UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE

INGENIERÍA CIVIL

Alumnos:

 Álvarez Vallejos Víctor Manuel

 Arteaga Flores Octavio
 Avalos Vargas Yan Pierre
 Baca García Wilson Miguel
 Alvites Sánchez Ruth Noemí

Curso:

Tecnología del cemento

Docente:

Ing. Iván Vásquez Alfaro

2018

1
 INDICE

I. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 3
II. FUNDAMENTO TEORICO: .............................................................................................. 3
1. MORTEROS .................................................................................................................... 3
USOS DE LOS MORTEROS................................................................................................ 3
CARACTERISTICAS DEL MORTERO FRESCO ............................................................. 4
COMPONENTES DE LOS MORTEROS............................................................................ 5
2. FLUIDEZ .......................................................................................................................... 6
III. MATERIALES E INSTRUMENTOS ............................................................................. 9
III.1.Materiales......................................................................................................................... 9
III.2.Instrumentos .................................................................................................................... 9
IV. METODOLOGÍA ............................................................................................................. 9
V. ANALISIS ........................................................................................................................... 11
VI. CONCLUSIONES ......................................................................................................... 13
VII. RECOMENDACIONES................................................................................................ 13
VIII. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................................. 14

2
 DETERMINACIÓN DE LA TRABABILIDAD EN MORTEROS BASANDOSE EN
LA RELACION AGUA CEMENTO PARA DETERMINAR LA FLUIDEZ EN UNA
MESA DE FLUJO

I. OBJETIVOS

1.1. Objetivos generales

Determinación de la trabajabilidad eon morteros de agua cemento y

arena en la mesa de flujo basándose en la norma técnica ASTM 230

1.2. Objetivos especificos

Determinación de la relación de agua cemento arena que brinde la

mejor fluidez en un mortero

II. FUNDAMENTO TEORICO:

1. MORTEROS
Los morteros son mezclas inorgánicas aglomerantes, que se obtienen de
la combinación de agregados finos y agua, y además posibles aditivos
como cementantes que pueden ser cemento, cal, yeso, o una mezcla de
estos materiales. Se pueden elaborar tanto en forma manual,
mecánicamente o bien, premezclados para alcanzar mayores
resistencias. Los morteros que vamos a detallar en el proyecto son los
morteros de tipo simple, es decir, aquellos que nacen de la mezcla de una
tierra arcillosa y agua.

USOS DE LOS MORTEROS

Los morteros pueden tener una función estructural, y pueden usarse
entonces en la construcción de elementos estructurales, o en la
mampostería estructural en donde puede ser de pega o de relleno en las
celdas de los muros. Existen otros morteros que no tienen función
estructural y se destinan a recubrimiento como pañetes, repellos o
revoques.

• Mortero de pega: Debe tener cualidades especiales, diferentes a los

morteros usados para otros fines porque está sometido a las condiciones
especiales del sistema constructivo, y una resistencia adecuada ya que
debe absorber esfuerzos de tensión y compresión.

• Morteros de relleno: Se utilizan para llenar las celdas de los elementos

en la mampostería estructural, y al igual que el mortero de pega debe
tener una adecuada resistencia.

3
 • Morteros de recubrimiento: Ya que su función no es estructural sino
de embellecimiento, o la de proporcionar una superficie uniforme para
aplicar la pintura, no requieren una resistencia determinada; la plasticidad
juega en ellos un papel muy importante.

CARACTERISTICAS DEL MORTERO FRESCO

 Consistencia
La consistencia que presenta un mortero define la trabajabilidad del
mismo, en otras palabras, define qué tan fáciles de usar son. No se
debe confundir con la plasticidad, si bien parecen significar lo mismo,
la trabajabilidad reside en la medida de consistencia del mortero.

La trabajabilidad se logra con morteros de consistencia plástica, que

permiten a la pasta conglomerante bañar la superficie del árido. Sin
embargo el mortero tiene un tiempo de uso antes de que se torne no
plástico y no se pueda trabajar, este se llama tiempo de trabajabilidad.

Tabla N°1: Fluidez recomendada del mortero para diversos tipos de

estructura y condiciones de colocación

 Densidad
La densidad del mortero está directamente relacionada con la de sus
materiales componentes, así como con su contenido en aire.

Los morteros ligeros son más trabajables a largo plazo. Para fabricar
un mortero ligero pueden usarse áridos artificiales ligeros
(arcilla expandida) o más comúnmente añadir aditivos aireantes. Se
clasifican como morteros ligeros aquellos cuya densidad es igual o
menor que 1.300 kg/m3.

