DISEÑO DE UN SISTEMA SCADA PARA EL TRATAMIENTO DE LA RED DE

AGUAS RESIDUALES EN LA INDUSTRIA CERVECERA

CHARRIS ALMANZA MARÍA JOSÉ

MONTERO FLOREZ ERIC

PROPUESTA DE TRABAJO DE GRADO

M.Sc. KELVIN BELEÑO SÁENZ.

M.Sc. JAVIER AUGUSTO JIMÉNEZ CABAS
ASESORES

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DEL CARIBE

FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
BARRANQUILLA
2017
TABLA DE CONTENIDO

1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................................... 4

1.1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA ............................................................................ 4
1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................................... 5
1.3. JUSTIFICACIÓN Y ALCANCE ....................................................................................... 6
2. OBJETIVOS .............................................................................................................................. 7
2.1. OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................... 7
2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS .......................................................................................... 7
3. MARCO REFERENCIAL ......................................................................................................... 8
3.1. ESTADO DEL ARTE ........................................................................................................ 8
3.2. MARCO TEÓRICO ......................................................................................................... 10
4. PROCEDIMIENTO METODOLOGICO ............................................................................... 17
4.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN .......................................................................................... 17
4.2. POBLACIÓN Y MUESTRA ........................................................................................... 17
4.3. PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN .............................................................. 18
5. PRESENTACIÓN Y ANÁLISIS DE RESULTADOS .......................................................... 19
5.1. MONITOREO .................................................................................................................. 20
5.1.1. VISITA Y RECORRIDO DEL ACTUAL SISTEMA ............................................. 20
5.1.2. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS ......................................................................... 21
5.1.3. METROLOGÍA ........................................................................................................ 22
5.2. DISEÑO ........................................................................................................................... 23
5.2.1. DISEÑO P&ID DEL SISTEMA .............................................................................. 23
5.2.2. DISEÑO DE INTERFAZ GRÁFICA ..................................................................... 24
5.2.3. DISEÑO EN WONDERWARE.............................................................................. 25
5.3. AUTOMATIZACIÓN ....................................................................................................... 26
5.3.1. IMPLEMENTACIÓN EN SIMATIC MANAGER .................................................. 26
5.3.2. SIMULACIÓN DE ENTRADAS AL PLC .............................................................. 32
5.3.3. ENLACE: INTERFAZ – SISTEMA DE CONTROL ............................................ 33
5.4. IMPLEMENTACIÓN Y PRUEBAS ............................................................................... 36
 5.4.1. PUESTA EN MARCHA .......................................................................................... 36
5.4.2. TESTEO Y CORROBORACIÓN .......................................................................... 36
5.4.3. CORRECCIONES Y MEJORAS .......................................................................... 36
6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ..................................................................... 37
7. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 37
8. ANEXOS .................................................................................................................................. 40
 1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. ANTECEDENTES DEL PROBLEMA

La industria cervecera ha venido trabajando en pro del medio ambiente con el

proceso de producción de la cerveza, ahorrando agua, “según fuentes de la
compañía, el ahorro ha sido de tal magnitud que en la actualidad utiliza 8 millones
190 mil metros cúbicos menos de agua por año que equivale al suministro diario,
del preciado líquido durante 12 meses para una población del orden de 150.000
habitantes”, información hallada en el artículo “Industria Quiere Producir Más, Pero
Con Menos”, de la revista Organization Development Journal.

La Cervecería de Barranquilla no solo se ve interesada en contribuir con el medio

ambiente en el proceso de producción de la cerveza, sino que también tiene el
compromiso con el manejo de los vertimientos, contribuyendo a la conservación de
las fuentes hídricas.

La planta de tratamiento de agua residual (PTAR) de la industria cervecera en la

ciudad de Barranquilla es una planta vigilada por el DAMAB bajo la normatividad
ambiental colombiana en el decreto 3930 de 2010, del ministerio de ambiente,
vivienda y desarrollo territorial, la cual establece que todo vertimiento deberá
cumplir, por lo menos, con las referencias normativas de pH, temperatura, demanda
bioquímica de oxígeno, entre otros, que permitan el drenaje de agua residual al caño
de la auyama.[1]

Para poder cumplir con la normatividad, el agua residual debe pasar de la fábrica a
la PTAR, un trayecto que actualmente tiene una razón de flujo promediada de 90
𝑚3⁄ , teniendo como consecuencia la sedimentación de las partículas sólidas, que
𝐻
a su vez conlleva a la saturación de la tubería. La solución a esta problemática
consistía en la contratación mensual de un servicio de limpieza de tuberías de
alcantarillados mixtos, que se encargara de la respectiva limpieza de los ductos,
deteniendo el proceso de tratamiento de aguas residuales por un tiempo de una
hora e incrementando los gastos a la cervecería.

Cuando las técnicas de la red de agua residual no son realizadas de manera

correcta, los procesos contiguos se ven afectados, ya que la PTAR maneja una
tecnología llamada BIOTHANEUASB, [2] la cual utiliza bacterias anaeróbicas que Commented [J1]: Incluir referencia bibliográfica relacionada
con dicha tecnología.
crecen en un medio granular sin la necesidad de usar soportes y permiten eliminar
la demanda química de oxigeno (DQO), convirtiéndola en biogás (metano + dióxido de
carbono), al no mantener el equilibro correspondiente en los tanques ya sea el
volumen de base (OH) o acido de manera proporcionada estos microorganismos se
verían afectados directamente.
Con el fin de responder a la problemática del proceso, con respecto a la saturación
de las tuberías y el cuidado de los microorganismos, la cervecería se ve en la
obligación de mejorar el proceso de tratamientos, realizando un
reacondicionamiento de la PTAR, adaptando a la mejora un pozo inicial de bombeo
con unas dimensiones de 7m de profundidad x 4m de ancho x 4m largo, donde será
necesario implementar un sistema SCADA (Supervisory Control And Data
Acquisition) ya que los existentes manejan una lógica cableada obsoleta y algunas
de las tareas como el arranque y apagado(ON/OFF) de las bombas de llenado de
los tanques se maneja de forma manual.

