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Universidad Popular de la

Chontalpa.
“Universidad del pueblo y para el pueblo”.
INGENIERIA QUIMICA PETROLERA

Profesor:
Ing. José Francisco Hernández de la Cruz

Trabajo de investigación:
Procesos de mejora de características

Semestre: 8° Terminal: Refinación


Alumnas:
Karla Yasmin Colorado Santiago
María Fernanda Reyes Guzmán
Jacqueline Domínguez Montiel

FECHA:
02/OCTUBRE/2018
ÍNDICE

OBJETIVOS ...................................................................................................................................... 4
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 5
CAPÍTULO 1 PROCESOS DE MEJORA DE CARACTERÍSTICAS ........................................ 6
1.1 Procesos de mejora de características con reordenación molecular. ........................... 6
1.1.1 Reformado catalítico ...................................................................................................... 6
1.1.2 Isomerización .................................................................................................................. 9
1.2 Procesos de mejoramiento con incorporación de otros reactivos................................ 12
1.2.1 Alquilación ..................................................................................................................... 13
1.2.2 Síntesis de éteres a partir del isobuteno................................................................... 22
1.2.3 Síntesis de éteres a partir de olefinas C5.................................................................. 23
1.2.4 Oligomerización ............................................................................................................ 25
BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................................... 27
Índice de figuras

Figura 1 Diagrama del proceso de reformado catalítico. ............................................................. 7


Figura 2 Proceso de reformado catalítico. ..................................................................................... 8
Figura 3 proceso de isomerización de C4. .................................................................................... 11
Figura 4 Proceso de isomerización. .............................................................................................. 11
Figura 5 Esquema general del proceso de Alquilación. .............................................................. 14
Figura 6 Diagrama del proceso Phillips de alquilación con HF. ................................................ 18
Figura 7 Diagrama de alquilación con ácido sulfúrico. .............................................................. 20
Figura 8 Esquema final de la revalorización de la fracciones C4-C5 procedentes de FCC. ... 25

Índice de tablas
Tabla 1 Rendimientos de la alquilación con HF, octanos del producto y necesidades de
isobutano. ......................................................................................................................................... 17
Tabla 2 Propiedades del aquilato obtenido con HF. .................................................................... 18
Tabla 3 Composición típica de la carga para la síntesis de MTBE-ETBE y características de
los productos. ................................................................................................................................... 23
Tabla 4 Composición típica de la carga a la síntesis del TAME. Rendimientos y características
de los productos. .............................................................................................................................. 24
Tabla 5 Composición típicas de las cargas de oligomerización. Rendimientos y características
de los productos. .............................................................................................................................. 26
OBJETIVOS
INTRODUCCIÓN

Los procesos de mejoramiento provocan reacciones químicas que combinan o


reestructuran las moléculas en los flujos de bajo valor para producir otros de mayor
valor, principalmente una mezcla de componentes de gasolina con alto octanaje y
bajo contenido de azufre. Todos los procesos de mejoramiento de principal interés
emplean catalizadores, incluyen moléculas de hidrocarburo pequeñas y se aplican
a la producción de gasolina. Entre los procesos de mejoramiento, los más
importantes son el reformado catalítico, la alquilación, la isomerización y la
esterificación (ICTT, 2011).

Unidad de reformado catalítico: convierte las moléculas desazufradas de nafta en


moléculas de mayor octanaje para producir reformado, un componente del producto
final de gasolina o petróleo. Un subproducto importante del reformador es el
hidrógeno liberado durante la reacción catalítica. El hidrógeno se utiliza en las
hidrotratadoras o en el hidrodesintegrador [En línea 1].

Unidad de alquilación: utiliza ácido sulfúrico o ácido fluorhídrico para producir


componentes de octanaje alto para la mezcla de gasolina [En línea 1].

Unidad de isomerización: convierte moléculas lineales en moléculas ramificadas de


mayor octanaje para mezclarlas en la gasolina o alimentar las unidades de
alquilación [En línea 1].