 Capacidad de retención de agua

4
 De esta propiedad depende la trabajabilidad del mortero fresco. La
retención de agua se haya íntimamente relacionada con la superficie
específica de las partículas de árido fino, así como con conglomerante
y, en general, con la viscosidad de la pasta. Un mortero tiende a
conservar el agua precisa para hidratar la superficie de las partículas
del conglomerante y árido, así como las burbujas de aire ocluido. El
agua que tenga en exceso la cederá fácilmente por succión del soporte
sobre el que se aplica.

COMPONENTES DE LOS MORTEROS

La arena es un conjunto de fragmentos sueltos de rocas o minerales de
pequeño tamaño el cual varía entre 0.063 y 2 milímetro. Algunos de los
usos de la arena son sus propiedades para las plantaciones de sandía y
cacahuate y además que son usados para agricultura por sus grandes
propiedades de drenaje.

 CEMENTO
En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un
aglutinante o conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados
pétreos (árido grueso o grava más árido fino o arena) y agua, crea una
mezcla uniforme, manejable y plástica capaz de fraguar y endurecer al
reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia.

COMPUESTOS PRINCIPALES DEL CEMENTO PÓRTLAND

Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la

temperatura alcanza el punto en que la mezcla cruda se transforma en
un líquido pastoso, que al enfriarse da origen a sustancias cristalinas
de los primeros compuestos citados rodeados por un material
intersticial que contiene C4AF y otros compuestos secundarios.

Tabla N°1: Fases proceso de clinkerización

COMPUESTO COMPOSICION ABREVIATURA

Silicato tricálcico 3CaOSiO2 C3S

Silicato dicálcico 2CaOSiO2 C2S

Alumínio tricálcico 3CaOAl2O3 C3A

Ferro aluminato 4CaOFe2O3Al2O C4AF

tetra cálcico 3

5
 Estos compuestos llamados potenciales, no se presentan aislados,
sino que más bien puede hablarse de “fases” que los contienen en
gran proporción junto con algunas impurezas. Las proporciones
calculadas de ellos revelan valiosa información en cuanto a las
propiedades del cemento. Estas fases son: Alita (C3S), Belita (C2S),
Aluminato (C3A), Celita (C4AF).

Existen otros compuestos o fases menores: Cal libre (CaO), periclaza

(MgO), TiO2, Mn2O3, K2O y Na2O.

Los óxidos de sodio (Na2O) y óxidos de potasio (K2O) son conocidos

como “ÁLCALIS”. Se ha encontrado que estos compuestos
reaccionan con algunos agregados y ocasionan una desintegración
del hormigón, además de afectar la rapidez con que el cemento
adquiere resistencia.

 ARENA
La arena de cuarzo se usa para fabricar cristal debido a su
extremada dureza y su alto punto de fusión. Las arenas de mar junto
con la grava y el cemento pueden emplearse en hormigón armado,
previo lavado con agua dulce para eliminar impurezas.

Tabla N°2: Fases y componentes de un mortero

FASES COMPONENTES

MORTERO Aglomerante

Pasta Agua

Aditivos

Agregado fino Arena fina

Aire Aire incorporado

2. FLUIDEZ

La fluidez es una medida de la consistencia de la pasta de cemento

expresada en términos del incremento del diámetro de un espécimen
moldeado por un medio cono, después de sacudir un número específico
de veces.
La trabajabilidad de una mezcla de mortero tiene que ver con: la facilidad
con que el albañil puede manejar la mezcla sin que se produzcan

6
problemas de segregación, el tiempo en que la mezcla se puede trabajar
sin que fragüe o se seque, la facilidad de colocación y la capacidad que
posee la mezcla para retener el agua aun estando en contacto con
superficies absorbentes como los tabiques u otros elementos
constructivos. Ssignifica también determinar la cantidad necesaria de
agua que necesita un mortero de cemento para su homogeneización entre
el cemento y el árido (arena) con esta cantidad de agua el mortero puede
sacar gran eficacia en la obra a ejecutar, esto más el respectivo curado.
Se calcula según la norma ASTM c230:

  final  original 
%F    * 100%
  
 original 

2.1. Aparato de fluidez

2.1.1. Mesa de flujo

Se trata de un dispositivo como se muestra en la figura 1 y consta

básicamente de los siguiente: un soporte, un árbol y una plataforma
circular.

La plataforma o mesa será circular, de 254 ± 2.54 mm de diámetro y de

7.62 mm de espesor; debe ser de bronce o latón de dureza Rockwell no
menor de 25B y debe tener en l cara inferior 6 nervios integrales de
refuerzo, dispuestos radialmente. La cara superior debe ser plana,
pulida y libre de defectos superficiales.

