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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTOBAL DE HUAMANGA

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS GEOLOGIA Y CIVIL

“ESCUELA DE FORMACIÓN PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS”

DOSIFICACIÓN DE UN CONCRETO LANZADO VIA HUMEDA EN UNA LABOR


SUBTERRANEA PERMANENTE (SHOTCRETE)

CURSO : METODOS DE EXPLOTACION SUBTERRANEA II (MI-543)

PROFESOR : MsC.ING. EDMUNDO CAMPOS ARZAPALO

INTEGRANTES : AYALA DELGADO, Jhonathan H.

CLAUDIO GONZALES, Yuri.

CAMASCA ARONES, Junior.

AYACUCHO _ PERU

2017

-1-
DEDICATORIA

A nuestros padres, por


guiarnos en nuestro camino
profesional y fortalecer
nuestros valores

-2-
CAPITULO I
GENERALIDADES
1. UBICACIÓN DE LAS MINAS
1.1. Accesibilidad
1.2. Clima
CAPITULO II
1. EVALUACION GEOLÓGICA – GEOTECNICA DE LABOR SUBTERRANEA
2. CARACTERISTICAS DEL MACIZO ROCOSO.

2.1. Mapeo geotécnico Subterráneo.


➢ Mapeo Geológico – Geotécnico.
➢ Registros lineales.
➢ Descripción del macizo.
3. CARACTERISTICAS DE LA ROCA INTACTA.
3.1 Ensayos In-situ.
- Índice de resistencia manual (IRM):
- Pruebas Esclerométrica
3.2 Ensayo de Laboratorio.
3.2.1 Estudio petrográficas.
3.2.2 Propiedades físicas.
A. Peso específico (δ
B. Porosidad (n):
C. Absorción (w):
3.3. Propiedades mecánicas
A. Índice de resistencia a la carga puntual (Is
B. Ensayo de comprensión simple o uní axial (σC).
C. Ensayo e tracción (σt):
D. Ensayo de comprensión tríaxial:
E. Ensayos de constantes elásticas (E,  ):

4. CLASIFICACION GEOMECANICA DE LOS MACIZOS.


4.1. Clasificación de Barton – Índice “Q”
4.2. Clasificación de Bieniawski – Índice “RMR”
5. ZONIFICACION GEOTECNICA

CAPITULO III
TERMINOLOGIA
1. Gunita
2. Shotcrete (concreto proyectado)
3. Slump
4. Cemento
4.1. Almacenamiento
5. Agregado grueso (piedras)
5.1. Agregado fino (Arenas)
.

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5.2 TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADOS
6. AGUA
7. RESISTENCIA QUIMICA
8. CALIFICACION DEL EFECTO DE SUSTANCIAS SOBRE EL CONCRETO
9. PROTECCIONES
10. DOSIFICACION
11. DISEÑO DE MESCLAS.
11.1 INFORMACIÓN REQUERIDA.
11.2 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO
12. EQUIPAMIENTO PARA EL SHOTCRETE O GUNITADO
12.1 REQUERIMIENTO MINIMO DE EQUIPO PARA LA FABRICACION DE
CONCRETO EN LA MINA
12.2 ABASTECIMIENTO DE AIRE, AGUA Y ELECTRICIDAD.
12.3 APLICACION Y RECHASO EN LA OPERACIÓN
12.4 RECHAZO O REBOTE
CAPITULO ¡V
DISEÑO DE SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE

1. PROYECCION POR VIA HUMEDA.


2. FORMACION DE POLVO
3. RENDIMIENTO VIA HUMEDA
3.1. Diseño de los sostenimientos
4. CLASES DE SOSTENIMIENTO
5. SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE
5.1. Definición
5.2. Diseño y Capacidad de carga.
5.2.1.Calculo del Espesor del Shotcrete
5.2.2.Capacidad de Cargas

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6. RENDIMIENTO POR VIA HUMEDA
6.1. Definición
6.2 Desarrollo del rendimiento del concreto lanzado
6.2.1. Principios Básicos
A. Concreto lanzado
B. Características del concreto Lanzado
C. Propiedades del concreto lanzado
D. Shotcrete por Vía húmeda (ventajas)
E. Shotcrete por Vía Húmeda (desventajas)
6.2.2. Principios Teóricos
A. Volumen de Rebote
Angulo y distancia del impacto
Densidad de la aplicación
B. Volumen de Mermas
C. Volumen del Concreto Colocado y Pegado
D. Volumen de Oquedades

6.- Técnica de Operación del Lanzado


7. Control de calidad del Concreto lanzado

CAPITULO V
ANEXOS
MODELAMIENTO GEOMECANICO
SOLUCION DEL PROBLEMA
HOJA DE CALCULO EXEL (Dosificación)
EVALUCION ECONOMICA (Costos Unitarios)

CAPITULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1. Conclusiones
2. RECONMENDACIONES.

BIBLIOGRAFIA

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INTRODUCCIÓN

▪ La finalidad es reconocer principalmente el uso del shotcrete en fortificación de

minas, de manera específica en una labor permanente.

• En la minería subterránea uno de los riesgos más importantes de accidentes en las

labores es la caída de rocas desde el techo de las galerías o de sus paredes. Al

construir labores subterráneas, se extrae un volumen de masa rocosa que provoca

cambios en las condiciones naturales de equilibrio. Se crean espacios en los cuales

las caras libres quedan sometidas a fuerzas que quedan sin oposición y convergen

hacia el espacio vacío, provocando grietas en el techo y las cajas, y pueden generar

el desprendimiento de rocas sueltas o planchones.

• Las principales funciones que debe cumplir un sistema de fortificación son:

- Reforzar el macizo rocoso para fortalecerlo, permitiendo que éste se soporte por

sí mismo, aminorando de esta forma el fracturamiento progresivo que sufre.

- Retener la roca fracturada en las superficies de la excavación (zona plástica), por

razones de seguridad.

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OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

➢ Diseñar la dosificación de un concreto lanzado (shotcrete)-vía húmeda, para una


labor de desarrollo

OBJETIVOS ESPECIFICOS:

➢ Determinar el espesor del shotcrete


➢ Costo unitario por m2 en labor

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CAPITULO I
GENERALIDADES

2. UBICACIÓN DE LAS MINAS

Las minas subterráneas en el Perú se encuentran en su mayoría ubicadas en la

sierra.

2.1. Accesibilidad

Desde la costa se puede llegar a los diferentes centros mineros por vía

terrestre y aérea.

2.2. Clima

Los climas son variados dependiendo de la zona geográfica y la condición

extrema con un mínimo de -10ºC a 35ºC.

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CAPITULO II

2. EVALUACION GEOLÓGICA – GEOTECNICA DE LABOR SUBTERRANEA

La manera de obtener información del macizo es en la fase excavación, el cual

comprende tres actividades fundamentales que son:

a) Mapeo geotécnico.

b) Ensayos in-situ y de laboratorio.

c) Instrumentación.

El mapeo geológico geotécnico es la actividad primaria que permite la evaluación De una

labor, dividiendo el macizo en tramos con características litológicas y estructuras

homogéneas, utilizando los métodos de clasificación geomecánica propuesta por Barton

y Bieniawski, también se debe tener en cuenta a las discontinuidades como elemento

desestabilizante, y al tipo de relleno con que están estas para luego dar las

recomendaciones de sostenimiento para cada tramo en particular.

4. CARACTERISTICAS DEL MACIZO ROCOSO.

4.1. Mapeo geotécnico Subterráneo.

Los mapeos deben de considerar los siguientes aspectos:

➢ Mapeo Geológico – Geotécnico.

Esta actividad consiste en cartografiar las estructuras principales tales como:

Contactos, fallas, discontinuidades mayores, diques, etc. Así como identificar el

tipo de roca, grado de alteración, filtraciones de agua, etc.

Las características de las discontinuidades se pueden realizar con profusión

debido a que la estabilidad del túnel depende en gran medida del patrón

estructural,

permite la zonificación del macizo cuya característica litológica, estructurales y

otras particularidades geotécnicas sean homogéneas. Cada una de las zonas

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resultantes se constituye una unidad fundamental a ser evaluados en su

condición de estabilidad.

➢ Registros lineales.

En los registros lineales se anotan una serie de características de las

discontinuidades que intervienen en la evaluación de la estabilidad de los bloques

y para el análisis estadístico de la fractura miento a ser aplicado a las

clasificaciones geométricas. Así tenemos que: la abertura, tipo de relleno, grado

de rugosidad de superficie de la discontinuidad y espaciamiento, son factores

que intervienen la estabilidad del túnel.

➢ Descripción del macizo.

Esta labor se realiza paralelamente al mapeo geológico – geotécnico y a la

elaboración de los registros lineales, en él se anotan las características

litológico estructurales del macizo rocoso. Con el propósito de que la

información consignada sea la más objetiva posible.

El procesamiento e interpretación de la información obtenidas de las características

litológicas estructurales del macizo rocoso, debe complementarse con el resultado de

los ensayos in-situ, y de laboratorio para el diseño del sostenimiento definitivo del

túnel.

5. CARACTERISTICAS DE LA ROCA INTACTA.

Se realizan pruebas con finalidad de determinar las propiedades físicas y mecánicas

de la roca intacta.

5.1 Ensayos In-situ.

Estos ensayos se realizan al interior de la labor y consiste en:

- Índice de resistencia manual (IRM): es una prueba de campo que se efectúa con

la ayuda de una picota de geólogo y un cuchillo de bolsillo.

Con estos implementos se pueden determinar el rango aproximado de la

resistencia a la comprensión uni axial (σC) de la roca la identificación de campo.

- 10 -
- Pruebas Esclerométrica: Para las pruebas de campo debe de utilizarse un

esclerómetro o martillo tipo “N” con energía de impacto de 0.225 kg. Mediante la

siguiente ecuación; se consigue la correspondencia del rebote (R) obtenida con el

martillo “L”

5.2 Ensayo de Laboratorio.

El programa de mecánica de rocas, consiste en determinar las propiedades físicas y

mecánicas de la roca intacta, para poder evaluar y calificar su condición

geomecánicas.

