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Impresion Offset Problemas y

Soluciones

IMPRESIÓN OFFSET PROBLEMAS Y


SOLUCIONES

CONTENIDO

IMPRESIÓN OFFSET 3
PROBLEMAS Y SOLUCIONES GENÉRICAS EN
MÁQUINAS PLANAS Y
ROTATIVAS………………………………………………………..3
Imagen falta de nitidez 3
Desaparición progresiva de la imagen 3
Velo 4
Velo al empezar la tirada 4
Velo durante la tirada 4
La tinta no se fija en el papel 5
La tinta traspasa el papel 5
Al imprimir fondos las áreas tramadas se tapan 6
Deformación del punto de la trama: impresión con halo 6
Presencia de corpúsculos sobre la Imagen en la plancha 6
Ganancia de puntos: en Plancha 7
Ganancia de puntos: en la prensa 7
Áreas blancas 8
Balance tinta / agua 8
Moteado 9
Levantamiento del sustrato / Pelusa 9
Acumulamiento 10
Pérdida de imagen en la plancha por causa química 10
Pérdida de imagen en la plancha por causa mecánica 11
Rendimiento escaso 11
Mala adhesión de la tinta en los rodillos 12
Retinte / Agrietamiento 13
Fondo en las áreas sin imagen 13
Trapping 14
PROBLEMAS Y SOLUCIONES EN MÁQUINA PLANA 15
Defectos de registro 15
Arrugas en los pliegos durante la impresión 15
La impresión no se seca 15
El papel se enrolla en la mesa receptora 16
Repintado 16
Los pliegos impresos se pegan entre sí 16
La carga de tinta no es uniforme y constante 17
La tinta no penetra en las cavidades del papel 17
La tinta se acumula en los rodillos entintadores 17
Aparecen de cuando en cuando manchas de tinta en el papel 18
La plancha se ha oxidado en la máquina
……………………………………..………..18

Doble impresión en sentido axial del cilindro 18


Los pliegos se quedan adheridos a la mantilla 19
La impresión sale con ráfagas horizontales 19
Papel electrizado 20
PROBLEMAS Y SOLUCIONES PARA MÁQUINA ROTATIVA 20
Formación de ampollas 20
Bloqueo 20
Variación del color 21
Brillo 21
Marcado 22
Bruma / Filamentos 22
Registro en dirección de la banda del papel 23
Registro: Transversal 24
Cortes de la bobina del Papel 24
Cortes de bobina al imprimir 25
ANEXO

MANTILLA PARA IMPRESIÓN OFFSET 26


CARACTERÍSTICAS 26
FABRICACIÓN 26
Dureza 27
CLASES DE MANTILLAS 27
Mantillas convencionales: 27
Mantilla compresible 28
Celda abierta o cerrada 28
Ventajas de la mantilla compresible 28
ATRIBUTOS FÍSICOS 29
Compresibilidad 29
Resistencia a la tensión 29
Estiramiento 29
Vida útil de la mantilla 30
Tensión 30
Problemas en la mantilla por presión incorrecta 30
Aplastamiento 30
Abolladuras 31
Conservación 31
Desempeño de la mantilla 31
Problemas de impresión 31
Solución………………………………………………………………………………………
.32

IMPRESIÓN OFFSET

PROBLEMAS Y SOLUCIONES GENÉRICAS EN MÁQUINAS


PLANAS Y ROTATIVAS
Imagen falta de nitidez
PROBLEMA
La imagen impresa tiene apariencia borrosa, impresión grasosa
CAUSA
1. Presión exagerada entre los cilindros de la plancha y de la mantilla
(equivocación en los revestimientos).
2. Revestimiento del cilindro de la mantilla, demasiado blando o demasiado duro.
3. Tinta muy blanda o de fibra demasiado corta.
4. Grano de la plancha demasiado grueso y profundo.
5. Regulación deficiente de los rodillos entintadores o de los mojadores.
SOLUCIONES
1. Penetración de la presión 0,1 mm; disminuir la presión y hacer un arreglo
perfecto.
2. Sustituir los revestimientos: poner una mantilla normal y otro debajo adecuado y
una base de papeles de espesor uniforme y bien colados.
3. Emplear una tinta más consistente (añadir un poco de barniz mordiente).
4. Repetir el pasado con una plancha de grano más fino.
5. Repasar la nivelación de los rodillos. Después, limpiar bien la plancha con una
insistente pasada de goma arábiga. Antes de tirar, preparar la plancha con la
esponja.

Desaparición progresiva de la imagen


PROBLEMA
La Imagen durante la impresión va perdiendo nitidez CAUSAS
1. Excesiva presión entre los cilindros de la plancha y de la mantilla.
2. Demasiado apretados contra la plancha los rodillos entintadores y mojadores.
3. Agua demasiado acida.
4. Quemado de plancha mal hecho.
5. Composición demasiado floja de la tinta.
6. Polvos antirepinte en los pliegos.

SOLUCIONES
1. Ver remedio en el punto anterior.
2. Nivelar con precisión los rodillos.

3. Valor del pH de 4,5 a 5.


4. Repetir la plancha.
5. Sustituir la tinta por otra más grasa.
6. Disminuir la cantidad de polvo.
Velo
Problema:
El área sin imagen de una plancha litográfica acepta tinta en forma aleatoria.
Causas
1. Vehículo diluyente de la tinta demasiado fluido y no adaptado al ambiente.
2. Valor pH del agua demasiado alto.
3. Mala ejecución del insolado; plancha mal limpiada.

Soluciones
1. Usar un vehículo más denso y adaptado al ambiente atmosférico.
2. Aumentar la acidez del agua.
3. Engomar o preparar las partes defectuosas de la plancha o repetir el insolado.

Velo al empezar la tirada


Problema:
El área sin imagen de una plancha litográfica acepta tinta en forma aleatoria. Al
inicio de la impresión
Causas
1. Tinta demasiado blanda y grasa.
2. Restos de petróleo y otros disolventes en los rodillos entintadores después de
su lavado.

Soluciones

1. Aumentar la consistencia de la tinta.


2. Si se debe empezar inmediatamente la tirada después del lavado de los rodillos,
terminarlo con un disolvente evaporable.

Velo durante la tirada


Problema:
El área sin imagen de una plancha litográfica acepta tinta en forma aleatoria
durante la impre¬sión
Causas
1. Demasiado grano en la plancha o desgastado.
2. Tinta demasiado blanda.
3. Valor pH del agua demasiado alto
4. RODILLOS ENTINTADORES Y DADORES FALTOS DE MORDIENTE O TIRO
(RESBALAN SOBRE LA PLANCHA).
5. RODILLOS MOJADORES SUCIOS.
6. PLANCHA OXIDADA.
7. MANTILLA SUCIA Y GRASOSA CON DEPÓSITO DE POLVOS ANTIREPINTE

Soluciones
1. REALIZAR BIEN EL ARREGLO Y DISMINUIR LA PRESIÓN.
2. AUMENTAR LA CONSISTENCIA DE LA TINTA; EMPLEAR BARNIZ
ADAPTADO A LA ESTACIÓN.
3. DISMINUIR EL VALOR PH DEL AGUA.
4. REGENERAR LOS RODILLOS CON EL PRODUCTO APROPIADO O
RECTIFICARLOS.
5. LAVAR BIEN LOS MOJADORES.
6. PASAR SOBRE LA PLANCHA GOMA CON ÁCIDO FOSFÓRICO EN
SOLUCIÓN.
7. LAVAR, DESENGRASAR Y SECAR BIEN LA MANTILLA.

