contenidas en el cultivo, que transforma
gran parte de la lactosa en ácido láctico.
En este proceso ocurre una homofermentación, sin embargo hay producción

de acetaldehído, el cual es el que proporciona el aroma especial del yogurt.
La textura del yogurt, se debe a que a un pH cercano al punto isoeléctrico de

la caseína (pH 4.6), aumenta la viscosidad de la leche hasta valores próximos a
8000 – 12000 cp (centipoises).
Antes de la inoculación, la leche se debe someter a un tratamiento térmico

fuerte (85oC), durante 15 minutos, que permita eliminar la flora microbiana en
gran parte para evitar un cruzamiento con la flora bacteriana inoculada. Una
vez se realiza la inoculación, bajando previamente la temperatura a 42 oC y
manteniendo esa temperatura constante, el tiempo que se requiera.
En el mercado existen tres tipos principales de yogures: líquido, batido ( tipo

suizo y tipo postre o aflanado. La diferencia entre estos tipos es: el líquido es
homogeneizado después de la fermentación, el batido se homogeniza pero se
le adiciona salsa de fruta y el tipo postre es el que se elabora en el mismo
envase.
El uso de los aditivos químicos e hidrocoloides, depende de las normas de

cada país con respecto a este tipo de producto. Por ejemplo en Colombia no
se admite el uso de conservantes a pesar de que el yogurt es fácilmente
atacado por levaduras. Un yogurt elaborado con las condiciones técnicas e
higiénicas exigidas y sin conservantes tiene un período de vida útil de 15 días
bajo condiciones de refrigeración.
En el anexo 1 sobre normatividad de productos Lácteos, se encuentran las

normas específicas para las leches fermentadas.
Materias primas
Leche cruda entera

Leche en polvo descremada
Azúcar refinada
Cultivo comercial para yogurt (Streptococcus salivarius subespecie
thermophilus y Lactobacillus delbrueckii subespecie bulgaricus)
Frutas frescas
Pectina

Servicios
Vapor
Agua potable fría y caliente
Energía eléctrica
Gas
Equipos en planta
Balanza
Marmita o calderos
Estufa a gas industrial
Homogenizador
Tanque incubador para yogurt
Envasadora
Utensilios de planta
Cantinas para la leche

Agitadores en acero inoxidable
Termómetro
Equipo y material de laboratorio
El mismo utilizado para las prácticas anteriores
3.1.3 Procedimiento
1. Estandarización de la leche
Tomar la densidad de la ( d) y el contenido graso (G), de la leche líquida.
A partir de los datos anteriores se calcula el % de SLNG ( porcentaje de sólidos

lácteos no grasos) de la siguiente forma:
%SLNG = 0,2 G + 250 (d – 1 ) + 0.14
Según el tipo de yogurt a obtener, la leche líquida, puede ser entera,

descremada o semidescremada. También es aconsejable adicionar a la mezcla
leche en polvo entera o descremada para estandarizar la materia prima. A la
leche en polvo se le debe valorar el contenido graso y de SLNG.
Realizar los cálculos necesarios para estandarizar la materia prima ( mezcla de

las leches que se van a utilizar), cantidades de leche entera (LE), leche en
polvo descremada (LPD) y cantidad de agua, para que la mezcla final quede

con un porcentaje del contenido en grasa del 2.6% y del 9.0% de SLNG. Se
realizan los cálculos tomando como base una cantidad de 40 Kg. de mezcla
total.
Tabla 1
%G %SLNG Cantidad ( Kg.)
Leche entera
Leche en polvo
descremada
Agua 0 0
Mezcla Estandarizada 2.6 9 40
2. Adición del azúcar
Realizar el cálculo para un 10% de azúcar con respecto a la leche

estandarizada pero adicionar solamente un 80% de esa cantidad, a la mezcla
de la leche estandarizada con el fin de descontar el 20% de azúcar que
contendrá la salsa de fruta que se va a adicionar al yogurt.
Tabla 2
Cantidad ( Kg)
Azúcar total a adicionar
Azúcar pura para la mezcla inicial
Azúcar de la salsa de fruta
2. Mezclar muy bien el azúcar con la leche y homogenizar a 65oC y 150

Kg. /cm2 si se cuenta con un homogenizador.
3. Someter a tratamiento térmico de 85 oC por 15 minutos y luego bajar a la
temperatura de 42 oC , para realizar la inoculación.
4. Adicionar un 3% de cultivo comercial para yogurt a la mezcla (
inoculación)
5. Mantener la temperatura de 42 oC para la incubación hasta lograr una
acidez de 75 oTh, determinando acidez y pH cada 15 minutos.
Determinar la viscosidad así:
Viscosidad de la mezcla inicial

Viscosidad del coágulo cuando se logra una acidez de 70 oTh
Viscosidad del coágulo cuando se enfría a 20 oC
Viscosidad del cuando se llegue a una acidez de 85 oTh y 5 oC
Tabla 3
Tiempo (min) pH Acidez (oTh) Viscosidad

0
15
30

45
60
75
90
105
120
.
.
.
.
.
185
6. Agitar suavemente para romper el coágulo y homogenizar hasta

desaparición de grumos
7. Bajar la temperatura a 15oC y adicionar la salsa de fruta previamente
preparada de acuerdo a la formulación adecuada y mezclar bien en
forma suave.
8. Tomar pH y acidez y envasar y refrigerar a 5 oC. Al día siguiente tomar
de nuevo pH, acidez y viscosidad del producto terminado y anotar los
valores obtenidos.
Elaboración de la salsa de fruta
Selección y preparación previa de la fruta: la fruta debe estar en condiciones

de sanidad y madurez adecuada, se debe lavar y desinfectar previamente
antes de ser procesada.
Escaldar la fruta a 85 oC con el agua suficiente para que la fruta quede

sumergida. Calentar por 2 minutos, con el fin de inactivar enzimas y eliminar
resto de flora microbiana. Pesar
Despulpar la fruta fría y pesarla y agregarla al recipiente o paila donde se va a

preparar la salsa.
Adicionar el azúcar calculado previamente que corresponda a un 20% del total

del azúcar a agregar a la mezcla de la leche estandarizada. La relación inicial
de pulpa (P) con respecto al azúcar (A) debe ser de 60:40 en peso. En la
formulación se debe obviar o restar la cantidad de Sólidos solubles o azúcares
que contiene la fruta (grados Brix) Este dato se haya con el refractómetro.
Mezclar bien el azúcar con la fruta.
Agregar la pulpa escaldada y el azúcar a una marmita o paila y evaporar hasta

obtener una salsa con 70% de sólidos solubles o sea 70 grados Brix. Por lo
tanto se debe estar tomando cada 15 minutos los grados Brix con el
refractómetro y suspender la evaporación cuando se alcance una
concentración de 70 grados Brix.
P/A = 60/40

Tabla 5
Grados Brix Cantidad
Pulpa
Azúcar 100
Salsa a preparar 70
PREINFORME
Los estudiantes deben haber estudiado en el módulo todo el capítulo

correspondiente a los principios tecnológicos sobre leches fermentadas, deben
haber realizado todas las actividades de reconocimiento, profundización y
transferencia de tal forma que hayan asimilado todos los fundamentos
científicos y tecnológicos relacionados con el tema.
1. Elaborar los diagramas de flujo correspondiente a la elaboración del

yogurt y a la elaboración de la salsa de fruta, asignando todas las
variables a controlar en cada etapa del proceso, asimismo los materiales
(materia prima e ingredientes, agua) que entran y salen de cada etapa
del proceso.
2. Efectuar los cálculos necesarios para elaborar 40Kg de leche
estandarizada a 2.6% de grasa y 9.0% de SLNG. Realizar los cálculos
para complementar la tabla 1 tomando como base que la leche entera
contiene 3.5% de grasa y de 8.5% de SLNG. Para la leche en polvo tener
en cuenta que contiene 96% de SLNG y de 0.5% de grasa. Estos datos
se pueden corroborar o confirmar con la información que trae en los
empaques de las respectivas leches.
3. Realizar los cálculos necesarios para completar las tablas 2, 3 y 4.
4. Completar la tabla 5 realizando los cálculos necesarios suponiendo que
la pulpa de fruta para la salsa contiene un 15% de sólidos solubles.
INFORME
1. Una vez realizadas las prácticas, se deben completar las tablas con los
datos reales obtenidos de las prácticas en la planta piloto.
2. Realizar las gráficas de pH versus tiempo; acidez versus tiempo;
viscosidad versus tiempo. Analizar los resultados obtenidos y sacar
conclusiones de acuerdo a estos resultados.
3. De acuerdo al proceso realizado para la obtención del yogurt, determinar
cuáles son los puntos críticos a controlar y justificar.

TRABAJO DE CONSULTA
1. Consultar sobre los diferentes tipos de cultivos lácticos comerciales que

se encuentran para la preparación del yogurt y establecer sus ventajas y
desventajas.
2. Consultar sobre la elaboración de otros dos tipos de leches fermentadas,
realizar su respectivo diagrama de flujo, indicando los puntos críticos de
control y describir el proceso. Investigar sobre los defectos y
alteraciones que ocurren en el producto, estableciendo las causas y las
alternativas de solución.
3. Consultar sobre los diferentes empaques para la presentación de leches
fermentadas, estableciendo sus ventajas y desventajas.
Este trabajo pueden realizarlo en grupo de no más de tres estudiantes. Se

podrán realizar las respectivas prácticas para obtener los otros productos
investigados, de acuerdo a la disponibilidad de tiempo programado y según
criterio del tutor.
PRACTICA 4: PRODUCTOS GRASOS
4.1 Elaboración de mantequilla
Objetivos
Conocer las diferentes formas de obtener la mantequilla
Comprender identificar y aplicar los principios tecnológicos en el

procesamiento de la mantequilla
Identificar los puntos críticos de Control en el proceso de elaboración de la

mantequilla.
Calcular el rendimiento en un proceso de obtención de la mantequilla
Presentar los datos obtenidos en el proceso y analizar los resultados, y

concluir acerca de los mismos.
La mantequilla es un producto lácteo graso, que se obtiene a partir de la nata o

crema de la leche cruda mediante un batido o amasado. Su contenido en
materia grasa es mayor del 80%, la cual se encuentra cristalizada. La

operación de batido se facilita más a una temperatura entre 15 – 20oC, motivo
por el cual su producción es más frecuente en zonas de clima templado.
Hace algunos años la fabricación de la mantequilla se realizaba más que todo a

nivel artesanal, sin embargo actualmente el proceso de fabricación tiene un
mayor grado tecnológico, obteniéndose un producto de gran calidad y con muy
buena capacidad de conservación además de obtener un buen rendimiento y
por ende bajos costos. A nivel general se puede determinar que la leche
contiene entre 3 y 4 % de grasas y las natas de la leche contienen 35 % de
grasa de mantequilla.
La mantequilla se puede obtener a partir de la crema de la leche que se obtiene

mediante el enfriamiento de la leche cruda o a partir de la nata, que se obtienen
mediante el calentamiento de la leche.
NATAS
Las natas son los glóbulos de materia grasa emulsificadas en la leche. Las
natas se obtienen al someter la leche a calentamiento hasta ebullición y luego
a enfriamiento. Entre más fría esté la leche más rápido subirá la nata a la
superficie. Esta nata se retira con una desnatadora, que consiste en un disco
metálico, ligeramente cóncavo, provisto de orificios en el fondo por donde se
retira la leche, quedando en la parte de arriba la nata. Otro método consiste en
centrifugar la leche, para que la leche que es más pesada quede abajo y las
natas, que son menos pesadas, queden en la superficie para ser después
retiradas.
Para obtener la crema de la leche, no se hierve la leche, sino que se enfría

únicamente, obteniéndose la crema, que se localiza en la superficie de la leche.
La crema es tiene el mismo contenido graso, pero sin algunas proteínas
cuajadas que también tienden a flotar.
Materias primas
Leche cruda entera

Cultivos lácticos para la maduración de la nata de la leche
Servicios
Vapor
Agua potable fría y caliente
Energía eléctrica
Gas
Equipos en planta

Balanza
Marmita o calderos
Centrífugas
Mantequeras
Estufa a gas industrial
Homogenizador
Cantinas para la leche

Agitadores en acero inoxidable
Termómetro
El mismo utilizado para las prácticas anteriores
4.1.3 Procedimiento
Para entender el proceso de elaboración de la mantequilla se debe estudiar los

fundamentos tecnológicos presentados en el capítulo relacionado con la
elaboración de la mantequilla. Esto le ayudará a realizar el proceso con las
condiciones adecuadas y obtener un producto de excelente calidad. A
continuación se describirá un proceso artesanal y el otro industrial para
obtención de la mantequilla. El primero puede realizarlo en su casa y el
segundo se realizará en la planta piloto. Es importante que usted realice la
primera práctica, para que cuando realice la segunda pueda establecer puntos
de comparación con respecto a las características de cada uno de los
productos obtenidos.
4.1.3.1 Obtención a nivel artesanal
• Obtención a partir de las natas
Para obtener la nata se calienta la leche cruda o pasterizada, entera, hasta

ebullición y se deja enfriar a temperatura ambiente primero y luego por
refrigeración. Luego se desnata la leche en forma manual con un colador en
acero inoxidable o con un cedazo.
Las natas, obtenidas del calentamiento de la leche, se dejan madurar por 24

horas, para que actúen algunas bacterias que utilizan la lactosa produciendo
ácido láctico, luego se baten las natas en agua a 20oC, con palas de madera o
en una batidora especial. Si las natas tienen la acidez y temperatura correctas,
en 3 a 10 minutos se forma la mantequilla.

Después de la obtención de la mantequilla, se somete al lavado con agua para
quitar los restos de natas, eliminando toda el agua, para obtener una
mantequilla pura y por último, se guarda protegiéndola del aire y del
enranciamiento, envolviéndola en papel encerado y se refrigera. Si se quiere
obtener mantequilla salada, se prepara una salmuera y el último enjuague de
la mantequilla se realiza con la salmuera. La mantequilla obtenida, se puede
condimentar con ajos previamente sofreídos o agregando hierbas finas, secas
o frescas según el gusto y dejándola enfriar en recipientes adecuados.
En el caso de fabricación de mantequilla artesanal, una forma de calcular la

grasa de la nata a obtener es mediante la siguiente fórmula:
Tasa de grasa en la leche de origen x 100

= Cantidad de nata de la leche de
origen (%)
Tasa de grasa deseada en la nata
A nivel industrial se fabrican diferentes tipos de mantequilla como: la obtenida a

partir de nata fermentada (ácida), o de nata dulce; mantequilla con o sin sal.
4.1.3.2 Elaboración de la mantequilla a nivel industrial
Obtención de la nata
Para obtener un mayor rendimiento en el proceso y una mejor calidad del

producto, nata se separa por centrifugación y no por separación natural para
evitar que se retire un gran porcentaje de leche junto con la nata y por ende el
contenido graso de la nata será menor, lo cual influye negativamente, en la
eficacia y eficiencia del batido.
El contenido de grasa ideal en la nata para la elaboración de la mantequilla es

del 30 – 40%.
Antes de centrifugar la leche se requiere someterla a un calentamiento a una

temperatura entre los 40 - 45oC, es decir, superior al punto de fusión de la
grasa (35 oC).
Calibrar la centrífuga, de tal manera que la nata obtenida contenga un 30 - 40%

de grasa. En caso de que la leche de origen no ha sido pasterizada se
recomienda someter la leche a una pasterización baja (72 oC por 15 segundos
o 63 oC, por 30 minutos).
Para obtener el contenido ideal de grasa en la nata, es importante que estudie

de nuevo los siguientes ejemplos:

Ejemplo 1
Si el contenido graso de la leche de origen es de 4% (al inicio de lactación) y el

contendido de grasa deseado es del 38%. La cantidad de nata a obtener debe
ser:
4 x 100
= 10.6%
38
El anterior resultado indica que el 10.6% de la leche inicial, debe ser la

cantidad de nata a obtener para que ésta contenga un 38% de grasa.
Ejemplo 2
Si el rendimiento de la centrífuga es de: 130 litros /hora, el 10.6% representa

una cantidad de leche inicial de 13.8 litros de leche por hora (130 x10.6/100)
que se debe centrifugar para obtener una nata del 38% de grasa. Sin embargo
cuando no se tiene los 13.8 litros de leche sino menos, entonces se calcula el
tiempo que requiere trabajar la centrífuga para obtener 1 litro y de esta forma
se obtiene la base de cálculo para cualquier cantidad de leche que se tenga
previsto procesar. Así:
Si 13.8 litros se obtienen en 3600 segundos (1 hora), 1 litro se obtendrá en X

segundos:
3600 x 1
= 260.9segundos = 4 minutos, 5.8 x 10-3 segundos
13.8
Entonces se requiere que la centrífuga trabaje 4 minutos, 5x 10-3 segundos

para obtener 1 litro de nata con un 38% de grasa.
La fórmula para el cálculo de un rendimiento diferente de la centrífuga será:
3600 seg. x 1 litro

= tiempo necesario para 1 litro de
nata.
Cantidad de nata (calculada en litros / hora)
Maduración de la nata
Existen dos formas de madurar la nata: la física, mediante la cual se obtiene

una manteca de nata dulce y de nata ácida y la Biológica mediante la cual se
obtiene solamente una manteca de nata ácida. Pero ambos tipos de

maduración tiene propósitos diferentes. Sin embargo, ambos métodos
requieren en común de un tiempo, que determina si es necesario o no batir la
nata, para obtener la mantequilla
¿Recuerda cuál es el propósito de cada una de las formas de

maduración? Si no se acuerda consulte el capítulo dedicado a este
proceso.
.
Maduración física de la nata con control de temperatura
Para obtener la mantequilla se requiere de una grasa cristalizada y firme.
Se somete la nata a un enfriamiento rápido a temperaturas de solidificación de

la grasa láctea (8 – 22oC) seguida de un largo período de almacenamiento, con
el fin de madurar la nata. Un método eficaz es madurar la nata en el
refrigerador durante 12 horas posterior a la centrifugación. Esta maduración
física se debe efectuar tanto para elaborar mantequilla de nata dulce como de
nata ácida.
Antes de someter la nata madura al batido se debe dejar la nata a la

temperatura ambiente, o si no someterla a baño de maría teniendo cuidado que
el agua no tenga una temperatura entre los 20 - 25 oC.
¿Qué pasaría si la temperatura es mayor? Consulte el texto.
Maduración biológica con bacterias Acidolácticas
La elaboración de la mantequilla de nata ácida además de la maduración física

de la nata requiere de una maduración con bacterias Acidolácticas, mediante
la adición del cultivo que contienen dichas bacterias.
¿Que sucede en dicha fermentación? Consulte el texto u otras bibliografías
Las cepas de fermentos lácticos para la siembra de las cremas son:
Estreptococos lácticos acidificantes (Str. Cremoris) y productores de

diacetilo (Str. Diacetylactis).
Una mezcla de Estreptococos heterofermentativos o Leuconostoc,

productores de aromas pero poco acidificantes y de streptococcus
lácticos acidificantes.
¿Qué compuestos se producen mediante las especies productoras de aroma? Consulte el texto.
Existen dos formas para este proceso: la maduración caliente y la maduración

fría – caliente.