Figura01: mesa de flujo

2.1.2. Molde

El molde cónico para preparar el espécimen de flujo debe ser de latón o

de bronce fundido. El metal debe tener una dureza Rockwell no menor
de HRB 25. La altura del molde debe ser de 50.0 ± 0.5mm. El diámetro

7
 de la abertura superior debe ser de 70.0 ± 0.5 mm para moldes nuevos
y 70.0 ± 13 mm y 70.0 – 0.5 mm para moldes en uso. El diámetro de la
abertura de la base debe ser de 100 ± 0.5 mm para moldes nuevos y de
100 ± 1.3 mm y 100 - 0.5 mm para moldes en uso. Las superficies de la
base y de la parte superior deben ser paralelas entre sí y a ángulos
rectos con el eje vertical del cono. El molde debe tener un espesor
mínimo de pared de 5 mm.

2.1.3. Calibrador

El calibrador para medir el diámetro del flujo del mortero después de

que se haya expandido por la operación de la mesa, debe consistir de
una quijada fija y una quijada móvil. La escala del mismo debe ser
grabada a máquina en 40 incrementos con 4.0 mm entre divisiones, con
líneas de división principales marcada cada 5 divisiones y con números
de incremento cada 10 divisiones. La construcción y exactitud del
calibrador debe ser tal que la distancia entre las quijadas sea de 100 ±
0.25 cuando el indicador esté en cero.

2.2.4. Compactador

Sera de material no absorbente, abrasivo ni quebradizo, como caucho

de dureza media o madera (roble curado). La sección transversal debe
ser rectangular, de unos 13x16 mm y una longitud entre 130 mm y 150
mm.

2.2. Procedimiento para la de determinación de la fluidez en morteros de

cemento

2.2.1. Llenado del molde

Se coloca el molde en el centro de la plataforma circular, se vierte en el

molde una capa del mortero, de unos 25 mm de espeso, y se apisona
con 20 goldes del compactador, uniformemente distribuidos; con una
segunda capa de mortero, se llena totalmente el molde y se apisona
como la primera capa. Posteriormente, se retira el exceso del mortero
de la capa superior y se alisa la superficie por medio de una espátula.

2.3.2. Ensayo

Lleno el molde, se limpia y se seca la plataforma de la mesa, teniendo

cuidado de secar el agua que esta alrededor de la base del molde.
Después de un (1) minuto de terminada la operación de mezclado, se
retira el molde, levantándolo e inmediatamente se deja caer la mesa de
flujo desde una altura de 12.7 mm 25 veces. Luego se mide el diámetro
de la base de la muestra, por lo menos en cuatro puntos equidistantes y
se calcula el diámetro promedio.

2.3.3. Interpolación de resultados

8
 La fluidez es el aumento del diámetro de la muestra expresado como un
porcentaje del diámetro de la base mayor del molde, según la siguiente
formula.

𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 − 101.6 𝑚𝑚

% 𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑒𝑧 = 𝑥 100
101.6 𝑚𝑚

III. MATERIALES E INSTRUMENTOS

III.1.Materiales

 Cemento Portland
 Agua
 Arena Gruesa
 Bandejas
 Gabera

III.2.Instrumentos

 Balanza digital
 Mesa de flujo

IV. METODOLOGÍA

Se analizaron morteros con diferentes relaciones de agua/cemento y

arena/cemento con el fin de determinar cómo estas variaciones afectan en la
propiedad de fluidez de estos.

En ensayo consiste en someter estos morteros al ensayo de “mesa de flujo”,

denominado por el instrumento homónimo que es utilizado para determinar la
propiedad de fluidez de morteros de cemento hidráulico.

Se siguieron los siguientes pasos:

 Primero llenamos el molde. Se limpia y se seca la plataforma de la mesa

de flujo, se coloca el molde en el centro, se vierte en el molde una capa
del mortero que se requiere ensayar, de unos 2.5 cm de espesor, y se
apisona con 20 golpes del compactador, uniformemente distribuidos; con
una segunda capa de mortero, se llena totalmente el molde y se apisona
como la primera capa. La presión del compactador, será la suficiente que
asegure el llenado uniforme del molde. Se retira el exceso de mortero de
la capa superior y se alisa la superficie por medio de una espátula.

9
 FIGURA N°2: LLENAMOS EL MOLDE
CON EL MORTERO

 Ensayo. Se seca la plataforma de la mesa, teniendo cuidado de secar el

agua que esta alrededor de la base del molde. Después de un (1) minuto
de terminada la operación de mezclado, se retira el molde, levantándolo
e inmediatamente se deja caer la mesa de flujo desde una altura de 1.27
cm (altura en la que ya viene posicionada la mesa de flujo) 25 veces en
15 segundos.

FIGURA N°3: HACIENDO USO DE LA

MESA DE FLUJO.

 Luego se mide el diámetro de la base de la muestra, por lo menos en

cuatro puntos equidistantes y se calcula el diámetro promedio.

