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Luis Gabriel Arias Arcienega

Maria Fernanda Gutierrez Laura


Gabriela Alexandra Oporto Soliz
Blanca Samantha Paz Carvani
Irene Isela Torrico Diaz

CERÁMICAS

1. ANTECEDENTES DE LA CERÁMICAS
La invención de la cerámica se produjo durante el neolítico, cuando se hicieron
necesarios recipientes para almacenar el excedente de las cosechas producido por la
práctica de la agricultura. En un principio esta cerámica se modelaba a mano y tan
solo se dejaba secar al sol en los lugares cálidos y cerca de los fuegos en las zonas
frías. Más adelante comenzó a decorarse con motivos geométricos, cada vez más
compleja y bella elaboración determinó, junto con la aplicación de cocción, la aparición
de un nuevo oficio: el del alfarero.
Los primeros pueblos que iniciaron la elaboración de utensilios de cerámica con
técnicas más sofisticadas y cociendo las piezas en hornos fueron los chinos. Desde
China pasó el conocimiento hacia Corea y Japón por el Oriente, y hacia el Occidente,
a Persia y el norte de África hasta llegar a la Península Ibérica. En todo este recorrido,
las técnicas fueron modificándose. Esto fue debido a ciertas variantes; una de ellas
fue porque las arcillas eran diferentes. En China se utilizaba una arcilla blanca muy
pura, el caolín, para elaborar porcelana, mientras que en Occidente estas arcillas eran
difíciles de encontrar.

2. HISTORIA DE LAS CERÁMICAS


El invento del torno de alfarero, ya en la Edad de los Metales, vino a mejorar su
elaboración y acabado, como también su cocción al horno que la hizo más resistente
y amplió la gama de colores y texturas. En principio, el torno era solamente una rueda
colocada en un eje vertical de madera introducido en el terreno, y se la hacía girar
hasta alcanzar la velocidad necesaria para elaborar la pieza. Poco a poco fue
evolucionando, se introdujo una segunda rueda superior y se hacía girar el torno
mediante un movimiento del pie; posteriormente se añadió un motor, que daba a la
rueda diferente velocidad según las necesidades.
Los ceramistas griegos crearon recipientes con bellas formas que cubrieron de dibujos
que narraban la vida y costumbres de su época.
En cuanto a la elaboración de cerámicas en América, se utilizaban solamente dos
técnicas: Producción manual y con la utilización de moldes. Los colonizadores
Europeos trajeron nuevas técnicas, como la del torno.

3. DEFINICIÓN DE LAS CERÁMICAS


La cerámica es un elemento que se utiliza con fines decorativos y utilitarios.
Generalmente se obtiene de un material llamado arcilla, el cual se amasa y moldea
para darle la forma deseada, luego es expuesta al calor para que alcance rigidez.
Es el arte de fabricar recipientes, vasijas y otros objetos de arcilla, u otro material
cerámico y por acción del calor transformarlos en recipientes de terracota, loza o
porcelana. También es el nombre de estos objetos.
4. COMPOSICIONES DE LAS CERÁMICAS
Las materias primas de la cerámica son la arcilla, el desgrasante y el agua.
La razón de que se use la arcilla es por su propiedad plástica, sus facultades de
moldeo en el estado pastoso pero dureza en el estado cocido.
El desgrasante se añade o ya va incluido en las arcillas para que sirva de armazón y
de solidez a la parte plástica de la cerámica (arcilla y agua). El desgrasante suele ser
más visible en la pared interior, ya que en la exterior normalmente se procede a un
acabado final de alisamiento por motivos estéticos y prácticos (por ejemplo para evitar
en lo posible la porosidad).
Los desgrasantes pueden ser minerales (cuarzo, calcita, feldespato, esquisto, mica,
etc), orgánicos (carbón, vegetales, cereales, hojas), animales (conchas, fragmentos
de hueso).
5. PROPIEDADES DE LAS CERÁMICAS

Propiedades generales de los materiales cerámicos

● Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no


oxidables.
● Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y
como puntas cortantes de herramientas.
● Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico
y, también, eléctrico.
● Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los
agentes atmosféricos.
● Alta resistencia a casi todos los agentes químicos.
● Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre
se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad

6. CARACTERÍSTICAS DE LAS CERÁMICAS


a. No es combustible.- A diferencia de la madera, resulta un material mucho
más seguro para la construcción.
b. No es oxidable.- Es altamente estable, el agua no la altera en lo más mínimo.
c. Resistente a la corrosión y a la abrasión.- No es afectada por las sustancias
químicas, tampoco se desgasta por el pulido.
d. Frágil o vidriosa.- Si bien durante la cocción adquiere dureza, la cerámica es
un material que se fractura frente a los esfuerzos de tensión.
e. No elástica.- Una vez fraguada, la cerámica permanece fija, ya no es posible
seguir moldeandolo.
f. Refractaria.- La cerámica en general resiste altas temperaturas (de hecho se
obtiene en hornos a temperaturas que superan los 1000 °C), pero esta
propiedad se puede optimizar incluyendo en la mezcla de las arcillas óxidos
de aluminio, berilio y circonio. En ese caso, la cocción se realiza a 1300-1600
°C y se procede a un enfriamientos muy lento. Se logran así productos que
pueden resistir temperaturas de hasta 3000 °C, necesarios en usos bastante
específicos.
g. No conductora de electricidad .- Además de la resistencia a la temperatura,
caracteriza a la cerámica su gran poder de aislamiento eléctrico.
h. Dureza.- La dureza de la cerámica está dada principalmente por su contenido
en silicato o arena, pero esto al mismo tiempo resta homogeneidad; el molido
bien fino de la materia prima ayuda en este sentido.
7. CLASIFICACIÓN DE LAS CERÁMICAS
Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de
cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas
gruesas y las cerámicas finas.
● Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es
decir, no se llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura
del horno es baja. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente
permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:
○ Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas
empleadas. La temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la
pieza se recubre con esmalte de color blanco (óxido de estaño) y se
denomina loza estannífera. Con ella se fabrican: baldosas, ladrillos,
tejas, jarrones, cazuelas, etc.
○ Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarilla-rojiza mezclada con
arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de
cocción ronda los1000ºC. Se emplea para fabricar vajillas baratas,
adornos, tiestos.
○ Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado
el óxido de hierro y se le ha añadido silex, yeso, feldespato (bajando el
punto de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la
pasta. Se emplea para vajilla y objetos de decoración. La cocción se
realiza en dos fases:
1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se
recubre con esmalte.
2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura
○ Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de
aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300
y los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy lentos para evitar
agrietamientos y tensiones internas. Se obtienen productos que
pueden resistir temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más
usuales son: ladrillos refractarios (que deben soportar altas
temperaturas en los hornos) y electrocerámicas (usados en
automoción, aviación
● Materiales cerámicos impermeables o finos: en los que se someten a
temperaturas suficientemente altas como para vitrificar completamente la
arena de cuarzo. Así, se obtienen productos impermeables y más duros. Los
más importantes son:
○ Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias,
sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en
pavimentos y paredes.
○ Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos
metálicos a las que se le añade un fundente (feldespato) para bajar el
punto de fusión. Más tarde se introducen en un horno a unos 1.300 °C.
Cuando esta a punto de finalizar la cocción, se impregnan los objetos
de sal marina que reacciona con la arcilla formando una fina capa de
silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado
característico. Se emplea para vajillas, azulejos...
○ Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín,mezclada
con fundente (feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su
cocción se realiza en dos fases: una a una temperatura de entre 1.000
y 1.300 °C y, tras aplicarle un esmalte otra a más alta temperatura
pudiendo llegar a los 1.800 °C. Teniendo multitud de aplicaciones en el
hogar (pilas de cocina, vajillas, tazas de café, etc.) y en la industria
(toberas de reactores, aislantes en transformadores, etc.).

ARCILLAS.

8. DEFINICIÓN DE LAS ARCILLAS


La arcilla es una roca sedimentaria descompuesta constituida por agregados de
silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de rocas que
contienen feldespato, como el granito. Presenta diversas coloraciones según las
impurezas que contiene, desde el rojo anaranjado hasta el blanco cuando es pura.
Químicamente es un silicato hidratado de alúmina, cuya fórmula es:
Al2O3 · 2SiO2 · 2H2O.
Se caracteriza por adquirir plasticidad al ser mezclada con agua, y también sonoridad
y dureza al calentarla por encima de 800 °C. También se la utiliza en muchos procesos
industriales, tales como en la elaboración de papel, producción de cemento y procesos
químicos.
9. PROPIEDADES DE LAS ARCILLAS
● PLASTICIDAD.- Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla
puede adquirir la forma que uno desee. Esto puede ser debido a la figura del
grano (cuanto más pequeña y aplanada), la atracción química entre las
partículas, la materia carbonosa así como una cantidad adecuada de materia
orgánica.
● DUREZA.- Se caracteriza por adquirir dureza al ser calentada por encima a
800 °C.
● REFRACTARIEDAD.- Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los
aumentos de temperatura sin sufrir variaciones, aunque cada tipo de arcilla
tiene una temperatura de cocción.
● ENCOGIMIENTO.- Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta se
produce un encogimiento o merma durante el secado.
● POROSIDAD.- El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta
depende de la consistencia más o menos compacta que adopta el cuerpo
cerámico después de la cocción. Las arcillas que cuecen a baja temperatura
tienen un índice más elevado de absorción puesto que son más porosas.
● COLOR.- Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción
debido a la presencia en ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico.

