SECUENCIA ELECTRONEUMATICA "A+ B+ C+ A- B- C-"

I. INTRODUCCION:
La neumática es la tecnología que emplea un gas, normalmente aire comprimido, como
elemento de transmisión de la energía necesaria para mover y hacer funcionar
diferentes mecanismos. Los procesos consisten en disponer de la presión de aire y a
hacer que esta energía acumulada actúe sobre los elementos del circuito neumático
(por ejemplos cilindros) para que estos efectúen un trabajo útil. Como se dijo
anteriormente, por lo general el gas utilizado es el aire comprimido, pero para
aplicaciones especiales puede usarse el nitrógeno e incluso otros gases inertes.
Dicho de otra forma, la neumática utiliza aire comprimido que hacemos circular por
tuberías hacia donde nos va bien y esta energía de la que dispone el aire comprimido
se utiliza para mover, abrir, cerrar, etc. Elementos del circuito y finalmente generar
automatismos secuenciales.

Fig. 1 secuencia neumática

La facilidad de uso del aire comprimido y el hecho de que pueda ser generado
localmente, hacen que tenga múltiples aplicaciones.

 COMO FUENTE DE ENERGIA, para el uso en movimiento de maquinaria,

actuadores, soplado, sistemas de frenos, elevación, etc.
 COMO AIRE ACUMULADO, para los sistemas de respiración humana, soplado,
ventilación, procesos biológicos, etc.
Los circuitos neumáticos básicos están formados por una serie de elementos que tienen
a función de la generación de aire comprimido, su almacenamiento, distribución y control
para efectuar un trabajo útil por medio de unos actuadores llamados cilindros.
La neumática hoy en día, tiene infinidad de aplicaciones como pueden ser la apertura o
cierre de puertas en trenes o autobuses, levantamiento de grandes pesos,
accionamientos para mover determinados elementos en los procesos productivos, etc.
 II. MARCO TEORICO:

Neumática
Muy a menudo en la realización de automatismos nos interesa ejecutar una serie de
movimientos en un orden determinado y de forma cíclica, pudiendo ejecutarse una única
vez o indefinidamente.
Mediante la técnica neumática esto se puede resolver con cilindros, sus
correspondientes válvulas de control y otros elementos neumáticos de mando.
Cuando los circuitos son sencillos y as secuencias de movimiento también se pueden
diseñar o directamente montar de forma intuitiva, pero cuando se complican y aparecen
señales permanentes que perturban el correcto funcionamiento de las válvulas,
necesitamos otras herramientas de diseño para poder identificar y corregir los
problemas que surgen, o directamente diseñar circuitos que eliminen las señales
permanentes.

Fig. 2 Refleja los componentes y algunos símbolos

1.1 COMPONENTES Y SÍMBOLOS:

A. Compresores neumáticos

Para producir el aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire
al valor de trabajo deseado. La presión de servicio es la suministrada por el compresor
o acumulador y será la que exista en las tuberías que recorren el circuito.

El compresor lleva primero el aire a un depósito que lo almacena a presión, después

este aire del depósito será conducido por los conductos. El depósito dispone de un
manómetro para verificar la presión del aire y un termómetro para controlar la
temperatura del mismo, además también dispone de una válvula limitadora de presión
para la seguridad de la instalación. El filtro tiene la misión de extraer del aire comprimido
circulante todas las impurezas y el agua (humedad) que tiene el aire. Todos estos
componentes se agrupan en lo que se llama circuito de control.
La principal clasificación de los diferentes tipos de compresores se realiza por su
principio de funcionamiento básico. En este caso, los compresores quedan divididos en
dos grandes grupos:

 Compresores de desplazamiento positivo:

 Compresores dinámicos:

a) Compresores de desplazamiento positivo

 Compresor de pistón

En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción

de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el
movimiento contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro, liberándolo
a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

En la imagen se observa un compresor de pistón Atlas Copco con las diferentes partes:

Fig. 3 partes de un compresor

 Compresor de tornillo

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a

través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos
tornillos, uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los
espacios creados entre ambos tornillos, aumentando la presión según se va reduciendo
el volumen en las citadas cámaras. El sentido del desplazamiento del aire es lineal,
desde el lado de aspiración hasta el lado de presión, donde se encuentra la tobera de
salida. En la imagen inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se pueden
apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.
 Fig. 4 Vista interna de un compresor de tornillo

 Compresor de paletas

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos

que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas
flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma. Como
se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas flotantes
salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa, que se
llenan con el aire.

