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CAPÍTU
LO 4
Equipos de mecanizado
l. INTRODUCCIÓN
l. Introducción
Figura 4-1 presenta los diferentes tipos de equipos de reducción de tamaño y su gama
de aplicación con respecto al tamaño final de los productos. Los detalles de estos
equipos se presentan en los diferentes apartados de este capítulo . Como se indica en la
figura . 4-1, las fronteras entre las diferentes categorías de reducción de tamaño no son
exactas (Rumpf , 1975; Perry y Green, 1997; Zogg, 1987). La siguiente distinción de
las operaciones de reducción de tamaño se sugiere con respecto al tamaño final de los
productos fractura
Los
productos alimenticios pueden ser clasificados como duro, por ejemplo, frutos secos
o huesos, o blando, por ejemplo, la grasa (Loncin y Merson, 1979). Por otra parte,
se distingue entre materiales fuertes y débiles. Un material duro puede ser una
cáscara de huevo, ora material fuerte (por ejemplo, huesos). Puede ser frágil (por
ejemplo, zwieback pan tostado), o dúctil (e. g., masa) Fig. 4-2. alimentos SORNE,
tales como gomas, son elásticos, mientras que otros son viscoelásticos (por ejemplo,
carne, pasas de uva). Sin embargo, la mayoría de los alimentos se combinan más
características de resistencia,
Debido a su textura original, a su carácter biológico (sin similitud absoluta entre los
alimentos es posible), y al hecho de que la elaboración, manipulación, y las
condiciones de almacenamiento influyen en su textura y la fuerza .
Las principales fuerzas aplicadas durante la reducción de tamaño son: compresión,
impacto , cortante, o combinaciones de estas fuerzas. Los materiales frágiles se rompen
en pedazos o partículas más fácil que son materiales viscoelásticos o elásticos más
pequeñas. Molienda se utiliza a menudo para caracterizar la tasa de reducción de tamaño
por un equipo de reducción de tamaño determinado (principalmente molino) . Se define
como la cantidad de producto que cumpla con los requisitos de una especificación
particular (por ejemplo, kilogramos de producto que pasa a través de un tamiz de malla
determinado por hora) (Perry and Green , 1997). Molienda está relacionado con el
módulo de elasticidad y dureza. Por lo tanto, la dureza se utiliza a menudo en las
estimaciones de reducción de tamaño, que a su vez se estima de acuerdo con la escala de
Mohs. Esta escala se basa en una comparación bilateral de la dureza. Un material más
duro graba el siguiente material en la escala. Tabla 4-1 proporciona la dureza de Severa!
materiales.
E: límite de
elasticidad
Y: punto
Rendimiento
B: punto de ruptura
1: suave, débil,
quebradizo 2:
suave, débil, dúctil
3: dura, fuerte,
dúctil 4: dura,
fuerte, frágil
ción); (2) el coste del equipo aumenta significativamente con la reducción de tamaño y la
precisión de corte; (3) cambios en el gusto y sabor, por ejemplo, debido a aumento de la
oxidación de los productos (tuercas) y el color (blanqueo de harina); estos cambios
aumentan con la longitud de almacenamiento; la pérdida de aroma, debido a escapar de
los volátiles, causadas por la producción de calor durante la molienda; (4) la pérdida de
nutrientes, por ejemplo, vitaminas durante el corte en dados o corte en rodajas de frutas,
y el salvado durante el pulido de arroz; (5) influencia sobre la textura, por ejemplo, de
ablandamiento debido a la mayor actividad de la enzima, o endurecimiento debido a la
pérdida de jugo, cuando las células se dividen; y (6) aumento de ataque microbiano, por
ejemplo, debido al aumento de la superficie específica del producto y la liberación de
sustancias nutritivas.
136 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado
2. Cortar
a. Aspectos generales
El corte se aplica a dúctil, viscoelástica, y materiales elásticos. Artículos de corte son
piezas grandes (por ejemplo, carne), rebanadas, productos en dados (por ejemplo, pequeños
cubos de frutas), copos, y pulpas. Las principales fuerzas ejercidas son las fuerzas de
corte. Se distingue entre el corte y la disección. Métodos de corte hasta están rebanar y corte
en dados, mientras que ejemplos de disección son la trituración y tallado. El corte de los
alimentos se lleva a cabo por cuchillos, sierras, cizallas, y alambres delgados. Tabla 4--2
presenta una clasificación de los equipos y herramientas de corte. La selección de la
herramienta de corte correcta depende del producto, su condición (por ejemplo, fresca o
procesado), y la calidad deseada deEl corte. Los cuchillos y otras herramientas de corte
puede ser portátil para su uso manual, o pueden ser parte de las máquinas.
Los factores que influyen de corte dependen del método aplicado. Aunque hay una gran
diferencia entre manual y corte automático, factores SORNE influyen en ambos tipos
de corte, tales como (1) producto a cortar; (2) la nitidez de la herramienta de corte; (3)
la fuerza de corte; (4) dirección de la fuerza aplicada; y (5) la velocidad de corte.
Ventajas de procesos de cortes son: (1) producto de ancho gama de aplicación
(de metros a micrómetros); (2) aumentar el valor añadido; (3) retirar de partes
estropeadas; y (4) el cribado de material no deseado
ese de otra manera el procesamiento de carga. Las desventajas de los procesos de corte
son: (1) gran diferenciación de equipo requerido; (2) el personal debe ser experto; (3) la
producción por empleado es baja; (4) requisitos de seguridad; y (5) frecuente desgaste de
las herramientas de corte. Cutting implica un movimiento relativo entre la herramienta de
corte y el producto. Hay dos posibilidades principales: (1) la herramienta de corte es fija,
mientras que el producto se mueve hacia la herramienta; y (2) la herramienta de corte se
mueve hacia el producto fijo que se va a cortar. En los casos SORNE, tanto de la
herramienta y mover producto en counterdirection, aumentando la eficacia de corte.
Element básico de equipos de casi todos los cuchillos de corte están. Cuando un cuchillo
corta, dos zonas cercanas al borde de corte se distinguen 4--, la zona de deformación
plástica, que se encuentra directamente sobre el borde de corte, y la zona de deformación
elástica, que se encuentra entre la zona anterior y el producto (Fig. 3a). La eficacia de
corte depende de la arista de corte de un cuchillo y el "ángulo de corte" A, que es la
inclinación entre el eje del cuchillo y la perpendicular a la dirección de corte
136 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado
Rotación Disco
Recto o curvo cuchillo, o
una hoz
Sierra El movimiento Cuchillo
(Fig. 4-
alternativo
de rotación de la 3b)
correa de discos
Guillotina Reciprocidad Inclinad
Rotación Helicóptero
Cable Fijo alambre individual o
sistema
una sola dirección alambres de
verticales /
Tijeras Cortar horizontales
cuchillos countermoving
paralelas
(Tscheuschner, 1986). Factores que influyen en el borde de corte son: la calidad
dureza del metal, la finura (ancho, s) de la cuchilla de corte, y el ángulo de cuña, ex
(Fig. 4-3c) . Cuanto más fino es una cuchilla de corte y el más estrecho un ángulo de
cuña, más fino es el corte. Sin embargo, la fuerza dueto y límites de desgaste, también
hay límites a la reducción de la anchura de la hoja del cuchillo, y el ángulo de su cuña.
