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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL

CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALÚRGICA


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

INFORME 3: EFECTO DE ACIDOS,


BASES Y SALES EN LA CORROSION
DE METALES

CURSO: CORROSION Y PROTECCION DE METALES

DOCENTE: ING.DR. MILNER SEGOVIA SEGOVIA

ALUMNOS:

• Auccapiña Sanchez Guillermo 141527


• Ccansaya Corrales, Luis Fernando 141523
• Espinoza Quispesibana Christian 131024
• Huamán Condori Edizon 141092
• Huaytan Zamata Jerson 141093
• Huillca Medrano Mael 122108
• Ibarra yanqui Yuli 111046
• Ormeño Pari Luis Anthony 140848
• Quispe Ormachea Percy 131029
• Ramos Quispe Lina Marilu 124658
• Romero Huamanga Edgar 121327
• Sullca peralta María Elizabeth 134450
CUSCO – PERÚ
2018
PRESENTACIÓN

Estimado docente “ING. DR. MILNER SEGOVIA SEGOVIA”nos dirijimos hacia


su persona, con el más cordial saludo, para poner a su disposición el presente
informe de laboratorio “EFECTO DE ACIDOS, BASES Y SALES EN LA
CORROSION DE METALES”.

Cuyo informe es presentado ante usted con el objetivo de contribuir en la


enseñanza impartida en cada sesión de práctica de laboratorio, a cargo de su
persona, que ha hecho posible para nosotros, para poder adquirir y ampliar
nuevos conocimientos, así como el desarrollo de nuestras habilidades, las
cuales, serán de mucha importancia en nuestra vida profesional.

Finalmente manifestarle mi agradecimiento por su excelente desempeño


académico como docente, esperando del mismo modo, cumplir las expectativas
con este trabajo monográfico presentado, caso contrario recibir sus críticas
constructivas que es de mucha importancia para nosotros.

ATENTAMENTE sus alumnos.

CORROSION Y PROTECCION DE METALES 2


[EFECTO DE ACIDOS, BA SES Y SALES EN LA CO RROSION D E
Practica de laboratorio 3 METALES]

EFECTO DE ACIDOS, BASES Y SALES EN LA


CORROSION DE METALES

OBJETIVO DE LA PRÁCTICA:

 Observar comportamiento de los metales en diferentes medios como son


los ácidos, bases y sales en corrosión.

INTRODUCCIÓN:

Según el Informe Hoar, publicado en Gran Bretaña en 1971, las pérdidas


anuales causadas por la corrosión están comprendidas entre el 2 y el 4% del
P.I.B. Estos resultados, que han sido refrendados posteriormente en otros
estudios, se refieren únicamente a costes directos. Pero, los costes indirectos
exceden a los directos (pueden llegar a ser 4 o 5 veces los costes directos), lo
que supone un despilfarro intolerable de recursos.
Se observa que la industria química es responsable del 13% de las pérdidas
globales. Puede parecer raro que la industria química no ocupe el primer lugar
en la lista de pérdidas por corrosión, ya que implica medios mucho más
corrosivos que los otros sectores productivos. La explicación es sencilla: hay
mucha más superficie metálica en contacto con la atmósfera (el 80% del
total) que en contacto con disoluciones químicas.
El fallo de los materiales metálicos en la industria química y metalúrgica puede
ocurrir en muy diferentes maneras debido a la amplia gama de materiales
utilizados, a la diversidad de productos químicos (y mezclas) que se manejan y
al amplio espectro de condiciones experimentales que nos podemos encontrar.
A continuación pasamos a estudiar algunos de estos medios corrosivos. El
propósito de esta sección
es dar unas guías mínimas
útiles para la selección de
materiales. El ejemplo más
común a lo largo de la misma,
será el del acero al carbono, ya
que es el material más usado en
ambientes

CORROSION Y PROTECCION DE METALES 3

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FUNDAMENTO TEÓRICO:

Es importante distinguir dos clases de corrosión: la Corrosión Seca y la Corrosión


Húmeda. La corrosión se llama seca cuando el ataque se produce por reacción
química, sin intervención de corriente eléctrica. Se llama húmeda cuando es de
naturaleza electroquímica, es decir que se caracteriza por la aparición de una
corriente eléctrica dentro del medio corrosivo. A grandes rasgos la corrosión
química se produce cuando un material se disuelve en un medio líquido corrosivo
hasta que dicho material se consuma o, se sature el líquido. La corrosión
electroquímica se produce cuando al poner ciertos metales con alto número de
electrones de valencia, con otros metales, estos tienden a captar dichos
electrones libres produciendo corrosión. Así tenemos los medios corrosivos
como:

CLORURO SÓDICO

El efecto de la concentración de cloruro en la velocidad de corrosión. Hasta un


3% en peso, se produce un incremento de la velocidad de corrosión debido a un
aumento de la conductividad. Para concentraciones mayores del 3% en peso, la
velocidad de corrosión disminuye por un descenso en la solubilidad del oxígeno.
Otras sales que no cambian el pH producen un efecto parecido: KCl, LiCl,
Na2SO4, KI, NaBr.