Al estar situado el rotor en una posición excéntrica al eje central de la carcasa, las
cámaras van creciendo en la zona de aspiración, llegando a producir una depresión que
provoca la entrada del aire. Según se desplazan con el giro del rotor, las cámaras se
van reduciendo hacia la zona de impulsión, comprimiendo el aire en el interior.

Fig. 5 Partes de un compresor de paleta

 b) Compresores dinámicos: Compresores centrífugos radiales

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos,

el aire entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de
aspiración. El rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su
espalda y es guiado al cuerpo de impulsión.

En la imagen, se ve la sección de un compresor centrífugo de levitación neumática de

BOGE. En dicha sección, se aprecian las dos etapas de compresión donde se
encuentran alojados los rotores.

En estos compresores, el aire entra directamente por la campana de aspiración (1) hacia
el rotor (2) y difusor (3), saliendo a la siguiente etapa o a la red por la voluta (4).

Fig. 6 Compresor dinámico

B. Válvulas distribuidoras
Se denomina vía a cada uno de los orificios a través de los cuales puede circular el
aire en su proceso de trabajo o evacuación. En válvulas dotadas de pilotaje neumático,
la conexión que permite la entrada de aire para el control de la válvula no se considera
vía, ya que se trata de un sistema de accionamiento.

4 2
2

5 3
1 1 3
Fig. 7 válvulas de distribución
 C. Unidad de mantenimiento FRL
Las unidades de mantenimiento FRL de aire AZ PENUMATICA – CHELIC representan
una combinación de los siguientes componentes, los cuales cumplen una función
particular dentro del sistema:

Filtro de aire comprimido, Regulador de presión y Lubricador de aire comprimido.

FUNCIONAMIENTO

– Filtro de aire: Tiene la función de extraer del aire comprimido todas las impurezas
(Partículas de metal, suciedad, etc.) y el agua condensada. Las maquinas actuales que
funcionan con aire requieren de una aire de excelente calidad, de lo contrario las
impurezas presentes podrían causar daños a las partes internas, consecuencia de esto,
cada vez cobra mas importancia el conseguir un mayor grado de pureza en el aire
comprimido.
– Regulador de presión: Su principal función es la de mantener la presión de trabajo en
un valor adecuado para el componente que lo requiere y además dicho valor debe ser
constante, independientemente de las variaciones que sufra la presión de red y del
consumo de aire. La presión de trabajo es ajustable por medio de un tornillo.
– Lubricador de aire: Este componente tiene la misión de lubricar los elementos
neumáticos en un grado adecuado, con el objetivo de prevenir el desgaste prematuro
de las piezas móviles, reducir el rozamiento y proteger los elementos contra la corrosión.
Regulan y controlan la mezcla de aire-aceite en el fluido.

Fig. 8 Símbolo de un FRL

 Fig. 9 imagen de unidad de mantenimiento FRL

D. Cilindro de doble efecto

EL cilindro de doble efecto es aquel que tiene dos entradas de aire para su control, una
en una de las cámaras y la otra en la otra. Estas dos entradas deberán ir conectadas a
la válvula de control directamente siendo habitualmente necesarias válvulas con una
mayor número de vías. Un ejemplo de este tipo de válvulas son la 5/2 ( la más utilizada
en este tipo de cilindros ).