Figura 4-4 indica las fuerzas ejercidas durante el corte mediante una cuchilla recta
y por un cuchillo disco giratorio. La fuerza F durante el corte depende de la fuerza
normal (FN), la fuerza tangencial (FT), y el ángulo de corte A.
(4,1)
Figura 4-3 Ángulos de corte con cuchilla (ver texto); V, velocidad del cuchillo
Para el corte de grasa dura o chocolate ( F 2 > > F1; F R), el ángulo un debe ser
pequeña u otro método de reducción de tamaño debe ser elegido (e . gramo . ,
Rectificado, fresado).
Tabla 4-3 muestra la fuerza de corte específica de los alimentos SORNE, como se
discutió por Daurskij y Macihin (Tscheuschner, 1986) .
.
138 MANUAL DE PAG OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 8
Figura 4-4 Fuerzas durante el corte. (A) la mano del cuchillo; (B) del disco de corte.
138 MANUAL DE PAG OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 9
segundo. Herramientas de corte yo. Los elementos de corte Como se indica en la Tabla
4-2, las herramientas de corte básicos son cuchillos, sierras, guillotinas, cables y tijeras.
Sierras dentadas están efectivamente cuchillos . Guillotina es un tipo de cuchillo
relacionada con helicópteros y tijeras y se compone de dos cuchillos. Por lo tanto, además
de cuchillos, solamente cables constituyen otra categoría básicamente diferente de
herramientas mecánicas de corte . Figura 4-5 muestra varias herramientas de corte. Un
cuchillo simple puede ser recta (a) o curvada (b, c). Cuchillos puede operar
independientemente o pueden ser parte de otro mecanismo de corte sorne , como en el caso
de tijeras (j), en la que dos cuchillos oscilación opuesta en paralelo entre sí. El movimiento
de las cuchillas rectas y curvas simples durante el corte puede ser de una forma u de
movimiento alternativo, sin embargo, también hay casos de cuchillos simples que giran
alrededor de su apoyo en un extremo . cuchillos de hoz (e) giran o swing. Por lo general,
tienen la forma de una espiral logarítmica (Tscheuschner, 1986). En los casos SORNE ,
como en cortadores de carne, dos o más cuchillas de hoz están unidos entre sí para formar
un sistema de cuchilla uniforme. En varios casos, las combinaciones de cuchillos
ensamblados de diferentes maneras (por ejemplo, vertical u horizontalmente) productos
cortados en una cierta forma (por ejemplo, cubos). Para cuchillas rotativas (e) ,
Tscheuschn (1986) recomienda una proporción de radio del disco de producto (corte
frontal) espesor de 2,5 a 3,0. Sierras (FH) son o bien recta o tener la forma de discos.
sierras rectas corresponder o vieron en una sola dirección. Este es el caso cuando las
sierras de cinta dentadas se utilizan (h). Estos se utilizan especialmente en corte de piezas
relativamente grandes de carne fresca o productos congelados tales como carne y pescado.
Pueden ser fijos o portátiles. Sierras reemplazan cuchillos comunes, cuando la longitud
del borde de corte real se reduce significativamente. Guillotinas (d) son obligue , cuchillas
gruesas deslizamiento a lo largo de guías. Se utilizan en el corte de piezas grandes , tales
como bloques de alimentos congelados, en otras más pequeñas. Alambres (i) se utilizan
principalmente en el corte de productos pegajosos. Un cable reduce la influencia de la
adhesión, ya que su superficie es menor que el de una hoja. Según Daurskij y Macihin
138 MANUAL DE PAG OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 10
Figura 4-6 herramientas de corte portátiles. (A) cuchillo filete; (B) cuchillo de deshuesar; (E)
un cuchillo de dientes de sierra; (D) cuchillo de punción; (E) cuchillo de hueso; (F) de la rueda de
corte.
Tabla 4-4 Características técnicas de las herramientas de corte portátiles para carne
Peso dimensiones
Cortar (kg) características Poder observaciones
demasiado /
70mm 1-2 s
• Banda sierras
Estas máquinas se utilizan para el corte de productos congelados en trozos rectos (por
ejemplo, cortar bloques de pescado en dedos de pescado). Las bandas se estiran por
lo general entre una parte superior y una rueda inferior, que es accionado
eléctricamente. El corte se realiza sobre una mesa de procesamiento por el borde
delantero. La altura de la mesa de procesamiento es ajustable y también se puede
quitar cuando más a fondo se requiere una limpieza. La anchura y la longitud de corte
de bandas / cuchillas varían con el tipo y dimensiones de las máquinas. Las bandas
se ajustan automáticamente a la tensión correcta. La banda se puede limpiar de forma
automática durante el funcionamiento y quitar fácilmente para su posterior limpieza.
El compartimiento del motor está sellada desde el área de procesamiento . Ali partes
de la banda, excepto que en la zona de corte, están cubiertos por razones de seguridad.
valores indicativos para una banda son 1 . 5-2 m de largo, 1-2 cm de ancho , y
alrededor de 0,05 cm de espesor. El requisito de potencia es de aproximadamente 2,5
kW Las dimensiones generales de tales máquinas son 0,5 X 0 . 8 X 1,5 m, y su peso
es de aproximadamente 0,5 toneladas.
• Cortadora / Dicers
Cortadoras cortar productos tales como carne, jamón, salchichas, pescado, queso, frutas,
y verduras en rodajas, cuyo espesor suele variar de O. 7 mm a 7 cm o incluso más .