10. CLASIFICACIÓN DE LAS ARCILLAS

Las arcillas se pueden clasificar de acuerdo con varios factores. Así, dependiendo del
proceso geológico que las originó y a la ubicación del yacimiento en el que se encuentran,
se pueden clasificar en:

● Arcilla primaria: se utiliza esta denominación cuando el yacimiento donde se encuentra


es el mismo lugar en donde se originó. El caolín es la única arcilla primaria conocida.
● Arcillas secundarias: son las que se han desplazado después de su formación, por
fuerzas físicas o químicas. Se encuentran entre ellas el caolín secundario, la arcilla
refractaria, la arcilla de bola, el barro de superficie y el gres.

11. PRODUCCIÓN DE LAS ARCILLAS


La extracción de la arcilla generalmente se efectúa a cielo abierto, utilizando medios
mecánicos convencionales (retroexcavador, buldócer).

Para una extracción adecuada, se debe tener en cuenta la topografía del terreno, límites
del mismo, características físicas y mecánicas de la arcilla, dimensiones de los frentes y
vigencia de las licencias de explotación

a) Extracción de la materia prima: el proceso de elaboración comienza cuando se


va a la mina a seleccionar y recoger el barro en piedra. Se extrae y transporta
la arcilla, la materia prima necesaria par a la fabricación de cerámicas desde
la zona de extracción hasta los lugares de producción.
b) Maduración: Antes de incorporar la arcilla al ciclo productivo, esta se somete a
una serie de tratamiento de trituración, homogeneización y reposo expuesta a
los elementos, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y
uniformidad de las características físicas y químicas deseadas. el reposo a la
intemperie tiene, en primer lugar la finalidad de facilitar el desmenuzamiento
de los terrones. la exposición a la acción atmosférica(aire, lluvia, sol. hielo, etc)
favorece a la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente
y permite la purificación química y biológica del material. de esta manera se
obtiene un material completamente inerte,.
c) Tratamiento mecánico previo: después de la maduración que se produce sigue
la fase de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones cuya
finalidad es la de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados
en dicha fase son los siguientes:
❖ rompe terrones. como su propio nombre lo indica sirve para reducir las
dimensiones de los terrones hasta un diámetro de 15 y 30 mm
❖ Eliminador de piedras:está constituido , generalmente , por 2 cilindros que
giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las
piedras..
❖ Desintegrador: Se encarga de triturar aquellos terrones de mayor tamaño,
más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados
❖ Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos
montados en ejes paralelos, con separación, entre sí de 1 a 2 mm, espacio
por el cual se hace pasar la arcilla sometiendola a un aplastamiento y un
planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. en esta última fase
se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran
estar en el interior del material.
d) Depósito de materia prima procesada: Se deposita el material en silos
especiales y techados donde el material se homogeniza definitivamente tanto
física como químicamente.
e) Humidificación: antes de llegar a la operación de moldeo Se retira la arcilla de
los silos y se transporta a un laminador refinador para posteriormente mover a
un mezclador humedecedor, en el cual se agrega agua para obtener la
humedad precisa.

12. PROCESO PRODUCTIVO DE LAS CERÁMICAS


Las etapas del proceso de fabricación de cerámicos, de diverso tipo, a partir de
arcilla, se describen a continuación.
Extracción de materia prima

El proceso cerámico comienza con la selección de las materias primas que deben
formar parte de la composición de la pasta, que son fundamentalmente arcillas,
feldespatos, carbonatos y caolines.

