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GD Saravacos et al (eds.

) Manual de equipos de procesamiento de alimentos


© 2002 Kluwer Editores AcademiclPlenum

CAPÍTU
LO 4

Equipos de mecanizado

l. INTRODUCCIÓN

La reducción de tamaño o la ampliación de alimentos sólidos pueden ser


alcanzados por métodos mecánicos, sin el uso de calor . La reducción de tamaño
se refiere a la producción de piezas grandes o pequeñas y Severa! tamaños de
partícula. La ampliación incluye la aglomeración o revestimiento de trozos de
alimento pequeñas o partículas . En el caso de líquidos, la reducción de tamaño
de las partículas se consigue mediante homogeneización. Abajo, las secciones,
"Reducción de Tamaño" y "Tamaño de la ampliación" leal <con alimentos
sólidos, mientras que ofertas de "homogeneización" con la reducción de
tamaño de los líquidos.

l. Introducción

En la reducción de tamaño, la comida se corta en trozos grandes o pequeñas de


determinados o aleatorios formas, o se reduce a partículas de hasta el intervalo de
micrómetros. Hay Severa! métodos de reducción de tamaño, discutidos por Lawrison
(1974), Rumpf (1.965), y Zogg (1987). Los criterios básicos de clasificación de los
procesos de reducción de tamaño son: (1) el tamaño final de los productos de tamaño
reducido; (2) el tipo y la forma en que se aplican las fuerzas; y (3) las características
de construcción de equipos de reducción de tamaño.

Basándose en el tamaño final de los productos, tres métodos principales de


reducción de tamaño se distinguen: corte, trituración y molienda.
Teniendo en cuenta el tipo y la forma en que se aplican las fuerzas principales, la
siguiente clasificación puede hacerse:
• fuerzas principales: (1) de compresión; (2) de cizalla; y (3) de
impacto. Muy a menudo, se aplican varias combinaciones de estas
fuerzas, tales como flexión (compresión y tensión), o punzonado
(compresión y de cizallamiento).
• La aplicación de fuerzas: (1) de presión y / o la fricción de
material colocado entre las superficies de la herramienta; (2) la
fuerza de corte en el material; (3) colisión entre partículas o
impacto entre las partículas y las herramientas; y (4) la fricción a
través de medio que rodea a las partículas.
Sobre la base de las características de construcción de equipo, la reducción de tamaño
puede ser clasificado de acuerdo con el número de herramientas de reducción de
tamaño usado, y el tipo de fuerzas aplicadas.

• El uso de dos herramientas (compresión del material entre dos superficies):


(1) la compresión (por ejemplo, las prensas); (2) de compresión y de
cizallamiento (por ejemplo, trituradora giratoria); (3) impacto y de
cizallamiento (por ejemplo, de Mill Hall); y (4) de cizallamiento (por
ejemplo, corte)
• El uso de una herramienta (golpear el material con una herramienta): (1)
impacto (por ejemplo, molino de martillos); y (2) de cizallamiento (por
ejemplo, un molino de atrición)
• La reducción de tamaño a través del medio circundante (atrición deEl material
mediante una corriente de aire): (1) impacto (por ejemplo, contador de molino
de chorro); y (2) el impacto y de cizallamiento (por ejemplo, molino de chorro
circular)

Figura 4-1 presenta los diferentes tipos de equipos de reducción de tamaño y su gama
de aplicación con respecto al tamaño final de los productos. Los detalles de estos
equipos se presentan en los diferentes apartados de este capítulo . Como se indica en la
figura . 4-1, las fronteras entre las diferentes categorías de reducción de tamaño no son
exactas (Rumpf , 1975; Perry y Green, 1997; Zogg, 1987). La siguiente distinción de
las operaciones de reducción de tamaño se sugiere con respecto al tamaño final de los
productos fractura

Los
productos alimenticios pueden ser clasificados como duro, por ejemplo, frutos secos
o huesos, o blando, por ejemplo, la grasa (Loncin y Merson, 1979). Por otra parte,
se distingue entre materiales fuertes y débiles. Un material duro puede ser una
cáscara de huevo, ora material fuerte (por ejemplo, huesos). Puede ser frágil (por
ejemplo, zwieback pan tostado), o dúctil (e. g., masa) Fig. 4-2. alimentos SORNE,
tales como gomas, son elásticos, mientras que otros son viscoelásticos (por ejemplo,
carne, pasas de uva). Sin embargo, la mayoría de los alimentos se combinan más
características de resistencia,
Debido a su textura original, a su carácter biológico (sin similitud absoluta entre los
alimentos es posible), y al hecho de que la elaboración, manipulación, y las
condiciones de almacenamiento influyen en su textura y la fuerza .
Las principales fuerzas aplicadas durante la reducción de tamaño son: compresión,
impacto , cortante, o combinaciones de estas fuerzas. Los materiales frágiles se rompen
en pedazos o partículas más fácil que son materiales viscoelásticos o elásticos más
pequeñas. Molienda se utiliza a menudo para caracterizar la tasa de reducción de tamaño
por un equipo de reducción de tamaño determinado (principalmente molino) . Se define
como la cantidad de producto que cumpla con los requisitos de una especificación
particular (por ejemplo, kilogramos de producto que pasa a través de un tamiz de malla
determinado por hora) (Perry and Green , 1997). Molienda está relacionado con el
módulo de elasticidad y dureza. Por lo tanto, la dureza se utiliza a menudo en las
estimaciones de reducción de tamaño, que a su vez se estima de acuerdo con la escala de
Mohs. Esta escala se basa en una comparación bilateral de la dureza. Un material más
duro graba el siguiente material en la escala. Tabla 4-1 proporciona la dureza de Severa!
materiales.

E: límite de
elasticidad
Y: punto
Rendimiento
B: punto de ruptura
1: suave, débil,
quebradizo 2:
suave, débil, dúctil
3: dura, fuerte,
dúctil 4: dura,
fuerte, frágil

Figura 4-2 diagrama de esfuerzo-deformación para


alimentos. Los datos de Loncin (1969).
136 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado

La reducción de tamaño es importante por las siguientes razones: (1) realizando el


tamaño requerido para productos específicos (por ejemplo, chocolate en polvo, polvo
de azúcar, rodajas de carne); (2) el aumento de la superficie específica; esto facilita
Severa! procesos, tales como intercambio de calor, extracción, reacciones químicas
y biológicas (por ejemplo, escaldado, la esterilización, la congelación, la extracción
de aceite de semillas, la acidificación); (3) mejorar la mezcla y la mezcla (por
ejemplo, especias, mezclas de confitería, y de la fruta); (4) la obtención de
determinados productos (por ejemplo, jugo apretando, la harina de grano de trigo); y
(5) de transporte que facilita (por ejemplo, canales de carne, exacto pesaje
ofpowders).

Las desventajas de la reducción de tamaño pueden estar relacionadas con factores


económicos o la influencia del proceso en las características sensoriales y el valor
nutritivo de los productos. aspectos negativos SORNE de reducción de tamaño son: (1)
requisito aumento de la energía (por ejemplo, más fina es la reducción de tamaño, mayor
es el requisito de energía
Tabla 4-1 Escala de dureza de Mohs

dureza de Mohs Material Categoria


10 Diamante Difícil
9 Corindón, zafiro
8 Topacio
7 Cuarzo, granito
6 Feldespato, hornblendas
5 Bauxita, apatita } De dureza media

4 Magnesita, piedra caliza


3 Mármol, cal citar
2 Gypsum, sal cristalina } Soft
1
Tale, cera
Los datos de Perry y Green (1997) y Loncin (1969

ción); (2) el coste del equipo aumenta significativamente con la reducción de tamaño y la
precisión de corte; (3) cambios en el gusto y sabor, por ejemplo, debido a aumento de la
oxidación de los productos (tuercas) y el color (blanqueo de harina); estos cambios
aumentan con la longitud de almacenamiento; la pérdida de aroma, debido a escapar de
los volátiles, causadas por la producción de calor durante la molienda; (4) la pérdida de
nutrientes, por ejemplo, vitaminas durante el corte en dados o corte en rodajas de frutas,
y el salvado durante el pulido de arroz; (5) influencia sobre la textura, por ejemplo, de
ablandamiento debido a la mayor actividad de la enzima, o endurecimiento debido a la
pérdida de jugo, cuando las células se dividen; y (6) aumento de ataque microbiano, por
ejemplo, debido al aumento de la superficie específica del producto y la liberación de
sustancias nutritivas.
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2. Cortar

a. Aspectos generales
El corte se aplica a dúctil, viscoelástica, y materiales elásticos. Artículos de corte son
piezas grandes (por ejemplo, carne), rebanadas, productos en dados (por ejemplo, pequeños
cubos de frutas), copos, y pulpas. Las principales fuerzas ejercidas son las fuerzas de
corte. Se distingue entre el corte y la disección. Métodos de corte hasta están rebanar y corte
en dados, mientras que ejemplos de disección son la trituración y tallado. El corte de los
alimentos se lleva a cabo por cuchillos, sierras, cizallas, y alambres delgados. Tabla 4--2
presenta una clasificación de los equipos y herramientas de corte. La selección de la
herramienta de corte correcta depende del producto, su condición (por ejemplo, fresca o
procesado), y la calidad deseada deEl corte. Los cuchillos y otras herramientas de corte
puede ser portátil para su uso manual, o pueden ser parte de las máquinas.

Los factores que influyen de corte dependen del método aplicado. Aunque hay una gran
diferencia entre manual y corte automático, factores SORNE influyen en ambos tipos
de corte, tales como (1) producto a cortar; (2) la nitidez de la herramienta de corte; (3)
la fuerza de corte; (4) dirección de la fuerza aplicada; y (5) la velocidad de corte.
Ventajas de procesos de cortes son: (1) producto de ancho gama de aplicación
(de metros a micrómetros); (2) aumentar el valor añadido; (3) retirar de partes
estropeadas; y (4) el cribado de material no deseado
ese de otra manera el procesamiento de carga. Las desventajas de los procesos de corte
son: (1) gran diferenciación de equipo requerido; (2) el personal debe ser experto; (3) la
producción por empleado es baja; (4) requisitos de seguridad; y (5) frecuente desgaste de
las herramientas de corte. Cutting implica un movimiento relativo entre la herramienta de
corte y el producto. Hay dos posibilidades principales: (1) la herramienta de corte es fija,
mientras que el producto se mueve hacia la herramienta; y (2) la herramienta de corte se
mueve hacia el producto fijo que se va a cortar. En los casos SORNE, tanto de la
herramienta y mover producto en counterdirection, aumentando la eficacia de corte.
Element básico de equipos de casi todos los cuchillos de corte están. Cuando un cuchillo
corta, dos zonas cercanas al borde de corte se distinguen 4--, la zona de deformación
plástica, que se encuentra directamente sobre el borde de corte, y la zona de deformación
elástica, que se encuentra entre la zona anterior y el producto (Fig. 3a). La eficacia de
corte depende de la arista de corte de un cuchillo y el "ángulo de corte" A, que es la
inclinación entre el eje del cuchillo y la perpendicular a la dirección de corte
136 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado

Mesa 4-2 Clasificación de las herramientas de corte


tipo Movim Tambi
básico iento én/

Cuchillo Una sola cuchillo recto o curvo de la hoz


dirección
Reciprocidad cuchillo recto

Rotación Disco
Recto o curvo cuchillo, o
una hoz
Sierra El movimiento Cuchillo
(Fig. 4-
alternativo
de rotación de la 3b)
correa de discos
Guillotina Reciprocidad Inclinad
Rotación Helicóptero
Cable Fijo alambre individual o
sistema
una sola dirección alambres de
verticales /
Tijeras Cortar horizontales
cuchillos countermoving
paralelas
(Tscheuschner, 1986). Factores que influyen en el borde de corte son: la calidad
dureza del metal, la finura (ancho, s) de la cuchilla de corte, y el ángulo de cuña, ex
(Fig. 4-3c) . Cuanto más fino es una cuchilla de corte y el más estrecho un ángulo de
cuña, más fino es el corte. Sin embargo, la fuerza dueto y límites de desgaste, también
hay límites a la reducción de la anchura de la hoja del cuchillo, y el ángulo de su cuña.
Figura 4-4 indica las fuerzas ejercidas durante el corte mediante una cuchilla recta
y por un cuchillo disco giratorio. La fuerza F durante el corte depende de la fuerza
normal (FN), la fuerza tangencial (FT), y el ángulo de corte A.
(4,1)

dónde FN = F cos (X.) y FT = F sin (X). Cuando A = O, la fuerza de corte normales


(FN) es (4,2) dónde F 1 es la
resistencia de corte del producto, F 2 es la fuerza lateral en el ofknife de cuña, FM es
la fuerza para desplazar la masa del producto METRO durante el corte, Fn F f2 + F
f3 = F R son las fuerzas de fricción en el cuchillo, y ex es el ángulo de cuña de la
cuchilla (véase también la Fig. 4-3c). Según Daurskij y Macihin (Tscheuschner,
1986), la selección del tipo correcto de la herramienta de corte depende de la relación
entre las fuerzas mencionadas anteriormente:
• Para el corte de carne fresca ( F 1> > F 2; FR), el ángulo ex debe ser
pequeño y borde afilado del corte.

• Para el corte de mantequilla o margarina ( FR> > F 1; F 2), Se


recomienda un hilo de corte.
136 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado

Figura 4-3 Ángulos de corte con cuchilla (ver texto); V, velocidad del cuchillo

Para el corte de grasa dura o chocolate ( F 2 > > F1; F R), el ángulo un debe ser
pequeña u otro método de reducción de tamaño debe ser elegido (e . gramo . ,
Rectificado, fresado).
Tabla 4-3 muestra la fuerza de corte específica de los alimentos SORNE, como se
discutió por Daurskij y Macihin (Tscheuschner, 1986) .