Rebanadoras básicamente consisten en uno o más discos giratorios u otro tipo de
cuchillos, ajustados para cortar productos para el espesor deseado. Hay dos posibilidades:
o bien las cuchillas se mueven hacia los productos (Fig . 4-8a), o los productos se mueven
hacia las cuchillas (Fig. 4-8b). Los productos se alimentan automáticamente en las
ranuras o SORNE otros dispositivos, situada por debajo de los cuchillos que les cortan
rotación. El espesor de una rebanada depende del ajuste de los cuchillos. Este ajuste puede
ser controlado electrónicamente (por ejemplo, fotocélulas), de modo que todas las
rebanadas de mantener un espesor más o menos igual en todo el corte de una pieza entera
. En las máquinas avanzadas, una corrección automática del espesor de corte en rodajas,
basado en la pieza restante, garantiza poca pérdida extremo cortado. La calidad del corte
se ve influida por la velocidad de corte, la consistencia del producto, su temperatura, y la
calidad de cuchillos. La velocidad puede ser variada. Las velocidades excesivas no
producen un buen corte . productos blandos tienen que ser enfriado, si se requieren pares
y limpios cortes. En el corte granos frescos por cuchillos de disco, una velocidad de 1500
rpm se puede aplicar. Para el corte de la carne, los óptimos! temperatura se encuentra entre
-5 y 5ºC. Nitidez de cuchillos es muy importante. Si cuchillos no son agudos o bien
ajustado, se puede producir fragmentación de los huesos cuando se cortan las chuletas o
chuletas.
La capacidad de las máquinas de cortar puede ser de hasta 500 cortes / min. Su demanda
de potencia es 2,0-2,5 kW. Las dimensiones totales puede ser de aproximadamente
2.0X0.8X 1,5 m, y su peso es de unos 300 kg. En dicers, el producto es el primer corte
en tiras, y, posteriormente, picado por cuchillos dobladas o inclinadas, montado
alrededor de un rotor (Fig. 4-8C). El tamaño y la capacidad de los productos en dados
(por ejemplo, patatas fritas) dependen del tipo de cuchillos utilizados. Cuanto mayores
sean las piezas, mayor es la capacidad. En cubos, puede variar desde
aproximadamente 2 mm a más de 50 mm. La energía requerida es de aproximadamente
3-4 kW. Las dimensiones totales de dichas máquinas pueden ser 2 X 2 X 1,5 m.
144 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 144
• picadoras de carne
La máquina de picar carne se utiliza para picar carne fina "estructurado" de los
productos y sobre todo para picar diferentes tipos de carne. También se puede usar en
la preparación de queso procesado. La máquina (Fig. 4-8d) consiste en un tubo
estructurado en el que un gusano trabajo gira, reenviar el material hacia el otro extremo
del cilindro, donde es comprimido a través de un sistema de placas verticales y
cuchillas rotativas, detrás de cada placa. Por lo general se utilizan cuchillos de cuatro
alas (Berszan,
1986). El terreno de juego del gusano puede ser mayor al principio y más pequeña
cerca de su extremo. Por lo tanto, la compresión es más intenso que el producto se
acerca las placas. En versiones SORNE, un segundo tornillo sin fin con un paso
grande, o un eje con paletas, gira paralelo y por encima del tornillo sin fin principal, la
mezcla de los productos antes de ser picada. El número de placas verticales depende
de la finura de corte. Por lo general, se utilizan dos o tres placas.
La abertura de la perforación de las placas disminuye progresivamente. Las cuchillas
giratorias detrás de las placas, cortan el producto a medida que sale de ellos . La
capacidad de las máquinas más grandes es de hasta 1 O toneladas / h. En el caso de
productos congelados, la capacidad se reduce a 2 toneladas / h. La potencia requerida
para máquinas de gusanos individuales es de 15-20 Máquinas kW con un
premezclador consumen alrededor de 1 kW O más. La longitud de una picadora de
carne es aproximadamente 1. 7 m, su anchura es de aproximadamente 1 m, y su
altura es de 1,5 m. El peso de un gran molino de carne es de 1,0-1,5 toneladas.
• cortadores
Cortadores son máquinas muy versátil que se utiliza principalmente en picar,
mezclar, y carne emulsionante, grasa añadida, y así sucesivamente, necesarios
en la preparación de rellenos de salamis y embutidos. En el procesamiento de la
carne, las mentiras de reducción de tamaño entre las piezas pequeñas y coloides
(30 mm-5 micras) (Berszan, 1986). Cortadores también se pueden utilizar en
corte fino de verduras (por ejemplo, espinacas) y queso. Se componen de un plato
circular (Fig. 4--8e) que gira alrededor de un eje vertical. El producto en el
recipiente se pica por 3-12 cuchillos de hoz de rotación concéntricamente
acoplada (Berszan, 1986). Las cuchillas giran lo más cerca posible a la superficie
de la parte inferior de cuenco, con velocidades que se pueden ajustar entre 40 y 5
000 rpm. Cuanto mayor sea la velocidad de rotación, el más fino es el corte.
rotación lenta se utiliza para la mezcla (por ejemplo, puré de carne con sal y
especias). La adición progresiva de ingredientes (por ejemplo, especias), el hielo
o el agua puede ser regulado durante el procesamiento. Para procesar diferentes
tipos de productos, Severa! se requieren ajustes. Estos incluyen el cambio de la
velocidad de las cuchillas y la distancia desde la parte inferior tazón o incluso la
sustitución de las cuchillas por otras más adecuadas. El cambio de la distancia de
145 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 145
mitades ing se raspan de la mazorca, y las dos partes se mezclan entre sí (Luh y
Woodroof, 1988
Hay una gran variedad de cortadores para satisfacer diferentes necesidades. A
menudo se utilizan DoubleJ cuencos acketed, por lo que el agua fría, agua caliente,
o vapor de agua pueden fluir entre las paredes, el enfriamiento o el calentamiento de
los contenidos de tazón. Además, cuencos pueden estar herméticamente cerrados,
para el procesamiento al vacío, o para el uso de gases inertes. Si se aplica el
calentamiento durante el procesamiento (por ejemplo, mezclando después de picado),
no se requiere extra de cocción de la masa procesada. Al procesar bajo gases inertes
vacío o, se evita la oxidación, por lo tanto productos tienen una mejor consistencia y
la carne tiene un major color. Para aumentar la productividad y por razones de
calidad, la evacuación de aire debe hacerse rápidamente. Por lo general, dura menos
146 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 146
3. trituración y molienda
a. Introducción
Figura 4-1 indica los límites entre trituración y molienda. Como se mencionó
anteriormente, las fronteras entre la trituración y molienda no son nítidas. Tomando
en consideración las propuestas de varios autores y las características de
construcción de equipo (por ejemplo, capacidad de molienda y el rango de la
reducción de tamaño), en el presente libro, se supone que la frontera entre la
trituración y molienda se encuentra aproximadamente en el "tamaño de partícula"
750 m, teniendo como tamaño de partícula de la longitud estadístico de las partículas.
Hay varias cantidades que pueden caracterizar el "tamaño de partículas". cantidades
tamaño característico de los productos pueden ser: las dimensiones principales, la
longitud estadística, y la superficie específica de un cuerpo. Las dimensiones
principales se pueden utilizar solamente en el caso de los cuerpos geométricos, por
ejemplo, el diámetro y la altura de un cuerpo cilíndrico. longitudes estadísticos son
proyecciones de ciertas dimensiones de los cuerpos. Estos son especialmente
importantes cuando se utilizan métodos de análisis de imagen de partículas
irregulares.