5.2.1 Estudio petrográficas.

Estas se realizan en laboratorios especializados (INGEMMET) para encontrar

características macroscópicas y microscópicas.

5.2.2 Propiedades físicas.

Las propiedades que así se determinan son:

D. Peso específico (δ): Es el peso de una unidad de volumen de roca, expresado

en gr. /cm3; Kg. /m3; etc. Y se determina por las siguientes fórmulas:

δ = Peso seco x 9.81 gr. /cm3


Volumen

E. Porosidad (n): Es la relación entre el volumen de vació (poros) y el volumen

total de la muestra y se calcula mediante la siguiente relación en término

porcentuales.

n = Peso saturado – Peso seco x 100


δ W x volumen

F. Absorción (w): Es el agua que llena a los poros de una muestra de roca

sumergida en agua, y es la relación porcentual del peso del agua absorbida,

respecto al peso de la muestra seca.

W = Peso saturado – Peso seco x 100


Peso seco

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5.3 Propiedades mecánicas

Las pruebas para determinar las características mecánicas de la roca, nos

ayudan a comprender el comportamiento de estas, al medir y evaluar los

efectos que se originan a ser sometidas al esfuerzo provocado.

A Continuación, detallamos los ensayos y pruebas que deben utilizarse.

F. Índice de resistencia a la carga puntual (Is): Este ensayo se

ejecuta mediante de la modalidad de carga diametral o “ensayo de

compresión de Franklin” este índice es una indicación razonable de

la resistencia a la comprensión (σC) y se calcula mediante las

siguientes relaciones:

Is = P
c D2

Donde:

Is = Índice de carga de punto.


P = Carga necesaria para romper el espécimen.
D = Diámetro del núcleo (mm).

Luego la resistencia a la comprensión uní axial se calcula por:

σ C = (14 + 0.175 D) Is

G. Ensayo de comprensión simple o uní axial (σC).

Se define como: la fuerza por unidad de área requerida para romper una

muestra que está sometida a esfuerzo uní axiales (no confinado) y viene

expresado en unidades de fuerza sobre el área.

El ensayo se realiza con probetas cilíndricas, sometidas las mismas a cargas

comprensivas axiales cada vez mayor hasta producir la rotura. Las

velocidades de carga aplicada deben de estar dentro del rango recomendable

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de 5 a 10Kg. /cm2/seg. Para este caso debe usarse la relación

longitud/diámetro de probeta (L / D) de aproximadamente 2.

La resistencia a la comprensión se determina mediante la siguiente expresión:

σC =4P
c πD2

Donde:

σC = Resistencia a la comprensión.
P = Carga última de ruptura (Kg.).
D = Diámetro de la probeta (cm.)

Para la determinación de la resistencia se toma como referencia la clasificación

hecha por Deere y Miler que se muestra a continuación:

Resistencia a la
Descripción comprensión Ejemplo de roca
Calificación Características
Kg. /cm2 MPa.

Arenisca, pizarra,
Media 500- 1,000 50 – 100
lutita

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C. Ensayo e tracción (σt): Es definida como la fuerza por unidad de área

requerida para romper una muestra sometida a esfuerzos tensiónales.

Se debe utilizar el método de tracción indirecta o método brasileño.

Este ensayo consiste en someter a una probeta cilíndrica (disco de roca)

a una carga lineal comprensiva actuando a lo largo de su diámetro.

El resultado de este esfuerzo comprensivo, es una tención horizontal y

un esfuerzo comprensivo vertical variable. Las muestras suelen romperse

en dos mitades según el eje de carga diametral.

Para este caso se debe de utilizar la relación longitud/diámetro (L/D) =

0.5.

La resistencia a la tracción (σt) obtenida por este método esta dada por

la relación:

σ t = 2p
π DL

Donde:

P = Carga de rotura.
D = diámetro de la probeta.
L = Longitud de la probeta.

D. Ensayo de comprensión tríaxial: este ensayo se debe de efectuar con

testigos cilíndricos de perforación diamantina de 2.4 cm. De diámetro y

5cm. De longitud.

Mediante este ensayo se determina los índices volumétricos de

resistencia como son: la cohesión (C) que expresa la tensión tangencial

máxima cuando la tensión normal es igual a cero, y el ángulo de fricción

(Ø), que relaciona el incremento de las tenciones normales y tangenciales

por la superficie de desplazamiento de la discontinuidad que obtenga la

roca.

- 14 -
E. Ensayos de constantes elásticas (E,  ): Se debe además efectuar

ensayos para conocer las propiedades elásticas a fin de determinar el

módulo de elasticidad (E) y la relación de poisson (  ) que son las

características fundamentales de formación en los límites de su

estabilidad elástica.

El ensayo debe de realizarse en una probeta cilíndrica, sometida a una

carga comprensiva axial cada vez mayor hasta producir su rotura,

durante la aplicación de la citada carga, se debe de hacer medicines de la

deformación longitudinal (EL) y deformación diamental (ED

ESFUERZOS PRINCIPALES EN EL DEVILITAMIENTO

6. CLAS

IFICACI

ON

GEOMEC

ANICA DE LOS MACIZOS.

Existen varios sistemas de clasificación aplicadas a obras subterráneas, como, por

ejemplo: Terzaghi, Protodyakonov,; siendo de todo los más conocidos los sistemas

de Bartón (Índice “Q”) y Bieniawski (Índice RMR).

son las técnicas empíricas para evaluar la estabilidad de las obras subterráneas y

los elementos de sostenimiento necesarios.

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La clasificación geomecánica se utiliza para la identificación y comparación de los

macizos rocosos atravesados durante la excavación,

GRAFICO ESFUERZO – DEFORMACION

6.1. Clasificación de Barton – Índice “Q”

Barton establece su calificación a partir de un índice “Q”, que se obtienen de 6


parámetros procedentes de la observación del macizo rocoso,

Q = RQD X Jr X Jw
Jn Ja SRF

Donde:

RQD = Porcentaje de núcleos que se recuperan en tamaños de 10cm. o mas,

del largo total del barreno.

Jn = Numero de sistemas de fisuras.


Jr = Es el número de rugosidad de las fracturas.
Ja = Numero de alteración de las fisuras.
Jw = Factores de reducción por agua en las fisuras.
SRF = Factor de reducción por esfuerzos. Sin embargo, este índice puede
considerarse como función de tres parámetros que son medidas aproximadas de:
RQD = tamaño de los bloques.
Jn
El rango de variación de este índice, oscila entre 0.001 y 1.000 dando origen a 9

categorías de macizos rocos como son:

- 16 -
- 17 -
6.2. Clasificación de Bieniawski – Índice “RMR”

El valor de “RMR” se obtiene por la suma de cinco parámetros los que tienen

su correspondiente y son:

1. resistencia de la roca inalterada.


2. RQD
3. Separación entre las discontinuidades.
4. Estado de las discontinuidades.
5. Presencia de agua.
Existe un 6to parámetro que es el ajuste en la valuación que considera la

disposición de juntas respecto a la excavación.

Las categorías de roca en función del valor del RMR, están designado como

siguen:

Roca muy buena RMR entre 81 – 100

Roca buena RMR entre 61 – 80

Roca media RMR entre 41 – 60

Roca mala RMR entre 21 – 40

Roca muy mala RMR menor que 20

Para evaluar el macizo con esta clasificación Bieniawski, planteo correlacionar

su índice “RMR” con el de Barton (Q).

RMR = 9 Ln Q + 44

7. ZONIFICACION GEOTECNICA

Una vez efectuada la caracterización del macizo rocoso, se procede a la

zonificación geotécnica.

 Se describe los perfiles y orientaciones transversales, laderas y pendientes.

 Se describe el macizo rocoso comprometido con la obra subterránea

(texturas, resistencia, etc.), discontinuidades, fracturas, fallas locales,

(rumbos, buzamiento) superficie ondulada rugosa, rellenos, y zonas de cizallas.

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 La estabilidad de la excavación subterránea está gobernada por los esfuerzos

residuales altos y anisotrópicos; que dan origen al estallido violento y lameos

de roca.

 Es importante detectar a lo largo de la excavación arcillas expansivas o sales

solubles que pueden afectar el sostenimiento y revestimiento de concreto del

túnel.

CAPITULO III

TERMINOLOGIA

8. Gunita

La Gunita se define como un mortero u hormigón transportado atreves de una

manguera y lanzado neumáticamente sobre una superficie. la mescla proyectada posee

normalmente un asentamiento (slump) igual a cero, con lo que puede soportar sin

deformación, ya que la fuerza de esta proyección hace que impacte sobre la superficie

compactándose y quedando fuertemente adherido a la superficie de impacto y la masa

adyacente aplicado con anterioridad, quedando como una estructura homogénea y

monolítica

9. Shotcrete (concreto proyectado)

El shotcrete es un método de aplicación del concreto superficies naturales (rocas y

suelos) y artificiales (estructuras de concreto, acero y mampostería), con diferentes

finalidades, lanzándolo con mucha fuerza mediante el aire comprimido para que se

adhiera a la superficie lanzada y se compacte. Estos procedimientos se efectuaron

ayuda de una maquinaria de lanzamiento fabricada específicamente para este fin.

10. Slump

Para caracterizar el comportamiento del concreto fresco, emplearemos el ensayo

de asiento llamado también revenimiento o SLUMP, este ensayo consiste en

consolidar una muestra de concreto fresco en un molde tronco cónico midiendo el

asiento del pistón luego de desmoldar, este comportamiento de la prueba indica su

- 19 -
consistencia a la capacidad para adaptarse al encofrado o molde manteniéndose

homogéneo con un mínimo de varios.

Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams. Consiste

básicamente en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones

normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de

retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de hormigón

colocada en su interior. Esta medición se complementa con la observación de la

forma de derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la

varilla – pisón, en la forma señalada.

De esta manera, la medida del asentamiento permite determinar principalmente la

fluidez y la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del concreto.

Dada su simplicidad de ejecución, el ensayo de consistencia del concreto se ha

generalizado como medición de la trabajabilidad del concreto.

11. Cemento

Cemento Pórtland con ASTM-Tipo IP, es el cemento de uso general o corriente en

construcciones de ingeniería civil. Sus especificaciones y usos se rigen por la Norma: C-

150 de la ASTM (American Society for Testing Materials).

Cemento Pórtland Puzolánicos ASTM-Tipo IP, es el resultado de la mezcla del cemento

tipo I con puzolana. El fraguado y el ritmo de obtención de la resistencia depende de la

actividad de la puzolana y de la proporción de cemento tipo I en la mezcla.

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Generalmente los cementos puzolánicos hidratan más lentamente que el tipo I, por lo

tanto requieren un periodo de curado más prolongado; sin embargo su resistencia final

es aproximadamente igual al cemento del tipo I.

El cemento tipo IP, es necesario para concreto masivo debido a su baja generación de

calor por su hidratación lenta.

Cemento Portland ASTM-Tipo II, se caracteriza por su resistencia al ataque moderad

delos sulfatos del terreno o el agua. Este cemento también genera poco calor en el

proceso de hidratación del concreto; por eso también es aplicaba en construcción de

concreto masivo.

Cemento Portland ASTM-Tipo V, es un cemento que se usa en estructuras de concreto

sometidas al ataque intenso de sulfatos.

11.1. Almacenamiento

Se debe almacenar en lugares secos y preservados de humedad. Se debe preparar

tabladillos de madera para separarlo del suelo, evitar la transmisión de humedad, la

ruma de sacos de cemento debe permanecer bajo techo y cubierto con plásticos; en

especial, en zonas de brisas marinas y lluviosas.

12. Agregado grueso (piedras)

El agregado grueso será grava o piedra, ya sea en su estado natural de canto rodado

triturado o partida; de grano compacto y de calidad dura, también debe ser limpiada y

estar libre de polvo, materia orgánica, greda, grasa o sustancia perjudiciales. No debe

contener piedra deleznable, mica o cal libre. Estará bien graduado desde la malla ¼’’

hasta el Ado para la estructura de concreto de tamaño máximo específico para la

estructura de concreto. La gradación estará conformada por los límites de

granulometría de la norma ASTM-C33 que se indican en la siguiente tabla:

Tamaño nominal de agregado-norma ASTM- C33

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Tamaño Porcentajes que Pasan las Siguientes Mallas

nominal 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” N°4 N°8

2” 95-100 --- 35-70 --- 10-30 --- 0-5 ---

1 ½” 100% 95-100 --- 35-70 --- 10-30 0-5 ---

1” --- 100% 90-100 --- 25-60 --- 0-10 0-5

¾” --- --- 100 90-100 --- 20-55 0-10 0-5

½” --- --- --- 100 90-100 40-70 0-15 0-5

3/8” --- --- --- --- 100 85-100 10-30 0-10

El almacenaje de cada tamaño de agregado grueso se efectuará por separado, evitando

que se agregue o se contamine con otros materiales o con otros tamaños de agregados.

Las rumas de agregados serán formadas en capas horizontales de no más de 1m de

espesor, debiendo completarse íntegramente una capa antes de comenzar la siguiente.

5.1 Agregado fino (Arenas)

El agregado fino será arena natural, limpia, que tenga granos sin revestir , resistentes,

fuertes y duros; libres de cantidades perjudiciales de polvo, terrones, partículas

blandas o escamosas, esquistos, alcalinas, ácidos, materia orgánica, greda, grasa u

otras sustancias dañinas.

La arena de playa no debe usarse sin tratamiento de desalinización, salvo para uso en

concreto masivo. El almacenamiento se efectúa con los mismos principios que para el

agregado grueso.

El agregado fino deberá satisfacer uno de los siguientes límites de gradación: estos

límites de gradación de las arenas naturales conforman la norma BS- 882 y sirve para

el diseño de mezcla. Estos límites de gradación son correspondientes al tipo 3 que

coinciden prácticamente con la norma ASTM- c33.

- 22 -
5.2 TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADOS

El tamaño máximo de agregados gruesos (piedras) no será mayor que : 1/5 de la

dimensión más angosta entre costados del encofrado, ó 1/3 del espesor de las losas o ¾

de la distancia libre entre barras o paquetes de barras o cables pretensores.

6. AGUA

El agua para la preparación del concreto deberá ser fresca, limpia y bebible. Las

impurezas del agua pueden interferir con la fragua inicial del concreto, provocar

manchas en la superficie, afectar la resistencia del concreto y originar corrosión en las

armaduras.

Se puede usar agua no bebible sólo, cuando mediante pruebas previas a su uso, se

establezca que los cubos de mortero hechos con ella dan resistencias iguales o mayores

al 90% de la resistencia de cubos similares elaborados con agua potable. Cuando el agua

contenga sólidos en suspensión, se almacenará antes de usarla, de manera que los

sólidos sedimenten.

Cuando o haya otro recurso, se podrá usar agua de mar, excepto en concreto

pretensado, teniéndose en cuenta lo siguiente: el agua de mar disminuye la resistencia

final en |5%, además tiende a producir humedad permanente y eflorescencia en la

superficie del concreto terminado; así mismo incrementa el peligro de corrosión del

esfuerzo cuando el concreto está expuesto a climas húmedos.

Cuando el concreto está expuesto permanentemente bajo agua, no hay peligro de

corrosión.

Las aguas naturales ligeramente acidas son inofensivas; pero las aguas que contiene

ácidos orgánicos pueden afectar de manera adversa al endurecimiento del concreto. No

debe usarse agua de acequia u otras que contengan materia orgánica.

- 23 -
7. RESISTENCIA QUIMICA

El concreto es un material sumamente resistente al taque de sustancias químicas, sin

embargo ciertas sustancias lo atacan gradualmente y otras corroen las armaduras

cuando el concreto no está bien compactado o esta fisurado. A continuación se

clasifican los efectos en una escala creciente de ataque y se listan diferentes

sustancias en la calificación correspondiente.

Sustancias y efectos sobre el concreto

Tabla Sustancias y Efectos Sobre el Concreto


Sustancia Efecto Sustancia Efecto
Acidos Otras Sustancias
Agua Acida ph menor 6.5 II Azucar I
Carbonico ppM mayor a 0.9 II Carbon I
Acetico III Cervesa I
Lactico 5% o mas III Desagues I
Sulfurico menor a 10% y con
III Granos I
presencia de humedad
Clorhidrico 10% a mas IV Leche I
Nitrico 3% o mas IV Miel I
Sulfuroso IV Soda Caustica I
Sales y Alcalis Urea I
Bicarbonatos I Vino I
Carbonatos I Orina II
Cloruros I Vapor de agua II
Aceites Vegetales (en
Oxalados I III
general )
Cloruros en ciclo seco y mojado III Grasa animal ( en general ) III
Sulfatos IV coke III
Deribados del Petroleo Escape III
Aceites Lubricantes I Fruta III
Gasolina I Gas de cloro III
Kerosen I Lodo III

8. CALIFICACION DEL EFECTO DE SUSTANCIAS SOBRE EL CONCRETO

I. NINGUNO

II. En concreto poroso o fisurado, la sustancia ataca al acero. La corrosión del acero
bota el concreto de recubrimiento.

III. Desintegración lenta.

IV. Desintegración rápida.

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9. PROTECCIONES

A. En los casos II, III y IV debe cubrirse el concreto con pinturas, membranas o

enchapes resistentes químicamente; los que deben fijarse al concreto de manera

impermeable y estable

B. En caso de concreto con presencia de sulfatos debe usarse cementos especiales; así

para concentración de sulfatos en partes por millón (ppm), tenemos:

De 150 ppm a 999ppm usar cemento Pórtland tipo N°II

De 1,000 ppm a 1999 ppm usar cemento Pórtland tipo N° V.

De 2,000 ppm a más usar cemento Pórtland tipo N° V y recubrimiento con pintura o

enchapes

10. DOSIFICACION

- El valor de f´c corresponde a la resistencia a la rotura por compresión a los 28

días, de un cilindro estándar de 6” de diámetro y 12” de altura, elaborado y

curado en condiciones óptimas y cargado a un determinado ritmo en la máquina

de prueba.

- El valor de f´c, cuando se evalúa estadísticamente, mide el potencial del

concreto lanzado.

- El incremento necesario sobre f´c dependerá de la calidad de construcción,

esta a su vez dependerá de la mano de obra, equipo, materiales, control de

mescla.

- Los factores k para el incremento de f´c de modo tal que f´=kf´ s puede

establecer conservadoramente de la tabla siguiente (28).

- Para concreto premesclado se recomienda el valor de 1.25 el que se puede

reducir gradualmente al irse constatando esta posibilidad mediante ensayos de

testigos.

- 25 -
- Para iniciar los cálculos se puede emplear la siguiente relación agua cemento

(a/c), las que incluyen un coeficiente de seguridad constante de 75 kg/ cm2, la

que deberá irse afinando en el proceso constructivo.

Condiciones k
A. Material de calidad muy controlada , dosificacion por peso ,supervision
1,15
especializada y constant.
B. Material de calidad controlada , dosificacion por volumen , supervicion
1,25
especializada esporadica
C. Material de calidad controlada , dosificacion por volumen , sin supervicion
1,35
especializada.
D. Material variable dosificacion por volumen sin supervicion especializada 1,50

11. DISEÑO DE MESCLAS.

En el diseño de mesclas se puede aplicar criterios y métodos diversos, el que vamos a

aplicar en este caso es un método simplificado y conservador en el que no se tienen en

cuenta todas las variables que intervienen en el diseño de mesclas para concretoTA

TABLA RESISTENCIA DE ROTURA Y RELACION AGUA CEMENTO


a/c
175 0.67
210 0.58
245 0.51
280 0.44

11.1 INFORMACIÓN REQUERIDA.

Para diseñar una mescla de concreto se requiere de la siguiente información:

F´c es la resistencia del concreto a los 28 días en testigos cilíndricos de acuerdo a las

especificaciones de la ASTM, indicada en los planos.