La arcilla en el ingrediente más importante en la elaboración de los productos


cerámicos, en ella se encuentran una gran cantidad de minerales necesarios para el
proceso, de entre ellos se destacan la sílice y la alúmina (SiO2 y Al2O3).
Su procedencia natural exige, en la mayoría de los casos, una homogeneización
previa que asegure la continuidad de sus características.
Recepción y almacenamiento de materias primas
La mayoría de empresas dedicadas al sector cerámico obtienen la materia prima de
canteras cercanas al emplazamiento donde se encuentran ubicadas (ya sean propias
o ajenas). Esta arcilla sin tratar es transportada mediante camiones hasta el
emplazamiento donde se descarga y se almacena hasta su posterior uso. El
transporte de las arcillas en el interior de la planta se realiza mediante cintas
transportadoras.
Molienda
En el proceso de molienda se realiza la trituración de la arcilla y se obtiene la materia
prima con la granulometría y textura necesarias para su posterior conformado. Puede
llevarse a cabo de dos formas distintas, puede ser vía seca (molinos de martillos o
pendulares) o vía húmeda (molinos de bolas continuos o discontinuos).
El material resultante de la molienda presenta unas características distintas si aquella
se efectúa por vía seca o por vía húmeda. En el primer caso se produce una
fragmentación, siendo el tamaño de partículas resultante (existen partículas mayores
de 300 micras) superior al obtenido por vía húmeda (todas las partículas son menores
de 200 micras), puede llevarse a cabo este proceso por vía semi-húmeda, donde el
proceso de humectación de la arcilla puede comenzar desde el mismo lecho de
homogeneización. En estas condiciones el agua queda fuertemente ligada al cristal
arcilloso, dando como resultado un aumento de la plasticidad, así como un aumento
de su resistencia a las tensiones del secado. En algunos casos, la arcilla molida puede
ser mezclada con distintos aditivos según los requerimientos de calidad del producto
final.

○ Molienda por vía húmeda y secado de la composición por atomización

El procedimiento que se ha impuesto totalmente en la fabricación de


pavimentos y revestimientos cerámicos por monococción, como consecuencia
de las importantes mejoras técnicas que supone, es el de vía húmeda y
posterior secado de la suspensión resultante por atomización.
En el procedimiento de vía húmeda, las materias primas pueden introducirse
total o parcialmente en el molino de bolas, que es lo habitual.
A la suspensión resultante (barbotina) se le elimina una parte del agua que
contiene hasta alcanzar el contenido en humedad necesario para cada
proceso. El método más utilizado en la fabricación de pavimentos y
revestimientos cerámicos es el secado por atomización.
El proceso de atomización es un proceso de secado, por el cual una
suspensión pulverizada en finas gotas, entra en contacto con aire caliente para
producir un producto sólido de bajo contenido en agua.
El contenido en humedad presente en la suspensión (barbotina), suele oscilar
entorno a 30% a 45%, este contenido en agua tras el proceso de atomización
se reduce a 12% a 15% de humedad.
El proceso de secado por atomización se desarrolla según el esquema de la
Figura:
● Bombeo y pulverización de la suspensión.
● Generación y alimentación de los gases calientes.
● Secado por contacto gas caliente-gota suspensión.
● Separación del polvo atomizado de los gases.

Figura : Esquema del proceso de secado por atomización

● Los atomizadores operan siguiendo la siguiente secuencia: la barbotina


procedente de las balsas de almacenamiento de las plantas de
molienda, con un contenido en sólidos entre el 60 y el 70 % , es
bombeada por medio de bombas de pistón al sistema de pulverización
de la barbotina.
La barbotina finamente nebulizada y dividida, se seca poniéndola en contacto
con una corriente de gases calientes. Estos gases provienen de un quemador
convencional aire-gas natural o son los gases de escape de una turbina de
cogeneración.
El granulado, con una humedad entre el 5,5 y el 7%, es descargado en una
cinta transportadora y llevado a los silos para su posterior proceso. La corriente
de gases utilizada para secar la barbotina y obtener el polvo atomizado es
eliminada por la parte superior del atomizador conteniendo un elevado grado
de humedad y partículas de polvo muy finas en suspensión.
.

CONFORMADO
Amasado
La arcilla debe estar lo bastante húmeda (en general entre valores de 12 a 15% de
humedad) para que se pueda mantener unida cuando se trabaja. En el amasado se
regula el contenido de agua de la mezcla de la arcilla mediante la adición de agua o
vapor (el vapor puede provenir de una caldera auxiliar). Para el amasado de la arcilla,
en las fábricas de cerámica se utiliza la amasadora, máquina especialmente diseñada
para la homogeneización de una mezcla de arcilla y la incorporación de más agua o
de colorantes y aditivos.

Moldeo
En el caso del moldeo el proceso puede diferir en función del material a fabricar. Los
sistemas de moldeo más empleados en la industria cerámica son:
● Moldeo manual: Cerámica artística, ladrillera.
● Tornos cerámicos: Cerámica artística, vajillas.
● Colada: Loza sanitaria.
● Extrusión: Ladrillera.
● Prensado en semi-seco: Baldosas y azulejos.
● Prensado en seco: Azulejos, refractarios, vajillas y piezas especiales.

