El Producto

Coggiola, Mauricio PyCP Producto UT2
EL PRODUCTO
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CAPITULO 1
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Definiciones
Es la determinación y especificación de sus componentes o

piezas (conjuntos, subconjuntos, grupos, elementos, materia
prima) y su interrelación, de forma que se conviertan en un
conjunto unificado (producto) que satisfaga los requisitos del
usuario con eficiencia.
Otras acepciones:
• Es la razón de ser de toda la actividad industrial.
• El producto es a la vez una necesidad del Cliente y una
necesidad de la Empresa.
Algunas razones para crear un producto:

• Aumento de ventas a través de detalles atractivos.
• Disminución de costos a través del ahorro de materia
prima, mano de obra y gastos generales.
• Aumento de la seguridad.
Debido a la confusión que existe en la industria respecto a los

términos diseño, desarrollo e investigación, se ofrecen las
siguientes definiciones prácticas para aclarar los conceptos:
• Investigación:
Descubrimiento de técnicas e ideas novedosas.
• Desarrollo:
Mejoramiento de técnicas e ideas existentes.
• Diseño:
Transformación de los requerimientos en una forma
adecuada para fabricar o utilizar.
Por lo cual el diseño puede abarcar a la investigación y al
desarrollo, actividades del tipo creativo.
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Objetivo
El diseñador se ocupa de satisfacer los deseos y necesidades

del hombre y sociedad.
Satisfacción de las necesidades del hombre (como cliente):

• Funcionalidad: funcionamiento para el propósito con que
fue creado.
• Confiabilidad: que no falle.
• Mantenimiento: de fácil mantenimiento.
• Seguridad: no provoque accidentes.
• Servicio: de fácil reparación y compra de repuestos.
• Estética: agradable a la vista.
• Calidad:
• Precio:
• Otros:
Satisfacción de la necesidad de la empresa:

• Rentabilidad
Etapas
El producto una vez definido, se materializa generalmente con

un plano o especificaciones y normas de fabricación. Esta
concreción no aparece fácil y rápidamente, sino es el resultado
de una serie de pasos o etapas que son bastantes elaboradas
según la complejidad del producto.
Dichas etapas son tratadas con ligeras variaciones según el

autor que lo trate. Una integración de los tratados de la
bibliografía sería:
1. Concepción o idea:
La chispa que inicia el proceso. Nace de la investigación y
desarrollo.
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• Especificaciones funcionales (como debe funcionar,

requerimientos técnicos, características especiales,
apariencia, costos, precio, legales, etcétera).
• Especificaciones del producto (como funcionará, planos,
especificaciones de construcción, fecha, cantidad,
etcétera).
• Procesamiento y discusión de las especificaciones.
2. Ejecución del prototipo:
Efectuar un modelo (o serie) estrictamente a lo
especificado. Generalmente es un trabajo artesanal.
Objetivo: homologar el producto.
3. Adecuación:
Discutir los problemas operativos de producción,
factibilidad técnica y económica.
4. Pre-producción:
Efectuar prueba piloto en condiciones de producción,
(máquinas, herramientas, dispositivos, procesos, tiempos,
etcétera).
Objetivo: homologar el sistema de producción
5. Producción
Las ideas para elaborar productos nuevos pueden provenir de

diversas fuentes: departamento de investigación y desarrollo,
retroalimentación de clientes, trabajadores de la planta, reclamos
de garantía, competidores, institutos de investigación, literatura
técnica, proveedores, etcétera.
Convertir una idea en producto en general cuesta mucho

dinero y tiempo.
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Técnicas asociadas
Para llevar a cabo los pasos indicados en el apartado anterior