En el laboratorio se suelen usar disoluciones al 3 ó 3,5% de NaCl para simular el


agua del mar, pero frecuentemente son más agresivas, debido a que el agua del
mar contiene Ca2+ y Mg2+, cuyas sales forman incrustaciones sobre las
superficies metálicas en medios básicos. En realidad el agua del mar es un
sistema complejo cuya corrosividad viene determinada por la concentración y
acceso de oxígeno a la estructura metálica, la salinidad, la concentración de otros
iones minoritarios, la actividad biológica y los contaminantes. Estos factores a su
vez están afectados por la temperatura, la profundidad y las corrientes
oceánicas.

SALES DISUELTAS

Hay algunas sales (AlCl3, NiSO4, MnCl2, FeCl2) que se hidrolizan al disolverse
en agua formando productos ácidos:

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AlCl3+3H2O → Al(OH)3+3HCl

La corrosión de la mayoría de los metales aumenta de acuerdo con el ácido


producido. Otras sales generan además pares rédox (Fe3++e → Fe2+) que
aumentan el poder oxidante de las disoluciones: FeCl3, CuCl2, HgCl2.

Las sales de amonio (NH4Cl) también son ácidas, pero las velocidades de
corrosión son mucho mayores de las esperadas para metales como el cobre. El
amonio forma complejos con el Cu2+, con lo que disminuye la actividad de los
productos de corrosión, incrementándose la velocidad de oxidación. Los nitratos
en medio ácido actúan como oxidantes (formación de ácido nítrico). Por esta
razón, el nitrato amónico, presente en muchos fertilizantes, es más corrosivo que
el cloruro o el sulfato amónicos.

Las sales que se hidrolizan para dar disoluciones alcalinas pueden considerarse
inhibidores de la corrosión en el caso de acero: Na3PO 4, Na2B2O7; Na2SiO 3;
Na2CO3; además de producir disoluciones diluidas de NaOH, algunas forman
productos insolubles ferrosos o férricos, que suponen una barrera para la
corrosión: fosfatos, silicatos.

ÁCIDOS

ÁCIDO SULFÚRICO

El acero al carbón puede usarse en ácido sulfúrico concentrado (más del 65%)
debido a la formación de una capa de sulfato. Sin embargo, esta capa se
erosiona fácilmente, con lo que el uso de acero sólo es aceptable para
disoluciones estáticas o con baja velocidad de flujo. Las fundiciones tienen una
resistencia parecida al ácido sulfúrico concentrado y además son más
resistentes a la erosión. Un incremento en el contenido en C o Si de la fundición
suele producir un aumento de la resistencia. Así una fundición con un 14,5% de
Si (Duriron) es resistente al ácido sulfúrico concentrado incluso hasta la
temperatura de ebullición. Otra fundición (Durimet 20) puede usarse en todo el
rango de concentraciones.

El plomo puede ser usado hasta concentraciones del 85% y temperaturas de


hasta 120oC, pero no tiene buenas propiedades mecánicas.

Los aceros austeníticos, no se usan para manejar ácido sulfúrico debido a que
necesitan una concentración crítica de oxidante para mantener su estado pasivo.
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Una mala elección de oxidante o de su concentración puede dar lugar a corrosión


frontera (película pasiva inestable). Los aceros inoxidables austeníticos sí que
son resistentes al ácido sulfúrico si se les incorpora un sistema de protección
anódica. Los aceros inoxidables que contienen Si en un 5 ó 6% son resistente a
disoluciones concentradas de ácido sulfúrico, incluso sin protección anódica.

Otras aleaciones se usan ocasionalmente. Las aleaciones con un alto contenido


en Ni son bastante resistentes pero desde el punto de vista económico no
compiten bien con aceros y fundiciones. Sin embargo, aquellas que contienen Cr
y Mo deben ser usadas en presencia de cloruros. Las aleaciones de Zr son
resistentes a disoluciones diluidas de ácido sulfúrico (hasta el 50%) y hasta la
temperatura de ebullición.

ÁCIDO NÍTRICO

Debido a su naturaleza altamente oxidante, puede usarse para manejarlo acero


inoxidable austenítico (forjado o fundición) en concentraciones de hasta el 80%
y en un amplio rango de temperaturas (hasta ebullición). En estructuras soldadas
puede darse el fenómeno de corrosión intergranular. Para evitarla se usan
aceros con un bajo contenido en C, o menos frecuentemente aceros que
contienen pequeñas cantidades de Nb ó Ti. La fundición y los aceros inoxidables
con un alto contenido en Si tienen buena resistencia en disoluciones muy
concentradas. Finalmente, las aleaciones de Al se usan a temperaturas de hasta
40o C y concentraciones por encima del 80%.

ÁCIDO CLORHÍDRICO

El tántalo es el único metal que es resistente al ácido clorhídrico en todo el rango


de concentraciones y temperaturas. Es demasiado caro para tener una
aplicación generalizada, pero su uso se hace imprescindible en el caso de líneas
de conducción de vapor, para calentar el ácido puro o para proteger sondas de
instrumentos.

El Mo es el elemento clave en la preparación de aleaciones resistentes al ácido


HCl; la aleación níquel-Mo (Hastelloy) con un 28% en Mo es la más resistentes
de las aleaciones forjadas. De la misma manera, la fundición con un alto
contenido en Mo (Durichlor) es también relativamente resistente. Hay que
señalar que estas aleaciones no soportan bien la presencia de impurezas de
fluoruro, de Cu2+ o de Fe3+.