Esterificación combina olefinas C4 y/o C5 producidas por las plantas de FCC con
alcohol comprado (metanol y etanol) para producir éter (una clase de compuesto
orgánico que contiene oxígeno) (ICCT, 2011).
CAPÍTULO 1 PROCESOS DE MEJORA DE CARACTERÍSTICAS

1.1 Procesos de mejora de características con reordenación molecular.

El reformado catalítico y la isomerización son procesos que reorganizan las


moléculas de hidrocarburos para obtener productos con diferentes características.
Después del craqueo algunas corrientes de gasolina, aunque tienen el tamaño
molecular correcto, requieren un proceso ulterior para mejorar su rendimiento, por
ser deficitarias en algunas cualidades, como el índice de octano o el contenido de
azufre. La reforma de hidrogeno (al vapor) produce hidrogeno adicional para
utilizarlo en el proceso de hidrogenación (Kraus, 2000).

1.1.1 Reformado catalítico


Reformado catalítico proceso clave en el esquema de fabricación de gasolinas, el
reformado catalítico tiene como objeto aumentar el número de octanos de las
fracciones ligeras del crudo con un gran contenido en parafinas y naftenos (c7, c8,
c9) transformándolos en aromáticos (Wauquier, 2004)

Los procesos de reformado catalítico convierten las naftas pesadas de bajo octanaje
en hidrocarburos aromáticos para cargas petroquímicas y componentes de gasolina
de alto índice de octano, que reciben el nombre de reformados, mediante
reorganización molecular o deshidrogenación. Dependiendo de la carga y de los
catalizadores, se producen reformados con concentraciones muy altas de tolueno,
benceno, xileno y otros aromáticos útiles para la mezcla de gasolinas y el procesado
petroquímico. El hidrogeno, un subproducto importante, se separa del reformado
para reciclarlo y utilizarlo en otros procesos. El producto resultante depende de la
temperatura y presión del reactor, el catalizador utilizado y la velocidad de reciclaje
del hidrogeno. Algunas unidades de reforma catalítica trabajan a baja presión y otras
a alta presión. Algunos sistemas de reforma catalítica regeneran continuamente el
catalizador; algunas instalaciones regeneran todos los reactores durante las
revisiones generales, y otras sacan los reactores de la corriente por turno, de uno
en uno, para la regeneración del catalizador (Kraus, 2000).
Antes del reformado, la carga sufre un hidrotratamiento con el fin de eliminar las
impurezas (S, N, olefinas, metales…) que serían venenos para el catalizador
(Wauquier, 2004).

El producto se somete a vaporización instantánea y se fracciona en unas torres,


donde se eliminan el resto de gases y contaminantes. La carga de nafta desulfurada
se envía a la unidad de reformado catalítico, donde se calienta hasta la evaporación
y se hace pasar por un reactor con un lecho estacionario de catalizador bimetálico
o metálico que contiene una pequeña cantidad de platino, molibdeno, renio u otros
metales nobles. Las dos reacciones primarias que tienen lugar son la producción de
aromáticos de alto índice de octano mediante extracción del hidrogeno de las
moléculas de la carga de partida, y la conversión de las parafinas normales en
parafinas de cadena ramificada o en isoparafinas (Kraus, 2000).

Figura 1 Diagrama del proceso de reformado catalítico.


La carga habitual de reformado trasforma igualmente si son necesario las naftas
subproductos de los procesos de viscorreduccion de coquización de
hidroconversion y las fracciones centrales del craqueo catalítico (Wauquier, 2004).

En el plato formación, otro proceso de reforma catalítica, la carga que no ha sido


hidrodesulfurada se combina con gas reciclado y se hace pasar primero sobre un
catalizador de bajo coste. Cualquier impureza remanente se convierte en ácido
sulfhídrico y amoniaco, y se elimina antes de que la corriente pase sobre el
catalizador de platino. El vapor rico en hidrogeno se recicla para inhibir reacciones
que podrían envenenar el catalizador. El producto de salida del reactor se separa
en reformado líquido, que se envía a una torre rectificadora, y gas, que se comprime
y recicla (ver en la sig. ilustración), (Kraus, 2000).

Figura 2 Proceso de reformado catalítico.

El proceso moderno de reformado opera con regeneración continua del catalizador


a baja presión (de 2 a 5 bar) y a altas temperaturas (510-530ºC), (Wauquier, 2004).