Para la maduración caliente, la nata se enfría a temperaturas entre 15 - 18 oC,
se centrífuga y se inocula un 2 – 3% de leche o nata ácida. Después se deja
madurando durante 20 horas en un ambiente fresco.
¿Explique por qué se debe enfriar a dicha temperatura y en dicho tiempo?
¿Cómo se logra la acidificación de la nata?
Una vez se haya logrado la maduración la nata puede someterse a la

operación del batido en esa temperatura.
La maduración fría – caliente, consiste en que la nata recién obtenida (sin

madurar), se deja en un refrigerador durante 8 horas a una temperatura de 6 -
8 oC, con el fin de lograr una maduración física. Luego la nata se extrae del
frigorífico y se siembra con un 5 – 6% de leche ácida y se deja en reposo a
temperatura ambiente durante unas 12 - 14 horas para ser sometida al batido.
¿Cuál es la ventaja de este método?
Batido
La acidez de la crema o nata desarrollada durante la maduración, modifica la

capa lecitina – proteica, que rodea los glóbulos grasos y de esta forma se
favorece el batido. Es necesario sin embargo, no superar los 600D en la parte
no grasa o sea 400D en la crema con 35% de M.G.
La nata madurada se somete a la operación de batido en una batidora o

mantequera, cuya capacidad depende de la mantequilla a obtener.
¿En que consiste el principio de obtención de la mantequilla o butirificación?

Consulte el texto o amplíe con otra bibliografía.
Durante el batido se rompen las membranas que envuelven los glóbulos

grasos, acumulándose la grasa de la nata y dando lugar a la formación del
grano de la mantequilla. La fase no grasa (el suero láctico) se separa. A mayor
tiempo de batido mayor será los granos de la mantequilla formados. Se
recomienda obtener granos con un tamaño semejante al de un guisante.
Filtrado del suero
Después del batido, se continúa con el filtrado del suero resultante, para el cual
se deber tener el cuidado de extraer completamente el suero de la mantequilla.
Después de la separación del suero los granos de la mantequilla se lavan una

a dos veces con agua fría y potable, con el fin de eliminar todo residuo de
suero. El agua en lo posible se debe enfriar previamente con hielo, para darle
una mayor consistencia a los granos de la mantequilla. Entre más sólidos
sean los granos, mayor es la eliminación de agua, durante el amasado,

logrando obtener un producto con un porcentaje de agua según las normas de
calidad.
Amasado
El amasado se realiza suavemente utilizando para ello una máquina

amasadora. Durante el amasado se rompe el grano de la mantequilla y se
libera agua que debe ser filtrada. Dicha operación se realiza unas 5 – 6 veces,
hasta que ya no se filtra más agua. Después se sigue amasándose más
rápidamente con el propósito de redistribuir el agua residual en forma
homogénea en el seno de la mantequilla. Luego se le da la forma a la masa
de la mantequilla, se envasa y se almacena en el refrigerador.
Conservación y almacenamiento.
La mantequilla se debe conservar a temperatura de refrigeración, para evitar

contaminación por microorganismos mesófilos. Por lo que se debe
almacenarse en un cuarto frío o refrigerador. También se debe proteger de la
luz del ambiente. Por lo tanto la mantequilla debe empacarse con un material
opaco y almacenarse en un lugar protegido de la luz (un cuarto frío o
refrigerador).
¿Por qué la mantequilla, se debe proteger de la luz ambiental?. Consulte

el texto de estudio u otras bibliografías.
PREINFORME
Los estudiantes deben haber estudiado en el módulo todo el capítulo

correspondiente al principio tecnológico en la elaboración de la mantequilla.
Así mismo deben haber realizado todas las actividades de reconocimiento,
profundización y transferencia de tal forma que hayan asimilado todos los
fundamentos científicos y tecnológicos relacionados con el tema.
5. Elaborar los diagramas de flujo correspondiente a la elaboración la

mantequilla: a nivel artesanal de la obtenida en forma industrial,
asignando todas las variables a controlar en cada etapa del proceso,
asimismo los materiales (materia prima e ingredientes, agua) que entran
y salen de cada etapa del proceso.
6. Efectuar los cálculos necesarios para elaborar una cantidad X de

mantequilla con un 38% de grasa, a partir de 20 litros de leche
estandarizada a 3% de grasa.
7. Repasar la teoría de este material y ampliar la información consultando

otras bibliografías o cibergrafías, sobre los defectos que pueden
presentarse en la mantequilla y realizar un cuadro determinando las
causas de cada uno de ellos

INFORME
1. Realizar los diagramas de flujos de acuerdo al proceso realizado en la

planta piloto.
2. Una vez realizadas las prácticas, se deben presentar los datos reales
obtenidos de las prácticas en la planta piloto. ( cantidad de leche inicial,
% de grasa de la leche, acidez de la leche, cantidad de nata obtenida,
acidez y % de grasa en la nata; cantidad de mantequilla, acidez de la
mantequilla y su % de grasa)
3. Calcular el rendimiento del proceso obtenido en la planta piloto y
compararlo con el obtenido en la práctica artesanal.
4. Analizar los resultados obtenidos y sacar conclusiones de acuerdo a
estos resultados.
5. Realizar un control de calidad fisicoquímico y organoléptico de las
mantequillas obtenidas
6. De acuerdo al proceso realizado para la obtención de la mantequilla,
determinar cuáles son los puntos críticos a controlar y justificar.
TRABAJO DE CONSULTA
1. Responder todas las preguntas hechas en la descripción de cada una de

las etapas del proceso industrial para obtener mantequilla.
2. Consultar sobre la elaboración de “margarinas” realizar su respectivo
diagrama de flujo, indicando los puntos críticos de control y describir el
proceso. Investigar sobre los defectos y alteraciones que ocurren en
este tipo de producto, estableciendo las causas y las alternativas de
solución.
3. Consultar sobre los diferentes empaques para la presentación de
mantequillas, elaboradas con leche y las margarinas, estableciendo sus
ventajas y desventajas.

criterio del tutor.
PRACTICA 5: PRODUCCION DE HELADO
5.1 OBJETIVOS
Aplicar los principios tecnológicos para la fabricación de helados, durante

el proceso de elaboración de un tipo de helado.

Calcular el rendimiento del proceso, mediante la aplicación de los
fundamentos del balance de materia, necesarios para establecer la
formulación del helado.
Realizar un análisis de las características físico – químicas de la materia

prima, para realizar el control adecuado del proceso.
Realizar el análisis físico – químico y organoléptico al producto terminado

y comparar los resultados frente a las normas técnica establecidas
5.2 FUNDAMENTO TEÓRICO
El helado como producto lácteo, además de contener leche está constituido por
una mezcla de azúcares y aditivos en pequeñas cantidades, de estabilizantes
y emulsificantes, dicha mezcla o preparación de helado, se transforma en
helado después de que se somete al batido y posteriormente al congelado.
La combinación de los componentes, antes de la incorporación de aire y de la

congelación, se conoce como la mezcla básica para el helado. La composición
de la mezcla varía según el contenido de: grasa, sólidos lácteos no grasos y
sólidos totales.
La grasa Láctea y los sólidos lácteos no grasos, son los que proporcionan el
sabor, le confieren la textura característica del helado y ayuda a reducir el
punto de congelación de la mezcla para que no se endurezca cuando se
somente a la congelación.
Los estabilizantes como las gomas, gelatina, agar, pectina o

carboximetilcelulosa, entre otros, constituyen los agentes estabilizantes. Como
emulsificantes se utiliza la yema de huevo, la lecitina, monoglicéridos y
diglicéridos entre otros.
Nota: para ampliar lo relacionado con el fundamento teórico es necesario

remimtirse de nuevo al texto en el capítulo respectivo a la producción de
helado, además de acudir a la consulta bibliográfica y cibergráfica.
5.3 MATERIALES, SERVICIOS Y EQUIPOS
Materias primas
Leche entera líquida

Leche en polvo descremada
Margarina de mesa sin sal
Azúcar
Jarabe de glucosa

Estabilizante
Esencia de vainilla
Envases de 1 litro
Servicios
Vapor
Energía eléctrica
Equipos de Planta
Balanza
Marmita
Homogenizador
Agitador
Congeladores
Termómetros
Utensilios de Planta
Baldes plásticos
Cantinas
Espátulas
Envases plásticos de litro
Equipo y Material de laboratorio
Los necesarios para determinar acidez, contenido graso y densidad de la leche

(ver práctica 1)
5.4 PROCEDIMIENTO
Primero que todo, se debe establecer el tipo de helado a elaborar, ya que su

composición es la base para calcular los ingredientes de la mezcla. Además se
debe determinar las carácterísticas de cada uno de los ingredientes, las cuales
se pueden especificar a través del mismo proveedor o por determinaciones
realizadas en el laboratorio.
5.4.1 Elaboración del helado de crema
Efectuar los cálculos necesarios para preparar una cantidad previamente

establecida. Como ejemplo se puede se puede pensar en 20 Kg para un
helado de crema tipo fino, cuya composición es la siguiente:

Materia grasa: 12%
Sacarosa: 13%
Glucosa: 3%
Estabilizante. 0.3%
Sólidos lácteos no grasos: 8%
A partir de los siguientes ingredientes:
Tabla 1
INGREDIENTES % GRASA % SLNG CANTIDAD

Leche en polvo (P)
Leche entera líquida (L)
Margarina de mesa sin sal
Sacarosa (A)
Jarabe de Glucosa ( B)
Estabilizante
Pesar cada uno de los ingredientes calculados
En una bolsa plástica, mezclar los ingredientes: P, A y E

Colocar la leche líquida en la marmita: calentar a 40 oC y agregar la
mezcla preparada en el punto anterior, más el jarabe de glucosa agitando
fuertemente para lograr una homogenización completa.
Adicionar la margarina
Homogenizar a 65 oC y a una presión de 100 kg /cm 2
Pesar la mezcla y seguir calentando hasta 80 oC y conservar por 5
minutos (mantener esta temperatura evitando la ebullición). Pesar la
mezcla de nuevo. Añadir agua hervida para compensar las pérdidas por
evaporación.
Maduración de la mezcla: enfriar a 5 oC y mantener a esta temperatura
por 2 horas. Después adicionar el colorante y saborizante. Llenar con la
mezcla un recipiente cuyo volumen y peso sea previamente conocido y
pesar el recipiente con el contenido de la mezcla.
Pasar la mezcla al primer congelador. Tomar la temperatura de salida.
Batir la mezcla precongelada y tomar una muestra y pasarla al mismo
recipiente donde se colocó la muestra anterior. Determinar el peso de esa
misma muestra.
Determinar el sobreaumento de la mezcla o factor por el cual se ha
multiplicado el volumen de una determinada cantidad de mezcla después
de la congelación (equivale al número de veces que ha disminuído la
densidad de la mezcla, después de congelada).
Envasar la mezcla congelada y medir el peso y el volumen final del
helado obtenido.
Someter a congelación o endurecimiento en un segundo congelador a -
18 oC.

5.4.1 PREINFORME
Realizar un diagrama de flujo del proceso de fabricación del helado,

indicando los puntos de control y las entrada y salida de materiales en
cada etapa del proceso.
Efectuar los cálculos necesarios para preparar los 20 Kg de mezcla para

el helado crema y completar la tabla 1, para ello asuma las siguientes
caracterísiticas de las materias primas utilizadas:
Tabla 2
INGREDIENTES %GRASA %SLNG %GLUCOSA %SACAROSA

Leche en polvo (P) 0.5 96 0 0
Leche entera líquida (L) 3.5 8.2 0 0
Margarina de mesa sin 82 0 0 0
sal
Sacarosa (A) 0 0 0 100
Jarabe de Glucosa ( B) 0 0 80 0
Estabilizante 0 0 0 0
Confirmar el sobreaumento (S) obtenido en la práctica, realizando el

siguiente cálculo.
Pm – Pc
S = 100
Pc
Donde:
Pm = peso del volumen de la mezcla antes de congelarla

Pc = peso del volumen de la mezcla congelada
S = porcentaje del sobreaumento
5.4.3 INFORME
Completar la tabla 1 con los datos reales obtenidos en la práctica,

presentando los cálculos realizados en cada caso
Calcular el rendimiento del proceso y los costos aproximados por litro de

helado obtenido.
Realizar un análisis de los resultados obtenidos

Realizar un análisis físico químico y organoléptico del producto obtenido,
comparar con la norma (ver anexos al final).
De acuerdo al análisis anterior identificar problemas o defectos y

establecer las causas y las alternativas de solución.
TRABAJO DE CONSULTA
Indagar sobre las formulaciones de otros tipos de helados y las normas

vigentes para los mismos.
PRACTICA 6 ELABORACION DE QUESOS
Objetivos
Aplicar los principios científicos y tecnológicos aprendidos durante el curso con

respecto a la producción de quesos frescos.
Aplicar los principios sobre el balance de materia para el cálculo de rendimiento

del proceso.
Realizar los cálculos necesarios para establecer costos con respecto a los
materiales y servicios involucrados en el proceso.
6.1 Fundamento teórico
El queso es un producto lácteo obtenido a partir de la coagulación de la

caseína de la leche mediante la adición de una determinada cantidad de
enzimas específicas, a una temperatura y tiempo adecuado.
Existen diferentes tipos de quesos los cuales dependen de los diferentes

tratamientos a que haya sido sometida la leche antes de la coagulación y de los
tratamientos realizados sobre el coágulo obtenido. Gracias a estos
tratamientos, existen en el mercado diferentes denominaciones de quesos. En
el anexo 1 capítulo VII se encuentran las normas referentes a las condiciones
que deben cumplir cada uno de los tipos de quesos.
6.2 Producción de queso fresco no ácido tipo “campesino”
Descripción del queso campesino
Es un producto fresco, no ácido, sin maduración, no prensado o prensado, que

se obtiene a partir de leche de vaca entera o semi-descremada, cuya humedad
como queso desgrasado es del 70% y con un contenido de materia grasa (MG)

en extracto seco del 50%. Según la FAO/OMS se clasifica en un queso blando
con alto contenido de grasa.
Materiales, servicios y equipos
Materias primas
Leche parcialmente descremada

Cuajo
Cloruro de calcio
Cultivo láctico industrial
Cloruro de sodio
Bolsas de polietileno de baja densidad
Servicios
Vapor
Energía eléctrica
Gas
Equipo de planta piloto
Pasterizador de placas o de tanque

Estufa a gas
Centrífuga
Termómetro
Tina de cuajado
Filtros
Moldes para queso
Mesas de escurrido
Balanza
Prensas para quesos
Cuarto frío o refrigerador
Cantinas de leche
Baldes y/o recipientes de plásticos
Agitadores en acero inoxidables
Cuchillos
El necesario para evaluar la calidad de la leche especificado en práctica 1.
Procedimiento
Selección de la leche cruda. Esta debe ser de óptima calidad.

Filtración de la leche cruda. Mediante un lienzo superpuesto en un embudo, se
filtra la leche a procesar.
Estandarización de la leche.
En contenido graso de acuerdo a lo establecido en manual para elaboración de

quesos colombianos tipo campesino y con el manual de la FAO (ver texto de
estudio), según el contenido de materia grasa/materia seca especificado para
este tipo de queso y también en acidez.
La leche debe estandarizarse así:
Acidez: 16 – 18 oTh
Materia grasa: 2.8 a 3.0 %
Temperatura: 28 - 30oC
Establecer la cantidad de leche a procesar según la cantidad de queso que se

desee obtener calculando para un rendimiento no menor del 12%.
Tratamiento térmico.
Pasterizar la leche a 72 oC por 15 segundos o 65 oC por 30 minutos.
Agregar la leche a la tina del cuajado y bajar a 32 oC. Mantener a esa

temperatura.
Adicionar el cloruro de calcio necesario para obtener una concentración en la

leche de 150 ppm. ( o 20 gr./100 litros de leche). Disolver la sal previamente en
agua en una relación de 1/40 y mezclar con la leche.
Agregar el cuajo en una proporción de 2.5 – 3.0 g/100lt de leche (previamente

disuelto en agua potable), mezclando muy bien en la leche. Para la adición del
cuajo es necesario que la temperatura se encuentre a 32 oC.
Dejar en reposo hasta que ocurra la coagulación (máximo 30 minutos).
Corte de la cuajada.
Este se realice una vez que se observe que la cuajada presenta la coagulación
adecuada para realizar el corte. La cuajada se corta en cubos de 1.0 – 1.5 cm
de arista con la ayuda de una lira.
Reposo por 5 minutos a 32 oC
Agitar suavemente por 15 a 30 minutos, elevando la temperatura hasta 37 oC y

dejar nuevamente en reposo por 2 minutos.