Torno ceramico

Herramienta utilizada para la confección de vasijas de cerámica y pueden ser de


tracción humana o eléctrica, está formada por una superficie redonda y plana sobre la
que se coloca la arcilla.
está formado por un gran disco de madera que al accionarse con el pie gira
horizontalmente. Del centro de esta rueda surge un eje vertical, fijado a la mesa por
un rodamiento de sujeción y que se unirá a la plataforma de trabajo que es donde el
alfarero modela sus obras.La rueda inferior, impulsada por el pie, transmite, de forma
constante y con una velocidad regulable, un movimiento giratorio a la plataforma
donde se sujeta el bloque de arcilla, que es lo que permite el modelado de vasijas
perfectas.
Prensado en seco

El procedimiento predominante de conformación de las piezas es el prensado en seco


(5-7% de humedad), mediante el uso de prensas hidráulicas. Este procedimiento de
formación de pieza opera por acción de una compresión mecanica de la pasta en el
molde y representa uno de los procedimientos mas economicos de la fabricación de
productos cerámicos de geometria regular.
El sistema de prensado se basa en prensas oleodinámicas que realizan el movimiento
del pistón contra la matriz por medio de la compresión de aceite y presentan una serie
de características como son: elevada fuerza de compactación, alta productividad,
facilidad de regulación y constancia en el tiempo del ciclo de prensado establecido.
Las prensas se han desarrollado mucho en los últimos años y son equipos con
automatismos muy sofisticados fácilmente regulables y muy versátiles.

Extrusión

Básicamente el procedimiento de con formación de pieza por extrusión consiste en


hacer pasar una columna de pasta, en estado plástico, a través de una matriz que
forma una pieza de sección constante.
Los equipos que se utilizan constan de tres partes principales: el sistema propulsor, la
matriz y la cortadora.

SECADO
El objetivo del secado es la reducción del contenido de humedad de las piezas antes
de su cocción, es una operación compleja en la que convergen múltiples factores:
naturaleza de la arcilla, grado de preparación y homogeneización, tensiones que
pueden haber tenido lugar durante el moldeo, diseño y formato de la pieza,
uniformidad o desuniformidad de secado, etc.

La pieza cerámica una vez conformada se somete a una etapa de secado, con el fin
de reducir el contenido en humedad de las piezas tras su conformado hasta niveles
los suficientemente bajos (0,2-0,5 %), para que las fases de cocción y, en su caso,
esmaltado se desarrollen adecuadamente
En los secaderos que normalmente se utilizan en la industria cerámica, el calor se
transmite mayoritariamente por convección, desde gases calientes a la superficie de
la pieza, participando ligeramente el mecanismo de radiación desde dichos gases y
desde las paredes del secadero a dicha superficie.
El aire que se utiliza debe ser lo suficientemente seco y caliente, pues se utiliza, no
sólo para eliminar el agua procedente del sólido sino también para suministrar la
energía en forma de calor, que necesita esa agua para evaporarse.
Actualmente el secado de las piezas se realiza en secaderos verticales u horizontales.
Tras el conformado de las piezas éstas se introducen en el interior del secadero, en
donde se ponen en contacto en contracorriente con gases calientes. Estos gases
calientes son aportados por un quemador aire-gas natural o por gases calientes
procedentes de la chimenea de enfriamiento del horno. El principal mecanismo de
transmisión de calor entre el aire y las piezas es el de convección.
En los secaderos verticales las piezas se colocan en planos metálicos, formando entre
varios planos diferentes unidades denominadas habitualmente “cestones”. El conjunto
de cestones se mueve por el interior del secadero verticalmente, entrando el conjunto
cestón-pieza en contacto con los gases calientes. Normalmente la temperatura en
este tipo de secaderos es inferior a 200ºC y los ciclos de secado suelen estar entre
los 35 y 50 minutos.
La concepción de los secaderos horizontales es del tipo horno monoestrato de rodillos.
Las piezas se introducen en diversos planos en el interior del secadero y se mueven
horizontalmente en su interior por encima de los rodillos. El aire caliente, que entra en
contacto en contracorriente con las piezas, es aportado por quemadores situados en
los laterales del horno. La temperatura máxima en este tipo de instalaciones suele ser
mayor que en el caso de los secaderos verticales (alrededor de los 350ºC) y los ciclos
de secado son menores, entre 15 y 25 minutos.
En general los secaderos horizontales tienen un consumo menor que los verticales,
debido a la mejor disposición de las piezas dentro del secadero.
La emisión resultante de la operación de secado es una corriente de gases a
temperatura del orden de los 110ºC y con muy baja concentración de partículas en
suspensión arrastradas de la superficie de las piezas por esta corriente.
El tipo de secado que se lleve a cabo influirá en la resistencia y calidad final de la
pieza después de su cocción. El problema fundamental del secado es evitar que la
contracción que sufre la pieza origine agrietamientos y roturas. Este condicionante
controla la velocidad de secado ya que un secado excesivamente rápido puede
agrietar la pieza. Para eliminar estos defectos en las piezas hay que evitar que los
gradientes de humedad en la pieza sean excesivamente elevados.