Se necesitan procedimientos operativos para controlar los puntos calientes durante


el arranque. Hay que actuar con cuidado para no romper o aplastar el catalizador al
cargar las cuentas, ya que el polvo menudo obturará las rejillas de la unidad de
reforma. Es preciso adoptar precauciones contra el polvo al regenerar o sustituir el
catalizador. Es posible que durante la regeneración del catalizador se originen
pequeñas emisiones de monóxido de carbono y ácido sulfhídrico (Kraus, 2000).

Si se ha ensuciado el estabilizador en las unidades de reforma debido a la formación


de cloruro amónico y sales de hierro deberá́ considerarse la conveniencia de un
lavado con agua. En ocasiones se forma cloruro amónico en los intercambiadores
de calor de la unidad de tratamiento previo y origina corrosión e incrustaciones. El
cloruro de hidrogeno formado por hidrogenación de compuestos de cloro puede
formar ácidos o sales de cloruro amónico. En caso de fugas o emanaciones existe
riesgo de exposición a naftas alifáticas y aromáticas, gas de proceso rico en
hidrogeno, ácido sulfhídrico y benceno (Kraus, 2000).

Además, el reformado produce subproductos importantes: hidrogeno, GLP y una


pequeña cantidad de gases (Wauquier, 2004).

1.1.1.1 Catalizadores de reformado

Todos los catalizadores de reformado de uso general hoy en día contienen platino
soportado sobre una base de sílice o de aluminio- sílice. En muchos casos el renio
se combina con el platino para formar un catalizador más estable, que permite
operar a presiones más bajas. El platino está ideado para utilizarlo como zona
catalítica para reacciones de hidrogenación y deshidrogenación y la alúmina clorada
proporciona una zona acida para las reacciones de isomerización, ciclación y
craqueo con hidrogeno (Gary & Handwerk, 2003).

La actividad de un catalizador de reformado es función del área, del volumen del


poro y del contenido en platino y cloro activo. La actividad del catalizador se reduce
durante el funcionamiento por los depósitos de coque y las pérdidas de cloruros. La
actividad del catalizador se puede restablecer por la oxidación a alta temperatura
del carbón seguida de cloración, este tipo de procesos se conoce como
semirregenador (Gary & Handwerk, 2003).

1.1.2 Isomerización

Es un proceso complementario del reformado que tiene por objeto trasformar las n-
parafinas en isoparafinas, ya sea para preparar productos requeridos para
trasformaciones: nC4 e iC4 destinadas a alquilación: ya sea para aumentar el
número de octano de los productos ligeros del pool de gasolinas, tales como las
fracciones C5 o C5-C6 de destilación primaria del crudo o las naftas ligeras de
procesos de conversión, de bajo número de octanos (Wauquier, 2004).

Los productos finales son isoparafinas: isopentano y los isómeros de C6


principalmente los 22 y 23 de metilbutano (Wauquier, 2004).

Los isómeros pueden ser simple o con reciclo de la fracción no trasformada


(Wauquier, 2004).

La isomerización convierte el n-butano, n-pentano y n-hexano en sus respectivas


isoparafinas. Algunos de los componentes parafínicos normales de cadena recta de
la nafta ligera de destilación directa tienen un bajo índice de octano. Tales
componentes se convierten en isómeros de cadena ramificada y alto octanaje
reorganizando los enlaces entre átomos, sin cambiar el número o la clase de
átomos. La isomerización se asemeja a la reforma catalítica en que reorganiza las
moléculas de hidrocarburo, pero solo convierte parafinas normales en isoparafinas.
La isomerización utiliza un catalizador distinto al de la reforma catalítica (Kraus,
2000).

Los dos procesos de isomerización claramente diferenciados son el de butano (C4)


y el de pentano/hexano. (C5/C6) (Kraus, 2000).

La isomerización de butano (C4) produce materia prima para la alquilación. Un


proceso de baja temperatura utiliza un catalizador muy activo de cloruro de aluminio
o cloruro de hidrogeno sin calentadores caldeados para isomerizar n-butano. La
carga tratada y precalentada se añade a la corriente de reciclaje, se mezcla con HCl
y se hace pasar por el reactor (ver la ilustración siguiente) (Kraus, 2000).
Figura 3 proceso de isomerización de C4.