Desuerado. Extraer el suero de tal manera que quede una capa de 1 cm de
suero por encima de los primeros granos de cuajada.
Calentamiento y lavada de la cuajada a una temperatura inicial de 32 oC y

enfriar a una temperatura de 30 oC. La temperatura del agua deberá estar
entre 60 - 70 oC. La acidez del suero debe estar entre 9 – 10 oTh.
Agitación final a 38 oTh
Salado. Diluir en el suero la sal necesaria (1.0 – 1.5 % de cuajada o 10 g / lt de

leche inicial). Mantener la temperatura en 36 oC.
Homogenizar teniendo cuidado de no dañar los granos de la cuajada y dejar en

reposo por 5 minutos.
Moldeo. Colocar la cuajada en los moldes y dejar en reposo por 24 horas.

Voltear los moldes primero a los 15 minutos, luego a los 30 minutos o colocar
prensas para obtener una buena presentación de la textura del queso.
Pesar el queso una vez esté frío.
Almacenarlo en cuarto frío a 4 - 6 oC.
Control de calidad. Observar y evaluar las características físicas del queso

PREINFORME
• Realizar el diagrama de flujo correspondiente de acuerdo a la

teoría de este material de estudio y a otra bibliografía o cibergrafía
consultada, determinando los puntos críticos de control.
• Describir las diferentes etapas del proceso explicando que sucede

en cada etapa, cuál es la función de cada uno de las materias
primas e ingredientes adicionados, así como el objetivo o
propósito de cada uno de las variables que se deben controlar
(temperatura, tiempo, acidez materia grasa entre otras).
• Consultar en el Manual de elaboración de quesos de la FAO las

relaciones existentes entre el contenido de grasa de la leche
cruda que se utiliza para elaborar quesos y la composición en
contendido de grasa / contenido de materia seca.
• Consultar en el texto la composición del queso “campesino

colombiano”.

• Con base en lo anterior calcular la cantidad de queso fresco que
se puede obtener a partir de 60 litros de leche con un contenido
de grasa de 3.2% y de sólidos lácteos no grasos de 9.0 %.
INFORME
• Realizar el diagrama de flujo seguido en la práctica, anotando los puntos

críticos de control.
• Describir los equipos y utensilios utilizados en cada etapa del proceso
• Anotar los datos obtenidos en cada etapa del proceso con respecto a:
Cantidad de leche a procesar

Acidez y contenido graso de la leche
Acidez y contenido graso de la leche estandarizada
Cantidad de cuajada obtenida
Cantidad de queso obtenido.
• Calcular el rendimiento del proceso con relación al rendimiento óptimo

calculado con base en la cantidad y composición inicial de le leche
teniendo en cuenta los factores o cifras de transición (CT) de los
componentes de la leche.
Componentes Contenido en Cantidad en CT Cantidad

leche (%) la leche (Kg) (KG) en el
queso
Proteína 3.1 0.75
Lactosa 4.6 0.04
Minerales 0.8 0.35
Grasa 2.4 0.90
Agua
Tener como base una composición ideal del queso campesino de:
52% de agua
1.8% de NaCl
46.2% de Sólidos no lácteos
• Comparar el rendimiento obtenido en la práctica con el 12% de

rendimiento óptimo. Analizar los resultados obtenidos con respecto a las
implicaciones técnicas y económicas que podrían tener valores
menores o superiores.
• Describir las características fisicoquímicas y organolépticas del queso

obtenido en la práctica.

TRABAJO DE CONSULTA
• Consultar sobre el significado de la sinéresis del queso y sus

consecuencias sobre la calidad del producto.
• Consultar sobre otros quesos frescos no ácidos teniendo en cuenta lo

aprendido en la teoría de este material y otras consultas bibliográficas y
cibergráficas y realizar un cuadro comparativo para establecer las
diferencias entre uno y otro tipo de queso.
• De acuerdo al queso obtenido en la práctica, definir si cumple o no las

especificaciones de un queso tipo campesino.
• Repasar lo aprendido en la teoría y consultar otras bibliografías y

cibergrafías sobre los defectos en los quesos y analizar las
características organolépticas del queso obtenido en la práctica y si se
ha observado algún defecto, identificar su causa y dar alternativas de
solución para que no vuelva a ocurrir en otra producción.

criterio del tutor.
6.3 Quesos frescos ácidos tipo doble crema
Descripción general del queso doble crema
La elaboración de este queso se basa en la tecnología aplicada en las regiones

de Ubaté y Chiquinquirá, las cuales pertenecen a los departamentos de
Cundinamarca y Boyacá, respectivamente, pero actualmente se produce en
casi todas las regiones del país a partir de procesos similares.
Este tipo de queso es un producto fresco, ácido, no madurado, de pasta semi-

cocida e hilada, cuya materia prima es la leche de vaca. Contiene una
humedad en el queso desgrasado del 62 al 65% y un contenido de grasa del
21 al 24 %. Su sabor es ligeramente ácido. Este queso tiene un proceso de
fabricación semejante al del mozzarella. Su acidez se debe a que la elche es
coagulada a un pH entre 5.0 – 5.2 o una acidez titulable de 0.40 a 0.45%
expresada en ácido láctico (E.C.A.L.). La cuajada sufre un proceso de
estiramiento en caliente (hilado) para proporcionarle unas propiedades
plásticas o elásticas al queso especialmente cuando alcanza una temperatura
de 60 oC.

Materiales, servicios y equipos
Materias primas, ingredientes y reactivos
Leche cruda ácida de 2 a 3 días

Leche fresca
Cuajo
Cloruro de calcio
Cloruro de sodio (sal)
Empaques para vacío)
NaOH 0.1 Normal
Fenolftaleína en sol. Alcohólica
Buffer pH 7.o
Buffer pH 4.0
Ácido sulfúrico densidad 1.820 g./cm.
Alcohol amílico para Gerber
Servicios
Vapor
Energía eléctrica
Gas
Descremadora
Marmita
Estufa a gas
Centrífuga de Gerber 1200 rpm
Baño maría termostatado (65 oC.)
Termómetro
Tina de cuajado
Filtros
Moldes para queso sin perforaciones
Juego de liras de 2 cm de distancia entre cuerdas
Mesas de escurrido
Bandejas de escurrido
Mesa de moldeo
Balanza
Potenciómetro
Bureta graduada de 25 ml
Prensas para quesos
Empacadora al vacío

Cantinas de leche
Agitadores en acero inoxidables o palas de madera
Cuchillos
Tijeras
Guantes de caucho
El necesario para evaluar la calidad de la leche especificado en práctica 1.
Procedimiento
Debe tener una acidez entre 16 – 18oTh (grados Thorner), o un pH entre 6.6 –
6.8
Contenido de materia grasa entre 3.4 – 4.5 % m/m

Estandarización de la leche.

quesos colombianos tipo campesino y con el manual de la FAO (ver texto de
estudio), según el contenido de materia grasa / materia seca especificado para
La leche debe estandarizarse así:
Acidez: 42 - 48 oTh
Materia grasa: 2.0 a 3.4 %
Para estandarizar la materia grasa de la leche , se descrema una parte de la

leche cruda fresca. El contenido de grasa se valora por el método de Gerber.
Para obtener la leche ácida, se estandariza previamente su fermentación.
La acidez de a leche en 0.38 a 0.42% E.C.A.L se logra al mezclar la leche

ácida con fresca. Se debe valorar la leche ácida y la leche fresca. Se realiza un
balance de materia según cuadrado de “Pearson”, para estandarizar la acidez
de la mezcla. ( se debe tener el dato de la cantidad de la leche fresca para
hallar la cantidad de la leche ácida que se debe agregar para lograr una leche
con la acidez requerida ( 0.38 – 0.42%).

Después realizar la mezcla según los cálculos obtenidos, se debe verificar de
nuevo el pH de la mezcla de leche obtenida.
Coagulación y corte de la cuajada.
Agregar la leche estandarizada a la tina del cuajado y calentar a una

temperatura entre 32 oC - 35 oC, mantener esa temperatura y agitar para evitar
la precipitación de la proteína en las paredes de la tina.
Agregar el cuajo disolviendo previamente en agua potable. La dosis del cuajo

depende de la fuerza de este, la cual se reporta en el empaque del cuajo o
directamente por el fabricante. Como la fuerza del cuajo se calcula con
respecto a la leche fresca, entonces se debe agregar solamente el 50% del
cuajo calculado para la leche fresca, debido al que pH en este momento está
próximo al punto isoeléctrico de la caseína (4.6). Se debe mezclar muy bien el
cuajo preparado en la leche. Evitar de todas formas un exceso de cuajo, ya que
se obtendría una cuajada muy rígida y esto aumentaría los costos.
Para la adición del cuajo es necesario que la temperatura se encuentre entre

32 a 35 oC.
adecuada para realizar el corte. La cuajada se corta en cubos de 2 - 3 cm de
arista con la ayuda de una lira adecuada.
Cocción
Agitar suavemente elevando la temperatura hasta 45 oC en un tiempo entre 15

– 30 minutos, para lograr la liberación del suero, o la sinéresis y depende de la
acidez, de la temperatura, de la reacción superficie / volumen de los granos de
la cuajada y de la velocidad de agitación. Esta agitación debe ser suave pues
de lo contrario se estallan los granos de la cuajada formando un efecto llamado
“polvo de queso” que aparece en la superficie del lacto suero el cual reducirá
las cifras de transición (CT) para proteína y para la grasa, que se traduce en
pérdidas en el proceso y por ende en un bajo rendimiento.
A los 15 minutos, se debe verificar el pH de la cuajada, si está muy bajo

entonces se debe agilizar el proceso y si está muy alto, entonces se espera el
tiempo necesario hasta obtener el pH deseado (0.38 – 0.42 % E.C.A.L o 42 -
48 oTh.

Escurrido
Se retira la cuajada e una bandeja o mesa de escurrido (con una inclinación de

1 – 2%), para drenar el suero en un tiempo entre 10 a 15 minutos. Una forma
de agilizar esta operación es cortar la cuajada en porciones de 10 cm de ancho
y voltearla con cuidado cada 3 minutos.
Salado y fundido
Se debe pesar la cuajada con la bandeja, su peso se obtiene descontando el

peso de la bandeja vacía (la cual ha sido previamente pesada) De acuerdo al
peso de la cuajada se calcula la cantidad de sal a agregar (1.2 – 1.7 % m/m).
Se agrega la sal calculada y se coloca en una marmita para ser calentada.
La cuajada salada se calienta en la marmita a una temperatura entre 65 - 70 oC

con una duración de 5 a 10 minutos agitando continuamente acompañando con
volteo y estirado de la cuajada, hasta obtener un queso con una textura
elástica, brillante y seca. Se debe evitar el sobrecalentamiento pues este
ocasiona la caramelización del queso en las paredes de la marmita. Se
recomienda recoger el queso con un pala y dejarlo escurrir por acción de la
gravedad (o de su propio peso). Esta operación termina al observar el fondo de
la marmita seco y un brillo, color cremoso en el queso y sin desprendimiento
de ninguna cantidad de suero.
Moldeo. Colocar la cuajada, caliente (mayor de 50 oC) y previamente pesada,

(calculando un 5% de exceso de queso debido a las mermas que se ocurren en
el enfriamiento), en los moldes apropiados. Se deja enfriar en los moldes hasta
equilibrar la temperatura con el ambiente (entre 4 – 5 horas).
Empaque
Pesar el queso una vez esté frío y empacar al vacío o en su defecto utilizar el
empaque sarán (PVC/PVDC), comúnmente llamado vitafilm.
Almacenarlo en cuarto frío a 4 - 8 oC. por dos semanas
Cálculo del rendimiento
Calcule el rendimiento del proceso tomando como referencia el rendimiento

establecido por norma (9.5 Kg de queso / 100 lits de leche)


PREINFORME
• Realizar el diagrama de flujo correspondiente de acuerdo al texto

de estudio o a la información bibliográfica consultada. Determine
los puntos críticos de control.
• Describir las diferentes etapas del proceso explicando lo9s

principios tecnológicos y científicos que sucede en cada etapa así
mismo la función de cada uno de las materias primas e
ingredientes adicionados. También cuál es el objetivo o propósito
de cada uno de las variables que se deben controlar
• Consultar la norma de ICONTEC para quesos frescos ácidos y no

ácidos con respecto a:
Vida útil
Condiciones de las materias primas, aditivos
permitidos, requisitos microbiológicos y compare con
las normas del Ministerio de Salud presentada en el
anexo 1 final
• Consultar en la parte teórica de este material y en otras

bibliografías o cibergrafías, la composición del queso “doble
crema”
INFORME


Acidez y contenido graso de la leche fresca
• Con base a los datos anteriores calcular rendimientos del proceso
• Calcular costos de materia prima, ingredientes y de energía.
• Comparar las características fisicoquímicas y organolépticas del queso

obtenido en la planta piloto. Con los encontrados en la consulta
bibliográfica y cibergráfica. Analizar resultados y sacar conclusiones.

TRABAJO DE CONSULTA
• Consultar sobre el significado de la sinéresis del queso y sus

consecuencias sobre la calidad del producto.
• Consultar sobre otros quesos frescos ácidos teniendo en cuenta lo

aprendido en la teoría de este material y otras consultas bibliográficas y
cibergráficas y realizar un cuadro comparativo para establecer las
diferencias entre uno y otro tipo de queso.

especificaciones de un queso tipo doble crema.

6.1 Queso pera
Descripción general
Es un queso de pasta hilada al cual se le da diferentes nombres como: queso

de mano, queso siete cueros, queso campesino tipo mozzarella queso
charaleño entre otros. Se produce principalmente en el departamento de
Boyacá, en los municipios de Boavita, Belén, Duitama y Tunja, en esos
municipios se le da el nombre de queso de mano; Al noroccidente del Meta, en
el municipio de Cumaral se le llama queso sietecueros. En el Norte de
Santander en Cúcuta, se le da el nombre de queso campesino tipo mozzarella,
con el nombre de garita en Villa del Rosario; como queso charaleño en el
municipio de Charalá (Dpto de Santander) y en Bogotá y municipios vecinos
como Cajicá y Tabio se le denomina “queso pera”
Es un queso tipo fresco ácido (no madurado), de pasta hilada, y cuya materia
prima es la leche fresca de vaca. Su contenido de humedad como queso
desgrasado es del 63% y 46% de materia grasa en materia seca. Según

clasificación FAO/OMS, es un queso semi blando, con alto contenido en grasa.
( ver capítulo dedicado a la tecnología de este producto)
Materiales y equipos
Materias primas, ingredientes y reactivos
Leche cruda ácida de 2 a 3 días

Leche fresca
Cuajo
Cultivo láctico mesófilo o termófilo
Cloruro de sodio (sal)
Empaques para vacío)
NaOH 0.1 Normal
Fenolftaleína en sol. Alcohólica
Buffer pH 7.o
Buffer pH 4.0
Ácido sulfúrico densidad 1.820 g/cm
Alcohol amílico para Gerber
Servicios
Vapor
Energía eléctrica
Gas
Descremadora
Marmita
Estufa a gas
Centrífuga de Gerber 1200 rpm
Baño maría termostatado (65 oC.)
Termómetro
Tina de cuajado
Filtros
Telas de lienzo
Moldes para queso sin perforaciones
Juego de liras de 2 cm de distancia entre cuerdas
Mesas de escurrido
Bandejas de escurrido
Mesa de moldeo
Balanza
Potenciómetro
Bureta graduada de 25 ml

Empacadora al vacío
Cantinas de leche
Agitadores en acero inoxidables o palas de madera
Cuchillos
Tijeras
Guantes de caucho
El necesario para evaluar la calidad de la leche especificada en práctica 1.
Procedimiento
Debe tener una acidez entre 16 – 18oTh (grados thorner), o un pH entre 6.6 –
6.8
Contenido de materia grasa entre 3.4 – 4.5 % m/m

Estandarización de la materia grasa de la leche.

quesos colombianos tipo “pera” y con el manual de la FAO (ver texto de
estudio), según el contenido de materia grasa / materia seca especificado para
Materia grasa: 1.8 – 3.6% (semidescremada o entera)
Para estandarizar la materia grasa de la leche, se descrema una parte de la

leche cruda fresca. El contenido de grasa se valora por el método de Gerber.
Tratamiento térmico
Se somete la leche estandarizada a 71 oC por 15 segundos 8 la mayoría de los

productores no pasterizan. Luego se baja la temperatura a 32 oC.
Inoculación del cultivo láctico (mesófilo o termófilo)

El cultivo láctico se inocula cuando la leche se encuentra entre 30 - 32 oC de
temperatura. El cultivo se agrega en una proporción de 2 – 4% con relación a la
cantidad de leche fresca. Se deja algunas horas en incubación para permitir la
fermentación ácido – láctica.
Coagulación y corte de la cuajada.
Agregar la leche estandarizada a la tina del cuajado y calentar a una

temperatura entre 30 oC - 32 oC, mantener esa temperatura y agitar para evitar
la precipitación de la proteína en las paredes de la tina.
Agregar el cuajo disolviendo previamente en agua potable. La dosis del cuajo

depende de la fuerza de este, y se calcula para 30 minutos de coagulación. Se
debe mezclar muy bien el cuajo preparado en la leche. Evitar de todas formas
un exceso de cuajo, ya que se obtendría una cuajada muy rígida y esto
aumentaría los costos.
adecuada para realizar el corte. La cuajada se corta en cubos de 1 cm de arista
con la ayuda de una lira adecuada. Se deja en reposo por 5 minutos.
Agitación
Muy suave para que no se rompan los granos de la cuajada, por un tiempo de
15 minutos, manteniendo la temperatura entre 32 - 35 oC.
Desuerado total
Se recoge la cuajada dentro del suero y se retira del suero.
Moldeado
Se pasa la cuajada a talegos de tela tipo lienzo y se cuelga, después de

amarrarlos en las puntas.
Acidificación o maduración
Esta se lograr sometiendo la cuajada a 30 oC por 2 – 3 horas o a 18 oC, por 5 –

10 horas o a 5 oC por 1 – 2 días. Hasta pH 5.6 – 5.2 ó prueba de hilado
positiva.
Hilado

Se lleva la cuajada previamente tajada a la marmita la cual contiene una
solución de salmuera al 8%, previamente preparada y se calienta a una
temperatura entre 70 - 80 oC. Se deja en salmuera caliente por 2 – 3 minutos.
Se amasa dentro de la salmuera y se coloca en una mesa de trabajo. Se
termina de amasar y se lleva a moldes.
Moldeo
Esta operación se puede realizar a mano o utilizando moldes de diferentes

formas. Luego se pasa por salmuera saturada y fría para mantener la forma de
los moldes o la elaborada manualmente.
Empaque
Generalmente se empaca en material de polietileno de baja densidad. Es

necesario que el producto esté empacado para almacenarlo en cuarto frío,
pues de lo contrario adquiere un color amarillento y la corteza se endurece
demasiado.
Rendimiento
Es muy bajo debido a las mermas en contenido graso que sufre durante el
hilado. Normalmente no se obtiene un rendimiento mayor de 10.05 Kg./ 100
litros de leche. Este porcentaje será mayor si el contenido de grasa en la leche
es mayor.
Conservación
En refrigeración entre 4 - 6 oC, lográndose una vida útil del producto de 2

semanas.