10
 FIGURA N°4: MEDICION DE LOS
DIAMETROS DE CADA BASE

 La fluidez es el aumento del diámetro de la muestra, expresado como un

porcentaje del diámetro de la base mayor del molde. Con la formula (),
hallaremos el porcentaje de fluidez de cada mortero.

V. ANALISIS
Basándonos en la norma ASTM C230 y con la relación de agua, cemento y
arena es:
 Inicialmente las siguientes proporciones de cemento, arena y agua,
1: 2.75: 0.48.
 Para realizar dicho ensayo, realizamos pruebas previas hasta obtener
una fluidez (F) de 110+/-5%.
Luego de realizar la mezcla se llevó el mortero a la mesa de sacudidas en el
cual se registró 4 medidas de diámetro obtenidos, con los cuales se halla el
diámetro promedio:

∅1 + ∅2 + ∅3 + ∅4
Diametro Promedio =
4

Diametro Original del Molde = 100mm

Fórmula para determinar la fluidez:

B−A
% de Fluidez = ( ) × 100
A

Donde:

B: Diámetro promedio

A: Diámetro del molde

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 1era. Cemento Arena Agua a/c
PRUEBA 500 1375 240 0.48

144 + 152 + 147 + 148

Diametro Promedio = ( ) 𝑚𝑚 = 147.75𝑚𝑚
4
147.75 − 100
% de Fluidez = ( ) × 100
100

% de Fluidez = 47.75%

De dicho resultado decimos que no cumple con lo establecido en la

norma, ya que la fluidez es menor que 105, lo que nos llevaría a decir
que se trata de una pasta seca y poco trabajable, por lo tanto, nos
vemos obligados a realizar un segundo ensayo

2da. Cemento Arena Agua a/c

PRUEBA 500 1375 290 0.58

177 + 185 + 182 + 178

Diametro Promedio = ( ) 𝑚𝑚 = 180.5𝑚𝑚
4

180.5 − 100
% de Fluidez = ( ) × 100
100

% de Fluidez = 80.5%

De dicho resultado decimos que no cumple con lo establecido en la

norma, ya que la fluidez es menor que 105, lo que nos llevaría a decir
que se trata de una pasta ya no tan seca y algo más trabajable, pero
no se llega a lo que exige la norma por lo tanto nos vemos obligados
a realizar un tercer ensayo:

3era. Cemento Arena Agua a/c

PRUEBA 500 1375 340 0.68

214 + 215 + 216 + 209

Diametro Promedio = ( ) 𝑚𝑚 = 213.5𝑚𝑚
4
213.5 − 100
% de Fluidez = ( ) × 100
100

% de Fluidez = 113.5%

Este último resultado se encuentra dentro del rango de fluidez que es

110+/-5%, por lo tanto, decimos que dicho mortero tiene una cantidad
de agua optima, además se puede decir que tiene una viscosidad
adecuada para la trabajabilidad.

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 Para datos mayores a esta relación se observa que la pasta es más
fluida y se sale del diámetro del molde.
Tabla N° 1: Datos obtenidos en la práctica de laboratorio para determinar el
porcentaje fluidez de los morteros

Diametro
Relacion ∅1(𝑚𝑚) ∅2(𝑚𝑚) ∅3(𝑚𝑚) ∅4(𝑚𝑚) %Fluidez
Promedio(mm)
0.48 144 152 147 148 147.75 47.75
0.58 177 185 182 178 180.5 80.5
0.68 214 215 216 209 213.5 113.5

Grafica N°1: %Fluidez vs relacion a/c

140
120
100
%Fluidez

80
60 %Fluidez
40 Linear (%Fluidez)
20
0
0.48 0.58 0.68
Relacion a/c

Conforme se va aumentando la relación de agua/cemento la pasta

se va volviendo más fluida, lo q significaría q es más trabajable
hasta una cierta proporción

VI. CONCLUSIONES

 Como se observa en los resultados a mayor proporcion agua/cemento y

a una cantidad de arena constante, aumenta la fluidez del mortero.
 El que presente la menor fluidez en los ensayos es la relación 0.48 y el
de mayor fluidez es el de 0.68.

VII. RECOMENDACIONES

 Cada material debe estar bien medido.

 Procurar mezclar bien en seco y en humedo.
 Compactar bien, dejando la menor cantidad de vacios.

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  Medir el diametro por lo menos dos veces para aproximarnos al valor
real.

VIII. BIBLIOGRAFIA

Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”. (2003).

DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE FRAGUADO INICIAL Y FINAL DEL
CEMENTO. San Salvador: America Central.
V.S. Ramachandran, J.J., (2001), Handbook of Analytical Techniques in
Concrete Science and Technology, Bulding Materials and Sciences, primer
edition.

ANEXOS

FIGURA N°5: LLENADO DEL MOLDE FIGURA N°6: MESA DE FLUJO MAS
MLDE

NORMA TECNICA ASTM C 230

14
15
16