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CENTRAL TÉRMICA SAN NICOLÁS

Pablo Crettón – Matías Guardia | Sistema de control en Instalaciones Térmicas |

Agosto de 2018
Introducción
El siguiente informe trata de exponer de manera sencilla y concisa el proceso de
generación de energía eléctrica utilizado en la Central Térmica ubicada en la Localidad
de San Nicolás de los Arroyos Provincia. de Buenos Aires, para ello nos basaremos en
los principios termodinámicos básicos que rigen el proceso de generación de energía
eléctrica a través del ciclo Combinado AES PARANA.
RESEÑA
La empresa AES Paraná forma parte de lo que se conoce como Centrales Térmicas
generadoras de electricidad para abastecer las necesidades energéticas del país y
distribuirlas a través del interconectado Nacional. La misma se encuentra ubicada
sobre la margen derecha del rio Paraná y es alimentada a base de carbón, fuel oil y gas
natural. Cuenta con una potencia instalada de 675 MW y fue adquirida por AES en
Mayo de 1993. En la fig. 1 se puede observar la empresa AES PARANÁ ubicada en la
localidad de San Nicolás de los Arroyos.

Fig. 1 – Vista aérea de la central

térmica ubica en la localidad de San Nicolás de los Arroyos Provincia de Buenos Aires.

¿QUÉ ES UNA CENTRAL TÉRMICA?

Para aquellas personas que no se encuentran familiarizadas con el lenguaje técnico que
se utiliza para describir el funcionamiento de este tipo de centrales, ni de las leyes
físicas ó en este caso termodinámicas que gobiernan el proceso, es que, se aborda el
tema de forma sencilla y amena, sin entrar en detalles de fórmulas y desarrollos
matemáticos, haciendo hincapié en los conceptos fundamentales para una fácil y
rápida comprensión.

Una central térmica de ciclo combinado, es una planta de producción de energía

eléctrica basada en dos máquinas térmicas, con dos ciclos térmicos diferentes: por un
lado tenemos una turbina de gas y por el otro, acoplada sobre el mismo eje tenemos
una turbina de vapor. El calor no utilizado por uno de los ciclos (el de la turbina de
gas) se emplea como fuente de calor del otro (el ciclo agua-vapor que alimenta la
turbina de vapor). De esta forma los gases calientes de escape del ciclo de turbina de
gas entregan la energía necesaria para el funcionamiento del ciclo de vapor acoplado.

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Esta configuración permite un muy eficiente empleo de combustible, con rendimientos
que superan el 55% (es decir, más del 55% de la energía contenida en el combustible se
convierte en energía eléctrica).

La energía obtenida en estas instalaciones puede ser utilizada, además de la generación

eléctrica, para calefacción a distancia y para la obtención de vapor de proceso.

En resumidas palabras, se llama ciclo combinado, porque justamente combina sobre el

mismo eje motriz, una turbina de gas con una turbina de vapor para formar el ciclo
combinado y así de este modo, al acoplarse a un generador, generar electricidad.

Fig. 2 – Esquema básico del

ciclo combinado.

¿QUÉ TIPOS DE CICLOS TERMODINÁMICOS INTERVIENEN?

Como se expuso anteriormente, se menciona la palabra “ciclo”, este término viene
asociado a los ciclos termodinámicos en los cuales operan la turbina de gas y la turbina
de vapor respectivamente, que juntos conforman lo que se denomina “ciclo
combinado”.

Por un lado, vemos que tenemos un ciclo termodinámico asociado a la turbina de gas,
el cual en su forma más básica corresponde a un ciclo Brayton, que es el ciclo ideal
para los motores de turbina de gas y por otro lado el ciclo Rankine, que es el ciclo ideal
para los ciclos de potencia de vapor.