La tinta no se fija en el papel


Problema
LA TINTA SE SECA PERO SE DEPRENDE EL PIGMENTO.

Causas
1. FALTA DE LIGANTE EN LA TINTA.
2. FALTA DE SECANTE.
3. PENETRACIÓN DEMASIADO RÁPIDA DEL LIGANTE EN EL PAPEL
(PRECIPITACIÓN DEL PIGMENTO).

Soluciones
1. AÑADIR A LA TINTA BARNIZ MORDIENTE.
2. USAR UN BUEN SECANTE.
3. EMPLEAR TINTAS YA ENSAYADAS EN TRABAJOS SIMILARES.

La tinta traspasa el papel


Problema
LA TINTA IMPRESA SE TRASPASA DE UN LADO HACIA EL OTRO,
APARECIENDO LA IMAGEN EN EL REVERSO.

CAUSAS
1. EL BARNIZ DE LA TINTA ES DEMASIADO GRASO; LA TINTA ES
DEMASIADO FLUIDA.
2. MALA CALIDAD DEL PAPEL: DEMASIADO ABSORBENTE, SIN COLA.

Soluciones

1. AUMENTAR LA CONSISTENCIA DE LA TINTA; PARA SUAVIZARLA NO


EMPLEAR PETRÓLEO, ACEITE MINERAL O BARNIZ.
2. EMPLEAR TINTAS CONCENTRADAS, CON BUEN PORCENTAJE DE
SECANTE.

Al imprimir fondos las áreas tramadas se tapan.


Problema
Los puntos de la trama tienen un mayor crecimiento que lo normal provocando que
se tapen

Causas
1. Los mojadores no trabajan bien.
2. Tinta demasiado blanda y corta de fibra o demasiado grasa.
3. Tinta poco concentrada y de mala calidad que requiere una carga excesiva.

Soluciones
1. Repasar el estado de los rodillos mojadores y su regulación contra la plancha y
el rodillo distribuidor.
2. Aumentar la consistencia de la tinta y usar barniz de buena calidad y bastante
denso.
3. En trabajos con abundancia de fondos, emplear siempre tintas de buena calidad
que per¬mitan una carga mínima.

Deformación del punto de la trama: impresión con halo


Problema
Al Imprimir los puntos tienen una sombra alrededor que los deforma. Causas
1. Los rodillos entintadores resbalan sobre la plancha por carecer de mordiente;
superficie brillante de los mismos o tinta seca.

Soluciones
1. Regenerar los rodillos para quitarles el brillo, o rectificarlos.
Presencia de corpúsculos sobre la Imagen en la plancha
Problema
En la Imagen de la plancha se pegan partículas sólidas ocasionando que en la
impresión sal¬gan manchas blancas con un punto de color en el medio, se le
denomina "piojos"
Causas
1. Agrietamiento de la mantilla de los rodillos.
2. Pieles o incrustaciones de tinta seca mezcladas con la tinta del tintero.
3. Grumos del polvillo del papel; restos del desbarbado, residuos de la fabricación.
4. Pelusas de los revestimientos nuevos de los mojadores.

Soluciones
1. Rectificar los rodillos, o sustituirlos.
2. Limpiar bien la tinta o cambiarla.
3. Limpiar los bordes cortados, con un cepillo.
4. Sustituir el paño por otro que ofrezca más garantías.

Ganancia de puntos: en Plancha


Problema
LOS PUNTOS AL SER REPRODUCIDOS EN LA PLANCHA TIENEN UN MAYOR
AUMENTO DE TAMAÑO.
Problema:
LA GANANCIA DE PUNTOS SE PRODUCE DURANTE LA ETAPA DE PRE
IMPRESIÓN.
CAUSA;
1. LAS PLANCHAS NEGATIVAS ESTÁN SOBREEXPUESTAS, LAS POSITIVAS
SUBEXPUESTAS.
2. LA PLANCHA ESTÁ MAL REVELADA.
3. ES INCORRECTA LA CURVA DE LA PLANCHA DIGITAL QUE SE ESTÁ
UTILIZANDO PARA LA COMBINACIÓN DADA DE TINTA Y PAPEL.
Solución:
1. EMPLEE UN OBJETO DE CONTROL Y UN INSTRUMENTO DE LECTURA
PARA EVALUAR LAS PLANCHAS. REDUZCA O AUMENTE LA EXPOSICIÓN DE
LAS PLANCHAS SEGÚN SEA EL CASO.
2. REVISE LA QUÍMICA DEL REVELADOR Y EL CONTACTO DE LOS
RODILLOS.
3. CORRIJA LA CURVA EMPLEADA EN LA PLANCHA.
Ganancia de puntos: en la prensa
Problema:
LOS MEDIOS TONOS PRESENTAN ASPECTO "SUCIO" Y MUESTRAN
VALORES MAYORES QUE LA PRUEBA.
CAUSA;
1. LA PRESIÓN ENTRE LAS PLANCHAS, LAS MANTILLAS Y LOS RODILLOS
ES INCORRECTA.
2. PUNTOS DOBLES O BORROSOS.
3. LA VISCOSIDAD DE LA TINTA ES DEMASIADO BAJA.
4. LA TINTA ABSORBE DEMASIADA AGUA.
5. LA PLANCHA NO TIENE SUFICIENTE NITIDEZ.
6. LA INTENSIDAD DEL COLOR DE LA TINTA ES DEMASIADO DÉBIL.

Solución:
1. AJUSTE LA PRESIÓN SEGÚN LAS ESPECIFICACIONES.
2. AJUSTE LA PRESIÓN ENTRE LA PLANCHA Y LA MANTILLA; VERIFIQUE
LOS RODILLOS SUFREN DESLIZAMIENTOS Y CORRIJA SI ES NECESARIO;
ASEGURE LA ESTABILIDAD MECÁNICA A ALTAS VELOCIDADES.
3. CONSULTE AL FABRICANTE DE LAS TINTAS.
4. CONSULTE AL FABRICANTE DE LAS TINTAS.
5. COORDINE CON PRE IMPRESIÓN PARA LOGRAR PLANCHAS, POSITIVOS
NEGATIVOS Y MEDIOS TONOS MÁS NÍTIDOS.
6. CONSULTE AL FABRICANTE DE LAS TINTAS.

Áreas blancas
Problema:
Puntos blancos con forma de anillo o forma irregular sobre la superficie impresa.
NOTA: Los rodillos "levanta partículas" funcionan bien si se los mantiene en
buenas condicio-nes. Se los debe restregar con frecuencia para conseguir un
rendimiento óptimo.
Causa:
1. Partículas de tinta secas.
2. Partículas de los rodillos.
3. Rodillo empastado.
4. Partículas extrañas.
5. Polvillo o recubrimiento del papel suelto.