Slump o revestimiento, esta es la medida de trabajabilidad del concreto que en las

tablas americanas se mide en pulgadas de altura del cono invertido.

Generalmente se usa:

- 26 -
Para vaciado normal, de 3” a 5”.

Para vaciado con vibrador, de 2” a 3”.

El tamaño máximo del agregado grueso se selecciona en función al tipo de estructura y

su resistencia; así como el agregado fino, que es el porcentaje de arena que pasa la

malla 20 (ASTM)

11.2 PROCEDIMIENTO DE DISEÑO

A) Con el valor de f´c se ingresa a la tabla de (resistencia a la rotura y relación agua

cemento) y se obtiene la relación agua cemento

B) con el slump y el tamaño máximo de agregado, se ingresa a la tabla de (Agua Libre)

y se obtiene la relación “g” de cemento por metro cubico de agua tabla 30 31 y 32

TABLA AGUA LIBRE


TAMAÑO MAXIMO REBESTIMIENTO SLUMP
DE AGREGADO 1/2 - 2" 2" - 3" 3· - 5"
1/2" 190 215 240
3/4" 175 200 215
1 1/2" 160 180 195

Tabla Tipo de Arena


% Que pasa Malla 20 Tipo de Arena
20 - 45 I
46 - 65 II
66 - 90 III
mas de 90 IV
Tabla Proporción de Agregado
Tipo de Arena
Tamaño maximo de Agregado
I II III IV
1/2" 60 50 40 35
3/4" 50 40 36 25
1 1/2" 45 35 26 23

C) se divide la relación de agua libre, contenido en la tabla (30) entre la relación de

agua cemento de la tabla 29, obteniéndose la cantidad de cemento en kg/m3 por metro

cubico de concreto.

- 27 -
D) se obtiene el contenido de agregado restando del peso de concreto por metro

cubico (peso específico) que es 2,400 kg/m3, la cantidad de agua obtenida de la tabla

29 y la cantidad de cemento obtenido en el paso anterior:

Agregados = 2,400 kg – agua -cemento

E) se obtiene el tipo de arena y su porcentaje en contenido que pasa por la malla 20 de

la tabla 31.

F) se determina la proporción de agregado fino usando el tamaño máximo del agregado

grueso tipo de arena, utilizando en la tabla N| 32.

G) se obtiene la cantidad de arena dividiendo entre 100 el resultado extraído de la

tabla N 33 y multiplicando por el valor obtenido en el paso N 4 o sea por la cantidad de

agregado.

H) se encuentra la cantidad de piedra restando la cantidad de arena obtenida en el

paso anterior, de la cantidad total agregada obtenido en el paso 4

12. EQUIPAMIENTO PARA EL SHOTCRETE O GUNITADO

El equipamiento del shotcrete o gunitado depende de la magnitud de utilización del

sistema de sostenimiento que se va a aplicar en una mina o un determinado trabajo de

construcción civil.

El sostenimiento con shotcrete o gunita de todas maneras requerirá de una máquina de

aplicación, aunque se piense que la alimentación y la mescla se realicen normalmente.

Pero el utilizar una máquina de aplicación de shotcrete requiere de un buen sistema

mecanizado de mescla y alimentación de agregados.

Antes de ver todo el equipamiento os detendremos en apreciar las máquinas de

aplicación de shotcrete;

A) Maquina de doble cámara a presión (cemento- gun)

B) Maquina de alimentación Directa o por gravedad.

- 28 -
C) Maquina tipo Rotor.

Para diseñar el equipamiento se requiere conocer las necesidades de sostenimiento y el

rendimiento de estas máquinas: si en el catalogo se especifica que una maquina tiene un

rendimiento de 4m3/h a 6m3/h en realidad durante el trabajo continuo tendrá solo de

2m3/h a 3m3/h con alimentación, pero con alimentación manual tendrá solo de 0.75

m3/h a 1.5 m3/h.

12.1 REQUERIMIENTO MINIMO DE EQUIPO PARA LA FABRICACION DE

CONCRETO EN LA MINA

-cargador frontal

- volquetes.

- planta dosificadora y de mesclado de concreto.

-Camión alimentador de concreto con una maquina gunitadora acoplada, con capacidad

de 6 tn o 3 m3 con un brazo hidráulico gunitador.

- compresor de aire que produzca 350 cfm.

10.2 ABASTECIMIENTO DE AIRE, AGUA Y ELECTRICIDAD.

La cantidad de aire, agua y electricidad depende del tipo de máquina y las condiciones

de trabajo.

Aire requerido mínimo 7m3 para trabajos horizontales

La presión de ingreso a la maquina debe de estar entre 6 a 7 kg/cm2 = 85 a 100 psi

(lb/plg2) y ura

La presión de aire requerido depende de la longitud de la manguera y la altura de la

boquilla o pistola a la maquina gunitadora; como norma deberá incrementarse

0.02kg/cm2 por cada m horizontal y 0.04kg/cm2 para cada m vertical.

Agua requerida: la cantidad mínima es 0.10/seg con una presión superior a 3 kg/cm2 if

¿Cuál a 43psi decuerdo a lo especificado en el concreto

- 29 -
Electricidad requerida: si la gunitadora tiene el motor accionado por motor eléctrico ,

se requerirá una instalación de 440 voltios según especificaciones del catálogo de

máquina y consumo de energía dependerá de la potencia del motor .

Aditivo: el aditivo acelerarte debe ser el apropiado para evitar un alto porcentaje de

desperdicios . La dosificación varía de 2% a 7% DEL PESO DE VOLSA DEL CEMENTO

OSEA ENTRE 850gr a 3kg por bolsa de cemento ; una buena medida volumétrica es

echar un tarro de ¼ de galón de pintura por bolsa de cemento.

12.3 APLICACION Y RECHASO EN LA OPERACIÓN

Para efectuar una buena operación de gunitado se requiere una serie de pasos previos.

En la misma operación de aplicación de shotcrete , estos pasos consisten en :

-inspeccionar las máquinas de alimentación y aplicación, si se encuentran sucias con

contras de concreto proceder a límpialas . En la maquina gunitadora checar el rotor y

los discos de goma y las demás empaquetaduras.

-inspeccionar el lugar de trabajo o la zona de sostenimiento en caso de encontrar

herramientas apilonadas en el lugar proceder a retirar para que no se ensucien con a

aspersión de concreto y rebote, si hay tubería instalada desconectarlas y retirarlas .

Verificar si existen condiciones de aire y agua para la instalación y conexión del equipo.

-proceder a inspeccionar las mangueras , tanto de instalación de aire , agua , y

descarga del concreto , estas deben de estar correctamente adheridas a sus

conexiones y no tener fugas si e encuentran sucias proceder a limpiar.

-seguidamente se procederá a instalar a las respectivas conexiones y de esta ala

maquina gunitadora , en caso de las conexiones de agua y aire , previamente se dejara

correr los flujos antes de instalar la maquina

Una vez instaladas las conexiones se deberán abrir las válvula de aire primero y luego

se abrirán completamente la válvula de agua, dejando salir una abanico de chorro

atomizado de agua , con la cual se procederá a quitar el polvo y humedecer la superficie

de aplicación ; e n caso que el chorro de abanico sea débil o desproporcionado se debe

- 30 -
inspeccionar el anillo de distribución de la pistola y la manguera para desatorar si lo

estuviera

-apuntando al piso e chorro de agua atomizado se indicará al maquinista para q proceda

a poner en operación la maquina gunitadora y suministre la mescla

-apuntando perpendicularmente a la superficie de aplicación y a una distancia de 0.60

mts a 1.50 mts regulara la salida de agua; indicando al mismo tiempo al operador de la

máquina para q regule constantemente el abastecimiento de la mescla , aumentando o

reduciendo la presión y la velocidad . La comunicación entre el gunitador y maquinista

debe de ser constante a medida de que se cambien las posiciones de aplicación hasta

obtener los resultados óptimos

-la aplicación de shotcrete se debe efectuar con movimientos suaves de vaivén de una

lado a otro y de abajo hacia arriba

-antes de parar el trabajo las mangueras deben de vaciarse completamente parando el

suministro de mescla y dejando correr el aire comprimido y el agua y luego se debe de

cerrar la válvula de agua y proceder a doblar la manguera en el cuello de la boquilla por

dos o tres instantes rápidos a fin de que toda la manguera quede limpio.

12.4 RECHAZO O REBOTE

E denomina rechazo o rebote a la cantidad de agregados que no se adhiere a la

superficie de aplicación y cae al suelo . El rebote se mide en porcentaje calculado a

partir del volumen de material lanzado

La preocupación por el rebote no es, tanto por la materia que se pierde, que en su

mayor parte es más arena y poco cemento, sino por el rendimiento del gunitado .

El rechazo depende de muchos factores, sin embargo, la pericia del gunitador tiene

gran influencia.