CICLO BRAYTON
El ciclo Brayton fue propuesto por George Brayton por primera vez para usarlo en el
motor reciprocante que quemaba aceite desarrollado por él alrededor del 1870.
Actualmente se utiliza en turbinas de gas donde los procesos tanto de compresión
como de expansión suceden en maquinaria rotatoria. Las turbinas de gas operan
generalmente en un ciclo abierto, como puede observarse en la Fig. 3. Se introduce aire
fresco en condiciones ambiente dentro del compresor, donde su presión y temperatura
se elevan. El aire de alta presión sigue hacia la cámara de combustión, donde el
combustible se quema a presión constante. Los gases de alta temperatura que resultan

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entran a la turbina, donde se expanden hasta la presión atmosférica, produciendo
potencia. Los gaseas de escape que salen de la turbina se expulsan hacia fuera (no se
recirculan), causando que el ciclo se clasifique como ciclo abierto.

Fig. 3 – Turbina de gas de ciclo

abierto (Fuente: Termodinámica – Séptima edición Yunus A Cengel - Michael A.
Boles, 2012-2009).

El ciclo de turbina de gas abierto descrito anteriormente puede modelarse como un

ciclo cerrado, como se indica en la Fig. 4, empleando las suposiciones de aire estándar.
En este caso los procesos de compresión y expansión permanecen iguales, pero el
proceso de combustión se sustituye por uno de adición de calor a presión constante
desde una fuente externa, mientras que el proceso de escape se reemplaza por otro de
rechazo de calor a presión constante hacia el medio ambiente. El ciclo ideal que el
fluido de trabajo experimenta en este ciclo cerrado es el ciclo Brayton, el cual está
integrado por cuatro procesos internamente reversibles.

Fig. 4 – Motor de turbina de gas ciclo

cerrado. (Fuente: Termodinámica – Séptima edición Yunus A Cengel - Michael A.
Boles, 2012-2009).

− 1-2 Compresión isentrópica (en un compresor)

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 − 2-3 Adición de calor a presión constante

− 3-4 Expansión de isentrópica (en una turbina)

− 4-1 Rechazo de calor a presión constante

Fig. 5 –
Diagramas T-s y P-v para un ciclo Brayton ideal. (Fuente: Termodinámica – Séptima
edición Yunus A Cengel - Michael A. Boles, 2012-2009).

Las dos principales áreas de aplicación de las turbinas de gas son la propulsión de
aviones y la generación de energía eléctrica. Cuando se emplean en propulsión de
aviones, la turbina de gas produce la potencia suficiente para accionar tanto al
compresor como a un pequeño generador que a su vez acciona al equipo auxiliar. Los
gases de escape de alta velocidad son los responsables de producir el empuje necesario
para impulsar la aeronave. Las turbinas de gas también se utilizan como centrales
eléctricas estacionarias que producen energía eléctrica como unidades independientes
o en conjunto con las centrales eléctricas de vapor en el lado de alta temperatura. En
estas centrales los gases de escape de las turbinas de gas sirven como fuente de calor
para el vapor. El ciclo de turbina de gas también puede ejecutarse como un ciclo
cerrado para su utilización en centrales nucleares, en las que el fluído de trabajo no se
limita al aire y puede emplearse un gas con características más convenientes (como el
helio).

Como se ha podido observar anteriormente, los ciclos de potencia de gas son aquellos
en que el fluido de trabajo permanece constante, ahora vamos a considerar los ciclos
de potencia de vapor en los que el fluido de trabajo se evapora y condensa
alternadamente.

En estos tipos de ciclos se utiliza agua como fluido de trabajo debido a sus muchas y
atractivas características, como bajo costo, disponibilidad y alta entalpia de
vaporización.

CICLO RANKINE
El ciclo Rankine, el cual es el ciclo ideal para centrales eléctricas de vapor, no incluye
ninguna irreversibilidad interna y está compuesto de los siguientes cuatro procesos:

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 − 1-2 Compresión isentrópica en una bomba

− 2-3 Adición de calor a presión constante en una caldera

− 3-4 Expansión isentrópica en una turbina

− 4-1 Rechazo de calor a presión constante en un condensador

Fig. 6 – El ciclo
Rankine ideal simple. (Fuente: Termodinámica – Séptima edición Yunus A Cengel -
Michael A. Boles, 2012-2009).

A continuación, se realizará una pequeña descripción de la evolución del fluido

interviniente en el ciclo Rankine.