PREINFORME
• Realizar el diagrama de flujo correspondiente de acuerdo al texto

de estudio o a la información bibliográfica consultada. Determine
los puntos críticos de control.
• Describir las diferentes etapas del proceso explicando los

principios tecnológicos y científicos que sucede en cada etapa así
mismo la función de cada uno de las materias primas e
ingredientes adicionados. También cuál es el objetivo o propósito
de cada uno de las variables que se deben controlar

• Consultar la norma de ICONTEC para quesos frescos ácidos no
madurados y madurados con respecto a:
Vida útil
Condiciones de las materias primas, aditivos
permitidos, requisitos microbiológicos y compare con
las normas del Ministerio de Salud presentada en el
anexo 1 final
• Consultar en la parte teórica de este material y en otras

bibliografías o cibergrafías, la composición del queso “pera” y
tenerla presente como referencia para analizar más tarde el
producto obtenido en la práctica.
INFORME


Acidez y contenido graso de la leche fresca
• Con base a los datos anteriores calcular rendimientos del proceso
• Calcular costos de materia prima, ingredientes y de energía.
• Comparar las características fisicoquímicas y organolépticas del queso

obtenido en la planta piloto. Con los encontrados en la consulta
bibliográfica y cibergráfica. Analizar resultados y sacar conclusiones.
TRABAJO DE CONSULTA

especificaciones de un queso tipo “pera”.


solución.
Recomendaciones para el tutor:
Es necesario que el estudiante presente el preinforme, antes de realizar cada

práctica.
También es recomendable que se propongan la elaboración de otros tipos de

queso frescos no ácidos o ácidos, madurados, de pasta blanda, semiblanda,
dura, o semidura, de tal manera que los estudiantes puedan aplicar los
conocimientos aprendidos en la teoría tratada en este módulo o por consultas
bibliográficas y cibergráficas y que establezcan las diferencias entre uno y otro
tipo de queso.
Una estrategia es dividir el trabajo por grupos, de tal manera que cada grupo
elabore por lo menos tres tipos de quesos, para luego socializar procesos y
resultados obtenidos, someterlos a discusión y análisis y finalmente sacar las
conclusiones adecuadas.
A continuación se presenta en el anexo 1 las normas existentes para Colombia

por parte del Ministerio de Salud con respecto a la Industria láctea. Es
importante que los estudiantes la conozcan y tomen como referencia para el
control de calidad de los productos obtenidos en la práctica.

ANEXO 1
REPUBLICA DE COLOMBIA
MINISTERIO DE SALUD
RESOLUCION NUMERO 02310 DE 1986

(24 de Febrero de 1986)
Por la cual se reglamenta parcialmente el Título V de la Ley 09 de 1979, en lo referente a

procesamiento, composición, requisitos, transporte y comercialización de los Derivados
Lácteos.
EL MINISTRO DE SALUD
En uso, de las atribuciones que le confiere la Ley 09 de 1979,
DISPOSICIONES GENERALES Y DEFINICIONES
RESUELVE:
CAPITULO I
ARTICULO 1.o. De las actividades que se regulan.
Los Derivados Lácteos que se produzcan, importen, exporten, transporten, procesen, envasen,
comercialicen o consuman en el territorio nacional, deberán cumplir con las reglamentaciones
de la presente resolución y las disposiciones complementarias que en desarrollo de la misma o
con fundamento en la Ley 09 de 1979, dicte el Ministerio de Salud.
PARAGRAFO. Cuando el país al cual se desee exportar Derivados Lácteos exija requisitos
diferentes a los de la presente resolución, estos se ajustarán a los requeridos por el importador.
ARTICULO 20. De los Derivados Lácteos.
Denomínense Derivados Lácteos los diferentes productos elaborados a base de leche,

mediante procesos tecnológicos específicos para cada uno de ellos
PARAGRAFO 1. Los ingredientes y aditivos utilizados en la elaboración de los Derivados

Lácteos deben ser grado alimenticio, aptos para el consumo humano.
PARAGRAFO 2. Los Derivados Lácteos enriquecidos y los de uso dietético, además de llenar
los requisitos contemplados en esta Resolución, deben cumplir, en lo pertinente, con los
requisitos exigidos en la resolución No 11488 de 1984 o las disposiciones que lo sustituyan o
complementen.

ARTICULO 3. De la leche para Derivados Lácteos.
La leche utilizada en la elaboración de los Derivados Lácteos debe cumplir con los requisitos
exigidos en el Decreto 2437 de 1983 o las disposiciones que lo sustituyan o complementen.
ARTICULO 4. Del producto higienizado.
Denominase producto higienizado aquel que ha sido sometido a un proceso físico como
pasteurización, ultra pasteurización u otro, con el objeto de reducir al mínimo los posibles
peligros para la salud, derivados de microorganismos.
ARTICULO 5. De los procedimientos de higienización.
Para efectos de la presente resolución se autorizan los siguientes procedimientos de

higienización
Pasteurización: Es el proceso aplicado a un producto mediante una adecuada relación de

temperatura y tiempo para destruir su flora patógena y la casi totalidad de su flora banal, sin
alterar de manera esencial ni su valor nutritivo, ni sus características fisicoquímicas u
organolépticas
Ultrapasteurización (U.H. T.): Es el proceso térmico en flujo continuo, aplicado a un producto

a una temperatura no inferior a 132°C durante por lo menos un segundo, seguido
inmediatamente de envasado aséptico en recipientes estériles a prueba de luz, impermeables y
cerrados herméticamente, de tal manera que aseguren la ausencia de todas las formas de
microorganismos vegetativos y esporulados, Sin alterar de manera esencial ni su valor nutritivo,
ni sus características fisicoquímicas u organolépticas.
Esterilización: Es el proceso térmico aplicado a un producto, envasado herméticamente, a una

temperatura no inferior a 115°C la cual debe mantenerse durante por lo menos 15 minutos,
para lograr la destrucción de todas las formas de microorganismos vegetativos y esporulados,
sin alterar de manera esencial ni su valor nutritivo, ni sus características fisicoquímicas u
organolépticas
PARAGRAFO. Cualquier otro proceso de higienización debe someterse a estudio y aprobación

del Ministerio de Salud.
ARTICULO 6. De las definiciones.
Para los efectos de la presente resolución se adoptan las siguientes definiciones:
1 ACEITE O GRASA DE MANTEQUILLA: Es el producto higienizado que se obtiene por

eliminación casi total del agua y los sólidos no grasos de la mantequilla o de la crema de leche,
mediante un proceso tecnológico apropiado para estos fines
2 AREQUIPE: Es el producto higienizado obtenido por la concentración térmica de una mezcla
de leche y azúcares.
3. CASEINA: Es el producto higienizado obtenido de la acidificación de la leche descremada,
separada por precipitación mediante un proceso tecnológico apropiado para estos fines
4. CREMA DE LECHE: Es el producto higienizado, obtenido por reposo o centrifugación de la
leche, adicionado o no de cultivos lácticos específicos
5 HELADO: Es el producto higienizado, obtenido a partir de una mezcla de grasa y proteínas

de leche, con edulcorantes y otros ingredientes, presentado al consumidor en estado de
congelación total o parcial según la variedad del helado.

6. LECHE CONDENSADA AZUCARADA: Es el producto higienizado, obtenido por
deshidratación parcial, a baja presión, de una mezcla de leche y azúcares
7. LECHE EN POLVO AZUCARADA: Es el producto higienizado, obtenido por deshidratación

de una mezcla de leche y azúcar o por mezcla de leche en polvo y azúcar, mediante proceso
tecnológico apropiado para este fin.
8. LECHE FERMENTADA: Es el producto higienizado, obtenido a partir de la leche coagulada

por la acción de cultivos lácticos específicos
9. LECHE SABOR IZADA: Es el producto higienizado, obtenido a partir de una mezcla de leche
o leche recombinada y otros ingredientes permitidos.
10 MANJAR BLANCO: Es el producto higienizado, obtenido por la concentración térmica de

una mezcla de leche y azúcar, con el agregado de harina o almidones.
11. MANTEQUILLA: Es el producto graso higienizado, obtenido a partir de la crema de leche,

adicionado o no de cultivos lácticos específicos y sometidos a proceso de batido.
12. MEZCLA PARA HELADO O BASE PARA HELADO: Es el producto en forma líquida o en
polvo que se destina a la preparación de helados
13 PQSTRE DE LECHE: Es el producto higienizado, obtenido por la mezcla de la leche con

otros ingredientes específicos para su manufactura y presentado al consumidor en forma
semisólida o sólida.
14. QUESO: Es el producto obtenido por coagulación de leche, de la crema de leche, de la

crema de suero, del suero de la mantequilla o de la mezcla de algunos o todos estos productos,
por la acción del cuajo u otros coagulantes aprobados.
15 SUERO: Es el producto residual obtenido a partir de la leche en la elaboración del queso o

la mantequilla.
PARAGRAFO. Cualquier otro Derivado Lácteo no contemplado en la presente resolución debe

someterse a estudio y aprobación del Ministerio de Salud.
ARTICULO 7. De los equipos y utensilios.

Los equipos y utensilios que se empleen en la elaboración de los Derivados Lácteos deberán
ser de material higiénico sanitario.
PARAGRAFO. Denominase material higiénico sanitario aquel que por la naturaleza de su

conformación y las características de sus componentes o de sus formas externas, contribuye a
evitar la contaminación, bien sea porque no produce o genera reacciones con otros elementos
o sustancias, o porque facilita los procesos de limpieza y desinfección.
ARTICULO 8. De las convenciones en materia de Derivados Lácteos.
Para efectos de identificación de los índices microbiológicos permisibles para los diferentes
Derivados Lácteos, se adoptan las siguientes convenciones
n = Número de muestras a examinar

m = Índice máximo permisible para identificar nivel de buena calidad.
M = Índice máximo permisible para identificar nivel aceptable de calidad
c = Número máximo de muestras permisibles con resultados entre m y M
< = Léase menor de

ARTICULO 9. De los productos de imitación.
Los productos que se pretendan lanzar al mercado con denominaciones similares pero que no
cumplan con las características de los Derivados Lácteos contempladas en la preser1le
resolución se denominarán con el prefijo Imitación, seguido del nombre del producto, en
caracteres bien destacados y con relación 1 a 1 en cuanto al tamaño de las letras del nombre
del producto
CAPITULO II
DE LA LECHE FERMENTADA
ARTICULO 10. Ver Resolución 11961/89 Al (Anexo 456:
ARTICULO 11. Del Yogurt.
Denominase Yogurt al producto obtenido a partir de la leche higienizada, coagulada por la

acción de lactobacillus bulgáricus y streptococcus termóphilus, los cuales deben ser
abundantes y viables en el producto final.
ARTICULO 12. De las clases de Yogur!.
Para efectos de la presente resolución se consideran las siguientes
1. Según su contenido de grasa láctea:
a. Entero
b. Semidescremado
c. Descremado
2. Según se adicione o no azúcar:
a. Con dulce
b. Sin dulce
ARTICULO 13. De las características del Yogurt.

El Yogurt debe presentar las siguientes características
a. FISICOQUIMICAS
Entero Semidescremado Descremado
Materia grasa %m/m Mín.2.5 Mín.1.5 Máx.0.8

Sólidos lácteos no 7.0 7.0 7.0
grasas % mlm,
mínimo
Acidez como ácido 0.70-1.50 0.70-1.50 070-1.50
láctico % mlm
Prueba de fosfatasa Negativa Negativa Negativa

b. MICROBIOLOGICAS: Entero- semidescremado y descremado.
n m M c
NMP Coliformes 3 20 93 1
totales/g
NMP Coliformes 3 <3 - 0

fecales/g
Hongos y 3 200 500 1

lévaduras/g
PARAGRAFO. El yogur1 en polvo debe presentar un máximo de 5.0% de humedad, cumplir

los requisitos microbiológicos y las características fisicoquímicas equivalentes a las fijadas para
el yogurt según la clase.
ARTICULO 14. Del Kumis.
Denomínase Kumis al producto obtenido a partir de la leche higienizada, coagulada por la

acción de streptococcus lactis o cremoris, los cuales deben ser abundantes y viables en el
producto final.
ARTICULO 15. De las clases de Kumis.
Para los efectos de la presente resolución se consideran las siguientes
1. Según su contenido de grasa láctea:
a. Entero
b. Semidescremado
c. Descremado
2. Según se adicione o no azúcar:
a. Con dulce.
b. Sin dulce
ARTICULO 16. De las características del kumis. El kumis debe presentar las siguientes
características:
a. FISICOQUIMICAS
Materia grasa % Mín.2.5 Mín.1.5 Máx.0.8

m/m
grasas % mlm,

mínimo
Acidez como ácido 0.60-1.20 0.60-1.20 0.60-1.20

láctico % m/m
b MICROBIOLOGICAS: Entero, semidescremado y descremado
n m M c
totales/g

fecales/g
Hongos y 3 200 500 1

lévaduras/g
ARTICULO 17. De la leche Fermentada Larga Vida.
Denominase Leche Fermentada Larga Vida el producto obtenido a partir del yogurt o del kumis,
sometidos a proceso de ultrapasteurización (U.H.T)
ARTICULO 18. De las características de la Leche Fermentada Larga Vida.
La Leche Fermentada Larga Vida puede presentarse en clases similares a las del yogur! o
kumis, con las siguientes características:
a. FISICOQUIMICAS: Las mismas del yogurt o del kumis

b. MICROBIOLOGICAS: Incubar en sus envases originales. tres (3) muestras a 32°C y tres (3)
a 55°C. durante diez (10) días, al cabo de los cuales deben cumplir lo siguiente:
n m M c
Recuento total de 3 10 - 0
microorganismos
mesofilicos/cm3
Recuento total de 3 10 - 0
microorganismos
termofilicos/cm3
ARTICULO 19. De los ingredientes y aditivos que pueden emplearse en la leche

fermentada.

En la elaboración de la leche fermentada pueden emplearse los siguientes:
a. INGREDIENTES
- Leche entera
- Leche condensada - Leche en polvo
- Crema de leche - Mantequilla
- Proteínas de leche - Azúcares
- Frutas o concentrados de frutas
- Cereales extruidos
- Mermeladas de frutas
- Cultivos lácticos específicos, característicos de cada producto
- Otros cultivos lácticos para dar características especiales al producto
b. ADITIVOS
- Colorantes
Se permite la adición de colorantes naturales, autorizados por el Ministerio de Salud,

Resolución No. 10593/85, Adicionados en la cantidad mínima indispensable para lograr el
efecto deseado
Se permite la adición de colorantes artificiales autorizados por el Ministerio de Salud,
Resolución No 10593 de 1985, en cantidad máximo de 30 mg/Kg.
- Saborizantes
Se permite la adición de saborlzantes naturales o artificiales autorizados por el Ministerio de
Salud, adicionados en la cantidad mínima indispensable para lograr el efecto deseado.
PARAGRAFO 1. En la leche fermentada larga vida, se permite además la adición de
- Estabilizantes
Carbonato de calcio, potasio y sodio
Cifrara de calcio, potasio y sodio
Ortofosfato de potasio y sodio
Polifosfato de potasio, sodio y calcio
Solos o en mezcla en una cantidad máxima de 10 g/kg
- Gelificantes y Emulsificantes
Ácido algínico y sus sales de amonio, calcio, potasio y propilenglicol

Agar.
Carboximetil celulosa de Sodio

Carragenina
Goma Guar
Goma Arábiga
Goma Karaya
Goma Xantan
Gelatina
Pectina

PARAGRAFO 2. El empleo de aditivos no contemplados en el presente articulo, debe
someterse previamente a estudio y aprobación del Comité de Aditivos del Ministerio de Salud,
según lo contemplado en el Decreto 21 06 de 1983
ARTICULO 20. De las condiciones especiales de la Leche Fermentada.
La leche fermentada debe tener las siguientes características:
a. Cuando se le adicione mermelada de frutas o concentrados de frutas, cantidad añadida debe

ser tal que el contenido neto de fruta en el producto final. sea mínimo del 3% m/m
b. Cuando se le adicione fruta fresca o deshidratada que requiera reforzar el sabor se permite
hacerlo con esencias artificiales en la cantidad mínima para lograr el efecto deseado.
c. Estar exenta de sustancias tales como grasa de origen vegetal o animal diferente a la láctea
y demás sustancias no contempladas en el presente capítulo (Capítulo 11)
d. Estar prácticamente exenta de sustancias tóxicas y residuos de drogas o medicamentos.
e. Para residuos de plaguicidas deberán tenerse en cuenta las Normas Oficiales de carácter
nacional o en su defecto las Normas Internacionales FAOI OMS u otras adoptadas por el
Ministerio de Salud.
ARTICULO 21. De la denominación de la Leche Fermentada.
La Leche Fermentada debe denominarse en el rótulo según la clase a que corresponda Por
ejemplo: Yogurt Entero sin Dulce
- Cuando a la Leche Fermentada se le adicione fruta, debe denominarse en el rótulo con la

clase del producto y con el nombre de la fruta utilizada. Por ejemplo: Yogur! Entero, sin Dulce,
con Mora.
- Cuando a la Leche Fermentada se le adicione fruta que requiera reforzar su sabor con
saborizante ar1ificial, debe denominarse en el rótulo con la clase del producto y con el nombre
de la fruta utilizada. En la lista de ingredientes debe declararse: Saborizante artificial permitido.
- Cuando a la leche Fermentada únicamente se le adicione saborizantes, debe denominarse en

el rótulo con la clase de producto y el nombre del saborizante utilizado. Por ejemplo: Yogur1
Entero, sin Dulce, con Sabor a Limón.
- Cuando la Leche Fermentada es deshidratada debe denominarse en el rótulo con la clase del
producto, incluyendo la palabra En Polvo. Por ejemplo: Yogurt en Polvo, Entero, con Dulce
- La Leche Fermentada Larga Vida debe denominarse en el rótulo con el nombre del producto
seguido de la leyenda "a partir de" y la denominación del producto base Por ejemplo: Leche
Fermentada Larga Vida a partir de Yogurt Entero, sin Dulce, con Sabor a Mora
CAPITULO III
DE LA LECHE SABORIZADA
ARTICULO 22. De las clases de leche saborizada.
Para efectos de la presente resolución se consideran las siguientes:
a. Entera
b. Semidescremada
c. Descremada