- 31 -
Tabla Causas y Origen de Rechazo
Causas de Rechazo Origen Imputable A:
1. Relacion Agua/cemento Poco o mucho Gunitador
2. Tipo de Arido Muy grueso Supervicion
3. Eficacia de la Hidratacion Presion del Agua Supervicion
4. Velocidad de Proyeccion Capacidad del compresor Supervicion
5. Angulo y Distancia de Impacto Tamaño de la Boquilla Gunitador
6. Densidad de Aplicación Limites del acceso Supervicion
Especificaciones del trabajo
7. Falta de pericia del operador Supervicion
.Combinacion de Factores
8. Aditivo acelerante Baja calidad Supervicion

Tabla Porcentajes y rechazo Típico para Diferentes Superficies


Porcentaje de Rebote
Superficie
Minimo Maximo
Soleras o pisos 5% 10%
Paredes Verticales O
lijeramente inclinadas 15% 30%
Techos y Bobedas 25% 40%

CAPITULO IV

DISEÑO DE SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE

La gunita o shotcrete posee propiedades específicas que se manifiestan atreves de la

naturaleza del método de colocación

4. PROYECCION POR VIA HUMEDA.

Este método consiste en mesclar previamente el cemento los agregados y el

agua en un planta de mesclado o un camión mescladora para alimentar a la

gunitadora; con este método no se puede regular la cantidad de agua respecto a

la distancia y el Angulo de aplicación ; también no es el adecuado para regular la

cantidad del aditivo acelerante ; razón por el cual , al aplicarse en las paredes y

techos de las galerías generan alto porcentaje de desperdicio .

En el concreto proyectado por vía húmeda se consiguen mezcla con propiedades

equivalentes a la vía seca por medio de técnicas de dosificación

- 32 -
5. FORMACION DE POLVO

Los procesos de contrato proyectado tanto en la Vía seca como en la Vía seca húmeda

son generadores de polvo y partículas en gran cantidad, existiendo una mejora

considerable en el método de la Vía húmeda. Sika dispone de una serie de productos

basados en la tecnología del Humo de Sílice, además de los tradicionales acelerantes,

plastificantes y estabilizadores de fraguado para la Vía seca y húmeda, que se adecuan

a las necesidades del proyecto.

Los productos SIKA basados en el Humo de Sílice confieren a las mezclas de concreto

proyectado cualidades importantes que benefician la disminución de rebote y

proporcionan una manejabilidad adecuada, además de las ventajas de reacción con la cal

libre de cemento, consiguiendo concretos más resistentes a los esfuerzos físicos, así

como a los ataques químicos y atmosféricos, con el consiguiente mejoramiento de la

durabilidad especialmente del concreto proyectado sometido a agresión proveniente de

sulfato presentes en las aguas de infiltración.

6. RENDIMIENTO POR VIA HUMEDA

En la excavación subterránea se debe considerar, estructura con soporte de roca. Para

ello se requiere transformar el macizo rocoso que circunda la excavación, de un

elemento que ejerce cargas a un elemento capaz de resistir estas. Se trata entonces

de dejar transcurrir los procesos de distensión alrededor de la excavación controladas

con mediciones instrumentales (convergencia, extensometria, etc.) de tal manera que

se pueda controlar el aflojamiento, posterior de desestabilización y colapso de la roca

circundante.

Este objetivo se consigue mediante la aplicación de elementos de sostenimiento semi

rígidos como pernos y/o anclas, shotcrete y malla, los mismos que se deberán aplicar en

forma oportuna, pues inicialmente se requieren fuerzas mínimas para evitar el

deslizamiento y colapso de la roca, no siendo así, una vez iniciado el movimiento, se

requieren considerables fuerzas para estabilizar y aun estas pueden resultar

insuficientes.

- 33 -
3.1. Diseño de los sostenimientos

El problema para diseñar el sostenimiento para un macizo rocoso, es encarado

usando diferentes técnicas o métodos, pero en todo ellos, los principales aspectos

a los que se reduce el cálculo son dos:

- primero la capacidad de predecir con éxito y dentro de márgenes de error

aceptables, las cargas del macizo rocoso que deben ser soportadas por el

sistema.

Determinar la capacidad cortante de los diversos sistemas de sostenimiento

susceptibles a ser usados en cada caso.

3.1.1Método basado en Clasificaciones Geomecánicas

Para la evaluación de la calidad del macizo rocoso se siguen los criterios

que sustentan los índices de “RMR” y “Q”.

7. CLASES DE SOSTENIMIENTO

Para las ecuaciones subterráneas existen diferentes tipos de sostenimiento,

entre los que se puede citar; cimbas o perfiles estructurales, pernos de

anclajes, concreto lanzado, malla de acero, arcos de concreto, shotfer

(concreto lanzado reforzado con varillas de acero de Ø1/2”). La aplicación de

algunos de estos elementos, no incluye la utilización de otro, pues, pues, a

menudo es práctica usual la combinación de dos o mas d ellos.

8. SOSTENIMIENTO CON SHOTCRETE

5.1 Definición

El término “concretos lanzado” se refiere a la mezcla humedecida de arena,

cemento, fibra y aditivo, proyectado sobre un área por medio de presión de

aire.

Por ello se emplea un recipiente de presión de alimentación continua llamado

lanzador.

- 34 -
Una capa delgada de shotcrete después de corto tiempo, puede establecer un

estado de equilibrio que determina verificando el proceso de deformación.

Sus deformaciones son pequeñas, son suficientes 2” de shotcrete a 10 ó 20 m.

del frente de avance, si en cambio, las deformaciones son intensas, es

recomendable primero 1” en el mismo frente, y luego del avance afianzar

cuando las deformaciones hayan disminuido solo una vez detenido los

movimientos es posible y recomendable revestir.

Diseño y Capacidad de carga.

5.2.1 Calculo del Espesor del Shotcrete

Para la determinación del espesor del shotcrete, se tiene que tener en

cuenta el RMR y aplicar la siguiente fórmula:

8𝐵 3
𝑒= × (53 − ×𝑅𝑀𝑅)
150 4

5.2.2 Capacidad de Cargas

SEGÚN TERZAGHI:

𝑾𝒑 = 𝒉𝒑 𝒙 𝜸

ℎ𝑝 = 𝐵 + ℎ𝑡

DONDE:

𝜸 = 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑬𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑨𝒓𝒆𝒏𝒊𝒔𝒄𝒂

hp = altura de carga

k = constante de terzaghi = 0.35 (tabla de terzaghi)

B = Ancho de Labor

ht = altura de labor

wp = capacidad portante del macizo rocoso

- 35 -
Hallando la constante k de terzaghi: Macizo rocoso con una 𝑹𝑴𝑹 = 𝟒𝟎

Según: Rock Qualitty Designation Según: Bieniawski

RQD CALIDAD RMR CALIDAD

< 25% Muy Mala 81 − 100 Muy Muena

25 − 50% Mala 61 − 80 Buena

50 − 75% Regular 41 − 60 Regular

75 − 90% Buena 21 − 40 Mala

90 − 100% Muy Buena < 20 Muy Mala

Como la calidad del macizo rocoso es mala entonces le corresponde en RQD 50 %

(Comparando las dos tablas)

ESTADO DE LA ROCA CARGA DE ROCA RQD

(ℎ𝑝 𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠)
1. Dura y Maciza 𝑒𝑟𝑜 100%

2. Dura pero estratificada 0 𝑎 0.5 𝐵 30%

3. Masiva ligeramente fisurada 0 𝑎 0.25 𝐵 100%

4. Medianamente fracturada 0.25 𝐵 𝑎 0.35 𝐵 + ℎ𝑡 50%

- 36 -
5. Muy fractura en bloques y las 0.35 𝑎 1.10 𝐵 + ℎ𝑡 50%

fracturas abiertas.

6. Totalmente fracturada pero 1.10 𝐵 + ℎ𝑡 20%

químicamente inalterada.

Entonces de acuerdo a la tabla de terzaghi le corresponde una constante = 0.35

y siendo la fórmula:

ℎ𝑝 = 0.35 𝐵 + ℎ𝑡

Capacidad portante de terzaghi:

𝑤𝑝 = ℎ𝑝 ×𝛾
𝑤𝑝 = 𝐵 + ℎ𝑡 ×𝛾

Según Unial:

𝑤𝑝 = ℎ𝑝 ×𝛾

100 − 𝑅𝑀𝑅
𝑤𝑝 = ( ) 𝐵× 𝛾
100

6 RENDIMIENTO POR VIA HUMEDA

6.1 Definición

El proceso para determinar los rendimientos es largo y complicado, porque

se realiza en diferentes tipos de rocas, y alas ves en diferentes técnicas

para cortar la roca, la cual se puede contemplar diferentes porcentajes

de oquedades, ya que cada labor es un análisis independiente, aislado, pero

que se recogen de forma indirecta experiencias empíricas fruto de las

practicas, la cual se observa que los rendimientos varían de una labor a

otra en las diferentes minas del Perú y el mundo.

En las excavaciones subterráneas se utiliza cada vez más el mortero y el

concreto por aplicación neumática conocido como concreto lanzado.

- 37 -
6.2. Desarrollo del rendimiento del concreto lanzado

6.2.1. Principios Básicos

A. Concreto lanzado

Material que se coloca y compacta mediante impulsión

neumática, proyectándose a gran velocidad sobre una superficie

plana.

La función principal del concreto lanzado (shotcrete) es

inmovilizar los movimientos de roca inherentes al proceso de

excavaciones subterráneas.

C. Características del concreto Lanzado

▪ Más denso que un concreto normal.

▪ Relación A/C es menor.

▪ Resistencia mecánica similar.

▪ Menor permeabilidad.

▪ Buena resistencia al ataque químico, a la abrasión y al

desgaste.

▪ Gran adherencia al sustrato.

▪ Fácil colocación y rendimiento de aplicación.

▪ No requiere de formaletas o encofrados.

H. Propiedades del concreto lanzado

▪ Estructura interna consta de agregados más finos y mayor

cuantía de cemento.

▪ Poros capilares se distribuyen uniformemente.

38
▪ La proyección forma poros aislados que mejoran resistencia

a congelamiento y deshielo.

▪ Colocación por capas.

▪ Continuidad de fisura (adherencia mecánica).

▪ Excelente adherencia a soporte (limpio y saturado con

superficie seca).

▪ Baja permeabilidad y baja absorción.

▪ Mayor contracción por secado en razón a la altura cuantía

del cemento.

