PERFORACION

La perforación, como la exploración, es una actividad que demanda tiempo y

recursos financieros. Por eso, un equipo de perforación sólo se instala y
comienza a perforar cuando geólogos y geofísicos han acordado la locación
más apta para la búsqueda de hidrocarburos en el subsuelo.

Los petroleros no fueron los primeros en perforar pozos profundos: 2.000 años
atrás lo hacían los chinos para encontrar salmuera, con la cual obtenían sal.
Para lograr sus propósitos disponían de un equipo consistente en una
estructura de madera, de la cual suspendían por cable una herramienta
cortante y pesada. La percusión intermitente sobre el terreno iba horadando
sucesivos estratos del subsuelo hasta llegar al objetivo. Este ingenioso sistema
permitió perforar hasta más de 900 metros de profundidad, aunque demandaba
años completar el trabajo.

En los primeros años de la industria petrolera se utilizaron los mismos

principios, de perforación a percusión. Aunque todavía en ciertas circunstancias
y principalmente en Estados Unidos se sigue utilizando esta técnica (muy
mejorada respecto del siglo pasado) fue universalmente reemplazada por el
método de perforación rotativa.

Por lo general, cuando se trata de actividades en tierra la locación a perforar

está ubicada en algún sitio de difícil acceso, y hay que realizar importantes
trabajos preparatorios antes de instalar el equipo. Casi siempre se deben
construir los caminos de acceso, que muchas veces suponen la construcción
de puentes y obras viales especiales, desmonte de selvas, o drenaje de
pantanos. En algunos casos, todo el equipo de perforación se traslada en
helicópteros de gran Porte hasta la locación previamente preparada

La torre o mástil de perforación conforma la parte más prominente del equipo

(por lo general de 40 metros de altura), y está integrada por cuatro grandes
columnas de acero de forma rectangular, unidas lateralmente.
En lo alto de la torre o mástil, suspendida de cables, se ubica la cabeza de
inyección, conectada con la barra de sondeo. La cabeza de inyección deja
pasar un líquido (lodo de perforación) y a la vez permite a la barra de sondeo
rotar libremente en el subsuelo. La barra de sondeo -unida en tramos de 9
metros- pasa por un buje maestro ubicado en la mesa rotativa colocada en el
piso del mástil o torre. Motores diesel o eléctricos hacen rotar la mesa rotativa y
toda la columna de perforación, en cuyo extremo final está el trépano que
perfora.

Hay muchos tipos de trépanos, algunos de ellos provistos de diamantes

industriales, pero todos operan de la misma forma que un taladro manual
utilizado para perforar madera o metal.

El petróleo se halla a gran profundidad, generalmente a 3000 o 4000

metros, aunque existen pozos de 5000 o 6000 metros de profundidad. De
acuerdo con la profundidad proyectada del pozo, las formaciones que se van a
atravesar y las condiciones propias del subsuelo, se selecciona el equipo de
perforación más indicado.

La mayoría de los pozos petroleros se perforan con el método rotatorio. En este

tipo de perforación rotatoria, una torre sostiene la cadena de perforación,
formada por una serie de tubos acoplados. La cadena se hace girar uniéndola
al banco giratorio situado en el suelo de la torre. La broca de perforación
situada al final de la cadena suele estar formada por tres ruedas cónicas con
dientes de acero endurecido. La broca se lleva a la superficie por un sistema
continuo de fluido circulante impulsado por una bomba.

El crudo atrapado en un yacimiento se encuentra bajo presión; si no estuviera

atrapado por rocas impermeables habría seguido ascendiendo debido a su
flotabilidad, hasta brotar en la superficie terrestre. Por ello, cuando se perfora
un pozo que llega hasta una acumulación de petróleo a presión, el petróleo se
expande hacia la zona de baja presión creada por el pozo en comunicación con
la superficie terrestre. Sin embargo, a medida que el pozo se llena de líquido
aparece una presión contraria sobre el depósito, y pronto se detendría el flujo
de líquido adicional hacia el pozo si no se dieran otras circunstancias. La
mayoría de los petróleos contienen una cantidad significativa de gas natural en
solución, que se mantiene disuelto debido a las altas presiones del depósito.
Cuando el petróleo pasa a la zona de baja presión del pozo, el gas deja de
estar disuelto y empieza a expandirse. Esta expansión, junto con la dilución de
la columna de petróleo por el gas, menos denso, hace que el petróleo aflore a
la superficie.

A medida que se continúa retirando líquido del yacimiento, la presión del mismo
va disminuyendo poco a poco, así como la cantidad de gas disuelto. Esto hace
que la velocidad de flujo de líquido hacia el pozo se haga menor y se libere
menos gas. Cuando el petróleo ya no llega a la superficie se hace necesario
instalar una bomba en el pozo para continuar extrayendo el crudo. Finalmente,
la velocidad de flujo del petróleo se hace tan pequeña, y el coste de elevarlo
hacia la superficie aumenta tanto, que el coste de funcionamiento del pozo es
mayor que los ingresos que pueden obtenerse por la venta del crudo (una vez
descontados los gastos de explotación, impuestos, seguros y rendimientos del
capital). Esto significa que se ha alcanzado el límite económico del pozo, por lo
que se abandona su explotación.

Perforación submarina

Otro método para aumentar la producción de los campos petroleros (y uno de

los logros más impresionantes de la ingeniería en las últimas décadas) es la
construcción y empleo de equipos de perforación sobre el mar. Estos equipos
de perforación se instalan, manejan y mantienen en una plataforma situada
lejos de la costa, en aguas de una profundidad de hasta varios cientos de
metros. La plataforma puede ser flotante o descansar sobre pilotes anclados en
el fondo marino, y resiste a las olas, el viento y, en las regiones árticas, los
hielos.

Las torres de perforación submarina consisten de una plataforma petrolera

semi sumergida que descansa sobre flotadores y está anclada al fondo. Los
pozos marinos producen alrededor del 25% del petróleo extraído en todo el
mundo.