Fig. 10 Símbolo de donde efecto

Fig. 11 Cilindro de doble efecto

E. Valvula de control de flujo

usada para controlar el flujo de un fluido, comportándose como un orificio de área
continuamente variable, que modifica la pérdida de carga, según lo dirigido por la señal
de un controlador.1 Esto permite el control del caudal y el consiguiente control de las
variables del proceso tales como ; presión, temperatura y nivel.
 Fig. 12 Símbolo de válvula antirretorno estranguladora

Fig. 13 imagen de Válvula estranguladora unidireccional

F. Final de carrera
(también conocido como "interruptor de límite").
Son dispositivos electrónicos, neumáticos o mecánicos situados al final del recorrido o
de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta transportadora, con el objetivo de
enviar señales que puedan modificar el estado de un circuito.
A. Final de carrera
(también conocido como "interruptor de límite").
Son dispositivos electrónicos, neumáticos o mecánicos situados al final del recorrido o
de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta transportadora, con el objetivo de
enviar señales que puedan modificar el estado de un circuito

Fig. 14 final de carrera

Electroneumática
El fundamento de este sistema es el mismo que su homologo neumático, se trata de
eliminar las posibles señales permanentes de las válvulas mediante la división de la
secuencia en grupos en la que no podrá repetirse ninguna letra en un grupo.
La materialización de los grupos en líneas se lleva a cabo mediante relés, como estos
no son, en general, biestables utilizaremos la autorretención, la condición de
desactivación de cada línea ( correspondiente a cada grupo), es como siempre la
activación de a línea siguiente de forma que a línea S1 es desactivada por la línea S2,
la línea S2 es desactivada por la línea S3 y así sucesivamente, la ultima línea será
desactivada por la línea S1.
 A0 A1

4 2

A+ A-
5 3
1

Fig. 15 activación de la válvula mediante solenoides (A+ y A-)

En Electroneumática los circuitos cuentas con dos partes:

Circuitos de potencia, donde se encuentras los actuadores; y los circuitos de mando
donde se encuentran los sensores y los relés, dicho circuito lo representaremos en
diagrama ladder para posteriormente pasarlo a un Plc.
M

1 2 3 4 K1 7
K3 C0 K2

4 3
K1

Fig. 16 circuito representador en diagrama ladder

III. Procedimiento
SIMULACION EN FLUIDSIM 4.5

La secuencia a elegir es: " A+ B+ C+ A- B- C-"

 Analizando la secuencia procedemos a separar por grupos ( S1, S2), teniendo
en cuenta que no se repitan las letras.

/ A+ B+ C+ / A- B- C-
S1 S2
 Luego colocamos los pasos que va siguiendo la secuencia y tomando en cuenta
las posiciones de los cilindros.
a1 b1 c1 a0 b0 c0

/ A+ B+ C+ / A- B- C- ......
S1 S2

 Al observar la secuencia completa, vemos que la secuencia vuelve a iniciar y

comenzara con la condición inicial "c0".
 a1 b1 c1 a0 b0 c0

/ A+ B+ C+ / A- B- C- ......
S1 S2
c0
 A, B y C representan a los cilindros que usaremos.
 A+, B+ y c+ representa el desplazamiento hacia la derecha del vástago de los
cilindros.
 A-, B-, y C- representa el desplazamiento hacia la izquierda del vástago de los
cilindros.
 a1, b1 y c1 representa el sensor de los finales de carrera que se encuentran al
final del desplazamiento hacia la derecha de cada vástago.
 a0, b0 y c0 representa el sensor de os finales de carrera que se encuentran al
final del desplazamiento hacia a izquierda de cada vástago.
 Al tener dos grupos (S1 y S2) nos indica que usaremos solo una válvula (
cantidad de grupos menos 1).

S1

S2

4 2

1 3

Fig. 17 dos grupos (S1 y S2) y una válvula de distribución

 Para que la secuencia funcione correctamente solo una secuencia debe de estar
accionada a la vez, es decir si una secuencia se activa la secuencia que
anteriormente se encontraba activada se apaga. También la secuencia siempre
va en un sentido es decir si inicia en el grupo 1 (S1) luego se activaría el grupo
2 (S2) mientras S1 se apaga, así sucesivamente. Dicho lo anterior para que
inicie la secuencia el último grupo S2 debe de estar activado, también el ultimo
sensor del final de carrera, que en este caso es "c0".

