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MEDICION DEL TRABAJO DE

MANTENIMIENTO
Técnicas de medición
del trabajo

Medición Medición
directa indirecta

Sistema de tiempos
Estudio Muestreo Estimación
predeterminados
de tiempos de trabajo
de los movimientos

Datos estándar
Estimación
comparativa

Estándares de trabajo
TECNICAS DE LA MEDICION
DEL TRABAJO

• Técnicas de medición directa

• Técnicas de medición indirecta


ESTUDIO DE TIEMPOS
Se cronometra al trabajador a medida que se realiza el trabajo:

a.- Sumando los tiempos para los elementos pertinentes del


trabajo
b.- Estandarizando los tiempos observados
c.- Agregando tolerancias para necesidades personales y otras
condiciones de trabajo estables
PROCEDIMIENTO DEL
ESTUDIO DE TIEMPOS

1. SELECCIONAR EL TRABAJO

El trabajo seleccionado deberá estar


estandarizado en términos de equipo y
materiales y el operador deberá ser un
trabajador calificado
PROCEDIMIENTO DEL
ESTUDIO DE TIEMPOS
2. DESCOMPONER EL TRABAJO EN
ELEMENTOS
Identificar los elementos que constituyen un ciclo de
trabajo:
a.- Los elementos de máquinas deberán separarse de
los elementos manuales
b.- Los elementos deberán ser fáciles de identificar y
cronometrar
c.- Los elementos asociados con la ejecución del trabajo propio
de mantenimiento deberán separarse de las tareas de
obtener material, esperar en el cuarto de herramientas,
caminar, etc
PROCEDIMIENTO DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
3. DESCOMPONER EL TRABAJO EN ELEMENTOS
Razones para dividir el trabajo de mantenimiento
en elementos:

- Los tiempos recopilados de los elementos pueden categorizarse en


datos estándar que puedan combinarse para obtener estándares para
algunos trabajos de mantenimiento sin necesidad de cronometrar estos
elementos por separado para cada trabajo
- Los tiempos para elementos similares de varios trabajos pueden
compararse para ayudar a mantener uniformes los estándares de trabajo
- Un trabajador de mantenimiento quizá no efectúe los elementos al mismo
ritmo. El analista debe ajustar el tiempo que consumiría un trabajador
calificado para cada uno de los elementos bajo un desempeño estándar
Procedimiento del estudio de
tiempos
5. DETERMINAR LAS TOLERANCIAS
Una tolerancia es el porcentaje del tiempo básico que se concede
por demoras y fatiga. Las tolerancias pueden calificarse como
constantes o variables.
Las tolerancias constantes se conceden por necesidades
personales y fatiga.
Las tolerancias variables están relacionadas con las características
del trabajo de mantenimiento.
6. ESTABLECER UN ESTÁNDAR DE TRABAJO

Estándar de trabajo = BT(1+Tolerancias)


PLANEACIÓN DE UN ESTUDIO DE TRABAJO

Para planear y llevar a cabo un estudio de muestreo de


trabajo se sugieren los siguientes pasos:

1. Objeto del estudio


2. Identificación de la población
3. Definición de actividades.
4. Diseño del formulario para las observaciones.
5. Planeación de las rutas para las observaciones.
6. Horarios para el estudio
7. Número de observaciones.
8. Programa para las horas de las observaciones.
9. Preparación de la población de la muestra
10. Capacitacion de los observadores.
Formulario de
observaciones para el
muestreo de trabajo
SISTEMAS DE TIEMPOS PREDETERMINADOS DE
LOS MOVIMIENTOS
MTM : (Methods Time Measurement) Medida del Tiempo de los Métodos.
Estudio del trabajo los sistemas de tiempos predeterminados se definen como
procedimientos que permiten calcular tiempos teóricos de ejecución de
actividades totalmente influenciables por el hombre. De la utilización de estos
tiempos surgen ideas para la optimización del diseño de puestos y métodos
de trabajo
Sistemas de tiempos predeterminados de los
movimientos
MTM -2: es un procedimiento para el análisis de cualquier operación o
método manual mediante su descomposición en los movimientos básicos
requeridos para su realización a los cuales se asigna un tiempo
predeterminado basado en su naturaleza y las condiciones bajo las cuales
es ejecutado.
SISTEMAS DE TIEMPOS
PREDETERMINADOS DE LOS
MOVIMIENTOS
MTM-2
PROCEDIMIENTOS PARA EL
ESTABLECIMIENTO DE UN ESTÁNDAR
PREDETERMINADO