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En muchas ocasiones no hay más remedio que utilizar recipientes de vídrio o


caucho.

ÁCIDO FLUORHÍDRICO

Este ácido muestra un comportamiento que contrasta con el de otros ácidos


fuertes en lo relativo a corrosividad y reactividad. Por ejemplo, ataca tanto al
vídrio como a la cerámica, mientras que un metal tan reactivo como el magnesio
no es atacado, debido a la formación de una capa insoluble de fluoruros sobre la
superficie del metal.

El acero de carbón es adecuado para el transporte de ácido fluorhídrico siempre


que su concentración sea mayor del 65%. En concentraciones menores, podría
darse el caso de aumento de la presión de hidrógeno de los tanques. En el caso
de aceros endurecidos y soldaduras se presentan casos de fragilización por
hidrógeno. Las aleaciones de Ni y Cu (Monel) son resistentes al ácido fluorhídrico
(des aireado) en todo el rango de concentraciones y a temperaturas de hasta
150 °C. Los vapores húmedos de HF en presencia de aire pueden inducir
corrosión bajo tensión en aleaciones Monel 400 (33% Cu). Para evitar este tipo
de corrosión y en presencia de vapores calientes de HF, se puede usar aleación
de Ni 600 (Ni-Cr-Fe).

ÁCIDOS ORGÁNICOS

Se clasifican como ácidos débiles. Todos tienen propiedades corrosivas


similares. Los ácidos anhidros son bastante corrosivos, pero la adición de
pequeñas cantidades de agua a los mismos incrementa la resistencia de la
mayoría de aleaciones. El ácido fórmico es el que está más disociado y es, por
lo tanto, el más corrosivo. El acético es el más importante y el que se encuentra
con más frecuencia en la industria química. Los ácidos naftalénicos se
encuentran en ciertos crudos petrolíferos y causan importantes problemas de
corrosión a temperatura elevada en equipos de destilación.

Para temperaturas menores de 25 °C, el aluminio es el metal más adecuado.


Presenta ciertos problemas para ácidos diluidos a alta temperatura. El cobre y el
bronce también presentan una buena resistencia, mejor a temperaturas
elevadas, pero son inadecuados si hay aire u otros agentes oxidantes.

Los aceros de carbón no son adecuados para el manejo de ácidos orgánicos,


pero sí que lo son los aceros inoxidables austeníticos.

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BASES

HIDRÓXIDOS CÁUSTICOS

El acero de carbón ordinario es adecuado para la sosa (NaOH) y la potasa


(KOH), porque la película pasiva es estable en disoluciones alcalinas. A
temperaturas elevadas puede producirse una corrosión uniforme acelerada. Su
uso no está recomendado en el caso de álcalis de elevada pureza: la agitación
puede romper la capa protectora de hidróxido y la sosa contaminarse con sólido
en suspensión.

La resistencia de la fundición y del acero aumenta conforme lo hace el porcentaje


de Ni en la aleación. Los aceros inoxidables austeníticos pueden usarse hasta
95 °C y en concentraciones de hasta el 50%, donde el acero de carbón no es
adecuado. Para temperaturas y concentraciones más altas pueden darse
problemas de corrosión bajo tensión. En estas condiciones extremas es
conveniente utilizar aleaciones de níquel. La posible contaminación por cloruros
no induce una mayor tendencia a la corrosión bajo tensión.

HIPOCLORITOS

El hipoclorito sódico se produce por cloración de disoluciones de NaOH y se usa


como agente
blanqueante. El
hipoclorito es un anión
altamente corrosivo,
debido a su carácter
oxidante y sólo el Ti es
resistente en términos
generales. En el caso de
que se use acero es
necesario protegerlo con
algún recubrimiento no
metálico.

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MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR

TUBOS DE ENSAYO

PROBETAS(LATON,
ALUMINIO,ZINC)

PROBETAS (COBRE, ESTAÑO,


HIERRO)

PAPEL TORNASOL O PAPEL


pH

BALANZA

SOLUCIONES PREPARADAS

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PROCEDIMIENTO:

 Disponer los materiales y reactivos.


 Preparar las soluciones correspondientes.
 Pesar las probetas.
 Una vez pesadas las probetas introducir en el tubo de ensayo las
soluciones preparadas.
 Tomar el tiempo de ataque durante 7 dias.
 Los tubos de ensayo deben ser previamente rotulados.
 Medir el pH al inicio y al final de experimento.

DISCUSION DE RESULTADOS

SOLUCION PROBETA pH pH (final) PESO PESO


(inicio) INICIO FINAL
(gr) (gr)

H2SO4 Fe 2 3 2.84 2.62


(O.5M)
Latón 1 3.35 3.34

zinc 1 1.12 1.12

Fe (clavo 4 5.03 4.78


doblado)

NaOH Fe 12 14 2.82 2.74


(0.5M)
Sn 0.75 0.68

Al 0.51 0.10

Al 2 3 0.49 0.46
FeSO4
Sn 1 1.05 0.74
(0.5M)
Fe 4 3.38 3.25

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CUESTIONARIO
1. DESCRIBIR LA PRÁCTICA.