La isomerización de pentano/hexano se utiliza para elevar el índice de octano


convirtiendo n-pentano y n-hexano. En un proceso normal de isomerización de
pentano/hexano, la carga desecada y desulfurada se mezcla con una pequeña
cantidad de cloruro orgánico e hidrogeno reciclado, y se calienta a la temperatura
del reactor. A continuación se hace pasar sobre un catalizador metálico soportado
(de contacto) en el primer reactor, donde se hidrogenan el benceno y las olefinas.
Seguidamente, el material pasa al reactor de isomerización, donde las parafinas se
isomerizan catalíticamente en isoparafinas, se enfrían y pasan a un separador. El
gas y el hidrogeno del separador, con hidrogeno de reposición, se reciclan. El líquido
se neutraliza con materiales alcalinos y se envía a una columna rectificadora, donde
el cloruro de hidrogeno se recupera y recicla (Kraus, 2000).

Figura 4 Proceso de isomerización.


Si la carga no está́ completamente seca y desulfurada, existe riesgo de formación
de ácido, con el consiguiente envenenamiento del catalizador y corrosión del metal.
No se debe permitir que entre agua o vapor en zonas donde haya cloruro de
hidrogeno. Es preciso adoptar precauciones para evitar que penetre HCl en las
alcantarillas y drenajes. Cuando se utiliza catalizador solido hay riesgo de
exposición a isopentano y nafta alifática en fase de vapor y liquida, así́ como a gas
de proceso rico en hidrogeno, ácido clorhídrico y cloruro de hidrogeno, y también a
polvo (Kraus, 2000).

Como un beneficio adicional del proceso, la isomerización elabora un producto que


prácticamente no contiene azufre ni benceno. Por ende, algunas refinerías han
agregado recientemente la capacidad de isomerización, como un medio para
cumplir los estrictos estándares del nuevo benceno en su producción de gasolina
(ICCT, 2011).

1.2 Procesos de mejoramiento con incorporación de otros reactivos

En este tipo de procesos se incorpora reactivos para mejorar la calidad del producto,
estos proceso son la alquilación y esterificación.

Los compuestos de cuatro átomos de carbono, butilenos y butanos y algunas veces


los de tres átomos de carbono, propilenos, que provienen de otros procesos en la
refinería, se hacen reaccionar en esta unidad de alquilación para formar el alquilado
ligero. En esta unidad se utiliza como catalizador el ácido fluorhídrico o ácido
sulfúrico. Los productos del proceso son: alquilado ligero de alto octano y gas
licuado del petróleo o LP (Torres & Castro, 2002).
El proceso de esterificación más común combina metanol con isobutano (una olefina
C4) para producir éter butílico terciario metílico (MTBE, por sus siglas en inglés).
Otros éteres de uso comercial (aunque sólo en pequeños volúmenes) incluyen el
éter butílico terciario etílico (ETBE, por sus siglas en inglés) (producido a partir de
etanol e isobutano) y el éter metílico terciario amílico (TAME, por sus siglas en
inglés), producido a partir de metanol e isoamileno (una olefina C5). Los éteres son
producidos tanto en unidades de refinación (las cuales tienden a ser pequeñas)
como en plantas mercantes dedicadas (las cuales tienden a ser más grandes)
(ICCT, 2011).

1.2.1 Alquilación

La adicion de un grupo alquilo a cualquier compuesto es una reacción de alquilacion


pero en la terminologia de refino del petróleo el termino alquilación se emplea para
la reaccion de oleofinas de bajo peso molecular con una isoparafina, para dar
isoparafinas de mayor peso molecular. A pesar de que esta reaccion es
simplemente inversa del craqueo, la creencia de que los hidrocarburos parafinicos
eran quimicamente inertes retraso se descubrimiento hasta 1935 aproximadamente
(Gary & Handwerk, 2003).

La alquilación combina las moléculas de las olefinas producidas en el craqueo


catalítico con las de isoparafinas para aumentar el volumen y octanaje de las
mezclas de gasolina. Las olefinas reaccionan con las isoparafinas en presencia de
un catalizador muy activo, por lo general ácido sulfúrico o ácido fluorhídrico (o
cloruro de aluminio) para crear una molécula parafínica de cadena ramificada larga,
denominada alquilato (iso-octano), con excepcionales cualidades antidetonantes. A
continuación, el alquilato se separa y se fracciona. Las temperaturas de reacción,
relativamente bajas, de 10 °C a 16 °C para el ácido sulfúrico, 27 °C a 0 °C para el
ácido fluorhídrico y 0 °C para el cloruro de aluminio, se controlan y mantienen
mediante refrigeración (Wauquier, 2004).