EE.UU.
La serie DIN se basa en la abertura (abertura) y el grosor de alambre, en milímetros.
La serie Tyler se basa en una pantalla of200 malla (grosor de alambre 53 micras, la
abertura 74 m). Se hace hincapié en que el número de malla no es igual a la abertura,
ya que en la longitud medida (1 pulgada), también se incluye el grosor del alambre. La
estandarización ISO es similar a la de la norma DIN, y la BS y ASTM son similares
a la de la serie Tyler. La tabla 4-5 muestra los valores de la norma DIN SORNE,
Tyler, andASTM normas (véase también la Tabla 5-1).
Ventajas de molienda son: (1) la preparación de material para una mayor reducción de
tamaño (por ejemplo, molienda fina); (2) preparar partículas para aglomeración (por
ejemplo, material para la formación de comprimidos producción); (3) offood preparación
para el procesamiento (por ejemplo, la molienda de café congelado para la liofilización);
(4) la producción de los productos finales (por ejemplo, . , Té) o desintegración
material; (5) usar en desaglomeración (por ejemplo, la ruptura de los aglomerados no
deseados, como alta humedad leche en polvo o sal) .
Factores que influyen en la molienda son: (1) producto a ser molido (por ejemplo, la
consistencia, la textura, la humedad); (2) la dureza del producto (formación de
grietas); (3) tamaño inicial del material; (4) tamaño final de las partículas; (5)
velocidad de alimentación de la máquina de rectificar; y (6) estado de las
herramientas de rectificado.
Grinding presume estrés de partículas. Esto depende de los contactos entre partículas
y herramienta de rectificado, o en el contacto entre los propios partículas. Piel-
149 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 149
ESTRUE Tyle
NDO r
Abertura Cable ASTM-E11 88410
(M) (M
Cable Malla (Mm)
Abertur (Mm) (No.) (malla)
) a
45 28 325 43 36 325 350
50 32
56 36
63 40 250 61 41 230 240
71 45
80 50
90 56 170 88 61 17 170
100 63 0
125 80 11 124 97 12 120
160 100 5 0
200 125
250 160 60 246 179 60 60
(4,3)
El cálculo de G es posible sólo para cuerpos muy simples (por ejemplo, la tensión de
una placa muy delgada). Si la propagación de una grieta es rápido (G> R), mucho calor
se produce en la cabeza de una grieta, deformando incluso la textura del material. G,
la tasa de liberación de energía, es entonces efectivamente una constante del material
(Stiess, 1994).
151 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 151
cr un do k
h ead
re mi F CE t
mi nergía ab s orption
C.A do Urno l a ed
eno r GY
mi norte flujo
ergy
dE / dx = = Klx" (4,4)
dónde Delaware es la energía para llevar a cabo un cambio dx en el tamaño del material,
X es el tamaño del material, K es una constante del material (dependiendo del material
y equipo), y n es un factor exponencial. La energía (E) se mide generalmente por
unidad de masa del material a moler, por ejemplo, , kWh / tonelada.
La teoría Rittinger asume que, para una determinada reducción de tamaño, la
energía requerida es proporcional a la nueva superficie, creado después de la
reducción de tamaño (Fig. 4-1 la), es decir, n = 2. Por lo tanto, la ecuación integral
(4.4) se convierte
152 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 151
E = K (llx 2 - 1 / x 1)
(4 . 5)
(4,6)
dónde mi es la energía para reducir el tamaño de partícula de un determinado tamaño
medio inicial a una nueva y xt / x 2 es la relación de reducción de tamaño. La ley
Kick da la energía necesaria para la reducción de tamaño de las partículas, hasta
su deformación elástica. Los resultados de la ley Kick son mejores para la molienda
gruesa cuando ya existen muchas grietas.
De acuerdo con la teoría del enlace, n = 3/2, y la ecuación integral (4.4) se
convierte en
(4,7)
por pantallas de abertura 100 m (Fig. 4--1 lc). La ley Bond se puede utilizar en la
reducción de tamaño de grueso hasta partículas finas (trituración y molienda).
segundo. Distribución de tamaño de partícula El tamaño de partículas biológicas
generalmente sigue la distribución normal tamaño:
metro
�
1 k gramo
( segundo ) ( mi
( un )
Figura 4-11 Relaciones de reducción de tamaño en las leyes de energía. (A) Rittinger;
(B) del retroceso; (E) Bo
154 MANUAL DE F OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 153
• Trituradora de rodillos
trituradoras de rodillo se usan en la reducción de tamaño de las piezas más grandes, en
grueso de molienda (por ejemplo, molienda del maíz, café, productos congelados) y, en
154 MANUAL DE F OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 154
premolido. Por lo general, las trituradoras de rodillos tienen dos rodillos que giran en
sentido que pueden ser lisa o tener ondulaciones, pasadores, o de los dientes (Fig. 4-12).
Las fuerzas aplicadas al producto triturado entre.
Tabla 4-6 Trituración rodillos lisos , son de compresión y cizalla. rodillos dentados
ejercen fuerzas de flexión adicionales. En el caso de rodillos lisos, el ángulo de
estrechamiento es importante (Lysjamski et al . , 1983; Tscheuschner (1986); Stiess
Tipo de Tamaño de Relación de reducción Fuerza principal
cortar
molino de chorro
coeficiente de fricción entre la superficie del rodillo y el producto. grano de trigo Por, el
ángulo de línea de contacto y el coeficiente de fricción son, 12-21 ° y 0,213 a 0,384,
respectivamente (Lysjanski et al., 1983). La superficie de los rodillos de acero se
endurece para soportar el desgaste. En el uso de rodillos dentados, materiales de tierra no
debe alimentos y equipos de molienda.
154 MANUAL DE F OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 155
pag !
(segundo)
(un)
ser muy duro. Además de los materiales frágiles, este tipo de trituradora también
puede triturar o pulverizar plástico más blando o materiales viscoelásticos.
trituradoras de rodillos dentados se pueden utilizar para producir tamaños de hasta
10 mm. Su ventaja es relativamente bajo consumo de energía y muy poca producción
de polvo. El consumo de energía de los rodillos dentados de 30 cm de diámetro es
de aproximadamente 8 kW. La capacidad teórica de trituradoras de rodillos
m = sl v / 2,96 (4,11)
Desventajas de trituradoras de rodillos son: (1) alto desgaste; (2) moler los
dientes vulnerables a materiales duros; y (3) de alto consumo de energía.