Fig. 18 condición inicial (grupo 2 activado "S2")

 Agregamos los cilindros A, B y C respectivas válvulas reguladoras

estranguladoras en sus entradas, también en los cilindros le colocamos los
sensores de finales de carrera, para el cilindro A los finales de carrera serian
"A0" para cuando el vástago se encuentre a la izquierda y "A1" cuando el vástago
se encuentre a la derecha; lo mismo para los cilindros B y C.
 A0 A1 B0 B1 C0 C1

S1

S2

4 2

1 3

Fig. 19 Cilindros A, B y C con sus válvulas reguladoras en cada entradas y los finales de carrera
 Agregamos una válvula con un pulsador anclado para iniciar la secuencia, y otra
válvula con una entrada de rodillo con la marca "c0" que se activara al inicio para
saber que el vástago del cilindro C se encuentra totalmente hacia la izquierda
(condición inicial para iniciar la secuencia).

/ A+
S1
c0
A0 A1 B0 B1 C0 C1

S1

S2

4 2

1 3
2

C0
1
2 3

1 3

Fig. 20 incluyendo la condición inicial "c0" y un pulsador anclado

 En este paso colocaremos válvulas a cada cilindro para poder mover sus
vástagos.
 A0 A1 B0 B1 C0 C1

4 2 4 2 4 2

5 3 5 3 5 3
1 1 1

Fig. 21 colocación de válvulas 5/2 a cada cilindros

 Luego empezamos a seguir la secuencia paso a paso. Teniéndolas condiciones

iniciales "c0" y al dar al pulsador se activa "S1" el cual hace activar la válvula y
hace que el vástago del cilindro A se empieza a desplazar hacia la derecha hasta
llegar al sensor del final de carrera "a1".
a1

/ A+
S1
c0

Fig.22 vástago de cilindro A desplazado hacia la derecha activando "a1"

 Activado "a1", dicho sensor activa la segunda válvula haciendo desplazar el
vástago del cilindro B hacia la derecha haciendo activar el sensor "b1", teniendo
en cuenta que las válvulas anteriormente mencionadas están conectadas a la
línea "S1" que se encuentra activada
a1 b1

/ A+ B+
S1
c0

Fig. 23 Vástago B desplazado hacia la derecha, activando "b1"

 Activado "b1" hace activar la válvula que está conectada al cilindro C y hace
desplazar el vástago hacia la derecha hasta activar el sensor "c1". Dicho cilindro
en mención se encuentra conectado hacia la línea "S1".
a1 b1 c1

/ A+ B+ C+
S1
c0
 Fig. 24Vástago C desplazado hacia la derecha, activando "c1"

 Una vez activado el sensor "c1" pasa activar la línea "S2", por ende la línea "S1"
pasa a desactivarse. "c1" está conectado hacia la primera válvula el cual activa
a línea "S2".
a1 b1 c1

/ A+ B+ C+ /
S1 S2
c0
 Fig. 25 Vástago C desplazado hacia la derecha, sensor "c1" activado e cual activa la línea "S2"

 Una vez activado la línea "S2" iniciamos el proceso del grupo 2; la línea "S2"
activa la válvula que está en el cilindro A y hace desplazar hacia la izquierda el
vástago hasta activa el sensor "a0".

a1 b1 c1 a0

/ A+ B+ C+ / A-
S1 S2
c0
 Fig. 26 Vástago del cilindro A desplazado hacia la izquierda, activando el sensor "a0"

 "a0" activa la válvula del cilindro B haciendo desplazar el vástago hacia la

izquierda activando el sensor "b0".
a1 b1 c1 a0 b0

/ A+ B+ C+ / A- B-
S1 S2
c0
 Fig. 27 vástago del cilindro B desplazado hacia la izquierda, y sensor "b0" activado