Solución:
1. Limpie bien la prensa; saque todo resto de tinta seca que pudiera haber en los
bordes de los rodillos y el tintero.
2. Cambie los rodillos si es necesario.
3. Use algún producto especialmente formulado para limpiar los rodillos
empastados, o res-triegúelos con polvo de piedra pómez y solvente.
4. Mejore la limpieza: a) verifique si hay circulación de polvillo en los sistemas de
aire, b) pase la aspiradora sobre los elementos que estén en altura, como las
luces, c) cuelgue láminas de nylon sobre la prensa.
5. Consulte al fabricante del papel para que instale una aspiradora para las hojas.
Balance tinta / agua
Problema:
Se deben realizar ajustes frecuentes en la prensa para mantener la calidad de
impresión Causa:
1. Demasiada o escasa solución de fuente.
2. La concentración de la solución de fuente es incorrecta.
3. Es incorrecta la configuración del rodillo de humectación.
4. Es incorrecta la configuración del rodillo de forma de entintado.
5. Es incorrecta la configuración del tintero.
6. La tinta es demasiado débil.
7. La tinta absorbe demasiada agua.

Solución:
1. Ajuste la configuración del humectador hasta obtener el nivel adecuado.
2. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.
3. Vuelva a configurar los rodillos: verifique que los rodillos humectadores sean
impulsados por el rodillo vibrador y no por la plancha.
4. Compruebe la presión del rodillo de forma midiendo la franja de tinta que deja al
pasar; ajuste si es necesario.
5. Ajuste la tinta en el tintero al nivel adecuado; espere el tiempo necesario para
que los cam¬bios realizados surtan efecto.
6. Consulte al fabricante de las tintas.
7. Corrija el balance tinta/agua; consulte al fabricante de las tintas.

Moteado
Problema:
El área de sólidos no es uniforme, lo que produce una apariencia despareja.
Causa:
1. La superficie del sustrato no es uniforme.
2. Los rodillos de forma de entintado están incorrectamente configurados o están
des¬gastados.
3. Exceso de pelusa.
4. La presión de impresión es demasiado alta.
5. La mantilla está desgastada.
6. El balance tinta/agua es inadecuado.
7. Escasa transferencia de tinta.

Solución:
1. Consulte al fabricante del papel para cambiar el sustrato; consulte al fabricante
de las tintas para obtener una tinta con menor penetración.
2. Ajuste los rodillos hasta lograr la configuración adecuada; cambíelos si es
necesario.
3. Consulte LEVANTAMIENTO DEL SUSTRATO / PELUSA.
4. Reduzca la presión de impresión.
5. Cambie la mantilla.
6. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.
7. Consulte al fabricante de las tintas
Levantamiento del sustrato / Pelusa
Problema:
Levantamiento del sustrato: Levantamiento del recubrimiento de sustratos
estucados, que se acumula sobre las planchas, mantillas o rodillos del tren de
entintado.
Pelusa: Acumulación de fibras de sustratos no estucados sobre las planchas,
mantillas o ro-dillos del tren de entintado.
Causa:
1. Llega demasiada agua al papel.
2. La concentración de la solución de fuente es incorrecta.
3. Exceso de pelusas, suciedad de la superficie, polvillo del recubrimiento sobre el
sustrato.
4. Se levanta el sustrato de base.
5. Cilindros mal empaquetados: la presión es demasiado alta para la combinación
de tinta y sustrato que se está utilizando.
6. La mantilla está demasiado pegajosa.
7. La tinta tiene demasiado tack para el sustrato.
Solución:
1. Corrija el balance tinta/agua.
2. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.
3. Con cinta adhesiva, extraiga muestras de la pelusa en la mantilla para
analizarlas; consulte al fabricante del papel.
4. Rechace el sustrato si es necesario. Utilice un sustrato con superficie más
resistente.
5. Ajuste la presión; vuelva a realizar el empaque según las especificaciones del
fabricante.
6. Consulte al fabricante de mantillas; cambie el enjuague de mantillas; aplique
tratamiento para mantillas o utilice una mantilla menos pegajosa
7. Consulte al fabricante de tintas para que disminuya el tack de la tinta.

Acumulamiento de tinta
Problema:
Acumulamiento de la tinta sobre las planchas de impresión.
Causa:
1. Problemas del papel.
2. Los cilindros están mal empaquetados.
3. Los rodillos están incorrectamente configurados o están desgastados.
4. La tinta está cubierta de agua.
5. La tinta se seca demasiado rápido
Solución:
1. Consulte LEVANTAMIENTO DEL SUSTRATO / PELUSA.
2. Revise las especificaciones y ajuste los cilindros.
3. Revise las especificaciones y ajuste los rodillos; cambíelos si es necesario.
4. Ajuste la configuración de humectado; consulte al fabricante de las tintas.
5. Consulte al fabricante de tintas para que modifique el tack y la estabilidad.

Pérdida de imagen en la plancha por causa química


Problema:
Parte o la totalidad de la imagen no absorbe tinta.
Causa:
1. La solución de fuente es demasiado acida.
2. Hay demasiada goma en la solución de fuente.
3. Los limpiadores de plancha o pulidores se han secado sobre la imagen de la
plancha.
4. La solución de fuente está contaminada con detergente.
5. Demasiada solución de fuente en la tinta.
6. Las planchas no están bien reveladas; la goma se adhiere al área de imagen.

SOLUCIÓN:
1. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.
2. Vuelva a procesar las planchas y frote las áreas de imagen con tinta de la
prensa; saque la solución de fuente del recipiente y llénelo con agua del caño; si la
imagen vuelve, reemplace el agua del caño por una solución de fuente que
contenga menos goma.
3. Enjuague bien la plancha inmediatamente después de utilizar tales productos.
4. Enjuague bien todas las partes que se lavaron con detergente antes de volver a
instalarlas en la prensa.
5. Reduzca al mínimo los valores en la configuración del humectado; consulte al
fabricante de las tintas.
6. Lave bien la plancha; vuelva a procesarla de ser necesario.

Pérdida de imagen en la plancha por causa mecánica


PROBLEMA:
Parte o la totalidad de la plancha no acepta la tinta. CAUSA:
1. Exceso de pelusa.
2. Excesiva presión entre la plancha y la mantilla.
3. Los rodillos de forma de humectado y de entintado no están bien fabricados.
4. Presencia de partículas abrasivas que destruyen las imágenes.

SOLUCIÓN:
1. Consulte LEVANTAMIENTO DEL SUSTRATO / PELUSA.
2. Regule la presión; y ajuste hasta lograr el nivel adecuado.
3. Revise las especificaciones y la dureza; o cambíelos si no están conformes.
4. Revise el grano de la tinta, la solución de fuente, los solventes, etc. Cambie los
mate¬riales contaminados.
Rendimiento escaso
PROBLEMA:
Rinde pocas impresiones por kilo de tinta. CAUSA:
1. Falta control de las densidades de la tinta.
2. La tinta penetra demasiado rápido en el sustrato
3. El balance tinta/agua es Inadecuado.
4. Las tintas tienen bajo contenido de pigmento.
5. Exceso de desperdicios en la puesta en marcha.
6. Los estimados de trabajo son incorrectos.