I. Shotcrete por Vía húmeda (ventajas)

7 Riguroso Control de calidad de las materias primas y el

producto final, de acuerdo con las normas vigentes exigidas.

8 Mayor facilidad en la aplicación de la mescla a la superficie

9 Mínimo rebote y desperdicio, sin requerir de vibrado ni

compactación adicional , por el uso adecuado de equipos

apropiaos y el personal capacitado se obtienen perdidas

normales que osilan entre 5% y 10% para el caso de

proyección de concreto con fibra.

10 Brinda el acabado deseado permitiendo alto rendimiento de

la mano de obra

11 Permite disminuir el tiempo de ejecución de la obra, con

menores costos operativos

12 Mejor ambiente de trabajo debido a la reducción del polvo.

13 Capas más gruesas gracias al uso eficiente de los

materiales de la mescla.

39
14 Produccion superior , y por lo tanto mas económica y

Dosificacion controlada del agua (relación agua /cemento

constante y definida)

J. Shotcrete por Via Húmeda (desventajas)

▪ Distancia de transporte limitada (máximo de 300mts).

▪ Mayores demanda en calidad de agregado.

▪ Solo se permite interrupciones limitadas.

▪ Costo de limpieza Alto.

6.2.2. Principios Teóricos

E. Volumen de Rebote

▪ El rebote esta formado por los componentes que no se

adhieren a la superficie en tratamiento, existen muchos

fundamentos teóricos y prácticos para su evaluación, pero en

cualquier caso, el porcentaje de rebote depende de:

Relación agua/cemento

▪ Habilidad del operador.

▪ Proporción de la mezcla.

Granulometría de la mezcla

Eficiencia de la hidratación

▪ Árido grueso =mayor rebote.

▪ Presión del agua.

▪ Diseño de la boquilla o lancha.

Velocidad del Proyección

40
▪ Capacidad de presión de aire (de 6 Kg. /cm.2).

Angulo y distancia del impacto

▪ Habilidad del operador.

▪ Limitación de accesos.

Densidad de la aplicación

▪ Especificaciones de obra.

▪ Dosificación del acelerante.

Bajo condiciones normales (pared lisa sin oquedades y una presión

optima) el material de rebote representa alrededor del 25% del

volumen de la mezcla proyectada.

Fórmulas para hallar el Porcentaje de Rebote

▪ Porcentaje de variación o asentamiento por hidratación

% Variación de Volumen por hidratación = vst – Vht x 100


Vst

Vst= volumen seco total.

Vht = volumen hidratado total.

▪ volumen hidratado total

Vht = Vst (100% - 21.5%)

Asentamiento por hidratación = 21.5%

▪ Volumen de rebote

Vr = Vrh

Vr = Volumen de rebote

41
Vrh = Volumen de rebote hidratado.

▪ %de rebote real

% de rebote = Vrh x 100


Vht

F. Volumen de Mermas

Es la mezcla seca que se pierde al momento del ingreso de la

mezcla a la tolva de la maquina de la aliva – esto es por efecto de

maniobra.

Vmh = Vms (100% - 21.5 %)

Vms = volumen de mermas en seco.

Vmh = volumen de mermas hidratada.

G. Volumen del Concreto Colocado y Pegado

El volumen del concreto compacto y pegado no corresponde a la

diferencia entre el volumen de mezcla en seco y el del material

de rebote, pues la mezcla se compacta en el momento del impacto

contra la superficie de aplicación y recibe el nombre de “factor

de compactación”.

F.C. = Vht - %D Vmcp = Vht - %D


F.C
Vmc
.
p

F.C. = factor de compactación


Vht = volumen de mezcla hidratado total.
D = desperdicios (% de rebote y mermas).
Vmcp = volumen de mezcla compacto y pegado

42
La compactación depende de varios parámetros, entre ellos el

surtido de los áridos y la velocidad de impacto del chorro, con los

áridos ordinariamente utilizado y con una presión de aire a la

entrada de la manguera de impulsión, de 6 Kg./cm.2, se obtiene

un factor de compactación del orden 1.35.

H. Volumen de Oquedades

Oquedades son todas las irregularidades y huecos fuertes del

arco de un túnel minero.

Vht = Vmcp + Voh + Vrh + Vmh

Voh = volumen de oquedades hidratada.


Voh = Vht – (Vmcp + Vrh + Vmh)

6.- Técnica de Operación del Lanzado

- Calidad depende de la destreza del operador.

- El flujo del concreto debe de ser continuo (podrían presentarse sobre

dosificaciones o deficiencia de aditivos o agua cuando se bombea en

vació).

- El flujo del aire debe de ser continuo(no debe de existir oscilaciones).

- El flujo de agua debe de ser continuo logrando eficiencia en la relación

agua cemento.

- El tanque dosificador deberá tener niveles para poder controlar el

consumo por m 3 de lanzado.

- El lanzado de una labor minera debe de iniciarse desde el nivel del piso y

continuar subiendo.

43
- La distancia de la boquilla el sitio debe de estar entre 0.50 m. a 1.50 m.

dependiendo de la presión.

- Cuando la estructura es reforzada se acercara mas la boquilla para

evitar sombras tras la armadura.

- Cuando se lanza por capas se retira el rebote y se lava la superficie

shotcreteada.

- La inclinación de la boquilla para el concreto lanzado debe de ser

perpendicular.

- El movimiento del lanzado debe de ser elíptico.

TECNICAS DEL LANZADO

7. Control de calidad del Concreto lanzado

- Tomar paneles de prueba a diario o cada 40 metros cúbicos ASTM C1140.

- Para determinar la resistencia a la comprensión del shotcrete se

extraerán testigos diamantinos cilíndricos ó cubos detallados.

- Para determinar los índices de tenacidad del shotcrete reforzado con

fibras de acero se tallarán vigas.

44
CAPITULO VI

ANEXOS

1. SOLUCION DEL PROBLEMA

Diseñar la dosificación de un concreto lanzado vía húmeda más acelerante más

fibra para una labor de desarrollo corrido en 12m, sección de 4x4,5m en una

arenisca con filtraciones de agua. Se estima que su RMR es de 40 y calcular el

espesor de skotcret o concreto lanzado y costo unitario por m3 en labor

SEGÚN TERZAGHI:

𝑾𝒑 = 𝒉𝒑 𝒙 𝜸

ℎ𝑝 = 𝐵 + ℎ𝑡

DONDE:

𝟐𝟔𝟎𝟎𝒌𝒈
𝜸 = 𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑬𝒔𝒑𝒆𝒄𝒊𝒇𝒊𝒄𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑨𝒓𝒆𝒏𝒊𝒔𝒄𝒂 = = 𝟐. 𝟔𝑻𝑶𝑵 𝒎𝟑
𝒎𝟑

hp = altura de carga = 3 m

k = constante de terzaghi = 0.35 (tabla de terzaghi)

B = Ancho de Labor = 4 m.

ht = altura de labor = 4.5m.

wp = capacidad portante del macizo rocoso = 7.8 ton/ m2

45
Hallando la constante k de terzaghi: Macizo rocoso con una 𝑹𝑴𝑹 = 𝟒𝟎

Según: Rock Qualitty Designation Según: Bieniawski

RQD CALIDAD RMR CALIDAD

< 25% Muy Mala 81 − 100 Muy Muena


25 − 50% Mala 61 − 80 Buena

50 − 75% Regular 41 − 60 Regular


75 − 90% Buena 21 − 40 Mala 𝑅𝑀𝑅 = 40

90 − 100% Muy Buena < 20 Muy Mala

Como la calidad del macizo rocoso es mala entonces le corresponde en RQD 50

% (Comparando las dos tablas)

ESTADO DE LA ROCA CARGA DE ROCA RQD

(ℎ𝑝 𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠)

15 Dura y Maciza 𝑒𝑟𝑜 100%

16 Dura pero estratificada 0 𝑎 0.5 𝐵 30%

17 Masiva ligeramente 0 𝑎 0.25 𝐵 100%

fisurada

18 Medianamente fracturada 0.25 𝐵 𝑎 0.35 𝐵 + ℎ𝑡 50%

19 Muy fractura en bloques y 0.35 𝑎 1.10 𝐵 + ℎ𝑡 50%

las fracturas abiertas.

20 Totalmente fracturada 1.10 𝐵 + ℎ𝑡 20%

pero químicamente

inalterada.

Entonces de acuerdo a la tabla de terzaghi le corresponde una constante =

0.35 y siendo la fórmula:

ℎ𝑝 = 0.35 𝐵 + ℎ𝑡

46
Capacidad portante de terzaghi:

𝑤𝑝 = ℎ𝑝 ×𝛾
𝑤𝑝 = 𝐵 + ℎ𝑡 ×𝛾
𝑤𝑝 = 0.35 4 + 4.5 ×2.60
𝑤𝑝 = 7.735 𝑡𝑜𝑛

Según Unial:

𝑤𝑝 = ℎ𝑝 ×𝛾

100 − 𝑅𝑀𝑅
𝑤𝑝 = ( ) 𝐵× 𝛾
100

100 − 40
𝑤𝑝 = ( ) 4× 2.60
100

𝑤𝑝 = 6.24 𝑡𝑜𝑛

- MAPEO GEOLOGICO:

RMR = 40
ESTRUCTURA MALA
“MUY FRACTURADA
ROCA = ARENISCA
TIPO DE ROCA = IV
APERTURA PERMIABLE = 2.0 M
TIEMPO AUTOSOSTENIMIENTO 3.3 DIA

47
GLASIFICACION GSI

RMR = 40
estructura = muy fracturada (MF)

condición = Disyunturas, relleno


entonces le pertenece la siguiente nomenclatura MF/P (muy fracturada pobre)

TIPO DE SOSTENIMIENTO: De acuerdo al sistema de clasificación de


sostenimiento según GSI (modificado).