Eligiendo adecuadamente las condiciones de operación, la mayor parte de los


productos pueden incluirse en el rango de puntos de ebullicion de la gasolina, con
numeros de octano Motor 88 a 94 y numeros de octano Research 94 a 99 (Gary &
Handwerk, 2003).
Figura 5 Esquema general del proceso de Alquilación.

1.2.1.1 Reacciones de alquilación


En los procesos de alquilación que emplean ácido fluorhídrico o sulfúrico como
catalizadores, solo reaccionan con las olefinas las isoparafinas con átomos de
carbono terciarios, como el isobutano o el isopentano. En la práctica solo se usa el
isobutano, pues el isopentano tiene un numero de octano suficientemente alto y
presión de vapor baja, por lo que puede ser mezclado directamente para dar
gasolinas (Gary & Handwerk, 2003).

El proceso que usa ácido sulfúrico es mucho más sensible a la temperatura que el
proceso que usa fluorhídrico. Con ácido sulfúrico es necesario llevar a cabo las
reacciones a 50 °F o 70 °F o menos, para minimizar las reacciones de oxidación-
reducción, que dan como resultado la formación de asfaltos y desprendimiento de
dióxido de azufre. Si el catalizador es ácido fluorhídrico anhidro, la temperatura se
limita normalmente a 100 °F o menos. En ambos procesos, el volumen de ácido
empleado aproximadamente igual a la carga de hidrocarburo líquido y se mantiene
suficiente presión en el sistema como para mantener los hidrocarburos y el ácido en
fase liquida. Se emplean elevadas relaciones isoparafina/olefina (de 4:1 a 15:1) para
minimizar la polimerización y elevar el número de octano. Para obtener elevada
calidad de producto y altos rendimientos es esencial que haya una eficaz agitación
para aumentar el contacto entre las fases acida y de hidrocarburo. Se usan en
general tiempos de contacto de 10 a 40 minutos. El rendimiento, la volatilidad y el
número de octano del producto se regulan ajustando la temperatura, la razón
acido/olefina. Para las mismas condiciones de operación, los productos obtenidos
de los procesos de alquilación con fluorhídrico y con sulfúrico son muy similares. En
la práctica, sin embargo, las plantas operan a distintas condiciones y los productos
son algo diferentes (Gary & Handwerk, 2003).

Las principales reacciones que tiene lugar en la alquilacion son la combinacion de


las oleofinas con las isoparafinas como se muestra a continuacion (Gary &
Handwerk, 2003):

1.2.1.2 Variables controlantes del proceso de alquilación

A continuación se presentan las variables que tienen mayor influencia en el proceso


de alquilación y que son permanentemente vigiladas para mantener una buena
calidad del alquilato (Cordido, Guerra & Pérez, 2006):
1- Temperatura de reacción
2- Relación isobutano/olefinas
3- Concentración del ácido
4- Relación ácido/hidrocarburo
5- Tiempo de reacción
6- Presión del reactor