Solución:
1. Utilice menores densidades de impresión sin perder la calidad aceptable.
2. Consulte al fabricante de tintas para obtener una tinta con mayor retención;
utilice un sus-trato menos poroso.
3. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.
4. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta a fin de que tenga
mayor intensidad.
5. Mejore el procedimiento de puesta en marcha.
6. Implemente un historial de la tinta y un procedimiento estándar para mejorar los
estimados.

Mala adhesión de la tinta en los rodillos


Problema:
Los rodillos no aceptan la tinta Causa:
1. La solución de fuente es demasiado acida.
2. Exceso de agua en la prensa.
3. Están desensibilizados los rodillos vibradores de metal.
4. El rodillo de forma está empastado.
5. Excesiva emulsificación de la tinta.
6. Los rodillos no están bien regulados.
7. La tinta es demasiado intensa.
8. La tinta es demasiado resistente al agua.

Solución:
1. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.
2. Reduzca los ajustes de humectado.
3. Limpie los rodillos cuperizados; entíntelos y vuelva a lavarlos; utilice menos
goma en la so-lución de fuente.
4. Saque los rodillos de la prensa, desempástelos según sea necesario y
enjuáguelos bien.
5. Ajuste la configuración de humectado; consulte al fabricante de las tintas y de la
solución de humectado.
6. Ajuste los rodillos según la configuración adecuada.
7. Consulte al fabricante de las tintas.
8. Consulte al fabricante de las tintas.
Retinte / Agrietamiento
Problema:
La capa de tinta impresa se ve seca, pero presenta escasa resistencia cuando se
la raspa.
Causa:
1. El balance tinta/agua es inadecuado.
2. El papel contiene demasiada agua.
3. Exceso de tinta.
4. El pH de la solución de fuente es incorrecto.
5. La tinta no está debidamente formulada.
6. La aspereza de la superficie del sustrato genera escasa resistencia al retinte
entre la super¬ficie impresa y la no impresa.
7. La tinta tarda mucho en secarse.
8. Falta de integridad del recubrimiento del papel.

Solución:
1. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.
2. Cambie el papel.
3. Ajuste la prensa para que lleve menos tinta; reduzca la densidad de impresión.
4. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.
5. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta a fin de que tenga
mayor vehículo resistencia al retinte.
6. Consulte al fabricante del papel para cambiar el sustrato por uno más
absorbente.
7. Consultar al fabricante de tinta.
8. Cambiar papel.

Fondo en las áreas sin imagen


Problema:
La tinta emulsionada se transfiere a la hoja impresa como un matiz de fondo
Causa:
1. Hay presencia de tinta en la solución de fuente.
2. La concentración de la solución de fuente es incorrecta.
3. Es demasiado alta la presión entre la plancha y la mantilla.
4. Es incorrecta la configuración de los rodillos de entintado o de humectado.
5. La tinta no tiene suficiente resistencia al agua.
6. Las planchas no están correctamente expuestas o reveladas.
7. Inadecuado balance tinta/agua.
8. Los químicos del papel están contaminando el tren de entintado.
9. Uso prolongado de detergente o solución de limpieza

Solución:
1. Ajuste la concentración de alcohol o de sustituto de alcohol en la solución de
fuente; con¬sulte al fabricante de las tintas.
2. Ajuste la solución de fuente hasta que tenga pH y conductividad adecuados.
3. Ajuste la presión según las especificaciones del fabricante.
4. Ajuste los rodillos de humectado/entintado según las especificaciones del
fabricante.
5. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta a fin de que tenga
mayor re-sistencia al agua.
6. Cambie las planchas si es necesario.
7. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.
8. Emplee tintas de bajo tack; disminuya la cantidad de agua y reduzca la presión;
cam¬bie el papel.
9. Quite el detergente con agua o solvente de petróleo y cambie la solución de
fuente

Trapping
Problema:
No se puede conseguir una buena cobertura de color o buen aspecto general.

Causa:
1. El tack de las tintas está fuera de secuencia.
2. La intensidad de la tinta no está debidamente balanceada.
3. La estabilidad en prensa de las tintas es desigual; las tintas subsiguientes se
adhieren más rápido que las primeras.
4. El aditivo de la tinta crea una película y evita que las tintas subsiguientes se
adhieran.
5. El balance tinta/agua es inadecuado.
6. Es incorrecta la liberación de tinta que hace la mantilla.
7. Registro incorrecto

Solución:
1. Ajuste las tintas para que tengan, progresivamente, menor tack.
2. Ajuste las tintas para poder aplicar una capa cada vez más pesada y obtener un
trap óp-timo.
3. Consulte al fabricante de las tintas.
4. Consulte al fabricante.
5. Ajuste hasta obtener el balance tinta-agua adecuado. Consulte MOTEADO.
6. Consulte al fabricante de mantillas; consulte al fabricante de las tintas.
7. Consulte REGISTRO.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES EN MÁQUINA PLANA

Defectos de registro
PROBLEMA
Los pliegos fuera de registro en la impresión a colores pueden ser en el sentido
horizontal (entrada de pinzas) o axial (guía lateral)

CAUSAS
1. Mal funcionamiento de la guía lateral, de las inferiores, de las pinzas oscilantes.
2. Papel no estabilizado o húmedo por ser de fabricación reciente.
3. Papel de imprimir con la fibra en sentido contrario.
4. Fuera de registro en el sentido de desarrollo de los cilindros.

SOLUCIONES
1. Comprobar la regulación de cada uno de estos mecanismos.
2. Acondicionar siempre el papel en los trabajos a colores.
3. Asegurarse antes de tirar del correcto sentido de la fibra, que debe ser siempre
paralelo a los cilindros de la máquina offset.
4. Quitar o añadir alzas debajo de la plancha según los casos.

Arrugas en los pliegos durante la impresión


PROBLEMA
El papel se arruga al ingresar entre los cilindros produciendo arruga en toda la hoja
o solo al final

CAUSA
1. Bordes del papel más o menos húmedos respecto al centro.
2. Tensión desigual de las pinzas oscilantes o de las del cilindro impresor.
3. Bajada irregular del papel por el tablero registrador

SOLUCIONES
1. Acondicionar el papel.
2. Graduar meticulosamente las pinzas.
3. Regular los dispositivos de aspiración del papel, los del recorrido, lengüetas
acompañadoras, cepillos, poleas, etc.

La impresión no se seca
PROBLEMA
La tinta permanece fresca sobre el sustrato se produce el secado por oxidación.
CAUSAS
1. Papel demasiado húmedo y ácido que repele las sustancias grasas: de reciente
fabricación

2. Demasiada cantidad de correctivos añadidos a la tinta, que retardan el secado.


3. Demasiada agua en la plancha y valor pH demasiado bajo.

Soluciones
1. En los papeles en que ya se conozca precedentemente el defecto, emplear
tintas de secado rápido. Colgar los impresos en la acondicionadora.
2. Usar únicamente los correctivos indispensables y en el porcentaje exacto.
3. Humedecer menos y, si es posible, usar agua con el pH neutro.

El papel se enrolla en la mesa receptora


Problema
Al salir el papel se enrolla sobre la mesa receptora Causas
1. Demasiada agua en el mojado; papel de fabricación muy reciente, absorbente,
sin cola.
2. Presión excesiva.
3. Mantilla pegajosa.