1°.Primeramente
empezamos con la
preparación de las 9
probetas: limpieza y
pulido de las
superficies.

2°.Luego se realizó los


cálculos de las soluciones
de H2SO4, NaOH,
FeSO4 de la siguiente
manera .

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3°. Se dispuso de los


tubos de ensayo de
acuerdo a la necesidad,
previos cálculos de las
soluciones salinas
requeridas.

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4°. Se colocó en 3 tubos de


ensayo la solución de FeSO4,
conteniendo cada tubo de ensayo
10ml de esta solución así mismo
se introdujo en un tubo de ensayo
la probeta de Al, en el segundo
tubo de ensayo la probeta de Sn,
en el tercer tubo la probeta de Fe,
luego se midió el p H y se rotulo
cada probeta

5°. Dejar las probetas por una


semana, previa medicion de
pH(i) y peso inicial, despues
de dejarlo por una semana
medir pH(f) y su peso final
resgistrando dichos valores,
luego realizar el analisis
respectivo de cada probeta.

2. ESCRIBIR LAS REACCIONES CORRESPONDIENTES EN CADA CASO.


SOLUCION PH PROBETA PESO (g)
𝐻2𝑆𝑂4 2 Fe 2.84
Pb 3.35
0.5M
Sn 1.12
Fe doblado 5.03
NaOH 12 Fe 2.82
Sn 0.75

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0.5M Al 0.51
𝐹𝑒𝑆𝑂4 2 Al 0.49
Sn 1.05
0.5M
Fe 3.38

a) PARA SOLUCION: 𝐻2𝑆𝑂4


• Probeta: Fe

𝐻2𝑆𝑂4 + 2𝑒−  𝑆𝑂4−2 + 𝐻2

𝐹𝑒  𝐹𝑒−2 + 2𝑒−
----------------------------------------
𝐻2𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒  𝐻2 + 𝐹𝑒𝑆𝑂4

2𝐻2𝑆𝑂4 +2𝑒−𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑂 + 𝑆𝑂2 𝐹𝑒


 𝐹𝑒+2 + 2𝑒−
--------------------------------------------------
𝐻2𝑆𝑂4 + 2𝑒−  𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂2 + 2𝐻2𝑂

• Probeta : Pb

𝐻2𝑆𝑂4 + 2𝑒−  𝑆𝑂4−2 + 𝐻2

𝑃𝑏  𝑃𝑏 + 2𝑒−
--------------------------------------------------
2𝐻2𝑆𝑂4 + 𝑃𝑏  𝐻2 + 𝑃𝑏𝑆𝑂4
2𝐻2𝑆𝑂4 +2𝑒− 𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑂 + 𝑆𝑂2 𝑃𝑏
 𝑃𝑏+2 + 2𝑒−
--------------------------------------------------------
2𝐻2𝑆𝑂4 + 2𝑒−  𝑃𝑏𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂2 + 2𝐻2𝑂

• Probeta : Sn

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𝐻2𝑆𝑂4 + 2𝑒−  𝑆𝑂4−2 + 𝐻2

𝑆𝑛  𝑆𝑛−2 + 2𝑒−
----------------------------------------
𝐻2𝑆𝑂4 + 𝑆𝑛  𝐻2 + 𝑆𝑛𝑆𝑂4

2𝐻2𝑆𝑂4 +2𝑒− 𝑆𝑂4 + 2𝐻2𝑂 + 𝑆𝑂2 𝑆𝑛


 𝑆𝑛+2 + 2𝑒−
----------------------------------------------------------------------
2𝐻2𝑆𝑂4 + Sn  𝑆𝑛𝑆𝑂4 + 𝑆𝑂2 + 2𝐻2𝑂

b) PARA SOLUCION: NAOH

• Probeta: Al

2 Al+6𝐻2𝑂  2 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3 + 3𝐻2 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3


+ 𝑁𝑎𝑂𝐻  𝑁𝑎+ + [𝐴𝑙(𝑂𝐻4)]−

• PROBETA : Fe

Fe +2𝐻2𝑂  2 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 𝐻2

𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 𝑁𝑎𝑂𝐻  𝑁𝑎+ + [𝐹𝑒(𝑂𝐻)3 ]

• PROBETA : Sn

Sn +2𝐻2𝑂  2 𝑆𝑛(𝑂𝐻)2 + 𝐻2

𝑆𝑛(𝑂𝐻)2 + 𝑁𝑎𝑂𝐻  𝑁𝑎+ + [𝑆𝑛(𝑂𝐻)3 ]

c) PARA SOLUCION : 𝐹𝑒𝑆𝑂4

• Probeta : Al

𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐴𝑙 + 𝐻2𝑂  𝐴𝑙2(𝑆𝑂)3 + 𝐹𝑒 + 𝐻2𝑂

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• Probeta : Sn

𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝑆𝑛 + 𝐻2𝑂  𝑆𝑛(𝑆𝑂)4 + 𝐹𝑒 + 𝐻2𝑂

• Probeta: Fe

𝐹𝑒𝑆𝑂4 + 𝐹𝑒 + 𝐻2𝑂  𝐹𝑒(𝑆𝑂)4 + 𝐹𝑒 + 𝐻2𝑂

por una cubierta que protege este metal, en el caso del cobre la corrosiones
menos activa que en el hierro.