Primeramente, el agua ingresa a la bomba en el estado 1 como líquido saturado y se

comprime isentropicamente hasta la presión de operación de la caldera. La
temperatura del agua aumenta un poco durante este proceso de compresión
isentrópica debido a una ligera disminución en el volumen especifico del agua. La
distancia vertical entre los estados 1 y 2 en el diagrama T-s se exagera de manera
considerable para una mayor comprensión.

El agua entra a la caldera como liquido comprimido en el estado 2 y sale como vapor
sobrecalentado en el estado 3. La caldera es básicamente un gran intercambiador de
calor donde el calor que se origina en los gases de combustión, reactores nucleares u
otras fuentes, se transfiere al agua esencialmente a presión constante. La caldera, junto
con la sección (sobrecalentador) donde el vapor se sobrecalienta, recibe el nombre de
generador de vapor.

El vapor sobrecalentado en el estado 3 entra en la turbina donde se expande

isentropicamente y produce trabajo al hacer girar el eje conectado a un generador
eléctrico. La presión y la temperatura del vapor disminuyen durante este proceso hasta
los valores del estado 4, donde el vapor entra al condensador. En este estado el vapor
es por lo general un vapor húmedo con una alta calidad. El vapor se condensa a
presión constante en el condensador, el cual es básicamente un gran intercambiador
de calor, rechazando el calor hacia un medio de enfriamiento como un lago, un rio
(como es el caso de la central térmica AES Paraná) o la atmósfera. El vapor sale del
condensador como liquido saturado y entra en la bomba, completando el ciclo.

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Tengamos presente que el área bajo la curva en un diagrama T-s representa la
transferencia de calor para procesos internamente reversibles; y obsérvese que el área
bajo la curva del proceso 2-3 representa el calor transferido hacia el agua en la caldera
y que el área bajo la curva en el proceso 4-1 representa el calor rechazado en el
condensador. La diferencia entre estas dos (el área encerrada por el ciclo) es el trabajo
neto producido durante el ciclo.

Ahora bien, hasta acá hemos dado una descripción de los ciclos por separado, ahora
que ya tenemos una idea básica del funcionamiento de ambos, combinaremos ambos
para describir el proceso de forma conjunta.

CICLO COMBINADO
En la Fig. 7 se muestra un esquema simplificado de un circuito típico de un ciclo
combinado y su correspondiente representación en un diagrama T-s, para generación
de energía eléctrica, de un sólo nivel de presión. El aire aspirado desde el ambiente
ingresa a la turbina de gas, es comprimido por un compresor, a continuación, se
mezcla con el combustible en la cámara de combustión para su quemado. En esta
cámara el combustible ingresa atomizado. Los gases de combustión calientes se
expanden luego en la turbina de expansión proporcionando el trabajo para la
operación del compresor y del generador eléctrico asociado al ciclo de gas.

Los gases de escape calientes salientes de la turbina de gas, a temperaturas superiores a

los 500 °C ingresan a la caldera de recuperación. En esta caldera de recuperación se
produce el intercambio de calor entre los gases calientes de escape y el agua a alta
presión del ciclo de vapor; es decir, el aprovechamiento del calor de los gases de escape
llevando su temperatura al valor más bajo posible. Los gases enfriados son descargados
a la atmósfera a través de una chimenea. En relación con el ciclo de vapor, el agua
proveniente del condensador se acumula en un tanque de alimentación desde donde
se envía a distintas calderas de alimentación de intercambiadores de calor de la caldera
de recuperación, según se trate de ciclos combinados de una o más presiones.

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 Fig. 7 – Diagrama ciclo
combinado y su representación en el diagrama T-s.

En la caldera de recuperación el agua pasa por tres tipos de sectores:

− Economizadores, que elevan la temperatura del agua hasta casi la temperatura

de ebullición.

− Los sectores de evaporación, situado en la zona central de la caldera, donde se

produce el cambio de fase líquido-vapor (apenas se eleva la temperatura, sólo
se vaporiza el agua).

− Los sectores de sobrecalentamiento, que hace que el vapor adquiera un mayor

nivel energético, aumente su entalpía, aumentando su temperatura. Está
situado en la zona más próxima al escape de la turbina, donde la temperatura
es más alta, 500 °C o más.

El vapor producido se expande ahora en una turbina de vapor. El vapor pierde su

energía y se vuelve a condensar en el condensador, a presión inferior a la atmosférica.

La unión de los dos ciclos, la turbina de gas y la de vapor, permite producir más
energía que un ciclo abierto, y por supuesto, con un rendimiento energético mayor,
pues aprovecha el calor contenido en los gases de escape de la turbina de gas, que se
tirarían a la atmósfera a través de la chimenea. De esta forma, el rendimiento supera el
55 %, cuando una turbina de gas rara vez supera el 40 %, los valores normales están
entorno al 35 %.

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 Fig. 8 – Turbina ciclo combinado gas –
vapor de 830 MW. (Gentileza AES Paraná - CTSN).

El ciclo combinado y su impacto ambiental

ASPECTOS Y VARIABLES INTERVINIENTES
Además de la flexibilidad de utilización, ya sea para generación de energía eléctrica
como para obtención de vapor, este tipo de configuración permite la conversión o
“repowering” de instalaciones térmicas con turbinas de vapor con el consiguiente
aumento de la eficiencia integral de las mismas.

Los fabricantes de turbinas de gas y plantas de ciclo combinado indican las siguientes
razones para justificar el mayor uso de los mismos:

− Disponibilidad de grandes volúmenes de gas natural.

− Posibilidad de uso de otros combustibles, diesel, carbón gasificado, etc., con

rendimientos elevados, pero con limitaciones en el funcionamiento de los
quemadores. El diseño se optimiza para gas natural.

− Elevados rendimientos con buen factor de carga.

− Bajo impacto ambiental en relación con las emisiones de NOx y menor

eliminación de calor al medio ambiente.

− Menores requerimientos de refrigeración respecto a una central convencional

de igual potencia.

− Bajos costos de capital y cortos plazos de entrega de las plantas, para los niveles
de eficiencia obtenidos.

− Ventajas asociadas a la estandarización de componentes, con la simplificación

de su montaje y mantenimiento.

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El rendimiento de los ciclos combinados nuevos que operan en la actualidad es del
orden del 57 %. Este valor supera a los rendimientos de los ciclos abiertos de turbinas
de gas y de los de vapor que trabajan en forma independiente.

El desarrollo práctico de los ciclos combinados estuvo fuertemente vinculado al

desarrollo tecnológico de los materiales para construir turbinas de gas capaces de
operar a relaciones de presión relativamente altas, de 10:1 hasta 13:1, y con temperaturas
de entrada del orden de 1080 °C. Esto originó un retaso en el avance de la utilización
de estos ciclos. Esta situación mejoró en la década de los 90 y en la actualidad en el
mercado se encuentran turbinas que admiten temperaturas de entrada del orden de
los 1400 °C. Las mejoras en el diseño de componentes y materiales han permitido
elevar la potencia y la eficiencia térmica de las turbinas de gas y por lo tanto del ciclo
combinado. La utilización de materiales cerámicos y monocristalinos en los álabes de
la turbina ha contribuido enormemente a este avance.

Una de las limitaciones que imponen los materiales y las temperaturas de trabajo
asociadas, a los equipos y componentes del circuito de los gases de combustión, son los
esfuerzos térmicos que aparecen cuando estos ciclos se operan en forma intermitente o
“se ciclan”. Estos esfuerzos son mayores que los que se producen en operación
continua, ya que cuando se efectúa el ciclado los transitorios de arranque y parada son
mucho más frecuentes. En estos transitorios se produce fatiga termomecánica de los
metales base. Tanto este tipo de paradas como las de emergencia afectan fuertemente
la vida útil de la turbina, ya que en este aspecto cada arranque equivale a
aproximadamente veinte horas de operación en régimen continuo y cada parada de
emergencia equivale a diez arranques normales (unas doscientas horas de
funcionamiento).

Por otra parte se ha comprobado que aún en condiciones normales de operación

mucho de los componentes del citado circuito de gases de combustión no alcanzan el
tiempo de vida útil previsto. Por ejemplo, los álabes de la turbina de gas presentan
frecuentemente fallas antes de cumplir la vida útil establecida en el diseño.

Otra limitación de estos ciclos es la respuesta de la turbina de gas de acuerdo con las
condiciones ambientales. Así, en días calurosos la turbina trabaja con menor eficiencia
que en los días fríos. Una turbina de gas que se opera con una temperatura ambiente
de 0 °C produce alrededor del 15 % más de energía eléctrica que la misma máquina a 30
°C. Asimismo los climas secos favorecen la eficiencia de estos equipos. Por estas
razones las eficiencias nominales expresan los resultados de los cálculos de potencia
basados en condiciones ambientales normalizadas ISO (15ºC, 1,013 bar. y 60% de
humedad relativa).

En lo que respecta a la contaminación ambiental, los combustores de baja emisión de

NOx fueron uno de los más importantes logros en la tecnología de las turbinas de gas.
No obstante, implican la limitación de tener mayor inestabilidad de llama que los de
difusión convencionales por la necesidad de usar mezclas aire-combustible más

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pobres. La oscilación de la llama puede producir vibraciones y ruido inaceptables y
además afectar la vida útil y la fiabilidad operativa de la turbina de gas.

IMPACTO AMBIENTAL Y MEDIDAS DE PROTECCIÓN

El impacto ambiental que proviene de una central térmica depende de las
características de ésta y de su emplazamiento. En la central térmica aquí considerada
tal impacto puede aparecer en diferentes lugares. A continuación, se reseñan los
componentes principales que puede tener una central térmica:

− Instalaciones para la preparación y almacenamiento del material de carga.

− Instalaciones para el quemado de combustibles y generación de vapor.

− Instalaciones para la producción de energía eléctrica y de calor útil.

− Instalaciones para el tratamiento de gases de escape y de materias residuales

sólidas y líquidas.

− Instalaciones de enfriamiento.

Las centrales térmicas pueden influir sobre los medios aire, agua y suelo, así como
sobre el ser humano, los animales, las plantas y el paisaje.

Los efectos ambientales de una central térmica provienen del proceso de combustión,
así como de las emisiones de polvo y gases contaminantes. En general los efectos
ambientales, por ejemplo, emisiones contaminantes, ocupación de espacio por la
central y volumen de residuos - aumentan en el orden siguiente: gas, fuel oil ligero,
fuel oil pesado y combustión de carbón.

Dentro de los efectos ambientales causados por el funcionamiento de una central

térmica se distingue, en algunos países entre emisión, es decir, expulsión al medio
ambiente de contaminantes desde diversas partes de la instalación, sobre todo la
chimenea de inmisión o incidencia de los contaminantes en el medio ambiente, que
generalmente se mide a nivel del suelo. Las designaciones inglesas ground level,
concentration y ambient air quality concentration son en este caso más expresivas que
la palabra inmisión. Emisión e inmisión se condicionan mutuamente a través de
distintos factores, como lo son las características técnicas de la instalación (altura de la
emisión, velocidad de salida del gas de escape, temperatura), las condiciones
meteorológicas (situación del tiempo, velocidad del viento) y la distancia (entre el
emisor y el punto de medición de la inmisión). Al construir centrales térmicas nuevas,
aún pueden variarse los parámetros de la primera y última categoría (por ejemplo,
altura de chimenea y distancia a la zona habitada). En las instalaciones antiguas, en
cambio, sólo se pueden variar los de la primera categoría citada. Según la ley de
conservación de la masa, casi todos los contaminantes emitidos (a excepción del CO2)
acaban por caer otra vez a la superficie de la tierra, aunque su área de dispersión
aumenta en función de la altura de la chimenea, la velocidad de salida del gas y la
intensidad del viento. Sobre todo el aumento de la altura de la chimenea es una
medida técnica relativamente sencilla para reducir la inmisión en una zona

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considerada. Sin embargo, como la emisión se distribuye entonces sobre una superficie
mayor, hay que comprobar hasta qué punto esta medida aumenta de forma
inadmisible los efectos ambientales fuera de la zona considerada.