1. Observar el trabajo o pensarlo bien si aún no se establece


2. Descomponer el trabajo en elementos y registrar cada elemento
3. Obtener de las tablas las unidades de tiempo para cada
elemento del trabajo
4. Sumar las unidades del total de movimientos para todos los
elementos
5. Estimar las tolerancias para necesidades personales, demora y
fatiga
6.Sumar el tiempo para el desempeño de los movimientos y las
unidades de tolerancias para una unidad de movimiento estándar de
trabajo, y calcular las unidades de movimiento en tiempos reales de
minutos, horas, etc.
Datos estándar
Se refieren a bancos de datos estándar para varios elementos
que ocurren repetidamente en el lugar de trabajo. Estos pueden
resumirse para determinar estándares de trabajo

El desarrollo de datos estándar es una de las actividades


deseadas de un departamento de mantenimiento. Algunas de las
ventajas ofrecidas son:

- Elimina el trabajo repetitivo del analista de estudio de tiempos.


- Ahorra tiempo en el establecimiento de estándares de trabajo.
- Proporciona una mayor consistencia entre estándares de
trabajos similares.
ESTIMACION
Es el proceso de emplear la experiencia pasada
para predecir eventos futuros
VENTAJAS:
- Menores costos
- Poder estimar el estándar antes de iniciar el trabajo.

DESVENTAJAS:
- Los estándares de trabajo estimados son a menudo inconsistentes
- Puede ser que no se tomen en cuenta los cambios en los métodos

- Los estándares de trabajo estimados no pueden aplicarse a


trabajos para los cuales no se tiene experiencia
ESTIMACION

El trabajo de mantenimiento generalmente puede dividirse


en las siguientes categorías:

1. Trabajo rutinario de frecuencia regular.

2. Trabajo rutinario de frecuencia irregular.


3. Trabajo único que requiere menos de 100 horas.
4. Trabajos no rutinarios que requieren mas de 100 horas.
ESTIMACION
Estimación comparativa (inserción)
Es usada para medir el contenido de trabajo de trabajos de
mantenimiento sencillos y repetitivos.

Aplicación de la estimación comparativa

Se apoya en una serie de trabajos de referencia, los


cuales son similares en requerimientos, tipos de
herramientas utilizadas, etc., y se pueden medir mediante
técnicas aceptadas de medición del tiempo.
ESTIMACION
Grupo D 0-20 minutos.
Tiempo estándar: 15 minutos

E1 Reparar y ajustar interruptores de límite con fallas


en elevadores de carga para camiones.
E2 Rectificar falla en válvula solenoide, unidad
transversal.
E3 Verificar y rectificar fallas en el motor y circuitos
de máquina empapeladora.
E4 Reparar circuitos de válvula hidráulica en unidad
de intercambio.
E5 Verificar y reparar la operación defectuosa de
válvulas hidráulicas en unidades de celdas.
ESTIMACION
Grupo E 21-40 minutos
Tiempo estándar: 30 minutos

E20 Verificar y reparar la operación defectuosa de lámparas,


interruptores y fusibles en la mesa de inspección.

E30 Reparar y restablecer los interruptores de compuerta en


el elevador Wadsworth

Grupo F 41-60 minutos


Tiempo estándar: 50 minutos

E52 Repara fallas en interruptor flotante.

E60 Reemplazar elemento calefactor defectuoso.

E64 Verificar y reparar fallas en uñas y relevadores.