.
138 MANUAL DE PAG OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 8

Figura 4-4 Fuerzas durante el corte. (A) la mano del cuchillo; (B) del disco de corte.
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Mesa 4-3 fuerzas de corte específicos de alimentos


Producto Fuerza de corte específica (N / m)

Col Cebollas Patatas 1 000-1 200 1


(fresco) Carne 700-1 800 600-
Carne (congelado)
(fresca) 5700
000-8 000 23
de Pescado
Grasa 000-30 000 10
de Apple
(congelados) 000-15 000 3
700 330
200-3

Los datos de Tscheuschner (1986).

segundo. Herramientas de corte yo. Los elementos de corte Como se indica en la Tabla
4-2, las herramientas de corte básicos son cuchillos, sierras, guillotinas, cables y tijeras.
Sierras dentadas están efectivamente cuchillos . Guillotina es un tipo de cuchillo
relacionada con helicópteros y tijeras y se compone de dos cuchillos. Por lo tanto, además
de cuchillos, solamente cables constituyen otra categoría básicamente diferente de
herramientas mecánicas de corte . Figura 4-5 muestra varias herramientas de corte. Un
cuchillo simple puede ser recta (a) o curvada (b, c). Cuchillos puede operar
independientemente o pueden ser parte de otro mecanismo de corte sorne , como en el caso
de tijeras (j), en la que dos cuchillos oscilación opuesta en paralelo entre sí. El movimiento
de las cuchillas rectas y curvas simples durante el corte puede ser de una forma u de
movimiento alternativo, sin embargo, también hay casos de cuchillos simples que giran
alrededor de su apoyo en un extremo . cuchillos de hoz (e) giran o swing. Por lo general,
tienen la forma de una espiral logarítmica (Tscheuschner, 1986). En los casos SORNE ,
como en cortadores de carne, dos o más cuchillas de hoz están unidos entre sí para formar
un sistema de cuchilla uniforme. En varios casos, las combinaciones de cuchillos
ensamblados de diferentes maneras (por ejemplo, vertical u horizontalmente) productos
cortados en una cierta forma (por ejemplo, cubos). Para cuchillas rotativas (e) ,
Tscheuschn (1986) recomienda una proporción de radio del disco de producto (corte
frontal) espesor de 2,5 a 3,0. Sierras (FH) son o bien recta o tener la forma de discos.
sierras rectas corresponder o vieron en una sola dirección. Este es el caso cuando las
sierras de cinta dentadas se utilizan (h). Estos se utilizan especialmente en corte de piezas
relativamente grandes de carne fresca o productos congelados tales como carne y pescado.
Pueden ser fijos o portátiles. Sierras reemplazan cuchillos comunes, cuando la longitud
del borde de corte real se reduce significativamente. Guillotinas (d) son obligue , cuchillas
gruesas deslizamiento a lo largo de guías. Se utilizan en el corte de piezas grandes , tales
como bloques de alimentos congelados, en otras más pequeñas. Alambres (i) se utilizan
principalmente en el corte de productos pegajosos. Un cable reduce la influencia de la
adhesión, ya que su superficie es menor que el de una hoja. Según Daurskij y Macihin
138 MANUAL DE PAG OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 10

(Tscheuschner, 1986) en el intervalo de grosor de alambre d = 0,1-1 mm, la reducción de


la potencia de corte requerida es proporcional al diámetro de alambre. cortes de alambre
140 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

Figura 4-5 elementos de corte (ver texto).


mejor pan, produciendo menos residuos y miga. cuchillos de tubos (k) se pueden
utilizar en los alimentos aburrido para chupar su jugo. También se utilizan en la
eliminación de la sangre de animales sacrificados fresco. tipos espiral o de otro
tipo de cuchillas (1) se utilizan en operaciones especiales, por ejemplo, el corte
de la carne alrededor de Clingstone
Existen regulaciones estándares nacionales e internacionales de seguridad por
varias máquinas de corte. Tales regulaciones han sido preparados por la
Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) (por ejemplo, 29
CFR 1910.212, sobre las medidas de seguridad relativa a los guardias de
guillotinas, cortadoras, cizallas y sierras). Otras normas de seguridad e higiene
de las máquinas de procesamiento de alimentos han sido preparados por la
Organización Europea para la Estandarización (CEN). Las siguientes normas
CEN se refieren a máquinas de corte (prEN = normas europeas provisionales):
Máquinas cortadoras: prEN 1974 Nº de corte de verduras: Nº prEN 1678 tazón
de fuente giratorio cortadores: Nº prEN 12855: picadoras Nº prEN 12331
Sierra de cinta Sierra máquinas: prEN 12268 Nº máquinas de sierra circular Nº:
prEN 12267
ii. Herramientas de corte portátiles herramientas de corte portátiles para la operación
manual incluyen cuchillos, sierras y tijeras. cuchillos simples (Fig. 4-6) por lo
general deben su nombre a los productos que se cortan y las operaciones en las que
están involucrados (por ejemplo, cuchillo de cocina, cuchillo de deshuesar,
pegando un cuchillo). herramientas de corte portátiles grandes son eléctrico o de
aire impulsado. En este caso, ya que su peso puede ser significativo, las
herramientas de corte se cuelgan de una cadena, conectándolos a un mecanismo
basculante de elevación, que
12 MANUAL DE fooo PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 12

Figura 4-6 herramientas de corte portátiles. (A) cuchillo filete; (B) cuchillo de deshuesar; (E)
un cuchillo de dientes de sierra; (D) cuchillo de punción; (E) cuchillo de hueso; (F) de la rueda de
corte.

asegura un funcionamiento flexible en cualquier posición (Fig. 4-7). El peso de las


herramientas de corte portátil varía entre 1,5 y 2,5 kg. Por razones de seguridad, las
partes de las cuchillas y discos giratorios y cizallas, no directamente implicados en
el corte, están cubiertos. Cuando las herramientas se utilizan en operaciones
especiales (por ejemplo, el corte de patas de animales o Homs), cubiertas especiales
están adaptados para facilitar estas operaciones (Fig . 4-6e, f). Para la maquinaria
de procesamiento de alimentos portátiles y de mano operada y electrodomésticos,
existen normas europeas (CEN prEN 12984) Nº. Tabla 4-4 proporciona
características técnicas de las herramientas de corte portátiles SORNE, utilizados
en la industria de la carne.

iii. Equipo de corte La mayoría de las máquinas de reducción de tamaño son


específicos del producto. máquinas de corte especiales se han desarrollado para la
carne, pescado, frutas, y así sucesivamente. Además, incluso en el caso de los
mismos productos, a menudo se utilizan diferentes tipos de máquinas (por ejemplo,
descamación o de corte de frutas). En todos los casos las cuchillas previamente
descritas son elementos básicos del equipo de corte. La industria de la carne
pertenece a las industrias de procesamiento de alimentos para los que se han
desarrollado una gran variedad de máquinas. En los casos SORNE, tales máquinas
se pueden utilizar también para la otra
13 MANUAL DE fooo PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 13

Tabla 4-4 Características técnicas de las herramientas de corte portátiles para carne
Peso dimensiones
Cortar (kg) características Poder observaciones
demasiado /

cizalla pies 2.5 Liquidación Aire, 140 bares Velocidad (abierto


(Cerdos, de cierre de cizalla):
corderos) cizalla
abierta:

70mm 1-2 s

Cuerno y la pierna 15 Liquidación de Aire, 220 bares Velocidad de cizalla


cizalla abierta: Movimiento: 2 s
cizalla (carne de
vaca) 120 mm

disco de sierra (cerdo / 20 Diámetro del Eléctrico, 2 kW2 Profundidad


disco: de corte:
pie cordero, a paso
ligero) 280 mm 100
sierra de disco 20 Diámetro del Eléctrico, 2 kW mm
(porcino disco:
enérgico) 280mm
división de banda 60 Longitud de Eléctrico, 2 kW Hasta un 60 por carne
sierra (carne de banda: de vacuno
vaca) 500m hora
vaivén 7 m
longitud Eléctrica, de 1 kW La división de todos
sierra de ruptura Saw: tipos de animales
400m
m
14 MANUAL DE fooo PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 14

• Banda sierras

Estas máquinas se utilizan para el corte de productos congelados en trozos rectos (por
ejemplo, cortar bloques de pescado en dedos de pescado). Las bandas se estiran por
lo general entre una parte superior y una rueda inferior, que es accionado
eléctricamente. El corte se realiza sobre una mesa de procesamiento por el borde
delantero. La altura de la mesa de procesamiento es ajustable y también se puede
quitar cuando más a fondo se requiere una limpieza. La anchura y la longitud de corte
de bandas / cuchillas varían con el tipo y dimensiones de las máquinas. Las bandas
se ajustan automáticamente a la tensión correcta. La banda se puede limpiar de forma
automática durante el funcionamiento y quitar fácilmente para su posterior limpieza.
El compartimiento del motor está sellada desde el área de procesamiento . Ali partes
de la banda, excepto que en la zona de corte, están cubiertos por razones de seguridad.
valores indicativos para una banda son 1 . 5-2 m de largo, 1-2 cm de ancho , y
alrededor de 0,05 cm de espesor. El requisito de potencia es de aproximadamente 2,5
kW Las dimensiones generales de tales máquinas son 0,5 X 0 . 8 X 1,5 m, y su peso
es de aproximadamente 0,5 toneladas.

• Cortadora / Dicers

Cortadoras cortar productos tales como carne, jamón, salchichas, pescado, queso, frutas,
y verduras en rodajas, cuyo espesor suele variar de O. 7 mm a 7 cm o incluso más .
Rebanadoras básicamente consisten en uno o más discos giratorios u otro tipo de
cuchillos, ajustados para cortar productos para el espesor deseado. Hay dos posibilidades:
o bien las cuchillas se mueven hacia los productos (Fig . 4-8a), o los productos se mueven
hacia las cuchillas (Fig. 4-8b). Los productos se alimentan automáticamente en las
ranuras o SORNE otros dispositivos, situada por debajo de los cuchillos que les cortan
rotación. El espesor de una rebanada depende del ajuste de los cuchillos. Este ajuste puede
ser controlado electrónicamente (por ejemplo, fotocélulas), de modo que todas las
rebanadas de mantener un espesor más o menos igual en todo el corte de una pieza entera
. En las máquinas avanzadas, una corrección automática del espesor de corte en rodajas,
basado en la pieza restante, garantiza poca pérdida extremo cortado. La calidad del corte
se ve influida por la velocidad de corte, la consistencia del producto, su temperatura, y la
calidad de cuchillos. La velocidad puede ser variada. Las velocidades excesivas no
producen un buen corte . productos blandos tienen que ser enfriado, si se requieren pares
y limpios cortes. En el corte granos frescos por cuchillos de disco, una velocidad de 1500
rpm se puede aplicar. Para el corte de la carne, los óptimos! temperatura se encuentra entre
-5 y 5ºC. Nitidez de cuchillos es muy importante. Si cuchillos no son agudos o bien
ajustado, se puede producir fragmentación de los huesos cuando se cortan las chuletas o
chuletas.
La capacidad de las máquinas de cortar puede ser de hasta 500 cortes / min. Su demanda
de potencia es 2,0-2,5 kW. Las dimensiones totales puede ser de aproximadamente
2.0X0.8X 1,5 m, y su peso es de unos 300 kg. En dicers, el producto es el primer corte
en tiras, y, posteriormente, picado por cuchillos dobladas o inclinadas, montado
alrededor de un rotor (Fig. 4-8C). El tamaño y la capacidad de los productos en dados
(por ejemplo, patatas fritas) dependen del tipo de cuchillos utilizados. Cuanto mayores
sean las piezas, mayor es la capacidad. En cubos, puede variar desde
aproximadamente 2 mm a más de 50 mm. La energía requerida es de aproximadamente
3-4 kW. Las dimensiones totales de dichas máquinas pueden ser 2 X 2 X 1,5 m.
144 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 144

• picadoras de carne
La máquina de picar carne se utiliza para picar carne fina "estructurado" de los
productos y sobre todo para picar diferentes tipos de carne. También se puede usar en
la preparación de queso procesado. La máquina (Fig. 4-8d) consiste en un tubo
estructurado en el que un gusano trabajo gira, reenviar el material hacia el otro extremo
del cilindro, donde es comprimido a través de un sistema de placas verticales y
cuchillas rotativas, detrás de cada placa. Por lo general se utilizan cuchillos de cuatro
alas (Berszan,

1986). El terreno de juego del gusano puede ser mayor al principio y más pequeña
cerca de su extremo. Por lo tanto, la compresión es más intenso que el producto se
acerca las placas. En versiones SORNE, un segundo tornillo sin fin con un paso
grande, o un eje con paletas, gira paralelo y por encima del tornillo sin fin principal, la
mezcla de los productos antes de ser picada. El número de placas verticales depende
de la finura de corte. Por lo general, se utilizan dos o tres placas.
La abertura de la perforación de las placas disminuye progresivamente. Las cuchillas
giratorias detrás de las placas, cortan el producto a medida que sale de ellos . La
capacidad de las máquinas más grandes es de hasta 1 O toneladas / h. En el caso de
productos congelados, la capacidad se reduce a 2 toneladas / h. La potencia requerida
para máquinas de gusanos individuales es de 15-20 Máquinas kW con un
premezclador consumen alrededor de 1 kW O más. La longitud de una picadora de
carne es aproximadamente 1. 7 m, su anchura es de aproximadamente 1 m, y su
altura es de 1,5 m. El peso de un gran molino de carne es de 1,0-1,5 toneladas.

• cortadores
Cortadores son máquinas muy versátil que se utiliza principalmente en picar,
mezclar, y carne emulsionante, grasa añadida, y así sucesivamente, necesarios
en la preparación de rellenos de salamis y embutidos. En el procesamiento de la
carne, las mentiras de reducción de tamaño entre las piezas pequeñas y coloides
(30 mm-5 micras) (Berszan, 1986). Cortadores también se pueden utilizar en
corte fino de verduras (por ejemplo, espinacas) y queso. Se componen de un plato
circular (Fig. 4--8e) que gira alrededor de un eje vertical. El producto en el
recipiente se pica por 3-12 cuchillos de hoz de rotación concéntricamente
acoplada (Berszan, 1986). Las cuchillas giran lo más cerca posible a la superficie
de la parte inferior de cuenco, con velocidades que se pueden ajustar entre 40 y 5
000 rpm. Cuanto mayor sea la velocidad de rotación, el más fino es el corte.
rotación lenta se utiliza para la mezcla (por ejemplo, puré de carne con sal y
especias). La adición progresiva de ingredientes (por ejemplo, especias), el hielo
o el agua puede ser regulado durante el procesamiento. Para procesar diferentes
tipos de productos, Severa! se requieren ajustes. Estos incluyen el cambio de la
velocidad de las cuchillas y la distancia desde la parte inferior tazón o incluso la
sustitución de las cuchillas por otras más adecuadas. El cambio de la distancia de
145 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 145

los cuchillos de la parte inferior del recipiente es progresiva y puede ser


automatizado. Sustitución de cuchillas debe ser rápida y fácil. El llenado de los
cortadores se consigue mediante la elevación hidráulica y vuelque el contenido de
los carros, el transporte del material requerido (por ejemplo, carne), a la taza. Los
contenido de la taza se vacían a través de un disco giratorio inclinado puesto de
lado en el recipiente. A través de la rotación combinada (vol disco) el producto es
empujado hacia fuera.

Whole com se produce usando cuchillos curvadas, que cortan el oído


descascarillado de la interna! mazorca. Para com-com estilo, los kemels se cortan
por la mitad, mientras que el restante

mitades ing se raspan de la mazorca, y las dos partes se mezclan entre sí (Luh y
Woodroof, 1988
Hay una gran variedad de cortadores para satisfacer diferentes necesidades. A
menudo se utilizan DoubleJ cuencos acketed, por lo que el agua fría, agua caliente,
o vapor de agua pueden fluir entre las paredes, el enfriamiento o el calentamiento de
los contenidos de tazón. Además, cuencos pueden estar herméticamente cerrados,
para el procesamiento al vacío, o para el uso de gases inertes. Si se aplica el
calentamiento durante el procesamiento (por ejemplo, mezclando después de picado),
no se requiere extra de cocción de la masa procesada. Al procesar bajo gases inertes
vacío o, se evita la oxidación, por lo tanto productos tienen una mejor consistencia y
la carne tiene un major color. Para aumentar la productividad y por razones de
calidad, la evacuación de aire debe hacerse rápidamente. Por lo general, dura menos
146 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 146

de 1 min. El tazón gira a baja velocidad, ajustable entre aproximadamente 8 y 20 rpm.