 "b0" activa la válvula del cilindro C haciendo que el vástago se desplace hacia la
izquierda activando el sensor "c0".
a1 b1 c1 a0 b0 c0

/ A+ B+ C+ /A- B- C-
S1 S2
 A0 A1 B0 B1 C0 C1

4 2 4 2 4 2

5 3 5 3 5 3
1 1 1 2

2 2 2 B0
1 3
A1 A0 B1
1 3 1 3 1 3

S1

S2
4 2

a1 b1
2 1 3
2

C0
/ A+ B+ C
C1 s1
1
2 3
1 3
c0

1 3

Fig. 28 Vástago del cilindro C hacia la izquierda y activando el sensor "c0"

 Dejando activado "c0" y a línea 2 (S2), dejando las condiciones iniciales para
iniciar la secuencia nuevamente, y como el pulsador se encuentra anclado, la
secuencia vuelve a iniciar nuevamente y así hasta parar la simulación.

Ahora haciendo la misma secuencia en Electroneumática tenemos:

A0 A1 B0 B1 C0 C1

4 2 4 2 4 2

A+ A- B+ B- C+ C-
5 3 5 3 5 3
1 1 1

1 3

Fig. 29 circuito de fuerza para la secuencia A+ B+ C- A- B- C-

 Como observamos los accionamientos de cada válvula se cambio para que se
activen mediante solenoides.
 Para utilizar el siguiente método tenemos que separar como mínimo 3 grupos (
S1, S2, S3, ...).
 Observando la secuencia
a1 b1 c1 a0 b0
c0

/ A+ B+ / C+ A- / B- C-
S1 S2 S3
c0
 S1, S2 y S3 nos indica la cantidad de relés que vamos a utilizar (K1, K2 y K3).
 Luego también utilizaremos contactos auxiliares de las bobinas mencionadas
anteriormente.
M

1 2 3 4 K1 7
K3 C0 K2

4 3
K1

K2
K1 B1 K3

K2

K3
K2 A0 K1
K3

Fig. 30 diagrama ladder del circuito de mando de la secuencia

 Primero colocamos las bobinas en orden K1, K2 y K3, a continuación colocamos

los contactos auxiliares de modo que, al pulsar "S" se active "K3" quedándose
enclavado mediante su contacto auxiliar; esto nos indica el inicio de la secuencia.
 Fig. 31 bobina "K3" enclavada, solenoide "C-" esta activo, por ende c0 activo (condición inicial)

 Como las condiciones iniciales están activos (K3 y c0); al pulsar interruptor "M",
el contacto auxiliar K3 está cerrado, c0 esta también cerrado y como el contacto
K2 es normalmente cerrado se energiza K1 por lo tanto se enclava el contacto
auxiliar K1, se activa A+, por lo tanto el vástago del cilindro A se desplaza hacia
la derecha y se activa el sensor a1.

Fig. 32 K1 enclavado, y solenoide A+ activado

 Una vez activado a1 pasa a activarse el solenoide B+, por lo cual e vástago del
cilindro B se desplaza hacia la derecha hasta activar el sensor b1.

Fig. 33 Estando K1 activo, a1 activo, se activa B+ hasta activar b1

 Cuando "b1" se activa pasa activarse "K2" y se queda enclavado (K1 se

desactiva) por su contacto auxiliar, entonces pasa activarse el solenoide "C+" y
el vástago de cilindro C pasa a desplazarse hacia la derecha hasta activar el
sensor "c1".

Fig. 34 K2 se activa y enclava, C+ se activa hasta activar c1

 Observamos que hasta el momento los vástagos de los cilindros quedaría en la
posición que muestra la figura 35.

Fig. 35 Los vástagos de los cilindros desplazados hacia la derecha

 Como "c1" esta activo, pasa activar e solenoide "A-", por lo que el vástago del
cilindro A pasa a desplazarse hacia la izquierda hasta activar el sensor "a0".