1.2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Después de lo anterior expuesto, se requiere implementar un sistema SCADA en el

reacondicionamiento que se efectuará a la red de aguas residuales de la PTAR,
donde se hará la renovación de dos equipos con un diseño optimizado como lo son
el desarenador y el pozo inicial de bombeo (PIB) el cual es un tanque que recibe el
agua residual generado por la fábrica para almacenarla y por medio de bombas
centrifugas descargarlas a la siguiente etapa del proceso de la PTAR.

El control de nivel del antiguo pozo inicial de bombeo (PIB) se realizaba de manera
semiautomática de tal forma que una bomba encendida con arranque estrella-
triangulo (tipo de arranque convencional de un motor cuya velocidad no es regulada
) permanecía encendida siempre al 100% solo apagaba cuando un swicth de nivel
tipo boya indicaba bajo nivel, pero en el caso de que una sola bomba encendida al
100% no llegaba a ser capaz de controlar el nivel en este caso dependía de la pericia
del operador para encender otra bomba centrifuga con el fin de evitar rebosamiento
de los registros de alcantarillados ubicados aguas arriba. Lo que representa un
riesgo para el buen funcionamiento del proceso de filtrado de partículas sólidas en
suspensión antes de llegar a entrar al pozo inicial de bombeo (PIB) y en general el
buen funcionamiento de la PTAR.
 1.3. JUSTIFICACIÓN Y ALCANCE

La necesidad del reacondicionamiento de la red de aguas residuales de la PTAR,

abre paso a la implementación de un sistema SCADA, el cual también constara de
un control PI (Proporcional Integral) con el fin de mantener la ganancia de la salida
y eliminar el error del estado estacionario ya que se trabajará con un flujo de salida Commented [mjca2]: Que tan rápida es la demanda del
sistema?
del PIB lo más constante posible para facilitar el trabajo en las etapas siguientes del
proceso como lo es la dosificación de químicos; el sistema SCADA será adaptado
a las nuevas especificaciones y características de los modelos instalados.
Resolviendo problemas referentes a la falta de control continuo y automático ya que
el anterior PIB funcionaba de manera semiautomática debido a la falta de
tecnologías en esta parte de la PTAR; los operadores deben accionar las bombas
centrifugas dependiendo del estado de llenado para que se dé el ON/OFF lo que
ocasiona posibles errores y daños en el los equipos eléctricos como las bombas
centrifugas tipo sumergibles, ya que ante un posible error operativo al dejarlas
encendidas hasta que el tanque quede vacío, la bomba centrifuga sufrirá daños en
sus elementos internos.

Esto demuestra que el diseño de un sistema SCADA, será determinante para la

confiabilidad de la PTAR, asegurando el cumplimiento de las funciones de los filtros
desarenadores y el pozo inicial de bombeo, garantizando los estándares de calidad
en la industria cervecera por encima del cumplimiento legal plasmado por las
autoridades ambientales nacionales.

Por lo tanto, el alcance que se dará a este proyecto será estrictamente enfocado en
el diseño de un sistema SCADA, en el cual se tendrá en cuenta la medición y
visualización del flujo de entrada, nivel continuo, nivel fijo (máximo, mínimo) y control
de nivel del PIB en el reacondicionamiento de la red de agua residual PTAR,
aplicable en la industria cervecera.
 2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

Diseñar un sistema SCADA para el tratamiento de aguas residuales (PTAR), en la

industria cervecera.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Analizar los iniciales procesos técnicos y operacionales del sistema para la

identificación de puntos críticos del sistema actual.

 Diseñar una estrategia de control de nivel para el PIB.

 Diseñar el sistema de control supervisorio para el monitoreo de variables en

tiempo real del proceso.

 Validar el funcionamiento del sistema mediante la puesta en marcha del nuevo

proceso de llenado y vaciado de tanques, teniendo en cuenta las sugerencias del
operador y las nuevas fallas que se encuentren en el arranque del proyecto.
 3. MARCO REFERENCIAL

3.1. ESTADO DEL ARTE Commented [J3]: Hay alguna razón en particular por la cual en
el estado del arte solo se consideran trabajos de grado?
Agregar artículos para dar más peso al estado del arte

En el proyecto de grado sobre Diseño y Simulación de Una Planta Automatizada de

Tratamiento de Aguas para la Industria Farmacéutica, desarrollado por Gustavo
Adolfo Fuquene Yaque, estudiante de la universidad de San Buenaventura;
presentó la implementación de controladores secuenciales y sistemas automáticos,
garantizando el funcionamiento, mediante el uso de PLC. Este proyecto se realizó
con la finalidad de mejorar la planta de tratamientos de aguas residuales en
FARMACOOP. [3]

Con el desarrollo de este proyecto se puede tener como referencia los equipos
necesarios para la automatización del proceso, el flujograma del proceso de
tratamiento de aguas residuales y la metodología que implementó.

En el proyecto de grado sobre el Panorama del tratamiento de aguas residuales con

tecnología anaerobia en la Costa Atlántica Colombiana realizado por Geinny del
Carmen Elena Vásquez Núñez, busca identificar las plantas de tratamiento de
aguas residuales con tecnología anaerobia existentes en la Costa Caribe y el
potencial de aplicación de dicha tecnología en esta región del país.[4]

De este trabajo se puede observar el análisis del procedimiento y funcionamiento

en años anteriores de la PTAR de la cervecería en la costa atlántica; permitiendo
tener bases para el desarrollo de los diagramas de flujo actuales y conocer las
referencias de las maquinarias existentes.