3. EXPLIQUE POR QUE SE CORROEN LOS METALES Y OTROS


MATERIALES.

La corrosión es la degradación del material por acción del medio ambiente. Las
fuerzas que causan que el metal se corroa son consecuencia natural de su
temporaria existencia en forma metálica. Todos los metales y aleaciones son
susceptibles de sufrir el fenómeno de corrosión, no habiendo material útil para
todas las aplicaciones.

Los metales se corroen porque se utiliza en entornos donde son químicamente


inestables. Solo cobre y otros metales preciosos (oro, plata, platino, etc) se
encuentran en la naturaleza en su estado metálico. Todos los otros metales son
inherentemente inestables en sus átomos, ya que sus átomos de estos metales se
encuentran menos cohesionados de manera que permiten que los átomos de
oxigeno rompan con cierta facilidad las uniones entre ellos.

4. QUE METODOS EXISTEN PARA DETERMINAR SI HUBO


CORROSION O NO EN LOS METALES Y QUE TIPO DE CORROSION
HABRA OCURRIDO

Primer método: pérdida de peso

la medición de la pérdida de peso de un material en contacto con una disolución


corrosiva, fue la primera manera de tener una evaluación cuantitativa del proceso
de corrosión

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Después se relacionó la cantidad de material disuelta por corrosión en un tiempo


dado, con la densidad y área del material en cuestión para poder calcular la pérdida
de espesor del material por unidad de tiempo

Segundo método: extrapolación de Tafel

El moderno tratamiento del comportamiento de usa el concepto de la teoría del


potencial mixto propuesto primeramente por Wagner y Traud en 1938, la cual del
acero en HNO3 que habla de una tendencia a postula que la reacción neta de
corrosión es el resultado de dos 2 ó más reacciones electroquímicas parciales, las
cuales son en principio independientes entre sí.

Tercer método: resistencia de polarización

Desde la década de los cincuenta, varios autores reportan haber encontrado cierta
relación entre la pendiente de una curva de polarización en el potencial de
corrosión y la velocidad de corrosión.

En 1951, Bonhoeffer y Jena definieron esta pendiente como "resistencia de


polarización", pero no fue sino hasta 1957 cuando Stern y Geary demostraron que
existe una relación lineal entre el potencial y la corriente aplicada a potenciales
poco alejados del potencial de corrosión.

5. SI UN CLAVO DOBLADO SE SOMETE A CORROSION EN MEDIO ACIDO,


¿EN QUE PARTE DEL CLAVO SE PRODUCIRA LA CORROSION?

La corrosión es el deterioro que sufren ciertos materiales por la acción de


agentes químicos, muchas veces presentes en el ambiente. L a corrosión
también es un proceso redox por el cual los metales se oxidan por medio del
oxígeno, en presencia de humedad. El oxígeno en estado gaseoso es un
agente oxidante y la mayoría de los metales tienen potenciales de reducción
menores que este, por tanto son fácilmente oxidables.

La oxidación de los metales tiene lugar más fácilmente en puntos donde la


tensión es mayor (donde los metales son más activos) o en las zonas que

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han sufrido mecanización. Así un clavo de acero que en su mayor parte es


de Fe, se correo primero en la punta y en la cabeza. Un clavo doblado se
corroerá más fácilmente en el recodo.

Un punto de tensión en un objeto de acero actúa como ánodo donde el Fe


se oxida a iones Fe+2 y se forman hendiduras. Los electrones producidos
fluyen a través del clavo hacia las áreas expuestas al O2. Estas actúan como
cátodos donde el O2(g) se reduce a iones hidróxido (OH):

O2(g) +H2O(L) + 4e- 4(OH)- (aq)

Al mismo tiempo los iones Fe+2 migran a través de la superficie húmeda. La


reacción global se obtiene ajustando la transferencia electrónica y sumando
las dos semi reacciones:

2Fe(s) Fe+2(aq) + 2e- (Oxidación, Ánodo)

O2(g) +H2O(L) + 4e- 4(OH)- (aq) (Reducción, Cátodo)

2Fe(s) + O2(g) +2 H2O(L) 2Fe(aq) + 4(OH - (aq) (Reacción Global)

Los iones Fe+2 pueden migrar desde el ánodo a través de la disolución hacia
la región catódica, donde se combinan con los iones (OH)- para formar óxido
de hierro (II). El hierro se oxida aún más por el O2(g) hasta el estado de
oxidación 3+, formándose el óxido de hierro (III) o también llamado herrumbe
Fe2O3(S), de color rojo.

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4Fe2+(aq) + O 2(g) +4H2O 2Fe 2O3(S) + 8 H+(aq)

Entonces podemos concluir que la velocidad de la


corrosión en el clavo doblado es mayor en los
lugares que sufrieron deformación o donde la
tensión es mayor, como se puede observar en la
figura.

Primeramente se corroerá fácilmente en el recodo,


seguidamente se corroerá la punta y cabeza del
clavo.