1. Temperatura de reacción
La temperatura a la cual se efectúa la reacción de alquilación es una de las variables
de proceso más importante. A bajas temperaturas de reacción se mejora la calidad
del alquilato, aumenta el octanaje y disminuye el punto de ebullición final del
alquilato, reduciendo la formación de polímeros; sin embargo, el contenido de
fluoruros combinados se incrementa. Las temperaturas óptimas a mantener durante
una reacción de alquilación oscilan entre 60 °F y 110 °F. En la Unidad de Alquilación
de El Palito, se mantiene una temperatura entre 85 °F y 95 °F (Cordido, Guerra &
Pérez, 2006).
2. Relación isobutano/olefinas
Se entiende por relación isobutano/olefinas, al cociente entre el total de isobutano
que entra a los reactores, (isobutano presente tanto en la corriente de olefinas, como
el isobutano en la corriente de reciclo) y el total de olefinas presentes en la corriente
de carga al reactor. Mantener una relación alta de isobutano a olefinas, es algo
necesario y beneficioso, ya que ello garantiza que todas las olefinas de la corriente
de alimentación reaccionen; pero si las relaciones son muy altas, pueden traer como
consecuencia, un arrastre de ácido (HF) al despojador de isobutano, debido al bajo
tiempo de retención, para obtener mejor separación de fases (Cordido, Guerra &
Pérez, 2006).
3. Concentración del ácido fluorhídrico
La concentración del ácido fluorhídrico circulante en la planta, resulta de un balance
entre la calidad de la alimentación, las condiciones de la reacción, la cantidad
regenerada y las condiciones en que se opere el regenerador (Cordido, Guerra &
Pérez, 2006).
4. Relación ácido/hidrocarburo
La relación ácido/hidrocarburo, es una variable dé operación que indica la cantidad
de ácido que necesitan los hidrocarburos que entran a los reactores, para una buena
reacción, entendiendo por hidrocarburo el total de barriles de isobutano más el total
de barriles de olefinas que vienen de la Unidad de FCC (Cordido, Guerra & Pérez,
2006).
5. Tiempo de reacción

El tiempo de reacción va a depender de la cantidad de olefinas que se esté


procesando, de la relación de isobutano/olefinas y la relación ácido/hidrocarburo.
Por esto, las relaciones volumétricas son vigiladas con mucho celo, para garantizar
que el tiempo de reacción sea el apropiado y no se produzcan reacciones
secundarias en el reactor (Cordido, Guerra & Pérez, 2006).

6. Presión del reactor


La presión del reactor depende directamente de la presión del despojador de
isobutano, por lo tanto la presión es controlada en el despojador. La presión al
reactor en sí, no es una variables del proceso, pero debe ser suficiente para
mantener todos los hidrocarburos en estado líquido; cualquier burbuja de vapor hará
que el ácido no se asiente adecuadamente en el asentador de ácido (Cordido,
Guerra & Pérez, 2006).

1.2.1.3 Proceso con ácido fluorhídrico


Hay dos procesos co0merciales con HF como catalizador. Han sido diseñados y
son sus licenciatarias Phillips Petroleum Company y UOP Process Division of
Universal Oil Products Company. Las condiciones normales de operación están
dadas en las siguientes tablas (Gary & Handwerk, 2003):

Tabla 1 Rendimientos de la alquilación con HF, octanos del producto y necesidades de


isobutano.
Tabla 2 Propiedades del aquilato obtenido con HF.

El diagrama de flujo básico es el mismo para ambos procesos.

Figura 6 Diagrama del proceso Phillips de alquilación con HF.

La olefina y el isobutano se deshidratan pasando su corriente a través de una unidad


desecadora de lecho sólido. Es imprescindible una adecuada desecación para
minimizar la potencial corrosión del equipo de proceso como consecuencia de la
adicción de agua al ácido Fluorhídrico. Después de la deshidratación la olefina y el
isobutano se mezclan con ácido Fluorhídrico a una presión suficiente para mantener
todos los componentes en fase liquida. La mezcla de reacción se deja separar en
dos capas liquidas. El ácido tiene mayor densidad que la mezcla de hidrocarburos
y se deposita en el fondo del decantador, de donde pasa por un enfriador que
elimina el calor cedido por la reacción exotérmica. Se recircula entonces el ácido, y
se mezcla con un nuevo alimento fresco, con lo que se completa el circuito del ácido
(Gary & Handwerk, 2003).

Del decantador se saca una pequeña purga que se lleva a una columna de
retratamiento para eliminar el agua disuelta y los hidrocarburos polimerizados. La
columna de retratamiento de ácido tiene unos cinco platos y opera a 150 psi. El
producto de cabeza de la columna es ácido Fluorhídrico limpio que condensa y se
devuelve al sistema. El producto de cola de retratamiento en una mezcla de asfalto
y azeótropo agua- fluorhídrico. Estos componentes se separan en un decantador
(no incluido en el diagrama de flujo). El asfalto se usa como combustible y la mezcla
HF-agua se neutraliza con cal o álcali. Esta operación de retratamiento es necesaria
para mantener la actividad de HF como catalizador (Gary & Handwerk, 2003).