154 MANUAL DE F OOD equipo de procesamiento Equipos de mecanizado 156
• rollo de Milis
Molienda con molinos de rodillos depende de: (1) producto (tipo, consistencia, textura);
(2) dimensiones de rollos (longitud y diámetro); (3) Estado de superficie del rodillo
(Liso, estriado, corrugado); (4) el tipo y el número de estrías (si rodillo tiene estrías); (5)
ofrotation velocidad de los rodillos; (6) entre los rodillos; (7) contenido de humedad del
producto, y (8) la tasa de alimentación.
Por lo general, el diámetro de los rodillos estandarizados es 220 a 315 mm y su
longitud 315-1 500 mm (Macrae et al., 1993). Los rodillos pueden ser liso, ranurado
(estriado), o tiene corrugaciones. La corrugación corre a lo largo del eje de toda la
longitud de los rodillos, pero se inclina ligero ángulo ata (u) con respecto al eje (Fig.
4--13c). Esta inclinación se 2-4º durante los primeros rodillos y se incrementa a 8-10
° en los últimos rodillos del molino. El número de ranuras es 4--16 por cm de rollo
(Tscheuschner, 1986). Los primeros rodillos tienen menos ranuras. Los rodillos
acanalados o corrugado se utilizan para la molienda gruesa. Los diámetros de
molienda pares de rodillos son iguales pero su velocidad es diferente . Las ranuras
de rodillo tienen líneas de contacto cuya construcción básica se indica en los ángulos
en la Fig. 4-13d. Cada flauta tiene una forma de V de lados no igual. Por un lado es
más pronunciada que la otra. Los ángulos formados ( I3, ' Y) depende del tipo de
rodillos. Según Kent (1984), estos ángulos en rollos de EE.UU. y Canadá difieren
de las de los rodillos del Reino Unido. Los valores aproximados de estos ángulos
son i3 = 30-35º y 'Y = 64--69º. La velocidad de rotación del rodillo más rápido de cada
par es de aproximadamente 6-9 mal.
La diferencia de la velocidad de los rodillos depende de la finura de molienda y puede
ser 2/5 a 2/7 de grueso y 1/5 a 1/8 para el pulido fino (Macrae et al, 1993;.
Tscheuschner, 1986). La diferencia de velocidad de rotación de los rodillos
depende también el tipo de suelo producto. Para el trigo de molienda es 1 / 2,5, y para
la molienda de centeno, 1/3. La brecha entre los rodillos se puede ajustar con
precisión. La brecha depende del tipo de producto y la finura de molienda. En las
últimas etapas de molienda
156 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 157
(mi) (F)
(re)
Figura 4-13 molinos de rodillos. (A) de dos cilindros; (B) de múltiples rollo; (E) corrugado; (Df)
ranurado .
Generalmente el trigo pasa de cuatro a siete veces a través de los rodillos) la brecha
se hace más estrecho. Los huecos que se muestran en la Tabla 4-7 se toman de Kent
(1984).
El sobrecargar y la abrasión de los rodillos requiere su sustitución frecuente. El
desgaste es especialmente alto cuando la brecha entre los rodillos es pequeña y la
velocidad de rotación alta. El "indicador de abrasión" da la pérdida de metal de los
rodillos en relación con la alimentación de la unidad utilizada (por ejemplo, g / kWh)
y depende del material y el método aplicado (molienda en húmedo o seco). Los
tipos de fuerzas ejercidas durante la molienda dependen del tipo y la velocidad
relativa de los rodillos (Bollin, 1991) (Tabla 4-8). Los pares de rodillos apropiados
deben ser utilizados para obtener la calidad de la harina deseado.
Como se indica en la Tabla 4-8, las fuerzas durante la molienda de granos dependen
de la posición de los rodillos (Fig. 4-13f). La posición de los rodillos es agudo (S)
cuando su "dientes" mirar hacia abajo durante la rotación (ángulo agudo), y sin brillo
(D) cuando se enfrenta hacia arriba. Cuando se inicia la molienda con nuevos rollos,
que se ensamblan en el opaco al aceite (D - D) posición. Como uso de rollos
continúa, la posición se cambia a la D - S o SD sistema (Kent, 1984). En la mayoría
de los casos, la velocidad de los rodillos es diferente, y por lo tanto, además de la
compresión, las fuerzas de cizallamiento actúan así. Sin embargo, cuando los dos
rodillos lisos tienen la misma velocidad de rotación, especialmente en la molienda
productos blandos, se producen partículas de placa. En los casos en que el ángulo
frontal o de corte es pequeña (Fig. 4-13d), el efecto de corte de la ranura predomina,
favoreciendo la producción de sémola. En la producción de harina, ángulos
delanteros más grandes son los preferidos (Macrae et al.1993). En la compresión de
un producto, las dificultades son causadas por el aire liberado en ella.
156 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO Equipos de mecanizado 157
de molienda (finura del producto). Se expresa como centímetros por 100 kg por 24 h.
La variación de los sistemas y capacidades de molienda es bastante grande. Un valor
indicativo para molinos con longitudes de rollo específica baja es de 2 cm / 100 kg por
24 h (valores para la molienda de trigo). El consumo de energía es de aproximadamente
35-45 kWh / tonelada. Una unidad de fresado tradicional tiene cerca de 14 molinos de
rodillos. Recientemente, este número se ha reducido, ya hay máquinas con más pares
de rodillos. Las dimensiones de un molino de rodillos solo par son
aproximadamente 2,5-3,0 X 0,6-1,0 X 1 . 5-2,0 m, y el peso es de 4-6 toneladas
• Pan Milis
molinos Pan constan de dos a cuatro rollos pesados que giran alrededor de un eje
en el centro de un molde, en el que el producto que se va se alimenta suelo (Fig.
4-14a), o de laminación
La molienda ventajas
húmeda No hay problemas de polvo
Una mejor eficiencia en casos SORNE, por ejemplo, en la
molienda de maíz en
conexión con la combinación de la producción de almidón con
Desventajas de transporte de agua
En la torre de secado por aspersión , polvo de reciclado del material ya seco se pulveriza
radialmente hacia el centro de la torre. En el giro que tiene lugar, la aglomeración de los
gránulos secados por pulverización se produce. Si el polvo de aditivo es seco, se añade a la
fase en que el producto no es muy seco. De lo contrario, el polvo debe ser humedecida por
ejemplo, mediante vapor , antes de contactar con los gránulos secos.
La estabilidad y el tamaño de los aglomerados dependen del: (1) material aglomerado; (2)
la humedad y la temperatura del polvo y gránulos secados por pulverización; (3) tiempo de
contacto de polvo con gránulos; (4) tamaño de los gránulos pulverizados; y (5) relación de
cantidades de polvo / granulado.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
El tamaño de los gránulos puede ser controlada por pulverización adecuada . Las gotitas
más pequeñas se producen cuando se usan boquillas de presión de un solo material
(producto). toberas de dos medios de comunicación (producto / aire) producen gotas más
grandes. Rotación de los discos, la dispersión de líquido que cae en partículas, producen
gotas incluso más grandes (capítulo 8).