6. SERA POSIBLE DETERMINAR LA CONTRACION DE LA SOLUCION


DSPUES DEL ATAQUE CORROSIVO

La corrosión es el medio químico por el que se deterioran y destruyen los metales


y se han reconocido dos mecanismos básicos: el ataque químico directo y el
ataque electroquímico, que puede subdividirse en cierto número de formas
diferentes de corrosión.

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Mecanismos básicos de la corrosión

Por lo común, se encuentran implicadas una o más de las reacciones químicas,


sea cual fuere el mecanismo básico por el que se efectúa el ataque.

El ataque químico directo incluye todos los tipos de corrosión en los que no hay un
flujo apreciable de corriente a través del metal, en distancias apreciables. Por
supuesto, los electrones abandonan los átomos de un metal, cuando éstos se
convierten en cationes metálicos de un compuesto; sin embargo, no hay un flujo
de electrones por el metal a escala macroscópica, y no hay zonas macroscópicas
claras del ánodo y cátodo.

El ataque químico directo da como resultado una reacción uniforme sobre toda la
superficie expuesta. Por lo común, se produce en el material metálico una capa
escamosa o un depósito de espesor uniforme. Aunque dicho depósito se adhiere
frecuentemente muy bien, son también comunes las capas depositadas que no se
adhieren.

El ataque electroquímico es el segundo mecanismo principal de la corrosión y se


caracteriza por el establecimiento de zonas catódicas y anódicas, separadas por
distancias finitas y entre las que fluyen electrones, a través del metal. En el
corrosivo electrolítico, la electricidad fluye por medio del movimiento de los iones,
de modo que el ataque es localizado, más que uniforme, como es el caso en el
ataque químico directo.

Se presentan celdas galvánicas o de concentración, dependiendo de las


circunstancias de la corrosión. A veces, existen simultáneamente ambos tipos de
celdas. La corrosión de celda de concentración se subdivide, además, en celdas
de concentración de iones metálicos y celdas de concentración de oxígeno. En las
cuatro secciones siguientes se analizan esos tipos de celdas electroquímicas y la
corrosión causada por ellas.

La Serie de la Fuerza Electromotriz

CORROSION Y PROTECCION DE METALES 2


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Antes de poder analizar la corrosión de celdas galvánicas, es preciso que veamos


la serie de la fuerza electromotriz. La serie es una indicación de la tendencia
reductora de los elementos ordenados en el orden decreciente de esa tendencia,
que se determina midiendo el voltaje producido en una celda electrolítica especial.

La serie de la fuerza electromotriz

Uno de los electrodos de la celda consiste en un elemento sumergido en una


solución salina de sí mismo, con una concentración estándar.

El otro se compone de hidrógeno que burbujea sobre un conductor de platino


sumergido en una concentración estándar de iones de hidrógeno. La producción
de un potencial positivo indica que la tendencia del metal a reducir los iones de
hidrógeno es mayor que la del hidrógeno a reducir los iones del metal.

Los metales de mayor (en sentido algebraico) potencial de electrodo simple,


reducirán a los que tengan potenciales de electrodo simple menores. Los metales
que tienen potenciales monoelectródicos algebraicamente grandes se denominan
metales activos; los que tienen un potencial pequeño son pasivos. Las palabras
activo y pasivo son términos relativos. Los metales activos reaccionan con facilidad
con los elementos no metálicos, tales como el oxígeno, el azufre y los halógenos.
Los metales menos activos incluyen a los nobles que son tan inertes que, por lo
común, no reaccionan con las substancias no metálicas.

Por ello, los metales nobles se encuentran libres o sin combinarse en la superficie
terrestre, mientras que los metales activos, por lo general, se encuentran
combinados con otros elementos. Si se conectan eléctricamente pedazos de
diferentes metales limpios, y se colocan en un electrólito, el más activo de ellos
tenderá a entrar en solución, mientras que el menos activo tiende a ser protegido
contra la disolución. Así pues, la serie de fuerza electromotriz indica las tendencias
relativas a entrar en solución de los diversos metales.

Celdas Galvanicas

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[EFECTO DE ACIDOS, BA SES Y SALES EN LA CO RROSION D E
Practica de laboratorio 3 METALES]

Cuando se conectan eléctricamente dos metales distintos y se sumergen en una


solución electrolítica, se forma una celda galvánica. Cuando este último se
disuelve, se deposita en el cátodo una cantidad electroquímicamente equivalente
de hidrógeno o del elemento metálico de menor potencial de electrodo, se deposita
en el cátodo. En esa forma, el ánodo se disuelve y el cátodo queda protegido.
Cuando se disuelve el ánodo, para formar iones, se liberan electrones, que fluyen
por cualquier conexión eléctrica presente, y llegan al cátodo.

Allí, neutralizan las cargas positivas de los iones que salen de la solución.
Inicialmente, esa celda producirá cierto voltaje, dependiendo de los metales que
se seleccionen como electrodos, el tipo y la concentración del electrólito y la
temperatura de la celda.

El voltaje disminuirá muy pronto y la rapidez del ataque se hará menor, debido a la
polarización, que se produce a causa del vaciado de iones del electrólito en la
región del cátodo, y por la excesiva concentración de iones en la zona del ánodo.
Si la celda es de tal índole que se descargue hidrógeno en el cátodo y se libere
oxígeno en el ánodo, el voltaje de la celda se reducirá todavía más, puesto que los
electrodos quedarán recubiertos por burbujas gaseosas.