Al igual que en los equipos tradicionales, la torre es en esencia un elemento

para suspender y hacer girar el tubo de perforación, en cuyo extremo va
situada la broca; a medida que ésta va penetrando en la corteza terrestre, se
van añadiendo tramos adicionales de tubo a la cadena de perforación. La
fuerza necesaria para penetrar en el suelo procede del propio peso del tubo de
perforación. Para facilitar la eliminación de la roca perforada se hace circular
constantemente lodo a través del tubo de perforación, que sale por toberas
situadas en la broca y sube a la superficie través del espacio situado entre el
tubo y el pozo (el diámetro de la broca es algo mayor que el del tubo). Con este
método se han perforado con éxito pozos con una profundidad de más de 6,4
km desde la superficie del mar. La perforación submarina ha llevado a la
explotación de una importante reserva adicional de petróleo.

Los Pozos Geotérmicos

Los pozos geotérmicos se subdividen en productores y reinyectores. Los

primeros son utilizados para extraer el vapor del reservorio, el cual es
conducido hasta la turbina para generar electricidad. En cambio los segundos,
conducen el agua residual del campo geotérmico para ser de vuelta al
reservorio a través de ellos.

Los pozos suelen tener un diseño telescópico; ya que la perforación se va

desarrollando por etapas, en las cuales hay distintos diámetros En algunos
casos se inicia perforando un agujero de 34 pulgadas de diámetro, hasta una
profundidad de 100 m. Se corre tubería, se cementa para fijarla al subsuelo y
luego se continua perforando y corriendo tubería de 20 pulgadas y al llegar a la
profundidad deseada, se coloca una tubería ranurada de 12 pulgadas de
diámetro y es a través de esas ranuras que gracias a la presión del reservorio
se extrae la mezcla de vapor y agua caliente hacia la superficie.

En el proceso de exploración de un campo geotérmico, los pozos que se

perforan suelen conocerse como exploratorios, y por otro lado dependiendo de
la profundidad de los mismos también se les suele conocer como someros o
profundos.

Un pozo de producción geotérmica expulsa líquidos calentados por el calor

natural de la tierra. Los fluidos geotérmicos pueden ser de vapor seco o de
agua caliente. Los fluidos geotérmicos muy calientes pueden ser utilizados para
la generación de energía eléctrica. Los fluidos geotérmicos más "fríos" se
destinan a proyectos tales como la calefacción, la acuicultura, el derretimiento
de nieve, la elaboración de alimentos, la deshidratación, las tinas calientes y
spas.

Las técnicas y modalidades de perforación para pozos petrolíferos y gasíferos

son idénticas. Lo que varia es la terminación debido a las características de
producción del yacimiento de gas solamente.

Ubicación del yacimiento

Si el yacimiento esta en tierra firme o costa fuera, su ubicación planteara
aspectos operacionales que influirán sobre las decisiones pertinentes a las
inversiones que tendrán que hacerse en perforación, en instalaciones de
producción, sistemas de recolección y transporte por gasoducto, plantas de
tratamiento y acondicionamiento del gas y líquidos, y finalmente utilización y
mercadeo del gas y sus derivados.

Espacio de pozos

Para el yacimiento petrolífero o de gas libre cada pozo representa un punto de

drenaje. Por tanto, cada pozo debe drenar por si una cierta área que contiene
un cierto volumen del petróleo o gas en sitio.

El espacio o distancia entre pozo y pozo se selecciona en función de las

características del yacimiento, de las propiedades físicas de los hidrocarburos y
de aspectos económicos que involucran abrir determinado número de pozos
para obtener y manejar determinados volúmenes de producción primaria
comercial hasta un cierto límite económico en el tiempo, es decir años de
producción.

Generalmente, los pozos quedan dispuestos en una configuración geométrica

sobre el terreno. La distancia media entre pozos indica la supuesta área de
drenaje correspondiente a cada pozo. En la práctica se ha constatado que
entre pozos petrolíferos puede ser de 90 a 600 metros. Según las
características del yacimiento de gas la distancia es mayor, unos 1800 metros
debido a las características mismas del gas.

Los yacimientos de gas en tierra o en costa fuera plantean consideraciones que

son comunes, pero los de costa fuera presentan además otros aspectos muy
especiales. Por tanto para este caso es importante destacar lo siguiente:

1. profundidad de los yacimientos.

2. extensión de los yacimientos.

3. magnitud de las reservas probadas y probables.

4. distancia costa fuera.

5. profundidad de las aguas.

6. topografía y característica del suelo marino.

7. tipos de instalaciones para perforación, producción y manejo del gas costa

fuera.

8. alojamiento del personal.

9. condiciones de los ambientes marinos y costero.

10. navegación y transporte de suministro y personal; comunicaciones.

11. inversiones, costos y rentabilidad.

TERMINACIÓN DE POZOS

No hay diferencias fundamentales en la terminación de un pozo gasífero y un

pozo petrolífero. El enfoque y la apreciación de las condiciones geológicas y
del estado del hoyo prácticamente son idénticas sin embargo, siempre surgirán
consideraciones especificas acerca del mas adecuado programa de sartas de
revestimiento y las opciones que puedan presentarse según el numero de
yacimientos delineados para hacer terminaciones sencillas, doble triple u otras
alternativas inmediatas futuras que aseguren el potencial y la producción de
gas deseado.

También requiere ciertas consideraciones la terminación que se escoja si ha de

ser a hoyo desnudo o entubado. Hoyo vertical, desviado, horizontal o inclinado.
O si es necesario el fracturamiento del yacimiento para mejorar su caudal de
flujo, si es que la formación acusa muy baja permeabilidad. Y si la formación
productora es muy dezlenable escoger el tipo adecuado de empaque con grava
para contrarrestar el desmoronamiento de la pared del hoyo y evitar el flujo de
arena hacia el pozo.

En el caso de la presencia de agentes corrosivos y/o de agua en el gas, será

necesario pensar en el uso de revestidotes y tubería de educcion más
resistente a la corrosión y tomar medidas para facilitar la inyección de
anticorrosivos al caudal de producción del pozo. El agua producible también
puede ser corrosiva y su presencia en el caudal de producción puede
escurrirse hasta inundar el fondo del pozo e impedir el flujo regular del gas
hacia la superficie.

Muchos aspectos influyen en la terminación de pozos costa afuera como lo es

la profundidad de las aguas, pero no difieren mucho de la terminacion de pozos
en tierra ya sean verticales, desviados y horizontales en cuanto a las sartas de
educcion y sus aditamientos.

Por lo general en aguas poco profundas, el cabezal de pozo queda sobre una
plataforma. Desde el fondo a la superficie del agua y de alli al piso de la
plataforma, cuando no hay distancias largas las tuberías de superficie,
revestidoras y de educción por lo general llegan a la plataforma. Los
separadores se ubican en la plataforma, al igual que los tanques de prueba, de
tratamiento o de transferencia, bombas y todos los equipos necesarios para
poder mantener la producción del fluido. Cuando la distancia desde la costa es
muy amplia, las plataformas poseen instalaciones que cubren con las
necesidades del personal de trabajo.
Terminación de pozos costa afuera

A medida que ha pasado el tiempo, la profundidad de las aguas a ido

aumentando porque las operaciones se realizan mas lejos de costa y por lo
tanto se ha visto la obligación de diseñar los cabezales y sus componentes
adecuados para la producción. Si la instalación esta en contacto directo con el
agua se llama cabezal submarino húmedo, a diferencia del cabezal submarino
seco que esta aislado por una cámara u otro dispositivo.

Gracias a la tecnología se han podido perforar a profundidades superiores a los

1325 metros. la base del cabezal se encuentra en el fondo del agua y sobre el
lecho acuático. Del barco al fondo del agua se hace una conexión especial que
facilita el control y manejo de las herramientas de perforación. La producción
puede ser manejada por estaciones submarinas de recolección.

Las nuevas experiencias e innovaciones aplicadas costa afuera es empleada

ventajosamente en operaciones de tierra o en zonas de agua menos
profundas.

OPERACIONES DE WORKOVER EN UN POZO DE PETROLEO |

REACONDICIONAMIENTO

Actualmente, un pozo de petróleo es producido hasta el límite económico,

después de que, si los precios del petróleo no son lo suficientemente buenos
para pagar el valor del petróleo, la empresa decide dejar el pozo. Pero a veces,
después de realizar estudios de reservorios, la empresa redescubre una nueva
zona potencial que en el momento el precio del petróleo mantiene el gasto.

En este caso, optan por volver a los pozos de petróleo y la toma de algunas
operaciones llamadas “reacondicionamiento” o Workover. El
reacondicionamiento -Workover- consiste en modificar la situación de un
yacimiento -reservorio- como la perforación de nuevas zonas, aislamiento de
algunas zonas de agua o tal vez hacer un pescado.

En el video podemos ver una forma de llevar a cabo el reacondicionamiento o

workover de un pozo de petróleo hechas por Weatherford.

Tecnología de los fluidos de perforación

El presente manual ha sido cuidadosamente elaborado para el aprendizaje, la

evaluación y el mantenimiento de los fluidos de perforación y su contenido esta
basado en las recomendaciones prácticas API RP-13L, primera edición, febrero
2003, para el entrenamiento de personal en fluidos de perforación.Toda
información, interpretación y/o recomendaciones de este manual son
presentadas solamente como guía para la consideración, investigación y
verificación del usuario. En consecuencia, no se dan garantías de ninguna
clase, expresas o implícitas, en relación a su contenido..Esta obra, protegida
por Derechos de Autor y/o Copyright, es propiedad de AsesorÍa Petrolera
Orientada, C.A. (APOCA). Estáexpresamente prohibida su reproducción parcial
o total por cualquier medio y restringido su uso sin la autorización de APOCA.
Cualquier violación de estas disposiciones es contraria a la ley e implica
acciones civiles y penales a los infractores APOCA se reserva todos los
derechos y no se hace responsable pordaños indirectos alegados o derivados
del uso de este manual.

FLUIDOS DE PERFORACIÓN

En las operaciones decampo se utilizan cuatro tipos de fluidos, cada uno de los
cuales cumple su función de acuerdo con la actividad que se realice en el pozo,
como es perforar, completar, reparar y rehabilitar. Por ello se habla defluidos de
perforación, completación, reparación y rehabilitación.Todos los fluidos ayudan
a minimizar problemas y costos operacionales, pero en ningún caso ninguno de
ellos constituyen la panacea de la operación.El fluido utilizado usualmente en
las operaciones de perforación es una mezcla de agua y/oaceite con
determinado porcentaje de sólidos que se caracteriza por no sertoxico,
corrosivo ni inflamable, pero si inerte a las contaminaciones de sales solubles o
minerales y estable a las altas temperaturas. Además, un buen fluido debe
estarexento a cualquier tipo de degradación.El propósito fundamental de un
fluido es contribuir al logro de una perforación rápida y segura, mediante el
cumplimiento de sus funciones, tales como:

•Remover y transportar desde el fondo hasta la superficie el ripio de formación.

•Enfriar y lubricar la mecha.

•Controlar las presiones de la formación.

•Retardar la caída de los sólidos perforados al momento de parar lacirculación.

•Mantener la pared del hoyo en sitio.

•Facilitar la máxima obtención de información deseada acerca de las

formaciones perforadas.

•Transmitir potencia hidráulica a la mecha.

El taladrado

Se llama taladrado la operación de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros
cilíndricos, con formación de viruta, por medio de una herramienta giratoria
llamada broca o mecha.

Particularidades de la operación

Para obtener agujeros perfectos y económicos deben cumplirse los siguientes

requisitos:
a) taladros adecuados

b) herramientas eficientes

c) velocidades y avances proporcionados a las brocas y a los materiales

d) piezas y herramientas sujetadas convenientemente

Las máquinas de taladrar más difundidas son las siguientes:

a) portátiles

b) fijas normales

c) especiales

Cada una se caracteriza por las siguientes razones:

a) su capacidad de agujereado (potencia del taladrado)

b) máximo recorrido del husillo (profundidad de agujereado)

c) número de velocidades y avances (caja de velocidades)

d) dimensiones generales

Taladros portátiles: de mano, efectúan agujeros de diámetros pequeños en

posiciones poco cómodas

Taladros de mesa: con motor eléctrico y polea escalonada por correa trapecial,
permiten efectuar agujeros de 0,5 a 15mm

Taladros de columna y de armazón: en relación con las dimensiones del

cabezal, pueden tener mayor o menor número de revoluciones por minuto y de
avances automáticos, con tope para detener la broca a una distancia prefijada

Taladros radiales: para piezas de grandes dimensiones

Taladros múltiples: de varios husillos, que pueden hacer diversos agujeros

simultáneamente

Taladros horizontales: son generalmente de husillos múltiples simples o dobles

Otras máquinas: además de los taladros, para agujerear se utilizan tornos,

fresadoras, alisadoras, etc. Todas estas máquinas tienen bomba para
refrigeración de la broca.

Herramientas empleadas en los taladros

La herramienta más importante entre todas las empleadas en los taladros, es la

mecha, llamada también broca espiral.
Suelen fabricarse de acero al carbono aleado, de acero rápido y extrarrápido.
Para materiales muy duros y altas producciones pueden tener los cortantes de
carburos metálicos.

En las mechas pueden distinguirse las siguientes partes:

a) cola, llamada también mango, cilíndrica o cónica, por la cual se fija a la

máquina

b) cuerpo, un poco más pequeño hacia la cola, para evitar el rozamiento de la

faja. Lleva dos ranuras a manera de hélice, las cuales por su forma y su ángulo
favorecen la expulsión de la viruta. Permiten el perfecto afilado de los labios
cortantes, facilitan la introducción del líquido refrigerante

c) boca, dicha también punta, donde se encuentran las aristas cortantes. En

la boca se distingue el filo transversal, que une los fondos de las ranuras en el
vértice de la mecha, y el filo principal llamado labio

Generalmente, las mechas se fabrican con tres ángulos de desprendimiento, a

saber: de 10-13º para materiales duros, de 16-30º para materiales normales, y
de 35-40º para materiales blandos.

Afilado de las mechas helicoidales

Para que esta mechas brinden los mejores resultado deben tener las aristas de
igual longitud, el ángulo de la punta adecuado al trabajo que debe realizarse, y
el de incidencia. Este ángulo debe ser algo menor cuando se trabaja con
materiales duros.

Las mechas se afilan a mano y, la mayoría de las veces, el escaso rendimiento

de las mechas es debido a un afilado incorrecto. Si la mecha está bien afilada,
se verá salir del agujero dos virutas iguales y bien enroscadas.

Como se sujetan las mechas

Las mechas se eligen de acuerdo con el diámetro del agujero, y se procura que
el filo sea adecuado al material con que se ha de trabajar.

Las mechas se sujetan a los portabrocas. Los de dos mordazas, que se

aprietan con una llave, son más aptos para diámetros mayores.

Nunca deben forzarse los portabrocas. Si la mecha patina, esto significa que no
corta bien, o que avanza demasiado rápidamente.

Velocidad de corte

Es el número de metros recorridos por un filo cortante de la mecha en la unidad

de tiempo. Varía con la dureza del material, el tipo de mecha utilizado y la
refrigeración.
Avance por giro

Es la longitud en milímetros que la mecha penetra en el material a cada vuelta,

lo que puede apreciarse prácticamente por el espesor de la viruta.

El avance por giro es tanto mayor cuanto más grande es la mecha.

Refrigeración de las mechas

Los principales refrigerantes que se emplean en las labores de taladrado, son

los siguientes:

a) para acero duro: aceite de corte o soluble (taladrina) concentrado 50/50

b) para acero dulce: taladrina con 20% de aceite

c) para aluminio y aleaciones livianas: querosén y agua de sosa

d) para latones, bronces y fundición: en seco, con chorro de aire comprimido

Como se sujetan las piezas

Todas las piezas para agujerear han de sujetarse firmemente a la mesa del
taladro, a fin de asegurar la precisión del trabajo, y para evitar que el aprendiz
pueda lesionarse.

Los taladros tienen en la parte inferior, perpendicular al husillo, una base

llamada mesa, que sirve para apoyar y sujetar las piezas.

Normas prácticas para el correcto empleo de las mechas

Una mecha de buena calidad debería reunir las siguientes condiciones:

a) producir agujeros exactos y rectilíneos

b) penetrar en el material con el menor gasto de energía

c) descargar fácilmente la viruta

d) tener un filo cortante de gran duración

Es preciso observar las precauciones que a continuación se expresan:

a) asegurarse del perfecto funcionamiento del taladro

b) descargar la viruta con frecuencia

c) refrigerar abundantemente

d) no echar agua fría sobre el cortante, cuando éste se haya recalentado

e) no apretar demasiado la mecha contra la muela cuando se afila

f) no afilar demasiado fino el labio cortante

g) afilar a menudo las mechas

h) sujetar firmemente al portabroca toda la cola de la mecha

i) fijar convenientemente la pieza

j) no golpear la punta de la mecha contra la pieza al comenzar el agujero

k) reducir el avance cuando la mecha está por salir del agujero

l) observar con cuidado los valores de la velocidad y del avance

Los taladros brindan las siguientes ventajas:

a) disminución de los tiempos de trabajo

b) simplificación de los sistemas de labor

c) eliminación de piezas defectuosas

d) producción de piezas perfectas, aún con empleo de mano de obra no

especializada

A) Normas generales para la utilización de las brocas

a) efectuar el afilado de las brocas a máquina y adoptar las velocidades y

avances establecidos

b) asegurar rígidamente la cola de las brocas al mandril de la máquina

c) no apoyar directamente la punta de la broca sobre la mesa de la máquina

d) registrar el eje de la agujereadota en el sentido vertical, para evitar juegos

e) antes de iniciar el taladrado, asegurarse de que la pieza está bien sujeta

f) no sujetar nunca la pieza con las manos, usar morsas de buen ajuste

g) para sacar la broca del husillo, no se deben usar espigas de limas u otros
sustitutos similares

h) evitar que la broca caiga de punta sobre la mesa de la máquina, interponer

un trozo de madera blanda

i) es indispensable que las brocas trabajen bajo un abundante chorro de

algún líquido que facilite su acción cortante y asegure el enfriamiento

j) es necesario retirar la broca de tanto en tanto para descargar la viruta,

limpiarla y lubricarla, evitando enfriamientos bruscos.
La Tubería de Producción es el conducto principal para los fluidos producidos por el pozo. También
protege a la tubería de revestimiento de la presión y la corrosión. Su tamaño puede variar desde varias
pulgadas en fracciones de pulgadas. Los tamaños más comunes son de 2 7/8” y de 2 3/8” de diámetro
externo. Generalmente la tubería de producción (tubing) se corre desde el cabezal del pozo hasta la zona
productiva.

La tubería se clasifica por tamaño (diámetro externo e interno, diámetro externo e interno de la rosca de
unión de la tubería, peso; lbs/pie) y grados tales como J-55, N-80, P-110, etc. La tubería de producción
puede estar hecha de materiales exóticos para soportar las presiones, velocidades y corrosividad producida
por el pozo y el entorno del pozo. Se puede aplicar un revestimiento interno como protección contra la
corrosión.

FUNCIONES DE LA TUBERIA DE PRODUCCION

 Lavar pozos.
 Colocar tapones cemento.
 Inyectar acido a los pozos.
 Correr y anclar empacaduras.
 Inyectar vapor.

DIAMETRO DE LA TUBERIA

 La tubería también viene disponible en una variedad de rangos de OD.

 Los más comunes: 2-3/8", 2-7/8", 3-1/2", 4-1/2", 5.0", 5-1/2", 6-5/8", 7", 9-5/8", 10-3/4".
 Las Fallas de tubería son muy comunes en algunos lugares (ej. Mar del Norte).
 API define tubería de producción los tamaños de 1" a 4-1/2" de OD.
 Las tuberías de casing con O.D de 4-1/2 a 20"

GRADOS API
Mayormente, las tuberías son fabricadas de acuerdo a las normas y especificaciones API y, por
consiguiente, deben ser sometidas a un gran numero de pruebas y Revisiones antes de su distribución e
instalación.

Los Grados de Aceros estandarizados para las tuberías API son J-55, C-75, L-80, C-95, N-80, P-105 y V-
150.

Grados C-75, L-80 y C-95 se utilizan para servicios de H2S donde se requieren resistencia a esfuerzos
superiores a las de J-55.

NOTA: L-80 puede ser material 4130/4140 LHT , 9Cr LHT, o material 13Cr .

TUBERIA DE ALTO ESFUERZO

Son tuberías que generalmente tienen un grado con puntos de resistencia mayor de 80,000 psi. C-75, L-80
y N-80 son frecuentemente incluidos tuberías de alta resistencia a esfuerzos, particularmente la P-105,
presentan una Gran sensibilidad a filos pronunciados o fracturas.

Cualquier filo o fractura en la superficie de un material es un punto de concentración de fatiga que tiende a
extender la fractura progresivamente mas profunda dentro del material, parecido como pasar una rampa.

Los materiales de bajos esfuerzos de resistencia son Suaves y dúctiles y tiene un rango mayor de
plasticidad que permiten que se disperse el esfuerzo.

Los materiales para alto esfuerzo son más rígidos y no dispersan el esfuerzo y tienden a fatigarse y/o fallar
más rápido cuando se someten a esfuerzos cíclicos de esfuerzo.
ESPECIFICACIONES DEL TUBING

 Diametros Disponibles: 2-3/8” , 2-7/8” , 3-½” , 4-½”

 Rosca: E.U.E. 8 Hilos redondos por pulgadas, Hydril C.S.
 Longitud: 30 pies
 Grado: J-55 , N-80 , P-105.

Tipos y Técnicas de Perforación Direccional

De acuerdo con la definición del glosario de términos de SLB, la perforación

direccional se define como la desviación intencional de un pozo con respecto
del trayecto que adoptaría naturalmente. Esta desviación se logra a través del
uso de cuñas, configuraciones de arreglos de fondo de pozo (BHA),
instrumentos para medir el trayecto del pozo a la superficie, motores de fondo,
y componentes BHA y barrenas de perforación especiales, incluidos los
sistemas rotativos direccionales, y las barrenas de perforación.

El perforador de pozos también explota los parámetros de perforación, tales

como el peso de la barrena y la velocidad rotativa, para desviar la barrena lejos
del eje del pozo existente. En algunos casos, tales como en la perforación de
formaciones de inclinación pronunciada o cuando existe una desviación
impredecible en las operaciones de perforación convencionales, puede
emplearse técnicas de perforación direccional para asegurar que el pozo se
perfore verticalmente. Si bien este objetivo puede lograrse con muchas
técnicas, el concepto en general es simple: direccionar la barrena de
perforación en la dirección en la que se quiere perforar.

La forma más común es a través del uso de una sección acodada cerca de la
barrena de perforación en un motor de fondo direccional en el fondo del pozo.
La sección acodada dirige la barrena de perforación en una dirección diferente
del eje de pozo cuando la sarta de perforación entera no esté rotando.
Mediante el bombeo de lodo a través del motor de fondo, la barrena gira en
tanto que la sarta de perforación no rota, lo que permite que la barrena perfore
en la dirección que señala.

Cuando se logra la dirección del pozo determinada, ésta se puede mantener

mediante la rotación de la sarta de perforación entera (incluida la sección
acodada), de modo que la barrena no perfora en una sola dirección lejos del
eje del pozo, sino que cubre una cierta área y su dirección neta coincide con el
pozo existente. Las herramientas rotativas direccionales permiten el
direccionamiento durante la rotación, generalmente con velocidades de
penetración más altas, y en última instancia, pozos más parejos. La perforación
direccional es común en yacimientos de lutitas porque permite que los
perforadores logren que el pozo contacte la roca prospectiva más productiva.
1. Tipos de Perforación Direccional

Tipo I. El pozo se planea de modo que la desviación inicial se obtenga a poca

profundidad. El ángulo de inclinación se mantiene constante hasta llegar al
objetivo. Esta configuración se usa principalmente para pozos de profundidad
moderada, en regiones en las que la producción está en un solo intervalo y en
las que no se requieren sartas intermedias de revestimiento. Se usa también
para perforar pozos más profundos en los que se requiere mucho
desplazamiento lateral.

Tipo II. Es el pozo de configuración en “S”. La desviación se inicia también

cerca de la superficie. La inclinación se mantiene, lo mismo que en el Tipo I.
hasta que se logra casi todo el desplazamiento lateral. Seguidamente se
reduce el ángulo de desviación hasta volver el pozo a la vertical para llevar al
objetivo. Esta configuración, que puede traer consigo algunos problemas, se
usa principalmente para perforar pozos con intervalos productores múltiples, o
en los que hay limitaciones impuestas por el tamaño y la localización del
objetivo.

Tipo III. La desviación se comienza bien debajo de la superficie y el ángulo

promedio de inclinación se mantiene hasta llegar al objetivo. Esta configuración
es especialmente apropiada para situaciones tales como las de perforación de
fallas o de domos salinos, o en cualquier situación en las que se requiera
reperforar o reubicar la sección inferior del pozo.

Tipo Horizontal, Multilateral, y de Alcance extendido. La productividad de los

pozos horizontales llega a ser mayor que la de uno vertical. Comunican una
mayor área de la formación productora, atraviesan fracturas naturales, reducen
las caídas de presión y retrasan los avances de los contactos agua-petróleo o
gas-petróleo. En la Figura 1, se puede observar un esquemático de los 4 tipos
de perforaciones direccionales mencionadas anteriormente.

Cementacion de Pozos (Hidraulica,

Acondicionamiento, Bombeo, Tecnologia, Calculos y
Diseño)
el octubre 12, 2014
Fuerzas de arrastre del lodo, resistencia del gel y erosión del lodo
 Las fuerzas de resistencia al arrastre del lodo tienen un efecto en la
eficiencia, que es proporcional a la resistencia del gel. Por ejemplo: a más alta
resistencia de gel se incrementa la resistencia diferencial para fluir a través del
área no concéntrica.
El efecto de la fuerza requerida para iniciar el flujo en el lado estrecho del
espacio anular, es mayor cuando se tienen fluidos plástico de Bingham en flujo
turbulento.
Las fuerzas que resisten al arrastre entre el lodo y la tubería pueden ser
alteradas con una fuerza de desplazamiento positiva al rotar la tubería mientras
se desplaza el cemento, esto ayuda a la remoción del lodo canalizado en el lado
angosto del espacio anular, como se muestra en la figura 7.10.

Efecto de rotar la tubería de revestimiento durante la cementación

Moviendo recíprocamente la tubería hacia arriba y abajo, se ejerce una fuerza de

arrastre de desplazamiento, menos positiva que con la rotación. Sin embargo, la
reciprocidad también afecta la velocidad del cemento y el lodo y beneficia
cuando se tiene flujo turbulento o laminar.
Las fuerzas de arrastre en la interfase lodo-cemento pueden causar la erosión
del lodo canalizado, si éstas son suficientemente altas, y si el tiempo de contacto
lograra una remoción completa del lodo.
En tales condiciones, es probable que exista remoción de la mayor parte del lodo
canalizado cuando el cemento está en flujo turbulento.
El tiempo de contacto es definido como el periodo durante el cual (en alguna
posición en el espacio anular) se mantiene el lodo en contacto con la lechada de
cemento que está en el flujo turbulento. Para remover el lodo, el tiempo de
contacto no debe exceder de 10 minutos .
Mover la tubería durante el acondicionamiento del
lodo y la cementación
Como ya se mencionó, el tipo de movimiento de la tubería también altera los
efectos entre el lodo y la tubería en una fuerza de resistencia positiva de
desplazamiento. Algunos estudios, indican que la rotación es más efectiva que el
movimiento reciproco para remover el lodo canalizado donde la tubería esta
descentralizada. En resumen, en las fuerzas de arrastre lodo-cemento hay
fuerzas entre la tubería-cemento que también ayudan al desplazamiento.
Durante la rotación, las fuerzas de arrastre tubería-cemento son más efectivas
que durante los movimientos recíprocos, ya que el cemento tiende a empujar la
columna de lodo canalizado en lugar de pasar de largo. Rotando la tubería de 15
a 25 rpm se proporciona un movimiento más relativo del tubo y los fluidos del
espacio anular que moviéndola recíprocamente ½ metro en ciclos de 1 minuto.
En resumen, las fuerzas de arrastre son más efectivas en la dirección de rotación
de la tubería que las fuerzas de arrastre al moverla recíprocamente durante el
desplazamiento. Los movimientos recíprocos causan movimientos laterales o
cambios de excentricidad. Los centradores se mueven a través de las
irregularidades de la pared del pozo. Estos movimientos laterales alteran el área
de flujo y estimulan el desplazamiento del lodo canalizado.
Los movimientos recíprocos crean una presión substancial y oleadas de
velocidad en la pared del agujero, que favorecen el efecto de erosión del
cemento sobre el lodo canalizado por un aumento de fuerzas de arrastre y de
desplazamiento. Sin embargo, es importante conocer la magnitud de los
cambios de presión para evitar fracturar la formación y originar pérdidas de
circulación. Al remover el enjarre de lodo, teóricamente se mejora la adherencia
del cemento con la formación. Ahora bien, esto beneficiaría las cementaciones
siempre y cuando se logre la remoción total del enjarre, pero se podrían generar
pérdidas de circulación y otros problemas relacionados con la deshidratación de
cemento (pérdida de filtrado).

Acondicionar el lodo antes de la cementación

Reduciendo la resistencia del gel y la viscosidad plástica de lodo, se mejora
notablemente la eficiencia del desplazamiento y se reducen las presiones
requeridas en la interfase lodo-cemento. También se reducen las fuerzas de
arrastre de desplazamiento requeridas para remover el lodo canalizado y
disminuir los efectos de las fuerzas resistivas tubería-lodo-pared del agujero.
Bajo ciertos y bien definidos límites de presión, puede bajarse la densidad del
lodo empezando con la resistencia del gel y la viscosidad plástica, casi al límite
de presión de formación del pozo. Si esto se logra, la tubería debe ser rotada
sólo para ayudar en la acción de limpieza y puede llevar a reducir la presión por
debajo de la presión de formación.

Evitar reacciones adversas lodo-cemento

Por los efectos de contaminación, puede existir la posibilidad de mezclar el
cemento y el lodo durante el bombeo y el desplazamiento, lo que da como
resultado:
· Que el fraguado se acelere o retarde.
· La reducción de la fuerza de compresión del cemento.
· El aumento de pérdida de filtrado (más alta en el lodo que el cemento), y si es
lodo base aceite puede llegar a formarse una mezcla imbombeable y que el
cemento no fragüe o no alcance consistencia.
Un estudio API, mostró que químicos inorgánicos tienen un efecto adverso
sobre los cementos (generalmente tienden a acelerar el fraguado) y el efecto
depende de la concentración, mientras que los químicos orgánicos
generalmente lo retardan y en algunos casos pueden inhibirlo completamente.
Antes de efectuar trabajos con algunas relaciones lodo-lechada de cemento, se
deben realizar pruebas de laboratorio para identificar problemas potenciales.
Para prevenir problemas de contaminación de las lechadas con el lodo, es mejor
disminuir o evitar su contacto. El tapón limpiador previene la contaminación
dentro de la tubería y el fluido espaciador reduce el contacto en el aspecto
anular.

Controlar los gastos (Galonaje) de desplazamiento y

la reología de las lechadas
Generalmente, altos gastos de desplazamiento mejoran la eficiencia si el
cemento puede alcanzar flujo turbulento hasta el espacio anular. Las
condiciones que pueden evitar alcanzar esto, incluyen:

· Capacidad de gasto de desplazamiento limitada (equipo de bombeo). · Una

presión limitada de desplazamiento y · Condiciones de flujo inapropiadas
(reología) de lodo y/o lechada.

Las propiedades de la lechada de cemento también se pueden alterar; por

ejemplo, se pueden agregar dispersantes para bajar resistencias de gel y punto
de cedencia y alcanzar el flujo turbulento a bajo gasto de desplazamiento. Lo
anterior es recomendable cuando se requieren altos gastos de bombeo.
Cuando las condiciones de la pared del pozo son tales que la turbulencia no
deba alcanzarse, hay que desplazar el cemento en régimen de flujo tapón para
mantener un perfil de velocidades favorable en el espacio anular. Mientras que
las fuerzas de arrastre con flujo tapón no son tan efectivas como cuando se tiene
flujo turbulento, puede ser beneficioso incrementar la resistencia del gel del
cemento tan alto como sea posible, particularmente en la primera parte de la
lechada.

Los gastos de bombeo no deben producir un aumento de velocidad en el espacio

anular mayor a 90 pies/minuto. Bajo ciertas condiciones, lo anterior no puede
efectuarse controlando el flujo (gasto de bombeo). Por ejemplo, con efecto de
tubo U por la alta densidad de cemento y la presencia de pérdida de circulación.
Finalmente, podemos mencionar como se colocan generalmente los accesorios
en las tuberías, y se realizan de la siguiente manera:

 Zapata guía en el primer tramo, puede ser flotadora y esto dependerá de

las condiciones de diseño.
 Cople flotador o diferencial, generalmente se coloca entre el segundo y
el tercer tramo, y también dependerá de las condiciones de diseño.
 Dos centradores en cada uno de los dos primeros tramos y luego
alternados uno cada tercer tramo o como se determinen de acuerdo al
registro de calibración. Los centradores pueden ser rígidos o flexibles.
 La zapata y el cople necesitan enroscarse utilizando algún tipo de
pegamento adecuado para el acero, esto evita el desenroscamiento o
desprendimiento de los mismos, así como de los tramos de tubería
conectados a ellos. Existen los accesorios insertables que se adhieren al
interior de la tubería por medio de presión y desarrollan las mismas
funciones que la zapata y cople.
 En la cementación de las tuberías conductoras y superficiales,
generalmente se cementa hasta la superficie. ð Si durante la cementación
de las tuberías superficiales no sale cemento a la superficie, se introduce
una tubería de diámetro adecuado por el espacio anular entre la tubería
de revestimiento y agujero o conductor según sea el caso, a fin de
bombear el cemento necesario, que sirve para fijar los tramos
superficiales.

Nuevas tecnologías en cementación primaria

Tecnología de lechadas de baja densidad con alta resistencia
compresiva
Existe una formulación de mezclas de cementación en la que se emplea cemento
Portland y aditivos especialmente seleccionados, de tres tamaños de partícula y
diferente gravedad específica, que simulan a las utilizadas en la industria de la
construcción. Se pueden diseñar lechadas en un amplio rango de densidades
que van de 1.25 a 2.89 gr/cm3.
La principal diferencia entre estas mezclas y las tradicionales es el desarrollo de
alta resistencia compresiva temprana que proporciona en cualquiera de sus
densidades. A las 12 horas se logra obtener con baja densidad un valor
aproximado de 2,000 psi, a temperaturas de fondo del orden de 70°C en
adelante. Estas formulaciones se han aplicado con gran éxito en cementación de
tuberías de revestimiento, en campos depresionados con bajo gradiente de
fractura y en la colocación de tapones de desvío con fluidos de baja densidad.
Hay otra formulación de mezclas de cementación en las que se emplea cemento
Portland y aditivos especialmente seleccionados para proporcionar lechadas de
baja densidad y que desarrollan resistencias compresivas aceptables, del orden
de 500 a 2,500 psi en 24 horas, a temperaturas de 27 a 110°C, en un rango de
densidades de 1.20 a 1.66 g/cm3. Se han aplicado estas lechadas en cementación
primaria, en campos de bajo gradiente de fractura y baja presión de poro.

Cementos espumados
Son lechadas de cemento de extremada baja densidad que se aplican a pozos
con bajo gradiente de fractura y yacimientos depresionados y que, además, ya
hayan producido. Estas lechadas tienen una alta eficiencia de desplazamiento
del lodo del espacio anular con baja densidad variable y relativamente alta
consistencia.

Así se obtiene buena adherencia y aislamiento hidráulico, que evita el daño que
causa la carga hidrostática. Además de establecer las adherencias más
apropiadas y el aislamiento entre zonas, el proceso de aislamiento le permite al
operador ajustar la densidad de la lechada durante el trabajo a la densidad
necesaria y a lograr una operación de alta efectividad. Desde luego se debe hacer
un monitoreo de los parámetros de cementación en tiempo real, con lo que se
evitan costosos trabajos de reparación.
Los requerimientos principales para la cementación de pozos son:
· Adherencia y soporte de la tubería de revestimiento.
· Aislamiento entre las diferencias capas de la formación.
· Sello entre las zonas de pérdida de circulación

El éxito de esta técnica de cementación consiste, básicamente, en producir una

espuma estable de alta calidad. Esto se logra cuando se cuenta con el equipo y la
tecnología apropiada.
El cemento espumado es la mezcla de la lechada de cemento, con un agente
tensoactivo espumante, un estabilizador de la espuma y un gas (normalmente es
nitrógeno). Si estos compuestos se mezclan apropiadamente se obtiene una
espuma de calidad y estable, cuya apariencia es como la espuma para afeitar y
de color gris.

Microsílica
Llamada también humos condensados de sílice, es un subproducto de la
producción de silicio, ferrosilico y otras aleaciones de silicio. Las partículas
individuales son microesferas, amorfas, vidriosas y cristalinas. El tamaño
principal de partícula está, usualmente, entre 0.1 y 0.2 mm de 50 a 100 veces
más fino que las partículas del cemento Portland o que las Puzolanas,
consecuentemente, el área superficial es extremadamente alta (15,000 a 25,000
m2/Kg).
La Microsílica es altamente reactiva y, debido a su tamaño fino de grano y su
grado de pureza, es el material puzolánico más efectivo disponible actualmente.
El alto grado de actividad puzolánica ha permitido la introducción de sistemas
de cemento de baja densidad con mayor velocidad de desarrollo de resistencia
compresiva. La alta área superficial de la Microsílica incrementa el
requerimiento de agua para prepararse una lechada bombeable; de tal forma
que las lechadas con densidades del orden de 1.32 gr/cm3 pueden prepararse
sin que reporten agua libre.
La concentración normal de este material es de aproximadamente 15% por peso
de cemento; sin embargo, se puede aplicar hasta un 28% por peso de cemento.
Lo fino del grano de la Microsílica también promueve el control mejorado del
valor de filtrado, posiblemente por reducir la permeabilidad del enjarre inicial
del cemento. Por esta razón, también se usa para evitar la migración de fluidos
en el anular, además, está siendo introducida como fuente de sílice en los
sistemas de cementos térmicos.

CÁLCULO DEL VOLUMEN DE LA LECHADA Y

RENDIMIENTO - I
Uno de los aspectos importantes de las operaciones de cementación, es tener la
cantidad de agua disponible para formar la lechada de cemento. Para dicho
cálculo, se requiere conocer la densidad y el volumen de la lechada de cemento y
el rendimiento. Posteriormente se aplican las siguientes fórmulas:
Donde:
Va = Volumen de agua para la cementación, en Lt. /saco.
P = Peso de un saco de cemento, en Kg.
D = Densidad de la lechada de cemento, en gr/cm3.
l V = Volumen de la mezcla de cemento y agua (lechada), en Lt/saco
(Rendimiento).
Vs = Volumen de un saco de cemento, en lt/saco.
Ns = Nro. de sacos de cemento.
V = Volumen total de la lechada, en Lt.
Da = Densidad del agua, en gr/cm3.

Aplicación de las fórmulas:

Densidad de lechada – 1.89 gr/cm3.
Volumen de lechada total – 19,600 Lt *
Sacos de cemento de 50 kg.

Operaciones:

Cantidad de agua necesaria = 22.472 lt/saco x 511 saco = 11,483 Lt. » 11.5 m3

* El cálculo del volumen de la lechada de cemento se realiza con base a las

capacidades anulares, en donde se requiere la cementación de la T.R., fórmulas
que se han aplicado en el manual del perforador.

DISEÑO DE UNA LECHADA DE CEMENTO

 Para el diseño de la lechada de
cemento se requiere la densidad, el rendimiento, el requerimiento de agua, la
temperatura, los aditivos necesarios para el tiempo bombeable requerido, etc.
Un ejemplo es la lechada con las siguientes especificaciones:

Densidad lechada = 1.89 gr/cm3.

Rendimiento = 38 lts/saco.
Requerimiento de agua = 22 lts/saco.
Retardador = 1.5% en peso del cemento.
Reductor de filtrado = 0.5 % en peso de cemento
Se requieren 19600 lts (123 bls) de lechada.

Existe software o programas técnicos en donde se introducen los datos que va

solicitando cada pantalla y automáticamente proporcionan el volumen de
desplazamiento, la cantidad de sacos de cemento, volumen de agua, etc., así
mismo proporcionan gráficas y tablas de como va a quedar la cementación de la
tubería de revestimiento y los materiales requeridos, es muy importante
mencionar que él mismo software nos indica si se fractura la formación con los
datos de gradiente de fractura que le proporcionaron y la densidad de la lechada
de cemento, de la densidad del bache espaciador, limpiador y también la
densidad del lodo de perforación que se tiene en el momento de la cementación
de la tubería de revestimiento.