podemos utilizar una serie de herramientas provenientes muchas
de ellas de la función Calidad, como ser:
• Despliegue de la función de calidad (DFC):
El aspecto más desafiante en el diseño del producto es
saber que quiere el cliente y luego asegurarse que se
cumple en el diseño. Esto lo hace el DFC. Es un método a
través del cuál los equipos ínter funcionales o
interdisciplinarios trasladan las exigencias del cliente a
requerimientos de diseño adecuados en cada etapa del
proceso de desarrollo del producto,
• Diseño para manufactura (DPM):
Suministra un marco para que los diseñadores trabajen
juntos a medida que se diseña el producto y el proceso:
• Diseño de una cantidad mínima de piezas
• Desarrollo de un diseño modular
• Minimizar las modificaciones.
• Nuevas mejoras a modelos viejos
• Estandarización
• Utilizar partes hechas o comerciales
• Diseño de piezas de fácil fabricación
• Diseño para el montaje (DM):
• Minimizar los costos de montaje
• Disminución de piezas por unidad ensamblada
• Método de Taguchi:
Diseñar un producto resistente y de alta calidad, a pesar de
las fluctuaciones que se presentan en los materiales,
fabricación y factores ambientales.
• Análisis crítico y de efectos de modo de fallas (ACEMF):
Procedimiento en el que se identifican las causas de las
fallas potenciales, se evalúa sus efectos y se recomiendan
medidas correctivas.
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• Ingeniería de Valor (para productos nuevos) o Análisis de

Valor (para productos existentes):
• Se evalúan los atributos del producto
• Se calculan los costos de proveer los atributos
específicos
• Se identifican alternativas de costos más bajos
• Diseño para reciclaje:
Centrado en el diseño de uso de materiales reciclables, de
modo que por ejemplo los plásticos puedan reciclarse al
acabar su vida útil en el producto.
• Ingeniería de factores humanos:
Centrado en la Ergonomía, intenta incrementar la
seguridad y la comodidad que brindan los productos, así
como su efectividad.
• Diseño Virtual:
Usado para diseños simultáneos por distintos equipos de
trabajo, se emplea para encadenar el trabajo que realiza
cada equipo, cada producto de la familia representa una
realización diferente del diseño virtual que permite a los
diseñadores conservar el diseño existente en productos
afines. Evita redoblar esfuerzos de diseño.
• Cobertura del diseño:
Relacionado a las limitaciones preestablecidas en las
características del producto que pueden ajustarse a los
procesos de producción de la empresa. Se basa en la
suposición de que los procesos de producción se diseñen
para que sean flexibles y puedan adaptarse con rapidez y
facilidad a los cambios que se presenten en el diseño del
producto.
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Opciones que se presentan
De lo visto se desprenden conclusiones que son importantes

de analizar. Por un lado en el apartado “Etapas del diseño del
producto” pueden inferir un enfoque secuencial y por otra parte
interpretando las técnicas o herramientas notamos otro tipo de
enfoque que se da a llamarse ingeniería recurrente. A
continuación explicaremos cada una de ellas.
• Enfoque secuencial:
• Las especificaciones funcionales:
Indican como debe funcionar un producto, que
características debe tener, cuales son los costos y otros
detalles. Reflejan los requerimientos internos, legales y
de mercado.
• Las especificaciones de producto:
Explican en detalle como funcionará, incluye planos,
descripciones de partes y materiales.
• Las especificaciones de proceso:
Indican como debe fabricarse.
Concepto Especificaciones Especificaciones Especificaciones

del funcionales del producto del proceso
producto
Marketing y/o Diseñadores Ingeniería Ingeniería

investigación del del de Producción
y desarrollo producto producto procesos
Figura 1
Created with
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• Ingeniería recurrente:
Consistente en juntar varios representantes de las diversas
áreas funcionales para diseñar con simultaneidad el
producto y el proceso.
Cantidad de
cambios de
ingeniería
introducidos
Enfoque
secuencial
Enfoque con
ingeniería
recurrente
Figura 2 Tiempo
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Evaluación
Tienen en cuenta factores cuantitativos y cualitativos, por

ejemplo:
• Familiaridad con el mercado objetivo:
¿Cuan familiarizada se halla la empresa? ¿Es nuevo para
ésta? ¿Podrá trabajar en estrecha colaboración con los
clientes para satisfacer sus necesidades?
• Producto sustituto:
¿Qué tan satisfechos están los clientes con los existentes?
¿Cuál es su disposición a usar un nuevo producto? ¿Cómo
afectará las ventas de los productos existentes?
• Estrategias:
¿Cuáles son las implicancias estratégicas? ¿Cómo puede
ayudar el producto a que la empresa alcance sus
objetivos?
• Experiencia técnica:
¿Cuenta la empresa con la experiencia técnica necesaria?
¿Qué recursos debe adquirir para desarrollarlo, fabricarlo y
distribuirlo?
• Competencia:
¿Cómo reaccionará la competencia?
• Tamaño del mercado objetivo:
¿Qué tan grande es el mercado objetivo? ¿Cuál es el
tiempo de vida que se espera del producto? ¿Cuál es su
costo? ¿Qué inversión requiere? ¿Qué cantidad es
necesaria para alcanzar el punto de equilibrio?
Usar un modelo de puntaje ponderado para evaluar varias