En la mayoría de los casos de la preparación de puré de carne para salchichas, se
prefiere - la carne a una temperatura baja (2 a Oº C). De esta manera, el corte es clara
y se evita manchas (Mueller, 1991). La capacidad de cortadores depende del tipo de
producto cortado, el tipo de masa producida, y el volumen tazón. Por lo general, cuencos
son 200--350 L, pero también hay 550-L cuencos. Es importante para la calidad de los
productos y la vida de la máquina para tener una rotación muy bien equilibrado de la
cazoleta, que es más fácil de lograr para los tazones más pequeños. Las máquinas se
debe desconectar automáticamente, si la vibración durante el funcionamiento es
excessrve.
Por otra parte, una buena lubricación central facilita el mantenimiento y es necesario.
demanda de potencia de los 200 a 350 L-cutters es 90-100 kW para las cuchillas
giratorias y 3-4 kW para el tazón de rotación, el ascensor de la compra, y el disco
giratorio vaciado . El vaciado se realiza automáticamente por un disco que gira obligue,
insertada en el recipiente después de la operación de picar carne. La longitud
(incluyendo el motor y la caja de cambios que normalmente se encuentra en el lado de
la cubeta) es de aproximadamente 3 . 0

metro. El ancho es de aproximadamente 2,5 m y la altura de aproximadamente 2,5 m


(cuando la tapa del cuenco está abierta). El peso de tal máquina, en es alrededor de 3-4
toneladas. Para capacidades más pequeñas (bowl capacidad hasta 50 L) hay máquinas
que combinan las funciones de corte y amoladora.

Rebanar, equipos de corte, corte en dados, y la trituración se utiliza ampliamente como


un paso preliminar en Severa! las operaciones de transformación de frutas y vegetales,
tales como el enlatado, congelación, secado, cocción y fritura. Dicing se consigue por
corte del producto, y el corte en tiras, y, posteriormente, en cubos. Trituración se realiza
en molinos de martillo modificadas, en el que los martillos se sustituyen por cuchillos.
equipos de fabricación de pasta se utiliza en la extracción de jugos de frutas y vegetales
(ver secciones sobre la expresión mecánica y expresión de jugos en el capítulo 5). do.
La selección del equipo Dado que existe una gran variedad de equipos de corte, su
selección depende del uso previsto. Sin embargo, existen directrices generales
SORNE en la selección de equipos de corte: (1) El borde de corte debe ser agudo, sin
reducir la firmeza de la herramienta de corte. Esto requiere bordes de corte finas y
material duro para reducir el desgaste. (2) El metal de corte se debe hacer ofhardened
acero inoxidable, contammg acero 5% de cromo, y el carburo de tungsteno resistente a
la corrosión. (3) la eficiencia de corte debe ser alta. Esto requiere de corte exacto en
relación con la velocidad de corte adecuada. (4) Los requisitos de energía deben ser tan
bajo como sea posible. En las máquinas más sofisticadas, el tiempo muerto debe ser tan
bajo como sea posible (por ejemplo, al cambiar automáticamente encendido o apagado).
(5) La sustitución debe ser fácil y rápido. (6) La seguridad debe ser alto: todas las partes
que no están directamente involucrados en el corte deben ser cubiertos; detención
automática de la operación siempre que se produzcan problemas; cubriendo de cuchillas
de corte cuando no esté en uso. (7) La limpieza debe ser fácil y completa. (8) El equipo
ha aumentado versatilidad-la posibilidad de utilizar la misma máquina con diferentes
herramientas de corte.
147 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 147

3. trituración y molienda

a. Introducción

Figura 4-1 indica los límites entre trituración y molienda. Como se mencionó
anteriormente, las fronteras entre la trituración y molienda no son nítidas. Tomando
en consideración las propuestas de varios autores y las características de
construcción de equipo (por ejemplo, capacidad de molienda y el rango de la
reducción de tamaño), en el presente libro, se supone que la frontera entre la
trituración y molienda se encuentra aproximadamente en el "tamaño de partícula"
750 m, teniendo como tamaño de partícula de la longitud estadístico de las partículas.
Hay varias cantidades que pueden caracterizar el "tamaño de partículas". cantidades
tamaño característico de los productos pueden ser: las dimensiones principales, la
longitud estadística, y la superficie específica de un cuerpo. Las dimensiones
principales se pueden utilizar solamente en el caso de los cuerpos geométricos, por
ejemplo, el diámetro y la altura de un cuerpo cilíndrico. longitudes estadísticos son
proyecciones de ciertas dimensiones de los cuerpos. Estos son especialmente
importantes cuando se utilizan métodos de análisis de imagen de partículas
irregulares.

A menudo, para longitudes estadísticos, las siguientes dimensiones equivalentes de


partículas se utilizan (Rumpf, 1975; Allen, 1990; Stiess, 1992): (1) el diámetro
Feret; (2) el diámetro Martín; (3) el diámetro cuerda más larga; y (4) el diámetro
Stokes. Los valores medios estadísticos de los tres primeros diámetros se determinan
por lo general con métodos microscópicos. El diámetro de Feret es la distancia
paralela en el acorde dirección de medición, que es perpendicular a dos tangentes
opuestas y paralelas, dibujados en el contorno de la proyección de partículas. El
diámetro Martín es la distancia paralela en el acorde dirección de medición, que divide
la reflexión proj de una partícula en dos partes iguales. El diámetro cuerda más larga
es el paralelo más largo en la dirección de la cuerda de medición. El diámetro Stokes
es el diámetro de una esfera que se asienta en un fluido con la misma velocidad que la
de la partícula real (Perry y Green, 1997). El Stokes o velocidad hidrodinámico
(sedimentación) se utiliza en las separaciones de partículas en los fluidos.

En la estimación de la reducción de tamaño, varios métodos de análisis de partículas


se pueden utilizar. Estos incluyen: Métodos ópticos, los métodos basados en la
velocidad de sedimentación de las partículas, la medición de la superficie de la
partícula, el contador Coulter, y tamizado. El tamizado es importante no sólo porque
es el método relativamente simple y más a menudo utilizado, sino también porque las
pantallas (tamices) son parte de varios equipos. Este es el caso cuando la molienda debe
durar hasta que se alcanza una cierta reducción de tamaño. En este caso, en lugar de
mallas de alambre tejido, se emplean pantallas metálicas perforadas.

Las pantallas utilizadas en la determinación del tamaño de partículas están


estandarizados. Para el análisis de partículas con las siguientes normas se utilizan
comúnmente (Allen, 1990; Loncin, 1969): Francia
148 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 148

Alemania AFNOR X-11-501 DIN


4188 BS410

Reino Tyler andASTM-El Serie 1 TC-24


Unido
ISO

EE.UU.
La serie DIN se basa en la abertura (abertura) y el grosor de alambre, en milímetros.
La serie Tyler se basa en una pantalla of200 malla (grosor de alambre 53 micras, la
abertura 74 m). Se hace hincapié en que el número de malla no es igual a la abertura,
ya que en la longitud medida (1 pulgada), también se incluye el grosor del alambre. La
estandarización ISO es similar a la de la norma DIN, y la BS y ASTM son similares
a la de la serie Tyler. La tabla 4-5 muestra los valores de la norma DIN SORNE,
Tyler, andASTM normas (véase también la Tabla 5-1).

Molienda es una cantidad útil en la selección de la trituración o molienda equipo adecuado


(Perry y Green, 1997). Indica la instalación de molienda y depende de la textura, la
dureza, el contenido de humedad, la actividad de agua, y el grado de aglomeración de
los materiales, y la forma en que se tritura o roto. Una determinación analítica de la
influencia de todos estos factores sobre la molienda
no es fácil o posible. Por lo tanto, capacidad de rectificación se determina
experimentalmente en el laboratorio, en condiciones controladas (el consumo de
energía, reducción de tamaño del material).

Ventajas de molienda son: (1) la preparación de material para una mayor reducción de
tamaño (por ejemplo, molienda fina); (2) preparar partículas para aglomeración (por
ejemplo, material para la formación de comprimidos producción); (3) offood preparación
para el procesamiento (por ejemplo, la molienda de café congelado para la liofilización);
(4) la producción de los productos finales (por ejemplo, . , Té) o desintegración
material; (5) usar en desaglomeración (por ejemplo, la ruptura de los aglomerados no
deseados, como alta humedad leche en polvo o sal) .

Desventajas de molienda son: (1) el requisito de alta energía; (2) producción de


calor durante la molienda, lo que puede dañar la calidad de los alimentos; (3) la
producción de polvo como subproducto; (4) el proceso es a menudo ineficaz (por
ejemplo, se requiere una segunda molienda si el agrietamiento o la rotura no es
fácil); y (5) se obtiene a menudo la distribución de partículas no uniforme

Factores que influyen en la molienda son: (1) producto a ser molido (por ejemplo, la
consistencia, la textura, la humedad); (2) la dureza del producto (formación de
grietas); (3) tamaño inicial del material; (4) tamaño final de las partículas; (5)
velocidad de alimentación de la máquina de rectificar; y (6) estado de las
herramientas de rectificado.

Grinding presume estrés de partículas. Esto depende de los contactos entre partículas
y herramienta de rectificado, o en el contacto entre los propios partículas. Piel-
149 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 149

Mesa 4-5 Comparación entre Normas Sieve Diferentes

ESTRUE Tyle
NDO r
Abertura Cable ASTM-E11 88410
(M) (M
Cable Malla (Mm)
Abertur (Mm) (No.) (malla)
) a
45 28 325 43 36 325 350
50 32
56 36
63 40 250 61 41 230 240
71 45
80 50
90 56 170 88 61 17 170
100 63 0
125 80 11 124 97 12 120
160 100 5 0
200 125
250 160 60 246 179 60 60

1000 630 diecisé 991 597 18


is diecis
éis
2000 1000 9 1981 838 10 8

Thermore, el estrés se ve influida por el número de contactos, su dirección, y la


frecuencia de los contactos (Marcador et al., 1984). Tensionado material se rompe
cuando su deformación alcanza ciertos límites específicos del producto (Fig. 4-9).
breaks material sólido después de deformarse (deformación inelástica). el material
elástico vuelve a su estado original cuando se elimina la tensión (deformación elástica).
Material frágil se rompe fácilmente por pequeña deformación, mientras que material se
rompe elástico después significativa de deformación (Loncin y Merson, 1979). Sin
embargo, aunque frágil los materiales deben ser mucho más estresados que los
materiales elásticos hasta su ruptura, materiales elásticos requieren mucho más
trabajo ( W) para el mismo resultado (Stiess, 1994),
p.ej, Wi> W2
( Fig. 4-9).
Breaking es un proceso de absorción y liberación de energía. El material se acumula
energía elástica, que se libera entonces para romper. El mecanismo de rotura es
discutido por Rumpf (1.965) y Bernotat y Schoenert (1988). La energía acumulada
puede ser debido a un suministro de calor, las reacciones químicas exotérmicas, estrés
mecánico o corrosivos, y / o adsorción (Fig. 4-10).
Breaking comienza en los puntos de materiales "defectos". Cuanto mayor sea el
número o la importancia de los defectos, más fácil el material se rompe.
150 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 150

deformidades estructurales y la incorporación de sustancias extrañas también


cuentan defectos como material. Las grietas aparecen en posiciones de defectos. El
aumento adicional y la expansión de estas grietas depende de la relación entre la
absorción y liberación de energía. La energía liberada resultados en deformaciones
irreversibles en la zona micro de las cabezas de grieta

La ruptura es rápida si la "resistencia al agrietamiento de material" ( R) es menor que


la "velocidad de liberación de energía" (G, J / cm 2), que también se llama la "energía
específica para ofbreaking propagación", que indica la velocidad de rotura de un
material (Rumpf, 1975).

(4,3)

donde estamos 1 es la energía elástica absorbida (J) y ah es el área en el punto de


ruptura (cm 2).

El cálculo de G es posible sólo para cuerpos muy simples (por ejemplo, la tensión de
una placa muy delgada). Si la propagación de una grieta es rápido (G> R), mucho calor
se produce en la cabeza de una grieta, deformando incluso la textura del material. G,
la tasa de liberación de energía, es entonces efectivamente una constante del material
(Stiess, 1994).
151 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 151

cr un do k
h ead
re mi F CE t

mi nergía ab s orption

C.A do Urno l a ed
eno r GY
mi norte flujo
ergy

Figura 4-1 O Creación de la grieta material.

El más pequeño de las partículas, menor es el número y la importancia de los defectos.