El efecto neto es una disminución de la actividad de la celda, en comparación con


la que tenía inicialmente, cuando las dos superficies electródicas limpias se
sumergieron en el electrólito.

Celdas de Concentracion

Si se sumergen dos pedazos del mismo metal, conectados eléctricamente, en dos


concentraciones diferentes de oxígeno disuelto o de un electrólito, se produce una
celda de concentración.

Celdas de concentración

Se producirá el mismo resultado si se exponen dos áreas de un mismo pedazo de


metal a dos concentraciones distintas de oxígeno disuelto o un electrólito.
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[EFECTO DE ACIDOS, BA SES Y SALES EN LA CO RROSION D E
Practica de laboratorio 3 METALES]

El ataque se produce en la superficie, en la zona de baja concentración de oxígeno


o electrólito, y ese metal o superficie metálica se convierte en el ánodo. El metal
que se encuentra en la zona de alta concentración se convierte en el cátodo de la
celda, y los electrones fluyen al interior del metal, dela zona anódica a la catódica.
Así pues, las celdas de concentración son de dos tipos: 1) celdas de concentración
de iones metálicos y 2) celdas de concentración de oxígeno.

Pasivacion

Las condiciones en que se encuentre la superficie de una sustancia metálica


influyen de un modo importante en su potencial de solución o su tendencia a
corroerse. Si el medio corrosivo reacciona con el metal, pan formar una cubierta
protectora adherente que inhibe cualquier deterioración posterior, se dice que se
ha producido una pasivación. Este fenómeno altera la posición del metal en la serie
de fuerza electromotriz, cambiando la actividad química del metal.

Un buen ejemplo de pasivación lo ofrecen el aluminio y sus aleaciones. Aunque


tienen altos potenciales de electrodo, no se corroen en la atmósfera con tanta
facilidad como el hierro y el acero ordinario, que son materiales mucho menos
activos. Este comportamiento se explica por la formación de una película densa y
muy adhesiva de óxido de aluminio, que protege eficazmente al metal que se
encuentra bajo ella, mientras que la película de óxido (herrumbre) que se forma
sobre el hierro y el acero no se adhiere estrechamente al metal; por lo tanto, el
acero no recibe una protección tan buena de sus óxidos como el aluminio de los
suyos.

Sin embargo, el acero inoxidable es una aleación especial de hierro y cromo, que
resiste la corrosión, debido a la formación de una capa pasiva compleja
(posiblemente un óxido que contenga tanto cromo como hierro). Aunque las
películas de óxido explican numerosos ejemplos importantes de pasivación, no son
las únicas películas pasivadoras encontradas.

7. EXPLICAR PORQUE PUEDE OCURRIR LA CORROSION EN DUCTOS


DE GAS PETROLEO, PARA TRANSPORTE DE SOLUCIONES
QUIMICAS,SOLUCIONES SATURADAS Y DE SULFATO DE COBRE.

DESCRIPCION DEL PROBLEMA

En la industria del gas natural ocurren problemas de corrosión de instalaciones


metálicas y la obstrucción de tuberías y otros dispositivos por el depósito de
incrustaciones

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[EFECTO DE ACIDOS, BA SES Y SALES EN LA CO RROSION D E
Practica de laboratorio 3 METALES]

Prácticamente se pueden encontrar fenómenos de corrosión de tipo:

 localizado como las picaduras


 corrosión galvánica que se genera por contacto de metales similares
 corrosión microbiológica inducida por microorganismos de diversos tipos
 corrosión asistida por efectos mecánicos, entre otros.
La corrosión se puede predecir mediante la elaboración de modelos particulares
que permiten calcular la velocidad de corrosión potencial basándose en la químic
a del agua , suelo y el gas, y los parámetros de producción y operación, los cuales
son considerados como los !actores primarios que influencian el mecanismo de la
corrosión.

Tuberías de gas natural

Estas tuberías operan en su gran mayoría enterradas en el suelo y se detectan por


las instalaciones adicionales como son bombas, válvulas y estaciones para el
control de protección catódica. Estos ductos sufren eventos de corrosión, a veces
fatales con daño a la propiedad cuando ocurren explosiones. Los accidentes
causados por corrosión interna constituyen el 87%, mientras que el 74% es debido
a corrosión externa. La aplicación eficiente de métodos de protección y control de
la corrosión contribuir" a la seguridad y salud del personal, evitar" la contaminación
ambiental y la economía de operación de la tubería os aceros al carbono, en
particular los del grupo >L, especificados se utilizan en las tuberías de transporte
de &'. En algunos casos, donde se requieren menores propiedades mecánicas, se
usan aceros de baja aleación que contienen Mn, Ni, Cr.

Un tema crítico en la tecnología de transporte de fluidos en la industria es el


avance de la corrosión tanto interna como externa. En tal sentido, los operadores
necesitan información precisa acerca del grado de avance, el tipo y las
características macro de cada tramo de tubería a fin de tomar decisiones.