Los aglomeradores de lecho fluidizado se utilizan a menudo para el secado posterior de los
aglomerados húmedos. Los gránulos fluidizados entran en contacto con el polvo de
reciclado del material seco y "vapor atomizado" por lo general, para mejorar la
aglomeración, se pulveriza cerca de la posición en la que se alimenta el polvo. El lecho
fluidizado está dividido en compartimentos por vertederos. La posición y el tamaño de
compartimentos dependen del tipo de secado. El flujo de gránulos del tamaño deseado es
controlada por la altura de la última vertedero en el extremo del equipo.
. La aglomeración de compresión
aglomeración. Por lo general, los comprimidos tienen menos humedad y una estructura
amorfa. Como se indica en la Tabla 4-11, equipos de aglomeración por compresión se
puede clasificar en la formación de comprimidos, prensa de rodillos, y sistemas de
peletización. Factores que influyen en aglomeración por presión son: (1) la materia prima
utilizada (por ejemplo, la forma, estructura, viscosidad, contenido de humedad); (2) de
alimentación aplicada; (3) duración de la compresión; (4) ofproduct temperatura durante la
compresión; y (5) aglutinantes utilizados. Ventajas de la aglomeración de compresión son:
(1) aumento de la fuerza de aglomerados; (2) la utilización de productos que no pueden ser
aglomerados de otro modo; (3) variedad de formas y tamaños; y (4) dosificación exacta de
los componentes. Desventajas de la aglomeración de compresión son: (1) el requisito de
alta energía; (2) la capacidad de procesamiento baja; (3) al desgaste de los equipos y
herramientas;
Figura 4-30 Rodillo de presión aglomeración. (Un suave; (B) los rollos estructurada.
rodillos, la fuerza F,> F; o μ> TGA. Para cilindros lisos, el coeficiente de fricción
μ = 0.3 que corresponde ángulo aproximadamente Toan a = 30º (Fig. 4-31).
F, = F pecado ex
m (Perry y Green, 1997; Stiess, 1992). Ambos cilindros giran a la misma velocidad. La
rotación debe ser moderado, ya velocidades muy altas aumentarán la cantidad de aire
liberado durante el prensado . Este aire provoca tipo sorne de fluidización del material de
espera por encima de la zona de compresión a ser procesada. Especialmente en el caso de
rodillos estructurados (briquetas) y polvo fino, esto reduce la homogeneidad del material
comprimido (Stiess, 1994). La velocidad de rotación es generalmente 5-40 rpm (Heinze,
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
2000). Presión ( PAG) depende del tipo de máquina y el producto comprimido. Para la
compresión de material seco por rodillos lisos, P = 1-14 kbar, y para la compresión de
materiales húmedos, P = 1-100 bares (Rumpf, 1975).
Factores que influyen en ofbriquettes rodillo de prensado son: (1) tipo de máquina; (2) el
tamaño del material de alimentación;(3)la distribución del tamaño de material de
alimentación; (4) forma y la superficie de material de alimentación; (5) la temperatura de
procesamiento; (6) el contenido de humedad de los productos; (7) el tipo y calidad de
aglutinantes; y (8) la dureza y la fragilidad del producto.
•peletización Equipo
Máquinas de aglomeración de peletización se subdividen en granuladores de pantalla,
rollos de huecos, y extrusoras. En el primer caso, el material se aglomera medida que se
presiona a través de pantallas. En el segundo caso, los rollos están perforados y el producto
se aglomera a medida que pasa a través de agujeros en el interior de los rodillos. En el tercer
caso, un husillos roscados y comprime el material contra una placa perforada o a través de
troqueles especiales. Extrusoras se discuten en la última sección de este capítulo (formación
de equipos),
•Criterios económicos: (1) el costo de los equipos debe ser consistente con su capacidad y
calidad; (2) precio de aglutinantes u otros aditivos no debe ser excesivamente alta; (3) la
relación del consumo de energía a la capacidad de producción debe ser baja; (4) el desgaste
de la máquina debe ser baja; y (5) piezas de repuesto deben ser reemplazados fácilmente y
no es caro.
•criterios técnicos: (1) la capacidad debe ser coherente con el tipo de requisito de
procesamiento (lote /procesamiento continuo); (2) calidad de los productos, incluyendo la
textura, la solubilidad, la precisión de la composición y forma, debe cumplirse; (3)
ofmachines de ruido no debe exceder de 85 dB y, ya que en la mayoría de los casos materia
prima es en forma de polvo, equipos de aglomeración debe ser hermético; y
(4) las fundaciones deben absorber las vibraciones, especialmente cuando alternativo o se
utilizan máquinas de funcionamiento rápido.
HOMOGENIZACIÓN
l. Introducción
El tipo de equipo utilizado depende de las ofparticles finales de tamaño y requiere que la
salida. Cuanto mayor sea la presión, menor es la partículas serán. Las presiones pueden
variar desde aproximadamente 120 a 600 bares. Si se aplica baja presión, puede ser
necesaria la homogeneización de dos etapas. En la homogeneización a alta presión, el
tamaño final de partícula puede ser inferior a 1 m.
2. Equipo de homogeneización
a. La homogeneización de presión
homogeneización La presión se aplica a los líquidos que tiene una viscosidad de menos de
0,2 Pa s (Brennan et al., 1990). homogeneizadores de presión consisten oftwo partes
principales, la bomba de alta presión y la válvula de homogeneización, que es el elemento
más importante del equipo (Fig. 4-34). La emulsión se alimenta a 1-2 bares en una bomba
de movimiento alternativo, que consta de tres o más émbolos . El mayor número de émbolos
asegura la alimentación constante del producto y reduce la vibración de la máquina.
Posteriormente, la emulsión fluye a través de las válvulas de aspiración de los cilindros de
la bomba, durante la retirada deEl émbolos, que sigue a cada compresión. Las válvulas de
aspiración cerca, mientras que cada émbolo se mueve de nuevo hacia delante,
comprimiendo el contenido del cilindro correspondiente a través de las válvulas de
descarga,
al
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
válvula de homogeneización. La presión aplicada depende del producto y el tamaño final
de las partículas requeridas. Con respecto al producto, se observa que en líquidos, la
consistencia influye en el proceso a través de las propiedades físicas . En la leche de la
eficiencia de homogeneización disminuye si aumenta el contenido de grasa, ya que la grasa
aumenta la viscosidad del producto. La presión en la homogeneización puede ser 130-500
bares. Fig. 4-35 indica la ofpressure influencia en el medio de partícula de los glóbulos de
la leche (Kessler, 1981). El diámetro medio de los glóbulos de grasa ( dm, m) en la leche
homogeneizada está dada por:
dm ( w / u) (rr / p v)
El hueco del anillo se puede ajustar mediante el control de la posición del émbolo de la
válvula .