Soluciones
1. Reducir el mojado.
2. Disminuir la presión, si es posible; intercalar tableros a menudo para favorecer la
horizonta-lidad del papel en la mesa receptora.
3. Emplear una mantilla apropiada para papel estucado (de separación rápida).

Repintado
Problema
La superficie impresa en el sustrato ensucia a la siguiente hoja. Causas
1. Demasiada tinta.
2. Secado demasiado lento de la tinta.
3. La pila de papel en la salida demasiado alta.

Soluciones
1. Emplear tintas de elevada concentración que permiten llevarlas estiradas.
2. Añadir a la tinta una buena proporción de secante; emplear el antimaculador con
polvos adecuados para los últimos colores de las policromías.
3. Con papeles duros o estucados imprimir siempre con tintas apropiadas y hacer
pilas pequeñas.

Los pliegos impresos se pegan entre sí


Problema
A consecuencia del repinte las hojas quedan adheridas unos contra otros
Causas
1. La tinta contiene mucho barniz.
2. La superficie del papel no absorbe la tinta.
3. Exceso de tinta. Soluciones

1. Emplear tintas de fibra corta con poco barniz.


2. Usar secante en pasta y nunca secante líquido.
Utilizar tintas muy concentradas que permitan llevarlas estiradas. Añadir a las
tintas la pasta antimaculante apropiada que hay en el comercio
La carga de tinta no es uniforme y constante
Problema
La tinta no es suministrada en forma uniforme a los rodillos por ello los pliegos
impresos salen con tonalidades diferentes.
Causas
1. La tinta se "duerme" en el tintero; fibra demasiado corta.
2. Exceso de agua en la plancha: tinta emulsionada con el agua.
3. Polvillo del papel sobre la mantilla que impide una transferencia correcta de la
tinta. Soluciones

1. Batir la tinta periódicamente contra el cilindro del tintero; aumentar el tiro de la


tinta con barniz mordiente.
2. Humedecer sólo lo indispensable.
3. Lavar a menudo la mantilla y la plancha.

La tinta no penetra en las cavidades del papel


Problema
La tinta solo cubre las zonas altas del papel mientras que en las cavidades no se
llenan con tinta.
Causas
1. Papel duro y rugoso
2. Mantilla y revestimientos duros

Soluciones
1. Observar la mantilla con un cuentahílos para ver si recibe bien la impresión de la
presión plancha; en caso contrario aumentar la presión entre la plancha y la
mantilla; en caso afirmativo aumentar la presión del cilindro impresor hasta que la
transferencia de la tinta al papel sea perfecta.
2. Utilizar una mantilla blanda y reactivarla de vez en cuando con un producto
adecuado

La tinta se acumula en los rodillos entintadores


Problema
Los rodillos entintadores no descargan completamente la tinta en la plancha
Causas
1. Exceso de secante añadido a la tinta.
2. Demasiada agua.
3. La tinta no encuentra la posibilidad de descargarse: demasiada tinta.
4. Polvillo de papel en la batería. La tinta se ha cristalizado y pulveriza.

Soluciones
1. Disminuir el porcentaje de secante.
2. Imprimiendo tamaños pequeños en máquinas grandes utilizar los rodillos que
oprimen so¬bre el rodillo de Inmersión.
3. Disminuir la carga de tinta.
4. Lavar a menudo la batería

Aparecen de cuando en cuando manchas de tinta en el papel


Problema
La tinta salpica de los rodillos a la plancha provocando que salgan manchas de
tinta en la Impresión
Causas
1. La dilución de la tinta no está proporcionada con el tiro
2. Los rodillos dadores son demasiado duros y faltos de mordiente.

Soluciones
1. Emplear la tinta más compacta y usar barniz adaptado a la estación (de
densidad media).
2. Regenerar los rodillos o rectificarlos.

La plancha se ha oxidado en la máquina


Problemas
La oxidación de la plancha provoca puntitos o manchas blancas o negras sobre la
plancha en estas zonas se adhiere la tinta provocando impresión de puntitos en la
Impresión.
Causas
1. Secado lento de la plancha o contacto prolongado con cuerpos húmedos
estando la má¬quina parada (rodillos mojadores o esponjas).

Soluciones

1. Si la oxidación es ligera: limpiar las partes oxidadas de la plancha con goma y


luego secar la goma. Si fuera fuerte: esparcir talco por toda la plancha; después
frotar insistiendo en las zonas oxidadas y luego volver a engomar.

Doble impresión en sentido axial del cilindro


Problema
La imagen sale Impresa con una sombra en el sentido lateral.

Causas
1. Cojines axiales del cilindro demasiado libres; pueden ser los del cilindro
portaplancha o los de la mantilla.
Soluciones
1. Apretar los cojinetes con fuerza mediana

Los pliegos se quedan adheridos a la mantilla


Problema
Los pliegos se quedan pegados a la mantilla durante la Impresión.
Causas
1. Las pinzas del cilindro no aprietan suficientemente.
2. Impresión de masas de mucha extensión; tinta con demasiado tiro, papel poco
resistente.
3. Mantilla pegajosa: demasiado blanda y vieja.

Soluciones
1. Repasar la tensión de todas las pinzas del cilindro impresor.
2. Suavizar la tinta.
3. Pasar por la superficie de la mantilla polvos de azufre. Utilizar una mantilla más
dura. Humedecer poco la plancha, sólo lo indispensable, y reducir la velocidad de
la máquina al Imprimir.

La impresión sale con ráfagas horizontales


Problema
Prescindiendo del desgaste de la máquina por cuanto se refiere a los engranajes y
cojinetes, las ráfagas se pueden manifestar:
Causas
1. Cuando los rodillos mojadores y entintadores están mal calibrados.
2. Cuando los revestimientos han sido mal ajustados.
3. Insuficiente tensión de la mantilla. Soluciones

1. En este caso, los saltos producen ráfagas muy cercanas entre sí (a unos 6 mm),
dis¬tancia igual al paso de los piñones que mueven la batería: repasar la
calibración de los rodillos.
2. Las ráfagas pueden aparecer separadas entre sí a la distancia del paso de los
dientes de los engranajes de los cilindros, o también a distancias variables.
Regular cada mecanismo conforme prescribe el folleto de Instrucciones.
3. Estirar bien la mantilla.
Papel electrizado
PROBLEMA
El papel se carga de corriente estática y ocasiona dificultades para que llegue a los
topes frontal y lateral además se adhieren una hoja con otra
CAUSAS
1. Dificultades del registrador al tomar el papel. Deslizamiento difícil del papel por
el tablero registrador y tracción forzada de la guía lateral. El pliego se pega al
cilindro impresor. Poca facilidad para acoplar las hojas en la mesa receptora.
SOLUCIONES
1. Ambiente con la humedad relativa demasiado baja en relación con la
temperatura. Acondi¬cionar el papel, o bien, producir vapor de agua en torno a la
máquina. Eliminar la electrici¬dad estática aplicando los aparatos apropiados.

