TECNOLÓGICO DE ESTUDIOS SUPERIORES DE JOCOTITLÁN

INGENIERÍA INDUSTRIAL

SISTEMA DE MANUFACTURA

UNIDAD II:

INDICADORES Y PARAMETROS BASICOS EN LOS SISTEMAS DE

MANUFACTURA

TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

“INDICADORES Y PARAMETROS”

P R E S E N T A:

ARELIN GONZÁLEZ SEGUNDO

ASESOR: Rene López Ortega

JOCOTITLÁN, ESTADO DE MÉXICO

INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA.

SISTEMA DE MANUFACTURA
Procesos integrados de producción orientados al logro de la calidad, basados en la
optimización del uso de recursos, y en los cuales las decisiones sobre productos,
procesos, organización e información interactúan y afectan el desempeño global de
la empresa.

PARÁMETROS

El sistema se caracteriza por ciertos parámetros. Parámetros son constantes

arbitrarias que caracterizan, por sus propiedades, el valor y la
descripción dimensional de un sistema específico o de un componente del sistema.
LOS PARÁMETROS DE LOS SISTEMAS SON:

Entrada o insumo o impulso (input): es la fuerza de arranque del sistema, que

provee el material o la energía para la operación del sistema.

Salida o producto o resultado (output): es la finalidad para la cual se reunieron

elementos y relaciones del sistema. Los resultados de un proceso son las salidas,
las cuales deben ser coherentes con el objetivo del sistema. Los resultados de los
sistemas son finales, mientras que los resultados de los subsistemas con
intermedios.
Procesamiento o procesador o transformador (throughput): es el fenómeno
que produce cambios, es el mecanismo de conversión de las entradas en salidas o
resultados. Generalmente es representado como la caja negra, en la que entran los
insumos y salen cosas diferentes, que son los productos.
Retroacción o retroalimentación o retroinformación (feedback): es la función
de retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un criterio
preestablecido, manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o criterio.
Ambiente: es el medio que envuelve externamente el sistema. Está en constante
interacción con el sistema, ya que éste recibe entradas, las procesa y efectúa
salidas. La supervivencia de un sistema depende de su capacidad de adaptarse,
cambiar y responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque el
ambiente puede ser un recurso para el sistema, también puede ser una amenaza.
Entre el sistema y el contexto, determinado con un límite de interés, existen infinitas
relaciones. Generalmente no se toman todas, sino aquellas que interesan al
análisis, o aquellas que probabilísticamente presentan las mejores características
de predicción científica.
Rango: En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible
ejercitar en ellas un proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una
jerarquización de las distintas estructuras en función de su grado de complejidad.
Cada rango o jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa como un
indicador claro de las diferencias que existen entre los subsistemas respectivos.
 Esta concepción denota que un sistema de nivel 1 es diferente de otro de nivel 8 y
que, en consecuencia, no pueden aplicarse los mismos modelos, ni métodos
análogos a riesgo de cometer evidentes falacias metodológicas y científicas. Para
aplicar el concepto de rango, el foco de atención debe utilizarse en forma alternativa:
se considera el contexto y a su nivel de rango o se considera al sistema y su nivel
de rango. Refiriéndonos a los rangos hay que establecer los distintos subsistemas.
Cada sistema puede ser fraccionado en partes sobre la base de un elemento común
o en función de un método lógico de detección.
El concepto de rango indica la jerarquía de los respectivos subsistemas entre sí y
su nivel de relación con el sistema mayor.
Retroalimentación: La retroalimentación se produce cuando las salidas del
sistema o la influencia de las salidas de los sistemas en el contexto, vuelven a
ingresar al sistema como recursos o información. La retroalimentación permite el
control de un sistema y que el mismo tome medidas de corrección en base a la
información retroalimentada.
Centralización y descentralización: Un sistema se dice centralizado cuando tiene
un núcleo que comanda a todos los demás, y estos dependen para su activación
del primero, ya que por sí solos no son capaces de generar ningún proceso. Por el
contrario los sistemas descentralizados son aquellos donde el núcleo de comando
y decisión está formado por varios subsistemas. En dicho caso el sistema no es tan
dependiente, sino que puede llegar a contar con subsistemas que actúan de reserva
y que sólo se ponen en funcionamiento cuando falla el sistema que debería actuar
en dicho caso. Los sistemas centralizados se controlan más fácilmente que los
descentralizados, son más sumisos, requieren menos recursos, pero son más lentos
en su adaptación al contexto. Por el contrario los sistemas descentralizados tienen
una mayor velocidad de respuesta al medio ambiente pero requieren mayor
cantidad de recursos y métodos de coordinación y de control más elaborados y
complejos.
Adaptabilidad: Es la propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar un
proceso, un estado o una característica de acuerdo a las modificaciones que sufre
el contexto. Esto se logra a través de un mecanismo de adaptación que permita
responder a los cambios internos y externos a través del tiempo. Para que un
sistema pueda ser adaptable debe tener un fluido intercambio con el medio en el
que se desarrolla. Después de tener como base el marco conceptual, es necesario
precisar el pensamiento sistémico que contempla dialécticamente lo global y lo local
en una organización .Se considera la organización como un sistema socio-técnico
abierto integrado como de varios subsistemas y con esta perspectiva con una visión
de integración y estructuración de actividades humanas, tecnológicas y
administrativas.