COCCIÓN
La cocción es la fase más importante y delicada del proceso de fabricación de
productos cerámicos. En este proceso se confiere a la pieza las propiedades
deseadas, al mismo tiempo que se muestra si las fases precedentes (amasado,
moldeo y secado) se han llevado a cabo correctamente o no. Las piezas se cuecen
en hornos, a una temperatura que va desde 875º C hasta algo más de 1000ºC. Los
dos tipos de hornos más utilizados en el proceso de cocción son los siguientes:

Horno Túnel.
El principio del horno de túnel es que está formado por una zona de fuego fija, mientras
la mercancía a cocer se desplaza. Dentro del horno se distinguen tres zonas:
precalentamiento, cocción y enfriamiento.
● Precalentamiento: en esta zona existe una corriente de aire caliente
procedente de la zona de cocción que circula en sentido contrario al material.
Normalmente se utiliza como fuente térmica el calor recuperado del horno y se
pretende que el material pierda su contenido en agua (tanto la absorbida
superficialmente como la estructural) aumentando la temperatura de manera
progresiva.
● Cocción: los quemadores de combustible se ocupan de conseguir la curva de
cocción óptima en la parte central del horno.
● Enfriamiento: el material se somete a enfriamiento progresivo, con el objetivo
de evitar grietas en las piezas por un contraste brusco de la temperatura.

Horno Hoffmann
A diferencia del horno túnel, en este caso el material a cocer se mantiene estático, y
es el fuego el que se desplaza a lo largo de las distintas cámaras hasta conseguir una
curva de cocción de características similares a las generadas en los hornos túnel. Este
tipo de horno está formado por una serie de cámaras unidas, que son llenadas por el
material seco proveniente del secadero, donde los quemadores se desplazan de una
cámara a otra, cociendo el material. Este sistema también permite el precalentamiento
de la mercancía y la refrigeración de los gases de escape. La eficiencia energética de
los dos tipos de hornos es diferente, el horno túnel tiene consumo específico medio
de 410Kcal/kg frente a las 480 Kcal/kg del Hoffman. Los quemadores del horno, que
pueden consumir diversos combustibles (gas natural, fuel oil, coque de petróleo,
orujillo), son de varios tipos: De impulsos (verticales) Laterales de precalentamiento
De gasificación. 2.6