La brecha ajustable puede ser 15-300 micras (Brennan et al., 1990). La velocidad del
producto en el anillo es muy alta (200-300 MIS). Según la ley de Bemoulli, esta alta
velocidad provoca una reducción rápida de la presión y el inicio de la cavitación, lo que
contribuye a debilitar la coherencia de las gotitas, y finalmente a la reducción de tamaño
(interrupción). Se han hecho varios esfuerzos para interpretar el mecanismo de la reducción
de tamaño partiele (Treiber, 1978; Kieffer, 1977; Kurzhals,1977). Mulder yWalstra (1974)
han resumido las fuerzas que pueden actuar en la homogeneización. En homogeneización
presión los más importantes son, impacto, cavitación, gradiente de presión de cizalla , y las
fuerzas de turbulencia.
La pérdida de energía durante la homogeneización presión es significativa. Como las
mediciones en la leche han demostrado, aunque el tiempo de residencia del producto en la
válvula de homogeneización es extremadamente corta, su temperatura aumenta
aproximadamente 4-5ºC (Kessler, 1981). Sin embargo, este aumento de la temperatura se
da la bienvenida, ya que el "grado de homogeneización" (es decir, la relación del volumen
de partículas de la fase interna que se reduce por debajo de un cierto límite de tamaño al
volumen total del material interna de la emulsión) aumenta cuando los productos son
precalentados (Kessler, 1981) (Fig. 4-36). La temperatura de precalentamiento depende del
producto. La leche se calienta previamente a 60-70ºC, y aceites esenciales para la limonada
a 25-40ºC. Si el equipo se usa para tratar alimentos asépticamente procesado, válvulas de
homogeneización y la bomba de presión se construyen de tal manera que no se produce
contaminación de los alimentos procesados. En la mayoría de las construcciones, esto se
logra mediante el uso de vapor vivo alrededor de los puntos de contaminación vulnerables.
Temperatura de precalentamiento ºC
Costo de energía, esto también incrementa la capacidad, ya que la capacidad del equipo
depende de la presión aplicada (Fig. 4-37).
Datos indicativos Sorne para homogeneizadores de presión se dan en la Tabla 4-12. El
tamaño de un homogeneizador de presión está determinada por su motor y la bomba, ya
que el volumen de la válvula dehomogeneización es de no más de 0,5-0. 7 m 3 La relación
peso (toneladas) / volumen (m• 3 ) es casi lineal yse puede aproximar por la ecuación:
peso = 0,7 volumen X + 0,2. El requisito de potencia de homogeneizadores de presión es
30-250 kW de alta presión reduce la capacidad del equipo.
V. MEZCLA Y FORMANDO
oo ••
Figura 4-38 Sistemas de homogeneización por ultrasonidos. (A) de cuarzo vibrador; (B) electromagnética;
(E) vibrador mecánico.
requerido para gas / líquido, líquido / líquido, sólido / líquido, y la mezcla sólido / sólido.
La teoría de la mezcla está más desarrollada en el líquido (líquido / líquido) sistemas,
mientras se mezcla sólida se trata en su mayoría de forma empírica.
El mezclado en tanques agitados se expresa por la Reynolds ( Re) número, que se define
por la ecuación (fluidos newtonianos)
Re = N d p / T¡
Donde Nis la velocidad de rotación del impulsor (LIS), re es el diámetro del impulsor (m),
y p y Tl son la densidad (kg / m 3) y la viscosidad (Pa s) del líquido, respectivamente. En
tanques agitados, los siguientes regímenes de flujo se distinguen: flujo laminar ( re <10), el
flujo intermedio (10 < re < 10 000), y el flujo turbulento ( re> 10 000). En los líquidos de
baja viscosidad, flujo turbulento puede obtenerse a altas velocidades. Para fluidos
nonNewtonian, Re se estima a partir
Re = ( pag d2) / (K 13n-1NN-2)
dónde K ( Pa s ") y norte son características reológicas del fluido, definido por la ecuación
de la ley de potencia
T = K 't"
'T es la tensión de cizalladura (Pa) y ' Y es la velocidad de cizallamiento (LIS) del fluido
(Saravacos y Maroulis, 2001).
- y = L3N
La constante empírica es característico del sistema agitado, con valores típicos de 10 a 13.
Po / Fr = e Re metro
Mezcladores industriales
Varios tipos de mezcladores industriales se describen por Dietsche (1998). Además de los
mezcladores por lotes agitado (Fig. 4-39), continuo en línea se utilizan mezcladores, tales
como la estática en línea (bajo cizallamiento) y los mezcladores de rotor-estator para alta
cizalladura, de alta viscosidad, y la desintegración de partículas . Molinos de coloides y
homogeneizadores de presión, discutidos anteriormente en este capítulo, pueden ser
consideradas como continuas mezcladores en línea.
Mezcladores de sólidos en suspensión en sistemas acuosos se hacen funcionar a velocidades
suficientemente altas para evitar la sedimentación de las partículas. La suspensión de
sólidos en líquidos se logra mediante la selección apropiada del tipo de impulsor y la
relación diámetro del impulsor / depósito (Shaw, 1992). Mezcladores de alta cizalla,
mezcladoras de suspensión, y molinos coloidales son descritos por Myers et al. (1999).
Robots de cocina
Múltiples etapas o por etapas de mezcla de un ingrediente menor puede mejorar la calidad
del producto. dispersión eficiente de ingredientes caros menores es esencial. tensiones de
alta cizalladura, inducidas por agitadores, se requieren para la fabricación de dispersiones
finas y emulsiones, mientras que bajos tijeras se utilizan para la mezcla de partículas /
piezas sólidas en tan fases tapa o líquidos. segregación indeseable de partículas de los
productos mezclados debe ser considerado.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
Selección de mezcladores
La selección de un equipo de mezclado de fluido apropiado para una aplicación dada
depende principalmente de la viscosidad del líquido y el volumen del recipiente de mezcla
(Fig. 4-40). La mezcla de tluids viscosos requiere impulsores de gran diámetro (por
ejemplo, paletas), que barren un gran portien del volumen del tanque. impulsores de gran
diámetro ( d / D> 0.5), operado a velocidades N> 20 rpm, también se necesitan para la
mezcla tluids no newtonianos, la prevención de la formación de una caverna (cavidad)
alrededor de la hélice. El requisito de potencia es de aproximadamente 2 kW / m 3 líquido
(Rielly, 1997).