Las medidas destinadas a reducir los efectos ambientales de una central térmica
pueden agruparse en las siguientes categorías:

− Cambio de las condiciones básicas

− Medidas de protección no técnicas

− Medidas de protección técnicas

La escala de prioridades en la aplicación de medidas de protección se define en función

del principio de evitar o reducir las emisiones antes de recurrir a tratamientos
secundarios; es decir, deben tomarse todas las medidas primarias factibles para evitar o
minimizar la expulsión de contaminantes antes de recurrir a tratamientos
complementarios.

Es importante en este contexto lograr un alto grado de eficiencia en las centrales a fin
de reducir las emisiones, por ejemplo, mediante la construcción de centrales
combinadas o mediante el suministro simultáneo de electricidad y calor.

El aumento de la eficiencia es también la medida más importante para reducir las

emisiones de CO2, lo cual es importante para disminuir el efecto invernadero.

Dentro del impacto ambiental hay que distinguir entre efectos directos, producidos
por las emisiones contaminantes en sí, y efectos indirectos, como los que se producen
al transferir la contaminación atmosférica primaria a las aguas (evacuación de aguas
residuales no tratadas procedentes del lavado de gases), al explotar piedra caliza para
la desulfuración y al transportar la piedra caliza desde el lugar de explotación hasta la
central térmica (gases de escape de los camiones). Además pueden surgir otros
problemas asociados, como la necesidad de eliminar el yeso producido al desulfurar el
gas de combustión.

Datos Operativos – Planta de Generación AES Paraná

1. Generación Termoeléctrica: Carbón, Fuel Oil y Gas.
2. Capacidad Instalada 675 MW.
3. Empleados (incluyendo AES Paraná): 200.
4. Unidades 1 y 2: Caldera: Steinmüller (111 kg/cm2 300 tn/h). Turbina: Siemens. Flujo
Axial. Generador: Siemens (13,2 Kv).
5. Unidades 3 y 4: Caldera: Steinmüller (111 kg/cm2 300 tn/h). Turbina: AEG. Flujo
Axial. Generador: Siemens (13,2 Kv).
6. Unidad 5: Caldera: Franco Tosi, 195 kg/cm2 (1.195 tn/h). Turbina: Ansaldo.
Generador: Ercoli Marelli. 20 Kv- 350 MW.
7. Unidad de Arranque en Negro: Turbina de Gas.

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8. Alsthom. TG. Ms- 5001. 11Kv -25 MW. Motor de lanzamiento Detroit. 500 CV 12
cilindros.

Adquirida por AES en mayo de 1993.

9. Generación Termoeléctrica: Ciclo combinado - Gas, Diesel y Biodiesel desde 2010.

10. Capacidad Instalada: 845 MW.
11. Empleados (incluyendo AES – CTSN): 200.
12. Turbinas de Gas 1 y 2: Turbina: Mitsubishi 701F. 4 etapas de álabes. 20 cámaras
anulares de combustión.
13. Caldera: Mitsubishi. Flujo vertical.
14. Alta, media y baja presión. (128/35/6 kg/cm2) 1.400 th/h.
15. Generador: Mitsubishi. 15Kv 263 MW c/u .
16. Turbina a Vapor: Turbina: Mitsubishi. Flujo Axial.
17. Generador: Mitsubishi 319 MW- 20 Kv.

Inaugurada por AES en noviembre de 2001.

Fuente: Taller Regional OPIP – Septiembre de 2012.

Comentarios Finales
Introducir al alumno en el mundo real, es sin lugar a dudas la mejor forma de motivar
el estudio, es lograr un puente entre lo teórico y lo práctico, haciendo que el estudiante
visualice los conceptos obtenidos a lo largo de la carrera. En cierta forma, estas visitas
permiten materializar y tener una dimensión de los procesos industriales a gran escala,
en lo que refiere a la producción energética, junto con la minimización del impacto
ambiental y tendiente al reemplazo de los combustibles fósiles por energías
renovables, que es el próximo desafío para los años venideros. Impulsar la expansión
de la matriz energética de la Argentina, es un tema que nos pone a prueba a todos y
que debemos afrontar de manera inteligente y previsiva para posicionarnos
competentes a nivel mundial, es un gran desafío al cual debemos contribuir desde el
lugar que nos toque ocupar.

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