Fig. 36 el vástago A hacia la izquierda, a0 activo, K3 pasa a activarse

 ahora pasamos al grupo 3, ya activo "K3", se activa el solenoide "B-", lo cual el vástago del cilindro
B se desplaza hacia a izquierda hasta activar "b0", como podemos observar en la figura 37.
 Fig. 37 vástago C desplazado hacia la izquierda, b0 activado

 Cuando el sensor "b0" se activa, pasa a activarse el solenoide "C-" con lo cual
el vástago C pasa a desplazarse hacia la izquierda, activando el sensor "a0",
terminando asi la secuencia, y dejando "K3" y "a0" activos para volver a iniciar
la secuencia.

Fig. 38 los 3 vástagos desplazados hacia la izquierdo con lo que se termina la secuencia, dejando la
condiciones iniciales activas para su continuación
PROGRAMACION EN PLC
INTRODUCCION:
Si necesita una alta rentabilidad, flexibilidad y productividad en su máquina, la solución
es SIMATIC S7-300. El sistema SIMATIC S7-300 es objeto de continuas innovaciones,
especialmente en el ámbito de las CPU´s. La CPU compacta 314C-2 PN/DP es
compatible con PROFINET, integra interfaz de comunicación PROFINET y PROFIBUS
y se caracteriza por una mayor memoria de trabajo (192 Kbytes); tiempos de ejecución
más breves (0,06 µs por operación de bits) y por las conocidas funciones tecnológicas
y E/S integradas. Además, a partir del firmware v3.2, las CPU PN poseen todas las
nuevas funciones PROFINET, p. ej.I-Device, Shared Device, MRP (Media Redundant
Protocol), IRS (Isochronous Real-Time) y páginas web definidas por el usuario
I. PREPARACION:
 AMBITOS DE PREPARACION
Estas instrucciones son válidas para las siguientes CPUs

 REQUISITOS
Se requiere nociones básicas de electrónica /electrotecnia asi como experiencia
en el manejo del sistema operativo Microsoft.
II. PARTES :
1. Perfil soporte
2. Fuente de alimentacion ON/OFF
3. Auste de tencion de red
4. LEDs
5. Memory car/micro memory card SIMATIC
6. Selector de modo
7. Cable PG para conectar a la interfaz MPI
8. Unidad de programancion (PG) con software STEP 7
 1. Fuente de alimentación
2. CPU
3. Interfaz IPM para conectar a la PG
4. Toma de alimentación extraíble
5. Cables de conexión entre la PS y la CPU
6. Alivio de traccion
III. PONER EN MARCHA EL HARDWARE