Las partículas pequeñas se acumulan energía menos elástica, que puede no ser
suficiente para soportar más de ruptura. Además, en partículas pequeñas, el número de
deformaciones plásticas en las posiciones de contacto aumenta, resultando en una
reducción de la tensión (Marcador et al., 1984). Por lo tanto, la rotura de partículas más
pequeñas es más difícil y su reducción adicional tamaño requiere más energía. En
cualquier caso, la molienda es un proceso muy ineficiente, ya que sólo el 1-5% de la
entrada de energía se utiliza para la reducción de tamaño real (Brennan et al., 1990). El
resto de la energía se utiliza para deformaciones elásticas antes de la rotura, para la
creación de grietas, o para la producción de calor.
Hay varias teorías sobre el cálculo de la energía que se requiere para la reducción de
tamaño (Loncin y Merson, 1979), tres de los cuales se utilizan con mayor frecuencia
, es decir, el Rittinger, retroceso, y Bond "leyes" (Perry y Green, 1997; Fellows ,
1990 ; Brennan et al . , 1990; Loncin y Merson, 1979). Estas tres leyes se basan en
la siguiente ecuación general:

dE / dx = = Klx" (4,4)

dónde Delaware es la energía para llevar a cabo un cambio dx en el tamaño del material,
X es el tamaño del material, K es una constante del material (dependiendo del material
y equipo), y n es un factor exponencial. La energía (E) se mide generalmente por
unidad de masa del material a moler, por ejemplo, , kWh / tonelada.
La teoría Rittinger asume que, para una determinada reducción de tamaño, la
energía requerida es proporcional a la nueva superficie, creado después de la
reducción de tamaño (Fig. 4-1 la), es decir, n = 2. Por lo tanto, la ecuación integral
(4.4) se convierte
152 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 151

E = K (llx 2 - 1 / x 1)
(4 . 5)

dónde X 1 , 2 son el tamaño medio de alimentación y de producto final y mi es la


energía por unidad de masa necesaria para crear la nueva superficie. La ley
Rittinger da mejores resultados en el caso de la molienda fina, ya que en este caso
el aumento de la superficie es significativa.
La teoría Kick asume que la energía requerida para una reducción específica del
tamaño inicial es proporcional al tamaño característico de la partícula (por ejemplo,
diámetro de cuerda más larga), antes y después de la reducción de tamaño (Fig. 4-11
b). De acuerdo con Kick, n = 1, y la ecuación integral (4.4) se convierte

(4,6)
dónde mi es la energía para reducir el tamaño de partícula de un determinado tamaño
medio inicial a una nueva y xt / x 2 es la relación de reducción de tamaño. La ley
Kick da la energía necesaria para la reducción de tamaño de las partículas, hasta
su deformación elástica. Los resultados de la ley Kick son mejores para la molienda
gruesa cuando ya existen muchas grietas.
De acuerdo con la teoría del enlace, n = 3/2, y la ecuación integral (4.4) se
convierte en

(4,7)

dónde K = 1 O wb, y wb es el índice de trabajo de Bond, que indica la energía (kWh


/ alimentación ton) requerida para la reducción de tamaño de la unidad de masa de
partículas de un tamaño medio inicial muy grande (llx 2 = O) otro tamaño que puede
ser tamizado an 80%.

por pantallas de abertura 100 m (Fig. 4--1 lc). La ley Bond se puede utilizar en la
reducción de tamaño de grueso hasta partículas finas (trituración y molienda).
segundo. Distribución de tamaño de partícula El tamaño de partículas biológicas
generalmente sigue la distribución normal tamaño:

f (x) = [lis ( 2'TT) 1 1 2] exp [- ( x-ff / 2s 2 ) (4,8)

dónde t es el tamaño medio y s es la desviación estándar de las partículas. La mayoría


de las partículas, producidas en el procesamiento industrial , seguir la distribución
normal logarítmica (Allen, 1990; Perry y Green, 1997).
(Iniciar sesión x) = ( 1/2 ' TT 1 1 2 Iniciar sesión s) exp [- (log x-log ) / 2 (log s) 2 ]
(4,9) Las partículas industriales siguen también la distribución de Rosin-Rammler:
152 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 151

R = exp (- x / x ') n (4,10)

dónde R es la distribución acumulativa de las partículas de más de x, x' es un tamaño


característico, y norte es el índice de uniformidad de las partículas. La distribución
del tamaño de partículas se presenta generalmente en forma gráfica, utilizando
diagramas especiales de distribución acumulativa frente al tamaño de partícula.
Normalmente se utiliza el residuo de distribución acumulativa (R), definida como R
= Ji j {x) dx, es decir . , la fracción ( R < 1) de todas las partículas de más de X
La distribución logarítmica normal está representado por una línea recta en un diagrama
con las coordenadas la probabilidad logarítmica (R) frente a log (x). La colofonia
Rammler

metro


1 k gramo
( segundo ) ( mi
( un )

Figura 4-11 Relaciones de reducción de tamaño en las leyes de energía. (A) Rittinger;
(B) del retroceso; (E) Bo
154 MANUAL DE F OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 153

Equipos de trituración y molienda

Aspectos generales La mayoría de trituración y molienda equipo utilizado en la industria


alimentaria ha sido adoptado por la industria química. Sin embargo, hay casos en los que
este equipo es o bien no se utiliza para los alimentos o se utiliza en una forma bastante
modificado. Esto es especialmente cierto con respecto al equipo de la química
industria participado en la reducción de tamaño grande como en el aplastamiento de piezas
de gran tamaño o minerales, en la trituración, y en la reducción de tamaño de materiales
muy duros. Por otra parte, hay casos en los que los equipos de uso frecuente en la
reducción del tamaño de los alimentos, como coladores, no son muy comunes en la
industria química. En la elaboración de alimentos, la mayor parte de trituración y molienda
preocupaciones tamaños entre unos pocos centímetros y 0,5 mm. Además, en la
elaboración de alimentos, la calidad del producto final es más importante que la
exactitud de su tamaño. Por lo tanto, ya que en muchos de trituración / molienda métodos
de la temperatura durante la molienda es alta, no son aplicables a los alimentos, a menos
que se tomen medidas especiales, tales como congelación del producto antes de la
molienda, de refrigeración, o el uso de gases inertes durante el procesamiento. Otro
ejemplo es el daño no deseable a la textura del alimento que puede producirse durante
la reducción de tamaño. Esto puede dar lugar a cambios sensoriales y la pérdida de
valiosos ingredientes.

El equipo de trituración y molienda {Tabla 4--6) se clasifica aquí de acuerdo con el


esquema propuesto por Rumpf (1.975), en el que la molienda deEl material está hecho por
dos herramientas (por ejemplo, dos superficies), por una sola demasiado 1, o por atrición
de partículas que se mueven (por ejemplo, el desgaste entre las partículas, o entre las
partículas y el fluido circundante).
Los equipos que utilizan dos herramientas para la molienda incluye máquinas que se
utilizan principalmente en el aplastamiento / romper materiales relativamente grandes y
duras, tales como: trituradoras de mandíbula, interruptores de cono (giradores),
trituradoras de rodillos, molinos de rodillos, y coladores.

En las trituradoras de mandíbula, el material se tritura entre las placas de movimiento


alternativo, cuya distancia es mayor en la parte superior. En interruptores de cono, el
material se tritura en el espacio entre un anillo con Sirles interiores inclinadas Anda cono
giratorio excéntricamente. En las trituradoras de rodillos, el tamaño de material se reduce
en el hueco entre dos rodillos que giran en sentido. Casi todos los equipos en las dos
primeras categorías (trituradoras de mandíbulas y giradores) se utilizan para romper /
trituración de materiales grandes o muy duros, que no se encuentran en la industria
alimentaria. Por lo tanto, en la siguiente presentación de los equipos, solamente rodar
trituradoras, molinos de rodillos, y se tendrán en cuenta los tamices.

ii. Producto entre dos aplastamiento / herramientas de Pulido

• Trituradora de rodillos
trituradoras de rodillo se usan en la reducción de tamaño de las piezas más grandes, en
grueso de molienda (por ejemplo, molienda del maíz, café, productos congelados) y, en
154 MANUAL DE F OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 154

premolido. Por lo general, las trituradoras de rodillos tienen dos rodillos que giran en
sentido que pueden ser lisa o tener ondulaciones, pasadores, o de los dientes (Fig. 4-12).
Las fuerzas aplicadas al producto triturado entre.

Tabla 4-6 Trituración rodillos lisos , son de compresión y cizalla. rodillos dentados
ejercen fuerzas de flexión adicionales. En el caso de rodillos lisos, el ángulo de
estrechamiento es importante (Lysjamski et al . , 1983; Tscheuschner (1986); Stiess
Tipo de Tamaño de Relación de reducción Fuerza principal

reducción de talla Equipo Producto final (Tamaño final / inicial) appliecP

El estrés por uno Molino de martillos 50 m-10 mm 10 lmpacto (y

herramienta abrasiva cortar)

(1994); Loncin (1969)). El ángulo de línea de contacto está relacionada con el


molino coloidal 5-20 um > 50 Cortar

Desintegrador > 100 urna > 20 lmpacto y

cortar

El estrés dueto rodillo de fresado 20-100 urna 10-25 Cizalla (y


movimiento relativo impacto)

de partículas moledora lmpeller 20-300 um > 30 Shearand


impacto

molino de chorro

Molino de chorros opuestos 1-100 urna > 50 lmpacto

molino de chorro espiral 1-100 um > 50 lmpacto y


cortar

molino de chorro Oval 5-100 um 10-50 Cortar

coeficiente de fricción entre la superficie del rodillo y el producto. grano de trigo Por, el
ángulo de línea de contacto y el coeficiente de fricción son, 12-21 ° y 0,213 a 0,384,
respectivamente (Lysjanski et al., 1983). La superficie de los rodillos de acero se
endurece para soportar el desgaste. En el uso de rodillos dentados, materiales de tierra no
debe alimentos y equipos de molienda.
154 MANUAL DE F OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 155

pag !
(segundo)
(un)

Figura 4-12 trituradoras de rodillos . (A) dentada; (B) Smooth. M, material


de alimentación; P, producto.

ser muy duro. Además de los materiales frágiles, este tipo de trituradora también
puede triturar o pulverizar plástico más blando o materiales viscoelásticos.
trituradoras de rodillos dentados se pueden utilizar para producir tamaños de hasta
10 mm. Su ventaja es relativamente bajo consumo de energía y muy poca producción
de polvo. El consumo de energía de los rodillos dentados de 30 cm de diámetro es
de aproximadamente 8 kW. La capacidad teórica de trituradoras de rodillos

(metro, cm 3 / min) basada en la descarga de una cinta sólida continua de material, de


acuerdo con Perry y
Green (1997), se puede calcular como

m = sl v / 2,96 (4,11)

dónde s es la distancia de los rodillos (cm), l es la longitud de los rollos (cm), y v es


la velocidad periférica (cm / min). La capacidad real es 25-75% de la teórica,
dependiendo del diámetro del rodillo, las irregularidades de alimentación, y la
dureza del producto.
Ventajas de trituradoras de rodillos son: (1) la producción de poco polvo
(especialmente para los rodillos dentados); (2) versatilidad a través de cambio de
rollos; (3) la aplicación a una amplia gama de productos (quebradizo, dúctil, seco,
húmedo); y (4) amplia gama en la reducción de tamaño premolido

Desventajas de trituradoras de rodillos son: (1) alto desgaste; (2) moler los
dientes vulnerables a materiales duros; y (3) de alto consumo de energía.
154 MANUAL DE F OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 156

• rollo de Milis

Los molinos de rodillos son el principal tipo de equipo de molienda usado en la


molienda fina de los cereales (5-100 m). Se componen de pares de rodillos
contrarrotantes (Fig. 4-13a) o en casos SORNE (por ejemplo, fresado fino
húmedo) de un sistema de rodillos (Fig. 4-13b) (Leninger y Beverloo, 1975).
Después de cada operación de rectificado, Tamizar sigue, separar el producto de
gran tamaño, que es aún más terreno. Sin embargo, hay molinos en los que el
producto de esta tierra dos veces (pasa a través de dos pares de rodillos) BEFARe
se tamiza.

Molienda con molinos de rodillos depende de: (1) producto (tipo, consistencia, textura);
(2) dimensiones de rollos (longitud y diámetro); (3) Estado de superficie del rodillo
(Liso, estriado, corrugado); (4) el tipo y el número de estrías (si rodillo tiene estrías); (5)
ofrotation velocidad de los rodillos; (6) entre los rodillos; (7) contenido de humedad del
producto, y (8) la tasa de alimentación.
Por lo general, el diámetro de los rodillos estandarizados es 220 a 315 mm y su
longitud 315-1 500 mm (Macrae et al., 1993). Los rodillos pueden ser liso, ranurado
(estriado), o tiene corrugaciones. La corrugación corre a lo largo del eje de toda la
longitud de los rodillos, pero se inclina ligero ángulo ata (u) con respecto al eje (Fig.
4--13c). Esta inclinación se 2-4º durante los primeros rodillos y se incrementa a 8-10
° en los últimos rodillos del molino. El número de ranuras es 4--16 por cm de rollo
(Tscheuschner, 1986). Los primeros rodillos tienen menos ranuras. Los rodillos
acanalados o corrugado se utilizan para la molienda gruesa. Los diámetros de
molienda pares de rodillos son iguales pero su velocidad es diferente . Las ranuras
de rodillo tienen líneas de contacto cuya construcción básica se indica en los ángulos
en la Fig. 4-13d. Cada flauta tiene una forma de V de lados no igual. Por un lado es
más pronunciada que la otra. Los ángulos formados ( I3, ' Y) depende del tipo de
rodillos. Según Kent (1984), estos ángulos en rollos de EE.UU. y Canadá difieren
de las de los rodillos del Reino Unido. Los valores aproximados de estos ángulos
son i3 = 30-35º y 'Y = 64--69º. La velocidad de rotación del rodillo más rápido de cada
par es de aproximadamente 6-9 mal.
La diferencia de la velocidad de los rodillos depende de la finura de molienda y puede
ser 2/5 a 2/7 de grueso y 1/5 a 1/8 para el pulido fino (Macrae et al, 1993;.
Tscheuschner, 1986). La diferencia de velocidad de rotación de los rodillos
depende también el tipo de suelo producto. Para el trigo de molienda es 1 / 2,5, y para
la molienda de centeno, 1/3. La brecha entre los rodillos se puede ajustar con
precisión. La brecha depende del tipo de producto y la finura de molienda. En las
últimas etapas de molienda
156 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 157

(un) (segundo) (mi)

(mi) (F)
(re)

Figura 4-13 molinos de rodillos. (A) de dos cilindros; (B) de múltiples rollo; (E) corrugado; (Df)
ranurado .

Generalmente el trigo pasa de cuatro a siete veces a través de los rodillos) la brecha
se hace más estrecho. Los huecos que se muestran en la Tabla 4-7 se toman de Kent
(1984).
El sobrecargar y la abrasión de los rodillos requiere su sustitución frecuente. El
desgaste es especialmente alto cuando la brecha entre los rodillos es pequeña y la
velocidad de rotación alta. El "indicador de abrasión" da la pérdida de metal de los
rodillos en relación con la alimentación de la unidad utilizada (por ejemplo, g / kWh)
y depende del material y el método aplicado (molienda en húmedo o seco). Los
tipos de fuerzas ejercidas durante la molienda dependen del tipo y la velocidad
relativa de los rodillos (Bollin, 1991) (Tabla 4-8). Los pares de rodillos apropiados
deben ser utilizados para obtener la calidad de la harina deseado.
Como se indica en la Tabla 4-8, las fuerzas durante la molienda de granos dependen
de la posición de los rodillos (Fig. 4-13f). La posición de los rodillos es agudo (S)
cuando su "dientes" mirar hacia abajo durante la rotación (ángulo agudo), y sin brillo
(D) cuando se enfrenta hacia arriba. Cuando se inicia la molienda con nuevos rollos,
que se ensamblan en el opaco al aceite (D - D) posición. Como uso de rollos
continúa, la posición se cambia a la D - S o SD sistema (Kent, 1984). En la mayoría
de los casos, la velocidad de los rodillos es diferente, y por lo tanto, además de la
compresión, las fuerzas de cizallamiento actúan así. Sin embargo, cuando los dos
rodillos lisos tienen la misma velocidad de rotación, especialmente en la molienda
productos blandos, se producen partículas de placa. En los casos en que el ángulo
frontal o de corte es pequeña (Fig. 4-13d), el efecto de corte de la ranura predomina,
favoreciendo la producción de sémola. En la producción de harina, ángulos
delanteros más grandes son los preferidos (Macrae et al.1993). En la compresión de
un producto, las dificultades son causadas por el aire liberado en ella.
156 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 157

Por lo tanto, en muchas máquinas están provistas de sistemas de succión de aire.