alternativas frente a un conjunto de criterios (Ver Figura 3). El
producto que obtenga el mayor puntaje, será el elegido.
En nuestro ejemplo, la diferencia entre los valores ponderados

de los productos A y B es pequeña, por lo cual debe hacerse un
análisis de sensibilidad, consistente en analizar el efecto que
produce una ligera variación de los pesos.
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Peso PRODUCTO A PRODUCTO B

FACTOR Del
Factor Puntaje Ponderación Puntaje Ponderación
$ de beneficio durante
0.20 8 1.60 7 1.40
el ciclo de vida
Dificultad técnica de
0.15 5 0.75 6 0.90
ejecución
Ajuste con la línea
..... ..... ..... ..... .....
actual de productos
..... ..... ..... ..... ..... ..... ..... .....
TOTAL 1.00 40 6.86 3.60 7.02
Figura 3
Ubicación en la empresa
Puede depender de otro sector o llegar a ser una unidad

independiente según los casos y características de cada
empresa:
• Con Mercadotecnia:
Para productos de alta tecnología (electrónica) o de alta
variabilidad (las modas).
• Con Producción:
Para productos estandarizados con pocos cambios
(metalmecánica).
• Unidad independiente:
Para productos de vanguardia del mercado (aviones,
centrales eléctricas, centrales nucleares, etcétera).
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Compra
• Asociaciones de investigación
• Estaciones gubernamentales
• Establecimientos educativos
• Compañías privadas
• Licencias de fabricación
En la transferencia del diseño del producto a proveedores

externos, debemos tener en cuenta los conceptos de:
• Caja blanca
• Caja gris
• Caja negra
Las etapas 1, 2 y 3 vistas en “Etapas del diseño del producto”

pueden adquirirse a otra empresa bajo los sistemas
denominados “llave en mano”.
Determinación del valor
Es independiente de su costo real.
• Costo de preparación: diseño, máquinas, herramientas,

útiles.
• Costo unitario: materia prima, mano de obra, gastos
generales.
• Precio de venta por unidad
• Número de unidades vendidas.
Beneficio = N° unidades vendidas * (Precio de venta –

Costo unitario) – Costo de preparación
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Control
• Un diseño nunca está completo

• Pocos diseños son enteramente novedosos
• Ley de rendimiento en disminución
Análisis de ruta crítica

Control de costos: fundamental, mano de obra
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CAPITULO 2
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ESTRUCTURA DEL PRODUCTO O LISTAS DE PARTES
Toda empresa industrial, cualquiera sea su tamaño, para estar

bien organizada debe contar para todos los productos que
elabora con un detalle de su constitución. El formato de salida de
este detalle de cada uno de sus productos es un listado que se lo
denomina comúnmente “Lista de partes” o “Estructura del
producto”.
Constituye la composición y relaciones de los distintos

conjuntos, subconjuntos, grupos, elementos y materia prima que
conforman el producto. Debe contener la información necesaria y
suficiente para identificar, definir y fabricar el producto sin ningún
lugar a dudas.
La mínima información que dicha base debe contener esta

Lista de Partes, es la siguiente:
1. Código de la pieza
2. Denominación
3. Cantidad por unidad de producto
4. Unidad de medida del material
Siendo conveniente además, contar con los siguientes datos

complementarios:
5. Letra de cambio o FUM
6. Proveedor (origen, procedencia)
7. Niveles de desagregación
8. Clase, calidad, forma del material
Asimismo, nada impide que contenga toda aquella

información que la organización crea conveniente según tenga
organizado su sistema informático, pudiendo llegar (y esto es el
ideal) poseer un registro total o histórico de cada pieza en ésta
base de datos. Esta Lista de Partes, constituye el primer punto
requerido para automatizar un sistema de planificación y
programación de la producción. Junto con los Planes Maestros
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de Producción y los registros de Stock físico de cada pieza forma