El sostenimiento según GSI (modificado) labor de desarrollo = 𝑠ℎ𝑜𝑡 𝑟𝑒𝑡𝑒 2′′

como mínimo más pernos de sostenimiento cada 1m.

RESISTENCIA DE SISTEMA DE SONTENIMIENTO:

• Cálculo del espesor de shotcrete de acuerdo al RMR.


8𝐵 3
𝑒= × (53 − ×𝑅𝑀𝑅)
150 4
8×4 3
𝑒= × (53 − ×40)
150 4

48
𝑒 = 4.907 = 2"

𝑘𝑔 𝑐𝑚2
Esfuerzo máximo de rotura (𝝈𝒎á𝒙 : → 𝑀𝑝𝑎
10

′ 𝑅−𝑒
𝜎𝑚á𝑥 = 0.5× 𝑐 × [1 − ( ) ]
𝑅

Dónde:

𝑐 : Resistencia a la comprensión uniaxial a los 28 días

𝑅 : Radio equivalente de la excavación

𝑒 : Espesor de la capa


𝑐 : 175 = 17.5 𝑀𝑝𝑎

𝑅 : Radio de la

semicircunferencia

1
𝑅 = ×ℎ𝑡
3
1
𝑅 = ×4.5
3

𝑅 = 1.5
Reemplazando se tiene:

1 1.5 − 0.04907
𝑃 = ×17.5× [1 − ( ) ]
2 1.5
𝑃 = 0.5631 𝑀𝑃𝑎 = 56.39 𝑡𝑜𝑛

CÁLCULO DE LA RESISTENCIA MÁXIMA DEL PERNO:

• Cálculo de la longitud del perno:


𝐿 = 1.4 + 0.18 𝑥 ℎ𝑡
𝐿 = 2.21
• Resistencia máxima del perno: 𝑡𝑜𝑛
𝑅𝑚á𝑥 = 0.25𝜋 . 𝜎𝑎 . 𝑑
Dónde:
𝜎𝑎 : 6 330 (límite de fluencia)

49
𝑑 : Diámetro del perno en

• Resistencia máxima:

𝑅𝑚á𝑥 = 0.25𝜋×𝜎𝑎 ×𝑑

Dónde:

𝜎𝑎 : 6 330 (límite de fluencia)

𝑑 : Diámetro del perno

Si:
𝑑 = 7 8′′
2.54
𝑑 = 7 8 𝑝𝑢𝑙 ×
1 𝑝𝑢𝑙
𝑑 = 2.2225
Entonces:

𝑅𝑚á𝑥 = 0.25𝜋×6 330×2.2225

𝑅𝑚á𝑥 = 24 557.10

𝑅𝑚á𝑥 = 24.557 𝑡𝑜𝑛

• Durabilidad:
𝐹×𝐿×𝛾
𝑛=
𝜎𝑎 ×𝐴𝑎
Dónde:
𝐹 : factor de seguridad = 4

𝜎𝑎 : esfuerzo axial del perno 6 330

𝐴𝑎 : área del perno

Entonces:
3
4×2.21 ×2 600
𝑛=
6 330 ×3.87
𝑛 = 0.94

50
• Área de influencia de cada perno:
1
𝐴𝑖 =
𝑛
1
𝐴𝑖 = = 1.06
0.94
• Espaciamiento:

𝐸 = √ 𝐴𝑖

𝐸 = √1.06
𝐸 = 1.03

N° de pernos parciales:
𝐵+3 𝐿𝑜𝑛 𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑢𝑛𝑒𝑙
𝑁°1 = 𝑁° =
𝐸 𝐸

51
7 12
𝑁° 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 𝑁° 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 =
1.03 1.03
𝑁° 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 6.8 = 7 𝑁° 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠 = 11.7

El número de pernos en total:


𝑁° 𝑇 = 𝑁°1 ×𝑁°

𝑁° 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 6.8 × 11.7


𝑁° 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 79.5
𝑁° 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜𝑠𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 ≅ 80
Calculando el Perímetro de Aplicación del Shocrete.
𝑝` = 2ℎ + 𝑎 2 1.1416
𝑝` = 2 4.5 + 4 2 1.1416
𝑝` = 11.2832
consideramos Rugosidad de un 17 % por lo tanto se incrementara la medida del

Perímetro.
𝑝` = 11.2832 𝑥 1.17
𝑝` = 13.2
Calculando el espesor de shotcrete
𝑒 = 4.907 = 2"
Calculando la Long Unitaria sin considerar el porcentaje de Rugosidad 20%
𝑙 = 1.20
Calculando Volumen de Material por metro de avance:

Consideramos un 25% de desperdicio (Rebote)


𝑉𝑚 = 𝑝 𝑒 𝑥 𝑙 𝑥 1.25
𝑉𝑚 = 13.2 0.04907 𝑥 1.20 𝑥 1.25
𝑉𝑚 = 0.97m3/m

Calculando Volumen Total:


𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑉𝑚 𝑥 12
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.97 𝑥 12
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 11.64 3 ≈ 12 3

52
La resistencia del sostenimiento con shotcrete de 4.907 o 2” más pernos

2.21 es de 93.33 𝑡𝑜𝑛 , la cual es mayor a la capacidad portante del macizo

rocoso, siendo adecuado para el sostenimiento de esta labor de desarrollo

(permanente).

53
HOJA DE CALCULO EXEL (Dosificacion)
DISEÑO DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

Datos proporcionados por el cliente:

TAMAÑO
MÁXIMO
ASENTA TIPO DE AIRE
ELEMENTO f'c DEL Pe
MIENTO CEMENT INCORP
ESTRUCTURAL (kg/cm2) AGREGA (gr/cm3)
(slump) O OR.
DO
GRUESO

concreto lanzado (shotcrete) 280 3/4" 2" TIPO I 3.1 si

Datos obtenidos de laboratorio:

AGREGA
DESCRIPCIÓN
DO FINO
Peso específico (kg/m3) 3100
Peso unitario compactado y
seco (kg/m3) 1600
Contenido de humedad (% ) 2.9
Porcentaje de absorción (% ) 1.3
Porcentaje de arena que pasa por la 50
Malla 20 (%)

PASO 1
HALLANDO RELACION AGUA/CEMENTO:
Con el valor de f'c = 280 kg/cm2, vamos a la Tabla N° 1 (Relación Agua / Cemento) y obtenemos:

A/C
f'c = 280 kg/cm2 0.44

PASO 2
CONTENIDO DE AGUA LIBRE:
Se halla con el slump y el tamaño maximo de agregado:

TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADO


2" - 3"
3/4" 200

Entonses el contenido de agua libre sera de 200kg/m3

54
Ajustes por humendad:
Se realizaran los ajustes por humendad en los agregados grueso y fino y en el volúmen unitario de agua de mezclado

Como los agregados se encuentran saturados, existe una cierta cantidad de agua que le sobraría para encontrarse
en la condición ideal de saturados con superficie seca (SSS)

AGUA NETA EFECTIVA = 160.9 Litros

CONTENIDO DE CEMENTO:
Es igual al contenido de agua libre / Relacion de agua/cemento:

Contenido de cemento = 454.5 kg/m3

PASO 4
CONTENIDO DE AGREGADO:
Contenido de agregado es igual P.E concreto - La cantidad de agua libre - Contenido de cemento:

Contenido de agregado = 2445.5 kg/m3

PASO 5
HALLANDO EL TIPO DE ARENA:
Obtendremos el tipo de arena y su porcentaje en contenido que pasa por la malla 20:

% QUE PASA MALLA 20


TIPO
46 - 65 II

PASO 6
PROPORCION DE AGREGADO FINO:
Hallamos la proporcion de agregado fino usando el tamaño maximo de agregado y el tipo de arena:

TAMAÑO MAXIMO DE AGREGADOII


3/4" 40

55
PASO 7
CONTENIDO DE ARENA:
Proporcion de agregado fino por contenido de agregado :

Contenido de arena = 978.2 kg

PASO 8
NUMERO DE BOLSAS DE CEMENTO:
Peso del cemento entre el peso de una volsa :

Nº de bolsas = 11

VII.- DISEÑO DE MEZCLA


La dosificación del diseño de mezcla para 1 m3 es lo siguiente:

MATERIALES P. ESPEC. PESO SECO VOL.


kg/m3 Kg m3
Cemento tipo I 3100 454.5 0.15
Agua potable 1000 160.9 0.16
Arena 1600 978.2 0.61
Meyco 160 Macaferry 1430 27 0.02
Fibra metálica Macaferry 7840 20 0.003
Aire 0.06 0.06
SUPERPLASTIFICANTE 1090 0 0.00
TOTAL 1.00

DISEÑO SHOTCRETE
DISEÑO 280 Kg/Cm2 (28Mpa)
MATERIALES UNIDAD CANTIDAD
Cemento tipo I Kg 454.5
Agua potable Lt 160.9
Arena Kg 978.2
Meyco 160 Macaferry Kg 27.3
Fibra metálica Macaferry Kg 20.0
SUPERPLASTIFICANTE Kg 0.1
Clasificaion geomecanica:
Roca suave ,Fracturada , con aletracion de moderada a
GSI: F/P - MF/P - IF/R
RMR :31 - 40

56
EVALUACION ECONOMICA (Costos Unitarios)
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS SHOCRETE VIA HUMEDA CON FIBRA SINTETICA

PARTIDA: Sostenimiento
Lanzado de Concreto Via Humeda sin Fibra RENDIMIENTO: 1.50 M3
DIMENSIONES Pulg.: 2.0 AREA DE CONCRETO LANZADO
2" DE ESPESOR 11.28 M2
ELABORADO POR: SUBMICON S.A.C.
UNIDAD DE PRODUCCION: Cerro de Pasco PERDIDAS:
TIPO DE ROCA: III y IV Asentamiento: 22%
EQUIPOS: Maquina Shotcretera Aliva 280 Rebote: 25%
Scooptram Diesel 3,5 Yd3 Oquedad: 20%
Camion 4 Tn
Guardia: 8.0 Hras