La corrosión es un problema en el medio ambiente e industrias, en particular en la


industria del petróleo y el gas: Las características físicas, químicas, biológicas,
mecánicas, térmicas y corrosivas de estos fluidos que afectan la resistencia a la
corrosión de los elementos de la infraestructura industrial y civil.
Pero algunos contaminantes restantes afectan su integridad física. Según
criterios tecnologicos-economicos, los métodos comúnmente usados para el
control de la corrosión de los ductos son la protección catódica (PC), los
revestimientos y los inhibidores de corrosión.

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CORROSION EN LA INDUSTRIA PETROQUIMICA

CORROSION EXTERNA:
Fundamentalmente provocada por la salinidad del mar, la alta humedad, y
la atmosfera acida generada por la presencia de SO2.
La protección contra este tipo de corrosión pasa por la aplicación de
recubrimientos (mayoritariamente pinturas) y un eficaz plan de vigilancia y
mantenimiento industrial.

CORROSION INTERNA:
Provocada por la existencia de ácido sulfhídrico con gas nafteno, en
presencia de hidrogeno

AREAS DE ATAQUES CORROSIVOS EN LA INDUSTRIA


PETROQUIMICA:
 Corrosión galvánica en torres de enfriamiento de agua
 Corrosión debajo aislante térmicos y filtraciones de agua
 Ataques químicos en las áreas de contención.
 Erosión en adsorbe dores y reactores de proceso
 Base de bombas y tanques
 Tanques de clasificación
 Pozos de tratamiento

CONCLUSIONES

• En esta práctica se ha hecho un estudio de la corrosión del aluminio, el


plomo, estaño y hierro para intentar determinar cuándo utilizaríamos en un
caso real este material para conducciones.
• Dado que la corrosión es un factor muy importante en la industria que puede
provocar graves daños estructurales con las consecuencias económicas que
esto implica, los estudios de corrosión son una herramienta importante a la
hora de elegir el material con el cual serán fabricados ciertos componentes
de la planta química.

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[EFECTO DE ACIDOS, BA SES Y SALES EN LA CO RROSION D E
Practica de laboratorio 3 METALES]

• El problema de corrosión se da sobre todo en zonas expuestas a agentes


corrosivos como pueden ser conducciones o recubrimientos exteriores los
cuales, al estar en contacto con la atmósfera se deterioran fácilmente si no
se toman medidas.
• En los casos en los que ha habido reacción si se ha podido ver, por la
presencia de precipitados.
• El grado de resistencia ofrecido frente a la oxidación por tres de las probetas
metálicas (Fe, Pb y Cu) fue menor, que presento una oxidación leve contra
este proceso de corrosión por ser un metal más noble que los otros tres.
• Al analizarse la velocidad de corrosión sufrida por las probetas metálicas en
laboratorio, el depósito de estas partículas corrosivas sobre las superficies de
las probetas metálicas se debió a la conductividad iónica de los medios
salinos, en el que ataque corrosivo fue electroquímico (presencia de
reacciones químicas de oxidación y reducción), intensificado por variados
mecanismos como: aumento de la conductividad del electrólito, formación de
productos de corrosión solubles, rotura de películas pasivantes, etc.
• Un factor importante que provoca el aumento de la corrosión es la
temperatura, un compuesto muy corrosivo lo será mucho más a una
temperatura elevada que a temperatura ambiente.

RECOMENDACIONES
• Debe ser de suma importancia el uso obligatorio de equipos de protección
personal por cada estudiante, dado que en la realización de cada práctica

de laboratorio se utilizan productos químicos corrosivos que pueden


provocar lesiones en los ojos u otras partes expuestas del cuerpo, si se
producen salpicaduras.
• En el manejo de productos químicos corrosivos en laboratorio, han de
evitarse el desorden, los alimentos y las bebidas.
• Las probetas utilizadas en laboratorio pueden lavarse y una vez secas
podrían guardarse para su reutilización.
• Dado que la corrosión es un factor muy importante en la ingeniería e industria
metalúrgica, porque puede provocar graves daños estructurales que
representan enormes pérdidas económicas, se deberían profundizar los
estudios realizados en corrosión, como herramienta importante a la hora de
elegir el material con el cual serán fabricados ciertos componentes de
cualquier planta metalúrgica y planta industrial.

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[EFECTO DE ACIDOS, BA SES Y SALES EN LA CO RROSION D E
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BIBLIOGRAFIA Y WEBGRAFIA

“Seguridad en Laboratorios químicos”, Panreac. PERRY; “Manual del Ingeniero

Químico”; ed. McGraw-Hill; 6ª edición (1998)

http://apuntescientificos.org/disoluciones/UniversidadDelValleMexicoCoyoacan.

html

http://iespmbroseta.edu.gva.es/04h_fisica/carpeta_arxius/Corrosion%20Fe.pdf

https://rua.ua.es/dspace/bitstream/10045/8237/1/CorrTema11.pdf

http://www.monografias.com/trabajos-pdf2/corrosion-
metales/corrosionmetales.pdf http://html.ght,corro.stxcom/corrosion-de-
materiales-de-hierro.html

https://www.google.com.pe/search?q=tipos+de+corrosion+por+fatiga&biw=136
6&bih=662&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ved=0ahUKEwjWqb2U8ebPAhWI1
x4KHUGTBEwQ_AUIBigB#imgrc=xMwMCjHzbLyUiM%3A

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