ARTICULO 23. De las características de la Leche Saborizada.
La Leche Saborizada debe presentar las siguientes características:
1. FISICOQUIMICAS:
1. Pasteurizada
Materia grasa % m/m Mín.2.5 Mín.1.5 Máx.0.5

grasas % mlm,
mínimo
láctico % mlm

Positiva Positiva
Prueba de peroxidas positiva
2. Ultrapasteurizada (UHT) y esterilizada
Materia grasa % m/m Mín.3.0 Mín.1.5 Máx.0.5

grasas % mlm,
mínimo
láctico % mlm

En planta En planta
Prueba de peroxidas En planta
b. MICROBIOLOGICAS
1 Pasteurizada: Entera, semidescremada y descremada
Exámenes de rutina
n m M c
Recuento total de 3 50000 10000 1

micro- qanismos
mesofílicos/cm3
totales/cm3

fecales/g

2. Ultrapasteurizada (UHT) y esterilizada
Entera, descremada, semidescremada Incubar en sus envases originales, dos (2) muestras a
32°C y dos (2) muestras a 55°C durante diez (10) días, al cabo de los cuales no deben
presentar crecimiento microbiano.

saborizada.
En la elaboración de la leche saborizada pueden emplearse los siguientes
a INGREDIENTES:
- Leche
- Leche en polvo
- Leche condensada
- Crema de leche
- Mantequilla
- Extracto o jarabe de malta
- Derivados del cacao
- Azúcares
- Jugos o concentrados de frutas
b. ADITIVOS
Acidulantes: Se permite la adición de:
- Acido acético
- Ácidos ascórbico
- Acido cítrico
- Acldo fosforico
- Acldo fumarlco
- Acido láctico Acido málico
- Acido tartárico
Agregados en la cantidad mínima indispensable para lograr el efecto deseado.
- Colorantes
- Se permite la adición de colorantes naturales, autorizados por el Ministerio de Salud,

Resolución No. 10593/85. Adicionados en la cantidad mínima indispensable para lograr el
efecto deseado.
Se permite la adición de colorantes artificiales, autorizados por el Ministerio de Salud.

Resolución No. 10593/85. En cantidad máxima de mg/kg.
- Estabilizantes

Citrato de calcio, potasio y sodio
Ortofosfato de calcio, potasio y sodio
Polifosfato de calcio, potasio y sodio
Solos o en mezclas en una cantidad próxima de 10 g/kg
- Emulsificantes
Acido alginico y sus sales de amonio, calcio, potasio y propilenglicol

Agar
Carboximetil celulosa de sodio
Carragenina
Goma Guar
Goma Arábiga
Goma Karaya
Goma Xantan
Gelatina
Pectina
Solos o en mezcla en una cantidad máxima de 5 9 /kg
- Saborizantes
Se permite la adición de saborizantes naturales o artificiales autorizados por el Ministerio de
PARAGRAFO. El empleo de aditivos no contemplados en el presente articulo debe someterse

previamente a estudio y aprobación del Comité de Aditivos del Ministerio de Salud según lo
contemplado en el Decreto 2106 de 1983.
ARTICULO 25. De las condiciones especiales de la Leche Saborizada.
La Leche Saborizada debe tener las siguientes características
a. Estar exenta de sustancias tales como grasa de origen vegetal o animal diferente a la láctea
y demás sustancias no contempladas en el presente capítulo (capítulo 111).
b. Estar prácticamente exenta de sustancias tóxicas y residuos de drogas o medicamentos.
c. Para residuos de plaguicidas deben tenerse en cuenta las normas oficiales de carácter
nacional o en su defecto las normas internacionales FAOIOMS u otras adoptadas por el
ARTICULO 26. De la denominación de la Leche Saborizada.
La Leche Saborizada debe denominarse en el rótulo según la clase a que corresponda seguido
del proceso de higienización y con el nombre del ingrediente o saborizante utilizado. Por
ejemplo: La Leche entera, pasteurizada, con sabor a vainilla.
Cuando se adicione malta, debe denominarse en el rótulo, según la clase a que corresponda,
seguida del proceso de higienización y con el nombre del saborizante utilizado, Por ejemplo:
leche malteada, entera, pasteurizada, con sabor a fresa
CAPITULO IV
DE LA CREMA DE LECHE
ARTICULO 27. De la clasificación de la crema de leche.
Según su contenido en grasa láctea la crema de leche se clasifica en
a. Rica en grasa
b. Entera
c. Semientera

ARTICULO 28. De las características de la crema de leche.
La crema de leche debe presentar las siguientes características:
a. FISICOQUIMICAS
Semi- entera Entera Rica en Grasa

Materia grasa % mlm, 18.0 35.0 48
mínimo
Sólidos lácteos no
grasos % m/lm, mínimo 7.0 5.0 4.0
Acidez como ácido 0.25 0.25 0.25

láctico % m/m, máximo
Índice de Reicher 22-32 22-32 22-32
Meissel
en crema de leche
ultrapasteurizada y En planta En planta En planta
esterilizada
PARAGRAFO. La crema de leche acidificada con cultivo láctico, debe presentar una acidez
como ácido láctico no menor de 0.50% m/m.
b. MICROBIOLOGICAS
1. Pasteurizada: semientera, entera, rica en grasa
Exámenes de Rutina
n m M c
totales/g
fecales/g
Hongos y 3 100 200 1
levaduras/g
Exámenes especiales
n m M c
Estafilococos 3 100 200 1

coagulasa positivos/g
Salmonella/25 9 3 0 - 0

2. Ultrapasteurizada (UHT) y esterilizada: Semientera, entera y rica en grasa: Incubar en
sus envases originales, dos (2) muestras a 32'C y dos (2) muestras a 55'C, durante diez (10)
días, al cabo de los cuales no debe presentar crecimiento microbiano.
PARAGRAFO. La crema de leche en polvo, debe presentar un máximo de 5% m/m de

humedad, cumplir con los requisitos microbiológicos y las características fisicoquímicas
equivalentes a los fijados para la crema de leche según la clase.
ARTICULO 29. De los ingredientes y aditivos que pueden emplearse e~. la crema de
leche.
En la elaboración de crema de leche pueden emplearse los siguientes:
a. INGREDIENTES
- Crema de leche
- Cultivos lácticos específicos
b ADITIVOS
- Estabilizantes

Citrato de calcio, potasio y sodio
Ortofosfato de potasio y sodio
Polifosfato de calcio, potasio y sodio
En una cantidad máxima de 1000 mg/kg
Cuando se emplee mezcla de ellos su suma no deberá exceder de 3.000 mg/kg de leche
- Gelificantes
- emulsificantes
Acido algínico y sus sales de amonio, calcio, potasio y propilenglicol

Agar
Carboximetil celulosa de sodio
Carragenina Goma Guar
Goma Arábiga
Goma Karaya
.
Goma Xantan”
Gelatina Pectina
En una cantidad máxima de 1000 mg/kg

Cuando se emplee mezcla de ellos su suma no deberá exceder de 3.000 mg/kg de leche.
PARAGRAFO. El empleo de aditivos no contemplados en el presente artículo debe someterse

previamente a estudio y aprobación del Comité de Aditivos del Ministerio de Salud, según lo
contemplado en el Decreto 2106 de 1983
ARTICULO 30. De las condiciones especiales de la crema de leche.
La crema de leche debe tener las siguientes características:
a. La crema de leche destinada al consumo humano directo, debe ser higienizada.

b. Estar exenta de sustancias tales como grasa de origen vegetal o animal diferente a la láctica
y demás sustancias no contempladas en el presente capitulo (capítulo IV)
c. La crema de leche debe estar prácticamente exenta de sustancias tóxicas y residuos de
drogas o medicamentos.
d. Para residuos de plaguicidas en la crema de leche deben tenerse en cuenta las Normas
Oficiales de carácter nacional o en su defecto las Normas Internacionales FAO/OMS u otras
adoptadas por el Ministerio de Salud.
ARTICULO 31. De la denominación de la Crema de Leche.
La crema de leche debe denominarse según la clase a que corresponde seguido del proceso
de higienización utilizado. Por ejemplo Crema de Leche Entera, Pasteurizada.
CAPITULO V
DE LA MANTEQUILLA
ARTICULO 32. De las clases de mantequilla.

Para los efectos de la presente resolución se consideran los siguientes:
MANTEQUILLA: Aquella elaborada exclusivamente con crema de leche fresca, higienizada,
adicionada o no de cultivos lácticos específicos.
MANTEQUILLA DE SUERO: Aquella elaborada con grasa de suero o su mezcla con crema de
Leche previamente higienizada, adicionada o no de cultivos lácticos específicos.
ARTICULO 33. De las características de la mantequilla y la mantequilla de suero.
La mantequilla debe presentar las siguientes características:
FISICOQUIMICAS
Materia grasa %m/m,minimo

80.0
Agua % mlm, máximo
16.0
Sólidos lácteos no grasos % mlm, máximo
2.0
Cloruros (como NaCI) % mlm, máximo
3.0
Índice de Reichert-Meissel
22-32
Prueba de Kreiss/
Negativa
Prueba de fosfatasa/
Negativa
b. MICROBIOLOGICAS
Exámenes de rutina
n m M c

totales/g
fecales/g
Hongos y 3 500 1000 1
levaduras/g
n m M c
Estafilococos
coagulasa positiva/g 3 100 200 11
Salmonella/ 25g 3 0 - 0
b. ADITIVOS
Colorantes
Se permite la adición de colorantes naturales autorizados por el Ministerio de Salud en la

Resolución No. 10593 de 1985. tales como:
- Achiote o Anato color index 75120
- Carotellos color index 75130
- Curcuma y Curcumina
Adicionados en la cantidad mínima indispensable para lograr el efecto deseado.

ARTICULO 35. De las condiciones especiales de la mantequilla.
La mantequilla debe tener las siguientes características:
a. La mantequilla no higienizada sólo podrá utilizarse como ingrediente en preparados

alimenticios, Industriales o culinarios que se sometan a proceso de higienizaci6n y no podrá
expenderse para consumo humano directo.
Esto debe declararse en el rótulo’
b. Estar exenta de sustancias tales como grasa de origen vegetal o animal diferente a la láctea
y demás sustancias no contempladas en el presente capitulo (capitulo V).
c. Debe estar prácticamente exenta de sustancias tóxicas y residuos de droga o medicamentos
d. Para residuos de plaguicidas deben tenerse en cuenta las Normas Oficiales de carácter
nacional o en su defecto, las Normas Internacionales FAO/OMS u otras adoptadas por el
Ministerio de Salud
ARTICULO 36. De la denominación de la mantequilla.
La mantequilla debe denominarse según la clase a que corresponda, por ejemplo: Mantequilla
de suero.

CAPITULO VI
DEL ACEITE O GRASA DE MANTEQUILLA
ARTICULO 37. De las clases de aceite o grasa de mantequilla.
Para efectos de la presente resolución se consideran las siguientes:
1. Aceite o grasa de mantequilla
2. Aceite o Grasa de mantequilla anhidro
ARTICULO 38. De las características del Aceite o Grasa de Mantequilla.
El aceite o grasa de mantequilla debe presentar las siguientes características fisicoquímicas:
Aceite o grasa de Aceite o grasa de

mantequilla mantequilla anhídrido
Humedad % m/m, máximo 0.5 0.1
Materia grasa % m/m, mínimo 99.3 99.8
0.3 0.3
Acidez como ácido oleico, %
mlm, máximo
Índice de peróxido 0.8 0.3
(miliequlvalente de oxigeno/kg)
máximo
Índice de Reicher1 Meissel 22.32 22-32
ARTICULO 39. De los ingredientes que pueden utilizarse en el Aceite o Grasa de

Mantequilla.
En la elaboración del aceite o grasa de mantequilla pueden emplearse los siguientes:
-Mantequilla
-Cremadeleche
ARTICULO 40. De las condiciones especiales del Aceite o Grasa de Mantequilla.
El aceite o grasa de mantequilla debe tener las siguientes características:
a. Cuando el producto no se destine para consumo humano directo, sólo se permite el uso de:
Antioxidantes
Butilhidroxianisol (BHA) en cantidad máxima de 200 mg/kg
Butilhidroxitolueno (BHT) en cantidad máxima de 200 mg/kg
Galatos de dodecilo, octilo y propilo en cantidad máxima de 100 mg/kg.
b. Estar exento de sustancias tales como grasa de 'origen vegetal o animal diferente a la láctea
y demás sustancias no contempladas en el presente capítulo (Capítulo VI)
c. Debe estar prácticamente exento de sustancias tóxicas y residuos de drogas o

medicamentos

nacional o en su defecto las Normas Internacionales FAO/OMS u otras adoptadas por el
Ministerio de Salud
ARTICULO 41. De la denominación del Aceite o Grasa de Mantequilla.
El aceite o grasa de mantequilla debe denominarse en el rótulo según la clase a que

corresponda. Por ejemplo: Aceite de Mantequilla Anhidro
CAPITULO VII
DEL QUESO
ARTICULO 42. De las clases de queso.
Según las características del proceso, se distinguen las siguientes:
1. FRESCO: Es el producto higienizado sin madurar, que después de su fabricación está listo
¡jara el consumo
2. SEMIMADURADO: Es el producto higienizado que después de su fabricación se mantiene

un tiempo mínimo de diez (10) días en condiciones ambientales apropiadas para que se
produzcan los cambios bioquímicos y físicos característicos de este tipo de queso.
3. MADURADO: Es el producto que después de su fabricación permanece un tiempo

determinado en condiciones ambientales apropiadas para que se produzcan los cambios
bioquímicos y físicos característicos de este tipo de quesos
Cuando el queso se elabora a partir de leche higienizada, este tiempo no debe ser menor de
veinte (20) días. Cuando se elabore a partir de la leche cruda este tiempo no debe ser menor
de treinta (30) días
4. MADURADO POR MOHOS: Es el producto higienizado que después de su fabricación se

mantiene un tiempo mínimo de diez (10 días en condiciones ambientales apropiadas, para que
se produzca cambios bioquímicos y físicos de maduración, Debido principalmente al desarrollo
de mohos específicos, en su interior, en su exterior o en ambas partes.
5. FUNDIDO: Es el producto higienizado obtenido por molturación, mezcla, fusión y emulsión,

mediante
tratamiento térmico y agentes emulsionantes, de una o más variedades de quesos
semimadurados o madurados.
ARTICULO 43. Ver Resolución 1804/89 Art 1 (Anexo 455)
ARTICULO 44. De las clases de queso, según la humedad.
Según el contenido de humedad, sobre muestra representativa tomada 1 cm, por debajo de la
corteza, a excepción del queso fundido, los quesos se clasifican en:
a. Blando
b. Semi blando
c. Semiduro
d. Duro
ARTICULO 45. Ver Resolución 1804/89 Art. 2 (Anexo 455)

ARTICULO 46. De los ingredientes y aditivos que pueden emplearse en el queso..
En la elaboración de los quesos pueden emplearse los siguientes:
a. INGREDIENTES
- Leche
- Leche en polvo
- Crema de leche
- Mantequilla
- Cultivos lácticos específicos
- Hongos específicos
- Cuajo
- Enzimas apropiadas de origen animal o vegetal
- Especias o condimentos de origen animal o vegetal
- Suero
- Proteínas de leche
- Productos cárnicos
- Mermeladas o concentrados de frutas
- Cloruro de sodio en cantidad máxima 4% (sal de mesa)
b. ADITIVOS
- Colorantes Se permite la adición de colorantes naturales autorizados por el
Ministerio de Salud, Resolución No. 10593 de 1985, tales como:
Achiote o anato, color Index 75120

Carotenos color index 75130
Adicionados en una cantidad máxima de 600 Mg.,1r.g de queso
- Conservantes
Nitratos de potasio o sodio en cantidad máxima de 200 mg/kg de leche. Únicamente en los
Quesos madurados y semimadurados se permite la adición de los siguientes conservantes
aplicados en la cor1eza del producto: Ácido benzoico y sus sales de calcio, potasio y sodio, en
cantidad-máxima de 1000 mg/'l<g expresado como ácido benzoico
Ácido sórbico Y sus sales de calcio, potasio y sodio. en cantidad máxima de 1000 mg/kg
expresado como ácido sórbico
Ácido propiónico y sus sales de calcio, potasio y Sodio, en cantidad máxima de 100 mg/kg
expresado como ácido propiónico.
Cuando se empleen mezcla de ellos su suma no deberá excedar de 1~50 mgl1<g
Nisina en dosis máxim3 de 12.5 rng/kg

Piramicina en dosis máxima de 12.5 mg/kg
Estabilizantes
Cloruro de calcio, en cantidad máxima de 200 mg/kg de leche.