Costo de Mano de Obra


Personal N° Hh Und. Incid. P. Unit Total US$ US $/m 2 TOTAL US $/m 2
Maestro Preparador de Mezcla 8.00 Hh 100% 2.93 23.44 2.08
Maestro Lanzador 8.00 Hh 100% 2.93 23.44 2.08
Operado de Aliva 8.00 Hh 100% 2.93 23.44 2.08
Ayudantes Shocreteros 24.00 Hh 100% 2.56 61.44 5.45
Capataz 8.00 Hh 25% 4.39 8.78 0.78
Ing. De Guarida 8.00 Hh 25% 7.96 15.92 1.41
Bodeguero 8.00 Hh 25% 2.93 5.86 0.52
Total M. Obra 62.00 162.32 14.39

Im plem entos de Seguridad 62.00 Hh 100% 0.25 15.50 1.37 1.37

Equipos / Materiales
Descripción Cant. Und Incid. P. Unit Total US$ US $/m 2 TOTAL US $/m 2
Cemento tipo I 11.00 Bol 100% 4.96 54.56 4.84
Agregados 978.18 kg 100% 0.01 8.44 0.75
Fibra sintetica Barchip R50 30.00 kg 100% 5.95 178.50 15.82
Plastificante 0.06 kg 100% 2.85 0.17 0.02
Agua 160.87 Lt 100% 0.05 8.04 0.71
Aditivo Acelerante 27.27 kg 100% 0.96 26.22 2.32
Calibradores 55.00 Pza 100% 0.20 11.00 0.97
Shotcretera Aliva-280 8.00 Hm 50% 18.00 72.00 6.38
Scooptram Diesel 3.5 Yd3 8.00 Hm 15% 55.00 66.00 5.85
Camion 4 TN. 1.00 Hm 30% 22.00 6.60 0.58
Cargador de lamparas 8.00 Hm 100% 0.49 3.92 0.35
Herramientas / plataformas 1.00 Gdia 100% 7.00 7.00 0.62
Total Equipos/Materiales 442.45 39.21

Costos Directos 54.97


Gastos Generales y utilidad 20% 10.99
Costo total US $/m 2 SHOTCRETE 2" e 65.97

DISEÑO SHOTCRETE
DISEÑO 280 Kg/Cm2 (28Mpa)
Cemento tipo I Kg 454.55
Agua potable Lt 160.87
Arena Kg 978.18
Meyco 160 Macaferry Kg 27.273
Fibra metálica Macaferry Kg 20
SUPERPLASTIFICANTE Kg 0.06
Clasificaion geomecanica:
Roca suave ,Fracturada , con aletracion de moderada a intensa
GSI: F/P - MF/P - IF/R
RMR :31 - 40

57
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS SHOCRETE VIA HUMEDA CON FIBRA METALICA

PARTIDA: Sostenimiento
Lanzado de Concreto Via Humeda con Fibra RENDIMIENTO: 1.50 M3
DIMENSIONES Pulg.: 2.0 AREA DE CONCRETO LANZADO
2" DE ESPESOR 11.28 M2
ELABORADO POR: SUBMICON S.A.C.
UNIDAD DE PRODUCCION: Cerro de Pasco PERDIDAS:
TIPO DE ROCA: III y IV Asentamiento: 22%
EQUIPOS: Maquina Shotcretera Aliva 280 Rebote: 25%
Scooptram Diesel 3,5 Yd3 Oquedad: 20%
Camion 4 Tn
Guardia: 8.0 Hras

Costo de Mano de Obra


Personal N° Hh Und. Incid. P. Unit Total US$ US $/m 2 TOTAL US $/m 2
Maestro Preparador de Mezcla 8.00 Hh 100% 2.93 23.44 2.08
Maestro Lanzador 8.00 Hh 100% 2.93 23.44 2.08
Operado de Aliva 8.00 Hh 100% 2.93 23.44 2.08
Ayudantes Shocreteros 24.00 Hh 100% 2.56 61.44 5.45
Capataz 8.00 Hh 25% 4.39 8.78 0.78
Ing. De Guarida 8.00 Hh 25% 7.96 15.92 1.41
Bodeguero 8.00 Hh 25% 2.93 5.86 0.52
Total M. Obra 62.00 162.32 14.39

Im plem entos de Seguridad 62.00 Hh 100% 0.25 15.50 1.37 1.37

Equipos / Materiales
Descripción Cant. Und Incid. P. Unit Total US$ US $/m 2 TOTAL US $/m 2
Cemento tipo I 11.00 Bol 100% 4.96 54.56 4.84
Agregados 978.18 kg 100% 0.01 8.44 0.75
Agua 160.87 Lt 100% 0.05 8.04 0.71

Aditivo Acelerante 27.27 kg 1.00 0.96 26.22 2.32


Plastificante 0.06 kg 100% 2.85 0.17 0.02
Fibra Metalica Dramix 65/35 30.00 Kg 100% 1.32 39.60 3.51
Calibradores 55.00 Pza 100% 0.20 11.00 0.97
Shotcretera Aliva-280 8.00 Hm 50% 18.00 72.00 6.38
Scooptram Diesel 3.5 Yd3 8.00 Hm 15% 55.00 66.00 5.85
Camion 4 TN. 1.00 Hm 30% 22.00 6.60 0.58
Cargador de lamparas 8.00 Hm 100% 0.49 3.92 0.35
Herramientas / plataformas 1.00 Gdia 100% 7.00 7.00 0.62
Total Equipos/Materiales 303.55 26.90

Costos Directos 42.66


Gastos Generales y utilidad 20% 8.53
Costo total US $/m 2 SHOTCRETE 2" e 51.19

DOSIFICACION PARA 1 m 3 DE MEZCLA

DISEÑO SHOTCRETE
DISEÑO 280 Kg/Cm2 (28Mpa)
Cemento tipo I Kg 454.55
Agua potable Lt 160.87
Arena Kg 978.18
Meyco 160 Macaferry Kg 27.273
Fibra metálica Macaferry Kg 20
SUPERPLASTIFICANTE Kg 0.06
Clasificaion geomecanica:
Roca suave ,Fracturada , con aletracion de moderada a intensa
GSI: F/P - MF/P - IF/R
RMR :31 - 40

58
PASO 7
CONTENIDO DE ARENA:
Proporcion de agregado fino por contenido de agregado :

Contenido de arena = 978.2 kg

PASO 8
NUMERO DE BOLSAS DE CEMENTO:
CAPITULO
Peso del cemento VII
entre el peso de una volsa :

Nº de bolsas = 11
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
VII.- DISEÑO DE MEZCLA
La dosificación del diseño de mezcla para 1 m3 es lo siguiente:
3. Conclusiones
MATERIALES P. ESPEC. PESO SECO VOL.
kg/m3 Kg m3
➢ Se determino un espesorCementode tipo shotcrete
I 3100de 2”454.5
y con 0.15
F´C = 280
Agua potable 1000 160.9 0.16
kg/cm2 para una arenisca Arenacon un RMR 40 978.2
1600 0.61
➢ El costo del shotcrete por m2 en una labor permanente
Meyco 160 Macaferry 1430 27 0.02 de 67.92
Fibra metálica Macaferry 7840 20 0.003
$ /m2. Aire 0.06 0.06
➢ El volumen total delSUPERPLASTIFICANTE
shotcrete necesario 1090 para0 una labor
0.00 de
TOTAL 1.00
4x4.5x12 es de 12 m3

DISEÑO SHOTCRETE
DISEÑO 280 Kg/Cm2 (28Mpa)
MATERIALES UNIDAD CANTIDAD
Cemento tipo I Kg 454.5
Agua potable Lt 160.9
Arena Kg 978.2
Meyco 160 Macaferry Kg 27.3
Fibra metálica Macaferry Kg 20.0
SUPERPLASTIFICANTE Kg 0.1
Clasificaion geomecanica:
Roca suave ,Fracturada , con aletracion de moderada a
GSI: F/P - MF/P - IF/R
RMR :31 - 40

59
4. RECONMENDACIONES.

Cuando existe problemas en la proyección del concreto el contratista debe

ocuparse con más rigor de su propia competencia y experiencia, de un

personal preparado, y de tener adecuados sobre el contrato lanzado y de la

autorización.

Las máquinas de concreto lanzado fueron creados por especialistas para quien

lo use también sea especialista

Es muy conveniente que se estudie a fondo la instrucción de servicio. Muy

pronto se encontrará familiarizado con su máquina.

El concreto que se lanza al final de la prueba que se hacen antes de la

construcción, será probablemente mucho mejor que el mismo concreto que

se lanza al comienzo.

60
BIBLIOGRAFIA

GOLDER ASSOCIATES

“Exacciones subterráneas en roca”

E.T. BROS, Ph.D profesor University London -1986

- INSTIRUTO GEOLOGICO Y MINERO DE ESPAÑA

“diseño y utilización de sostenimiento activos en la mineria española”

Tesis doctoral – 1990

- ALIVA

“tecnología de shoterete y su aplicación de ing. Civil, especialmente en

estructuras subterráneas tales como túneles, cavernas, minas”

Informe técnico – 1990

- CONSORCIO CHIMU – PROYECTO ESPECIAL CHAVIMOCHIC

“Modelo de evolución geológico – geotecnica para el diseño del

sostenimiento y revestimiento de túnel” (túnel aductor paquete A)

Tesis de Titilación U:N:M:S:M Lima – Peru – 1993

- Celada TAMAMES, Galera FERNANDEZ

Diseño del sostenimiento de tuneles”

JNGEOPRES – MADRID - 1997

- IFT FASERTECHNIF

“Concreto lanzado, reforzado con fibra de acero”

CORDON Ingenieros Maquinarias S.A -1997

- F.W. SCHWING GMBH

“Hormigón proyectado”

Manufacturéis Of. construcción equipment – federa

61

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