Procedimiento

1. Conecte la programadora a la CPU mediante el cable PG. Si utiliza un cable

con conectores PROFIBUS, asegúrese de que están activadas las resistencias
 terminadoras en los enchufes. Cierre la tapa frontal de la CPU y coloque el
selector de modo de la CPU en la posición STOP.
2. Enchufe el cable de red a la toma de alimentación y conecte la fuente de
alimentación.
En la fuente de alimentación se encenderá el LED DC24V.
En la CPU se encienden brevemente todos los LEDs. Los LEDs SFy DC5V
permanecerán encendidos. El LED STOP parpadeará a continuación
lentamente y exigirá un borrado total.
3. Dependiendo del tipo de CPU, será preciso insertar la Micro Memory Card
SIMATIC o la pila tampón en la CPU.
4. Ejecute un borrado total en la CPU:
– Gire el selector de modo hacia la posición MRES. Mantenga el selector en
dicha posición hasta que el LED STOP luzca por segunda vez y permanezca
encendido. A continuación, suelte el selector.
– Ahora tiene 3 segundos para volver a girar el selector de modo de operación
hacia la posición MRES. El LED STOP empezará a parpadear rápidamente y la
CPU ejecutará un borrado total. Entonces podrá soltar el selector de modo.
Cuando el LED STOP vuelve a lucir continuamente, significa que la CPU ha
concluido el borrado total.
5. Arranque la programadora e inicie el Administrador SIMATIC desde el
Escritorio de Windows. Aparecerá la ventana del Administrador SIMATIC.
6. Pulse el interruptor 1.
Se encenderá el LED de la primera entrada.
7. Pulse el interruptor 2.
Se encenderá el LED de la segunda entrada.
Configurar el hardware con la aplicación HW Config de STEP 7
 Crear un proyecto nuevo en STEP 7:
1. Elija el comando de menú "Archivo > Nuevo...".
Asigne un nombre al proyecto y confirme haciendo clic en "Aceptar".
Se creará un proyecto nuevo.
 Insertar un nuevo equipo S7-300
1. Elija el comando de menú "Insertar > Equipo > Equipo SIMATIC 300".
En la parte derecha de la ventana aparecerá el icono SIMATIC 300(1)
seleccionado.
 Insertar el perfil soporte
1. Haga doble clic en la parte derecha de la ventana primero en el icono SIMATIC
300(1) y
después en el icono Hardware.
Se abrirá HW Config.
2. Desde el catálogo de hardware que aparece en la parte izquierda de la
ventana pueden insertarse los componentes del hardware.
Si no se visualiza el catálogo, actívelo mediante el comando de menú "Ver >
Catálogo".
En el catálogo de hardware, navegue primero hacia el bastidor 300, pasando por
SIMATIC 300. Arrastre luego el perfil soporte a la parte derecha de la ventana
utilizando el método de arrastrar y soltar.
El perfil soporte se insertará en la parte derecha de la ventana.
 Insertar la fuente de alimentación
1. Navegue por el catálogo de hardware hasta PS-300. Utilizando el método de
arrastrar y soltar, inserte la fuente de alimentación en el slot 1 del perfil soporte.
 Nota:
La referencia de la fuente de alimentación se visualiza cuando ésta se selecciona
con el ratón. La referencia aparecerá entonces en el campo situado debajo del
catálogo.
● La fuente de alimentación aparecerá insertada en el slot 1.
 Insertar la CPU
1. Navegue por el catálogo de hardware hasta la CPU-300. Utilizando el método
de
arrastrar y soltar, inserte la CPU en el slot 2 del perfil soporte.
La CPU aparecerá insertada en el slot 2.
 Insertar módulos de entradas y salidas digitales
1. En el catálogo de hardware, navegue hasta DI-300 pasando por SM-300 y
seleccione el módulo de entradas digitales que desea utilizar.
2. Utilizando el método de arrastrar y soltar, inserte el módulo de entradas digitales
en el slot 4 del perfil soporte.
El módulo de entradas digitales aparecerá insertado en el slot 4.
3. En el catálogo de hardware, navegue hasta DO-300 pasando por SM-300 y
seleccione el módulo de salidas digitales que desea utilizar.
Utilizando el método de arrastrar y soltar, inserte el módulo de salidas digitales
en el slot 5 del perfil soporte. El módulo de salidas digitales aparecerá insertado
en el slot 5.
 Guardar y compilar la configuración
1. Elija el comando de menú "Equipo > Guardar y compilar".
La configuración del hardware se compilará y se guardará.
2. Cierre el editor.
El editor se cerrará.
En el Administrador SIMATIC, la CPU se visualizará en el equipo.
Programar el circuito
Procedimiento
1. En la parte derecha de la ventana, haga doble clic primero en el símbolo CPU,
después en el símbolo Programa S7 (1), a continuación en el símbolo Bloques
y, finalmente, en el símbolo OB1.
Aparecerá el cuadro de diálogo "Propiedades" del OB1.
2. Ahora, en las propiedades del bloque de organización, seleccione el lenguaje de
programación KOP. Confirme con "Aceptar".
Se abrirá el editor de programas.
3. Haga clic exactamente en la línea horizontal del circuito.
La línea se representará destacada.
4. En la barra de herramientas, haga clic dos veces en el símbolo -||- (contacto de
cierre) y luego una vez en el símbolo -( ) (bobina).Los símbolos se insertarán en
el circuito.
5. Haga clic en el signo de interrogación representado en rojo sobre el contacto de
cierre izquierdo del circuito.
El contacto de cierre se representará destacado y, en vez del signo de
interrogación,
aparecerá un cuadro de entrada de texto con cursor.
6. Introduzca E124.1 y pulse la tecla Intro.
El contacto de cierre izquierdo obtendrá la designación E124.1.
7. Rotule de igual manera el interruptor derecho con E124.2 y la bobina con A124.0.
 8. Cierre el editor con el comando de menú "Archivo > Cerrar" y responda Sí
cuando se le pregunte si desea guardar.
Se cerrará el editor y se guardará el OB 1.
Realizar una marcha de prueba
1. Pasando por el equipo SIMATIC 300 y la CPU utilizada, navegue hasta el
programa S7.
En el Administrador SIMATIC, haga clic en bloques en la parte derecha de la
ventana.
Bloques se representará destacado.
2. Elija el comando de menú "Sistema de destino > Cargar" para transferir a la CPU
el programa y la configuración del hardware. Confirme con Sí todas las ventanas
que vayan apareciendo.
La programadora transferirá el programa y la configuración a la CPU. El
programa que se encuentra en la Micro Memory Card (en la memoria de carga)
quedará ahora protegido contra cortes de alimentación y borrado total.
3. Coloque el selector de modo de la CPU en la posición RUN.
Se apagará el LED STOP. El LED RUN empezará a parpadear y se iluminará
luego de forma permanente.
4. Accione los dos interruptores alternativamente.
Los LEDs de ambas entradas se encenderán alternativamente.