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ARTICULO 48. De las sustancias permitidas en los quesos semimadurados y madurados.
En los quesos semi madurados y madurados se pueden utilizar las siguientes sustancias para
darle protección exterior:
- Ceras y parafinas autorizadas por el Ministerio de Salud

- Aceites vegetales y minerales, especialmente preparados y autorizados para impregnar la
corteza
- Plastificantes especialmente preparados y autorizados para cubrir la corteza - Humo aplicado a
la corteza
ARTICULO 49. De las condiciones del queso.
Los quesos deben tener las siguientes características:
a. Estar exento de sustancias tales como grasa de origen vegetal o animal diferente a la láctea y
demás sustancias no contempladas en el presente capitula (capítulo VII).
Estar prácticamente exento de sustancias tóxicas y residuos de drogas o medicamentos.
Para residuos de plaguicidas deberán tener en cuenta las Normas Oficiales de carácter nacional
o, en su defecto, las Normas Internacionales FAOIQMS existentes u otras adoptadas por el
Ministerio de Salud, las cuales se aplicarán en los casos de importación.
PARAGRAFO 1. No se permite la elaboración de queso fresco para consumo humano a par1ir

de leche cruda, salvo en los casos en que por las condiciones especiales de ubicación,
dificultades de transporte, sistema de producción y un volumen de producción menor de 500
litros día, la autorice el Ministerio de Salud o su autoridad delegada.
PARAGRAFO 2.
La leche o la cuajada debe someterse a un tratamiento aprobado por el Ministerio de Salud que
permita eliminar la flora patógena y la casi totalidad de su flora banal.
Se permite la maduración de quesos en bolsas de material plástico, grado alimenticio y apto
para este fin.
ARTICULO 50. De la denominación del queso.
El queso debe denominarse en el rótulo según la variedad y la clase a que corresponda, por
ejemplo: queso camembert .madurado por mohos. semíblando, rico en grasa.
PARAGRAFO 1. El queso que no cumpla las normas individuales FAOIOMS para una variedad
determinada, no puede denominarse con el nombre de la variedad del país de origen. sino con
nombres de fantasía.
PARAGRAFO 2. Cunando en la elaboración de queso se utilicen ingredientes alimenticios
diferentes a los lácteos, el queso debe ser componente principal, en una cantidad mínima de
70% y debe denominarse con el nombre del producto y del ingrediente utilizado, por ejemplo:
queso fundido, rico en grasa, con jamón.
CAPITULO VIII
DEL SUERO
ARTICULO 51. De las clases de suero.

Para efectos de la presente Resolución se consideran las siguientes:
- LIQUIDO: Es el producto residual obtenido en la elaboración del queso o de la mantequilla
- EN POLVO: Es el producto obtenido por deshidratación del suero liquido,

previamente higienizado
ARTICULO 52. De las características del suero.

El suero debe tener las siguientes características
a. FISICOQUIMICAS
LIQUIDO EN POLVO
Acidez como ácido láctico % 0.40 4.0
m/m, máximo
Cenizas % mlm, máximo 0.80 10
Lactosa % mlm, mínimo 4.5 70.0
Sólidos totales % m'm mínimo 5.5 95.0
12
0.7
Proteínas % mm, mínimo
b. MICROBIOLOGICAS: Del suero en polvo
Exámenes de rutina
n m M c
Recuento total de 3 10.000 30.000 1
microorganismos
mesofilicos g
totales/g
NMP 3 <3 - 0
Coliformes/fecales/g
Hongos y levaduras/g 3 20 1.000 1
316
n m M c
coagulasa positivos/g 3 100 200 1
Bacilos cereus/g 3 100 1.000 1
Esporas de 3 100 1.000 1
clostridios
sulfitorreductores/g
Salmonella/25g 3 0 - 0
ARTICULO 53. De las condiciones especiales del suero.
El suero debe tener las siguientes características
a. Debe estar exento de cualquier otro aditivo no contemplado en el capitulo correspondiente a

quesos
b. Debe estar prácticamente exento de sustancias tóxicas y residuos de drogas o medicamentos.
c. Para residuos de plaguicidas deben tenerse en cuenta las Normas Oficiales de carácter
nacional o en su defecto las
Normas Internacionales FAOIOMS u otras adoptadas por el Ministerio de Salud.
ARTICULO 54. De la utilización del suero.
Prohíbese la venta o destinación del suero para consumo humano directo. Podrá utilizarse como
ingrediente o materia prima de un proceso, cuando se higienice adecuadamente
ARTICULO 55. De la denominación del suero.
El suero debe denominarse en el rótulo según la clase a que corresponda, seguido del proceso a
que haya sido sometido, por ejemplo: suero en polvo parcialmente desmineralizado
CAPITULO IX
DEL AREQUIPE
ARTICULO 56. De las características del arequipe.
El arequipe debe presentar las siguientes características:
a. FISICOQUIMICAS
Sólidos lácteosnograsos % m/m, mínimo

17
Humedad % mIm, máximo
317
30
b. MICROBIOLOGICAS
Exámenes de rutina
n m M c
3 500 2.000 1
Recuento total de
microorganismos
mesofílicosl/g
NMPColiformes 3 11 40 1
totales/g
fecales/g
Hongos y levaduras/g 3 10 100 1
n m M c
coagulasa
positivos/g
ARTICULO 57. De los ingredientes y aditivos que pueden emplearse en el arequipe.
En la elaboración del arequipe pueden emplearse los siguientes:
a. INGREDIENTES
- leche
- leche condensada
- leche en polvo
- Suero en polvo
- Crema de leche
- Azúcares
- Jaleas de frutas
b. ADITIVOS
- Bicarbonato de sodio en cantidad máxima de 5 g/kg de leche

- Conservante.
Se permite la adición de los siguientes conservantes:
318
Ácido benzoico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1000 mgikg
expresado como ácido benzoico.
Ácido sórbico y sus sales de calcio. potasio y sodio en cantidad máxima de 1000 mg/kg
expresado como ácido sórbico.
Cuando se empleen mezcla 'de ellos su suma no deberá exceder de 1250 mg/kg.
PARAGRAFO. El empleo de aditivos no contemplados en el presente articulo. debe someterse

ARTICULO 58. De las condiciones especiales del arequipe.
El arequipe debe tener las siguientes características:
a. Estar exento de sustancias tales como grasa de origen vegetal o animal diferente a la Láctea
y demás sustancias no contempladas en el presente capitulo (capitulo IX)
b. Cuando el arequipe se combine con otros ingredientes alimenticios tales como frutas, jaleas,
derivados del cacao. Este debe ser el componente principal en una cantidad mínima del 70%
c. Debe estar prácticamente exento de sustancias tóxicas y residuos de drogas o medicamentos
d. Para residuos de plaguicidas deben tenerse en cuenta las normas oficiales de carácter
nacional o en su defecto. las Normas Internacionales FAO OMS u otras adoptadas por el
ARTICULO 59. De la denominación del arequipe
El arequipe debe denominarse en el rótulo con el nombre del producto seguido del ingrediente
utilizado. Por ejemplo Arequipe con uvas pasas.
CAPITULO X
DEL MANJAR BLANCO
ARTICULO 60. De las características del manjar blanco.
El manjar blanco debe presentar las siguientes características:
319
a. FISICOQUIMICAS
Materia grasa láctea %mm, mínimo

6.5
Sólidos lácteos no grasos % mlm, mínimo

16
Humedad % mlm, máximo 35.0
Cenizas % mimo máximo

2.0
Almidones % mm, máximo 4.0
b MICROBIOLOGICAS
Exámenes de rutina
n m M c
Recuento total de
microorganismos 3 500 2.000 1
mesofilicos/g
NMP Coliformes
totales/g 3 200 93 1
NMP Coliformes
fecales/g 3 <3 - 0
Hongos y
levaduras/g 3 10 100 1
n m M c

coagulasa
posltivos/g
ARTICULO 61. De los ingredientes y aditivos que pueden emplearse en el manjar blanco.
En la elaboración del manjar blanco pueden emplearse los siguientes
320
a. INGREDIENTES
- leche
- leche' condensada
- leche en polvo
- Suero de leche en polvo
- Crema de leche - Azúcares
- Fruta o concentrados de fruta
- Jaleas de frutas
- Almidones o harinas
ADITIVOS

- Conservantes
Ácido benzoico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1000 mg Ikg
expresado como ácido benzoico.
Ácido sórbico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1000 mg/kg
expresado como ácido sórbico.
Cuando se empleen mezcla de ellos su suma no deberá exceder de 1250 mg/kg.

ARTICULO 62. De las condiciones especiales del manjar blanco.
El manjar blanco debe tener las siguientes características:
demás sustancias no contempladas en el presente capitulo (capítulo X)
b. Cuando el manjar blanco se combine con otros ingredientes alimenticios tales como frutas,
jaleas, derivados del cacao, este debe ser el componente principal en una cantidad mínima del
70%
c. Debe estar prácticamente exento de sustancias tóxicas y residuos de drogas o medicamentos.
nacional o en su defecto las Normas Internacionales FAOIOMS u otras adoptadas por el
321
ARTICULO 63. De la denominación del manjar blanco.
El manjar blanco debe denominarse en el rótulo con el nombre del producto seguido del
ingrediente utilizado Por ejemplo: Manjar Blanco con Espejuelo.
CAPITULO XI
DE LA LECHE CONDENSADA AZUCARADA
ARTICULO 64. De la clasificación de la leche condensada azucarada.
Según su contenido de grasa láctea la leche condensada azucarada. se clasifica
en:
a. Leche condensada azucarada
b. Leche condensada azucarada semidescremada
ARTICULO 65. De las características de la leche condensada azucarada.
La leche condensada azucarada debe presentar las siguientes características
a. FISICOQUIMICAS
Leche Condensada Leche Condensada azucarada

azucarada semidescremada
8.0 4.0
Materia grasa láctea % mlm,
mínimo
Sólidos lácteos no grasos
%m/m, mínimo 20.0 20.0
Humedad % mlm, máximo 30.0 30.0
b. MICROBIOLOGICAS
Exámenes de rutina
n m M c
Recuento total de
microorganismos 3 10.000 30.000 1
mesofílicos/g
NMP Coliformes -
totales/g 3 <3 0
Hongos y
levaduras/g 3 200 500 1
322
Estafilococos
coagulasa 3 100 200 1
positivos/g

condensada azucarada.
En la elaboración de la leche condensada azucarada pueden emplearse los siguientes:
a. INGREDIENTES
- Leche
- Leche en polvo
- Crema de leche
- Azúcares
b. ADITIVOS
- Colorantes
Se permite la adición de colorantes naturales, autorizados por el Ministerio de Salud, Resolución

No. 10593 de 1985. Adicionados en la cantidad mínima indispensable para lograr el efecto
deseado
Se permite la adición de colorantes artificiales autorizados por el Ministerio de Salud, Resolución

No. 10593 de 1985.
En cantidad máxima de 30 mg/kg
- Estabilizantes
Citrato trisódico
Cloruro de calcio
Fosfato disódico
Solos o en mezcla en una cantidad no mayor de 2000 mg/kg
- Saborizantes

ADITIVOS
323
- Conservantes
Ácido benzoico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1000mg Ikg
expresado como ácido benzoico
Ácido sórbico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1000 mg/kg
expresado como ácido sórbico
Cuando se empleen mezcla de ellos su suma no deberá exceder de 1250 mg/kg.

ARTICULO 67. De las condiciones especiales de la leche condensada azucarada.
La leche condensada azucarada debe tener las siguientes características:
demás sustancias no contempladas en el presente capítulo (capítulo XI).
b. Estar prácticamente exenta de sustancias tóxicas residuos de drogas o medicamentos.

c. Para residuos de plaguicidas, deberán tenerse en cuenta las Normas oficiales de carácter
nacional o en su defecto, las normas Internacionales FAO IOMS u otras adoptadas por el
ARTICULO 68. De la denominación de la leche condensada azucarada.
El producto debe denominarse en el rótulo, según la clase a que corresponda. Por ejemplo:
Leche Condensada Azucarada Semidescremada
Cuando a la leche condensada se le adicionen saborizantes, debe denominarse en el rótulo con

el nombre del producto y el del saborizante autorizado. Por ejemplo Leche Condensada
Azucarada con sabor a Fresa.
CAPITULO XII
DE LA LECHE EN POLVO AZUCARADA
ARTICULO 69. De la clasificación de la leche en polvo azucarada.
Según su contenido de grasa láctea, la leche en polvo azucarada se clasifica en:
a. leche en polvo azucarada
b. leche en polvo azucarada semidescremada
ARTICULO 70. De las características de la leche en polvo azucarada.
La leche en polvo azucarada debe presentar las siguientes características
324
a. FISICOQUIMICAS
Leche en polvo Leche en polvo azucarada

azucarada semidescremada
Humedad % mlm, máximo 3.5 3.5
Materia grasa láctea % mlm, 12.0 12.0
mínimo
Sacarosa % mlm, máximo 40.0
40.0
Indice de solubilidad en cm3, 0.8

máximo 0.8
Impurezas macroscópicas en
mg/ 32.5 g/máximo 15.0 15.0
Acidez como ácido láctico 0.70 - 0.90 0.70 - 0.90
%m/m
Sodio (Na) % mlm, máximo 0.30 como constituyente 0.30 como constituyente natural
natural
Potasio(K)%m/m, máximo
0.95 como constituyente 0.95 como constituyente natural
natural
Cenizas % mlm, máximo

4.5 4.5
b. MICROBIOLOGICAS
Exámenes de rutina
n m M c
Recuento total de
microorganismos 3 10.000 30.000 1
mesofílicos/g
NMP Coliformes
totales/g 3 3 11 1
NMP Coliformes
fecales/g 3 <3 - 0
Hongos y
levaduras/g 3 200 1.000 1
n m M c
3 100 200 1
Estafilococos
325
coagulasa positivos/g
Bacilus cereus Ig 3 100 500 1
Esporas de
clostridios 3 100 1.000 1
sulfitorreductores/g
Salmonella/25g 0 -
3 0
ARTICULO 71. De los ingredientes y aditivos que pueden emplearse en la leche en polvo
azucarada.
En la elaboración de la leche en polvo azucarada pueden emplearse los siguientes:
a. INGREDIENTES
- leche
- leche en polvo
- leche condensada - Crema de leche - Mantequilla - Azúcares
b. ADITIVOS
- Acidulantes: Se permite la adición de:
Ácido acético
Ácido ascórbico
Ácido cítrico
Ácido fosfórico
Ácido fumárico
Ácido láctico
Ácido málico
Ácido tartárico
Colorantes
deseado.

No. 10593 de 1985
En cantidad máxima de 30 mg/kg

- Emulsificantes
Acido algínico y sus sales de amonio, calcio, polasio y propilenglicol Agar

Carboximelil celulosa de sodio Carragenina Goma Guar
Goma Arábiga Goma Karaya Goma Xanlan Gelatina Peclina
326
Solos O en mezcla en una cantidad máxima de 5 g/kg
Mono y diglicéridos en una cantidad máxima de 1500 mg/kg

Lecitina en una cantidad máxima de 3000 mg/kg
Estabilizantes
Carbonato de calcio, potasio y sodio Citrato de calcio, potasio y sodio Ortoloslato de potasio y
sodio Polifoslato de calcio, potasio y sodio
Saborizantes

Salud, adicionados en la cantidad mínima indispensable para lograr el efecto deseado

previamente a estudios y aprobación del Comité de Aditivos del Ministerio de Salud según lo
ARTICULO 72. De las condiciones especiales de la leche en polvo azucarada.
a.Estar exenta de sustancias tales como grasa de origen vegetal o animal diferente a la láctea y
demás sustancias no contempladas en el presente capitulo (capítulo XII)
b. Debe estar prácticamente exenta de sustancias tóxicas y residuos de drogas o medicamentos.
Para residuos de plaguicidas deben tenerse en cuenta las normas oficiales de carácter nacional
o en su defecto las Normas Internacionales FAO /OMS u otras adoptadas por el Ministerio de
Salud.
Cuando se utilice gas inerte (Nitrógeno, anhidro carbónico) en el envasado de la leche en polvo
azucarada, la cantidad utilizada debe ser tal que el contenido de oxigeno en el envase sea
máximo del 10%.
ARTICULO 73. De la denominación de la leche en polvo azucarada.
El producto debe denominarse en el rótulo según la clase a que corresponda. Por ejemplo:
Leche en polvo Azucarada.
Cuando en el envasado de la leche en polvo azucarada se utilice gas inerte. se debe declarar en
el rótulo
Cuando a la leche en polvo azucarada se le adicionen saborizantes, debe denominarse en el

rótulo con el nombre del producto y el del saborizante utilizado. Por ejemplo: Leche en polvo
Azucarada con Sabor a Mora.
327
CAPITULO XIII
POSTRE DE LECHE.
ARTICULO 74. De las clases de Postre de leche.
Para efectos de la presente resolución se consideran las siguientes
a. LISTO PARA SERVIR: Es el producto higienizado, listo para su consumo
b. EN POLVO: Es la mezcla de ingredientes en polvo, previamente higienizados, que por

dispersión y preparación en agua permite obtener el producto listo para su consumo
ARTICULO 75. De las características del Postre de Leche.
El postre de leche listo para servir debe presentar las siguientes características:
A . FISICOQUIMICAS
Grasa láctea % mlm, mínimo 2.0
Sólidos lácteos no grasas % mlm mínimo 7.0
Sólidos totales % m/m, mínimo 24.0
B MICROBIOLOGICAS
1. Pasteurizado
Exámenes de rutina
n m M c
Recuento total de 1
microorganismos 3 5.000 10.000
mesofilicos/g
1
NMPColiformes 3 20 93
totales/g
NMP Coliformes 0
fecales/g 3 <3 -
Hongos y levaduras/g 3 200 500 1
328
n m M c
Estafilococos
coagulasa positivos/g 3 100 200 1
Bacilos cereus/g
3 100 500 1
Esporas de clostridios
sulfitorreductores/g 3 100 1.000 1
Salmonella/25g
3 0 - 0
2. Ultrapasteurizado (UHT) y esterilizado
Incubar en sus envases originales, dos (2) muestras a 32'C y dos (2) muestras a 55'C, durante
diez (10) días, al cabo de los cuales no deben presentar crecimiento microbiano.
PARAGRAFO. El Postre de leche en polvo debe presentar un máximo de 5.0% de humedad,

cumplir con los requisitos microbiológicos y las características fisicoquímicas equivalentes a las
fijadas para el Postre de leche Listo para Servir.
ARTICULO 76. De los ingredientes y aditivos que pueden emplearse en el Postre de