Preparación y almacenamiento del producto


Las piezas, ya terminadas, se depositan apiladas encima de pellets de madera o de
las propias piezas y pueden envolverse con plástico retráctil y fleje para facilitar su
posterior distribución. Por otro lado, en algunas empresas se humecta el material
terminado para aportar la consistencia requerida por el cliente, este proceso se lleva
a cabo de dos maneras distintas en función de cada instalación. A través del regado
del material con manguera Insertando el producto en piscinas ya preparadas para tal
hecho. El almacenamiento puede ser en nave cerrada o a la intemperie. Este proceso
puede realizarse de manera manual o mediante la empaquetadora, para la colocación
de flejes o retractilado de plástico de los paquetes de material terminado.
12. APLICACIÓN DE ESMALTES
a. Definición de esmaltado
El esmaltado consiste en la aplicación por distintos métodos de una o varias
capas de vidriado con un espesor comprendido entre 75-500 micras en total,
que cubre la superficie de la pieza. Este tratamiento se realiza para conferir al
producto cocido una serie de propiedades técnicas y estéticas, tales como:
impermeabilidad, facilidad de limpieza, brillo, color, textura superficial y
resistencia química y mecánica.
La naturaleza de la capa resultante es esencialmente vítrea, aunque incluye
en muchas ocasiones elementos cristalinos en su estructura.
b. TIPOS DE ACABADO
● LOZA.
se caracteriza por su blancura debido bien sea a la aplicación de un esmalte
opaco sobre una tierra de color, bien sea a la de un barniz transparente sobre
una tierra blanca, cocidos, tanto el uno como el otro, a temperaturas variables.
En muchos casos ha sido una imitación de la porcelana. Sin embargo, la loza
sólo presenta su cara externa vitrificada.
● TERRACOTA O BARRO COCIDO
Define las arcillas modeladas y cocidas, sin revestimientos de ninguna clase.
Es poroso e higroscópico. Su color deriva de las características de la arcilla y
de su cocción; varía entre los ocres claros, los rojos férricos, los grises
verdosos o los pardos. Es el producto cerámico más antiguo y existe en casi
todas las culturas desde el Neolítico.
El cuerpo de las baldosas de barro cocido es de color térreo y no uniforme, de
textura muy irregular y con granos poros e incrustaciones fácilmente visibles.
Barro cocido es una denominación que se aplica a un grupo variado de
baldosas cerámicas con características muy diferentes. Las propiedades que
comparten son un proceso de producción artesanal, una alta absorción de
agua y un aspecto claramente rústico. Su superficie tiende a presentar granos,
incrustaciones y poros que se pueden apreciar a simple vista.
● PORCELANA
consiste en una mezcla de caolín, feldespato y cuarzo a la que se aplica un
vidriado de feldespato y que luego es cocida a alta temperatura. Sus
propiedades características son la blancura, la ausencia de porosidad, la
translucidez, la sonoridad y la resistencia a la abrasión.
La porcelana está totalmente vitrificada tras ser sometida a dos procesos de
cocción
● GRES ESMALTADO
En este tipo de productos la molienda se realiza mayoritariamente por vía
húmeda, ya que el gránulo atomizado que se obtiene es más apto para la carga
de prensas. La extrusión se emplea poco debido a los problemas de
estabilidad dimensional que se derivan de la elevada contracción de secado
del producto extruido y, cuando se utiliza, va precedida por molienda vía seca.
● GRES porcelanico
Es una pieza alfarera de cerámica, similar a la baldosa, de poco espesor y con
una de sus caras vidriada (resultado de la cocción de una sustancia a base de
esmalte que se torna impermeable y brillante). Sus características las hacen
adecuadas para uso predominante como revestimiento de paredes interiores.
Sometidos a un proceso de prensado y cocción que confieren al producto final
una resistencia mecánica mayor que la de los materiales cerámicos
convencionales. Se utilizan para suelos exteriores o interiores, comercial e
incluso industrial, y para revestimiento de fachadas y paredes interiores.
El procedimiento de conformado utilizado es el prensado como consecuencia
de la mayor estabilidad dimensional que proporciona. El producto puede
decorarse en la propia prensa mediante aplicaciones en seco, o como el resto
de baldosas cerámicas, tras el secado en la línea de esmaltado. Una parte del
gres porcelánico denominado técnico (no esmaltado) se somete a un proceso
de pulido con el objeto de abrillantar la superficie de la pieza.

14. TIPOS DE PRODUCCION DE GRES PORCELÁNICO

Por lo general se identifican dos diferentes tipos de producción de azulejos: la


monococción y la bicocción.

Proceso de monococción

En el proceso de monococción el esmalte se aplica directamente sobre la pasta


prensada y cruda, ambas se queman simultáneamente para dar el acabado final.
Este proceso de fabricación de azulejos trata de la cocción de los materiales para
formar una pasta. Una vez que se ha formado la pasta se le aplica directa e
inmediatamente el esmalte para obtener el azulejo.

Proceso de bicocción
Al igual que el anterior proceso, los materiales son sometidos a cocción para formar una
pasta. Una vez que se la aplicó la cocción, el material resultante es prensado y vuelto a
someter a cocción (de ahí el nombre de bicocción o dos cocciones). En la segunda
cocción, se añade esmalte y se le da el acabado al azulejo.

Ambos procesos son muy utilizados ya que ambos producen azulejos de buena calidad.
El proceso de bicocción para producir azulejos es el más utilizado en la industria de la
construcción, sin embargo, el proceso de monococción se está utilizando cada vez más
gracias a las ventajas de economía y rapidez que conlleva
15. PROCESO DE PRODUCCIÓN DEL GRES PORCELÁNICO