PROBLEMAS Y SOLUCIONES PARA MÁQUINA ROTATIVA

Formación de ampollas
PROBLEMA:
La explosión de humedad en el papel hace que se formen burbujas

CAUSA:
1. La temperatura del secador es demasiado alta.
2. Exceso de tiempo de permanencia en el secador.
3. El papel tiene exceso de humedad, o su base o densidad son incorrectas.
4. La pigmentación de la tinta es demasiado débil

SOLUCIÓN:
1. Disminuya la temperatura del secador.
2. Ajuste la velocidad de prensa, para que el tiempo que la banda de papel
permanece en el secador y la temperatura del rodillo de refrigeración esté menos
tiempo.
3. Consulte al fabricante de tintas para que modifique la Intensidad del pigmento

Bloqueo
PROBLEMA:
Adhesión no deseada entre los materiales Impresos.
CAUSA:
1. La tinta tarda mucho en secarse.
2. Es incorrecta la configuración del aplicador de silicona.
3. Excesiva presión en el bloque o la pila.

Solución:
2. Verifique la concentración y reduzca el grosor de la capa de tinta.
3. Reduzca la presión de las correas o reduzca la altura de la pila.

Variación del color


Problema:
La reproducción del color en la impresión no coincide con la prueba

Causa:
1. Diferencia entre el sustrato de impresión y el de la prueba.
2. Un color sectorizado especial no coincide con la prueba.
3. El exceso de calor hace que la resina de la tinta penetre demasiado, lo que
provoca escaso brillo

Solución:
1. Ajuste el grosor de la capa de tinta para que sea igual al de la prueba.
2. Consulte al fabricante de las tintas.
3. Disminuya la temperatura de secado; aumente la velocidad de la prensa
Brillo
Problema:
La tinta tiene Inadecuadas propiedades reflectantes.

Causa:
1. El sustrato es demasiado absorbente; la superficie del papel es demasiado
áspera o granulada.
2. Humectadores de la prensa: el sistema de humectación contiene exceso de
agua.
3. La capa de tinta es demasiado delgada.
4. La temperatura de secado es demasiado alta.
5. El vehículo de la tinta penetra demasiado en el sustrato.

Solución:
1. Cambie por un sustrato más liso, no absorbente, con mayor retención de la tinta;
consulte al fabricante de papel.
2. Reduzca la cantidad de solución de fuente; consulte al fabricante de las tintas
para obtener una tinta más resistente al agua.
3. Aumente el grosor de la capa de tinta.
4. Reduzca la velocidad de la prensa para permitir una menor temperatura de
secado; consul¬te con el fabricante de la tinta para que la reformule.
5. Reduzca la temperatura de secado y mantenga suficiente capacidad de
enfriamiento; au¬mente la velocidad de la prensa para reducir el tiempo de
permanencia en el secador; con¬sulte al fabricante de tintas para obtener una tinta
con mayor retención.

Marcado de imágenes no deseadas


Problema:
Rayas, líneas o manchas producidas en el papel por contacto mecánico.
Causa:
1. Las puntas del rodillo de corte no tienen filo.
2. Las ruedas que controlan el ancho de la bobina tocan las áreas de Imagen.
3. El flujo de aire es inadecuado.
4. El rodillo de refrigeración tiene demasiada temperatura.
5. La temperatura de la bobina es demasiado baja para que se evaporen los
solventes.
6. La velocidad de la prensa o el tipo de trabajo superan la capacidad del secador.
7. El papel no es absorbente.
8. La capa de tinta es demasiado gruesa

Solución:
1. Instale un rodillo de corte con puntas más afiladas.
2. Corra las ruedas de modo que sólo tomen contacto con las áreas que no llevan
imagen; coloque cinta de TEFLÓN® para que las ruedas resulten menos
abrasivas.
3. Ajuste el flujo de aire de secado; ajuste la tensión de la bobina.
4. Disminuya la temperatura posterior al rodillo de refrigeración a 32° C o menos; la
tempera¬tura recomendada es de entre 22° y 24° C.
PRECAUCIÓN: SI los rodillos están demasiado fríos, puede haber condensación.
Re¬duzca la temperatura del secador al mínimo necesario para que los procesos
de en¬friamiento y plegado sean efectivos.
5. Si utiliza un secador por golpe de llama, ajuste la punta de las llamas
adecuadamente; si utiliza un secador de aire forzado, incremente la temperatura;
reduzca la velocidad de la prensa; aumente la circulación de aire; consulte al
fabricante de la tinta para obtener una tinta de secado más rápido.
PRECAUCIÓN: El papel arde a 232° C y puede chamuscarse.
6. Consulte al fabricante de secadores.
7. Consulte al fabricante del papel; cambie el sustrato.
8. Reduzca la capa de tinta; Incremente la temperatura del aire de secado; reduzca
la ve¬locidad de la prensa para aumentar el tiempo de permanencia en el secador;
consulte al fabricante de tintas para obtener una tinta de secado más rápido.

Bruma / Filamentos
Problema:
Los rodillos del tren de entintado arrojan una cantidad excesiva de tinta.

Causa:
1. Excesiva cantidad de tinta en los rodillos.
2. El balance tinta/agua es inadecuado.
3. Los rodillos están Incorrectamente configurados o están desgastados.
4. El tren de rodillos está demasiado caliente.
5. El cuerpo de la tinta es demasiado largo Solución:

1. Ajuste la prensa para que lleve menos tinta; consulte al fabricante de tintas para
obtener una tinta con mayor intensidad.
2. Ajuste hasta obtener el balance tinta/agua adecuado.
3. Ajuste el rodillo hasta lograr la configuración adecuada; cambíelo si es
necesario.
4. Disminuya la temperatura o aumente el flujo de agua refrigerante que recorre los
rodillos.
5. Consulte al fabricante de las tintas

Registro en dirección de la banda del papel


Problema:
Después de que la prensa fue configurada para tener un buen registro, aparecen
problemas de registro en el sentido de alimentación de la banda del papel
Causa:
1. Una o más planchas están incorrectamente colocadas sobre los cilindros.
2. Alguna de las planchas Imprime más o menos que las demás.
3. El empaque de la mantilla es Irregular; la bobina acumula tensión hasta que
recupera su posición repentinamente.
4. La tensión de la bobina es demasiado baja.
5. La tensión de la bobina cambia durante la tirada debido a variaciones en la
tensión de alimentación.
6. El tack de la tinta es demasiado alto en el punto de impresión, lo que hace que
la bobina siga a la mantilla; puede aumentar la tensión en determinadas áreas.
7. El diámetro de la mantilla se ve afectado por la pila de papel que ésta soporta.
8. La bobina de papel está ovalada o tiene áreas planas.

Solución:
1. Trate las planchas con más cuidado en la horma de curvado.
2. Transfiera el empaque de la mantilla a la plancha para acortar la Impresión, o de
la plancha a la mantilla para alargarla; mantenga una buena tensión de la bobina.
3. Ajuste los empaques de la mantilla hasta que la fuerza Impulsora sea Igual para
todas las unidades.
4. Aumente la tensión de la bobina en el sector de alimentación de la prensa.
5. Instale en la alimentación de la prensa un mecanismo que mantenga la tensión
constante.
6. Aumente la tensión de la bobina; reduzca la velocidad de la prensa; consulte al
fabricante de la tinta para que reduzca el tack.
7. Lave la mantilla con mayor frecuencia; utilice un papel más resistente a la
humedad.
8. Emplee un mecanismo que mantenga la tensión de alimentación constante;
aumente la distancia entre la alimentación y la primera unidad de impresión; utilice
otra bobina que no tenga ese problema

Registro: Transversal

Problema:
Después de que la prensa fue configurada para tener un buen registro, se presenta
proble¬mas de registro en sentido lateral.