la tríada que constituyen el punto de partida de un MRP.
Información asociada a las Listas de Partes.
La salida es una Lista de composición y sus planos

respectivos. Los planos deben tener las siguientes
características:
• Planos de cada pieza, conjuntos y subconjuntos.
• Diseños normalizados (cortes, vistas, rebatimientos,
etcétera.).
• Cotas (sistema métrico)
• Tolerancias (normas internacionales, ISO, etcétera.).
• Especificaciones de materiales.
• Tipo de terminación superficial (rugosidad, pintura, zincado)
• Especificación técnicas de ensayos, pruebas, etcétera.
• Normas específicas de calidad.
• Normas específicas de seguridad.
• Embalaje, protección.
• Sistemas de cambios o modificaciones (planos).
• Fecha de última modificación.
• Tratamiento ISO/QS/EAQF.
• Otros.
Alcances
• Calidad:
Asegura la identificación y utilización de lo definido.
• Costos:
Define un estándar
• PyCP:
Fuente de datos para compra y producción.
• Manufactura:
Fuente de datos para definir el proceso.
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Diagrama de Gozinto
Es una representación de las relaciones que existen entre

distintos componentes de un proyecto complejo. Se construye un
grafo a través de las planillas de despiece analítico.
Planillas de despiece analítico.
Se parte de estas planillas, donde todos los componentes o

piezas, como ser conjuntos, subconjuntos, grupos, elementos y
materia prima que conforman el producto son perfectamente
establecidos.
1 2 3 4 5 6
Materiales
Pieza Denominación C*T Proveedor
Tipo Unidad
1) Código de la pieza / conjunto.

2) Designación o denominación de la misma.
3) Cantidad de la pieza por vehículo u unidad de producto
terminado.
4) Nombre del proveedor del elemento.
5) Clase, calidad y forma.
6) Unidad de medida.
Los nodos del grafo se relacionan entre sí por medio de

flechas, que indican precedencia y señalan los materiales
necesarios para producir una pieza o producto determinado.
Por ejemplo la materia prima se identifica en el nivel 1 y las

piezas que se obtiene a través de ellas en el nivel 2. Las flechas
que se dirigen al nivel 2 establecen cuáles materias primas o
elementos primarios, y que cantidad de cada uno interviene en la
pieza hacia la cual apunta la flecha.
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Es posible entonces establecer niveles de acuerdo con el

avance del trabajo.
Nivel 1:
Se dibujan los nodos que representan a aquellos elementos
que entran a la fábrica, como ser:
• Materia prima, con un número distinto para cada caso,
según que el mismo elemento ingrese en forma de cha,
barra, tubo, etcétera.
• Semielaborados, tales como piezas fundidas, que sufren
luego en la fábrica, un proceso de transformación que
completa su elaboración.
• Elaborados, que van directamente a la línea de montaje,
como neumáticos, parabrisas, asientes, etcétera.
Nivel 2:
Los nodos representan los elementos resultantes de un
proceso de fabricación a partir de la materia prima (nivel 1).
Pueden intervenir varias materias primas en la fabricación de un
elemento del nivel 2, constituyendo el nivel de piezas o
elementos simples.
Nivel 3:
Es el nivel de los subconjuntos, formados por la unión de
piezas, tal como el subconjunto tapa de cilindros, bomba de
aceite y otro según la organización interna del proceso.
Nivel 4:
Es el nivel de los conjuntos, como el de motor o caja de
velocidad y muchos otros.
Nivel 5:
Corresponde al nivel del producto terminado.
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ESQUEMATIZACION DEL GRAFO