En el proyecto de grado sobre Automatización del Sistema de Recibo y

Almacenamiento de Materias Primas (Malta Y Arroz) para Elaboración de Cerveza,
elaborada por Alexis Andrés Amaya Aconcha Y Andy Oliveros Morales, estudiantes
de la universidad Autónoma del Caribe, presentaron la implementación un sistema
automatizado de control en la planta de Bavaria que está ubicada en la ciudad de
Barranquilla, ya que la sub-estación de Malta y Arroz de la Cervecería Águila, es
netamente de trabajo manual y se presenta una situación problema donde existen
muchas paradas de producción por los constantes daños en los relevos y
contactores eléctricos que existen en la actualidad, son equipos obsoletos que no
se encuentran en el mercado y la lógica cableada presenta muchos empalmes y se
convierte en un riesgo eléctrico para los trabajadores que la manipulan por la
cantidad de cableados eléctricos que se encuentran en un muy mal estado.[5]

Este proyecto presenta un desarrollo que permite visualizar los aspectos a tener en
cuenta para la ejecución de un proyecto de automatización industrial.

En la monografía sobre Sistemas de Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales

en Colombia, presentado por Jenny Milena Lizarazo Becerra y MarthaIsabel Orjuela
Gutiérrez, estudiantes de la universidad Nacional de Colombia, muestra la revisión
y comparación de los diferentes Sistemas de Plantas de aguas residuales en
Colombia, De esta manera logran obtener y promover una posible solución a la
sequía originada por la irresponsabilidad que durante tantos años puede provocar
al impacto ambiental, y por otro a disminuir la generación de enfermedades
gastrointestinales por contaminación microbiana de los alimentos durante la
siembra y cosecha de los mismos.[6]

Esta monografía, permite la observación de los equipos que se utilizan en las

plantas de tratamientos de aguas residuales, comparando su eficiencia y el
cumplimiento de los estándares, de igual forma, con los sistemas de
instrumentación y control, donde por faltas de recursos este aspecto no se tiene en
cuenta.

En la tesis de grado sobre Prototipo de Sistema de Monitoreo para la Planta de

Tratamiento de Aguas Residuales de la Universidad Tecnológica de la Mixteca,
presentado por José Yovany Luis García, estudiante de la Universidad Tecnológica
de Mixteca, muestra un prototipo de sistema de monitoreo remoto de temperatura,
pH y Oxígeno Disuelto para la planta de tratamiento de aguas residuales de la
Universidad Tecnológica de la Mixteca.

El sistema propuesto en esta tesis consta de sensores de propósito industrial,

almacena información de mediciones en un servidor de bases de datos y ofrece
acceso vía Web mediante una interfaz de usuario que permite visualizar el estado
de los parámetros medidos de manera gráfica y tabular; lo cual permite facilita el
proceso de implementación ya que se ha realizado un sistema SCADA muy similar
al que se quiere implementar en este proyecto de grado.[7]

En el proyecto de grado, Implementación de LABVIEW como Sistema HMI para la

Simulación de un Proceso Industrial Controlado por un PLCS7-1200 Utilizando el
Estándar de Comunicación OPC Server, de la Universidad Autónoma del Caribe
presentado por los estudiantes , Deiver Santiago Celis De La Hoz y Luis Fernando
De La Cruz Badillo, muestra el diseño de una estación didáctica modular de control
de nivel, donde se implementara un sistema HMI (Human Machine Interface)
utilizando el software LabVIEW de NationalInstrument para la simulación del
proceso industrial, siendo controlado por un PLC Siemens S7-1200 mediante la
utilización del estándar OPC.
Para la realización de este proyecto se dispone de dos depósitos. Uno de ellos
corresponde al depósito elevado, mientras que el otro corresponde al depósito de
uso final o control de nivel. El agua se bombea hacia el depósito elevado con una
bomba centrifuga, hasta llegar al tanque de control donde se medirá el nivel de
llenado en función del tiempo. Para ello se deberá trabajar con algunas válvulas y
con ciertos sensores.

Con base a los procesos que realizaron en este proyecto de grado es posible
guiarnos para realizar la programación del PLCSimatics7-1200 en el software TIA
Portal (lenguaje ladder).[8]

El articulo “Application of the SCADA system in wastewater treatment plants”, escrito

por Ba Dieu, habla sobre una renovación de un Sistema SCADA que se realizó en
la ciudad de Houston, esta constaba de dos plantas, una grande y una pequeña; en
la cual era necesario tener operarios las 24 horas del día en la planta grande y 8
horas al día en la planta pequeña, revisando constantemente para verificar que las
plantas estuvieran en su correcto funcionamiento, finalmente se obtiene enlazar
todos los sistemas de tratamientos de aguas residuales logrando supervisar desde
un solo punto, la estación de bombeo.

Con este articulo podemos comprender la arquitectura del sistema implementado,

aportando nuevas ideas y posibles soluciones que permitan desarrollar la estrategia
para problemática existente en el presente proyecto, que es finalmente reducir los
tiempos del operario en sitio.[9]

3.2. MARCO TEÓRICO

3.2.1. AUTOMATIZACIÓN

La automatización es un sistema donde se trasfieren tareas de producción,

realizadas habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos
tecnológicos. [10]

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

 Parte de Mando

 Parte Operativa

La Parte Operativa es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son

los elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación
deseada. Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores de
 las máquinas como motores, cilindros, compresores y los captadores como
fotodiodos, finales de carrera, entre otros.