Causa:
1. La humedad de la bobina no es uniforme y ello hace que la bobina se ondule.
2. Los bordes curvos se deben a que las bobinas se desenvuelven en un área de
gran humedad y se las deja allí durante mucho tiempo. Este borde curvo tiene un
ancho de alrededor de 25 mm y puede provocar error de registro transversal justo
después del empalme.
3. El papel tiene diferente grosor a lo largo de la bobina.
4. La bobina tiene los bordes ondulados debido a la humedad que absorbió
mientras estaba en almacén.
5. El tack de la tinta es demasiado alto en el punto de impresión.

Solución:

1. Aumente la distancia entre la alimentación y la 1a unidad de Impresión; emplee


un precalentado en la boca de entrada y en la 1a unidad de impresión para secar
el pa¬pel, equiparar su contenido de humedad y aplanarlo; Instale en la prensa un
rodillo especial para estirar y aplanar el papel.
2. Recorte 25 mm del borde exterior del papel; no desenvuelva las bobinas hasta
el momento de llevarlas a la prensa.
3. Consulte al fabricante del papel.
4. Proteja las bobinas de los cambios climáticos hasta que se las coloque en la
pren¬sa; aumente la distancia entre la alimentación y la primera unidad de
impresión; aumente la tensión de la bobina para estirar los bordes ondulados;
Instale en la prensa un rodillo especial para estirar y aplanar el papel; ajuste el
rodillo montado en forma excéntrica que se encuentra en la boca de alimentación
para equilibrar la tensión del borde del papel.
5. Consulte al fabricante de las tintas

Cortes de la bobina del papel


Problema:
La bobina se corta sistemáticamente cuando pasa por la prensa.

Causa:

1. Hay demasiada tensión en los bordes del papel debido a la pérdida de humedad
y encogimiento.
2. La bobina tiene marcas o cortes en el borde.
3. El papel presenta rasgaduras, cortes de la fibra, orificios producidos por
alambres, arrugas, manchas de barro o de espuma, etc.
4. Empalmes defectuosos hechos por el fabricante.

Solución:
1. Mantenga las bobinas con todo su envoltorio hasta que se las coloque en la
prensa.
2. Lije o recorte el papel hasta que el borde quede parejo, de ser posible; de lo
contrario, recorte la parte dañada de la bobina y vuelva a colocarla; consulte al
fabricante de papel.
3. Consulte al fabricante del papel si estos defectos son comunes.
4. Consulte a la papelera si estos defectos son comunes

Cortes de bobina al imprimir


Problema:
La bobina se corta sistemáticamente cuando pasa por la prensa.

Causa:

Prensas
1. Demasiada tensión de la bobina.
2. Las unidades de impresión u otros elementos de la prensa están desalineados
(a menudo, se evidencia por la presencia de arrugas diagonales en la bobina).
3. La presión de la mantilla es Incorrecta.

Tinta
4. La tinta tiene demasiado tack.
5. Es posible que el cuerpo de la tinta sea demasiado largo, por lo que puede
chorrear desde el punto de contacto del tintero sobre la bobina.
6. El pigmento de la tinta es demasiado débil, por lo que se abre el tintero y la tinta
chorrea.

Solución:
Prensas
1. Reduzca la tensión de la bobina.
2. Revise y ajuste la alineación de la prensa.
3. Ajuste el empaque de la mantilla según las especificaciones del fabricante. Tinta
4. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta a fin de que tenga
menor tack.
5. Consulte al fabricante de tintas para que reformule la tinta.
6. Consulte al fabricante de las tintas.

ANEXO

MANTILLA PARA IMPRESIÓN OFFSET

Si no se elige la mantilla correcta o se utilizan técnicas inadecuadas, los resultados


le pue¬den costar al Impresor tiempo perdido, desperdicio y mala calidad de
impresión
La presión entre plancha, mantilla y sustrato es Importante en el proceso de
impresión offset.

CARACTERÍSTICAS

FUNCIÓN: La mantilla de caucho es el alma de la Impresión offset.


TAREA: Transportar con toda fidelidad la Imagen de la plancha al sustrato.
CUALIDAD: Principalmente debe ser la elasticidad y poseer una superficie blanda
mate, apta para recibir la tinta y transmitirla con facilidad al sustrato.
CALIDAD: Evitar los defectos más graves del revestimiento que se deforme y que
se hinche.
La mantilla offset tiene muchas características, entre las que se encuentran:
• Puede absorber los golpes
• Es receptiva a la tinta sin hincharse.
Puede transferir la tinta tanto en sólidos como en puntos, de una manera limpia y
bien definida, sin causar franjas.
• Se convierte en cilindro de Impresión cuando se Imprime en rotativas de mantilla
a mantilla.

FABRICACIÓN
La mantilla offset se fabrica con dos componentes básicos -el cuerpo y la capa de
la superficie.
El cuerpo de la mantilla impresora o carcasa, normalmente está fabricada de
varias capas de lona.
Las capas de lona, varían en espesor desde dos hasta cinco capas, dependiendo
de los requisitos de espesor de la mantilla.
La capa de la superficie -o la cara-, está fabricada de un compuesto de caucho.
Tanto el tipo de compuesto de caucho como el acabado de la capa de la superficie
de la mantilla desempeñan papeles importantes en la calidad de impresión de la
mantilla y las características de Impresión.
Se mezcla una variedad de compuestos de caucho sintético para la formulación de
las superficies de las mantillas, que sean compatibles con diversos tipos de tintas,
soluciones de fuente y lavadores de mantillas.

La superior de caucho (1) y Lona blanda y resistente, unida entre sí por una ligera
capa de caucho (2). La extensión de la capa de caucho sobre las telas se hace
después de haber sido tratadas

Dureza
La dureza de la mantilla es diferente según las clases de papel que se impriman
Mantillas duras, semiduras y blandas.
La dureza se mide con un instrumento llamado durómetro y se expresa en grados
Shore A. Duras 85° Shore A. Semi duras 80° Shore A. Blandas de 75° a 78° Shore
A.

CLASES DE MANTILLAS
Mantillas convencionales:
En la zona de presión no se comprimen, se deforman sin cambiar su volumen,
desplazándose la mantilla comprimida hacia los bordes de la zona de contacto.
A las mantillas convencionales es necesario aplicar mayor presión de impresión
Esto ocasiona una deformación de la mantilla y del área Impresa al recibir la
presión de los cilindros de plancha e Impresor
Mantilla compresible
La característica principal es la recuperación instantánea debida a los muelles
especiales de aire que tiene, los cuales se comprimen en sentido radial sin
deformarse en la zona sometida a presión.
Las mantillas compresibles se usan con mayor frecuencia. Ofrecen mayor
resistencia a los aplastamientos, lo cual resulta en una vida más larga.
La carcasa de la mantilla compresible incluye una capa compresible. Esta capa
normalmente está hecha de pequeñas burbujas de aire creadas por micro esferas
insertas en un compuesto de caucho sintético.
Las micro esferas vacías se comprimen cuando se les aplica presión en el punto
de contacto del cilindro de la plancha y el cilindro de la mantilla.
Le permite minimizar la presión sobre la superficie de la mantilla y la distorsión de
la Imagen impresa.
La curva de la mantilla, COMPRESIBLE debido a la compresión del aire alojado en
la capa compresible de la mantilla tiene un aumento regular.