5. Accione los dos interruptores simultáneamente.

Los LEDs de ambas entradas se encenderán simultáneamente.
Se encenderá el LED de la primera salida. Entonces estarían activados un
actuador o un display conectados.
IV. PROGRMACICON DE LA SECUENCIA ELECTRONEUMTICA
 Abrimos el programa, vamos a Archivo, y creamos un nuevo proyecto,
colocamos el nombre y la ruta
 Luego en nuestro proyecto creado insertamos un objeto PLC 300
(modelo al cual vamos a programar):

 Vamos a la sección de Hardware

 Buscamos en Bastidor un soporte que acogerá la fuente y al PLC

 Insertamos el PLC que vamos a programar. Nótese el número de puerto

de entradas y salidas. Luego guardamos y compilamos, después
cerramos la ventana de hardware
 En caso ya tengamos conectado la interfaz MPI PC/PLC se deberá
configurar en herramientas, PG/PC.

 Luego abrimos nuestro bloque principal OB1

 Donde programares en lenguaje LADDER o KOP

 Primero insertamos una tabla de variables, según las entradas y salidas

configuradas en “hardware” y según queremos recordar las E/S que
disponemos para programar
PRIMERA LINEA DE PROGRAMACION
PROGRAMACION DE LA FUNCION INPUT Y DE LA FUNCION OUTPUT
Comenzamos la programación LADDER, para lo cual disponemos de la
librería Operación lógicas con bits.

Nótese también que hay un acceso rápido a estas en la parte superior.

Se inicia con la activación de la variable SISTEMA, la cual activara o
desactivara filas ladder.
 Luego activamos la simulación del PLC. En caso estar conectado al PLC
en físico, bastara con poner STOP/RUN

 Seleccionamos conexión MPI, insertamos entradas (EB), salidas (AB) y

marcas (MB), según hemos declarado en nuestras variables. Asimismo,
el número de puerto de entradas y salidas respectivos.
Por el momento tenerlo al PLC simulado en STOP.

 Le asignamos los símbolos que hemos creado anteriormente y también

ponemos las condiciones iniciales a las entradas EB 124. A0, B0, C0,
D0 = 1, esto quiere decir que los vástagos deben estar en su posición
inicial.

 Luego cargamos nuestro programa a nuestro PLC

 Luego ponemos “observar” u online para poder ver cómo cambian los
estados de nuestras E/S según la programación. Inicialmente nos
encontramos en STOP