Los requisitos de potencia Ofthe tanques agitados van de 2 a 100 kW Los impulsores
pueden ser láminas superior o lado-entrada, en función del volumen del recipiente. La
velocidad superficial del líquido cerca del impulsor depende de la viscosidad, que varían
en el intervalo de 01 a 0,3 mal. Datos técnicos en tanques agitados (volumen, velocidad
superficial, y potencia) se dan en la bibliografía (Walas, 1988) y por los proveedores.
(Uhl y Gray, 1966; Bhatia y Cheremisinoff, 1979; Walas, 1988; Levine y Boehmer, 1997).
mezcladores planetario doble se utilizan para fluidos altamente viscosos y pastas. Los
agitadores que giran pueden plantear hidráulicamente y se sumergieron en otro tanque de
mezclado, mientras que el primer tanque se vacía. de mezcla y elaboración de la masa son
operaciones importantes en las industrias de cocción, la pasta, y el proceso de cereal. Las
masas son más de tipo sólido viscoelástico y que las pastas habituales. Proteínas
(glutenbased) masas son básicas para panadería y pastas alimenticias (Levine y Boehmer,
1997). Los otros dos masas de alimentos son los basados en almidón (cereales) y los
fatbased (tartas y pasteles).
Para capacidades de hasta 350 kg (22,4 kW), se utilizan las mezcladoras de doble espiral.
El requisito de potencia ofthese mezcladores está en el intervalo de 0,35-0,70 W mezcla /
kg.
Mezcladores horizontales espiral, que operan a velocidades de 35-70 rpm, tienen
capacidades de hasta 1500 kg y de alimentación requisitos de hasta 100 kW. mezcladores
de alta velocidad (300-1 200 rpm) se utilizan para obtener productos de mejor calidad por
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
una mezcla más rápida . Una camisa de refrigeración puede ser necesaria para eliminar el
calor producido.
Amasadoras o mezcladoras de paletas en Z se utilizan para masas y pastas que no pueden
ser manejados por
las anclas y cintas helicoidales. Están montados horizontalmente y tienen dos cuchillas en
rotación opuesta. Las cuchillas tienen muy estrechos espacios libres con las paredes de la
cubeta para evitar la acumulación de material pegajoso en la pared. Las amasadoras
conseguir una mezcla mediante una combinación de movimiento mayor e intenso
cizallamiento como el material pasa entre las dos hojas o entre la pared y una cuchilla
(Rielly, 1997). El consumo de energía por unidad de masa de masas depende de la
composición del trigo (contenido de proteína) y el tipo de equipo de mezcla, por ejemplo,
5-20 W h / kg.
que forman el equipo en varias formas y tamaños se consigue mediante el uso de diversos
tipos de equipo desarrollado, en general, de forma empírica. Aque forman el equipo
que forman el equipo, desarrollado empíricamente, se utiliza en el procesamiento de pan y
otros productos horneados, galletas, pasteles y productos de confitería (Fellows, 1990;
Levine y Boehmer, 1997).
Los bollos de pan que se expandirán a la forma del pan requerida cuando a prueba, se
preparan en tres etapas, es decir, láminas, curling, y sellado.
Los aspectos de ingeniería de la operación láminas son discutidos por Levine y Boehmer
(1997). El equipo convencional de laminación (laminadoras) se basa en la
Reducción del espesor de la masa, haciendo pasar una losa a través de dos, tres, o más
conjuntos de rodillos de diferente distancia entre ellos. Sheeting también puede llevarse a
cabo por extrusión mecánico. Productos de masa laminadas consisten en capas de masa,
intercalados con un agente de separación, por lo general una (grasa) capa de acortamiento.
La laminación se obtiene haciendo pasar dos o más láminas de masa a través de rodillos de
laminación Severa} veces.
Revestimientos Pie se forman mediante el depósito de una pieza de masa en recipientes de
aluminio o moldes de tarta reutilizables y presionándola con un troquel. Un relleno se
deposita entonces en la carcasa y una lámina continua de masa se coloca sobre la parte
superior, y las tapas son cortadas por movimiento alternativo cuchillas. Galletas se forman
presionando la masa en un rodillo de moldeo conformado, el corte de formas de galletas a
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
partir de una lámina de masa con un rodillo de corte, extrusión a través de una serie de
troqueles, o el corte de formas de galletas a partir de una lámina de masa extruida.
Equipo para la formación de productos de panadería se describe por Matz (1989). Estos
equipos incluyen cortadoras, laminadoras, moldeadores de pan, y máquinas de
conformación y enfundado especiales para galletas, galletas, pasteles, rosquillas y pasteles.
Productos de confitería se forman en varias formas y tamaños utilizando moldes
individuales, que se llevan por debajo de un relleno pistan, depositar con precisión la masa
de azúcar caliente requerida en cada molde. El producto se enfría en un túnel de
enfriamiento y se expulsa de los moldes, el uso de dispositivos de inyección especiales.
Extrusoras
Varios tipos de equipos se utilizan para la mezcla y mezcla de partículas sólidas y piezas,
que se describe en la literatura técnica (Bhatia y Cheremisinoff, 1979; Walas, 1988; Perry
y Green, 1997) y en la literatura de los proveedores. mezcla uniforme de manera que las
partículas de la tapa es muy importante para la calidad de los productos alimenticios. El
producto mezclado debe ser estable, y desmezcla y aglomeración debe ser evitado durante
el almacenamiento y uso (Johanson, 2000).
Los mezcladores siguientes sólidos / mezcladores son ejemplos típicos. Los mezcladores
de cinta se componen de hojas helicoidales, giratorio en horizontal, que pueden mezclar y
transportar las partículas en un canal horizontal en forma de U. cintas helicoidales de doble,
que gira lentamente a 15-60 rpm, se pueden mezclar partículas de densidad aparente de 500
kg
/ m 3 y capacidades de hasta 50 m 3
Los mezcladores que caen constan de tambor, de doble cono, V-cono, o mezcladores de
cono en Y, que gira a 20-100 rpm. Las divisiones de material particulado y se repliega en
las patas de la licuadora a medida que gira. La capacidad ofthese mezcladores varía de 0,1
a 7 m 3.
206 MANUAL DE Foon PROCESANDO EQUIPAMIENTO
Los mezcladores de tornillo cónico son grandes vasos cono invertido de capacidad de 35 m
3, lleno de material en partículas, que se mezcla con un tornillo vertical, en órbita alrededor
de la periferia (camino epicicloidal) a aproximadamente 3 rpm. Mezcladores de tornillo de
dos de cono, que operan en la misma principie, pueden tener una capacidad de 78 m 3 • Los
mezcladores de tornillo cónico son adecuados para la incorporación de pequeñas cantidades
de un componente en una masa más grande de otro material (Figura 4-22).