Nivel
4 18
2
1
3 16 17
2 2
2 9
3 2
3
2 11 12 13 14 15
1 1
6
3
1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Figura 4
Created with
Como hemos dicho, una materia prima puede intervenir en la
fabricación de varias piezas. Por ejemplo si el nodo 5 es chapa,
éste interviene en la elaboración del subconjunto representado
por el nodo 12, y el subconjunto representado por el nodo 13.
Este hecho se indica por las flechas que del nodo 5 se dirigen a
los nodos 12 y 13.
Las flechas que partes del nodo 13 significan, que el

subconjunto representado por ese nodo, interviene en el armado
de los conjuntos 16 y 17. Un número sobre cada flecha muestra
la cantidad de cada elemento que interviene en el nivel superior.
Así el conjunto 17 interviene con 1 unidad el producto final 18, en
tanto que el conjunto 16 entre con 2 unidades.
El nodo 10 representa un producto ya elaborado, que participa

directamente en la formación del conjunto 17.
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ANALISIS DE LOS CAMINOS
18
16 17
2
2
3 2 9
2
11 12 13 14 15 3
1 1
6
3
Created with
Figura 5
¿Cuántas unidades de materia prima 3 entran en la

composición de 2 unidades del producto final?
Para hallar la respuesta es necesario recorrer los caminos que
partiendo de 3 llegan a 18. Ellos son:
Caminos: 3 11 16 18
3 12 16 18
3 13 16 18
3 13 17 18
3 14 17 18
3 15 17 18
Si analizamos el camino 3-11-16-18:
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Para formar 1 unidad del subconjunto 11, hace falta 4

unidades de 3, para formar 1 unidad del conjunto 16 se necesitan
2 unidades de 11, y para 1 unidad del producto 18 se requieren 2
unidades del conjunto 16. Se tendrá entonces que siguiendo ese
camino serán necesarias 4 * 2 * 2 = 16 unidades de 3, y al
requerir 2 unidades del producto 18, en total se precisan 16 * 2 =
32 unidades de 3.
Analizando los restantes caminos:

3 11 16 18 2 (4 * 2 * 2) = 32
3 12 16 18 2 (3 * 3 * 2) = 36
3 13 16 18 2 (6 * 2 * 2) = 48
3 13 17 18 2 (6 * 2 * 1) = 24
3 14 17 18 2 (1 * 2 * 1) = 4
3 15 17 18 2 (1 * 9 * 1) = 18
TOTAL =162 unidades
Así esta cantidad total, pueden ser kilos, litros, metros, unidad,
etcétera, según nuestra unidad de medida, la que estará
perfectamente definido al nivel de planilla de despiece analítico,
lista de partes o estructura de producto.
Lo mismo cabe decir para el resto de los ítems del nivel 1.

Este grafo permite conocer para un plan de producción dado, la
cantidad a comprar o fabricar de cada elemento.
Es interesante destacar que se pueden tener en cuenta, no

solo los elementos que intervienen directamente en la fabricación
del producto, sino también aquellos que inciden en forma
indirecta, y que se emplean para la construcción del producto.
Supongamos una fábrica de bicicletas, necesitaremos además
de los productos propios que constituyen el producto otros como:
papel de lija, thinner, electrodos, etcétera.
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Resolución por matriz
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
1
2
3 4 3 6 1 1
4
5
6
7
8
9
10
11 2
12 3
13 2 2
14 2
15 9
16 2
17 1
18
Figura 6
Debido a la complejidad de algunos productos, suele ser largo

y dificultoso construir el diagrama de Gozinto. Es esos casos, es
ventajoso el empleo del método matricial, que por otro lado es el
empleado en los programas computacionales.
Se requieren 4 unidades de la materia prima 3, para obtener

un subconjunto 11, y yendo al 11, se verifica que se requieren
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dos unidades éste, para 1 unidad del conjunto 16. A su vez del
conjunto 16 hacen falta 2 unidades para 1 unidad del producto
final 18.
Multiplicando las unidades siguiendo el circuito:
4 * 2 * 2 = 16
Esta cantidad es la que requiere para fabricar 1 unidad del

producto 18, y para dos unidades será:
16 * 2 = 32 unidades de 3
El mismo criterio puede seguirse para el resto de los

materiales.
Resolución por computadora
El análisis efectuado empleando, la técnica del despiece del

producto final, es posible también realizarlo por medio de
computadoras, las cuales resuelven con gran rapidez y exactitud
este problema.
Las distintas compañías fabricantes de equipos de

sistematización de datos, poseen sistemas y programas para
ello, tales como:
• LAMBDA (Language for Manufacturing and Distribution
Activities), de la compañía BULL-General Electric.
• MOS (Management Operating System), de la compañía
IBM.
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CAPITULO 3
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TECNOLOGÍAS AVANZADAS PARA EL DISEÑO
Diseño asistido por computador (CAD)
Se crean bancos de componentes que ayudan a los

diseñadores a estandarizar piezas y diseños modulares.
Se puede transferir los diseños vía electrónica.
Ingeniería asistida por computador (CAE)
Se puede hacer la prueba del producto mediante éste medio.