La capa de hidrocarburo eliminada de la cabeza del decantador de ácido es una


mezcla de propano, isobutano, butano normal y alquilato con pequeñas cantidades
de HF. Estos componentes se separan por fraccionamiento y el isobutano se
recircula al alimentos. El propano y el butano normal pasan por un tratamiento con
álcali para eliminar las trazas de fluorhídrico. Aunque el diagrama de flujo muestra
la separación de propano, isobutano, butano normal y alquilato en tres
fraccionadores separados, muchas plantas de alquilación tiene una única torre
donde el propano se saca por cabeza, unos platos por encima del de alimentación
se saca el isobutano liquido de recirculación parcialmente purificado, unos platos
por debajo se saca como vapor el butano normal y el producto alquilato por cola
(Gary & Handwerk, 2003).

En los tramos del sistema de proceso en que es posible que circule la mezcla de
HF y agua, el equipo de proceso se fabrica en Monel o acero de Monel. Las otras
partes del sistema son de acero al carbono (Gary & Handwerk, 2003).

deben tomarse precauciones especiales para proteger al personal de


mantenimiento y al de proceso de los daños por contacto accidental con el ácido.
Estas precauciones son: sellado especial del equipo que contenga ácido, como
bombas y vástagos de válvulas; chaquetas, pantalones, guantes y botas de
seguridad de caucho, que deben vestir las personas que entren al área de ácido;
gafas de seguridad; cubetas de álcali para lavar todas la herramientas manuales;
duchas de seguridad; sistemas especiales de purga de ácido; y otros muchos (Gary
& Handwerk, 2003).

1.2.1.4 Procesos de alquilación con ácido sulfúrico


Los mayores procesos de alquilación que usan solo ácido sulfúrico como catalizador
son el proceso de Cascade Autorefrigeration, cuya licencia es de M. W. Kellog
Company, y el proceso Effluent Refrigeration cuya licencia es de Strafford
Engineering corporation (Gary & Handwerk, 2003)..

Las mayores diferencias entre los procesos de Casacade y Efluent Refrigeration


están localizadas en el diseños de los reactores y en el punto del proceso en que
se evaporan al propano y el isobutano para conseguir la refrigeración (Gary &
Handwerk, 2003).

Figura 7 Diagrama de alquilación con ácido sulfúrico.

El proceso de Cascade Autorefrigeration emplea un reactor en escala de múltiples


etapas, con mezcladores en cada etapa para emulsionar la mezcla hidrocarburo-
acido. El ácido y el isobutano entran a la primera etapa del reactor y pasan a
continuación a las etapas siguientes. El alimento oleofinico se divide e inyecta
iguales en cada de la etapas. La temperatura del reactor se controla vaporizando
una parte de la fase del hidrocarburo en cada etapa del reactor. Cada etapa trabaja
a la presión adecuada para mantener su temperatura al nivel deseado. Los gases
desprendidos en la vaporización son básicamente propano e isobutano (Gary &
Handwerk, 2003).

Estos gases deprendidos se comprimen y se licuan. Una parte de este líquido se


vaporiza en un economizador para enfriar el alimento oleofinico antes de enviarlo al
reactor. Los vapores se recirculan para su recompresion. El resto del hidrocarburo
licuado se envía a una columna despropanizadora para eliminar el exceso de
propano que se acumula en el sistema. El isobutano líquido del fondo del
despropanizador se bombea hasta la primera etapa del reactor. La emulsión ácido-
hidrocarburo de la última etapa del reactor se separa en sus fases acido e
hidrocarburo en un sedimentador. El ácido se elimina del sistema para su empleo
posterior y la fase de hidrocarburo se bombea a través de un lavador con álcali para
eliminar las trazas de ácido y enviarlo a un desisobutanizador. El desisobutanizador
separa la corriente de alimento de hidrocarburo en isobutano (que vuelve al reactor),
n-butano y alquilato (Gary & Handwerk, 2003).
El proceso Effluent Refrigeration emplea un único reactor en una sola etapa, en el
cual la temperatura se mantiene mediante serpentines de refrigeración. El reactor
contiene un agitador que emulsiona la mezcla acido-Hidrocarburo y la recircula al
reactor. El tiempo de residencia medio en el reactor es del orden de “0 a 25 minutos
(Gary & Handwerk, 2003).
La emulsion eliminada del reactor se envia a un sedimentador para separar las
fases. Se recircula el acido y se dismunuye la presion de la fase hidrocarburo para
vaporizar por destilacion subita una parte de la corriente y reducri la temperatura del
liquido hasta unos 20°F. el liquido se emplea como refrigerador en el haz de tubos
del reactor (Gary & Handwerk, 2003).
Los gases desprendidos se comprimen y licuan, y enconces se envian al
despropanizador, donde se separa el propano grado GLP y el isobutano de
recirculacion. El hidrocarburo liquido procedente del haz de tubos del rteactor se
separa en isobutano, n-butano y alquilato, en una columna desisobutanizadora. El
isobutano se recircula, siendo los productos n-butano y el alquilato (Gary &
Handwerk, 2003).