● Preparación de la pasta de esmaltado


El vidriado, al igual que la pasta cerámica, está compuesto por una serie de materias
primas inorgánicas. Contiene sílice como componente fundamental (formador de
vidrio), así como otros elementos que actúan como fundentes (alcalinos,
alcalinotérreos, boro, cinc, etc.), como opacificantes (circonio, titanio, etc.), como
colorantes (hierro, cromo, cobalto, manganeso, etc.).
Dependiendo del tipo de producto, de su temperatura de cocción, y de los efectos y
propiedades a conseguir en el producto acabado, se formula una amplia variedad de
esmaltes.
En otros procesos cerámicos (porcelana artística, sanitarios) se utilizan en la
formulación de vidriados única y exclusivamente materias primas cristalinas, naturales
o de síntesis, que aportan los óxidos necesarios. En cambio, en el proceso de
pavimentos y revestimientos cerámicos se vienen usando materias primas de
naturaleza vítrea (fritas), preparadas a partir de los mismos materiales cristalinos
sometidos previamente a un tratamiento térmico de alta temperatura.
16. LADRILLOS DEFINICIÓN
Pieza de arcilla cocida, generalmente con forma de prisma rectangular, que se usa en
la construcción de muros, paredes, pilares, etc. Un ladrillo es un material de
construcción, normalmente cerámico y con forma ortoédrica, cuyas dimensiones
permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un operario. Se emplea
en albañilería para la ejecución de fábricas en general.
17. TIPOS DE LADRILLOS
Tipos de ladrillo de Construcción:

Cada ladrillo tiene capacidades diferentes de resistencia y duración de acuerdo a


los materiales con que fue fabricado.

a. Ladrillo cocido de arcilla

Es el ladrillo utilizado para múltiples edificaciones, no tiene agujeros y esta


fabricado con tierra cocida en hornos, su fabricación es sobre todo artesanal.

b. Ladrillo de tierra perforado


Este ladrillo a diferencia del primero que hemos mencionado es que al tener
agujeros permiten el ingreso del mortero o concreto, de esta manera la pared se
hace más resistente.

c. Ladrillo perforado al canto

Usado también en techos y tabiques, al ser prácticamente huecos reducen la


carga, sin embargo actualmente los constructores eligen materiales mas livianos
como el tecnopor o poliestireno expandido cuando se hace el encofrado con el
concreto armado en techos.

d. Adobe

Este material es usado mayormente en viviendas rústicas de campo o en


complejos de un solo nivel, esta hecho de barro secado directamente al sol, el
punto a favor del adobe es que tiene capacidad térmica pero por otro lado es muy
débil en resistencia debiéndose usar otros tipos de tecnologías de la construcción
para poder mantener una casa segura.

Básicamente son estos cuatro los tipos de ladrillos usados en construcción de


viviendas, para una autoconstrucción segura elige el ladrillo cocido en horno si es
con perforaciones mejor, con adobe también existen muy creativos diseños de
casas rurales (incluso hoteles de barro) pero su uso demanda emplear otros
conocimientos y técnicas para mantener la vivienda segura como el uso de mallas
de acero y juntas de madera y cables.

18. Proceso de producción de los ladrillos

19. RECICLAJE DE LAS CERÁMICAS


Debido a que los materiales cerámicos no se corroen, frecuentemente sus periodos
de vida útil son mucho más grandes que los de otros materiales. Sin embargo, las
mismas propiedades físicas que hacen tan durables a los cerámicos, también los
hacen extremadamente difíciles de reciclar, con la excepción del vidrio. Lo que sí que
hay formas de "revalorizar" los materiales cerámicos. Con esto nos referimos a que
se puede dar nuevos usos a determinados residuos. Como por ejemplo,utilizando las
técnicas del collage o del mosaico. En este sentido, jugando con colores y formas,
únicamente es necesario disponer de trozos pequeños, desiguales, con los que se
pueden decorar superficies tan extensas como material se disponga. Resultan muy
adecuados para decorar macetas, marcos de espejo, mesas, sillas, encimeras,
paredes, etc. En el caso de querer añadirlos a una superficie de obra recién hecha,
se puede aprovechar que el hormigón o el cemento estén todavía frescos para
incrustar los trozos de cerámica, logrando un resultado muy decorativo y original.

Por otro lado, específicamente hablando en el país, lo único que se recicla en cuanto
a cerámicas son los ladrillos, Incerpaz cuenta con un horno capaz de fundir ladrillo
previamente molido (% depende del tipo de arcilla ya que cada una tiene diferente
composición) con nueva materia prima.
Antes no se podía reciclar ladrillo debido a que el ladrillo fallado normalmente era
cristalizado, y se volvía frágil como el vidrio, entonces perdía todas las propiedades
como resistencia a la tracción, compresión y resistencia; es por eso que se desecha.

20.BALANCE DE MATERIA
A continuación se tiene un balance de materia de la producción de azulejos. Donde:
BIBLIOGRAFIA

http://bloquescando.com/proceso-de-fabricacion-del-ladrillo/

http://www.construmatica.com/construpedia/Proceso_de_Fabricaci%C3%B3n_de_Baldosas
_Cer%C3%A1micas
http://cerabol.com/v2/proceso/