Leche.
En la elaboración del Postre de Leche pueden emplearse los siguientes
a. INGREDIENTES
- Leche
- Leche en polvo
- Leche condensada
- Suero de leche en polvo - Crema de leche
- Mantequilla
- Extracto o jarabe de malta
- Huevo
- Albúmina
- Azúcares
- Harinas y almidones
- Cloruro de sodio
b. ADITIVOS
Acidulantes
Se permite la adición de:

Ácido Acético
Ácido ascórbico
Ácido cítrico
329
Ácido fosfórico
Ácido fumárico
Ácido láctico
Ácido málico
Ácido tartárico
Colorantes

No 10593 de 1985. Adicionados en la cantidad mínima indispensable para lograr el efecto
deseado
Se permite la adición de colorantes ar1ificiales autorizados por el Ministerio de Salud,

Resolución No 10593 de 1985
En cantidad máxima de 30 mg/kg.
Emulsificantes - Gelificantes
Ácido alginico y sus sales de amonio, calcio, potasio y propilenglicol Agar
Carboximetilcelulosa de sodio Carragenina Goma Guar
Goma Arábiga Goma Karaya Goma Xantan Gelatina Pectina
Solos O en mezcla, adicionados en cantidad máxima de 3000 mg/kg
Estabilizantes
Carbonato de calcio, potasio y sodio Citrato de calcio, potasio y sodio Ortofostato de potasio y
sodio Politosfato de calcio, potasio y sodio
Solos O en mezcla adicionados en cantidad máxima de 3000 mg/kg
Saborizantes

Salud, adicionados en cantidad mínima indispensable para lograr el efecto deseado
PARAGRAFO. El empleo de aditivos no contemplados en el presente Artículo debe someterse

ARTICULO 77. De las condiciones especiales del Postre de Leche.
El Postre de Leche debe tener las siguientes características: 448
a. Estar exento de sustancias tales como grasa de origen vegetal o anima' diferente a la láctea y
demás sustancias no contempladas en el presente capitulo (capítulo XIII).
b. Debe estar prácticamente exento de sustancias tóxicas y residuos de drogas o medicamentos.
330
c. Para residuos de plaguicidas deben tener en cuenta las normas oficiales de carácter nacional
o en su defecto las Normas Internacionales FAOIOMS u otras adoptadas por el Ministerio de
Salud.
ARTICULO 78. De la denominación del Postre de Leche.
El Postre de Leche debe denominarse en el rótulo según la clase a que corresponda Por
ejemplo: Postre de Leche listo para servir
- Cuando al Postre de Leche se le adicione fruta debe denominarse en el rótulo con la clase del
producto y el de la fruta utilizada. Por ejemplo: Postre de Leche con Fresa
- Cuando al Postre de leche se le adicionen frutas que requieran reforzar su sabor con
saborizantes debe denominarse en el rótulo con el nombre del producto y el de la fruta utilizada.
Por ejemplo Postre de leche con Fresa listo para servir. En la lista de ingredientes debe
declararse: Saborizante artificial permitido.
- Cuando al Postre de leche únicamente se le adicionen saborizantes, debe denominarse en el

rótulo con el nombre del producto y el del saborizante utilizado Por ejemplo: Postre de leche en
Polvo, con sabor a Fresa,
CAPITULO XIV
DEL HELADO
ARTICULO 81. De los ingredientes y aditivos que pueden emplearse en el helado.
En la elaboración del Helado pueden emplearse los siguientes:
a INGREDIENTES
- leche entera
- leche condensada - leche en polvo
- Suero de leche en polvo - Crema de leche - Mantequilla
- Proteínas de leche - Grasa vegetal - Huevo
- Albúmina
- Frutas o derivados
- Derivados del cacao - Cereales
- Maní, nueces y almendras - Azúcares
b. ADITIVOS
Acidulantes
Se permite la adición de:

Ácido Acético
Ácido ascórbico Ácido cítrico
Ácido fosfórico Ácido fumárico Ácido láctico Ácido málico
331
Ácido tartárico
- Colorantes

deseado

No 10593 de 1985.
En cantidad máxima de 30 mg/kg.
- Emulsificantes - Gelificantes
Ácido algínico y sus sales de amonio, calcio, potasio y propilenglicol Agar
Carboximetílcelulosa de sodio Carragenina Goma Guar
Goma Arábiga Goma Karaya Goma Xantan Gelatina Pectina
Solos O en mezcla, adicionados en cantidad máxima de 3000 mg/kg
Estabilizantes
Carbonato de calcio, potasio y sodio Citrato de calcio, potasio sodio Or1ofosfato de potasio y
sodio Poli fosfato de calcio, potasio y sodio
Solos O en mezcla adicionados en cantidad máxima de 3000 mg/kg
Saborizantes

Salud, adicionados en cantidad mínima indispensable para lograr el efecto deseado
PARAGRAFO. El empleo de aditivos no contemplados en el presente Artículo debe someterse

CAPITULO XV
DE LAS PLANTAS DE PRODUCCION DE DERIVADOS LACTEOS
ARTICULO 84. Del concepto de Planta de producción de Derivados Lácteos.
Denominase Planta de Producción de Derivados Lácteos el establecimiento industrial destinado

al proceso o la transformación de la leche en derivados lácteos.
332
PARAGRAFO. Las plantas procesadoras de leche que deseen ampliar su producción hacia
derivados lácteos, deberán cumplir en lo pertinente, con los requisitos exigidos en este capitulo
ARTICULO 85. De la obligación de cumplir las normas sobre alimentos.
Para la instalación y funcionamiento de las plantas de producción de derivados lácteos en el

territorio nacional, así como para la fijación de sus condiciones higiénico-sanitarias, se debe
cumplir con los requisitos señalados en el Decreto 2333/ 82 Y las disposiciones que los
sustituyan, adicionen o modifiquen.
ARTICULO 86. De la inscripción de los hatos y plantas de enfriamiento en plantas de

derivados lácteos.
Para que los hatos o plantas de enfriamiento puedan entregar leche entera cruda a las plantas
de procesamiento de derivados lácteos, deben haber sido previamente inscritos en éstas,
indicando nombre, ubicación, representante legal, volumen diario de producción, transporte
utilizado y categoría que le corresponde según el Decreto 2437 de 1983 y las disposiciones que
lo sustituyan, adicionen o modifiquen.
ARTICULO 87. De las áreas de las plantas de producción de derivados lácteos.
Las plantas de producción de derivados lácteos, cuando los procesos o las

necesidades lo requieran, deberán tener para su funcionamiento las siguientes áreas o
secciones, separadas físicamente entre sí, destinadas a:
a. Recepción de leche, lavado y desinfección de cantinas.
b. Proceso y envase.
c. cámara frigorífica.
d. Laboratorio de control de calidad o contrato con laboratorio, según lo previsto en el Decreto

No. 1801 de 1985
e. Materias primas y material de envase y embalaje.
f. Almacenamiento y entrega de los derivados lácteos.
g. Cafetería.
PARAGRAFO 1. De otro lado, siempre deberán funcionar en secciones o áreas separadas

físicamente entre sí, las destinadas a:.
a Materiales de aseo y sustancias tales como agentes químicos de limpieza y desinfectantes
b. Sustancias peligrosas tales como plaguicidas, raticidas u otras tóxicas que representen riesgo
para la salud.
c. Vestldores, Independientes para hombres y mujeres.
d. Servicios sanitarios, Independientes para hombres y mujeres
e. Depósito de desechos
333
PARAGRAFO 2. Las diferentes áreas o secciones deben conservarse en óptimas condiciones
de aseo
PARAGRAFO 3. Las sustancias peligrosas que Llegaren a tenerse en las plantas, tales como
plaguicidas, raticidas u otras tóxicas, deberán etiquetarse adecuadamente con un rótulo que
informe sobre su modo de empleo, toxicidad y antídoto. Estas deberán estar bajo estricto control,
ser manejadas por personal autorizado y debidamente adiestrado para este fin.
PARAGRAFO 4. Los lavamanos no deben ser accionados manualmente y deben estar provistos
en forma permanente de jabón y sistemas apropiados para secado individual de las manos
ARTICULO 88. De las autorizaciones especiales para utilización múltiple.
El Ministerio de Salud o los Servicios Seccionales de Salud, según la competencia, cuando no

haya peligro de contaminación, puede autorizar la utilización de una misma sección o área para
elaborar con los mismos equipos, otros productos alimenticios. La solicitud se hará ante la
misma autoridad que expida la licencia
ARTICULO 89. De la recepción de leche.
Para la recepción de la leche se debe disponer del siguiente equipo
a. Transportador de cantinas, mecánico o manual y un sistema apropiado para recibo y filtración

de la leche,
b. Lavadora de cantinas, automática o manual
ARTICULO 90. De los requerimientos para enfriamiento y almacenamiento.
a. Enfriador con capacidad apropiada de acuerdo con el volumen y velocidad de recepción de la

leche. que permita su enfriamiento por debajo de B'G. si se va a almacenar previamente al
proceso de higienización
b Tanques destinados a almacenamiento de leche enfriada cruda, los cuales deben ser de
material sanitario, con capacidad suficiente para la recepción diaria y dispuestos con suficiente
espacio libre que facilite la circulación, control y aseo
PARAGRAFO. Los tanques de almacenamiento de leche enfriada cruda debe estar provistos de
mecanismos de graduación, agitador, válvula para toma de muestras, termómetro y sistemas de
acceso que permitan el aseo interno
ARTICULO 91. De los requerimientos del sistema de reconstitución.
El sistema para el proceso de reconstitución de la leche requiere de un equipo adecuado para la

adición de leche en polvo dotado de un mecanismo de agitación para su disolución.
ARTICULO 92. Del almacenamiento de la leche reconstituida o recambio nada.
334
La leche reconstituida o recombinada debe almacenarse en tanques debidamente identificada,
los cuales pueden disponerse en el área destinada para el almacenamiento de leche enfriada
cruda, cuando se efectúe esta operación
ARTICULO 93. Equipos requeridos para la higienización de la leche y los derivados

lácteos, de acuerdo con las necesidades del proceso.
a Equipos o sistemas de pasterización o ultrapasterización provistos en lo pertinente, de

reguladores automáticos, de válvulas de seguridad y de un sistema adecuado para control y
registro de la temperatura.
b. Tanque para almacenamiento a temperatura entre 4° y 6C, del producto higienizado que lo
requiera, antes de ser envasado.
c. Autoclave apropiada para la esterilización. Cartas de registro para control de la temperatura,

presión y tiempo de esterilización. Estas cartas de control deben archivarse durante un tiempo
no menor de seis (6) meses, con el objeto de que las autoridades sanitarias puedan, dentro de
este lapso, disponer de los registros correspondientes o inspeccionarlos. En las cartas impresas
deben quedar registrados los siguientes datos:
- Número de autoclave a que pertenece la carta, cuando haya más de uno
- Fecha de higienización.
- Temperatura, presión y tiempo de funcionamiento del equipo.
- Código de fabricación de la masa esterilizada.
- Observaciones especiales y firma del responsable de esta operación en planta
ARTICULO 94. De las condiciones en el proceso de ultrapasteurización.

Cuando en el proceso de ultrapasteurización se utilice calentamiento directo, la calidad del vapor
de agua debe ser de grado alimenticio, saturado, seco, exento de aire y conducido por tuberías
de acero inoxidable.
ARTICULO 95. De los aditivos permitidos en el tratamiento de agua de caldera.

En el tratamiento de agua de caldera para la producción del vapor que tenga contacto directo
con el producto, pueden utilizarse aditivos que no produzcan efectos tóxicos en el hombre, tales
como
- Glucoheptanato de sodio, con un contenido máximo de una (1) parte por millón de cianuro de
sodio.
- Acrilamida de sodio, máxima 005% en paso de monómeros de acrilamida.
- Hidróxido de sodio
- Carbonato de sodio
- Fosfato trisódico
- Sulfito de sodio
335
ARTICULO 96. De las sustancias prohibidas en el tratamiento de agua de caldera.
Para el tratamiento de agua de caldera destinada a la producción de vapor que tenga contacto
directo con el producto, se prohíbe la utilización de las siguientes sustancias
- Amoniaco
- Hydracina
- Norfolina
- Dietil amino etanol
- Ciclohexilamina
- Octadecilamina
ARTICULO 97. Equipos requeridos para el proceso de la leche fermentada
a. Sistema de tanque o cámaras apropiadas para efectuar la fermentación biológica, provistos de

termómetros para el control de la temperatura de fermentación
b. Sistema apropiado, cuando se requiera, para el almacenamiento del cultivo láctico iniciador, a
temperatura adecuada.
c. Sistema apropiado de enfriamiento de la leche fermentada y tanque para almacenamiento, si

el proceso lo requiere.
d. Tanque para preparación de la leche fermentada, con frutas o sabores que permita la adición
Higiénica de los ingredientes.
ARTICULO 98. Equipos requeridos para el proceso de la crema de leche.

a. Descremadora para separación mecánica de la grasa láctea, cuando se efectúe esta
operación en la planta
b Sistema apropiado para la higienización de la crema
c Sistema de tanques apropiados para efectuar la fermentación biológica, si el proceso lo

requiere
d Sistema apropiado para control de temperatura en los tanques de fermentación
e Sistema apropiado para almacenamiento del cultivo láctico iniciador, a una temperatura entre
4' y 6'C, si el proceso lo requiere.
f. Homogenizador, cuando el proceso lo requiera
ARTICULO 99. Equipos requeridos para el proceso de la mantequilla.

Descremadora para separación mecánica de la grasa láctea, cuando se efectúe esta operación
en la planta
Sistema apropiado para higienización de la crema
336
Equipo apropiado para batido de la crema, lavado y amasado de la mantequilla
ARTICULO 100. Equipos requeridos para el proceso de la leche condensada azucarada.
a. Tanques para estandarización de leche y adición de azúcar
b. Sistema apropiado para higienización de la leche azucarada
c. sistema de concentración de sólidos, que permita la eliminación parcial del agua
ARTICULO 101. Equipos requeridos para el proceso del queso.
a. Tanque apropiado para coagulación de leche.
b. Equipo apropiado para almacenamiento entre 4° y 6°C del cultivo láctico iniciador si el proceso
lo requiere.
c. Sistema apropiado para control de la temperatura en tanques de coagula- ción
d. Lira para el corte de la cuajada
e Tamiz para escurrido de la cuajada, cuando se efectúe esta operación
f. Sistema apropiado para evacuación o recuperación del suero.
g. Mesa y moldes para las operaciones de escurrido y moldeado de la cuajada.
k Sistema apropiado para prensado mecánico de la cuajada, si el proceso lo requiere
T Tanques para la operación de salado.
J Cavas para maduración del queso, cuando se requiera esta operación.
K Sistema apropiado para lavado del queso, si se requiere
L Equipo para maduracion del queso que vaya a ser fundido
m Sistema apropiado para cocc;ión Y fundido del queso, cuando se efectúe este proceso
ARTICULO 102. Equipo requerido para el proceso del arequipe y del manjar blando.
Sistema apropiado de concentración de sólidos, que permita la eliminación parcial del agua de la
mezcla láctea liquida.
ARTICULO 103. Equipos requeridos para el proceso de la leche en polvo azucarada

- Cuando el producto se procese por deshidratación, las instalaciones y equipos destinados al
proceso de la leche en polvo azucarada, deberán cumplir, en lo pertinente, con los requisitos
señalados en el Decreto 2437 de 1983, y las disposiciones que lo sustituyan, adicionen o
modifiquen
337
- Cuando el producto se elabore por la mezcla en seco de leche en polvo y azúcar, deberá
disponerse de un mezclador mecánico que garantice la homogeneidad e higiene del producto
ARTICULO 104. Equipo requerido para el proceso del postre de leche.
a. Tanque o recipiente adecuado para estandarización y preparación
b. Sistema apropiado para la higienización
c. Tanque o recipiente adecuado para almacenamiento, si el proceso lo requiere.
ARTICULO 105. Equipo requerido para el proceso de la leche saborizada.
Además de los requisitos señalados en la presente resolución, se debe cumplir, en lo pertinente,

con lo previsto para la leche higienizada líquida y en polvo, en el Decreto 2437 de 1983 y las
disposiciones que los sustituyan, adicionen o modifiquen
ARTICULO 106. Equipo requerido para el proceso del suero en polvo.
Además de los señalados en la presente resolución se debe cumplir, en lo pertinente, con lo

previsto para leche en polvo en el Decreto 2437 de 1983 y las disposiciones que lo sustituyan,
adicionen o modifiquen
ARTICULO 107. Equipos requeridos para el proceso del helado.
a. Sistema apropiado para higienización, homogeneización y enfriamiento de

la mezcla
b. Sistema apropiado para almacenamiento y conservación de la mezcla hasta su batido
c. EquIpo apropiado para el batido de la mezcla.
CAPITULO XVI
DEL ENVASADO Y ALMACENAMIENTO DE LOS DERIVADOS LACTEOS
ARTICULO 108. Del área para el envasado de los Derivados Lácteos.
El envasado de los derivados lácteos debe realizarse en un sector técnicamente aislado de las
demás áreas.
ARTICULO 109. Del cierre de los envases de los Derivados Lácteos.
El envasado de los Derivados Lácteos y el cierre de sus envases, debe hacerse mediante
procedimientos mecánicos La Dirección de Saneamiento Ambiental del Ministerio de Salud
puede autorizar, mediante inspección previa, el procedimiento de envasado y cierre manual de
aquellos que lo requieran
338
ARTICULO 110. De las condiciones del envase.
Los envases para los Derivados Lácteos deben ser de material atóxico, inalterable al contacto
con el producto, de modo que eviten la contaminación externa y permitan la refrigeración,
cuando sea del caso
Los envases para los Derivados Lácteos deberán garantizar la protección del producto y
mantener las características organolépticas, fisicoquímicas y microbio- lógicas del mismo
durante su vida útil.
ARTICULO 111. De los materiales para envase y empaque.
Los derivados lácteos higienizados, con destino al consumo público directo, pueden envasarse o
empacarse en:
a. Plástico sanitario
b. Cartón parafinado o encerado
c. Cartón plastificado
d. Vidrio
e Diferentes laminados de papel, aluminio y plástico,

f Papel celofán únicamente en quesos, manjar blanco y arequipe
hojalata estañada
h. Aluminio con laca sanitaria.
PARAGRAFO. La Dirección de Saneamiento Ambiental del Ministerio de Salud o los Servicios

Seccionales de Salud, según competencia, podrán autorizar el envasado de los derivados
lácteos en otros materiales distintos a los señalados en el presente artículo, que garanticen las
condiciones higiénico-sanitarias de los productos
ARTICULO 112. De los envases reutilizables y desechables.

Enmiéndese por envase Unitario, retornable y reutilizable en planta, el fabricado con material de
vidrio. Los demás a que se refiere el artículo anterior, son desechables
ARTICULO 113. De la prohibición de reutilizar envases.
Prohibiese envasar derivados lácteos en recipientes deteriorados o desechables que hayan sido
utilizados anteriormente, así como la comercialización de estos productos en envases que no
correspondan al original.
ARTICULO 114. De la higienización para reutilizar el envase.
Los recipientes reutilizables deben higienizarse inmediatamente antes de su uso para el

envasado del producto
339
ARTICULO 115. Del lavado de envases reutilizables.
Para el lavado de los envases reutilizables debe utilizarse, por lo menos, el siguiente
procedimiento:
1 Sistema de lavado automático:
a. Lavado por inmersión en agua caliente, a 85°C, aproximadamente.
b. Limpieza por Inmersión o atomización en solución detergente, en concentración necesaria

para garantizar la remoción de partículas contaminantes.
c. Atomización con agua caliente para retirar residuos.
d. Atomización con solución desinfectante.
e. Atomización con agua potable.
2. Sistema de lavado manual
a. Lavado por inmersión en agua caliente, a 85'C, aproximadamente.
b. Inmersión en solución detergente y remoción manual de las partículas contaminantes
c. Inmersión y enjuague en agua caliente, para retirar residuos de detergentes
d. Inmersión en solución desinfectante.
e. Enjuague con agua potable.
f. Escurrido del agua residual antes de utilizar los envases.
PARAGRAFO 1. La limpieza de los envases debe comprobarse inmediatamente antes de la

utilización.
PARAGRAFO 2o. En las plantas de derivados lácteos que utilicen envases reutilizables deben
inspeccionarse los envases. con el objeto de eliminar aquellos que puedan constituir algún
riesgo para el consumidor
ARTICULO 116. De la utilización de detergentes y desinfectantes.

Los detergentes y desinfectantes que se utilicen para el lavado y desinfección de las cantinas y
envases reutilizables. deben tener registro del Ministerio de Salud
ARTICULO 117. Del lavado de recipientes.
Las plantas o establecimientos en donde se reciba leche entera cruda para el proceso de
elaboración de derivados lácteos. deben disponer de un sistema automático o manual apropiado
para lavado de cantinas y sus tapas. de manera que se garantice la desinfección de éstas Este
deberá estar localizado en el área de recepción y aislado de las áreas de proceso
340
ARTICULO 118. Del procedimiento de lavado.
Para el lavado de cantinas y sus tapas. deberá utilizarse. por lo menos el siguiente
procedimiento:
a. Lavado Interior y exterior con agua potable, Inmediatamente después de que hayan sido
desocupadas, en condiciones que aseguren la remoción de los residuos que pueden producir
contaminación
b. Atomización con solución caliente de detergentes, o limpieza manual apropiada.
c. Enjuague a presión con agua caliente. a 85C aproximadamente
d. Secado a vapor, aire caliente o mediante sistema con soportes para escurrir el agua residual
de las cantinas.
e. Revisión de las cantinas y sus tapas, con el objeto de comprobar que se encuentren
completamente limpias, secas y sin olores extraños.
f. Cierre correcto de las cantinas, después de estar secas
PARAGRAFO 1. Las soluciones de detergentes, utilizadas para el lavado de cantinas y tapas,

deben tener la concentración que garantice su desinfección,
PARAGRAFO 2. Cuando se utilice el sistema automático de lavado de cantinas y tapas,

deberá disponerse de termómetros y manómetros, cuyo correcto funcionamiento debe
verificarse antes y durante su utilización.
PARAGRAFO 3. Cuando se utilice el sistema automático de lavado de cantinas y tapas, debe
practicarse a éstas un estricto lavado manual. por lo menos cada treinta (30) días.
ARTICULO 119. De la conservación de los derivados lacteos.
Inmediatamente después de ser envasados, los derivados lácteos que lo requieran, deben
almacenarse en cámara frigorífica.
ARTICULO 120. De las cámaras frigoríficas
Denominase cámara frigorífica el área destinada para el almacenamiento de los derivados

lácteos que necesiten conservación a bajas temperaturas
Estas cámaras deben construirse en material aislante y requieren sistema de ventilación que
permita la renovación del aire, cuando fue re necesario y sistemas de control de temperatura que
registren estas condiciones
La temperatura de almacenamiento en las cámaras frigoríficas debe ser inferior a 6'C para los
derivados lácteos que lo requieran y de - 23°C para los helados
341
CAPITULO XVII
DE LAS MUESTRAS PARA CONTROL
ARTICULO 121. De la toma de muestras.
La toma de muestras de los derivados lácteos, para control oficial, debe ser
practicada por la autoridad sanitaria correspondiente, en el momento que lo considere necesario
o conveniente
PARAGRAFO 1. La toma de muestras para control oficial se debe realizar en presencia del
propietario, representante legal o administrador del establecimiento, o en su defecto ante
cualquiera de sus empleados
ARTICULO 122. Del número de muestras para control oficial.
El número de muestras que deben tomarse para análisis físico-químico y microbiológico. para
control oficial. es de siete (7) y deben corresponder a un mismo lote. las cuales se distribuirán
así tres (3) para análisis microbiológico individual. dos (2) para análisis físico-químico y dos (2)
para contramuestra.
PARAGRAFO 1. Para los efectos del presente artículo, entiéndese por muestra una unidad
recolectada, cuyo contenido no debe ser inferior a 300 9 o cm3 ni superior a 500 9 o cm3
PARAGRAFO 2. Se dejará contramuestra en poder del interesado debida-

mente sellada por la autoridad sanitaria que lo realiza, la cual deberá conservarse a una
temperatura adecuada.
PARAGRAFO 3. En un mismo derivado lácteo, con diferentes presentaciones la muestra a

tomar debe ser la de menor peso o volumen neto, teniendo en cuenta lo previsto en el parágrafo
1.
ARTICULO 123. De la diligencia de toma de las muestras.
Para control oficial, se levantará un acta en la cual se consignarán, por lo menos, los siguientes
datos:
a Departamento, municipio y fecha en que se tomaron las muestras
b. Sitio de recolección y nombre del propietario
nombre del producto y de la empresa procesadora
d. Número de registro del producto y dirección de la empresa procesadora
e Temperatura del derivado lácteo, en grados centígrados, cuando deba estar sometido a
conservación a baja temperatura.
f. Número de muestras recolectadas
g. Cantidad recolectada de cada muestra, en centímetros cúbicos o gramos.
h. Tipo de análisis solicitado
342
i. Indicación de cualquier sospecha de contaminación que requiera análisis específico.
j. Nombre y cargo del funcionario recolectar
k. Nombre y funciones o actividad del testigo o testigos
l. Nombre y cargo de la persona que transporte la muestra al laboratorio.
m. Fecha, hora, temperatura de la muestra al momento de recibo en el laboratorio
PARAGRAFO. El transporte de las muestras que requieran refrigeración, deberá hacerse en

recipientes isotérmicos que mantengan una temperatura inferior
a 10'C
ARTICULO 124. De los recipientes y utensilios para muestras.
Cuando las muestras no se tomen en su envase original, los recipientes y utensilios que se
utilicen para la toma de muestras deben ser esterilizados, tener capacidad apropiada para la
cantidad de la muestra recolectada y disponer de cierre hermético
CAPITULO XVIII
DEL ROTULADO DE LOS DERIVADOS LACTEOS
ARTICULO 125. Del rotulado de los derivados lácteos.
Los derivados lácteos. deben llevar en sus envases o empaques un rótulo con caracteres bien
visibles. que los identifique claramente y que no induzca a engaño o error al consumidor
ARTICULO 126. Ver Resolución 1804/89 Art 8 (Anexo 455)
ARTICULO 127. De las prohibiciones en el rotulado.
En ningún caso se permite el expendio, exhibición o venta de derivados lácteos en envases que
carezcan de rótulo o que teniéndolos contengan la información incompleta, se encuentren
deteriorados parcialmente arrancados o incluyan textos ilegibles
La utilización de marcas, frases, emblemas, signos o representaciones gráficas que pueden

producir al comprador confusión, vacilación o duda sobre la verdadera naturaleza del producto o
sobre su composición y calidad, así como expresiones tales que exageren la bondad del mismo
El uso de referencias, consejos, advertencias, opiniones o indicaciones que puedan sugerir que
las sustancias o componentes del producto tienen propiedades medicinales o indicaciones
terapéuticas de carácter preventivo o curativo
ARTICULO 128. De las fechas de fabricación y vencimiento.
Los derivados lácteos deben llevar en el rótulo las fechas de fabricación y vencimiento en forma
visible, legibles e Imborrables, expresadas de acuerdo con las disposiciones de la presente
resolución
343
PARAGRAFO 1. Duración sanitaria periodo durante el cual el producto, después de su
fabricación, conserva sus características organolépticas, físico- químicas y mlcroblológlcas que
lo hacen apto para el consumo sin deterioro de
\su valor nutritivo
PARAGRAFO 2. Fecha de vencimiento: se entiende por fecha de vencimiento el final o término

de la duración sanitaria
ARTICULO 129. Del periodo de vida útil.
Para efectos de la presente resolución los derivados lácteos tienen una duración sanitaria de
acuerdo a la siguiente clasificación por grupos
a GRUPO 1:Para productos con una duración sanitaria hasta de tres (3)
DURACIÓN SANITARIA
Arequipe y manjar blanco. presentados en
envase no hermético 60 dias
Arequipe y manjar blanco. presentados en 90 dias
envase hermético
Crema de leche pasteurizada. refrigerada 21 dias
Leche con saborlzantes. pasteurizada. 2 dias
refrigerada
Leche en polvo azucarada presentada en
envases de polietileno grado alimenticio 60 dias
Mezcla base pasteurizada para helados

mantenidos entre O'C y 4'C 15 dias
Mantequilla pasteurizada. refrigerada

60 dias
Postre de leche y flanes pasteurizados
presentados en envase no hermético. 15 dias
refrigerados
Postres de leche y flanes, pateurlzados

presentados en envase hermético. refrigerados 21 dias
Queso fresco -Requesón- en envase plástico.

refrigerado 30 dias
Queso fresco, presentado en empaques

herméticos. refrigerado 18 dias
Queso fresco, empacado al vacío. refrigerado

30 dias
Queso fresco, de pasta cocida, refrigerado.
30 dias
Quesos madurados, semiduros y duros.
90 dias
Queso fundido, empacado en aluminio o 90 dias
plástico
Quesos semimadurados, refrigerados
344
60 dias
Quesos semimadurados, refrigerados
60 dias
Quesos madurados, semi blandos y blandos.
60 dias
Yogur! y kumis, presentados en envase no
hermético, refrigerados. 15 dias
Yogur! y kumis, presentados en envase

hermético, refrigerados. 21 dias
GRUPO 11: Para productos con una duración sanitaria de tres (3) a doce (12) meses ver
Resolución 1804/89 Art 9 (Anexo 455)
GRUPO 111: Para productos con una duración de más de doce (12) meses
DURACIÓN SANITARIA
Crema de leche esterilizada presentada en
envase hermético de hojalata sanitaria. 18 meses
Leche condensada azucarada. presentada en

envase hermé- tico de hojalata sanitaria 15 meses
Leche en polvo azucarada, presentada en

envase hermético de hojalata sanitaria. sin gas 12 meses
inerte
Leche en polvo azucarada. presentada en

envase hermético de hojalata sanitaria, con gas 18 meses
inerte
Postres de leche y flanes esterilizados,

presentados en envase hermético de hojalata 18 meses
sanitaria.
PARAGRAFO. Los tiempos de duración sanitaria respecto de los productos contemplados en el

presente artículo podrán ser modificados mediante resolución ante solicitud documentada
presentada por el fabricante, previo estudio y aprobación de la Dirección de Saneamiento
Ambiental del Ministerio de Salud.
CAPITULO XIX
DISPOSICIONES DIARIAS
ARTICULO 130. Del transporte y del Registro Sanitario.
En cuanto a las materias que corresponden a
a El transporte, distribución, comercialización y expendio de los derivados lácteos
345
b. De los manipuladores.
c. Del Registro Sanitario.
Se regirán, en lo pertinente, por las normas contempladas en el Decreto 3075 de diciembre 23

de 1997 y demás normas que lo modifiquen, adicionen o sustituyan.
ARTICULO 131. De la Vigilancia, el Control y las Sanciones.
Las actividades que deben cumplir las autoridades sanitarias en relación con la vigilancia, el
control y las sanciones se sujetarán a los términos, requisitos y condiciones previstas en el
Decreto 2437 de Agosto 30 de 1983 y demás normas legales que lo adicionen, modifiquen o
sustituyan, en la medida en que sean susceptibles de aplicación, dada la naturaleza o índole del
caso
ARTICULO 132. Del Plazo de Adaptación.
Derogado por Decreto 3075 de 1997
ARTICULO 133. Requisitos microbiológicos de los derivados lácteos.
Hace par1e integrante de la presente Resolución el cuadro anexo referente a: 'Resumen de los
requisitos microbiológicos de los Derivados Lácteos"
ARTICULO 134. De la Vigencia.
La presente Resolución rige a partir de la fecha de su publicación y deroga las disposiciones que
le sean contrarias.
COMUNIQUESE, PUBUQUESE y CUMPLASE.
Dada en Bogotá, D.E., a los 24 días del mes de febrero de 1985
EFRAIM OTERO RUIZ Ministro de Salud
RICARDO GALAN MORERA Secretario General
346
347
348

Tecnologia Lacteos - (2005)

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FACULTAD DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA

Sede José Celestino Mutis

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD

MARGARITA GOMEZ DE ILLERA

Bogotá, octubre 12, 2005

UNIDAD I Ciencia de la leche

1. Definición, composición , estructura de la leche

1.2 Propiedades físicas y químicas de los componentes de la leche

1.3 Efectos en los tratamientos térmicos de la leche

1.4 Microbiología de la leche

UNIDAD II La calidad en la industria lechera

UNIDAD III Tecnología de los productos lácteos

3.1 Tratamiento de la leche para consumo directo

Margarita Gómez de Illera 2

3.2 Leches concentradas o evaporadas

3.3 Leche en polvo

3.4 Leches fermentadas

3.5 Tecnología de la fabricación del queso

3.6 Otros productos derivados de la leche

Margarita Gómez de Illera 3

Práctica 1. Manejo y control de la leche cruda

1.2 Aspectos generales

1.3 Pruebas de plataforma

1.4 Pruebas de laboratorio

Práctica 2. Elaboración del arequipe y del manjarblanco

Práctica 3. Leches fermentadas

3.1 Producción del yogurt

Margarita Gómez de Illera 4

Práctica 4. Productos grasos. Mantequilla

4.1.1 Fundamento teórico

Práctica 5. Elaboración de quesos

5.1 Fundamento teórico

5.1. 2 Producción de queso fresco ácido. Tipo queso doble crema

5.1.3 Producción del queso pera

ANEXO : Normas productos lácteos. Ministerio de Salud República de

Margarita Gómez de Illera 5

1. Composición química de la leche en diferentes especies

Margarita Gómez de Illera 6

1. Modificación de la leche a temperatura ambiente

Margarita Gómez de Illera 7

El enfoque del presente material, es el de dar a conocer de una forma sencilla y

Se sabe que actualmente existen en el país grandes industrias que se dedican

Margarita Gómez de Illera 8

Por lo anterior el propósito de este material no es que los estudiantes,

Este material abarca el estudio de los siguientes aspectos: En su primera

Margarita Gómez de Illera 9

• Comprender lo relacionado con la ciencia de la leche, teniendo en

Margarita Gómez de Illera 10

En esta primera unidad se tratará todo lo relacionado con la ciencia de la leche

Conocer y comprender todos los aspectos relacionados con la ciencia de la

1. Conocer y comprender las diferentes definiciones de la leche desde su

Margarita Gómez de Illera 11

Estimado estudiante antes de iniciar el estudio de esta unidad, primero que

También es importante que usted trate de contestar las siguientes preguntas,

1. Defina con sus propias palabras ¿Qué es la leche?

Margarita Gómez de Illera 12

1.1 Definición de la leche

Existe diferentes formas de definir la leche: la legal, la dietética, física y

1.1.1 Definición legal

“Leche es el producto íntegro y fresco de la ordeña de una o varias vacas,

La características principales que se tienen en cuenta para medir la calidad de

El calostro, es el producto segregado por la glándula mamaria inmediatamente

1.1.2 Definición dietética