Además, en el fresado de rollo, una alta cantidad de energía perdida se transforma en
calor, elevando de manera significativa la temperatura de los rodillos. Por lo tanto , en
equipos sorne, mecanismos de enfriamiento (por ejemplo, la circulación de
conducciones de agua corriente en el interior de los rodillos) también se proporcionan
.
En la molienda de granos, hay dos métodos básicos, es decir, , molienda en seco y
húmedo. En la molienda en seco, el contenido de humedad de los granos es de
aproximadamente 16%, mientras que en la molienda en húmedo es más alto . molienda
en húmedo se aplica especialmente a com molienda en relación con el proceso húmedo,
que se utiliza en la eliminación del germen com contiene aceite. El com, en este caso,
permanece en agua durante 20-40 h para absorber la humedad requerida (Heiss, 1991).
Ambos métodos (seca y húmeda) tienen ventajas y desventajas (Tabla 4-9).
La capacidad de los nuevos molinos de rodillos depende del producto (por ejemplo,
tipo y estado del producto) , carga del molino, la velocidad diferencial de los
rodillos, y la etapa
158 MANUAL DE ALIMENTOS equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 159

de molienda (finura del producto). Se expresa como centímetros por 100 kg por 24 h.
La variación de los sistemas y capacidades de molienda es bastante grande. Un valor
indicativo para molinos con longitudes de rollo específica baja es de 2 cm / 100 kg por
24 h (valores para la molienda de trigo). El consumo de energía es de aproximadamente
35-45 kWh / tonelada. Una unidad de fresado tradicional tiene cerca de 14 molinos de
rodillos. Recientemente, este número se ha reducido, ya hay máquinas con más pares
de rodillos. Las dimensiones de un molino de rodillos solo par son
aproximadamente 2,5-3,0 X 0,6-1,0 X 1 . 5-2,0 m, y el peso es de 4-6 toneladas

• Pan Milis

molinos Pan constan de dos a cuatro rollos pesados que giran alrededor de un eje
en el centro de un molde, en el que el producto que se va se alimenta suelo (Fig.
4-14a), o de laminación

Tabla 4-9 Comparación de seco y molienda húmeda

La molienda ventajas
húmeda No hay problemas de polvo
Una mejor eficiencia en casos SORNE, por ejemplo, en la
molienda de maíz en
conexión con la combinación de la producción de almidón con
Desventajas de transporte de agua

Un mayor desgaste de las máquinas de


formación de grumos si la humedad es
demasiado alto
ventajas
La molienda Menos desgaste machina No hay formación de grumos
en seco Desventajas de fresado Easier

Existe riesgo de explosión


No hay posibilidad de transporte de agua comb
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
Gránulos en dicho equipo es extremadamente corto, el control de tamaño de partícula es
difícil y buena dosificación de los materiales clave es indispensable. Principales ventajas de
estos equipos son el poco espacio requerido y el tiempo muy corto de aglomeración. Factores
que influyen en la eficacia de dicho equipo son: (1) de dosificación previa de los
componentes; (2) calidad de aglutinante; (3) propiedades de los sólidos que se aglomeran;
y (4) la velocidad de rotación.

El aglomerador Shugi consta de una cuba cilíndrica / tubo, en el que la aglomeración se


lleva a cabo, como se sopla aire por impulsores instalados en el mismo, y se pulveriza
aglutinantes se mezclan, mientras que se mueve hacia abajo. La velocidad del aire y la
mezcla se controlan cambiando el tipo, número, y el ángulo de impulsores. La velocidad
ajustable de giro es 1 000-3 000 rpm. El volumen de la cuba cilíndrica / tubo es de hasta
400 m 3
Y su altura de hasta aproximadamente 4 m. La capacidad depende del producto aglomerado
y en el tamaño de los equipos. Desde el procesamiento dura sólo unos segundos, la cuba
cilíndrica / tubo tiene un pequeño holdup producto. El volumen de aire que fluye es 10-30
m 3 / tonelada y su presión de 10-40 bares. tiempo normal de procesamiento es de 3-10 s,
la capacidad puede variar entre 0,3 kg y 30 toneladas / h, y el consumo de energía es
aproximadamente 1-100 kWh / ton. En una variación de esta máquina, la pared de la cámara
de procesamiento / IVA es flexible y se mueve por medio de un mecanismo que permita
rodillos de prensa de la pared externamente mientras que se mueven arriba y abajo.

En centrifuga un equipo de aglomeración, aglomeración se consigue mediante la mezcla de


los componentes clave de diferente densidad en un disco giratorio. En otra máquina, la
mezcla y la aglomeración tiene lugar como componentes clave se suministran en un disco
giratorio, calentado y cayeron en un estator, que es una pared cilíndrica que rodea el disco
giratorio. Disco y la forma de la pared de manera efectiva una cacerola de altas paredes,
cuyo fondo está girando, dejando una rendija entre ella y la pared estacionaria. Aire soplado
hacia arriba a través de la ranura aumenta la intensidad de mezclado del material
concentrado alrededor del borde, donde el disco se encuentra con la pared. Esta máquina
se utiliza también en la fabricación de productos farmacéuticos (formando drogas
globulares).

•La aglomeración de secado


aglomeración El secado se realiza durante por pulverización, o secado en lecho fluidizado.
En ambos casos los gránulos entran en contacto con el polvo que se giró con ellos. La alta
humedad en la cámara de aglomeración es útil. Binders puede no ser necesaria, si cualquiera
de los gránulos no son completamente seco, o el polvo y partieles flujo añaden a través de
un ambiente húmedo, antes de contactar con los gránulos secos. Los aglomerados son
productos de uso instantáneo .

En la torre de secado por aspersión , polvo de reciclado del material ya seco se pulveriza
radialmente hacia el centro de la torre. En el giro que tiene lugar, la aglomeración de los
gránulos secados por pulverización se produce. Si el polvo de aditivo es seco, se añade a la
fase en que el producto no es muy seco. De lo contrario, el polvo debe ser humedecida por
ejemplo, mediante vapor , antes de contactar con los gránulos secos.

La estabilidad y el tamaño de los aglomerados dependen del: (1) material aglomerado; (2)
la humedad y la temperatura del polvo y gránulos secados por pulverización; (3) tiempo de
contacto de polvo con gránulos; (4) tamaño de los gránulos pulverizados; y (5) relación de
cantidades de polvo / granulado.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

El tamaño de los gránulos puede ser controlada por pulverización adecuada . Las gotitas
más pequeñas se producen cuando se usan boquillas de presión de un solo material
(producto). toberas de dos medios de comunicación (producto / aire) producen gotas más
grandes. Rotación de los discos, la dispersión de líquido que cae en partículas, producen
gotas incluso más grandes (capítulo 8).
Los aglomeradores de lecho fluidizado se utilizan a menudo para el secado posterior de los
aglomerados húmedos. Los gránulos fluidizados entran en contacto con el polvo de
reciclado del material seco y "vapor atomizado" por lo general, para mejorar la
aglomeración, se pulveriza cerca de la posición en la que se alimenta el polvo. El lecho
fluidizado está dividido en compartimentos por vertederos. La posición y el tamaño de
compartimentos dependen del tipo de secado. El flujo de gránulos del tamaño deseado es
controlada por la altura de la última vertedero en el extremo del equipo.

Requisitos de un aglomerador de lecho fluidizado eficaz son: (1) distribución de tamaño


estrecha ; (2) baja emisión de polvo; (3) no hay limitaciones de tamaño debido a diseño
estático (sin partes móviles ajustables); (4) evitar la aglomeración de correos; (5)
eliminación continua de aglomerados más grandes desde el lecho fluidizado; y (6) no
bloqueo de la placa de distribución de aire por granulado húmedo (por lo tanto más
pesados).

. La aglomeración de compresión

yo . Aspectos generales En la elaboración de alimentos, la aglomeración de compresión es


menos importante que la aglomeración estructuración libre. lt se utiliza principalmente en
productos de confitería (por ejemplo, procesamiento de chocolate, un procesamiento
adicional de azúcar, producción de caramelos) y en la extrusión (por ejemplo, la producción
de copos, gránulos, pasta). aglomerados comprimidos generalmente se producen por la
compresión de polvos. En todos los casos, la aglomeración de compresión requiere más
energía (de dos a cuatro veces) que la estructuración

aglomeración. Por lo general, los comprimidos tienen menos humedad y una estructura
amorfa. Como se indica en la Tabla 4-11, equipos de aglomeración por compresión se
puede clasificar en la formación de comprimidos, prensa de rodillos, y sistemas de
peletización. Factores que influyen en aglomeración por presión son: (1) la materia prima
utilizada (por ejemplo, la forma, estructura, viscosidad, contenido de humedad); (2) de
alimentación aplicada; (3) duración de la compresión; (4) ofproduct temperatura durante la
compresión; y (5) aglutinantes utilizados. Ventajas de la aglomeración de compresión son:
(1) aumento de la fuerza de aglomerados; (2) la utilización de productos que no pueden ser
aglomerados de otro modo; (3) variedad de formas y tamaños; y (4) dosificación exacta de
los componentes. Desventajas de la aglomeración de compresión son: (1) el requisito de
alta energía; (2) la capacidad de procesamiento baja; (3) al desgaste de los equipos y
herramientas;

Compresión equipos de aglomeración

•Equipos de formación de comprimidos


equipo de formación de pastillas puede ser adicionalmente distinguido en máquinas en las
que el embudo de llenado cambia de posición, pasando de molde a molde, mientras que los
pistones y los moldes son fijos (Fig.4-29a), y las máquinas en las que se fija el embudo de
llenado, mientras que los pistones con moldes posición de cambio periódicamente (Fig. 4-
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
29b). En el primer caso, el movimiento alternativo de la tolva de carga se produce, parando
cada vez exactamente por encima del molde que tiene que ser llenado. En el segundo caso,
los moldes se colocan en una mesa redonda, que gira y se detiene cada vez que los moldes
alcancen el embudo.

Ventajas de las máquinas de formación de comprimidos son su precisión en la fabricación


de productos de buena resistencia, cierta forma y densidad. También pueden garantizar una
dosificación precisa de los materiales constituyentes, lo que los hace indispensable en
productos farmacéuticos.

Máquinas de formación de comprimidos se utilizan en la producción de productos


comprimidas de especificaciones exactamente definidas (por ejemplo, densidad, forma,
forma). Polvo se introduce en moldes y se comprime mediante pistones alternativos. A
menudo, se utilizan dos pistones, uno que forma el fondo del molde, en el que se comprime
el material, y el segundo ejerce la presión requerida. Después de la compresión del material
entre los dos pistones, el pistón superior se elimina y el inferior empuja hacia fuera el
aglomerado comprimido. Tales máquinas se utilizan principalmente en la industria
farmacéutica, mientras que en la elaboración de alimentos que se utilizan para producir
caramelos.

La capacidad de las máquinas de formación de comprimidos depende del tipo de material


comprimido y del tamaño de los comprimidos producidos. La capacidad se reduce a medida
que aumenta el tamaño. La capacidad de las máquinas de mesa giratoria es mayor que el
de las máquinas de movimiento alternativo. Para aproximadamente la misma presión sobre
los productos y las mismas dimensiones de los productos, la capacidad de una máquina de
mesa giratoria puede ser de 30 veces mayor (con 3-5 veces más energía de entrada).

Máquinas Modem de formación de comprimidos están completamente automatizados y los


grandes pueden producir hasta 1 millón de piezas por hora para un diámetro de la pastilla
de 11 mm y altura de 8-9 mm. La profundidad del cilindro que tiene que ser llenado con el
polvo y comprimido entre los dos pistones es de 18 mm. La fuerza de compresión depende
de la capacidad de las máquinas y es de 50-100 kN. La velocidad de rotación de la mesa
redonda con los moldes es 30-100 rpm. Tales máquinas no requieren mucho espacio (1-2
metros).2 Su peso es de 2-5 toneladas y la potencia requerida es de 10-15 Factores que
influyen en kW de formación de comprimidos son: (1) propiedades de flujo del material;
(2) aglutinantes utilizados; (3) oftablets de adhesión sobre los pistones de compresión; y
(4) la eliminación instalación oftablet después de la compresión.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
•Equipo rodillo de presión
Rodillo de presión equipos de aglomeración puede ser adicionalmente distinguido entre
lisas (Fig. 4-30a) y estructurados rodillos de presión (Fig. 4-30b). En ambos casos, se
utilizan dos cilindros en sentido inverso de rotación. En el primer caso, la superficie de los
cilindros es lisa, mientras que en el segundo puede tener estructuras dependiendo de la
forma de los productos comprimidos deben tener, o puede tener estructura de rueda
dentada. Sus principales ventajas son la utilización de materiales relativamente de bajo
valor (por ejemplo, Subproductos) produciendo productos útiles y fáciles de manejar.

Máquinas de rodillo de presión pueden producir grandes cantidades de productos


uniformes. Sin embargo, estos productos son menos uniforme que los producidos por las
máquinas de formación de comprimidos. Máquinas de Rolling constan de dos cilindros
metálicos, un rodillo fijo y el otro ajustable, por lo que la brecha entre los dos rodillos puede
ser controlada. En los cálculos de sistemas de rodillos, la presión de procesamiento, el par,
y el ángulo de línea de contacto son importantes. Se necesita una presión de procesamiento
para calcular la carga de los cojinetes y de sujeción / soporte del eje de los cilindros. Se
necesita el par para calcular el consumo de energía requerido. El ángulo de línea de contacto
determina la capacidad de los rodillos para material de agarre y la unidad a través de los
rodillos. Ángulos mayores de línea de contacto aumentan el tiempo de compresión. Si el
producto para ser comprimido es muy fino, a continuación, un engranaje caracol se mueve
el material hacia los rodillos.

Figura 4-30 Rodillo de presión aglomeración. (Un suave; (B) los rollos estructurada.

rodillos, la fuerza F,> F; o μ> TGA. Para cilindros lisos, el coeficiente de fricción
μ = 0.3 que corresponde ángulo aproximadamente Toan a = 30º (Fig. 4-31).

F, = F pecado ex

F, = F, COS <X = μ feos ( X


dimensiones comunes de rollos son de diámetro = D 0,8-1,5 m y el ancho b = 0.6

m (Perry y Green, 1997; Stiess, 1992). Ambos cilindros giran a la misma velocidad. La
rotación debe ser moderado, ya velocidades muy altas aumentarán la cantidad de aire
liberado durante el prensado . Este aire provoca tipo sorne de fluidización del material de
espera por encima de la zona de compresión a ser procesada. Especialmente en el caso de
rodillos estructurados (briquetas) y polvo fino, esto reduce la homogeneidad del material
comprimido (Stiess, 1994). La velocidad de rotación es generalmente 5-40 rpm (Heinze,
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
2000). Presión ( PAG) depende del tipo de máquina y el producto comprimido. Para la
compresión de material seco por rodillos lisos, P = 1-14 kbar, y para la compresión de
materiales húmedos, P = 1-100 bares (Rumpf, 1975).
Factores que influyen en ofbriquettes rodillo de prensado son: (1) tipo de máquina; (2) el
tamaño del material de alimentación;(3)la distribución del tamaño de material de
alimentación; (4) forma y la superficie de material de alimentación; (5) la temperatura de
procesamiento; (6) el contenido de humedad de los productos; (7) el tipo y calidad de
aglutinantes; y (8) la dureza y la fragilidad del producto.