Pruebas mecánicas, de temperatura, fatiga o cualquier índole.
Ahorra tiempo y mejora la calidad.
Operaciones de producción basa en tecnologías avanzadas
Manufactura asistida por Computador (CAM)

Primera etapa: automatización fija
Los equipos solo pueden cumplir una tarea, para la que fueron
asignadas (altos volúmenes)
Segunda etapa: automatización programable (CN)

Tecnología de control numérico. Controla el equipo de
producción con un programa que se puede modificar. Al inicio
se usaban cintas y tarjetas perforadas que se dañaban
fácilmente por lo que se desarrolló:
Tercera etapa: Contacto numérico directo, conectando cada

máquina de CN a un equipo central pero cuando fallaba el
computador ninguna máquina trabajaba.
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Cuarta etapa: Control numérico por computador (CNC)

Cada máquina de CN tiene su propio microcomputador
(automatización flexible). La desventaja del CNC es que no
garantizan que las versiones de los programas que contengan
sean idénticas al correr el tiempo, por los cambios que se
introducen y no se actualizan todas las copias o versiones
existentes.
Quinta etapa: Control numérico distribuido (CND)

Operan con un computador central pero mantienen
independencia.
Sexta etapa: Robots

Incluyen manejo de las piezas y materiales, máquina de carga
y descarga, tratamiento térmico, soldadura, pintura, ensayos y
verificación, etcétera.
Séptima etapa: Inteligencia artificial

Adquiere cada vez mayor importancia. Sistemas de visión,
detectores de proximidad y distancia, detectores de contacto,
etcétera.
Funciones de apoyo a la producción
La tecnología avanzada se aplica a una serie de funciones de

producción:
• Sistemas automatizados de almacenamiento y
recuperación (AS/RS). Códigos de barras.
• Vehículos guiados automáticamente (AGV)
• Códigos de barras
• Monitores de procesos por computador (MPC), recogen
información del proceso de manufactura (es de una sola
vía). Si se hacen ajustes, intervienen operadores humanos.
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• Control de procesos por computador (CPC), monitorea y

dirige el control de procesos de manufactura (es de dos
vías). No emplea operadores humanos.
Sistemas de PyCP
• MRP I: planeación de recursos de materiales

• MRP II: planeación de recursos de manufactura
• JAT o Kan ban
• OPT: tecnología de producción optimizada, teoría de las
restricciones (cuellos de botellas)
Planeación de procesos asistidos por computador (CAPP)
Para cada nuevo producto o cambio de capacidad, debe

desarrollarse un plan que presente equipos a emplear, secuencia
de operaciones, montaje, calificación de la mano de obra.
Las herramientas del CAPP son los KBES (sistemas expertos

basados en el conocimiento) aplicación de la inteligencia
artificial.
Grupo de tecnología (GT)
Organiza elementos que tienen características físicas

similares, con lo que se facilita la rápida recuperación de diseños
existentes y el desarrollo de distribución celulares. Se recurre a
diseños ya establecidos, se incrementa la rapidez de diseño y
facilita la estandarización. Permite la organización de Células de
Manufactura.
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Sistemas integrados
Sistema flexible de manufactura (SFM)
Constituido por un grupo de estaciones de trabajo CNC

integradas por equipos automatizadas para manejos de
materiales a los cuales se controlan por un computador central.
A esta altura tenemos solo “islas de automatización”,

integrarlos es el paso que se conoce como:
Manufactura integrada por computador (CIM)
Consistentes en emplear sistemas de información

computarizados y filosofías administrativas para integrar
totalmente la producción, desde la percepción de que producto
quiere el cliente, diseño del producto, diseño del proceso,
producción y post venta.
Tecnologías de computación avanzadas
Para crear un ambiente verdadero de CIM las diversas

máquinas deben ser capaces de comunicarse entre sí.
En la práctica debido a que los Hardware y Software no son

compatibles entre sí muchas veces existen problemas.
Para evitar ello se han desarrollado:

Protocolos automatizados de manufactura (MAP).
Protocolo técnico y de oficina (TOP).
Modelo de referencia de interconexión de sistemas abiertos
(OSI).
El MAP fue desarrollado por la General Motors permitiendo

conectar máquinas diferentes a una misma red.
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El TOP fue desarrollado por la Boing para permitir

interconectar computadoras de contabilidad, ventas,
administración de materiales, compras e ingeniería.
Bases de Datos Centralizadas: requieren potente Hardware

Bases de Datos Distribuidas: permiten transmitir datos entre
diversas PCs.
Intercambio electrónico de datos (EDI): permiten compartir

información con clientes y proveedores.
Tecnología de oficina: Traductores de idioma, procesadores

de texto, planillas electrónicas, graficadores, impresoras láser,
scanner, etcétera. Correo electrónico, tele conferencia, video
conferencias.
En la Figura 7 puede verse un cuadro resumen de lo

expresado.
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OPERACIONES BASADAS EN TECNOLOGÍAS AVANZADAS
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Tecnología de oficina Planeación y Control Producción Diseño de producto
de la producción y proceso
KBES CN, CNC y CND
Lap Top MRP I y MRP II Robots CAD
Correo electrónico JAT/JIT y Kan ban CAE
Coggiola, Mauricio
Sistema telefónico OPT CAM

Cajeros automáticos
Tecnologías de Soportes de Metodología de Grupo

computación producción
GT
MAP y TOP AS/RS
Base de Datos (BD) AGV
EDI Código de barras
MPC y CPC
SISTEMAS FLEXIBLES
DE MANUFACTURA
SFM
Figura 7
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PyCP Producto UT2
Sistemas expertos basados en el conocimiento (KBES)
Muchos problemas son demasiados complicados o tienen

muchas posibles soluciones para ser resueltos mediante
métodos convencionales de programación. La meta de la
Inteligencias Artificial es resolverlos mediante computadores que
pueden aprender y razonar de modo semejante al de los
humanos.
Utilizan el conocimiento acumulado de expertos para resolver

problemas de un campo específico. La solución puede no ser la
óptima pero si es factible.
Módulos de interacción
• La información: (por ejemplo reglas del pulgar, relaciones

entre objetos, atributos, etcétera) sobre el campo del
problema se almacena en una base de conocimiento (BC)
• Un motor de inferencia, monitorea los hechos en la BD y
maneja la BC para hacer inferencias. Puede solicitar mas
información.
• Un mecanismo de control guía el proceso de razonamiento
• El usuario puede pedir explicación para saber porque el
sistema formuló preguntas o como llego a esa conclusión
Los KBES aumentan la productividad al:

• Transferir el conocimiento de un experto a un novato
• Desarrollar con rapidez razonamientos complejos
• Enfrentar funciones rutinarias, permitiendo al experto solo
examinar las excepciones
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CAPITULO 4
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APÉNDICE
Despliegue de la Función Calidad (DFC)
• Planeación del Producto

Se examinan las expectativas del cliente, los que de la
matriz de planeación del producto y los como (convertir los
que en como). Características mensurables.
• Despliegue de partes
Compara conceptos alternativos de diseño, también hay
matriz de los que y como.
• Planeación del proceso

Los que se transforma en parámetros críticos de proceso.
• Planeación de la producción.
Método de Taguchi
Objetivo: fabricar un producto “sólido” que mantenga su

calidad a pesar de las variaciones.
• Diseño del sistema

Diseño del producto basado en los requerimientos de los
clientes y capacidades de la empresa.
• Diseño de parámetros
Se identifican los factores que más contribuyen a las
variaciones del producto.
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• Diseño de tolerancia
Se determinan tolerancias aceptables.
Análisis del Valor
El valor de un servicio, material o producto no esta

determinado por su costo. Para determinar el valor, él mas
bajo costo para la función necesitada debe ser encontrado.
La “función” describe la utilidad en el producto o servicio.