La Parte de Mando suele ser un autómata programable (tecnología

programada), aunque hasta hace bien poco se utilizaban relés
electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado el autómata
programable está en el centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse
con todos los constituyentes de sistema automatizado.[10]

o OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

 Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la

producción y mejorando la calidad de la misma.
 Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
 Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
 Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
 Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulación del proceso productivo.
 Integrar la gestión y producción.[10] Commented [J4]: Tomado literal de la referencia [7], ojo con
los derechos de autor…

3.2.2. SISTEMA SCADA

Cinco letras que abren nuevos mundos: SCADA, es decir Control de supervisión y
adquisición de datos. O, para decirlo de otro modo: Visualización, control y
recopilación de datos operativos.

Cinco letras decisivas para el éxito y las perspectivas de futuro de muchas

empresas. Se trata de la supervisión de procesos automáticos de una forma tan
completa y clara como sea posible. En las empresas energéticas y de fabricación,
para fabricantes de alimentación y empresas farmacéuticas. Es una cuestión del
control de distintas máquinas de la forma tan directa y precisa como sea posible. A
menudo en entornos heterogéneos con distintos "idiomas". Es una cuestión de
adquisición de datos de forma rápida y correcta. De máquinas y unidades de control,
de sistemas ERP* y MES.** Desde distintas fuentes a partir de simples listas de texto
y tablas hasta software propio.[11] Commented [J5]: Tomado literal de
https://www.copadata.com/es/soluciones-hmi-scada/control-de-
supervision-y-adquisicion-de-datos-scada/

o SCADA, INTEGRADO VERTICALMENTE

SCADA ya se aplica al nivel más bajo de automatización. Por ejemplo, los datos se
recopilan por medio de sensores y dispositivos de medición, se solicita la
configuración. En un nivel superior a esto, los sistemas SCADA permiten la
supervisión de valores predefinidos, la entrada de un conjunto de valores y otras
intervenciones de control. Los valores recogidos en el nivel más bajo se presentan
todo lo comprensible y claramente posible, y permite las intervenciones del usuario.
A un nivel superior, los ingenieros obtienen una visión general, planes, documentos
y salvaguardan los procesos regulados. Los puntos de datos físicos y calculados
forman el marco del sistema SCADA. Proporcionan valores y una marca temporal,
lo cual permite la supervisión y el control, así como la generación de informes, a
tiempo real o de datos históricos.[11] Commented [J6]: https://www.copadata.com/es/soluciones-
hmi-scada/control-de-supervision-y-adquisicion-de-datos-scada/

o SCADA Y LA COMUNICACIÓN

Para la comunicación con distintas máquinas, dispositivos y productos de software,

los sistemas SCADA deben dominar una gama de tecnologías. Desde conexiones Commented [J7]: En general hay q revisar el marco teórico
para no tener problemas de derechos de autor puesto que es
de serie sencillas a sistemas de campo de bus a construcciones de red redundante tomado literalmente de la fuete. Al menos citar dicha fuente.
complejas. Los sistemas SCADA a menudo se emplean conjuntamente con https://www.copadata.com/es/soluciones-hmi-scada/control-de-
supervision-y-adquisicion-de-datos-scada/
aplicaciones HMI y la generación de informes a nivel de producción. Los sistemas
SCADA deberían dominar no solo todas las normas comunes y estándares como
OPC UA, diversos protocolos IEC o Modbus, sino también sistemas propios y
hardware distintos.[11]

*
Los sistemas de planeación de los recursos empresariales (ERP) son la integración de tecnología
para organizar la producción y todos los procesos relacionados que se llevan a cabo en toda la
empresa, y pueden significar diferentes cosas, desde el punto de vista de cada quien.
**
Los sistemas de ejecución de la manufactura (MES) son sistemas que proporcionan la información
necesaria para optimizar los sistemas productivos desde el lanzamiento de la orden de fabricación
hasta el producto acabado, aportando beneficios específicos que se focalizan en las actividades de
producción.
 o EVOLUCIÓN DE SCADA

SCADA - control de supervisión y adquisición de datos, es un estado en constante

desarrollo. Los sistemas SCADA cada vez garantizan más unos procesos más
flexibles, eliminan la tensión sobre el usuario, se encargan de cada vez más tareas
rutinarias de forma automatizada, "piensan" junto con la tarea y aumentan la calidad
de los entornos de trabajo industriales desde ingeniería automotriz y la construcción
de maquinaria a farmacología y alimentación hasta energía y servicios de
construcción. Así es como los sistemas SCADA mejoran los entornos de producción
y crean automatización.[11]

3.2.3. CONTROL AUTOMÁTICO

El control automático de procesos ha jugado un papel vital en el avance de la ciencia

y de la ingeniería, constituyéndose parte integral e importante de los procesos
industriales y de manufactura moderna, resultando esencial en operaciones
industriales como el control de presión, temperatura, humedad y viscosidad, y flujo
en las industrias de transformación. Los procesos se controlan con mayor precisión
para dar productos más uniformes y de más alta calidad, mediante la aplicación del
control automático, lo cual con frecuencia representa mayores ganancias. El control
automático también tiene grandes ventajas con ciertas operaciones remotas,
peligrosas y rutinarias.[12]

3.2.4. MEDICIÓN DE NIVEL POR ULTRASONIDO PRÁCTICO

Estos equipos basan su medición de nivel en un fenómeno mecánico llamado

Piezoeléctrico, esto significa que tenemos un cristal que, al ser sometido a un
voltaje, este comienza a vibrar emitiendo pulsos, estos son emitidos desde el sensor
de nivel y este, a la vez, se transforma en receptor, y el tiempo que demoran en
recorrer esa distancia es el equivalente al nivel, o sea la medida de la separación
entre el sensor y la superficie a medir.

Dentro de las mediciones por ultrasonido, debemos tener claro si mediremos nivel,
eso significa que desde una cota cero para arriba, o espacio, que es desde la
superficie del sensor hasta la superficie del material a medir.[13]
 3.2.5. MEDICIÓN DE NIVEL CAPACITIVO

Una sonda metálica instalada de forma aislada en un depósito metálico forma,

desde el punto de vista eléctrico, un condensador junto con la pared metálica. La
capacidad del condensador aumenta constantemente según va aumentando el nivel
de llenado. Por lo tanto, para mediciones capacitivas se necesita un valor constante
dieléctrico del material de llenado. La construcción simple y robusta (como sonda
de barra o sonda de cable) permite medir el nivel de líquidos, solidos granulados y
medios conductores y no conductores.[14]

3.2.6. CANALETA PARSHALL

Este equipo tiene la misión de medir el caudal por el efecto venturí, el caudal se
puede medir, bien por mediación de regletas colocadas en su interior, con la cual el
resultado sería mediante una fórmula matemática o bien mediante unos sensores
independientes al equipo colocados en la parte superior.

o FUNCIONAMIENTO DE CANALETA PARSHALL

El canal Parshall es un sistema que se aplica para la medición de caudales. Por

tanto, se instala en canales abiertos, dejando libre tanto la entrada como la salida,
para que no haya ningún tipo de problemas en el desarrollo de la actividad. Esta
alternativa la recomienda PAM porque ofrece ventajas para poder operar en un
amplio rango de fluidos.[15]

El canal o canaleta Parshall tiene la misión de medir el caudal por el efecto Venturi
en canales abiertos. Esto se puede medir bien por mediación de regletas graduadas,
colocadas en el interior del equipo, obteniendo el resultado mediante fórmula
matemática, o bien mediante unos sensores independientes al equipo colocado en
la parte superior.

La canaleta presenta una forma abierta, compuesta por una sección convergente,
una garganta y una sección divergente. Puede ir anclada a la obra mediante orejetas
con tirafondos o bien embebido en obra. Normalmente, el material empleado para
su fabricación es acero inoxidable AISI-304 o AISI-316.

El fluido entra en el equipo por la boca de entrada (sección convergente), en la que

se encuentra una de las regletas graduadas, indicando un nivel en la misma y sigue
circulando por el canal hasta llegar a la garganta donde, al final de ésta,
encontramos otra regleta que aporta otro nivel.

No sólo se instala en EDARS o ETAPS (Estaciones depuradoras o estaciones

potabilizadoras), sino que también cuenta con aplicaciones en sectores diversos,
como el de alimentación, donde resulta muy útil para calcular el flujo, el paso de los
productos o el fluido en cualquier cantidad. Pero su uso más frecuente suele
encontrarse en ríos, canales de irrigación y/o de desagüe, vertidos de fábricas, entre
otros.

La canaleta Parshall ofrece importantes ventajas como la pérdida menor de carga,

no influyendo la velocidad del agua o fluido a controlar, ya que se aproxima a la
estructura. De esta forma, se puede operar en un rango más amplio de fluidos.

Principales ventajas en su uso:

• Indicador sencillo de nivel.

• Ligero y resistente.
• Fácil instalación.
• Resistente a la corrosión (acero inoxidable).
• Se moldea en una sola pieza aportando seguridad.[15]

3.2.7. DIAGRAMAP&ID

Un P&ID es lo que se define como un diagrama de tuberías e instrumentación (DTI)

también conocido del idioma inglés como piping and
instrumentationdiagram/drawing (P&ID) y es un diagrama que muestra el flujo del
proceso en las tuberías, así como los equipos instalados y el instrumental.
Otro posible nombre que se utiliza para referirse a un P&ID es el de PFD, una forma
simplificada del inglés (Processflowdiagram), aunque esta es una forma menos
utilizada.
Estos diagramas están compuestos por una serie de símbolos que nos permitirán
identificar todos los componentes que conforman un proceso, como tuberías,
número de líneas de tubería y sus dimensiones, valvulería, controles, alarmas,
equipos, niveles, presostatos, drenajes, purgas, bombas, etc.
El instrumento de símbolos standard utilizados en estos diagramas se basa
generalmente en la Norma ISA S5.1. Sistemas de Instrumentación y Automatización
de la sociedad.[16]
 4. PROCEDIMIENTO METODOLÓGICO

4.1. TIPO DE INVESTIGACIÓN

El presente proyecto es una investigación de tipo descriptivo y cuantitativo ya que Commented [J8]: No sería cuantitativo?... no solo se analizó el
estado actual de la PTAR, se hizo le hicieron mejoras orientadas
se pretende examinar el actual proceso de la PTAR en la industria cervecera para hacia mejorar su desempeño…
lograr definir el sistema, con el fin de plasmar las posibles soluciones y finalmente
implementar la mejor alternativa frente a la problemática existente. Es necesario
resaltar que no existe documentación precisa donde se visualicen procedimientos
parecidos al trabajo que se va a realizar, y este se hará con base a las metodologías,
procesos y diseños existentes en la planta de la industria cervecera.

El proyecto será desarrollado en cinco fases, con el fin de realizar un trabajo

ordenado que cumpla con todo el requerimiento planteado en el objetivo del trabajo.

Tabla 1: Fases del proyecto

FASE DE TRABAJO DESCRIPCIÓN

1 Análisis
2 Diseño
3 Automatización
4 Implementación
5 Pruebas
Fuente: Creación de los autores

4.2. POBLACIÓN Y MUESTRA

El proyecto tiene como población objeto las industrias cerveceras que manejan una
planta de tratamiento de aguas residuales a nivel de la costa ,siendo la PTAR la
muestra del proyecto, enfocándola en el reacondicionamiento que se realizará en la
Cervecería de Barranquilla.
 4.3. PROCESAMIENTO DE LA INFORMACIÓN

Para obtener la información necesaria del proyecto se definieron unas actividades que serán
realizadas de acuerdo con la tabla 2.

Tabla 2: Relación fase, objetivos y actividades

FASES OBJETIVOS ACTIVIDADES

Analizar los 1. Visitar la planta y realizar el recorrido con el actual funcionamiento
actuales
procesos 2. Identificar los equipos que serán reemplazados
técnicos y
operacionales
Análisis del sistema
para la
identificación
de puntos
críticos del 3. Valorar el espacio donde se implementarán los nuevos dispositivos y verificar las
sistema actual. medidas del PIB
1. Realizar el diagrama de ingeniería donde se evidencie proceso de acuerdo con el
Diseñar una
monitoreo realizado previamente
estrategia de
Diseño 2. Implementar el sistema en el software para programación de PLC marca SIEMENS
control de nivel
"SIMATIC manager"
para el PIB.
3. Realizar pruebas del programa mediante simulación de entradas (4 a 20mA) al PLC
Diseñar el 1. Diseñar interfaz gráfica del proceso
supervisorio
para el
Automatización monitoreo de 2. Implementar el diseño del supervisorio en el software InTouch marca WonderWare
variables en
tiempo real del
proceso. 3. Enlazar la interfaz con el sistema de control
Validar el
funcionamiento 1. Puesta en marcha del nuevo sistema en el PIB
del sistema
mediante la
puesta en
marcha del 2. Testeo y corroboración periódica de funcionamiento por 3 días
nuevo proceso
de llenado y
vaciado de
Implementación
tanques,
y pruebas
teniendo en
cuenta las
sugerencias
del operador y 3. Correcciones y mejoras según operario de la planta
las nuevas
fallas que se
encuentren en
el arranque del
proyecto.
Fuente: Creación de los autores
 5. DISEÑO Y ANÁLISIS DE RESULTADOS

Para entender el funcionamiento de la planta se realizó el diagrama de la fig.1 donde

se puede observar el proceso del sistema mediante los dispositivos:
Figura 1: Diagrama de flujo del sistema

Fuente: Creación de los autores

 5.1. MONITOREO

5.1.1. VISITA Y RECORRIDO DEL ACTUAL SISTEMA

Se realizó la respectiva visita a planta guiada por el operador de la PTAR y por el

instrumentista Eric Montero en donde se conoció el proceso de completo de la
Planta y se evidencio la necesidad de desarrollar el sistema SCADA para mejorar
la operación de esta planta específicamente en el pozo inicial de bombeo (PIB).

Imagen (1)-Filtro desarenador - entrada al PIB Imagen (2)-canaleta parshall salida - PTAR 1

Fuente: Creación de los autores

 5.1.2. IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS

Durante el recorrido técnico se estipuló que para una mayor capacidad de control
de nivel del PIB era necesario modificar el tipo de arranque de los motores de las
bombas ya que el tipo de arranque era estrella-triangulo y se optó por remplazarlo
por variador de velocidad para que el sistema SCADA tenga mayor rango de control
ya que puede variar la frecuencia de las bombas de 0 a 60Hz y considerando así
que el uso de variador de velocidad en las bombas ayuda a reducir el consumo de
energía ya que este regula el voltaje vs Intensidad en una rampa de arranque.

Imagen (4) - variador de velocidad para

Imagen (3) - arranque estrella triangulo para regular velocidad de motores de bombas del
motores de bombas del antiguo PIB nuevo PIB
Fuente: Creación de los autores
 5.1.3. METROLOGÍA

Es necesario tener en cuenta las dimensiones del tanque PIB para calcular el
volumen interno y así obtener los niveles (mínimo y máximo) deseados
considerando la capacidad nominal de las bombas sumergibles (300m3/H).

Tabla 3: Dimensiones del tanque según nivel máximo y mínimo

Nivel máximo (metros) Nivel mínimo (metros)

Largo 4 4
Ancho 4 4
Alto 3 1 Commented [J9]: Colocar el mismo formato en todas las tablas

Fuente: Creación de los autores

Para elegir el nivel mínimo se tuvo en cuenta las recomendaciones del fabricante
de las bombas sumergibles para el nivel mínimo que debe tener la bomba para no
cavitar, ni afectar sus elementos internos.

Para elegir el nivel máximo consideramos la altura de 30cm por debajo del tubo de
entrada al tanque PIB, el cual está ubicado a 3.3m.
Figura 2: PIB vista superior

Fuente: Creación de los autores

 5.2. DISEÑO

5.2.1. DISEÑO P&ID DEL SISTEMA

Realizar el diagrama de ingeniera donde se evidencia proceso de acuerdo con el
monitoreo realizado previamente.
Figura 3: P&ID realizado en AutoCAD

Fuente: Creación de los autores

 5.2.2. DISEÑO DE INTERFAZ GRÁFICA

Se realiza el diseño conceptual de la interfaz gráfica del supervisorio que se

plasmará más adelante en software InTouch marca WonderWare

Figura 4: Diseño conceptual interfaz InTouch

Fuente: Creación de los autores

 5.2.3. DISEÑO EN SOFTWARE INTOUCH
De acuerdo con el diseño conceptual realizado en el ítem anterior, se procede a
realizar el supervisorio en el software InTouch marca WonderWare

Interface HMI terminada

Fuente: Creación de los autores

 5.3. AUTOMATIZACIÓN

5.3.1. IMPLEMENTACIÓN EN SIMATIC MANAGER

DESCRIPCIÓN IMAGEN

Bloque de datos
(DB) entradas y
salidas digitales

Bloque de datos
(DB) entradas y
salidas digitales
Ventana del
Hardware
Bloque de control
PID - 1

Bloque de control
PID - 2
Bloque de control
PID - 3

Bloque de control
PID - 4
Direccionamiento
(1)

Direccionamiento
(2)
llamado en la base
de datos de la
variable de
velocidad de la
bomba 1

llamado en la base
de datos de la
variable de
velocidad de la
bomba 2
 5.3.2. SIMULACIÓN DE ENTRADAS AL PLC

Realizar pruebas del programa mediante simulación de entradas (4 a 20mA) al PLC.