Figura 4-31 La aglomeración en procesos de laminación.

•peletización Equipo
Máquinas de aglomeración de peletización se subdividen en granuladores de pantalla,
rollos de huecos, y extrusoras. En el primer caso, el material se aglomera medida que se
presiona a través de pantallas. En el segundo caso, los rollos están perforados y el producto
se aglomera a medida que pasa a través de agujeros en el interior de los rodillos. En el tercer
caso, un husillos roscados y comprime el material contra una placa perforada o a través de
troqueles especiales. Extrusoras se discuten en la última sección de este capítulo (formación
de equipos),

Ventajas de máquinas de peletización son la posibilidad de producir productos que tienen


una relativamente alta variedad de constituyentes y la solubilidad y el procesamiento de
materiales relativamente húmedos. Los diferentes tipos de máquinas de compresión se
analizan en la siguiente sección. Los datos para el equipo dado son sólo indicativos y
pueden variar según el material comprimido.

En las máquinas de peletización, el material de claves se comprime a través de pantallas


que determinan la forma de los gránulos formados. Existen dos variaciones básicas: (1)
pantallas fijas, mientras que los rollos u hojas fuerzan el material pase a través de ellos; y
(2) el material se presiona a través de cilindros orificio perforado.
En la primera categoría, las pantallas son estacionarios mientras que los rollos u hojas de
rotación sobre material de prensa a través de pantallas de debajo (Fig. 4-32a, b). Gránulos
formados se cortan a la longitud deseada a través de raspadores tumbado en la interna! o
externa! superficie deEl cilindro conjunto. La capacidad de tales máquinas puede variar
significativamente según el tipo de material comprimido y el tipo de gránulos producidos.
Ejemplos indicativos son: el rendimiento del producto 1-300 kg / h y el requisito de
potencia de hasta 3 kW, o el rendimiento del producto 2,5 toneladas / h y el requisito de
potencia de hasta 22 kW. Los pellets son por lo general cilíndrica, y su diámetro puede
variar entre unos pocos milímetros (por ejemplo, 1-3 mm) Anda pocos centímetros (por
ejemplo, 5 cm o incluso más grandes). Las hojas o rollos giran a alrededor de 2 mis, y la
energía necesaria para el prensado pueden ser alrededor de 10-20 kWh / ton. Rotación lenta
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
es Beneficia! ya que mantiene el desgaste y el ruido por debajo del límite aceptable de 80
dB, y facilita la liberación de aire de material comprimido.

La segunda categoría de máquinas de peletización a menudo se utilizan para la producción


de pellets a partir de materiales húmedos. En este caso se presiona el material a través de
un cilindro perforado por un cilindro no perforado contrarrotantes (Fig. 4-32c). El diámetro
de tales gránulos es generalmente de hasta 5 mm. La capacidad de una máquina de este tipo
puede ser de hasta 3 toneladas / h y su requerimiento de energía es de aproximadamente 5
kW / ton. En una variación ofperforated cilindros, se utilizan ruedas dentadas perforadas.
Este sistema se emplea para pelletize materiales duros que son presionados a través de
taladros de tobera situados entre los dientes, a lo largo de toda la anchura deEl pitch deEl
ruedas dentadas (Fig. 4-32d).

Figura 4-32 equipos de peletización

En las máquinas Hosokawa-Bepex de este tipo, es posible influir en la forma y dimensiones


de los gránulos mediante la colocación de diferentes matrices en los agujeros. Tales
máquinas pueden producir gránulos de 1-1 O mm. El diámetro de los engranajes es de unos
30 cm, su anchura de 4-1 O cm, y la potencia requerida para accionar un sistema de este
tipo 4-11 kW
Factores que influyen en la granulación son: (1) la resistencia en el envío de material a
través de orificios; (2)tiempo de residencia del material en los orificios; (3) la presión
ejercida; (4) la humedad de material ; (5) aglutinantes utilizados; y (6) dimensiones del
producto final.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

Selección de los equipos de aglomeración

En la selección de equipos de aglomeración, además de los criterios generales de selección


de equipo de procesamiento, que se menciona en el capítulo 2, se deben cumplir los
siguientes criterios económicos y técnicos.

•Criterios económicos: (1) el costo de los equipos debe ser consistente con su capacidad y
calidad; (2) precio de aglutinantes u otros aditivos no debe ser excesivamente alta; (3) la
relación del consumo de energía a la capacidad de producción debe ser baja; (4) el desgaste
de la máquina debe ser baja; y (5) piezas de repuesto deben ser reemplazados fácilmente y
no es caro.

•criterios técnicos: (1) la capacidad debe ser coherente con el tipo de requisito de
procesamiento (lote /procesamiento continuo); (2) calidad de los productos, incluyendo la
textura, la solubilidad, la precisión de la composición y forma, debe cumplirse; (3)
ofmachines de ruido no debe exceder de 85 dB y, ya que en la mayoría de los casos materia
prima es en forma de polvo, equipos de aglomeración debe ser hermético; y
(4) las fundaciones deben absorber las vibraciones, especialmente cuando alternativo o se
utilizan máquinas de funcionamiento rápido.

HOMOGENIZACIÓN

l. Introducción

En la homogeneización, las partículas irregulares de alimentos líquidos se reducen en


unidades más pequeñas, más uniformes. La homogeneización retarda la separación de
líquidos mezclados en grupos separados y elimina las variaciones de consistencia. La
homogeneización permite un mejor control de la viscosidad y apoyos gelificación a bajas
temperaturas. Facilita la ruptura celular y la trituración de materiales fibrosos dispersos en
líquidos.

La homogeneización es un paso más allá de la emulsificación. Homogeneizadores y


emulsionantes se usan a menudo de forma intercambiable con respecto al equipo de
emulsificación (Fellows, 1990). En la emulsificación de líquidos, uno o más líquidos que
forma la interna! fase, se dispersan en otro líquido, que forma la externa! fase líquida
continua, siempre que los líquidos son inmiscibles (Fig.4-33) . Dueto tensión superficial,
las gotitas de líquido (interna! Fase) tienden a formar esferas. Posteriormente, las pequeñas
esferas tienden a juntarse el apoyo a la desintegración de la emulsión en fases líquidas
continuas separadas. Las propiedades físicas y la estabilidad de una emulsión dependen de
la relación y el tipo de la interna! a la externa! fase. Si la tensión interfacial es alta, la
formación de emulsiones es difícil y, además, cuando éstos se forman, no son muy estables
(Brennan et al., 1990).
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

Figura 4-33 Formas de emulsificación y dispersión en un sistema de dos líquido

La emulsificación se rige por la interrupción gotita, debido a la entrada de energía y


recoalescence de gotitas estabilizadas (Schubert y Karlstein, 1994). La formación de tales
emulsiones requiere entrada de trabajo para superar la resistencia a ereation de nuevas
superficies, provocadas por la tensión interfacial. Esto se logra de varias maneras. Si el
producto tiene una viscosidad muy alta o si las partículas dispersas son bastante grandes
(por ejemplo, partículas fibrosas), la homogeneización puede ser lograda por agitación. Sin
embargo, en la mayoría de los casos homogeneización preocupaciones líquidos de baja
viscosidad. En este caso, las gotas de fluido se dividen en unidades más pequeñas por
métodos tales como la presión, rotor-estator, y la homogeneización de ultrasonidos
(Treiber, 1978).

Ejemplos SORNE de aplicación de homogeneización para la elaboración de alimentos son:


jugos de pulpas de frutas y verduras, aceite vegetal, salsa de tomate, alimentos para bebés,
salsas para ensaladas y cremas, leche y productos lácteos, licores, gelatina, la producción
de almidón, la dispersión de los gases en los procesos de fermentación, dispersión de lúpulo
en la producción de cerveza, y la homogeneización de cacao en la fabricación de dulces.

El tipo de equipo utilizado depende de las ofparticles finales de tamaño y requiere que la
salida. Cuanto mayor sea la presión, menor es la partículas serán. Las presiones pueden
variar desde aproximadamente 120 a 600 bares. Si se aplica baja presión, puede ser
necesaria la homogeneización de dos etapas. En la homogeneización a alta presión, el
tamaño final de partícula puede ser inferior a 1 m.

2. Equipo de homogeneización

a. La homogeneización de presión

homogeneización La presión se aplica a los líquidos que tiene una viscosidad de menos de
0,2 Pa s (Brennan et al., 1990). homogeneizadores de presión consisten oftwo partes
principales, la bomba de alta presión y la válvula de homogeneización, que es el elemento
más importante del equipo (Fig. 4-34). La emulsión se alimenta a 1-2 bares en una bomba
de movimiento alternativo, que consta de tres o más émbolos . El mayor número de émbolos
asegura la alimentación constante del producto y reduce la vibración de la máquina.
Posteriormente, la emulsión fluye a través de las válvulas de aspiración de los cilindros de
la bomba, durante la retirada deEl émbolos, que sigue a cada compresión. Las válvulas de
aspiración cerca, mientras que cada émbolo se mueve de nuevo hacia delante,
comprimiendo el contenido del cilindro correspondiente a través de las válvulas de
descarga,
al
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
válvula de homogeneización. La presión aplicada depende del producto y el tamaño final
de las partículas requeridas. Con respecto al producto, se observa que en líquidos, la
consistencia influye en el proceso a través de las propiedades físicas . En la leche de la
eficiencia de homogeneización disminuye si aumenta el contenido de grasa, ya que la grasa
aumenta la viscosidad del producto. La presión en la homogeneización puede ser 130-500
bares. Fig. 4-35 indica la ofpressure influencia en el medio de partícula de los glóbulos de
la leche (Kessler, 1981). El diámetro medio de los glóbulos de grasa ( dm, m) en la leche
homogeneizada está dada por:

dm ( w / u) (rr / p v)

Figura 4-34 válvulas de homogeneización de presión

Dónde w es la anchura de la ranura de la válvula (m), u es la velocidad en la abertura de


brecha (mal), un es la tensión interfacial (N / m), P es la densidad de la fase continua (kg /
m 3), v es la viscosidad cinemática de la fase continua (m 2 / s), y Re es el número medio
de Reynolds en el intervalo de válvula.

El tipo de válvula de homogeneización es muy importante para la eficiencia de la


homogeneización. Consta básicamente de un émbolo y un asiento de válvula (Fig. 4-34 ae).
Entre el émbolo y el asiento de la válvula, se forma un intersticio anular. Como material
comprimido llega a la válvula de tapón, fluye radialmente a través del hueco del anillo de
estrecha y luego se ve afectada en el anillo de la pared circundante. Las válvulas con un
asiento en pendiente (Fig. 4-34b) necesitan presiones más altas que las válvulas de asiento
planas. Los aumentos de eficiencia de la válvula (es decir, se requiere menos presión para
el mismo resultado) si una válvula de asiento plana ha ranurado superficie (Fig.4-34c)
(Kessler, 1981). En este caso, las gotitas se comprimen y se expanden a medida que fluyen
a lo largo de los picos de cada ranura. Esto probablemente facilita la ruptura posterior
cuando los impactos de gotas en la pared (Fig.4-34d). Si las gotas no son lo suficientemente
pequeños (lo que ocurre a presiones relativamente bajas), la emulsión no es muy estable.
En este caso, se requiere una segunda etapa de homogeneización (Fig. 4-34e). En un
sistema de homogeneización de dos etapas, la presión de la primera etapa puede ser de 150-
200 bares y la de la segunda etapa alrededor del 20% de la misma. En la homogeneización
de la leche, una etapa es suficiente si los glóbulos de grasa son< 0,7 micras y con no clusters,
debido a subunidades de caseína, se forman (Kessler, 1981).
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

La media de dlameter de gotitas (m)

Figura 4-35 Influencia de la presión en el diámetro medio de los glóbulos de la leche.

El hueco del anillo se puede ajustar mediante el control de la posición del émbolo de la
válvula .
La brecha ajustable puede ser 15-300 micras (Brennan et al., 1990). La velocidad del
producto en el anillo es muy alta (200-300 MIS). Según la ley de Bemoulli, esta alta
velocidad provoca una reducción rápida de la presión y el inicio de la cavitación, lo que
contribuye a debilitar la coherencia de las gotitas, y finalmente a la reducción de tamaño
(interrupción). Se han hecho varios esfuerzos para interpretar el mecanismo de la reducción
de tamaño partiele (Treiber, 1978; Kieffer, 1977; Kurzhals,1977). Mulder yWalstra (1974)
han resumido las fuerzas que pueden actuar en la homogeneización. En homogeneización
presión los más importantes son, impacto, cavitación, gradiente de presión de cizalla , y las
fuerzas de turbulencia.
La pérdida de energía durante la homogeneización presión es significativa. Como las
mediciones en la leche han demostrado, aunque el tiempo de residencia del producto en la
válvula de homogeneización es extremadamente corta, su temperatura aumenta
aproximadamente 4-5ºC (Kessler, 1981). Sin embargo, este aumento de la temperatura se
da la bienvenida, ya que el "grado de homogeneización" (es decir, la relación del volumen
de partículas de la fase interna que se reduce por debajo de un cierto límite de tamaño al
volumen total del material interna de la emulsión) aumenta cuando los productos son
precalentados (Kessler, 1981) (Fig. 4-36). La temperatura de precalentamiento depende del
producto. La leche se calienta previamente a 60-70ºC, y aceites esenciales para la limonada
a 25-40ºC. Si el equipo se usa para tratar alimentos asépticamente procesado, válvulas de
homogeneización y la bomba de presión se construyen de tal manera que no se produce
contaminación de los alimentos procesados. En la mayoría de las construcciones, esto se
logra mediante el uso de vapor vivo alrededor de los puntos de contaminación vulnerables.

En los casos SORNE, como en la homogeneización de los productos alimenticios primaria


o intermedia (por ejemplo, la leche para el queso, pulpas de frutas para mermeladas, pulpa
de cítricos para bebidas), homogeneización de baja presión (< 70 bares) es suficiente.
Además reducida
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

Temperatura de precalentamiento ºC

Figura 4-36 Influencia de precalentamiento del grado de homogeneización.

Costo de energía, esto también incrementa la capacidad, ya que la capacidad del equipo
depende de la presión aplicada (Fig. 4-37).
Datos indicativos Sorne para homogeneizadores de presión se dan en la Tabla 4-12. El
tamaño de un homogeneizador de presión está determinada por su motor y la bomba, ya
que el volumen de la válvula dehomogeneización es de no más de 0,5-0. 7 m 3 La relación
peso (toneladas) / volumen (m• 3 ) es casi lineal yse puede aproximar por la ecuación:
peso = 0,7 volumen X + 0,2. El requisito de potencia de homogeneizadores de presión es
30-250 kW de alta presión reduce la capacidad del equipo.

Tabla 4-12 Datos técnicos indicativa de Homogeneizadores


Presión (bares) Capacidad X 1000 (Uh) Potencia (kW) Dimensiones (m) Weightª (toneladas)

100-550 28-14 95-225 2.0 X 1.5 X 1.5 5.0


140-550 13-5 75 15 X 1.5 X 1.5 2.5
200 10-25 110 1.5 X 2.0 X 2.0 3.0
350 0,5-5 35 1.0 X 1.5 X 1.0 10,0
200-300 5-3 43 1.0 X 1.0 X 1.5 3.0

Como se ha mencionado en la descripción de equipos de trituración y molienda (Fig 4-17f),


molinos de coloides también se pueden utilizar en la homogeneización de líquidos. En
homogeneización líquido, molinos coloidales se utilizan cuando la viscosidad del producto
es relativamentealta (> 1 Pa s) (Brennan et al., 1990). Este tipo de equipo se discute en la
Sección 11.3 .c de este capítulo. Cuando un molino coloidal se aplica a la homogeneización
el disco gira a 3 000-15 000 rpm. Cuanto más viscoso es un producto, más lenta es la
rotación del disco. La brecha entre los discos se puede ajustar entre 0,1 y 1,0 mm. La presión
durante la homogeneización se encuentra entre 1,5 y 3,0 bares. A presiones relativamente
altas constantes de homogeneización, la influencia de la brecha entre los discos de la
capacidad de la planta no es importante. Se vuelve significativa a bajas presiones (por
ejemplo, <1,5 bares). El requisito de la capacidad y la potencia de un molino coloidal en la
homogeneización dependen del producto procesado.
Puede ser de 2 a más de 30 m 3 / h, y la energía requerida pueden estar entre 5 y 100 kW.
En homogeneización de aceite, se han reportado capacidades de 4 000-40 000 kg / h y el
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
consumo de energía de 6-75 kW . En el uso de la misma molino coloidal en la
homogeneización de los productos más viscosos, tales como la mayonesa, que contiene
aproximadamente 80% de aceite y pasta de carne, la producción se reduce a 1 000-1 200
kg / h y el consumo de energía puede elevarse a 90 kW.

Los homogeneizadores de rotor y estator


La construcción de este homogeneizador es muy similar a la del rodillo de fresado, descrito
en la Sección 11.3.c (Fig. 4-19). La máquina consta de un rotor montado horizontalmente
o verticalmente muy cerca de un estator. Ambos son generalmente cilíndrica o cónica. El
rotor también puede estar hecha de discos concéntricos. Tanto el estator y las superficies
del rotor que se enfrentan entre sí son "estructurado " (Por lo general ranurado). En el caso
de discos, su periferia, como se indica en la Fig. 4-19, es o bien dentada, o tiene una
construcción turbinelike. El producto es por cizallamiento, impacto y fuerzas de cavitación
de tamaño reducido, desarrollado en la brecha estructurado entre el estator y el rotor de giro
rápido (2 000-8 000 rpm). Tal equipo se utiliza en la homogeneización de los productos en
el intervalo de viscosidad 1-30 000 mPa s (Treiber, 1978). El tamaño de partícula se
controla a través del tipo de rotor utilizado, y su posición con respecto a el estator (anchura
de la separación). La potencia del motor de homogeneizadores de rotor-estator es 8-100
kW para equipos con capacidades de 10-60 m 3 / h, y puede ser de hasta 500 kW para
capacidades de 120 m 3 / h.

Los homogeneizadores ultrasónicos

En homogeneizadores ultrasónicos, la homogeneización de líquidos de baja viscosidad se


lleva a cabo mediante compresión alternativa y la tensión, causados por ondas sonoras de
alta frecuencia (18-30 kHz) (Fellows, 1990). Las partículas formadas por la cavitación
fuerzas son 1-2 m de tamaño. Hay dos categorías principales de homogeneizadores
ultrasónicos, la creados eléctricamente y el inducidas mecánicamente. Un ejemplo de
tamaño de reducción creado eléctricamente es el producido por los sistemas piezoeléctricos.
Un cuarzo vibra en la superficie del agua, la producción de partículas muy finas (Fig. 4-
38a). Este método se utiliza para aumentar la humedad en cámaras frigoríficas, ya que las
partículas de agua en tales habitaciones debe ser tan fina como sea posible para reducir la
formación de condensado y el moho en el producto. Otra posibilidad es la de producir ondas
de sonido a través de la vibración de dispositivos electromagnéticos en el líquido (Fig. 4-
38b). El ultrasonido inducida mecánicamente se puede crear a través de hojas de metal que
vibra a su frecuencia de resonancia partículas tan pequeñas (por ejemplo, glóbulos) caen
sobre ellos, mientras que fluye a través de tubos (Fig. 4-38c). Puesto que la distribución del
tamaño de partículas creado de esta manera es amplia, el proceso de homogeneización se
debe repetir si se requiere una distribución más uniforme de tamaño. Ultrasonido vibración
también puede ser inducida eléctricamente. Productos homogeneizados por estos métodos
son emulsiones de aceite, cremas para ensaladas, helados, y alimentos para bebés.

V. MEZCLA Y FORMANDO

las operaciones de mezcla mecánica se utilizan ampliamente en la industria de


procesamiento de alimentos para dar nuevas propiedades físicas, reológicas y
organolépticas de los productos alimenticios, para dispersar los componentes en las
mezclas de varias fases, para mejorar la transferencia de calor y masa, y para desarrollar
nuevas estructuras de alimentos (Rielly,1997). El diseño y operación de equipo de mezcla
dependerá de las propiedades físicas y reológicas de los componentes iniciales y los
productos finales. Completamente diferentes sistemas de mezcla son
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

oo ••

Figura 4-38 Sistemas de homogeneización por ultrasonidos. (A) de cuarzo vibrador; (B) electromagnética;
(E) vibrador mecánico.

requerido para gas / líquido, líquido / líquido, sólido / líquido, y la mezcla sólido / sólido.
La teoría de la mezcla está más desarrollada en el líquido (líquido / líquido) sistemas,
mientras se mezcla sólida se trata en su mayoría de forma empírica.

Equipo de mezcla de fluidos

Las características de ingeniería primarios de mezcladores de fluidos son el poder requisitos


(energía) y la eficacia (uniformidad) de la mezcla. La mezcla de gases o líquidos en un
líquido se basa en la agitación mecánica para dispersar un componente o una fase a otra
fase.

Los tanques agitados


La unidad de mezcla básica es el tanque agitado, es decir, un recipiente cilíndrico vertical
equipado con uno o más rodetes y deflectores con dimensiones especificadas para una
aplicación dada. Se utilizan varios tipos de impulsores, dependiendo del volumen del
recipiente y la viscosidad del líquido. agitadores de alta velocidad Las hélices, turbinas, y
aerodeslizadores, mientras anclas, remos, cintas, y los tornillos se utilizan para aplicaciones
de baja velocidad.

La mezcla de líquidos de baja viscosidad se mejora mediante deflectores en las paredes de


la vasija, que impiden la creación de vórtices en el centro del tanque . Los deflectores son
ineficaces en la mezcla de fluidos muy viscosos o no newtonianos. Fig. 4-39 es un diagrama
de un tanque típico agitado, equipado con un agitador de hélice y cuatro deflectores de
pared. geometrías típicas de tanques agitados para la mezcla de fluido son:

HID = 1, d / D = 1/3, h / D = 1/3, BID = 1/10

El mezclado en tanques agitados se expresa por la Reynolds ( Re) número, que se define
por la ecuación (fluidos newtonianos)

Figura 4-39 tanque agitado. B, baffle; d, impulsor (hélice).


206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

Re = N d p / T¡

Donde Nis la velocidad de rotación del impulsor (LIS), re es el diámetro del impulsor (m),
y p y Tl son la densidad (kg / m 3) y la viscosidad (Pa s) del líquido, respectivamente. En
tanques agitados, los siguientes regímenes de flujo se distinguen: flujo laminar ( re <10), el
flujo intermedio (10 < re < 10 000), y el flujo turbulento ( re> 10 000). En los líquidos de
baja viscosidad, flujo turbulento puede obtenerse a altas velocidades. Para fluidos
nonNewtonian, Re se estima a partir
Re = ( pag d2) / (K 13n-1NN-2)

dónde K ( Pa s ") y norte son características reológicas del fluido, definido por la ecuación
de la ley de potencia

T = K 't"

'T es la tensión de cizalladura (Pa) y ' Y es la velocidad de cizallamiento (LIS) del fluido
(Saravacos y Maroulis, 2001).

La constante característica ( SEGUNDO) se define por la ecuación empírica (Holanda y


Bragg, 1995).

- y = L3N
La constante empírica es característico del sistema agitado, con valores típicos de 10 a 13.

Los esfuerzos de corte y velocidades de cizallamiento varían ampliamente dentro de los


tanques agitados. La viscosidad aparente de pseudoplásticas fluidos (no newtonianos)
disminuye significativamente ( n < 1) como la velocidad Nis aumentó (véase el capítulo 3).
Por lo tanto, la mezcla será más rápido el ose a las palas del agitador (de hélice o turbina)
que lejos de ellos, creando una ofliquid volumen bien mezclada, dentro de un líquido
ofunmixed volumen circundante. Para tales sistemas, de paletas o de anclaje agitadores son
más eficientes, ya que pueden mezclar todo el volumen del líquido.

segundo. ofMixing poder


El poder de la mezcla en un tanque agitado está dada por la ecuación empírica

Po / Fr = e Re metro

donde el número de alimentación Po = PAL (p N 3 d5)

número de Froude Fr = N 2 DLG

PAG UN es la potencia del agitador (W), g = 9 0,81 m / s 2 es la aceleración de la gravedad,


ande es una constante característica del sistema agitado y el régimen de flujo. fr es una
medida del vórtice, formada en el centro de los tanques agitados unbaflled. Para tanques
baflled y el flujo laminar, fr = 1. En el flujo laminar, la Ec. (4.25) los rendimientos
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
Por lo tanto, la potencia es proporcional a la viscosidad, pero independiente de la densidad
del líquido. En el flujo turbulento, la potencia es proporcional a la densidad, pero
independiente de la viscosidad del líquido. En el rango de flujo intermedio, la potencia de
agitación se estima a partir de ecuaciones o diagramas de empíricos log(Po / Fr) frente a
log (Re) para los fluidos tanto newtonianos y no newtonianos (Perry y Green, 1984; Walas,
1988; Holanda y Brugg, 1995). El aumento a escala de la mezcla en el procesamiento de
alimentos es discutido por Valentas et al (1991).

Mezcladores industriales

Varios tipos de mezcladores industriales se describen por Dietsche (1998). Además de los
mezcladores por lotes agitado (Fig. 4-39), continuo en línea se utilizan mezcladores, tales
como la estática en línea (bajo cizallamiento) y los mezcladores de rotor-estator para alta
cizalladura, de alta viscosidad, y la desintegración de partículas . Molinos de coloides y
homogeneizadores de presión, discutidos anteriormente en este capítulo, pueden ser
consideradas como continuas mezcladores en línea.
Mezcladores de sólidos en suspensión en sistemas acuosos se hacen funcionar a velocidades
suficientemente altas para evitar la sedimentación de las partículas. La suspensión de
sólidos en líquidos se logra mediante la selección apropiada del tipo de impulsor y la
relación diámetro del impulsor / depósito (Shaw, 1992). Mezcladores de alta cizalla,
mezcladoras de suspensión, y molinos coloidales son descritos por Myers et al. (1999).

Mezcladores de gas / líquido se utilizan para absorber oxígeno en las fermentaciones


aeróbicas. La tasa de absorción de oxígeno en soluciones de agua es controlada por la
transferencia de masa (véase el capítulo 11). Alta impulsor (por lo general de la turbina)
velocidades se requieren para transferir el gas de la atmósfera circundante, y la absorción
se mejora mediante el suministro de gas a través de rociadores en la parte inferior del
tanque. agitadores mecánicos se utilizan en la superficie de los tanques de tratamiento de
aguas residuales y piscinas para transferir oxígeno a partir de aire atmosférico en el agua.

Robots de cocina

Mezcla de alimentos se lleva a cabo, además de la mezcla de procesos químicos, para


mejorar la calidad de los alimentos, por ejemplo, para la textura y el desarrollo del color.
Mezclas de alimentos implican muchos ingredientes, incluyendo líquidos, polvos, gases y
granulares sólidos (partículas). Ingredientes importantes SORNE están presentes sólo en
cantidades menores, que se debe dispersar uniformemente y de manera eficiente en la
mezcla final.

De alta viscosidad y fluidos no newtonianos requieren equipo de mezcla especial. Patrones


de mezcla y las características del producto están relacionados de una manera compleja.
Incremento de escala de mezcladores de alimentos se basa más en propiedades de los
alimentos constantes que en relaciones de potencia / volumen constante.

Múltiples etapas o por etapas de mezcla de un ingrediente menor puede mejorar la calidad
del producto. dispersión eficiente de ingredientes caros menores es esencial. tensiones de
alta cizalladura, inducidas por agitadores, se requieren para la fabricación de dispersiones
finas y emulsiones, mientras que bajos tijeras se utilizan para la mezcla de partículas /
piezas sólidas en tan fases tapa o líquidos. segregación indeseable de partículas de los
productos mezclados debe ser considerado.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

La modelización matemática, por ejemplo, laminar modelo de mezcla, puede dilucidar el


mecanismo de mezclado de los mezcladores de alimentos complejos, tales como el
Brabender Farinógrafo (Prakash y Kokini, 1999).

Selección de mezcladores
La selección de un equipo de mezclado de fluido apropiado para una aplicación dada
depende principalmente de la viscosidad del líquido y el volumen del recipiente de mezcla
(Fig. 4-40). La mezcla de tluids viscosos requiere impulsores de gran diámetro (por
ejemplo, paletas), que barren un gran portien del volumen del tanque. impulsores de gran
diámetro ( d / D> 0.5), operado a velocidades N> 20 rpm, también se necesitan para la
mezcla tluids no newtonianos, la prevención de la formación de una caverna (cavidad)
alrededor de la hélice. El requisito de potencia es de aproximadamente 2 kW / m 3 líquido
(Rielly, 1997).

Los requisitos de potencia Ofthe tanques agitados van de 2 a 100 kW Los impulsores
pueden ser láminas superior o lado-entrada, en función del volumen del recipiente. La
velocidad superficial del líquido cerca del impulsor depende de la viscosidad, que varían
en el intervalo de 01 a 0,3 mal. Datos técnicos en tanques agitados (volumen, velocidad
superficial, y potencia) se dan en la bibliografía (Walas, 1988) y por los proveedores.