Celda abierta o cerrada


Las celdas se pueden clasificar en dos categorías abiertas o cerradas.
Las de celdas abiertas están compuestas por celdas de aire interconectadas como
sucede en una esponja común.
Las capas de celdas cerradas están compuestas por celdas individuales, ofrece la
ventaja de mantener la compresibilidad y resistencia a los golpes durante un
perío¬do de tiempo mayor.

Ventajas de la mantilla compresible


Perfecta transferencia de la imagen a causa de la compresión en la zona de
contacto. Se mejora el registro por la menor deformación de la mantilla en la zona
de contacto. Menor desgaste de la plancha en las grandes tirada.

NO CURVAN EL PLIEGO EN EL BORDE POSTERIOR.


TAMBIÉN SE RECUPERA INSTANTÁNEAMENTE EN LOS APLASTAMIENTOS
DE 0,4 HASTA 0,6 MM.
ATRIBUTOS FÍSICOS
Compresibilidad.
EL CAUCHO EN SÍ SE DESPLAZA CUANDO SE LE APLICA PRESIÓN, DE TAL
FORMA QUE LAS BURBU¬JAS DE AIRE DEBEN ESTAR DENTRO DEL
CAUCHO PARA PERMITIR LA COMPRESIÓN. LA COMPRE¬SIBILIDAD DE UNA
MANTILLA ES SU CAPACIDAD DE COMPACTARSE EN UN NIVEL DADO BAJO
LA PRESIÓN CREADA POR LOS PUNTOS DE CONTACTO DE LOS CILINDROS
DE IMPRESIÓN Y MANTILLA Y LUEGO VOLVER RÁPIDAMENTE A SU FORMA
INICIAL

Resistencia a la tensión.
DADO QUE LA MAYORÍA DE LAS MANTILLAS SE TENSIONAN
APRETÁNDOLAS CONTRA SU CILINDRO, ESTAS DE¬BEN PODER RESISTIR
ALTOS NIVELES DE TENSIÓN. LAS CARACTERÍSTICAS DE TENSIÓN DE LA
LONA DE UNA MANTILLA DE IMPRESIÓN CONFIGURAN SU RESISTENCIA A
LA TENSIÓN.

Estiramiento.
OTRA CARACTERÍSTICA DE LA MANTILLA ES LA CANTIDAD DE
ESTIRAMIENTO QUE PUEDA TENER CON UN TORQUE DADO. EL CONTROL
DEL ESTIRAMIENTO DE LA MANTILLA RESULTA CRÍTICO Y LA PRIMERA
MANERA DE LOGRARLO ES TENSIONANDO LAS MANTILLAS EN LOS
CILINDROS MEDIANTE UNA LLAVE DE TORQUE.

Vida útil de la mantilla


Algunas mantillas llegan a los 16 millones de Impresiones antes de ser retiradas de
la prensa.
Sin embargo, hay que retirar la mayoría de las mantillas antes de alcanzar esta
cifra, debido a los daños ocasionados por las rupturas de sustrato en la prensa.

Tensión
¿Qué tanto torque requiere la mantilla para poder imprimir?". Siempre que la
mantilla esté plana sobre el cilindro y no se mueva, la mantilla estará lo
suficientemente apre¬tada para imprimir.
Muchos más problemas se ocasionan por un exceso de tensión que por falta de
tensión de la mantilla. El exceso de tensión hace que se comprima demasiado y
puede llegar a romper la mantilla cerca de las mordazas que la fijan al cilindro.

Problemas en la mantilla por presión incorrecta


- Impresión débil
- Acumulación de tinta en la imagen
- Deficiente control de tensión del material en rollos
- Moteo de los sólidos impresos
- Desgaste excesivo de las planchas
- Ganancia de punto excesiva
- Mal registro y encuadre
- Velo por pérdida del control de humedad
- Rupturas de la banda de papel
- Remosqueo de la Imagen
- Reventado de la plancha

Aplastamiento
Todas las mantillas offset pierden espesor y esto es inherente al producto.
Parte de dicha pérdida es causada, al apretar la mantilla alrededor del cilindro.
Además, durante la impresión el aire atrapado dentro de las lonas de la mantilla va
saliendo paulatinamente debido a la presión; a veces sale también el aire de la
capa compresible.
Mientras la mantilla se "asienta" y luego continúa perdiendo espesor a lo largo de
la vida de la mantilla.
La pérdida de espesor inicial no solamente es inevitable sino que es necesaria
para que, mientras la mantilla se "acomoda", pueda regular los puntos más bajos o
más altos debi¬dos a la empaquetadura, la prensa y la mantilla misma.

Abolladuras
Las abolladuras normalmente se producen por un cuerpo extraño que ejerce una
fuerza súbita excesiva que golpea la mantilla y comprime las fibras de la lona de la
carcasa, que se desplazan lateralmente proporcionando menos soporte a la
superficie de caucho.
• Hojas de papel arrugadas
• Varias hojas que pasan juntas
• Rupturas de la banda de papel,
• Cambios en el tamaño del rollo o del papel por objetos extraños y materiales
(herra¬mientas, guantes, trapos, etc.) que se pasan entre los cilindros.
Otro tipo de abolladuras ocurren cuando la superficie del caucho se corta, o parte
del caucho es removido por la fuerza que la golpea.

Conservación
• La duración de una mantilla depende:
• De la calidad del material empleado en su fabricación.
• De las condiciones de rotación de los cilindros.
• De la clase de trabajos que se Imprima.
• De los disolventes empleados en su lavado.
• Del cuidado con que se trate.
• Después de un período de trabajo de 6 a 7 meses, la mantilla pierde
gradualmente su primitiva blandura.

Desempeño de la mantilla
• Comprobar durante la impresión lo siguiente:
• Densidades de las tintas sólidas.
• Estructuras de la trama y valores de ganancia de punto.
• Valores de contraste de impresión.
• Parches de moteo para determinar la calidad de la aplicación de la tinta.
• Efectos en largo de la Imagen, registro y encuadre.

Problemas de impresión
• Para identificar las causas de los problemas de Impresión determine lo siguiente:
• ¿Algo ha cambiado?
• ¿Las planchas y las mantillas están empaquetadas de acuerdo con las
especificacio¬nes de los fabricantes?
• ¿El cilindro de impresión está ajustado correctamente, de acuerdo con el espesor
del sustrato?
Solución
• Compresión entre anillos de plancha y de mantilla.
• Revise la instalación de la mantilla, las mordazas, el torque y las especificaciones
de tensión y los procedimientos.
• Saque impresiones sólidas sin agua, de todas las unidades, para determinar si el
cilindro de impresión está paralelo al cilindro de la mantilla y observar si la carcasa
de la mantilla no ha recibido aplastamientos.