Después de haber diseñado el programa del PLC se realizan pruebas respectivas
para corroborar escalizaciòn de las entradas análogas y su debida visualización en
el supervisorio.

Dichas pruebas consistieron en generar señal de 4 a 20mA con la ayuda de un

equipo calibrador de procesos marca FLUQUE 725, el cual conectamos al modulo
de entradas analógicas dando como resultado:

Tabla 4: Resultados obtenidos de la simulación de 4 a 20mA para probar la escalización de las entradas
analógicas del PLC (canal 1 - 2)

0% - 4mA 25% - 8mA 50% - 12mA 75% - 16mA 100% - 20mA

Canal 1 0% 24,98% 49,99% 74,99% 99,98%

Canal 2 0% 24,98% 49,99% 74,99% 99,98%

Fuente: Creación de los autores

 5.3.3. ENLACE: INTERFAZ – SISTEMA DE CONTROL

DESCRIPCIÓN IMAGEN

Dirección de la
base de datos
dónde está
guardada la
señal de
consigna (% de
velocidad) dela
bomba 1.

Dirección de la
base de datos
dónde está
guardada la
señal de
consigna (% de
velocidad) dela
bomba 2.
Dirección de la
base de datos
dónde está
guardada la
señal de
consigna (% de
velocidad) dela
bomba 3.

Dirección de la
base de datos
dónde está
guardada la
señal de flujo
canaleta
parshall.

Dirección de la
base de datos
dónde está
guardada la
señal de nivel
tanque PIB.
Dirección de la
base de datos
dónde será
escrito el Set
Point que el
operador
asigne

Fuente: Creación de los autores

 5.4. IMPLEMENTACIÓN Y PRUEBAS

5.4.1. PUESTA EN MARCHA

Después de que se comprobó debidamente el buen funcionamiento del programa

midiendo físicamente las salidas analógicas y digitales, se procede a poner en
funcionamiento para comenzar a analizar y regular los ajustes finos tales como
rango del nivel continuo tipo ultrasónico, sensibilidad de los niveles fijos (alto y bajo).

Imagen (6) - PIB Imagen (7) - PIB

Fuente: Creación de los autores

5.4.2. TESTEO Y CORROBORACIÓN

Se realiza seguimiento al funcionamiento del sistema SCADA de duración promedio

de 3 horas durante 4 días, teniendo en cuenta que el flujo de agua residual generado
por la fábrica es variable dependiendo a la producción con el fin de evaluar el
desempeño del control automático, se encontró que el encontró que el control PID
funciono de manera óptima respondiendo a la demanda de capacidad de la planta.

5.4.3. CORRECCIONES Y MEJORAS

Se corrigió el valor del Set Point (SP) ya que este estaba configurado en 2m se
procede a cambiar a 1.5m sugerido por el operador con el fin de tener mayor
disponibilidad de volumen en el tanque en caso de que la fábrica tenga un flujo de
agua residual muy elevado.
Por recomendación del operador se procede a diseñar un sistema de control alterna
en caso de que el sensor de nivel continuo tipo ultrasónico falle, el cual consiste en
encender una bomba al 100% de su capacidad y si llegase a activarse el nivel
máximo encender la segunda bomba al 100% de su capacidad y en cualquier
momento se desactive los dos sensores de nivel fijos (mínimo y alto) se apaguen
las bombas por seguridad.

6. CONCLUSIONES Y TRABAJOS FUTUROS

Después de la implementación del sistema SCADA al pozo inicial de bombeo

(PIB) de la cervecería de Barranquilla se evidenciaron mejoras como:

 Funcionamiento automático del control de nivel del PIB, teniendo en cuenta

que antes trabajaba de forma semi automática dependiendo también de la
pericia del operador.

 Mejoras en el funcionamiento del control de nivel del PIB ya que se adecuo

el programa del PLC para contar con un respaldo para controlar el nivel con
los sensores de niveles fijos (bajo-alto) en caso de que el sensor de nivel
continuo (tipo Ultrasonido) falle.

 Mejoras en el consumo de energía eléctrica aproximadamente el 30% ya que

en el anterior PIB funcionaban las bombas con arranque de motor estrella-
triángulo el cual genera unos sobre picos de consumo de energía cada vez
que el operador enciende una bomba centrífuga dependiendo del nivel del
PIB, y gracias a la implementación de la estrategia de control (PID) ya que el
controlador transmitirá una consigna de velocidad a la bomba centrífuga de
0 a 100%

 Mejora en la dosificación de químicos que es realizada en la etapa siguiente

del PIB ya que gracias a la implementación del control PID el flujo de salida
es relativamente estable y los cambios de razón de flujo no son brusco lo
cual facilita a sistema de dosificación en la etapa después de PIB