Pega y el equipo de mezcla de la pasta

La mezcla de pastas alimenticias y pastas se realiza en equipos especializados, desarrolló


empíricamente por los fabricantes de equipos y los usuarios industriales

(Uhl y Gray, 1966; Bhatia y Cheremisinoff, 1979; Walas, 1988; Levine y Boehmer, 1997).
mezcladores planetario doble se utilizan para fluidos altamente viscosos y pastas. Los
agitadores que giran pueden plantear hidráulicamente y se sumergieron en otro tanque de
mezclado, mientras que el primer tanque se vacía. de mezcla y elaboración de la masa son
operaciones importantes en las industrias de cocción, la pasta, y el proceso de cereal. Las
masas son más de tipo sólido viscoelástico y que las pastas habituales. Proteínas
(glutenbased) masas son básicas para panadería y pastas alimenticias (Levine y Boehmer,
1997). Los otros dos masas de alimentos son los basados en almidón (cereales) y los
fatbased (tartas y pasteles).

La mezcla de masas de proteínas aumenta su capacidad viscoelasticidad y gas de retención,


requisitos esenciales para la elaboración del pan. desarrollo del gluten durante la mezcla de
masa (amasado) se basa en la alineación, desenrollar, extensión y plegado de las moleculers
de proteínas. Mezcladoras para pasta son normalmente unidades de proceso por lotes, y que
puede ser vertical (más común), horizontal, y alta velocidad. Para
capacidades pequeñas (110 kg de material, 3 . 7 kW) se prefieren los mezcladores de doble
gancho / paddle verticales .

Para capacidades de hasta 350 kg (22,4 kW), se utilizan las mezcladoras de doble espiral.
El requisito de potencia ofthese mezcladores está en el intervalo de 0,35-0,70 W mezcla /
kg.
Mezcladores horizontales espiral, que operan a velocidades de 35-70 rpm, tienen
capacidades de hasta 1500 kg y de alimentación requisitos de hasta 100 kW. mezcladores
de alta velocidad (300-1 200 rpm) se utilizan para obtener productos de mejor calidad por
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
una mezcla más rápida . Una camisa de refrigeración puede ser necesaria para eliminar el
calor producido.
Amasadoras o mezcladoras de paletas en Z se utilizan para masas y pastas que no pueden
ser manejados por
las anclas y cintas helicoidales. Están montados horizontalmente y tienen dos cuchillas en
rotación opuesta. Las cuchillas tienen muy estrechos espacios libres con las paredes de la
cubeta para evitar la acumulación de material pegajoso en la pared. Las amasadoras
conseguir una mezcla mediante una combinación de movimiento mayor e intenso
cizallamiento como el material pasa entre las dos hojas o entre la pared y una cuchilla
(Rielly, 1997). El consumo de energía por unidad de masa de masas depende de la
composición del trigo (contenido de proteína) y el tipo de equipo de mezcla, por ejemplo,
5-20 W h / kg.

Formar y equipos de extrusión

que forman el equipo en varias formas y tamaños se consigue mediante el uso de diversos
tipos de equipo desarrollado, en general, de forma empírica. Aque forman el equipo
que forman el equipo, desarrollado empíricamente, se utiliza en el procesamiento de pan y
otros productos horneados, galletas, pasteles y productos de confitería (Fellows, 1990;
Levine y Boehmer, 1997).

Los bollos de pan que se expandirán a la forma del pan requerida cuando a prueba, se
preparan en tres etapas, es decir, láminas, curling, y sellado.
Los aspectos de ingeniería de la operación láminas son discutidos por Levine y Boehmer
(1997). El equipo convencional de laminación (laminadoras) se basa en la

Figura 4-41 Diagrama de una Z-amasadora.

Reducción del espesor de la masa, haciendo pasar una losa a través de dos, tres, o más
conjuntos de rodillos de diferente distancia entre ellos. Sheeting también puede llevarse a
cabo por extrusión mecánico. Productos de masa laminadas consisten en capas de masa,
intercalados con un agente de separación, por lo general una (grasa) capa de acortamiento.
La laminación se obtiene haciendo pasar dos o más láminas de masa a través de rodillos de
laminación Severa} veces.
Revestimientos Pie se forman mediante el depósito de una pieza de masa en recipientes de
aluminio o moldes de tarta reutilizables y presionándola con un troquel. Un relleno se
deposita entonces en la carcasa y una lámina continua de masa se coloca sobre la parte
superior, y las tapas son cortadas por movimiento alternativo cuchillas. Galletas se forman
presionando la masa en un rodillo de moldeo conformado, el corte de formas de galletas a
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
partir de una lámina de masa con un rodillo de corte, extrusión a través de una serie de
troqueles, o el corte de formas de galletas a partir de una lámina de masa extruida.

Equipo para la formación de productos de panadería se describe por Matz (1989). Estos
equipos incluyen cortadoras, laminadoras, moldeadores de pan, y máquinas de
conformación y enfundado especiales para galletas, galletas, pasteles, rosquillas y pasteles.
Productos de confitería se forman en varias formas y tamaños utilizando moldes
individuales, que se llevan por debajo de un relleno pistan, depositar con precisión la masa
de azúcar caliente requerida en cada molde. El producto se enfría en un túnel de
enfriamiento y se expulsa de los moldes, el uso de dispositivos de inyección especiales.

Recubrimiento y recubridora de productos alimenticios con pasta, chocolate, y otros


componentes se utilizan para mejorar la calidad comestible de los alimentos y para proteger
el producto de los efectos ambientales (oxígeno o de transferencia de humedad). El
chocolate se utiliza para vestirse de confitería,
helados y productos horneados. jarabe de maíz, saborizantes, COL-
También se utilizan ORS, y emulsionantes. El espesor de un recubrimiento está
determinada principalmente por la viscosidad del material de enfundado. Glasear se
consigue haciendo pasar el producto en una cinta transportadora de acero inoxidable debajo
de una cortina de recubrimiento líquido caliente. El revestimiento se aplica haciendo pasar
el producto a través de una ranura en la base de un recipiente o por rodillos de
recubrimiento. El recubrimiento se enfría por aire en un túnel de enfriamiento, y los
alimentos recubiertos se llevó a cabo en 22ºC durante 48 h para permitir la cristalización
de grasa. Bateadores se aplican al pescado, aves de corral y Patato. Una sola capa de la
masa viscosa se aplica haciendo pasar el producto a través de un baño de la masa entre dos
sumergidas mallas transportadoras. Condimentos se aplican desde una tolva sobre un
transportador, seguido por hacer pasar el producto a través de un tambor giratorio, equipado
con interna! vuelos. Los lechos fluidizados se usan también para sabores capa de partículas
de alimentos (véase la Sección IIl.2 en este capítulo). El recubrimiento de frutas y verduras
para la protección contra la pérdida de humedad y la contaminación microbiana se consigue
por inmersión, pulverización o cepillado ofparaffin y cera de abejas dispersado en un
disolvente orgánico (Krochta et al., 1994).

Extrusoras

La extrusión es un proceso complejo alimenticio combinando Severa! las operaciones de


procesamiento, tales como mezclado, cocinar, amasamiento, calentamiento, conformación,
y formando. Se relaciona con los procesos de peletización de aglomeración, discutidos
anteriormente en este capítulo.
La extrusión se lleva a cabo en un transportador especial de tornillo, utilizada a velocidad
controlada, la presión, la temperatura y el flujo del producto. La forma del producto
extruido está formada forzándola a través de un troquel específico. se usan extrusoras de
uno o dos tornillos. Extrusoras actúan básicamente como bombas de desplazamiento
positivo, que operan a altas presiones y velocidades de rotación relativamente bajas.
Además de la acción positiva de los tornillos, el producto también es transportado por flujo
de arrastre, causado por la fricción con la superficie de barril. El flujo neto es la diferencia
entre el flujo de arrastre hacia adelante y el flujo de presión hacia atrás. extrusores de
tornillo doble pueden funcionar a velocidades más altas que las extrusoras de un solo
husillo, proporcionando mayores tasas de flujo, velocidades de cizallamiento más altas, y
una mejor mezcla.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO

La extrusión se divide en de baja temperatura (isotérmica) y de alta temperatura o extrusión


de cocción. A baja temperatura (frío) de extrusión es en realidad una operación de
formación (conformación), utilizado en el procesamiento de pasta, cereales, y productos
alimenticios especiales, por ejemplo, alimentos coextruida y productos de confitería
(Heldman y Hartel, 1997; Fellows, 1990). Extrusoras funcionan de manera continua y
eficiente, y pueden reemplazar sorne otros equipos de conformación, Siel mayor inversión
puede justificarse para una aplicación determinada. extrusoras Pasta operan a
aproximadamente 50% de humedad, 50ºC, y 50 rpm.

La cocción por extrusión es más ampliamente aplicada de extrusión a baja temperatura. Se


hace funcionar a temperaturas y presiones más altas, produciendo varios productos
alimenticios a base de almidón (Harper, 1980; Mercier, 1989; Riaz, 2000; de Guy, 2001).
La cocción por extrusión, operado a altas temperaturas, se puede considerar, además de
formar, proceso térmico HTST asan, reducir la contaminación microbiana y la inactivación
de las enzimas de descomposición.

la ciencia y la tecnología de extrusión se basa en la aplicación de química de los alimentos


y la ingeniería de procesos de alimentos para física, química, y cambios mecánicas de los
materiales de alimentos sometidos al flujo, la presión, las condiciones de cizallamiento, y
temperatura de la extrusora de alimentos continua (Kokini et al., 1992) .
Las propiedades físicas (densidad, textura) de los productos extruidos se pueden diseñar
mediante el control de las condiciones de funcionamiento de un extrusor dado.
Extrusores de doble husillo se prefieren a las unidades de un solo tornillo, debido a sus
ventajas. El material a ser cocinado de extrusión es normalmente un polvo de cereales (por
ejemplo, Com, trigo) ata contenido de humedad de 15-20%, que es comprimido y

Calienta por encima de la temperatura de gelatinización, y luego expandido a través de una


boquilla para un producto hinchado (porosa) de la forma deseada. Fig. 4-42 es un diagrama
de dos co-rotación de tornillos engranados de una extrusora de doble tornillo.
La extrusora se divide ampliamente en tres secciones: transportar, amasado, y
presurización. Los tornillos del extrusor están diseñados con la disminución del terreno de
juego, por lo que el producto se comprime a medida que se transporta desde la entrada hasta
la salida del cañón (Levine, 1992; Heldman y Hartel, 1997).

La mayoría de las extrusoras operan sin calentamiento externo, utilizando el calor


producido por la disipación mecánica de las fuerzas viscosas en el material de alimentación
en partículas a presión.

El efecto relativo de transferencia de calor externo al calor desarrollado por la disipación


de calor de la energía mecánica se caracteriza por el número Brinkman ( Br),definido por

Br = energía de energía / calor mecánico en la pared = 11 u 2 / X. dT)


donde 'TI es la viscosidad del material (Pa s), u es la velocidad del material en la extrusora
(mal), A es la conductividad térmica (W / m K), y ll.T es la diferencia de temperatura entre
la pared del cilindro y el producto en el extrusor (K).
En la mayoría de los procesos de extrusión de alimentos, utilizando materiales en partículas
bajo contenido de humedad, la disipación de calor mecánica es mayor que el calor
transferido a través de la pared, es decir, br> > 1.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
El desarrollo de alimentos (principalmente cereales) dar forma y equipos de extrusión es
discutido por Kokini et al (1992), y la aplicación o la extrusión para diversos productos
alimenticios es descrito por Frame (1999) y Guy (2001). Las extrusoras de doble tornillo
se pueden utilizar para producir diversos alimentos extruidos de mejora de la calidad
(Wiedmann,
1992). El aumento a escala de extrusores de planta piloto a escala industrial se describe por
Yacu (1992). Chang y Wang (1999) discuten la aplicación de la tecnología de extrusión
para la producción de alimentos. En la ampliación de las extrusoras, la distribución del
tiempo de residencia (RTD) y la energía mecánica específica (SME) deben mantenerse
constantes.

Figura 4-42 Principie de extrusora de doble tornillo

capacidades típicos de extrusoras comerciales son de 300 kg / h (snacks), 1,200 kg / h


(cereales), y 9,000 kg / h (alimentos para animales domésticos). condiciones normales de
funcionamiento de las cocinas de extrusión son de presión 15-70 bares, 120-170ºC
temperatura, y las velocidades rotacionales de hasta 500 rpm. requisito de energía
específica es 0,02-0,1 kW / kg; potencia total, 5-200 kW; par del eje, 70-2 500 N m; tiempo
de residencia, 20-90 s. Las dimensiones totales de los extrusores son 2-4 m de largo, 1-1,5
m de ancho, y 1.2 a 1.5 m de altura.

Sólidos equipo de mezcla

Varios tipos de equipos se utilizan para la mezcla y mezcla de partículas sólidas y piezas,
que se describe en la literatura técnica (Bhatia y Cheremisinoff, 1979; Walas, 1988; Perry
y Green, 1997) y en la literatura de los proveedores. mezcla uniforme de manera que las
partículas de la tapa es muy importante para la calidad de los productos alimenticios. El
producto mezclado debe ser estable, y desmezcla y aglomeración debe ser evitado durante
el almacenamiento y uso (Johanson, 2000).

Los mezcladores siguientes sólidos / mezcladores son ejemplos típicos. Los mezcladores
de cinta se componen de hojas helicoidales, giratorio en horizontal, que pueden mezclar y
transportar las partículas en un canal horizontal en forma de U. cintas helicoidales de doble,
que gira lentamente a 15-60 rpm, se pueden mezclar partículas de densidad aparente de 500
kg
/ m 3 y capacidades de hasta 50 m 3
Los mezcladores que caen constan de tambor, de doble cono, V-cono, o mezcladores de
cono en Y, que gira a 20-100 rpm. Las divisiones de material particulado y se repliega en
las patas de la licuadora a medida que gira. La capacidad ofthese mezcladores varía de 0,1
a 7 m 3.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
Los mezcladores de tornillo cónico son grandes vasos cono invertido de capacidad de 35 m
3, lleno de material en partículas, que se mezcla con un tornillo vertical, en órbita alrededor
de la periferia (camino epicicloidal) a aproximadamente 3 rpm. Mezcladores de tornillo de
dos de cono, que operan en la misma principie, pueden tener una capacidad de 78 m 3 • Los
mezcladores de tornillo cónico son adecuados para la incorporación de pequeñas cantidades
de un componente en una masa más grande de otro material (Figura 4-22).

Las moletas se utilizan para mezclar cantidades íntimamente menores de líquido en un


portador importante sólido y aglomeración (Fig. 4-22). Se componen de un pan circular
con un eje central en la parte inferior de la sartén. Unido al eje son extensiones horizontales
que sostienen las ruedas tuming libres, que giran a baja velocidad alrededor de la periferia
de la cacerola. Arados están unidos a los ejes y dirigen el flujo del material a las ruedas,
que luego pasan sobre los materiales en la sartén. Las moletas prevenir la aglomeración de
las partículas pequeñas durante la mezcla con el líquido. Las unidades pequeñas tienen
capacidades de 0,5-0,7 m 3 y requieren 5 kW de potencia, mientras que las unidades más
grandes tienen una capacidad de 6 m 3 y requieren 45 kW de potencia.

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