1.2.2 Síntesis de éteres a partir del isobuteno

MTBE- ETBE (METIL O ETIL TERBUCTILETER)

Los éteres son el resultado de adicción selectiva del metanol o el etanol al isobuteno
contenido en las fracciones C4 olefinicas. Se utiliza como componentes de las
gasolinas por el alto índice de octano de la mezcla (RON y MON) que poseen. Estos
procesos de síntesis van generalmente asociados al proceso de alquilación. La
siguiente tabla indica la composición típica de una carga de la unidad de
eterificación y las características medias de los productos obtenidos (Wauquier,
2004).
Tabla 3 Composición típica de la carga para la síntesis de MTBE-ETBE y características de
los productos.

Los C4 inertes a la reacción constituyen el refinado. Este último puede ser de carga
a la unidad de alquilación.

1.2.3 Síntesis de éteres a partir de olefinas C5


TAME (Ter Amilmetileter)

Se hace reaccionar el metanol con olefinas terciarias de cinco átomos de carbono


(isoamilenos). Este proceso permite aumentar el índice de octano de la fracción C5
olefinica del FCC, reduciendo el contenido de olefinas y aumentando la producción
de gasolina.
La tabla siguiente indica la composición típica de la carga y las características
medias del TAME puro y bruto.
Tabla 4 Composición típica de la carga a la síntesis del TAME. Rendimientos y características
de los productos.

La figura indica la posición de las unidades de MTBE, ETBE, TAME y alquilación en


un esquema de refino que revaloriza las olefinas ligeras procedentes del craqueo
catalítico.
Figura 8 Esquema final de la revalorización de la fracciones C4-C5 procedentes de FCC.

1.2.4 Oligomerización

En el refino, el proceso de oligomerización permite producir gasolina a partir de las


fracciones C3 con un contenido de un 75%de propileno, o de fuel gas que contenga
etileno y propileno. Este proceso permite por tanto aumentar la producción de
gasolinas cuando el propileno no puede utilizarse en petroquímica y revaloriza el
etileno del fuel gas. Las cargas proceden normalmente del craqueo catalítico. El
sistema catalítico es sensible a los contaminantes tales como: hidrocarburos
dienicos y acetilénicos, o compuestos polares tales como el agua, los compuestos
oxigenados, el nitrógeno básico, el azufre orgánico y los compuestos clorados, por
lo que generalmente es necesario un tratamiento previo de purificación. La siguiente
tabla recopila los datos generales correspondientes a este proceso.
Tabla 5 Composición típicas de las cargas de oligomerización. Rendimientos y características
de los productos.
BIBLIOGRAFIA

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unidad de alquilacion. Organo de divulgacion cientifica y tecnologica de la facultad
de ingenieria. Universidad de Carabobo.
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Torres, R. & Castro, J. (2002). Análisis y simulación de procesos de refinación del
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Wauquier, J. (2004). El Refino Del Petróleo: Petróleo Crudo, Productos Petrolíferos,
Esquemas de fabricación. Editorial Díaz de Santos. Madrid, España.
Kraus, R.S. (2000). Procesos del Refino del Petróleo.
En línea 1: https://www.ampo.com/es/category/sectores/refino-petroleo-y-
productos-derivados-proceso-petroquimico-y-quimico-y-energia/proceso-refinado-
petroleo-y-productos-derivados/