INDICADORES:
Son puntos de referencia, que brindan información cualitativa o cuantitativa, conformada
por uno o varios datos, constituidos por percepciones, números, hechos, opiniones o
medidas, que permiten seguir el desenvolvimiento de un proceso y su evaluación, y que
deben guardar relación con el mismo.
 RUTA METODOLÓGICA PARA ESTABLECER INDICADORES

BASES PARA MEDIR INDICADORES

La medición nos permite planificar con mayor certeza y confiabilidad y discernir con mayor
precisión las oportunidades de mejora de un proceso permitiendo analizar y explicar cómo
han sucedido los hechos. Se podrían seguir enumerando razones. Sin embargo, el
elemento más importante y que incluye a los anteriores, es que la aplicación es necesaria
e indispensable para conocer a fondo los procesos ya sean administrativos o técnicos, de
producción o de apoyo que se den en la empresa y para gerenciar su mejoramiento. El
conocimiento profundo de un parte de admitir, conocer su variabilidad, sus causas y las
mismas son imposibles de conocer sin medición. Conocer esto es precisamente la clave
para gerencia el proceso, para conquistar los objetivos de excelencia que se plantea la
empresa.
Muchas veces se interpreta que la medición solo, es útil para conocer las tendencias
“promedios", olvidando que estas son útiles dependiendo de cómo presentadas o
procesadas y que cuando dirigimos procesos dentro de la empresa no nos basta solo las
tendencias "promedios" sino que debemos ir más allá, conociendo como precisión la
variabilidad en toda su gama y la interconexión de factores y causas en cada nueva
situación. Sin medición no podemos con rigurosidad y sistemáticamente las actividades del
proceso de mejoramiento: evaluar, planificar, diseñar, prevenir, corregir y mantener, innovar
y muchos más.

Métrica: Cuando utilizamos el término métrica nos referimos a una medida

numérica directa, que representa un conjunto de datos de negocios en la relación a
una o más dimensiones.
El indicador de eficacia: mide el logro de los resultados propuestos. Indica si se
hicieron las cosas que se debían hacer, los aspectos correctos del proceso.
Los indicadores de eficiencia: miden el nivel de ejecución del proceso, se
concentran en el Cómo se hicieron las cosas y miden el rendimiento de los recursos
utilizados por un proceso.
Eficiencia: expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos de la
empresa. Indicadores que permiten medir la eficiencia en la manufactura:
- Tiempos muertos (paro de máquinas, mano de obra). - Retraso del material (flujo
del proceso). - Desperdicio de material o merma desechado indiscriminadamente. -
Capacidad de manufactura o capacidad de producción.
Eficacia: grado de cumplimiento con los objetivos, metas o estándares, que la
empresa determina en la planeación, es la realización de la producción obtenida en
un cierto periodo, respecto a la meta de unidades físicas de producción previamente
planeadas.
Indicadores que permiten cuantificar esta variable. - Grado de cumplimiento de un
programa de producción. - Tiempos de entrega. - Demoras o retrasos en la línea de
producción.

Efectividad: expresa la relación que se logra entre el buen uso de los recursos y el
tiempo estipulado para su entrega, matemáticamente se puede expresar de la
siguiente manera:

Indicador métrico financiero:

 Costos de mano de obra directa e indirecta.
 Costo de materiales directos e indirectos.
 Costos de mantenimiento y operación.
 Sistemas de producción.
 Sistemas de información.
 Costo del inventario.7

Métricas de procesos
 Lanzamiento de nuevos productos.
 Rentabilidad del ciclo de vida del producto
 Innovaciones de nuevos productos.
 Fallas en productos.
 Tiempo de comercialización.
Coste
* Coste unitario de producto
* Coste unitario de material
Calidad
* Porcentaje de defectos
* Costes de desechos y de trabajos reprocesados.
Entregas
* Plazo de entrega ofertado
* Porcentaje de entregas en fecha – fiabilidad

Flexibilidad
• Número de productos en catálogo
• Tamaño de la oferta
• Número de opciones disponibles
Servicio

* Número de productos adaptados / personalizados al cliente.

* Índice (%) de clientes satisfechos
Innovación

• Números de cambios de ingeniería realizados por año

TIPOS DE SISTEMAS DE MANUFACTURA (O PRODUCCION)

De acuerdo a la clasificación básica de los sistemas de manufactura se dividen en
tres grandes grupos:
•Producción continua (continuos production)
•Producción en masa (mass production)
•Producción en lotes (batch production)

PRODUCCIÓN CONTINUA (continuos production)

•El producto fluye en forma continua (producción a granel).

•Ejemplos típicos: Productos petroquímicos, cemento, fertilizantes, cerveza, etc.)
•Fácil de automatizar, por lo tanto tiene un alto nivel de automatización.
•Control de calidad en-línea (se toman mediciones durante el proceso, mediante
sensores, medidores de presión, temperatura, flujo, etc.)
•Monitoreo directo de las operaciones.
•Requiere poca mano de obra.
•Requiere personal capacitado.

PRODUCCIÓN EN MASA (mass production)

•Manufactura repetitiva del mismo o de artículos similares en grandes cantidades y
a altas velocidades de producción (artículos discretos).
•Ejemplos: automóviles, televisiones, refrigeradores, componentes electrónicos,
etc.
•Requiere máquinas y herramientas especiales.
•Requiere mano de obra con bajo nivel de capacitación (los trabajadores siempre
están haciendo la misma operación).
•Relativamente simple de automatizar.
•Requiere distribución de planta en línea (line layout).
PRODUCCIÓN EN LOTES (batch production).
•Manufactura de diferentes productos discretos en lotes.
•Los productos requieren diferentes secuencias a través del equipo de producción.
•Generalmente asociado con la distribución de planta funcional.
•Planeación y control de la producción complejos.
•Grandes cantidades de trabajo en proceso.
•Tiempos de producción largos.
•Difícil de automatizar.

Cada sistema de producción, caracterizado esencialmente por su proceso

productivo, conlleva un conjunto de implicaciones para la empresa, en cuanto al
comportamiento apropiado de las diferentes dimensiones de fabricación y
empresariales