7. BIBLIOGRAFÍA
[1] J. F. Ríos, José A.; Posada, Jorge y Uribe, “Potencial De Recirculación De
Aguas Residuales Industriales,” Investig. Apl., vol. 5, no. 2, pp. 59–72, 2011.
[2] S. SANZ, J; Rodrigo, J; Monge, “Proceso Biothane: Tratamiento anaeróbico
de las aguas residuales de la industria cervecera con aprovchamiento
energético del biogás.” pp. 51–54, 2011.
[3] G. A. F. Yate, “Diseño y simulación de una planta automatizada de
tratamiento de aguas para la industria farmacéutica,” Universidad de san
Buenaventura, 2006.
[4] G. D. C. E. Vásquez Nuñez, “Panorama del tratamiento de aguas residuales
con tecnología anaerobia en la Costa Atlántica Colombiana,” p. 152, 2015.
[5] A. A. Morales, Andy Olivares; Aconcha, “AUTOMATIZACIÓN DEL SISTEMA
DE RECIBO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS (MALTA Y
ARROZ) PARA ELABORACIÓN DE CERVEZA,” Universidad Autonoma del
Caribe, 2016.
[6] M. I. Orjuela Gutierrez and J. M. Lizarazo Becerra, “Sistemas De Plantas De
Tratamiento De Aguas Residuales En Colombia,” p. 82, 2013.
[7] J. Yovany and L. García, “PROTOTIPO DE SISTEMA DE MONITOREO
PARA LA PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES DE LA
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE LA MIXTECA,” UNIVERSIDAD
TECNOLÓGICA DE LA MIXTECA, 2013.
[8] DEIVER SANTIAGO CELIS DE LA HOZ - LUIS FERNADO DE LA CRUZ
BADILLO, “Universidad Autónoma del Caribe 2015,” 2015.
[9] B. Dieu, “Application of the SCADA system in wastewater treatment plants,”
vol. 40, pp. 267–281, 2001.
[10] U. del país vasco P, “Automatización,” 2017. [Online]. Available:
http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/WebCQMH1/PAGINA
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[11] C. Group, “Control de supervisión y adquisición de datos ( SCADA ),” 2017.
[Online]. Available: https://www.copadata.com/es/soluciones-hmi-
scada/control-de-supervision-y-adquisicion-de-datos-scada/.
[12] J. C. Villajulca, “El Control Automático : Definiciones Basicas,” 2009.
[Online]. Available: http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-
libres/automatizacion/item/12-11-control-automático-definiciones.html.
[13] Instrumentación y control, “Medicion de nivel por ultrasonido práctico,” 2011.
[Online]. Available: http://www.instrumentacionycontrol.net/cursos-
libres/instrumentacion/curso-medicion-nivel-practico/item/400-medicion-de-
nivel-por-ultrasonido-práctico.html.
[14] Pepperl+fuchs, “Conmutadores de valor límite capacitivos,” 2017. [Online].
Available: http://www.pepperl-fuchs.es/spain/es/classid_488.htm.
[15] A. F. Systems, “Canaletas parshall,” 2017. [Online]. Available:
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[16] P. Ingeniería, “¿ QUÉ ES UN P & ID ?,” 2017. [Online]. Available:
http://www.pirobloc.com/blog-es/que-es-un-piping-and-instrumentation-
diagram/.
 8. ANEXOS

Tabla 5: Presupuesto del proyecto

GI-02-PR-03-F02
FORMATO DE PRESUPUESTO PARA PRESENTACIÓN DE PROYECTOS DE INVESTIGACIÓN EN
Versión 1
U N I VER S I D A D A U TÓN OM A
CONVOCATORIAS INTERNAS
D EL C A R I B E
8/7/2011

PRESUPUESTO GENERAL DEL PROYECTO

Fuentes de Financiamiento

RUBROS Total
Vicerrectoría de Investigaciones y transferencia INVESTIGADORES Otras fuentes Externas Contrapartida UAC

1. Personal Científico $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 678,220.00 $ 678,220.0

2. Personal de Apoy o $ 214,176.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 214,176.0

3. Consultaria especializada y Serv icios Tecnicos ex ternos $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.0

4. Materiales e Insumos $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.0

5. Trabajo de Campo $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.0

6. Bibliografía $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.0

7. Equipos $ 0.00 $ 48,343,000.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 48,343,000.0

8. Material de difusión y Promoción de resultados $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.00 $ 0.0

TOTAL PRESUPUESTO DEL PROYECTO $ 214,176.00 $ 48,343,000.00 $ 0.00 $ 678,220.00 $ 49,235,396.0

 Tabla 6: Cronograma de actividades

Fecha de Fecha Duración

No. Actividad
inicio final (Semanas)

1 Revisión bibliográfica 03/2017 04/2017 4

Presentación final del

2 31/05/2017 31/05/2017 1
anteproyecto

Visitar la planta y realizar el

3 recorrido con el actual 01/06/2017 01/06/2017 0.3
funcionamiento

Identificar los equipos que serán

4 01/06/2017 01/06/2017 0.3
reemplazados

Valorar el espacio donde se

implementarán los nuevos
5 01/06/2017 01/06/2017 0.3
dispositivos y verificar las
medidas del PIB

Realizar el diagrama de
ingeniería donde se evidencie
6 05/06/2017 18/06/2017 2
proceso de acuerdo con el
monitoreo realizado previamente

Realizar pruebas del programa

7 mediante simulación de 19/06/2017 09/07/2017 3
entradas (4 a 20mA) al PLC

Diseñar interfaz gráfica del

8 10/07/2017 16/07/2017 1
proceso

Implementar el diseño del

9 supervisorio en el software 17/07/2017 23/07/2017 1
InTouch marca WonderWare

10 Puesta en marcha del nuevo 24/07/2017 30/07/2017 1

 sistema en el PIB

Testeo y corroboración periódica

11 31/07/2017 02/08/2017 0.5
de funcionamiento por 3 días

Correcciones y mejoras según

12 07/08/2017 13/08/2017 1
operario de la planta

13 Entrega a Producción 14/08/2017 20/08/2017 1

Entrega de documento a comité

14 12/2017 12/2017 1
evaluador
TOTAL, SEMANAS 17.5