• Si la función no es conocida, tratar de estudiarla
rápidamente.
• Si las especificaciones son rígidas, se debe
principalmente a funciones precisas, representan un
camino cierto para asegurar la función, no dejar de
buscar medios alternativos para asegurarla.
• La idea de “una sola fuente” proveedora es uno de los más
comunes y costosos desconceptos. Siempre determine la
función requerida y desarrolle alternativas.
• Si la función especificada la cumple un solo material,
hágase las siguientes preguntas: ¿cuál es la función?,
¿cómo se ejecuta?, ¿quién puede sugerir otro material o
medios para asegurar la función?, ¿quién puede sugerir a
quien recurrir?. Recuerde siempre: que no necesita un
material, es una función, el material representa un camino
conocido para hacerlo.
Cuando se compra material para un producto, el comprador

debe conocer que trabajo hará el producto. El proveedor puede
contribuir a que el producto haga un trabajo más funcional. Si el
proveedor agrega algo que le gusta al usuario, tal como mejor
apariencia u otros elementos atractivos, pero que no hace que el
producto trabaje mejor, esto sólo sirve para ayudar a vender el
producto; por lo cuál puede ser solo pérdida de dinero.
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El valor esta determinado por él mas bajo costo para el cual la

función esencial puede ser provista en forma confiable.
• El “más bajo costo” está determinado no solo por el diseño
o manufactura actual sino también considerando la mejor
combinación de ideas, métodos, materiales y equipos que
pueden hacer el trabajo igualmente bien.
• La “función esencial” es la función que la pieza o
elemento debe cumplir sin la inclusión de otros costos
que no agregan ningún otro servicio ni conveniencia.
• En “forma confiable” significa que la calidad provista debe
ser equivalente a la necesaria.
El valor de un dispositivo de protección es a menudo

pensado como el costo de reemplazo del equipo que
protege, cuando en realidad el valor del dispositivo de
protección es el menor costo de proveer equivalente
protección.
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TABLA DE CONTENIDO
CAPITULO 1
EL PRODUCTO
1.1 Definiciones
1.2 Objetivo
1.3 Etapas
1.4 Técnicas
1.5 Opciones (enfoque secuencial e ingeniería recurrente)
1.6 Evaluación
1.7 Ubicación
1.8 Compra
1.9 Determinación del valor
1.10 Control
CAPITULO 2
LISTA DE PARTES
2.1 Información asociada
2.2 Alcances
2.3 Diagrama de Gozinto
2.3.1 Planillas de despiece analítico
2.3.2 Resolución por matriz
2.3.3 Resolución por computadora
CAPITULO 3
TECNOLOGÍAS AVANZADAS PARA EL DISEÑO
3.1 Diseño asistido por computador
3.2 Ingeniería asistida por computador
3.3 Operaciones basadas en tecnologías avanzadas
3.4 Funciones de apoyo a la producción
3.5 Sistemas de PyCP
3.6 Planeación de procesos asistidos por computador
3.7 Grupos de Tecnología
3.8 Sistemas integrados
3.9 Tecnologías de computación avanzadas
3.10 Sistemas expertos basados en el conocimiento
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CAPITULO 4
APÉNDICE
4.1 Despliegue de la función calidad
4.2 Método de Taguchi
4.3 Análisis del valor
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TABLA DE FIGURAS
Figura 1 Enfoque secuencial

Figura 2 Ingeniería recurrente
Figura 3 Ponderación
Figura 4 Esquematización del grafo
Figura 5 Análisis de los caminos
Figura 6 Representación matricial del diagrama de Gozinto
Figura 7 Operaciones basadas en tecnologías avanzadas
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BIBLIOGRAFIA
Conti, Antonio Pablo

Organización y proyectos industriales
Eudecor, Córdoba, Argentina, 1995
Lockyer, Keith
La producción industrial
Ed. Alfaomega, México, 1995
Maynard, H. B.
Manual de ingeniería de la producción industrial
Ed. Reverté, Barcelona, España, 1976
Munier, Nolberto J.
Técnicas modernas para el planeamiento y control de la
producción
Ed. Astrea, Buenos Aires, 1973
Noori, H. Y Radford, R.
Administración de operaciones y producción
Ed. Mc Graw Hill, Colombia, 1997
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Las etapas 1, 2 y 3 vistas en “Etapas del diseño del producto”

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Debido a la complejidad de algunos productos, suele ser largo

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Multiplicando las unidades siguiendo el circuito: