Etude Et Réalisation de L'émissaire en Mer de La Ville D'el Jadida

Travail de fin d’études
Dédicace
A ma Mère et à mon Père,
Aucune dédicace ne saura exprimer mes profonds sentiments,
le respect et la considération, que j’ai pour vous, rien au monde ne
pourrait récompenser tous les sacrifices consentis pour mon
éducation et mon bien être.
Que ce travail soit le témoignage de ma gratitude, de mon
affection et de mon respect. Puisse Dieu, le tout Puissant, vous
procure santé et longue vie.
A mes Sœurs,
Avec tous mes vœux de bonheur et de succès.
A mes professeurs,
Qui s’occupe de ma formation et forgent ma personnalité.
A mes Camarades,
Avec mes souhaits de succès et de réussite
Mohammed
ARJILA
1
Je dédie ce mémoire
A mes très chers parents qui ont toujours été là pour moi tout au long de mes
études et qui m'ont donné un magnifique modèle de labeur et de persévérance.
J'espère qu'ils trouveront dans ce travail toute ma reconnaissance et tout mon
amour.
A mes chers frères et sœurs pour leurs patiences et leurs soutiens qu’ils n’ont
cessés d’apporter au cours de ma formation
A mes nièces et neveux
A toute ma famille
A mes meilleurs amis
Et à tous ceux qui m’aiment…
Abdellah IDMANSOUR
2
REMERCIEMENT
Nous avons eu l’opportunité de pouvoir travailler pendant quatre mois entier au sein du
groupement SOMAGEC-GEOCEAN-ETERMAR en tant que stagiaires dans le cadre de
notre projet de fin d’étude. Chaque fois encadrés par des gens différents et qui nous ont
tous appris énormément. Bien sûr les difficultés ont été présentes mais toutes ont été
surmontées avec persévérance.
Ainsi, nous voulons tout d’abord remercier nos deux directeurs Mr. Abdelmjid
ASGUANE et Mr. Julien THOUARD pour la confiance qu’ils nous ont toujours accordée
depuis notre arrivée jusqu’{ l’aboutissement de notre projet. Leur enthousiasme et leur
optimisme ont permis de mener ce travail dans une ambiance très sereine.
Nous tenons à exprimer notre profonde gratitude à nos encadrants internes Mr. Najib
CHERFAOUI et Mr. Said RHOUZLANE pour leurs aides inestimables et leurs entières
disponibilités. Ils ont su nous initier à la méthodologie et la logique du travail pour
réussir notre stage.
Nous souhaitons témoigner toute notre reconnaissance à Mr. Said NAOUM, Mr. Raoul
DENIS et Mr. Jean Baptiste ALBERT qui ont manifesté l’intérêt qu’ils portaient { notre
travail en acceptant de nous aider, nous les remercions pour leurs apports précieux.
Nous remercions également tous les personnels de HDI, SNCE et la RADEEJ pour leurs
aides et leurs collaborations et tous ceux ayant contribué à la réussite de ce projet.
Enfin, notre stage s’est déroulé comme nous le souhaitions. Nous sommes ravis d’avoir
pu effleurer un niveau aussi poussé de perfection dans le domaine de l’émissaire. Nous
espérons en profiter encore.
3
RESUME
Le projet de l’émissaire de la ville d’El Jadida objet du présent rapport est destiné {
évacuer les rejets prétraités de la ville loin de la côte. L’eau des rejets sera conduite {
plus de 2 𝑘𝑚 de la côte et relâchée par un diffuseur comportant 4 orifices et situé
à −14,1 𝑚/𝑁𝐺𝑀. Les rejets seront ensuite dispersés grâce au mouvement des courants.
Notre mission au sein du groupement SOMAGEC/GEOCEAN/ETERMAR était la

vérification des calculs de dimensionnement de l’émissaire réalisés par le groupement,
ainsi que le suivi du déroulement des travaux et d’y apporter des modifications si
nécessaire.
Pour ce faire, nous avons procédé à une collecte des données afin de justifier le choix du
site, la longueur et l'orientation de l’émissaire ainsi que le matériau de la conduite.
En deuxième lieu, nous avons vérifié le fonctionnement de l’émissaire sur le plan

hydraulique et dimensionné la station de refoulement en amont en proposant un type de
pompe approprié.
Par la suite, nous avons procédé { l’étude de résistance mécanique de la conduite ainsi
que les efforts hydrodynamiques appliqués pour vérifier la stabilité de l’émissaire.
En parallèle, pour bien comprendre le projet et le phasage de réalisation, nous avons

assisté au déroulement des travaux, ce qui nous a permis de confronter les difficultés qui
s’y présentaient et d’être impliquer dans le monde du chantier.
4
SOMMAIRE
DEDICACE ..................................................................................................................................................................................... 1
REMERCIEMENT ...................................................................................................................................................................... 3
RESUME ......................................................................................................................................................................................... 4
SOMMAIRE ................................................................................................................................................................................... 5
LISTE DES TABLEAUX........................................................................................................................................................ 10
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................................................................. 11
INTRODUCTION ..................................................................................................................................................................... 13
I- CONTEXTE GENERAL ......................................................................................................................................... 14
1- Intérêt général ........................................................................................................................................................... 14
2- Etat actuel de la pollution .................................................................................................................................... 15
3- Raison d’être du projet .......................................................................................................................................... 15
4- Normes et standards .............................................................................................................................................. 16
5- Exemples d’émissaires .......................................................................................................................................... 16
5.1 Exemples au Maroc ...................................................................................................................................... 16
5.2 Exemples dans le monde........................................................................................................................... 17
II- CARACTERISTIQUES DE L’EMISSAIRE..................................................................................................... 19

1- Le site d’implantation ............................................................................................................................................ 19
1.1 Choix du site ..................................................................................................................................................... 19
1.1.1 La bathymétrie de la zone ............................................................................................................... 19
1.1.2 La courantologie de la zone ............................................................................................................ 19
1.1.3 Les caractéristiques géotechniques du sol ............................................................................. 19
1.2 Données de base ............................................................................................................................................. 20
1.2.1 Topographie ........................................................................................................................................... 20
1.2.2 Géologie – géotechnique .................................................................................................................. 20
1.2.3 Bathymétrie ............................................................................................................................................ 21
1.2.4 Conditions Météo-Océanographiques ....................................................................................... 21
2- Tracé de la conduite .............................................................................................................................................. 24
2.1 Longueur-orientation .................................................................................................................................. 24
2.2 Implantation ..................................................................................................................................................... 24
5
3- Matériau de la conduite ........................................................................................................................................ 25
III- PRESENTATION GENERALE DE LA STATION DE PRETRAITEMENT .................................... 27

1- Présentation de la filière eau ............................................................................................................................. 27
1.1 Fosse à bâtard .................................................................................................................................................. 27
1.2 Dégrillage grossier ........................................................................................................................................ 27
1.3 Poste de relevage intermédiaire ............................................................................................................ 27
1.4 Dégrillage fin .................................................................................................................................................... 28
1.5 Dégraissage/dessablage ............................................................................................................................. 28
2- Présentation de la filière air ............................................................................................................................... 28
2.1 Principe de ventilation ................................................................................................................................ 29
2.2 Principe de désodorisation ....................................................................................................................... 29
IV- ETUDE HYDRAULIQUE ..................................................................................................................................... 30

1- Introduction ................................................................................................................................................................ 30
2- Données de calcul .................................................................................................................................................... 30
3- Diamètre de la conduite........................................................................................................................................ 30
4- Pertes de charge ....................................................................................................................................................... 31
4.1 Pertes de charge linéaires ......................................................................................................................... 32
4.2 Pertes de charge singulières .................................................................................................................... 32
4.3 Contre pression de la mer ......................................................................................................................... 33
4.4 Pertes de charge totales ............................................................................................................................. 34
5- Auto-nettoyage .......................................................................................................................................................... 34
6- Ecoulement des effluents ..................................................................................................................................... 35
6.1 Fonctionnement gravitaire ....................................................................................................................... 35
6.2 Fonctionnement en refoulement ........................................................................................................... 36
7- Station de refoulement .......................................................................................................................................... 36
7.1 Eléments de base pour le calcul et le choix des pompes ........................................................... 36
7.1.1 Hauteur manométrique totale d’élévation ............................................................................. 37
7.1.2 Courbe caractéristique de la conduite ...................................................................................... 37
7.1.3 Courbes caractéristiques de la pompe...................................................................................... 38
7.2 Choix d’un type de pompe ......................................................................................................................... 38
7.3 Point de fonctionnement............................................................................................................................ 39
7.4 Critères d’acceptation du point de fonctionnement .................................................................... 40
7.5 Dimensionnement du bassin d’aspiration ........................................................................................ 42
7.6 Protection et équipements hydrauliques .......................................................................................... 43
6
7.6.1 Clapet anti-retour de refoulement .............................................................................................. 43

7.6.2 Vanne de refoulement ....................................................................................................................... 43
7.6.3 Ventouse ................................................................................................................................................... 43
7.6.4 Chambre anti-bélier ........................................................................................................................... 44
7.7 Calcul des pressions ..................................................................................................................................... 45
7.7.1 Données .................................................................................................................................................... 45
7.7.2 Pression { l’entrée de l’émissaire ................................................................................................ 45
7.7.3 Pression { la sortie de l’émissaire 𝑃 .......................................................................................... 46
7.7.4 Pression de l’eau de mer { la sortie de l’émissaire 𝑃𝑤 .................................................... 46
V- RESISTANCE MECANIQUE DE L’EMISSAIRE......................................................................................... 47

1- Introduction ................................................................................................................................................................ 47
2- Principaux paramètres utilisés dans le calcul ........................................................................................... 47
2.1 Caractéristiques du tuyau.......................................................................................................................... 47
2.2 Nature du sol et paramètres associés.................................................................................................. 48
2.3 Calcul du critère de rigidité ...................................................................................................................... 49
3- Détermination des actions .................................................................................................................................. 50
3.1 Pression verticale due aux remblais 𝑃𝑟𝑚 ......................................................................................... 51
3.2 Pression verticale due aux charges d’exploitation 𝑃𝑒𝑥𝑝 ........................................................... 53
3.3 Pression horizontale 𝑃𝑕 ............................................................................................................................. 54
3.4 Pression moyenne d’étreinte 𝑃 .............................................................................................................. 54
4- Résistance aux sollicitations mécaniques ................................................................................................... 54
4.1 Résistance à la pression interne............................................................................................................. 55
4.2 Résistance à la pression externe ............................................................................................................ 55
4.2.1 Conduite en portée libre .................................................................................................................. 55
4.2.2 Conduite en tranchée......................................................................................................................... 55
5- Résultats ....................................................................................................................................................................... 56
VI- ETUDE DE STABILITE......................................................................................................................................... 57

1- Introduction ................................................................................................................................................................ 57
2- Données......................................................................................................................................................................... 57
3- Stabilité de la conduite ensouillée ................................................................................................................... 58
3.1 Poids des blocs ..................................................................................................................................................... 58
3.2 Espacement entre les blocs ............................................................................................................................ 59
4- Stabilité de la conduite immergée ................................................................................................................... 59
4.1 Stabilité dynamique ...................................................................................................................................... 59
7
4.1.1 Introduction............................................................................................................................................ 59
4.1.2 Principe de l’étude .............................................................................................................................. 60
4.1.3 Diamètre équivalent de la conduite ........................................................................................... 60
4.1.4 Réfraction de la houle ........................................................................................................................ 61
4.1.5 Efforts hydrodynamiques................................................................................................................ 62
4.1.6 La masse fondrière de la conduite .............................................................................................. 63
4.2 Stabilisation complémentaire par pieux ............................................................................................ 64
4.3 Dimensionnement du lestage de la conduite................................................................................... 65
VII- REALISATION DES TRAVAUX ........................................................................................................................ 67

1- Dimensionnement de la digue ........................................................................................................................... 67
1.1 Introduction ...................................................................................................................................................... 67
1.2 La houle de projet au pied de l’ouvrage ............................................................................................. 67
1.3 Conception de la digue ................................................................................................................................ 67
1.3.1 Profil de la digue et de la plateforme ......................................................................................... 68
1.3.2 Paramètres pour le dimensionnement de la digue ............................................................ 69
1.3.3 Dimensionnement de la structure .............................................................................................. 70
2- Réalisation de la souille ........................................................................................................................................ 76
2.1 Partie estran ..................................................................................................................................................... 76
2.2 Partie terrestre-traversée de la voie Anasser ................................................................................. 76
2.3 Dimensions de la tranchée ........................................................................................................................ 76
2.3.1 Largeur de la tranchée en fond de la souille .......................................................................... 76
2.3.2 Profondeur de la souille ................................................................................................................... 77
3- Forage dirigé............................................................................................................................................................... 77
3.1 Caractéristiques du forage ........................................................................................................................ 78
3.2 Profil du forage................................................................................................................................................ 78
3.3 Installations avant forage .......................................................................................................................... 79
3.3.1 Installation du casing......................................................................................................................... 79
3.3.2 Installation de Jack –up .................................................................................................................... 80
3.4 Phases du forage............................................................................................................................................. 80
3.4.1 Forage du trou pilote ......................................................................................................................... 80
3.4.2 Alésage ...................................................................................................................................................... 82
3.4.3 Nettoyage du trou foré ...................................................................................................................... 83
4- Préparation des conduites .................................................................................................................................. 83
4.1 Réception des conduites au port............................................................................................................ 83
8
4.2 Préparation des conduites ........................................................................................................................ 84

4.2.1 La conduite 1067 𝑚 du forage dirigé ........................................................................................ 84
4.2.2 Connexion des deux conduites 300 𝑚 ...................................................................................... 86
4.3 Remorquage des conduites vers le site d’El Jadida ...................................................................... 87
5- Installation des conduites.................................................................................................................................... 88
5.1 Conduite du trou foré .................................................................................................................................. 88
5.2 Connexion de la conduite 1067 m et 600 m..................................................................................... 89
5.3 Installation de la conduite 600 m .......................................................................................................... 91
5.4 Conduites partie terrestre-traversée voie Anasser...................................................................... 92
5.5 Conduite partie estran................................................................................................................................. 93
5.6 Constitution du remblai.............................................................................................................................. 93
5.6.1 L’assise ...................................................................................................................................................... 93
5.6.2 Le remblai ................................................................................................................................................ 93
CONCLUSION............................................................................................................................................................................ 95
RECOMMANDATIONS ........................................................................................................................................................ 96
BIBLIOGRAPHIE .................................................................................................................................................................... 97
WEBOGRAPHIE ..................................................................................................................................................................... 98
ANNEXES .................................................................................................................................................................................... 99
9
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Caractéristiques mécaniques des formations en présence .................................... 21

Tableau 2 : Hauteur et amplitude des marées à El Jadida ............................................................... 22
Tableau 3 : Hauteurs significatives de la houle .................................................................................... 23
Tableau 4 : Vitesse des courants au large ................................................................................................ 24
Tableau 5 : Différentes propriétés physico-chimiques du PEHD ................................................. 26
Tableau 6 : Paramètres environnementaux et hydrauliques ......................................................... 30
Tableau 7 : Angles et rayons de courbure des transitions entre les tronçons ....................... 33
Tableau 8 : Hauteur d’eau maximale au dessus du point de rejet ............................................... 34
Tableau 9 : Les pertes de charge totales .................................................................................................. 34
Tableau 10 : Niveaux d’eau, pertes de charge et hauteur manométrique ............................... 45
Tableau 11 : Caractéristiques du tuyau .................................................................................................... 47
Tableau 12 : Description des groupes de sol ......................................................................................... 48
Tableau 13 : Caractéristiques du sol de couverture de la conduite ............................................ 48
Tableau 14 : Résistance mécanique de la conduite aux pressions interne et externe ....... 56
Tableau 15 : Caractéristiques de la conduite ensouillée .................................................................. 58
Tableau 16 : Poids apparent immergée de la conduite ..................................................................... 59
Tableau 17 : Poids des blocs et leur espacement dans la zone d’estran ................................... 59
Tableau 18 : Incidence de la houle sur la conduite ............................................................................. 62
Tableau 19 : Les efforts hydrodynamiques ............................................................................................ 63
Tableau 20 : Poids autostable de la conduite ........................................................................................ 64
Tableau 21 : Force d’ancrage des pieux.................................................................................................... 65
Tableau 22 : Poids des blocs et leur espacement dans la zone immergée ............................... 66
Tableau 23 : Paramètres nécessaires dans le dimensionnement de la digue ........................ 69
Tableau 24 : Coefficient de stabilité Kd en fonction des dommages ......................................... 71
Tableau 25 : Différents paramètres de calcul des couches et des carapaces ......................... 75
10
LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Intercepteur des rejets des eaux usées dans le milieu marin ................................... 15
Figure 2 : Implantation de l’émissaire (SAFEGE/C3E) ...................................................................... 19
Figure 3 : Carte géologique (SAFEGE/C3E) ............................................................................................ 20
Figure 4 : Diffuseur ............................................................................................................................................. 31
Figure 5 : Fonctionnement gravitaire de la station............................................................................. 35
Figure 6 : Fonctionnement en refoulement de la station ................................................................. 36
Figure 7 : Courbe caractéristique de la conduite ................................................................................. 38
Figure 8 : Point de fonctionnement ............................................................................................................ 39
Figure 9 : Les courbes caractéristiques de la pompe ........................................................................ 41
Figure 10 : Les actions exercées sur la conduite ensouillée ........................................................... 50
Figure 11 : Valeurs de C1/ (B/Dext) en fonction de H/B et de k1 ............................................... 51
Figure 12 : Valeurs du coefficient C0 en fonction de H/Dext et 2α ............................................ 52
Figure 13 : Pression due aux charges roulantes de type Bc en fonction de Dext et H ....... 53
Figure 14 : Combinaison des efforts hydrodynamiques : Force d’ancrage ............................. 65
Figure 15 : Profil de la digue d’accès .......................................................................................................... 68
Figure 16 : Profil de la plateforme (Musoir) .......................................................................................... 68
Figure 17 : Pose des tétrapodes ................................................................................................................... 73
Figure 18 : Les tirs explosifs .......................................................................................................................... 76
Figure 19 : Dragage et excavation de la souille ..................................................................................... 77
Figure 20 : Les équipements du forage ..................................................................................................... 78
Figure 21 : Profil du forage dirigé ............................................................................................................... 78
Figure 22 : Données géométriques du profil de forage..................................................................... 79
Figure 23 : Installation du casing................................................................................................................. 79
Figure 24 : Jack-up .............................................................................................................................................. 80
Figure 25 : Principe du trou pilote .............................................................................................................. 81
Figure 26 : Gaine et virole ............................................................................................................................... 81
Figure 27 : Récupération et mixage de la boue ..................................................................................... 82
Figure 28 : Principe du positionnement d’un aléseur ....................................................................... 82
Figure 29 : Aléseur 48’’ précédé d’un centreur 38’’ { l’entrée de la gaine ............................... 83
Figure 30 : Plan d’amarrage des conduites dans le port .................................................................. 84
11
Figure 31 : La tête de traction insérée dans la conduite 1067 m ................................................. 85

Figure 32 : Collage des bandes EDPM sur les lests ............................................................................. 85
Figure 33 : Les étapes d’installation des anneaux sur la conduite .............................................. 86
Figure 34 : Trajet du remorquage vers le site d’El Jadida................................................................ 87
Figure 35 : Plan de tirage de la conduite dans le trou foré.............................................................. 88
Figure 36 : Schéma du tirage dans le trou foré ..................................................................................... 88
Figure 37 : Situation de la conduite après tirage dans le forage .................................................. 89
Figure 38 : Barge { 4 points d’ancrage munie de 4 daviers ............................................................ 89
Figure 39 : Relevage des deux conduites { l’aide des daviers ...................................................... 90
Figure 40 : Serrage des deux conduites .................................................................................................... 90
Figure 41 : Injection de l’eau dans la conduite ...................................................................................... 91
Figure 42 : Coulage de la conduite .............................................................................................................. 91
Figure 43 : Installation des micro-pieux .................................................................................................. 92
Figure 44 : Traversée de la voie Anasser ................................................................................................. 92
Figure 45 : Perspective du chemisage de la conduite ........................................................................ 93
Figure 46 : Remblaiement de la tranchée ................................................................................................ 94
12
INTRODUCTION
La pollution des eaux de mer est un problème qui jusqu’{ présent, ne s’était pas posé
réellement. Les océans ont longtemps été considérés l'exemple d'un milieu si vaste que
beaucoup de pays côtiers y déchargent leurs eaux d’égouts... Et la « poubelle
universelle » déjà, ne « digère » plus les déchets qu'on y déverse. Avec comme résultats
immédiats, une eau non sûre pour se baigner ou pour pêcher. Les eaux d’égouts
dégradent l’environnement, menacent la santé et détruisent les pêcheries.
Conscient de ces risques de pollution et soucieux de préserver son environnement, le

Maroc s’est fixé des stratégies pour la réalisation des projets de dépollution structurants
pour protéger son littoral contre la pollution. Ainsi, plusieurs stations d’épurations et
émissaires en mer ont été réalisés permettant d’évacuer les eaux loin de la côte et
d’éviter ainsi les retours de pollution sur les plages.
Dans cette perspective, la RADEEJ a lancé les travaux de réalisation d’une station de
prétraitement et d’un émissaire en mer dans la ville d’El Jadida. Ainsi, cette ville sera
parmi les villes marocaines dotées d’un émissaire en mer (Agadir, Tanger, Rabat,…).
L’objectif de notre PFE est la vérification de dimensionnement de l’émissaire d’une part

et d’autre part la présentation des techniques de réalisation proposées par le
groupement SOMAGEC/GEOCEAN/ETERMAR.
La méthodologie suivie pour atteindre ces objectifs se présente selon les étapes
suivantes :
 Collecte des données

 Etude hydraulique
 Etude de la résistance mécanique de la conduite
 Etude de stabilité de la conduite
 Phasage des travaux
13
I- CONTEXTE GENERAL
La ville d’El Jadida est située sur la côte { environ 90 𝑘𝑚 au sud de Casablanca. Comme
suite au Schéma Directeur d’Assainissement Liquide réalisé entre 2003 et 2005, la
RADEEJ a décidée de lancer les études de réalisation de l’unité de prétraitement et de
l’émissaire associée.
Ces ouvrages complèteront le réseau et les ouvrages d’interception en cours de

réalisation pour constituer l’ensemble du système anti-pollution projeté.
Le Schéma Directeur d’Assainissement a prévu :
 L’interception des réseaux d’eaux usées et le transfert des effluents vers un site
central, site El Qods, en bord de mer.
 Le prétraitement des eaux usées (dégrillage, dessablage et dégraissage).
 Le rejet en mer par un émissaire d’environ 2 𝑘𝑚 de longueur.
1- Intérêt général
Financé par le ministère de l’intérieur et la RADEEJ, le projet intervient pour soutenir le
développement durable conformément aux hautes directives royales pour faire de la
province d’El Jadida une destination importante { travers des programmes pour la
protection de l’environnement.
Ces intérêts particuliers accordés à la protection de l’environnement permettront

d’atteindre le développement urbanistique et socio-économique de la ville d’El Jadida et
de Sidi Bouzid conformément aux standards et normes urbanistiques reconnus
mondialement, le renforcement et l’appui aux orientations touristiques de la zone, la
protection du milieu marin, la valorisation des terrains à proximité du littoral et de la
corniche entre El Jadida et Sidi Bouzid, et l’amélioration de l’hygiène et du cadre de vie
des habitants riverains aux rejets actuels en particulier et des habitants de la ville d’El
Jadida et des visiteurs en général.
Il est { rappeler qu’au moment où la gestion de l’assainissement liquide constitue une

problématique de nos jours, la réalisation de la station de prétraitement et de l’émissaire
en mer fera de la ville d’El Jadida et du centre balnéaire de Sidi Bouzid, une destination
touristique très convoitée et un modèle à suivre par les autres agglomérations qui
espèrent édifier un cadre de vie sain et propre pour leurs populations.
14
2- Etat actuel de la pollution

Le milieu marin de la ville d’El Jadida est caractérisé par plusieurs sites de rejet. Sa
pollution est actuellement causée par deux principales sources :
 Les rejets d’eaux usées domestiques canalisés par des conduites et

généralement diffus.
 Les rejets industriels ponctuels.
La circulation à ciel ouvert des eaux usées domestiques ou industrielles produit un effet
extrêmement néfaste sur l’environnement visuel et olfactif de nombreux quartiers. Bien
plus encore, elle expose la population à des risques de contaminations microbiologiques
par le contact avec les eaux usées (enfants) par baignades dans les eaux littorales de la
baie d’El Jadida. De plus, la vision de la pollution de ces zones marines encourage la
population à y déposer de nombreux détritus, créant ainsi un impact cumulatif
supplémentaire.
Figure 1 : Intercepteur des rejets des eaux usées dans le milieu marin
3- Raison d’être du projet

La réalisation du projet de dépollution a pour principal objectif de supprimer tous les
rejets directs des agglomérations de la ville vers la mer en mettant un système
d’intercepteurs qui permet la collecte de tous les rejets d’eaux usées existants, puis le
transfert des effluents vers la station de prétraitement avant leurs rejets via l’émissaire
dans le milieu naturel. Ainsi, il s’agit d’un projet ambitieux pour la ville grâce à ses
multiples avantages :
 Amélioration des conditions de fonctionnement et d’exploitation du système

d’assainissement liquide de la ville.
15
 Elimination des risques d’inondation de la ville basse.

 Suppression des odeurs nauséabondes qui se dégagent des collecteurs principaux
à chaque marée haute.
 Revalorisation du littoral et amélioration du bien-être des citoyens.
 Protection contre la pollution des eaux de baignade.
4- Normes et standards
Selon la norme marocaine relative aux eaux de baignade sur le littoral (La norme NM 03-
7-200 imposant des contraintes de qualité bactériologique aux eaux de baignade), les
normes à respecter sont :
 Au moins 80% des résultats en E.coli ou en coliformes fécaux sont inférieurs ou

égaux aux normes guides (100/100 𝑚𝑙).
 Au moins 95% des résultats en E.coli ou en coliformes fécaux sont inférieurs ou
égaux aux nombres impératifs (2000/100 𝑚𝑙).
 Au moins 90% des résultats en streptocoques fécaux sont inférieurs ou égaux aux
normes guides (100/100 𝑚𝑙).
Les plages concernées sont :
 La plage de Sidi Bouzid.

 La plage d’El Jadida.
 La plage de Haouzia.
5- Exemples d’émissaires
5.1 Exemples au Maroc
 Emissaire court du sud d’Agadir
 Maître d’ouvrage : RAMSA

 Date : 2005
 Montant des travaux : 𝟗𝟎 𝑴𝑫𝑯
 Maître d’œuvre :
SOMAGEC/GEOCEAN
 Caractéristiques
 Emissaire de rejet en mer de la nouvelle STEP M’ZAR d’Agadir.

 Longueur totale : 𝟏𝟏𝟔𝟎 𝒎
 Rejet à la côte : −𝟗, 𝟒 𝒎
 Conduite en acier de 𝑫𝑵𝟏𝟎𝟎𝟎
16
 Une portion d’environ 447 𝑚 de longueur est installée en terre. L’autre partie
comportant environ 713 𝑚 de longueur en mer lestée par 12 𝑐𝑚 de béton et
terminée par un diffuseur.
 Emissaire de Rabat
 Maître d’ouvrage : VEOLIA REDAL

 Date : 2007
 Montant des travaux : 𝟑𝟔𝟐, 𝟓 𝑴𝑫𝑯
 Maître d'œuvre : SOGREAH
 Emissaire en mer de la nouvelle STEP de Rabat.

 Débit : 𝟔 𝒎³/𝒔
 Longueur en mer : 𝟐𝟏𝟎𝟎 𝒎
 Rejet à la cote : −𝟐𝟐 𝒎
 Conditions géologiques difficiles nécessitant un tunnel de 800 𝑚 dans rocher
avec canalisation en béton armé poussée à l'intérieur. Le reste en conduite
PEHD de 𝑫𝑵𝟏𝟖𝟎𝟎
 Côte accore très exposée aux houles atlantiques.
5.2 Exemples dans le monde

 Emissaire de Pardigon la Croix Valmer (France)
 Maître d’ouvrage : SIVOM du Littoral des Maures

 Maître d’œuvre : Direction Départementale de l’Equipement
 Montant des travaux : 𝟏, 𝟓 𝑴€
 Date : juin 2001
 Débit : 𝟏𝟕𝟎𝟎 𝒎𝟑 /𝒉
 Diamètre intérieur : 𝟔𝟎𝟎 𝒎𝒎
 Longueur maritime : ≈ 𝟏 𝟓𝟎𝟎 𝒎
 Profondeur du diffuseur : ≈ − 𝟒𝟎 𝒎
 Poids fondrier de la conduite : 𝟏𝟗 +/−𝟐 𝒌𝒈 / 𝒎
 Matériau retenu : tuyau Bonna à âme en tôle à abouts soudés (type « SL »)
17
L’émissaire comprend trois zones :

 Un tronçon de 400 𝑚 ensouillé, jusqu’{ la côte −8 𝑚.
 Un tronçon de 474 m ancré sur le fond traversant les herbiers de posidonie,
entre les côtes −8 et − 20 𝑚.
 Un tronçon de 488 m posé sur le fond, la conduite étant stable sur cette zone
(côtes −20 à − 40 𝑚).
 Emissaire de Marbella (Espagne)
 Localisation : Biarritz
 Date : 2003
 Montant des travaux : 𝟓 𝑴€ 𝑯𝑻
 Débit de projet : 𝟒𝟓𝟎𝟎 𝒎𝟑 /𝒉

 Longueur de l’émissaire : 𝟖𝟎𝟎 𝒎
 Diamètre intérieur : 𝟏𝟔𝟎𝟎 𝒎𝒎
La solution retenue pour la réalisation de l’émissaire en mer est de creuser un forage

dirigé. Cette solution qui limite les interventions en site maritime au strict minimum,
permet de s’affranchir des contraintes de houle. La seule intervention en milieu
maritime consiste en effet à récupérer le micro-tunnelier et à poser le diffuseur en mer à
l’aide d’une plate-forme auto-élévatrice.
18
II- CARACTERISTIQUES DE L’EMISSAIRE

1- Le site d’implantation
1.1 Choix du site
Le site a été choisi selon plusieurs critères :
1.1.1 La bathymétrie de la zone
La zone doit assurer une profondeur suffisante pour la protection de la conduite contre
les agressions de la houle, d’où l’intérêt de choisir un site qui prend en considération ce
paramètre essentiel pour une meilleure stabilité de la conduite.
1.1.2 La courantologie de la zone
Afin d’assurer une dilution optimale du panache et éviter le confinement des rejets dans
la mer, la zone doit être caractérisée par des forts courants. En plus, la connaissance des
effets du vent, de la marée et des houles sur les courants permet le choix d’une zone où
le retour des rejets vers les plages est quasiment nul.
1.1.3 Les caractéristiques géotechniques du sol
Comme tout projet de génie civil, la pose de la conduite requièrent un bon sol de
fondation.
Le site d’implantation ainsi retenu est présenté ci-dessous :
Future émissaire
Plage d’El Jadida
Plage de Sidi Bouzid
Figure 2 : Implantation de l’émissaire (SAFEGE/C3E)
19
1.2 Données de base

1.2.1 Topographie
Le site d’implantation de l’émissaire est situé dans une zone rocheuse { environ 1,5 𝑘𝑚 à
l’ouest du port d’El Jadida. Il est caractérisé par un estran rocheux qui domine la zone
entre Sidi Bouzid et El Jadida et correspond à une plate-forme d’abrasion, taillée dans les
calcaires et les marnes calcaires jaunes du Cénomanien. Le pendage des couches
sédimentaires est subhorizontal.
1.2.2 Géologie – géotechnique
La zone d’El Jadida comporte des séries sédimentaires allant du Paléozoïque jusqu’au
Miocène, sur lesquelles on trouve des dépôts transgressifs plio-quaternaires. La carte ci-
après illustre la localisation de ces strates géologiques.
Figure 3 : Carte géologique (SAFEGE/C3E)
Des sondages carottés et des essais pressiométriques ont été réalisés sur place par
LPEE. Cette campagne de sondages montre l’absence de sable sur le tracé et donc la
continuité de l’estran rocheux sur la longueur de l’émissaire. Ces reconnaissances de sol
nous ont permis de qualifier sommairement la géologie du site.
 Dans la zone de bord de mer, on rencontre sur les 3 premiers mètres des
remblais, des limons et des croûtes calcaires. Entre les côtes 0 𝑁𝐺𝑀 et −8 𝑁𝐺𝑀,
une couche de marno-calcaires disposés en bancs. Au-delà les calcaires massifs.
20
 Entre le bord de mer et le sondage S7, les calcaires massifs affleurent. Plus en
profondeur (−30 𝑚/𝑁𝐺𝑀) on retrouve des passages marneux décrits comme
indurés.
En ce qui concerne l’hydrogéologie du site { terre, des relevés piézométriques ont été
faits au niveau du sondage SC1. Les différentes mesures mettent en évidence une nappe
se trouvant à environ 1,7 𝑚 de profondeur.
Les données de sondages nous ont permis de se baser sur le profil géotechnique
simplifié fourni en annexe.
Marno-calcaire Calcaire
Poids volumique 𝛾 20 21 𝑘𝑁/𝑚3
Pression limite 𝑃𝑙 4 5 𝑀𝑃𝑎
Module pressiométrique 𝐸𝑚 40 80 𝑀𝑃𝑎
Tableau 1 : Caractéristiques mécaniques des formations en présence
1.2.3 Bathymétrie
Les levés bathymétriques du site sont les suivants :

– Les configurations du fond marin est régulière et quasi homogène.
– La pente du fond marin sur le littoral immédiat est relativement douce 1,8%, elle
s’aplanit sur une distance de 350 𝑚, pour passer à 0,8% en fin du tracé.
– Aucune barre rocheuse, ni dénivelé significatif n’ont été mis en évidence.
– Les côtes sont données par rapport au zéro 𝑁𝐺𝑀.
1.2.4 Conditions Météo-Océanographiques
Les conditions océanographiques du site régissent le processus de dilution des eaux et la

façon dont les eaux usées vont se déplacer { partir de l’extrémité de l’émissaire. Les
principaux paramètres océanographiques à prendre en compte sont les courants, le
vent, la houle et la température.
Ces conditions sont également déterminantes pour le dimensionnement des ouvrages et

la définition des modes d’installation, de stabilité et de protection de l’émissaire sur le
fond.
 La marée
Sur les côtes du Maroc, la marée est de type semi-diurne régulier. En raison des grandes
profondeurs de l’Atlantique, les différences de phases de la marée sont faibles sur la
ligne de côte ce qui provoque des courants relativement lents. Le niveau de marée influe
cependant sur la propagation des houles et les courants induits.
21
Pleine mer Basse mer Amplitude

(𝑚 𝑁𝐺𝑀) (𝑚 𝑁𝐺𝑀) (𝑚)
Vives eaux exceptionnelles 1,83 −2,17 4,00
Mortes eaux - - 2,4
Tableau 2 : Hauteur et amplitude des marées à El Jadida
 Côtes et niveaux
Au niveau de l’émissaire, deux systèmes de nivellement se trouvent confrontés : le

système 𝑁𝐺𝑀 utilisé à terre et le système hydrographique utilisé en mer dont le plan de
référence est la basse mer extrême. Les raccordements entre ces deux systèmes pour la
ville d’El Jadida sont les suivants :
𝑪ô𝒕𝒆 𝑯𝒚𝒅𝒓𝒐 = 𝑪ô𝒕𝒆 𝑵𝑮𝑴 − 𝟐, 𝟏𝟕 𝒎
 Le vent
Sur les côtes du Maroc, les vents correspondent généralement aux régimes des Alizés du
Nord-Est et de Sud-Est. Ces vents, sont souvent forts, produisent des courants au moins
comparables au courants de marée et très supérieures au courants résiduels de marée.
En présence d’une côte et/ou par des profondeurs supérieures à 5 𝑚, l’action du vent
induit également des circulations très différentes entre la surface et le fond.
Les vents soufflant des secteurs Nord à Nord-Est représentent 39% des observations.
Leur intensité est majoritairement comprise entre 4 à 9 𝑚/𝑠. Les vents de secteurs
Ouest représentent plus de 50% des mesures de vents forts (> 9 𝑚/𝑠).
 La houle
L’origine et la provenance des houles sont liées aux dépressions lointaines de

l’Atlantique Nord arrivant de l’Europe et de dépressions axées sur les Iles Canaries, et
non aux vents locaux. La côte Ouest du Maroc reçoit des houles fortes et fréquentes. En
se rapprochant de la côte, elles créent alors un déplacement de l’eau dans leurs propres
directions.
Ce courant, négligeable au large, devient important par faible profondeur, surtout si les
vagues déferlent. Il se crée à proximité immédiate de la plage, un courant qui peut être
violent.
Le corrélogramme des houles 2006 − 2007 montre que plus de 54% des houles
enregistrées durant cette période ont des hauteurs significatives comprises entre 0,5
et 1,5 𝑚. Pour des houles ayant des hauteurs significatives comprises entre 0,5 et 2,5 𝑚,
ce pourcentage atteint 91% des houles.
22
Les houles de Nord-Ouest sont largement prépondérantes, elles sont associées à une
gamme de hauteur très étendue (0,5 à 4 𝑚). On relève également une forte récurrence
des houles de Nord et de Nord-Est dont les hauteurs sont généralement moins élevées
que les houles du secteur Nord-Ouest. La hauteur de houle de 1 à 1,5 𝑚 permettra de
réaliser les travaux maritimes.
Compte tenu de la durée de vie anticipée pour un ouvrage tel qu’un émissaire, 50 { 100
ans, la houle à prendre en compte est celle de fréquence centennale soit 12 𝑚 de
hauteur.
Les mesures de houles le long du littoral marocain sont peu développées. Sur l’ensemble
de la côte Marocaine, seule la bouée de houle installée au port de Mohammedia assure
des mesures sur le long terme et une surveillance de l’état de la mer.
En raison de l’objectif de surveillance de l’état de la mer afin de garantir la sécurité de la

navigation, la DPDPM (Direction des Ports et du Domaine Public Maritime) envisage la
densification des mesures de la houle par la mise en place des équipements nécessaires
le long du littoral marocain. Une opération d’installation des équipements de mesure de
la houle a été programmée en 2008. L’analyse statistique des houles au large aboutit au
tableau suivant donnant les hauteurs significatives en fonction des temps de retour
statistique.
Temps de retour (Années) 2 5 10 20 50 100

Hauteur Hs au large (𝑚) 8,0 9,2 9,8 10,6 11,5 12,2
Tableau 3 : Hauteurs significatives de la houle
Les corrélations hauteur/période indiquent qu’aux plus fortes hauteurs 𝐻𝑠 sont

rattachées des périodes généralement comprises entre 8 et 13𝑠.
Nous proposons de retenir des houles de hauteur de 12 𝑚 (Conditions centennales) et

de période 12 𝑠 en provenance des secteurs centrées sur le 270° et sur le 300°.
 Les courants
Pour une meilleure compréhension du mouvement des masses d’eau baignant le littoral
d’El Jadida, une campagne de mesures des courants au large de la ville a été réalisée à
2000 𝑚 au large perpendiculairement à la côte, à 2 𝑚 du fond et à 3 𝑚 de la surface.
23
Vitesse Vitesse Vitesse

Direction
minimale maximale moyenne
moyenne
(𝑐𝑚/𝑠) (𝑐𝑚/𝑠) (𝑐𝑚/𝑠)
Courants de surface 0,0 41,4 10,6 202°
Courants de fond 0,0 27,6 5,2 213°
Tableau 4 : Vitesse des courants au large
Les vents, souvent forts, produisent des courants au moins comparables au courant de
marée et très supérieure au courant résiduel. Pour des profondeurs supérieures à 5 𝑚,
l’action du vent induit également des circulations très différentes entre la surface et le
fond.
2- Tracé de la conduite
2.1 Longueur-orientation
La position du point de rejet en mer a été arrêtée par l’étude de dilution déjà établie par
le bureau d’étude SAFEGE/C3E. Cette étude relève qu’une longueur d’environ 2 𝑘𝑚 est
sécuritaire vis-à-vis du rapprochement du panache vers la côte.
Quant à l’orientation de l’émissaire, elle a été choisie perpendiculaire à la côte afin que
l’extrémité soit plus éloignée de celle-ci.
2.2 Implantation
La zone d’implantation de l’émissaire est caractérisée par un plateau rocheux qui s’étend
entre Sidi Bouzid et El Jadida. Sa mise en place est divisée en 4 parties :
 Partie terrestre
Depuis la station, l’émissaire passe sous la voie Anasser et intercepte l’intercepteur

côtier à une profondeur comprise entre 2 et 7 𝑚 par rapport au terrain naturel.
 Partie zone d’estran
Sur une longueur de 400 𝑚, l’émissaire est ensouillé { une profondeur comprise
entre 2,62 𝑚 et 7,40 𝑚 dans le plateau rocheux.
 Partie forage dirigé
Dans la zone de surf caractérisée par les déferlements de la houle, la conduite est
installée dans un trou subhorizontal sur une longueur de 1 𝑘𝑚 et de diamètre 48
pouces (1220 𝑚𝑚).
24
 Partie immergée
Le dernier tronçon de l’émissaire est complètement immergé { des profondeurs

comprises entre −10,2 𝑚 et −14,1 𝑚/𝑁𝐺𝑀.
 Extrémité au large de l’émissaire
L’extrémité aval de la conduite se situe à 2 𝑘𝑚 des côtes et se termine par un diffuseur à

une profondeur de −14,1 𝑚/𝑁𝐺𝑀, c’est dans cette profondeur où l’énergie
hydrodynamique est plus forte ce qui permettra une dispersion plus efficace de
l’effluent.
3- Matériau de la conduite
La conduite doit être de nature à supporter les agressions chimiques dues à

l’immersion en eau de mer et des substances qui peuvent être rencontrées dans la
conduite. Différents types de matériaux pourraient être envisagés :
 Conduite en acier avec revêtement époxy et/ou protection cathodique.

 Conduite en PEHD (Polyéthylène haute densité).
 Conduite en PRV (Polyester renforcé de Verre).
Le choix de matériaux est également fonction du mode de réalisation (pose en

tranchée, sur berceaux, etc.…). Les expériences récentes sur des projets similaires et
notamment au Maroc conduisent à recommander un matériau du type PEHD ou PRV
qui résistent davantage { l’agressivité du milieu marin et de l’effluent transporté.
Quel que soit le revêtement de la conduite en acier, il ne présente pas la même pérennité
offerte par les deux autres matériaux.
Par ailleurs, l’acier présente un coefficient de rugosité qui se dégrade d’une façon
plus importante avec l’âge de la conduite ce qui n’est pas le cas des autres matériaux
(PEHD, PRV).
Plusieurs avantages conduisent à recommander un matériau du type PEHD :
– Le PEHD est plus flexible que le PRV (compte tenu du contexte de site de projet).
– Meilleure résistance { l’agressivité du milieu marin et de l’effluent
transporté.
– Longévité.
Sur la base des coefficients de rugosité des conduites âgées, le PEHD offre un avantage
en terme d’optimisation de diamètre et de pertes de charges ce qui représente des
économies d’énergie en phase exploitation.
25
Autres avantages du PEHD :
 Bonne maniabilité facilitant les opérations à terre.

 Souple et résistant aux chocs.
 Peu sensible aux mouvements de terrain.
 Union par soudure, homogène et fiable.
 Livraison en remorquage par grande longueur (jusqu’{ 1067 𝑚 dans notre cas).
Le tableau ci-dessous résume les différentes propriétés physico-chimiques du PEHD :
Caractéristiques Avantages Valeurs

Attaques chimiques Longévité Résiste à 1,5 < 𝑝𝐻 < 14
Densité Légèreté 0,940 à 0,955 avant colorant
Fluage des chaînes
Excellente résistance à la (eau pure= 1)
Viscoélasticité moléculaires
fatigue
sans fissure
Suit les mouvements du sol
Flexibilité 𝐸 ≥ 550 𝑀𝑃𝑎
sans fissure (gel-dégel)
Impact (résistance aux Résistance aux chocs et gels Installation possible à des
chocs) températures ambiantes de
Saison de pose prolongée
-23 à 52˚𝐶
Conductivité thermique Retarde le gel et le ≈ 0.43 𝑊/𝑚/˚𝐾
ramollissement de la structure
≈ 0,17 𝑚𝑚/𝑚 ˚𝐾
Élevé par rapport aux métaux
Dilatation thermique mais cause moins de stress Représente(en + ou -):
interne que les métaux ≈ 23 𝑚𝑚 par 𝛥10˚𝐶 pour
≈ 30 𝑚 de tuyaux)
Résiste à des températures de −50 ˚𝐶 à 80˚𝐶 (𝑚𝑎𝑥. 110 ˚𝐶)
Température en service service plus élevées et plus
Dégel possible avec machine
basses que pour une même
à vapeur chaude
épaisseur de 𝑃𝑉𝐶
Résistance { l’abrasion Plus élevé que le Béton, l’acier Structure moléculaire
et le 𝑃𝑉𝐶 compacte
Résistance à la corrosion Le 𝑃𝐸 ne peut rouiller car le 𝑃𝐸 Structure moléculaire
n’est pas conducteur compacte
Résistance biologique Non affecté par les organismes Matériel inerte
microbiens
Résistance aux 𝑈𝑉 Longévité lorsqu’il est exposé De 2 à 5 % de noir de carbone
au soleil
Tableau 5 : Différentes propriétés physico-chimiques du PEHD
26
III- PRESENTATION GENERALE DE LA STATION DE PRETRAITEMENT

La station réalisée juste en amont de l’émissaire, permet de prétraiter les effluents avant
de les évacuer loin de la côte.
Les équipements de la station sont en inox. En effet, cet acier inoxydable se caractérise
par une grande résistance aux effets de la corrosion, accentués ici par les chlorures (site
en bordure de mer).
1- Présentation de la filière eau

Les unités de traitement prévues pour la filière eau sont les suivantes :
1.1 Fosse à bâtard

Destinée à piéger les déchets volumineux véhiculés par les eaux usées et ainsi protéger
les installations de la station. Cette fosse sera entièrement couverte et munie d’un
grappin motorisé.
1.2 Dégrillage grossier

Conçu pour éliminer les gros déchets qui n’ont pas été retenus au niveau de la fosse {
bâtard, il permet :
 De protéger les ouvrages en aval de l’arrivée de gros objets susceptibles

de provoquer des bouchages dans les unités de l’installation.
 De séparer des matières volumineuses qui pourraient nuire { l’efficacité
du traitement.
1.3 Poste de relevage intermédiaire

Ce poste est visé à :
 Eviter la mise en charge du réseau en amont, ce qui est susceptible

d’engendrer des débordements au niveau des points les plus bas du
réseau.
 Eviter des radiers profonds des ouvrages de traitement en aval et par
conséquent, des économies au niveau de génie civil et des facilités
d’exploitation.
 Le pompage sera assuré par des pompes submersibles, déversant les
effluents dans un canal en amont du dégrillage fin.
27
1.4 Dégrillage fin

Conçu pour éliminer les gros déchets qui n’ont pas été retenus au niveau du dégrillage
grossier.
1.5 Dégraissage/dessablage
Cette unité composée de trois dessableurs-dégraisseurs permet de décanter les sables
après un temps de séjour de 7 𝑚𝑖𝑛 et avec une vitesse maximale de passage 25 𝑚/𝑕.
Quant aux graisses, l’unité est munie de 4 turbines immergées destinées { la flottation
des graisses.
Ainsi, les performances visées sont les suivantes :
 Sable : rétention de 95% des particules grenues présentant un diamètre

équivalent ou supérieur à 250 𝜇𝑚 et une densité supérieure à 2,65.
 Graisses : rétention de 20% des matières extractibles { l’hexane.
Pour la collecte et l’extraction des sables décantés et des graisses flottées, chaque
dessableur-dégraisseur sera équipé d’un pont, construit en aluminium, disposant :
 D’un racleur de fond destiné { la collecte des sables décantés, le sable sera
stocké momentanément dans une fosse de reprise en tête du dessableur.
 D’un racleur de surface destiné { la collecte des graisses flottées.
Les eaux sableuses extraites des dessableurs-dégraisseurs seront ensuite refoulées vers
une vis classificatrice destinée { l’égouttage des sables. Les sables seront stockés dans
une benne pour évacuation et les eaux seront dirigées vers la fosse à bâtard.
Les graisses flottées, écumées en surface des ouvrage de dessablage-dégraissage seront

dirigées gravitairement vers une fosse de stockage, où seront extraites périodiquement
par camion hydrocureur.
2- Présentation de la filière air

Les eaux résiduaires peuvent être { l’origine de mauvaises odeurs : ces eaux usées sont
en effet chargées en matières organiques qui induisent, directement ou indirectement, la
formation de composés malodorants au cours de processus physico-chimiques et
biologiques.
Les odeurs sont généralement dues à des molécules différentes, en concentration très
faible, mélangées { l’air.
Le prétraitement est l’une des plus importantes sources génératrices d’odeurs dans une
installation d’épuration des eaux usées.
28
La réduction de ces nuisances olfactives nécessite une installation complète de

ventilation et de désodorisation.
2.1 Principe de ventilation

Afin de réduire autant que possible les émissions d’odeurs, les installations seront
implantées dans un bâtiment fermé. Elles seront équipées de ventilateurs d’insufflation
d’air neuf et de ventilateurs d’extraction d’air vicié, de façon { renouveler en continu l’air
contenu dans le bâtiment. Afin de confiner les odeurs, les locaux seront maintenus en
dépression.
Le taux de renouvellement d’air, dans les locaux, variera entre 3 et 7 renouvellements

par heure selon leurs catégories et le débit maximum d’air vicié est évalués
à 43000 𝑚3 /𝑕.
2.2 Principe de désodorisation

Afin de traiter efficacement l’air vicié, un lavage physico-chimique sera réalisé dans deux
tours de lavage disposés en série :
 Un lavage oxydant à 𝑝𝐻 = 9 en présence d’eau de javel et de soude visant à

piéger l’H2S.
 Un lavage oxydant à 𝑝𝐻 = 11 en présence d’eau de javel et de soude visant {
piéger les mercaptans.
La vitesse de passage maximum est 1,8 𝑚/𝑠 et le temps de séjour minimum est 1,4 𝑠.
L’installation de désodorisation sera complétée d’un adoucisseur d’eau pour remplacer

la solution évaporée ou entraînée par l’air sous forme d’aérosols.
29
IV- ETUDE HYDRAULIQUE

1- Introduction
Suite à notre collecte des données sur le site, nous sommes amenés dans ce paragraphe à
vérifier le dimensionnement sur le plan hydraulique et proposer un type de pompe
approprié afin de vérifier ensuite le bon fonctionnement de l’émissaire.
2- Données de calcul
Les données de calcul qui sont utilisées pour dimensionner l’émissaire sont les
suivantes :
Paramètres environnementaux
Vive eau 4,0 𝑚
Morte eau 2,4 𝑚
Surcote de tempête 0,5 𝑚
Masse volumique de l’eau de mer 1026 𝐾𝑔/𝑚3
Masse volumique de l’effluent 995 𝐾𝑔/𝑚3
Viscosité dynamique de l’effluent 13,057. 10−4 𝑃𝑎. 𝑠
Paramètres hydrauliques
Débit à considérer (𝑄) 1,1 𝑚3 /𝑠 𝑒𝑛 2025
Débit actuel (𝑄𝑎 ) 0,6 𝑚3 /𝑠
Vitesse maximale (𝑉𝑚𝑎𝑥 ) 2,2 𝑚/𝑠
Vitesse minimale d’autocurage (𝑉𝑎𝑢𝑡𝑜 ) 0,75 𝑚/𝑠
Profondeur de rejet −14,1 𝑚/𝑁𝐺𝑀
Tableau 6 : Paramètres environnementaux et hydrauliques
Pour le diffuseur, il a les caractéristiques suivantes :
 Diffuseur à 4 cheminées de 1 𝑚 de long et de diamètre 450 𝑚𝑚, à 45°,

avec becs de canard.
 Le diamètre du diffuseur est constant et égal au diamètre de la conduite
principal.
3- Diamètre de la conduite
Le choix du diamètre intérieur de la conduite est conditionné par les contraintes de
respect de la vitesse minimale d’autocurage et la vitesse maximale autorisées selon le
matériau choisi.
30
D’autre part, la géométrie du diffuseur impose un écoulement en pleine section pour

vaincre la pression de l’eau de mer { la sortie. Cette condition n’est satisfaite qu’avec la
vitesse maximale (𝑉𝑚𝑎𝑥 = 2,2 𝑚/𝑠).
Figure 4 : Diffuseur
Donc le diamètre est déterminé par l’équation :
𝑸 = 𝑽. 𝑺
Le résultat aboutit à un diamètre intérieur égale à 798 𝑚𝑚.
 Vérification de la vitesse pour le débit actuel
Pour le débit actuel qui est de 0,6 𝑚/𝑠, on doit vérifier que la vitesse dans la conduite est
située entre la vitesse maximale et la vitesse d’autocurage.
Et on a :
𝑸
𝑽=
𝑺
Tout calcul fait montre que 𝑉 = 1,2 𝑚/𝑠
Le résultat obtenu montre que le diamètre retenu vérifie bien le critère des vitesses.
4- Pertes de charge
Les pertes de charge que nous avons considérées sont les suivantes :
 Les pertes de charge linéaires liées à la longueur totale de la conduite.

 Les pertes de charge singulières dues à la géométrie du tracé de la conduite.
 Les pertes de charge singulières dues à la connexion à la station de pompage et
aux quatre orifices des cheminées du diffuseur.
 La contre pression à la sortie du diffuseur due à la différence de pression.
31
4.1 Pertes de charge linéaires

Elles sont déterminées par l’équation :
𝑳 𝑽𝟐
∆𝑯𝑳 = 𝑪𝒓. .
𝑫 𝟐𝒈
Où
– 𝐿: La longueur de la conduite (𝑒𝑛 𝑚)

– 𝐷: Le diamètre de la conduite (𝑒𝑛 𝑚)
– 𝐶𝑟 : Le coefficient de résistance
– 𝑉: La vitesse d’écoulement dans la conduite (𝑒𝑛 𝑚/𝑠)
– 𝑔: L’accélération de la pesanteur (𝑒𝑛 𝑚/𝑠 2 )
Le coefficient de résistance 𝐶𝑟 dépend du régime d’écoulement qui dépend lui-même du

nombre de Reynolds :
𝑹𝒆 = 𝝆. 𝑽. 𝑫 𝝁
– 𝜇: La viscosité dynamique de l’effluent (𝑒𝑛 𝑃𝑎. 𝑠)

– 𝜌 : La masse volumique de l’effluent (𝑒𝑛 𝐾𝑔/𝑚3 )
𝟓𝟔𝟎
Tout calcul fait montre que : 𝑹𝒆 = 𝟏, 𝟑𝟒. 𝟏𝟎𝟔 > = 𝟎, 𝟒𝟓. 𝟏𝟎𝟔
𝜺 𝑫
Donc, on est en régime turbulent pleinement rugueux, dans ces conditions le coefficient
𝐶𝑟 ne dépend que de la rugosité 𝜀 et du diamètre 𝐷. Il est donné par l’équation :
𝟏 𝜺
= 𝟏, 𝟏𝟒 − 𝟎, 𝟖𝟔. 𝑳𝒏( )
𝑪𝒓 𝑫
𝜀 : Rugosité de la conduite (𝜀 = 0,1 𝑚𝑚 pour une conduite neuve et 𝜀 = 1 𝑚𝑚 pour une

conduite usée). Nous allons travailler avec le cas défavorable où 𝜀 = 1 𝑚𝑚.
On trouve comme résultat ∆𝐻𝐿 = 13,69 𝑚.
4.2 Pertes de charge singulières

Pour les pertes de charge singulières, la relation entre la hauteur de perte de charge et le
coefficient de perte de charge est la suivante :
𝑽𝟐
∆𝑯𝒔 = 𝒌. 𝟐𝒈
Où
 𝑘: Le coefficient des pertes de charge (ou 𝑘𝑖 en cas de plusieurs singularités)
32
 𝑉: La vitesse d’écoulement dans la conduite (𝑒𝑛 𝑚/𝑠)
Elles sont dues :
 A la connexion à la station de pompage, soit un coefficient de pertes de charge de

1.
 Aux quatre orifices des cheminées du diffuseur :
 𝑘1 = 0,5 { l’entrée de la cheminée du diffuseur
 𝑘2 = 1,0 à la sortie de la cheminée du diffuseur
 Aux becs de canards : Les pertes de charges sont données par le fabriquant en
fonction de la hauteur d’eau au niveau du diffuseur 1,028 𝑚.
 Le tracé de la conduite présente deux courbes marquées { l’entrée et { la sortie du
forage dirigé ainsi que deux autres pour les transitions entre tronçons, les angles
et rayons de courbure sont les suivants :
Position Angle de rotation (𝛼) Rayon de courbure (𝑅𝑐 )

Transition tronçon Estran – HDD 13° 54 𝑚
Entrée HDD 13° 700 𝑚
Sortie HDD 2° 1500 𝑚
Transition tronçon HDD – immergé 4° 54 𝑚
Tableau 7 : Angles et rayons de courbure des transitions entre les tronçons
Dans ces quatre cas le coefficient de pertes de charge se calcule de la manière suivante :
𝟕
𝑫 𝟐
𝒌= 𝟎, 𝟏𝟑 + 𝟏, 𝟖𝟓. . 𝜶 𝟗𝟎
𝟐 𝑹𝒄
Où
– 𝐷 : Diamètre de la conduite (𝑒𝑛 𝑚)

– 𝑅𝑐 : Rayon de courbure de transition (𝑒𝑛 𝑚)
– 𝛼 : Angle de transition (𝑒𝑛 °)
On trouve le résultat suivant : ∆𝐻𝑠 = 1,75 𝑚.
4.3 Contre pression de la mer

La contre pression { la sortie du diffuseur dépend de la hauteur d’eau au dessus du point
de rejet et de la densité de l’eau de mer.
𝑷 = 𝒈. 𝑯𝒘 . (𝝆𝒘 − 𝝆)
33
Avec
 𝐻𝑤 : La hauteur d’eau maximale au point de rejet (𝑒𝑛 𝑚)

 𝜌𝑤 : La masse volumique de l’eau de mer (𝑒𝑛 𝐾𝑔/𝑚3 )
 𝜌 : La masse volumique de l’effluent (𝑒𝑛 𝐾𝑔/𝑚3 )
La hauteur d’eau maximale au dessus du point de rejet 𝐻𝑤 est :
Marée Haute Marée Basse

Profondeur au point de rejet +14,1 +14,1 𝑚/𝑁𝐺𝑀
Ecart 𝑁𝐺𝑀/𝑍𝐻 −2,17 −2,17 𝑚
Amplitude de la marée en vive eau +4,00 - 𝑚
Surcote de tempête +0,50 - 𝑚
Hauteur d’eau maximale au point de rejet 𝐻𝑤 ,𝑚𝑎𝑥 = 16,43 𝐻𝑤 ,𝑚𝑖𝑛 = 11,93 𝑚
Tableau 8 : Hauteur d’eau maximale au dessus du point de rejet
On déduit les pertes de charges dues { la contre pression { l’aide de la formule suivante :
𝑷
∆𝑯𝒅𝒅 =
𝝆.𝒈
Tout calcul fait montre que : ∆𝐻𝑑𝑑 = 0,51 𝑚
4.4 Pertes de charge totales

Les résultats de l’ensemble des pertes de charge sont résumés dans le tableau suivant :
Perte de charge totale

Marré Haute Marré Basse
Pertes de charge linéaire dans la conduite ∆𝐻𝐿 13,69 13,69 𝑚
Pertes de charge singulière dans la conduite ∆𝐻𝑠 0,381 0,381 𝑚
Pertes de charge linéaire dans les cheminées ∆𝐻𝐿𝑐 0,0092 0,0092 𝑚
Pertes de charge singulière dans les cheminées ∆𝐻𝑠𝑐 1,37 1,37 𝑚
Contre pression au point de rejet ∆𝐻𝑑𝑑 0,51 0,37 𝑚
Totale des pertes de charge ∆𝐻 𝟏𝟓, 𝟗𝟔 𝟏𝟓, 𝟖𝟐 𝑚
Tableau 9 : Les pertes de charge totales
5- Auto-nettoyage
Selon les normes, la contrainte circonférentielle pour éviter la sédimentation des dépôts
dans la conduite doit être supérieure à 4 𝑁/𝑚2 .
34
Et on a :
𝑫 ∆𝑯𝑳
𝝉 = 𝝆. 𝒈. .
𝟒 𝑳
Avec :
 𝐷: Le diamètre nominal intérieur de la conduite (𝑒𝑛 𝑚)

 𝜌 : La masse volumique de l’effluent (𝐾𝑔/𝑚3 )
 ∆𝐻𝐿 : Les pertes de charge linéaires (𝑒𝑛 𝑚)
 𝐿: La longueur de la conduite (𝑒𝑛 𝑚)
On trouve que 𝜏 = 12,75 𝑁/𝑚2 qui dépasse largement la contrainte limite de

sédimentation, donc l’auto-nettoyage est assuré.
6- Ecoulement des effluents

Les effluents prétraités sont refoulés au large des côtes via l’émissaire. Le poste de
refoulement est équipé de quatre pompes submersibles dont une de secours.
Chaque pompe dispose de son propre colonne montante de refoulement 𝐷𝑁600

raccordée au moyen d’une nourrice 𝐷𝑁800 { l’émissaire.
6.1 Fonctionnement gravitaire

Dans la période de marée basse, le niveau piézométrique en aval des pompes est plus
faible que le niveau de remplissage de la bâche d’aspiration et dans ce cas un
fonctionnement gravitaire est privilégié équipé d’un clapet.
4,00 m/NGM
4m NGM
2,00 NGM Pleine mer
Pleine mer
1.9 m NGM
1,90 m/NGM 1,83mNGM
1,83 m/NGM
1.1 m NGM
1,10 m/NGM P
P
P
Basse mer
Basse mer
-1
-1mm/NGM
NGM -2,17
-2,17 m/NGM
mNGM
0,5 m
-0,5mNGM
Figure 5 : Fonctionnement gravitaire de la station
35
6.2 Fonctionnement en refoulement

Par contre, au cours de la marée haute, le niveau piézométrique en aval des pompes
sera suffisant pour permettre la montée de niveau dans la bâche d’aspiration et donc un
cycle de pompage sera déclenché en maintenant le clapet de by-pass fermé.
4,00 m/NGM
2,00 NGM Pleinmer
Pleine mer
1,83 m/NGM
1,83 mNGM
1,90 m/NGM
1,10 m/NGM P
P
P
Basse mer
Basse mer
-2,17
-2,17mNGM
m/NGM
-1,00-1m/NGM
NGM
0,50 m
Figure 6 : Fonctionnement en refoulement de la station
7- Station de refoulement
La conception et l’équipement d’une station de refoulement dépend de nombreux
facteurs tels que :
 Le débit { pomper et sa hauteur d’élévation qui déterminent, en grande partie, le

type de pompe à utiliser.
 La nature du fluide, dont la viscosité et la température de fonctionnement
peuvent imposer une vitesse de circulation, et dont les propriétés physiques et
chimiques déterminent la nature des matériaux à employer.
 La forme de l’énergie motrice { utiliser, ce qui fixe le type de moteur et intervient
dans le mode de régulation.
 Le genre d’exploitation qui fixe { son tour certaines qualités : rendement, sécurité
de marche, régulation, facilité d’entretien, etc.…
7.1 Eléments de base pour le calcul et le choix des pompes

En tenant compte des critères déjà cités pour la conception de la station, cette dernière
sera équipée de 4 pompes dont une de réserve.
36
7.1.1 Hauteur manométrique totale d’élévation
C’est la différence de pression en mètre de colonne d’eau (𝑚𝐶𝐸) entre les orifices
d’aspiration et de refoulement.
Lors du pompage d’un liquide, la pompe ne doit pas seulement fournir une pression
équivalente à celle correspondante { la différence des niveaux entre l’aspiration et le
refoulement (hauteur géométrique d’élévation totale), mais également la pression
nécessaire pour vaincre les pertes de charge dans les conduites d’aspiration et de
refoulement.
D’une manière générale le 𝐻𝑀𝑇 se calcule par la formule suivante :
𝑯𝑴𝑻 = 𝑯𝒈 + ∆𝑯
Avec
– 𝐻𝑀𝑇 : La hauteur manométrique totale (𝑒𝑛 𝑚)

– 𝐻𝑔 : La hauteur géométrique entre les deux plans d’eau (𝑒𝑛 𝑚)
– ∆𝐻 : Les pertes de charge totales (𝑒𝑛 𝑚)
∆𝑯 = ∆𝑯𝑳 + ∆𝑯𝒔 + ∆𝑯𝒅𝒅
Avec
– ∆𝐻𝐿 : Les pertes de charge linéaires.
– ∆𝐻𝑠 : Les pertes de charge singulières.
– ∆𝐻𝑑𝑑 : Les pertes de charge dues à la différence de densité.
Pour les pertes de charge totales, le calcul fait aboutit à ∆𝐻 = 15,96 𝑚.
Or 𝐻𝑔 = 0,73 𝑚, on trouve enfin 𝐻𝑀𝑇 = 16,69 𝑚.
7.1.2 Courbe caractéristique de la conduite
Connaissant les caractéristiques de la canalisation équipant la pompe (longueur,

diamètre, rugosité des parois) et des accessoires qui s’y trouvent intercalés, il est
possible de calculer, pour différents débits 𝑄 possibles qui la traversent, les pertes de
charge totales qui en résultent et donc la hauteur manométrique totale correspondante.
La courbe qui représente 𝐻𝑀𝑇 = 𝑓(𝑄) constitue la courbe caractéristique de la
conduite.
37
40
Hm (m)
35
30
25
20
15
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Q (m3/h)
Figure 7 : Courbe caractéristique de la conduite
7.1.3 Courbes caractéristiques de la pompe
Les courbes principales qui caractérisent une pompe sont au nombre de quatre. Elles
sont établies par le constructeur pour un type de pompe donné.
 Courbe débit-hauteur 𝐻𝑀𝑇 = 𝑓(𝑄)

 Courbe de rendement de la pompe 𝜂 = 𝑓(𝑄)
 Courbe de puissance 𝑃𝑎 = 𝑓(𝑄)
 Courbe 𝑁𝑃𝑆𝐻 requis de la pompe 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟 = 𝑓(𝑄)
7.2 Choix d’un type de pompe

Le choix des pompes est conditionné par des considérations techniques et
économiques :
 Le fonctionnement hydraulique : il faut que le groupe choisi s’adapte aux

caractéristiques de refoulement (le débit refoulé et la hauteur manométrique
totale).
 L’encombrement, le groupe choisi doit permettre une disposition (sans gène des
différentes installations et équipements).
 Il ne faut pas que le type de pompes choisi pose de problèmes au niveau
maintenance et pièces de rechanges.
Pour le choix d’un type de pompe en fonction des caractéristiques

hydrauliques (𝑄 𝑒𝑡 𝐻), on peut citer :
38
 D’une façon générale

– 𝐻𝑀𝑇 < 15 𝑚 et 𝑄 > 100 𝑙/𝑠 : Pompes hélices
– 𝐻𝑀𝑇 > 15 𝑚 avec tous les débits : Pompes centrifuges
Pour ce critère, le choix des pompes centrifuges s’avère compatible { notre cas
(𝐻𝑀𝑇 = 16,69 𝑚 avec 𝑄 = 367 𝑙/𝑠).
7.3 Point de fonctionnement

Le point de fonctionnement de la pompe est donné par le couple (𝑄, 𝐻) auquel la pompe
va opérer une fois insérée dans le système. Le calcul à priori du point de fonctionnement
permet d’éviter une perte de temps due au montage d’une pompe inappropriée.
D’une manière générale, le point de fonctionnement est le point d’intersection entre la

courbe caractéristique de la pompe et la courbe caractéristique de la conduite.
Après avoir consulté plusieurs catalogues, le constructeur allemand KSB présente une
très bonne gamme de pompes des eaux usées Amarex KRTK, Sewatec D et Sewatec K.
40
Hmt (m)
35
30
25
20
15
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Q (m3/h)
CC-Conduite H (m) CC-Amarex KRTK H (m)

CC-Sewatec D H (m) CC-Sewatec K H (m)
Figure 8 : Point de fonctionnement
39
Il est clair dans la figure que la pompe Amarex KRTK s’avère le meilleur choix dans notre
cas. Le débit opérationnel est d’environ 𝑄 = 4220 𝑚3 /𝑕 pour toute la station avec une
hauteur manométrique de 𝐻𝑀𝑇 = 19,75 𝑚.
7.4 Critères d’acceptation du point de fonctionnement

Une fois le débit de fonctionnement accepté par rapport à sa valeur quantitative. Il faut
examiner deux paramètres qualitatifs :
7.4.1 Acceptabilité du rendement
Il faut rester le plus proche possible du rendement optimal pour chacune des pompes.
7.4.2 Sécurité du point de vue cavitation
Il faut que le débit de fonctionnement se trouve dans la zone où le 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 est supérieur
au 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟 .
 Phénomène de cavitation
Dans l’utilisation pratique des pompes, on rencontre divers problèmes d’installation et

de fonctionnement. Parmi ces problèmes la cavitation qui doit retenir une attention
particulière lors du dimensionnement de la pompe et du circuit d’aspiration. La
cavitation influence énormément les caractéristiques de fonctionnement et le
comportement de la pompe et peut à la limite la détériorer (éroder les comportements
tel le corps et la roue).
Sur le plan thermodynamique, si la pression { l’entrée de la pompe atteint la pression de

vapeur pour la température de l’eau, le liquide passe { l’état de vapeur. Une fois entrée
dans la pompe, où règne une haute pression, les bulles de vapeur implosent en
produisant un bruit de cailloux secoués, en endommageant et usant prématurément les
aubes du rotor de la pompe.
Sur le plan hydraulique, lorsque la pompe fonctionne en condition de cavitation, la

pression et le rendement délivrés par la pompe chutent d’une manière brusque et
marquée. En pratique, on observe le phénomène de cavitation bien avant que la pression
{ l’entrée de la pompe atteigne la pression de vapeur 𝑃𝑣 qui varie avec la température de
l’eau.
40
40
35
30
25
20
15
10
5
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Q (m3/h)
CC-Conduite H (m) CC-Amarex KRTK H (m) CC-Amarex KRTK équivalent H (m)
90
80
70
60
50
40
30
20
10 Figure 9 : Point de fonctionnement des pom
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Q (m3/h)
Rendement (%)
14
12
10
8
6
4
2
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
Q (m3/h)
NPSHr (m)
Figure 9 : Les courbes caractéristiques de la pompe
41
Or, la pompe fonctionne en surpression, nous définissons une charge absolue nette à
l’aspiration en excédent { la charge de vapeur { une température donnée :
𝑷𝒂 − 𝑷𝒗
𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅 = − ∆𝑯𝒂𝒔𝒑 + 𝑯𝒂𝒔𝒑
𝝆. 𝒈
Avec
– 𝑃𝑎 : La pression atmosphérique (𝑒𝑛 𝑃𝑎)

– 𝑃𝑣 : La pression de saturation (𝑒𝑛 𝑃𝑎)
– 𝐻𝑎𝑠𝑝 : La hauteur géométrique d’aspiration (𝑒𝑛 𝑚)
– Δ𝐻𝑎𝑠𝑝 : Les pertes de charge d’aspiration (𝑒𝑛 𝑚)
Tout calcul fait aboutit à une valeur de 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 = 11,74 𝑚.
Comme il est indiqué dans la figure le 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟 correspondant au débit opérationnel de

chacune des pompes est de 6,8 𝑚.
Une fois les valeurs de 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑑 et 𝑁𝑃𝑆𝐻𝑟 sont définies et pour éviter la cavitation il faut
que :
𝑵𝑷𝑺𝑯𝒅 > 𝑵𝑷𝑺𝑯𝒓
Chose qui est vérifiée pour la pompe choisie. Donc, le phénomène de cavitation est évité.
D’autre part, pour la pompe choisie, il est clair dans la figure que le rendement
correspondant au débit opérationnel de chacune des pompes est de 78% et qui est très
proche du rendement optimal 80%.
Donc, le critère du rendement optimal est vérifié
7.5 Dimensionnement du bassin d’aspiration

Le calcul du volume du bassin est fait de manière { ce qu’elles puissent assurer une
autonomie d’une demi-heure du débit de dimensionnement, soit :
𝑽 = 𝟏𝟖𝟎𝟎. 𝑸
Avec
𝑄 : Le débit de dimensionnement (𝑒𝑛 𝑚3 /𝑠)
Ainsi le volume retenu est de 1980 𝑚3 .
42
7.6 Protection et équipements hydrauliques

Dans le présent projet, les pompes envisagées sont immergées dans la bâche
d’aspiration, donc l’aspiration se fait directement sans pièces spéciales avant les
pompes. Par contre, nous pouvons envisager les équipements suivants dans la conduite
de refoulement :
7.6.1 Clapet anti-retour de refoulement
A la sortie des pompes, un clapet pourra être placé dont le rôle est d’empêcher
l’inversion du débit d’eau lors de l’arrêt des pompes.
Le clapet sera placé en sortie de bride des pompes, cette solution élimine la nécessité de
mettre un deuxième clapet en surface.
7.6.2 Vanne de refoulement
La vanne de refoulement placée après la pompe et le clapet anti-retour, peut avoir

plusieurs rôles. Cette vanne permettra tout d’abord d’isoler la pompe lors des entretiens
et des démontages. La vanne peut intervenir également lors de la mise en marche et de
l’arrêt de la pompe dans le cas des pompes centrifuges. Pour celles-ci, en effet, la courbe
de puissance absorbée montre que la puissance est minimale lorsque la vanne de
refoulement est fermée.
Il sera donc intéressant dans le cas où de grosses puissances sont en jeu, de démarrer la
pompe vanne fermée pour limiter la durée du démarrage. La manœuvre progressive de
la vanne de refoulement permettra par ailleurs, lors du démarrage et de l’arrêt du
groupe, de limiter les coups de bélier dus aux variations brusques de la vitesse de l’eau
dans la conduite de refoulement. Ainsi aura-t-on intérêt :
 Lors de la mise en marche du groupe, à démarrer en barbotage puis à ouvrir

lentement la vanne de refoulement.
 Lors de l’arrêt du groupe, { fermer lentement la vanne de refoulement puis {
couper l’alimentation du moteur.
7.6.3 Ventouse
Il est impératif de limiter l’entrée d’air dans le refoulement au strict minimum { l’arrêt
des pompes-conduite en col de cygne (conduite commune en aval des conduites de
refoulement individuelles) le départ de l’émissaire au droit du bâtiment doit toujours
être en eau (niveau marée basse). Une ventouse triple fonction est prévue au point haut
de la conduite pour évacuer l’air piégé dans le col de cygne { chaque démarrage des
pompes de refoulement et assurer le dégazage permanent du refoulement.
43
7.6.4 Chambre anti-bélier
 Phénomène du coup de bélier
Se produit suite { un arrêt des pompes ou toute autre manœuvre d’arrêt, ce qui résulte
quatre effets :
 Annulation de la vitesse.
 Augmentation de la pression.
 Dilatation (allongement si possible) de la conduite.
 Augmentation de la masse volumique du fluide.
Ces effets vont se propager très rapidement en amont de la conduite sous forme d’une
onde de choc de célérité C déterminée par l’équation :
−𝟏/𝟐
𝟏 𝑫
𝑪 = 𝝆. +
𝒆 𝑬. 𝒆
– 𝜌 : La masse volumique du fluide (𝑒𝑛 𝑚)
– 𝑒𝑣 : Le module d’élasticité volumique du fluide ; 2,139. 109 𝑁/𝑚2
– 𝐸 : Le module d’Young de la conduite ; 2. 108 𝑁/𝑚2
– 𝐷 : Le diamètre intérieur de la conduite (𝑒𝑛 𝑚)
– 𝑒 : L’épaisseur de la conduite (𝑒𝑛 𝑚)
Tout calcul fait montre que 𝐶 = 119,53 𝑚/𝑠.
Si cette onde a une période 𝑇 = 𝐿 𝐶 et avec une longueur totale de 𝐿 = 2090 𝑚, on

trouve 𝑇 = 17,48 𝑠.
La pression due au coup de bélier est donnée par l’équation :

𝑪.𝑽
𝑷𝒄𝒃 = ±
𝒈
 Dans le cas de dépression 𝑃𝑐𝑏 = −2,70 𝑏𝑎𝑟

 Dans le cas de surpression 𝑃𝑐𝑏 = +2,70 𝑏𝑎𝑟
La durée mise par l’onde pour revenir au niveau de la vanne après sa propagation en
amont est 2. 𝑇 = 34,97 𝑠.
Donc un arrêt de plus de 35 𝑠 provoquerait une dépression de 2,7 𝑏𝑎𝑟 dans la conduite,
cette dépression est importante vis-à-vis de la dépression maximale admissible de la
conduite ce qui justifie la nécessité d’utiliser un dispositif anti-bélier. C’est un réservoir
d’air qu’on place { l’approximité de la station de pompage et qu’en raccorde au
refoulement.
44
En fonctionnement normal, il contient un volume d’eau et un volume d’air dont la

pression équilibre la pression de l’eau dans la conduite au point de raccordement.
Le réservoir assure la continuité de l’alimentation par le volume d’eau qu’il contient,

donc diminution d’eau dans le réservoir et augmentation du volume occupé par l’air et
inversement quand il ya retour de l’eau.
7.7 Calcul des pressions

Pour garantir le bon fonctionnement de l’émissaire, il faut s’assurer que l’eau de mer ne
peut pas rentrer au niveau du diffuseur. Autrement, il faut vérifier qu’au niveau de la
sortie de la conduite, la pression de l’effluent 𝑃 est plus élevée que celle de l’eau de
mer 𝑃𝑤 .
7.7.1 Données
Les données nécessaires pour effectuer les calculs de cette partie sont rassemblées dans
les tableaux suivants :
Cas 1 Cas 2
Niveau d’entrée de la pompe 𝑍𝑝 −0,5 −0,5 𝑚/𝑁𝐺𝑀
Niveau d’entrée de l’émissaire 𝑍𝑒 4 4 𝑚/𝑁𝐺𝑀
Niveau de sortie de l’émissaire 𝑍𝑠 −14,1 −14,1 𝑚/𝑁𝐺𝑀
Niveau d'eau dans le bassin d'aspiration 𝑍𝑏 1,1 1,9 𝑚/𝑁𝐺𝑀
Niveau d'eau de mer 𝑍𝑤 1,83 −2,17 𝑚/𝑁𝐺𝑀
Pertes de charge totale 𝛥𝐻 15,96 15,82 𝑚
Hauteur manométrique opérationnelle 𝐻𝑀𝑇 19,75 19,75 𝑚
Tableau 10 : Niveaux d’eau, pertes de charge et hauteur manométrique
7.7.2 Pression { l’entrée de l’émissaire
Cette pression correspond à celle à la sortie de la pompe. Elle est donc déterminée par
l’équation :
𝑷𝒔 − 𝑷𝒆
𝑯𝑴𝑻 =
𝝆. 𝒈
Avec
– 𝑃𝑒 : La pression { l’entrée de la pompe (𝑒𝑛 𝑃𝑎), elle est donnée par la formule :
𝑷𝒆 = 𝝆. 𝒈. 𝒁
Avec
45
– 𝑍: La hauteur d’eau au dessus de l’entrée de la pompe (𝑒𝑛 𝑚)

𝒁 = 𝒁𝒃 − 𝒁𝒑
Où
– 𝑍𝑏 : Niveau d’eau dans le bassin d’aspiration (𝑒𝑛 𝑚)
– 𝑍𝑝 : Niveau d’entrée de la pompe (𝑒𝑛 𝑚)
En faisant les calculs, on trouve :
 Cas 1 : 𝑃𝑒,𝑚𝑖𝑛 = 15,62 𝑘𝑃𝑎

 Cas 2 : 𝑃𝑒 ,𝑚𝑎𝑥 = 23,43 𝑘𝑃𝑎
Donc la pression à la sortie de la pompe ({ l’entrée de l’émissaire) 𝑃𝑠 est donnée par :
𝑷𝒔 = 𝑷𝒆 + 𝝆. 𝒈. 𝑯𝑴𝑻
En faisant les calculs pour les deux cas, on trouve :
 Cas 1 : 𝑃𝑠 = 208,4 𝑘𝑃𝑎

 Cas 2 : 𝑃𝑠 = 216,2 𝑘𝑃𝑎
7.7.3 Pression { la sortie de l’émissaire 𝑃
Puisqu’on cherche { monter que le critère 𝑃 > 𝑃𝑤 est toujours vérifié, il faut alors
considérer le cas le plus défavorable c-à-d la comparaison de 𝑃𝑚𝑖𝑛 avec 𝑃𝑤 ,𝑚𝑎𝑥 .
L’équation de Bernoulli entre l’entrée et la sortie de l’émissaire donne :
𝑷𝒔 𝑽𝟐 𝑷 𝑽𝟐
+ + 𝒁𝟏 = + + 𝒁𝟐 + ∆𝑯
𝝆. 𝒈 𝟐. 𝒈 𝝆. 𝒈 𝟐. 𝒈
Etant donné que 𝑉 = 𝑐𝑡𝑒
Alors :
𝑷 = 𝑷𝒔 + 𝝆. 𝒈. ( 𝒁𝟏 − 𝒁𝟐 − ∆𝑯 )
En faisant les calculs pour les deux valeurs de 𝑃𝑠 , on trouve :
 Cas 1 : 𝑃 = 229,29 𝑘𝑃𝑎

 Cas 2 : 𝑃 = 238,45 𝑘𝑃𝑎
7.7.4 Pression de l’eau de mer { la sortie de l’émissaire 𝑃𝑤
Le calcul de 𝑃𝑤 ,𝑚𝑎𝑥 est déterminé par l’équation hydrostatique :
46
𝑷𝒘,𝒎𝒂𝒙 = 𝝆𝒘 . 𝒈. 𝑯𝒘
Soit
 𝑃𝑤 ,𝑚𝑎𝑥 = 165,37 𝑘𝑃𝑎
Nous concluons que le critère 𝑃 > 𝑃𝑤 est toujours vérifié.
Ainsi, et compte tenu de ce qui précède, le fonctionnement hydraulique est assuré

en adoptant le diamètre 𝟕𝟗𝟖 𝒎𝒎.
N.B : Tous les calculs sont détaillés en annexes.
V- RESISTANCE MECANIQUE DE L’EMISSAIRE

1- Introduction
Les tuyaux enterrés reçoivent les actions et les réactions par le sol environnant. Celles-ci
dépendent étroitement de la nature et du comportement de la canalisation, des
paramètres géotechniques du sol environnant et des remblais, ainsi que des conditions
de mise en œuvre des remblais.
Dans cette partie, nous sommes amenés à justifier la tenue mécanique de la conduite
ensouillée dans le premier tronçon de l’émissaire, ainsi que la résistance { la pression
interne tout au long du canal.
2- Principaux paramètres utilisés dans le calcul

2.1 Caractéristiques du tuyau
Pour les paramètres 𝐸𝑇𝑖 , 𝐸𝑇𝑣 , 𝜈𝑇 et 𝑒0 , les valeurs indiquées par les fabricants sont les
suivantes :
Matériau PHED - -
Diamètre extérieur 𝐷𝑒𝑥𝑡 900 𝑚𝑚
Epaisseur 𝑒 51 𝑚𝑚
Module d’élasticité instantané 𝐸𝑇𝑖 1100 𝑀𝑃𝑎
Module d’élasticité différé 𝐸𝑇𝑣 200 𝑀𝑃𝑎
Coefficient de Poisson 𝜈𝑇 0,4 -
Contrainte admissible à 𝑡0 𝜎0 14 𝑀𝑃𝑎
Contrainte admissible à 𝑡50 𝜎50 8 𝑀𝑃𝑎
Tableau 11 : Caractéristiques du tuyau
47
2.2 Nature du sol et paramètres associés

Le choix du groupe de sol intervient directement dans le dimensionnement du tuyau,
dóù límportance de caractériser précisément les sols (en particulier celui de
lénrobage) lors de l´étude géotechnique.
Donc, une attention particulière devra être portée à la taille maximale des plus gros
éléments de sol.
Groupe de sol Description

Sables et graves, concassés (𝐷𝑚𝑎𝑥 < 50 𝑚𝑚).Sables ou
G1
graves peu silteuses
G2 Sables ou graves peu argileux
Sables et graves très silteux, limons peu plastiques, sables
G3
fins peu pollués
Sables et graves argileux à très argileux, sables fins
G4
argileux, limons argiles et marnes peu plastiques
G5 Argiles et argiles marneuses, limons très plastiques
Tableau 12 : Description des groupes de sol
Vu l’état de sol du terrain, nous avons optez pour le groupe de sol 𝐺1. Voici quelques
paramètres du sol nécessaires dans la suite des calculs :
Sol (1) Sol (2)

Sol
Enrobage (Assise) Remblai
Poids volumique 𝛾 𝛾1 = 21 𝛾2 = 21 𝑘𝑁/𝑚3
Coefficient de Poisson 𝜈𝑠 0,3 0,3
Coefficient de cisaillement du sol 𝑘1 - 0,15
Module du sol 𝐸𝑠 0,3 0,3 𝑀𝑃𝑎
Coefficient de pression horizontale 𝑘2 0,15 -
Angle d’appui conventionnel 2𝛼 60° - °
Hauteur du remblai 𝐻 𝐻1 = 0 𝐻2 = 6 𝑚
Largeur du remblai an niveau de la -
𝐵 5 𝑚
génératrice supérieure
Tableau 13 : Caractéristiques du sol de couverture de la conduite
 Coefficient de cisaillement du sol 𝑘1
Le coefficient de cisaillement 𝑘1 en un point donné dans un sol est égal au rapport entre
la contrainte de cisaillement sur un plan vertical et la contrainte normale sur un plan
horizontal au point considéré.
48
 Module du sol 𝐸𝑠
Le module conventionnel 𝐸𝑠 est un paramètre dínteraction sol-structure qui caractérise

la raideur du remblai. Sa valeur est fonction du groupe de sol et des conditions de mise
en œuvre.
 Coefficient de pression horizontale 𝑘2
Le coefficient 𝑘2 de pression horizontale des terres, à línterface tuyau enrobage, en un

point donné, est égal au rapport des contraintes normales agissant respectivement sur
un plan vertical et sur un plan horizontal, au point considéré. Sa valeur est fonction du
groupe de sol et des conditions de mise en œuvre.
 Angle d’appui conventionnel 2𝛼
Lángle dáppui conventionnel 2𝛼 est fonction du groupe de sol et des conditions de

mise en œuvre.
2.3 Calcul du critère de rigidité

Pour pouvoir quantifier le comportement du tuyau dans son environnement, il convient
de déterminer le critère de rigidité 𝑅𝐼𝐺.
𝑅𝐼𝐺 exprime la différence de déformation sous léffet de la charge de remblai entre la

canalisation et le sol environnant sous le plan horizontal passant par la génératrice
supérieure de la canalisation.
Le calcul du critère de rigidité séffectue notamment en fonction des rigidités annulaires

spécifiques instantanée 𝑟𝑎𝑠𝑖 ou différée 𝑟𝑎𝑠𝑣 par unité de longueur.
Il est définit par l’équation :
𝟖. 𝟏 − 𝝂𝒔 𝟐 . 𝒓𝒂𝒔
𝑹𝑰𝑮 = − 𝟎, 𝟏
𝑬𝒔
Où
– 𝜈𝑠 : Le coefficient de Poisson du sol

– 𝐸𝑠 : Le module de sol (𝑒𝑛 𝑃𝑎)
– 𝑟𝑎𝑠 : La rigidité annulaire spécifique { l’ovalisation du tuyau (𝑒𝑛 𝑃𝑎)
𝑬𝑻𝒊. 𝑰 𝑬𝑻𝒗 . 𝑰
𝒓𝒂𝒔𝒊 = 𝑒𝑡 𝒓𝒂𝒔 𝒗 =
𝑫𝟑𝒎 𝑫𝟑𝒎
Où
– 𝐸𝑇𝑖 : Le module d’élasticité instantané (𝑒𝑛 𝑃𝑎)
49
– 𝐸𝑇𝑣 : Le module d’élasticité différé (𝑒𝑛 𝑃𝑎)

– 𝐷𝑚 : Le diamètre moyen de la conduite (𝑒𝑛 𝑚)
𝑫𝒎 = 𝑫𝒆𝒙𝒕 − 𝒆
On trouve : 𝐷𝑚 = 0,747 𝑚
– 𝐼 : L’inertie de flexion du tuyau par unité de longueur (𝑚4 /𝑚)
𝒆𝟑
𝑰=
𝟏𝟐. 𝟏 − 𝝂𝑻 𝟐
On trouve : 𝐼 = 1,32. 10−6 𝑚3
Tout calcul fait aboutit à 𝑟𝑎𝑠𝑖 = 23,65 𝑘𝑃𝑎 et 𝑟𝑎𝑠𝑣 = 4,3 𝑘𝑃𝑎
 Si 𝑅𝐼𝐺 > 0 : Le comportement de la canalisation est considéré comme rigide.

 Si 𝑅𝐼𝐺 ≤ 0 : Le comportement de la canalisation est considéré comme flexible.
D’après les calculs faits 𝑅𝐼𝐺𝑡0 = 0,474 et 𝑅𝐼𝐺𝑡50 = 0,00436. Donc, le comportement de la
conduite est considéré rigide.
3- Détermination des actions

Les actions à considérer sont :
 La pression verticale des terres 𝑃𝑟𝑚 due aux remblais.

 La pression verticale due aux charges déxploitation 𝑃𝑒𝑥𝑝 .
 La pression horizontale 𝑃𝑕 exercée par les remblais et les charges déxploitation
ou permanentes.
𝑃𝑒𝑥𝑝
H
2
𝑃𝑟𝑚
𝑃𝑕
1
Figure 10 : Les actions exercées sur la conduite ensouillée
50
3.1 Pression verticale due aux remblais 𝑃𝑟𝑚

La pression verticale due au remblai 𝑃𝑟𝑚 est uniformément répartie sur le diamètre
extérieur de la canalisation.
Dans le cas dúne pose sur un lit et assise conformes au fascicule n°70, la réaction
dáppui est verticale et uniformément répartie suivant lárc dáppui 2α.
𝑃𝑟𝑚 est égale à la pression due au prisme de terre situé au-dessus de la génératrice
supérieure du tuyau jusquáu terrain naturel TN corrigé par un coefficient de
concentration 𝐶.
Dans ces conditions, on a :
𝑷𝒓𝒎 = 𝑪. 𝜸. 𝑯
Où
– 𝛾 : Le poids volumique du remblai (𝑒𝑛 𝑁/𝑚3 )

– 𝐻 : La hauteur de couverture (𝑒𝑛 𝑚)
– 𝐶 : Le coefficient de concentration
 Détermination du coefficient de concentration 𝐶

– Cas des canalisations à comportement flexible : on prend 𝐶 = 1.
– Cas des canalisations à comportement rigide :
On obtient 𝐶1 à láide de la figure, en fonction de 𝐻 𝐵, de 𝐵 𝐷𝑒𝑥𝑡 et de 𝑘1
Figure 11 : Valeurs de C1/ (B/Dext) en fonction de H/B et de k1
51
Si 𝐶1 ≤ 1 on retient 𝐶 = 1
– Sinon : On calcule 𝐶2
𝐻
 𝑪𝟐 = 𝑪𝟎 si ≤ 2,5
𝐷𝑒𝑥𝑡
𝑬𝒔 𝐻
 𝑪𝟐 = 𝑪𝟎 − 𝟎, 𝟎𝟎𝟗. si > 2,5
𝒓𝒂𝒔𝒊 𝐷𝑒𝑥𝑡
Avec 𝐶0 fonction de 𝐻/𝐷𝑒 et 2𝛼 (voir figure).
On retient 𝐶 = 𝑀𝑖𝑛 (𝐶1 ; 𝐶2 )
Figure 7 : NPSH requis des pompes
Figure 12 : Valeurs du coefficient C0 en fonction de H/Dext et 2α
Dans notre cas, on a :

𝐻 𝐶1
= 1,2 et 𝑘1 = 0,15, On obtient { l’aide de l’abaque (figure) = 0,85
𝐵 𝐵 𝐷𝑒𝑥𝑡
On trouve, 𝐶1 = 4,72 > 1
Donc, on doit calculer 𝐶2

𝐻 𝐸
Or = 6,67 > 2,5, 𝐶2 se calcule comme suit : 𝐶2 = 0,009 − 𝑟𝑎𝑠𝑠
𝐷𝑒𝑥𝑡 𝑖
On trouve, 𝐶2 = 1,47
En fin, on retient 𝐶 = 𝑀𝑖𝑛 𝐶1 ; 𝐶2 = 1,466
52
Tout calcul fait aboutit à 𝑃𝑟𝑚 = 184,7 𝑘𝑁/𝑚2
3.2 Pression verticale due aux charges d’exploitation 𝑃𝑒𝑥𝑝
Ils sont deux types dáctions :
 Les actions 𝑃𝑒𝑝 séxerçant au niveau de la génératrice supérieure de la

canalisation qui résultent de léffet des charges permanentes au niveau du terrain
naturel. La valeur de la pression 𝑃𝑒𝑝 exercée par les surcharges permanentes 𝑃0
dans le cas dúne pose en tranchée étroite est prise égale à :
𝑯
𝑷𝒆𝒑 = 𝑷𝟎 . 𝒆−𝟐.𝒌𝟏.𝑩
Où
– 𝑃0 : Les surcharges permanentes (𝑒𝑛 𝑁/𝑚2 ) (Pas de surcharge

permanentes 𝑃0 = 0)
– 𝑘1 : Coefficient de cisaillement
– 𝐻 : La hauteur de couverture (𝑒𝑛 𝑚)
– 𝐵 : La largeur de la tranchée au niveau de la génératrice supérieure (𝑒𝑛 𝑚)
 Les actions 𝑃𝑒𝑟 séxerçant au niveau de la génératrice supérieure de la

canalisation, qui résultent de léffet des charges roulantes routières. Elles
correspondent au système de charge le plus défavorable affecté de coefficients de
majoration dynamique. En général, on retient le convoi type 𝐵𝑐 (Voir figure).
Figure 13 : Pression due aux charges roulantes de type Bc en fonction de Dext et H
53
D’après la figure ci-dessus : Pour 𝐷𝑒𝑥𝑡 = 900 𝑚𝑚 et 𝐻 = 6 𝑚
On trouve 𝑃𝑒𝑟 = 7 𝑘𝑁/𝑚2
Et on a :
𝑷𝒆𝒙𝒑 = 𝑷𝒆𝒓 + 𝑷𝒆𝒑
Tout calcul fait aboutit à 𝑃𝑒𝑥𝑝 = 7 𝑘𝑁/𝑚2
Et la pression verticale totale vaut alors :
𝑷𝒗 𝑻 = 𝑷𝒓𝒎 + 𝑷𝒆𝒙𝒑
Tout calcul fait aboutit à 𝑃𝑣 𝑇 = 190,7 𝑘𝑁/𝑚2
3.3 Pression horizontale 𝑃𝑕

La pression horizontale 𝑃𝑕 exercée par le remblai et les charges déxploitation sur la
canalisation est considérée comme uniforme et prise égale à :
𝑷𝒉 = 𝒌𝟐 . (𝑷𝒓𝒎 + 𝑷𝒆𝒙𝒑)
Où
k 2 : Le coefficient de pression horizontale des terres.
D’après les calculs faits 𝑃𝑕 = 28,75 𝑘𝑁/𝑚2
3.4 Pression moyenne d’étreinte 𝑃

Sous léffet des actions combinées, la canalisation se trouve soumise à une étreinte
extérieure moyenne :
𝟏 + 𝒌𝟐
𝑷 = 𝑷𝒓𝒎 + 𝑷𝒆𝒙𝒑 . ( )
𝟐
Tout calcul fait aboutit à 𝑃 = 110,23 𝑘𝑁/𝑚2
4- Résistance aux sollicitations mécaniques

Dans cette partie, nous allons évaluer la résistance de la conduite aux sollicitations
mécaniques, pour cela nous devons calculer les pressions interne et externe maximales
admissibles par la conduite.
54
4.1 Résistance à la pression interne
La pression interne maximale admissible est donnée par l’équation :
𝟐. 𝒆. 𝝇
𝑷𝒊𝒏𝒕 =
𝑫𝒎
𝜎 : La contrainte admissible du PEHD (𝜎0 = 14 𝑀𝑃𝑎 à 𝑡0 et 𝜎50 = 8 𝑀𝑃𝑎 à 𝑡50 )
On obtient, 𝑃𝑖𝑛𝑡 0 = 1682 𝑘𝑁/𝑚2 et 𝑃𝑖𝑛𝑡 50 = 961,13 𝑘𝑁/𝑚2
4.2 Résistance à la pression externe

4.2.1 Conduite en portée libre
La contrainte générée par la pression externe est donnée par l’équation :
𝑷𝒆𝒙𝒕 . 𝑫𝒎 𝑬𝑻𝒊 𝒆 𝟐
𝝇= = 𝟐 .
𝟐. 𝒆. 𝑭𝒐𝒗 𝟏 − 𝝂𝑻 𝑫 𝒎
Avec
𝐹𝑜𝑣 : Facteur de correction d’ovalisation de la conduite (0,65 pour le PEHD)
Donc, nous obtenons :
𝟐. 𝑬𝑻𝒊 𝒆 𝟑
𝑷𝒆𝒙𝒕 = . . 𝑭𝒐𝒗
𝟏 − 𝝂𝟐𝑻 𝑫𝒎
On trouve le résultat suivant : 𝑃𝑒𝑥𝑡 = 369 𝑘𝑁/𝑚2
4.2.2 Conduite en tranchée
La pression admissible par la conduite en tranchée est donnée par la formule :
𝟓, 𝟔𝟑
𝑷𝒆𝒙𝒕 = . 𝑺𝒓 . 𝑬𝒕𝒈 . 𝜶
𝑭𝒔
Où
– 𝐹𝑠 : Coefficient de sécurité égale à 2

– 𝛼 : Coefficient pris égale à 0,85
– 𝐸𝑡𝑔 : Module tangentiel du remblai
55
𝑬𝒕𝒈 = 𝟐. 𝑬𝒔𝒄
Avec
– 𝐸𝑠𝑐 : Module sécant

𝑬𝒔𝒄 = 𝟏𝟎𝟎. 𝑯𝒆 + 𝟏𝟎𝟎𝟎
Où
– 𝐻𝑒 : Hauteur du remblai en eau égale à 14 𝑚

– 𝑟𝑎𝑠 : Rigidité annulaire de la conduite
𝑬𝒕
𝑺𝒓 = 𝟑
𝟏𝟐. 𝟏 − 𝑺𝑫𝑹
Avec
– 𝐸𝑡 : Module d’Young (𝐸𝑡𝑖 à 𝑡0 et 𝐸𝑡𝑣 à 𝑡50 )
Tout calcul fait aboutit à 𝑃𝑒𝑥𝑡 0 = 742,1 𝑘𝑁/𝑚2 (à 𝑡0 ) et 𝑃𝑒𝑥𝑡 50 = 316,4 𝑘𝑁/𝑚2 (à 𝑡50 )
5- Résultats
Tout calcul aboutit aux résultats suivants :
La pression interne nominale de fonctionnement 750 𝑘𝑁/𝑚2

La pression interne maximale admissible à 𝑡0 1682 𝑘𝑁/𝑚2
La pression interne maximale admissible à 𝑡50 961,13 𝑘𝑁/𝑚2
La pression externe admissible en portée libre 369 𝑘𝑁/𝑚2
La pression externe maximale en tranchée à 𝑡0 742,1 𝑘𝑁/𝑚2
La pression externe maximale en tranchée à 𝑡50 316,4 𝑘𝑁/𝑚2
La pression moyenne d’étreinte (effet des actions combinées) 110,23 𝑘𝑁/𝑚2
Tableau 14 : Résistance mécanique de la conduite aux pressions interne et externe
Pour conclure, la conduite telle qu’elle définie est adaptée à la pression interne
maximale de fonctionnement, et supportera bien la pression du remblai,
immédiatement et après 50 ans.
56
VI- ETUDE DE STABILITE

1- Introduction
L’émissaire étant constitué de trois tronçons différents, la vérification de la stabilité est
réalisée en plusieurs étapes :
 Dans la zone terrestre et d’estran, la stabilité de la conduite est toujours assurée

car la conduite est dans une tranchée fermée. Il est néanmoins nécessaire de
s’assurer que la conduite est fondrière afin de pouvoir installer la conduite au
fond de la tranchée qui sera inévitablement remplie d’eau.
 Dans la partie en forage dirigé, la stabilité est assurée puisque la conduite est
totalement soustraite { l’action de la houle et du courant. La conduite est
également tenue verticalement par le trou.
 Dans la zone immergée depuis la sortie du forage jusqu’au diffuseur, le calcul de
stabilité consiste à déterminer la quantité de lest nécessaire.
De toute manière la stabilité de la conduite doit être assurée selon les deux critères
suivants :
 Stabilité statique : la conduite doit être fondrière (densité de la conduite

supérieure { celle de l’eau de mer).
 Stabilité dynamique : la conduite doit être stable sous l’action hydrodynamique
de la houle.
Le dimensionnement est réalisé en tenant compte l’hypothèse suivante :
La conduite est considérée immergée et remplie à 75% d’effluent de densité 995 𝑘𝑔/𝑚3 .
L’étude de stabilité déj{ faite relève les résultats suivants :
– Pour que la conduite ensouillée soit fondrière, elle doit être lestée avec une
masse de béton de 150 𝑘𝑔/𝑚 au minimum.
– Le poids autostable de la conduite immergée est de 883 𝑘𝑔/𝑚.
– La stabilité de la conduite immergée nécessite un poids de lest égale à 704 𝑘𝑔/𝑚,
avec des micro-pieux de force horizontale d’ancrage égale 4814 𝑁/𝑚.
Dans cette partie nous allons vérifier ces calculs avec l’hypothèse prise en compte.
2- Données
57
Les données nécessaires pour effectuer les calculs de cette partie sont rassemblées dans
le tableau suivant :
La longueur du tronçon ensouillé 𝐿𝑒 490 𝑚

La longueur du tronçon ensouillé terrestre 𝐿𝑒𝑡 90 𝑚
La longueur du tronçon ensouillé d’estran 𝐿𝑒𝑠 400 𝑚
La longueur du tronçon immergée 𝐿𝑖𝑚 600 𝑚
Le diamètre extérieur de la conduite 𝐷𝑒𝑥𝑡 900 𝑚𝑚
Le diamètre intérieur de la conduite 𝐷 798 𝑚𝑚
La masse volumique du PEHD 𝜌𝑃𝐸 950 𝑘𝑔/𝑚3
La masse volumique du béton 𝜌𝑏 2400 𝑘𝑔/𝑚3
La masse volumique de l’eau de mer 𝜌𝑤 1026 𝑘𝑔/𝑚3
La masse volumique de l’effluent 𝜌 995 𝑘𝑔/𝑚3
Tableau 15 : Caractéristiques de la conduite ensouillée
3- Stabilité de la conduite ensouillée

3.1 Poids des blocs
Dans cette partie, nous sommes amenés à étudier la stabilité statique de la conduite qui
consiste à vérifier la masse fondrière de la canalisation et calculer le poids minimum de
lestage nécessaire pour assurer cette stabilité.
La masse linéique de la conduite vide en air est donnée par l’équation :

𝝅
𝒎= . (𝑫𝟐𝒆𝒙𝒕 − 𝑫𝟐 ). 𝝆𝑷𝑬
𝟒
– 𝐷𝑒𝑥𝑡 : Le diamètre extérieur de la conduite
– 𝐷 : Le diamètre intérieur de la conduite
– 𝜌𝑃𝐸 : La masse volumique du Polyéthylène
La conduite étant immergée, la poussée d’Archimède s’exerçant sur la conduite est

définie par son volume immergé.
Le poids apparent vide immergé 𝑃𝑎𝑣 (poids moins la poussée d’Archimède) est défini
comme suit :
𝝅 𝟐
𝑷𝒂𝒗 = 𝒎 − .𝑫 .𝝆
𝟒 𝒆𝒙𝒕 𝒘
Le remplissage de la conduite à 75% d’effluent donne le poids apparent rempli 𝑃𝑎𝑟 :
58
𝝅 𝟐 𝝅
𝑷𝒂𝒓 = 𝒎 − . 𝑫𝒆𝒙𝒕 . 𝝆𝒘 + 𝟎, 𝟕𝟓. . 𝑫𝟐 . 𝝆
𝟒 𝟒
Les résultats sont résumés dans le tableau suivant :
Masse linéaire de la conduite vide en air 129 𝑘𝑔/𝑚

Poids apparent immergée linéaire de la conduite vide −523 𝑘𝑔/𝑚
Poids apparent immergée linéaire de la conduite remplie à 75% −150 𝑘𝑔/𝑚
Tableau 16 : Poids apparent immergée de la conduite
Donc, la conduite telle que spécifiée dans ce paragraphe, immergée et remplie à 75%
d’effluent est flottante.
Pour que la conduite soit fondrière, elle doit être lestée avec une masse de béton de
150 𝑘𝑔/𝑚 au minimum.
3.2 Espacement entre les blocs
Après avoir déterminé la masse linéique de béton nécessaire pour que la conduite soit
fondrière, nous sommes amenés à choisir un poids unitaire des blocs ainsi qu’un
espacement convenable entre ces derniers de manière à minimiser le poids et diminuer
le nombre. Pour cela, nous avons proposé des lests dont le poids unitaire est
d’environ 1600 𝑘𝑔, et par la suite obtenir les résultats suivants :
Grandeurs Formules Résultats

La masse totale de béton 𝑀𝑇 𝑀𝑇 = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑙𝑖𝑛é𝑖𝑞𝑢𝑒 ∗ 𝐿𝑒𝑠 60000 𝑘𝑔
L’espacement entre les blocs 𝑒𝑠 𝑒𝑠 = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑙𝑖𝑛é𝑖𝑞𝑢𝑒 11 𝑚
Le nombre de blocs 𝑁 𝑁 = 𝐿𝑒𝑠 𝑒𝑠 37
Tableau 17 : Poids des blocs et leur espacement dans la zone d’estran
4- Stabilité de la conduite immergée

4.1 Stabilité dynamique
4.1.1 Introduction
Les calculs de stabilité dynamique de la conduite prennent en compte des efforts

engendrés par :
 Les courants induits par la houle en surface.

 Les accélérations des particules de fluide créant des efforts d’inertie au niveau de
la conduite immergée. Ces accélérations dépendent de la houle de surface.
59
 Les courants permanents.
Toutes ces forces sont modulées en fonction de l’angle d’incidence de ces courants par
rapport à la conduite.
Les forces exercées sur la conduite sont alors :
 La force de portance : verticale, liée au courant de la houle et au courant sous

marin.
 La force de traînée : horizontale, liée au courant de la houle et au courant sous
marin.
 La force d’inertie : horizontale, liée au courant de la houle.
4.1.2 Principe de l’étude
D’une part, nous avons pris en compte une épaisseur de béton équivalente { rajouter au
diamètre initial de la conduite, afin de tenir compte de la présence des blocs de lestage
dans le champ des vitesses et des accélérations du fluide due à la houle. Le poids de la
conduite autostable est ainsi le résultat d’un calcul fonction du diamètre équivalent de la
conduite. Plus on ajoute du béton pour rendre l’ensemble stable, plus les efforts
hydrodynamiques sur la conduite sont importants (augmentation de la section).
D’autre part, l’étude de stabilité de la conduite pour des hauteurs de houle significative
𝐻𝑠 et pour des profondeurs données est obtenue via une modélisation de la houle de
surface la plus précise possible, de cette modélisation seront extraits les vitesses et
accélérations des particules de fluides à la profondeur de la conduite et qui seront
nécessaires pour la détermination des efforts hydrodynamiques.
4.1.3 Diamètre équivalent de la conduite
Pour l’étude de stabilité dynamique de la conduite immergée, on doit prendre en compte

les blocs de béton (lests) dans le calcul des poids, chose qui est difficile vue la géométrie
compliquée et non linéaire. Pour cela, nous avons opté pour mettre une couche
théorique de béton équivalente aux blocs pour la facilité des calculs.
Pendant la phase d’installation, nous devons prendre en compte la flottabilité de la

conduite pour la facilité d’amené et qui est prit égale { 88%.
Pour calculer l’épaisseur équivalente, nous devons déterminer le poids de la conduite

immergée en tenant compte de la flottabilité acceptable :
𝑷𝒄 + 𝑷𝒄𝒃 − 𝑷𝒘 = 𝟎
– 𝑃𝑐 : Le poids de la conduite PEHD vide et en air.

𝝅
𝑷𝒄 = . 𝑫𝟐𝒆𝒙𝒕 − 𝑫𝟐 . 𝝆𝑷𝑬
𝟒
60
– 𝑃𝑐𝑏 : Le poids de la couche en béton en air.

𝝅
𝑷𝒄𝒃 = . 𝑫𝟐𝑻 − 𝑫𝟐𝒆𝒙𝒕 . 𝝆𝒃
𝟒
– 𝐷𝑇 : Le diamètre extérieur de la conduite en tenant compte de la
couche de béton.
– 𝑃𝑤 : Le poids de la quantité d’eau déplacée en tenant compte de la flottabilité.
𝝅 𝟐
𝑷𝒘 = 𝑭. .𝑫 .𝝆
𝟒 𝑻 𝒘
– 𝐹 : La flottabilité de la conduite
Donc, le diamètre équivalent peut être calculé à partir de la relation suivante :
𝟒. 𝑷𝒄
− 𝑫𝟐𝒆𝒙𝒕 . 𝝆𝒃
𝑫𝑻 = 𝝅
𝑭. 𝝆𝒘 − 𝝆𝒃
Tout calcul fait donne : 𝐷𝑇 = 1088 𝑚𝑚
4.1.4 Réfraction de la houle
Les calculs de stabilité prennent en compte les phénomènes de réfraction de la houle liés
{ la décroissance de la profondeur d’eau { l’approche de la côte.
La réfraction fait varier l’angle d’incidence de la houle au large. Dans notre cas d’étude,
la réfraction diminue l’angle d’incidence de la houle sur la conduite immergée.
La réfraction est liée { la diminution de la célérité de l’onde de surface (houle) avec la

profondeur d’eau.
L’angle d’incidence de la houle est donné par la loi de Snell :
𝒌𝟎 . 𝒔𝒊𝒏 𝜷𝟎 = 𝒌𝒉 . 𝒔𝒊𝒏 𝜷𝒉
– 𝛽0 , 𝛽𝑕 : L’angle d’incidence de la houle par rapport { la bathymétrie avant et après

réfraction.
– 𝑘0 , 𝑘𝑕 : Le nombre d’onde avant et après réfraction issue de la formule de
dispersion :
𝒘= 𝒈. 𝒌𝒉 . 𝒕𝒉(𝒌𝒉 . 𝒅)
𝟐.𝝅
– 𝑤 : La pulsation définie par 𝒘=
𝑻
Donc, on aura
𝒌𝒉
𝜷𝒉 = 𝑨𝒓𝒄𝒔𝒊𝒏 . 𝒔𝒊𝒏 𝜷𝟎
𝒌𝟎
61
Avec
𝟒. 𝝅𝟐
𝒌𝟎 =
𝒈. 𝑻𝟐
Alors que 𝑘𝑕 se calcule par itération en vérifiant l’équation suivante :
𝟐. 𝝅
𝒈. 𝒌𝒉 . 𝒕𝒉(𝒌𝒉 . 𝒅) =
𝑻
Les angles d’incidence, tenant compte de la réfraction et de la phase de projet, sont
indiqués dans le tableau suivant :
Profondeur 𝑑 (𝑚) 𝑘𝑕 Incidence au large (𝛽0 ) Incidence sur la conduite (𝛽𝑕 )

7,5 0,058 56° 19,87°
8,5 0,055 56° 21,13°
9,5 0,052 56° 22,30°
10,5 0,050 56° 23,41°
11,5 0,048 56° 24,46°
12,5 0,046 56° 25,46°
13,5 0,044 56° 26,41°
14,5 0,043 56° 27,32°
Tableau 18 : Incidence de la houle sur la conduite
4.1.5 Efforts hydrodynamiques
Ces efforts sont dus soit aux courants généraux, soit aux courants de houle. Dans les
deux cas en utilise les formules de Morison :
 La force de portance définie par :
𝟏
𝑭𝒍 𝒕 = . 𝝆 . 𝑫 . 𝑪 . 𝒖 𝒕 . 𝐬𝐢𝐧 𝜷𝒉 + 𝒖𝒄 . 𝐬𝐢𝐧(𝜷𝒄 ) 𝟐 . 𝑪𝒔
𝟐 𝒘 𝑻 𝒍 𝒉
 La force de traînée définie par :
𝟏
𝑭𝒅 𝒕 = . 𝝆 . 𝑫 . 𝑪 . 𝒖 𝒕 . 𝐬𝐢𝐧 𝜷𝒉 + 𝒖𝒄 . 𝐬𝐢𝐧(𝜷𝒄 ) 𝒖𝒉 𝒕 . 𝐬𝐢𝐧 𝜷𝒉 + 𝒖𝒄 . 𝐬𝐢𝐧(𝜷𝒄 ) . 𝑪𝒔
𝟐 𝒘 𝑻 𝒅 𝒉
 La force d’inertie définie par :
𝝅. 𝑫𝟐𝑻
𝑭𝒊 𝒕 = . 𝝆𝒘 . 𝑪𝒎 . 𝒂𝒉 𝒕 . 𝐬𝐢𝐧 𝜷𝒉 . 𝑪𝒔
𝟒
Où
62
– 𝜌𝑤 : La densité de l’eau de mer

– 𝐷𝑇 : Le diamètre extérieur de la conduite en tenant compte de la couche du béton
– 𝑢𝑕 𝑡 : La vitesse du courant de houle moyenné sur la surface de la conduite
exposée.
– 𝑎𝑕 𝑡 : L’accélération orbitale horizontale du courant de houle moyenné sur la
surface de la conduite exposée.
– 𝑢𝑐 : La vitesse du courant ; 0,414 𝑚/𝑠
– 𝛽𝑕 : L’angle d’incidence de la houle par rapport à la conduite.
– 𝛽𝑐 : L’angle d’incidence du courant par rapport { la conduite ; 90°
– 𝐶𝑙 : Le coefficient de portance ; 0,8
– 𝐶𝑑 : Le coefficient de traînée ;
– 𝐶𝑚 : Le coefficient de masse ajoutée (d’inertie) ; 3,29
– 𝐶𝑠 : Le coefficient de sécurité lié aux données environnementales ; 1,5
𝑢𝑕 𝑡 et 𝑎𝑕 𝑡 sont des valeurs liées à la houle et dépendantes de la théorie de la houle et

son modèle pris en compte pour les calculs. D’après les calculs déj{ faits, nous avons pu
trouver les valeurs suivantes :
– 𝑢𝑕 ,𝑚𝑎𝑥 = 3,152 𝑚/𝑠

– 𝑎𝑕 ,𝑚𝑎𝑥 = 2,144 𝑚/𝑠
Le calcul des efforts hydrodynamiques est résumé dans le tableau suivant :
Force de portance 𝐹𝑙 Force de traînée 𝐹𝑑 Force d'inertie 𝐹𝑖

Profondeur (𝑚)
(𝑁/𝑚) (𝑁/𝑚) (𝑁/𝑚)
7,5 1477,65 1847,06 3430,38
8,5 1609,65 2012,06 3638,27
9,5 1736,22 2170,27 3829,73
10,5 1859,69 2324,62 4009,91
11,5 1979,41 2474,26 4178,96
12,5 2095,92 2619,91 4338,65
13,5 2208,77 2760,97 4489,14
14,5 2318,74 2898,43 4632,14
Tableau 19 : Les efforts hydrodynamiques
4.1.6 La masse fondrière de la conduite
Les trois formules de Morison permettent d’évaluer la force résultante maximale

s’exerçant sur la conduite et d’en déterminer le poids fondrier nécessaire pour avoir une
conduite stable.
63
Le poids fondrier minimal de la conduite est déterminé par l’équation :
𝑭𝒅 𝒕 + 𝑭𝒊 𝒕 + 𝝁. 𝑭𝒍 𝒕
𝑾𝒔 =
𝝁. 𝒈 𝒎𝒂𝒙
Où
𝜇 : Le coefficient de frottement de la conduite sur le sol ; 𝜇 = 0,8
A ce stade, nous cherchons le cas dimensionnant pour un diamètre équivalent de la

conduite de 1088 𝑚𝑚.
Les résultats obtenus sont rassemblés dans le tableau suivant :
Profondeur (𝑚) Poids de la conduite autostable 𝑊𝑠 (𝑘𝑔/𝑚)
7,5 823,08
8,5 884,05
9,5 941,51
10,5 996,72
11,5 1049,53
12,5 1100,32
13,5 1148,97
14,5 1195,92
Tableau 20 : Poids autostable de la conduite
Le cas dimensionnant est celui de la profondeur 14,5 𝑚, Le poids de la conduite

autostable est de 1195,9 𝑘𝑔/𝑚, Or la conduite avec un diamètre équivalent de 1088 𝑚𝑚
pèse 253 𝑘𝑔/𝑚 remplie à 75% et immergée. Elle n’est donc pas stable.
C’est pourquoi nous prévoyons d’installer des pieux d’ancrage afin de stabiliser la
conduite.
4.2 Stabilisation complémentaire par pieux

Les efforts d’ancrage verticaux dans ce cas sont nuls (la conduite est fondrière) et les
efforts d’ancrage horizontaux doivent reprendre la différence entre les efforts
hydrodynamiques et les efforts de frottement, soit :
𝑭𝒂𝒉 = 𝑭𝒉 − 𝝁. 𝑷 − 𝑭𝒗
64
Figure 14 : Combinaison des efforts hydrodynamiques : Force d’ancrage
Avec
– 𝐹𝑎𝑕 : Force d’ancrage horizontale

– 𝐹𝑕 : Les efforts horizontaux maximum
𝑭𝒉 = 𝑭𝒊 + 𝑭𝒅
– 𝐹𝑣 : Les efforts verticaux maximum
𝑭𝒗 = 𝑭𝒍
– 𝑃 : Le poids autostable de la conduite
𝑷 = 𝑾𝒑 . 𝒈
– 𝜇 : Coefficient de friction sol/conduite; 0,8
Dans les conditions les plus critiques (14,5 𝑚 de profondeur) avec le diamètre
considéré, on a :
Le poids de la conduite autostable 𝑊𝑝 253 𝑘𝑔/𝑚

Les efforts horizontaux maximum 𝐹𝑕 7530 𝑁/𝑚
Les efforts verticaux maximum 𝐹𝑣 2318 𝑁/𝑚
Les forces d’ancrage horizontales maximales 𝐹𝑎𝑕 7400 𝑁/𝑚
Les forces d’ancrage verticales maximales 𝐹𝑎𝑣 0 𝑁/𝑚
Tableau 21 : Force d’ancrage des pieux
Les pieux devront donc reprendre 4,7 𝑘𝑁/𝑚 horizontale afin de stabiliser la conduite.
4.3 Dimensionnement du lestage de la conduite

Le diamètre équivalent de 1088 𝑚𝑚 déjà déterminé correspond à une masse linéique de
béton nécessaire d’environ 704 𝑘𝑔/𝑚, nous sommes amenés à choisir un poids unitaire
65
des blocs ainsi qu’un espacement convenable entre ces derniers de manière { minimiser
le poids et diminuer le nombre. Pour cela, nous avons proposé des lests dont le poids
d’un seul bloc est d’environ 3000 𝑘𝑔, et par la suite obtenir les grandeurs suivantes :
Grandeurs Formules Résultats

La masse totale de béton 𝑀𝑇 𝑀𝑇 = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑙𝑖𝑛é𝑖𝑞𝑢𝑒 ∗ 𝐿𝑖𝑚 422400 𝑘𝑔
L’espacement entre les blocs 𝑒𝑠 𝑒𝑠 = 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑖𝑟𝑒 𝑀𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑙𝑖𝑛é𝑖𝑞𝑢𝑒 5𝑚
Le nombre de blocs 𝑁 𝑁 = 𝐿𝑖𝑚 𝑒𝑠 120
Tableau 22 : Poids des blocs et leur espacement dans la zone immergée
Ainsi les résultats de notre étude de stabilité montrent quelques différences par
rapport aux études déjà faites notamment :
– Le poids autostable de la conduite immergée qui doit être de 𝟏𝟏𝟗𝟓, 𝟗 𝒌𝒈/𝒎

au lieu de 𝟖𝟖𝟑 𝒌𝒈/𝒎.
– La force horizontale d’ancrage des micro-pieux doit être égale à 𝟕𝟒𝟎𝟎 𝑵/𝒎
au lieu de 𝟒𝟖𝟏𝟒 𝑵/𝒎.
66
VII- REALISATION DES TRAVAUX

1- Dimensionnement de la digue
1.1 Introduction
La méthode d’installation de l’émissaire en mer se base sur la réalisation d’une digue
d’accès et d’une plateforme de travail qui servira de support aux opérations de forage
dirigé pour que celui-ci commence au bas de l’estran.
Le dimensionnement de ces ouvrages passe par deux étapes essentielles que nous
développons successivement : la détermination de la houle de projet et le
dimensionnement des éléments constitutifs des ouvrages étudiés.
1.2 La houle de projet au pied de l’ouvrage

Le premier travail consiste à définir de façon classique, la houle de projet en vue
d'assurer la stabilité de l'ouvrage. Vu qu’au pied des ouvrages qui se trouvent dans des
petits fonds de +2,20 𝑚/𝑍𝐻 à 0 𝑚/𝑍𝐻 et compte tenu de la pente douce du fond marin
au niveau des ouvrages (inférieure à 1%), la houle de dimensionnement est la houle
déferlante.
Donc, on peut exploiter l’un des résultats de déferlement des houles qui considère que la
hauteur d’une vague ne peut pas évoluer indépendamment de la hauteur du tirant d’eau
dans lequel elle se propage.
Les premières approches considèrent que le déferlement d’une houle se propageant sur
un fond de profondeur d de pente m commence dès que sa hauteur H atteint une valeur
tel que :
𝑯 𝟏,𝟓𝟔
= 𝒅
𝒅 𝟏+ 𝒆−𝟏𝟗,𝟓∗𝒎 ∗[𝟏+𝟒,𝟒𝟏∗ 𝟏− 𝒆−𝟏𝟗∗𝒎 ∗ 𝟐 ]
𝑻
Dont on peut déduire la hauteur 𝐻 que la houle ne peut pas dépasser. En particulier si la
pente m est inférieure à 2%, 𝐻 ≈ 0,8 𝑑 (MUK 1949).
La houle de dimensionnement obtenu au pied de la digue d’accès (𝑑 = 2,5 𝑚) est de

l’ordre de 2 𝑚, et pour la plateforme (Le musoir, 𝑑 = 4 𝑚) est de l’ordre de 3,6 𝑚.
1.3 Conception de la digue

La digue à talus mesurera environ 400 𝑚 de long. Elle comportera une plateforme de
travail d’environ 25 𝑚 de large par 80 𝑚 de long à +7 𝑚/𝑍𝐻 et un accès de 6 𝑚 de large
à environ +5 𝑚/𝑍𝐻.
67
1.3.1 Profil de la digue et de la plateforme

La digue sera constituée :
 d’un soubassement { la partie inférieure de la digue.

 d’un noyau protégé par des sous‐couches et par des carapaces en éléments
capables de résister { l’attaque de la houle pouvant être maintenues en partie
basse par des butées de pied.
 enfin d’un couronnement en partie haute.
Figure 15 : Profil de la digue d’accès
Figure 16 : Profil de la plateforme (Musoir)
68
1.3.2 Paramètres pour le dimensionnement de la digue
Critères de choix pour les Paramètres intervenant dans

Grandeur choisie ou calculée
grandeurs choisies le calcul des grandeurs
Fonction des ressources
Granulométrie du noyau
locales en enrochements
Généralement
4/3 < tan (𝛼) < 2
Pente de talus Le choix d’une pente aussi
raide tan (𝛼) = 4/3 permet
d’économiser les matériaux
Ressources en enrochements
Facilité de réparation après
des dommages partiels
Type de bloc utilisé Economie en matériaux
Facilité de pose
Dommages admissibles
Généralement fixés a priori en
Dommage admis fonction de l’importance de
projet étudié
Données bathymétrique
(d, m)
Conditions de la houle (H, T)
Poids des blocs de la carapace
Pente de talus
Dommages admissibles
Type de blocs utilisés
Matériaux disponibles sur le
Soubassement
site
Tolérance de franchissement
Largeur de la berme
Economie de matériaux
Protection envisagée du talus
Probabilité de franchissement
intérieur
Probabilité de
franchissement
Hauteur de la berme Conditions de la houle (H, T)
Type de blocs utilisés
Pente de talus
Poids de blocs de la carapace
Cote des enrochements par
Egale généralement à celle de
Butée de pied rapport au niveau du plan
la carapace
d’eau
Conditions de la houle (H, T)
Tableau 23 : Paramètres nécessaires dans le dimensionnement de la digue
69
1.3.3 Dimensionnement de la structure

a- Le Soubassement
Le soubassement est destiné à asseoir le corps de la digue en le surélevant de façon à

économiser les matériaux nobles. Il est généralement réalisé avec des matériaux
provenant du site. Dans le cas où ces matériaux sont susceptibles d’être remaniés par la
houle, il y a lieu de les protéger par des matériaux plus grossiers que l’on dépose en
tapis.
b- Le Noyau
Une attention particulière doit être apportée à la réalisation du noyau car cela
conditionne la qualité de l’ouvrage. Le noyau devra être non poreux pour arrêter les
ondes longues contenues dans la houle et donc comporter des éléments fins en quantité
suffisante.
On recourra donc aux matériaux tout-venant bien graduée de 0 à 1 𝑡. On s’attachera { ce

que la pente naturelle du talus obtenu soit aussi proche que possible de la pente désirée
pour l’ouvrage fini, qui est 4/3.
c- La Carapace
La carapace d’une digue est l’élément extérieur qui subit directement les agressions de
la houle. Pour cela son calcul doit être une étape très importante dans le
dimensionnement des ouvrages de protection contre la houle.
Généralement une carapace doit être constituée de blocs qui résistent à la fois par leur
propre poids et aussi par l’effet de groupe procuré par une imbrication des blocs entre
eux, compte tenu de forte actions directes de la houle que subit cet élément de la digue.
Pour des raisons historiques et aussi par habitude, l’ingénierie côtière marocaine est
restée très attachée au tétrapode.
Ainsi, les tétrapodes seront adoptés pour la carapace de la plateforme qui est située dans
la zone de surf. Par contre, l’utilisation des enrochements naturels de tailles suffisantes
pour résister aux divers chocs, dans la carapace de la digue d’accès située dans la zone
d’estran s’avère bien la meilleure solution technique et économique à adopter.
 Formule de stabilité
Le dimensionnement de la carapace de protection se base sur la formule d’Hudson

suivante :
𝜸𝒔 ∗ 𝑯𝟑
𝑾= 𝜸
𝑲𝒅 ∗ ( 𝒔 − 𝟏)𝟑 ∗ 𝒄𝒐𝒕𝒈(𝜶)
𝜸𝒘
70
Avec
– 𝑊 : Le poids des blocs de la carapace en tonnes

– γs : Le poids spécifique des blocs constitutifs de la carapace; 2,40 𝑡/𝑚3
– 𝐻 : Amplitude de la houle de projet
– : Angle de talus de la carapace
– 𝛾𝑤 : Le poids volumique de l’eau de mer; 1,026 𝑡/𝑚3
– 𝐾𝑑 : Coefficient de stabilité caractérisant le comportement des blocs
Le coefficient de stabilité 𝐾𝑑 est un coefficient semi empirique établi pour chaque type
de bloc grâce à des essais en modèle réduit physique ou grâce à des observations
réalisées sur des ouvrages déjà construits, il dépend aussi des dommages 𝐷 admis.
Avec
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 𝒅é𝒑𝒍𝒂𝒄é𝒔
𝑫=
𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒅𝒆𝒔 𝒃𝒍𝒐𝒄𝒔 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒓𝒂𝒑𝒂𝒄𝒆
Dommages (chute de blocs)

Type de bloc
0à1% 1à5% 5 à 10 % 10 à 20 %
Enrochement naturel 3 5,1 7,2 9,5
Bloc de tétrapodes 5 5 6,48 8,01
Tableau 24 : Coefficient de stabilité Kd en fonction des dommages
Le calcul a abouti { la nécessité d’utiliser des enrochements de 1 { 3 tonnes pour la digue

d’accès, et des blocs artificiels de type tétrapode de 6,3 𝑚3 pour le musoir.
 Epaisseur de la carapace
L’épaisseur de la carapace est définie par une formule fonction du poids spécifique des
blocs constitutifs de la carapace, des poids des blocs de la carapace et du coefficient de
couche :
𝑾
𝑩 = 𝒏 ∗ 𝑲∆ ∗ ( )𝟏/𝟑
𝜸𝒔
Avec
– 𝐵: Epaisseur de la carapace
– γs : Poids spécifique des blocs constitutifs de la carapace
– 𝑊: Poids des blocs de la carapace
– 𝑛 : Nombre de couches
71
– 𝐾∆ : Coefficient de couches donné dans le tableau ci-dessous en fonction de

nature de blocs et son indice de porosité
Le calcul a abouti pour une carapace en tétrapodes à une épaisseur de 3,84 𝑚.
 Côte d’arase de la carapace
On dit qu’il y a franchissement de l’ouvrage dès que la hauteur d’ascension de l’eau sur la
digue 𝑅𝑢 est égale à la hauteur de berme 𝑍.
La hauteur de berme 𝑍 est calculée par la formule suivante :
𝒁 𝑳𝒏(𝑷) 𝟎,𝟓
= 𝟎, 𝟔𝟕 ∗ 𝑰𝒓 𝟎,𝟓𝟏 ∗ (− )
𝑯 𝟐
Avec
– 𝑍 : Hauteur d’ascension
– 𝐻 : Amplitude de la houle de projet
– 𝑃 : Probabilité de franchissement
– 𝐼𝑟 : Paramètre d’IRRIBAREN-BATTJES
𝒕𝒈 𝜶
𝑰𝒓 =
𝑯
𝑳𝟎
– α : Angle de talus de la carapace
– 𝐿0 : Longueur de l’onde dans les eaux profondes
𝒈
𝑳𝟎 = ∗ 𝑻𝟐
𝟐. 𝝅
Le calcul a abouti pour une carapace en tétrapodes à une cote de +8,7 𝑚/𝑁𝐺𝑀.
 Technique de pose des blocs de tétrapodes
Placés en vrac ou non, les tétrapodes s’accrochent très bien entre eux, et
préservent 50% de vides, ce qui leur permet de mieux éponger une fraction non
négligeable de l’énergie de la houle incidente et en particulier d’en limiter les
franchissements. Ce pouvoir d’absorption est en moyenne de l’ordre de 55% et peut
atteindre 80%.
Pour assurer un bon enchevêtrement, les tétrapodes sont habituellement disposés en

deux rangées. Dans la première les tétrapodes sont posés à plat selon un plan de pose
rigoureux, une des arêtes étant perpendiculaire au plan local de la digue. Dans la
deuxième, ils sont positionnés de telle sorte que chaque tétrapode étant posé de façon
inverse de ceux de la couche précédente.
72
Figure - Plan de pose des tétrapodes
Figure 17 : Pose des tétrapodes
Lorsque la houle attaque violemment une carapace ainsi constituée, c’est l’ensemble de
celle‐ci qui se soulève et reprend sa place : on a l’impression que la carapace « respire »
sous l’action des vagues les plus fortes.
d- Les Sous-couches
Le noyau réalisé avec des éléments de petite taille ne peut en général pas résister à la
houle venant frapper l’ouvrage. Il devra être défendu par une carapace dont les éléments
peuvent atteindre plusieurs dizaines de tonnes. Entre les deux, il est nécessaire de
disposer des éléments de transition, l{ ou les sous‐couches qui ont un rôle multiple qui
sont :
 Rôle de filtre granulométrique
C’est le premier rôle que doivent assurer les sous‐couches permettant de retenir les
matériaux les plus fins. On pourra à cet effet vérifier que les règles énoncées par
TERZAGHI sont bien respectées.
L’idée consiste { empêcher que les grains d’une couche ne pénètrent dans les vides de la
couche adjacente composée d’éléments plus gros suite { l’attaque des lames.
Selon ces règles, les diamètres moyens 𝐷1 et 𝐷2 de deux matériaux grenus en contact,
doivent vérifier :
73
𝟒. 𝑫𝟐 𝟖𝟓% ≥ 𝑫𝟏 𝟏𝟓% ≥ 𝟒. 𝑫𝟐 𝟏𝟓%
Avec
𝐷1 > 𝐷2 et où 𝐷𝑥 % désigne le diamètre tel que x% en poids des éléments passent à

travers le tamis de diamètre 𝐷.
 Rôle de filtre hydraulique
Entre une carapace très perméable et un noyau que l’on veut imperméable, il est
nécessaire de réaliser correctement la transition hydraulique de façon à ce que la
dissipation de l’énergie de la houle { l’intérieur de l’ensemble constitué par la carapace
et les sous‐couches soit suffisante pour ne pas risquer de voir les éléments du noyau
s’échapper du corps de digue.
 Rôle de fondation de la carapace

Elles permettront donc de limiter autant que possible les glissements et tassements de la
carapace, contribuant ainsi { améliorer la tenue globale de l’ouvrage.
Et enfin elles jouent le rôle de protection au noyau au cours de la construction de la

digue.
 Dimensionnement des sous‐couches

a- Poids des blocs
Le poids d’une sous-couche est en fonction du poids de la carapace, il est estimé
entre W/15 et W/10. 𝑊 étant le poids de la carapace.
Le calcul aboutit à la nécessité d’utiliser des enrochements de 1 { 1,5 𝑡, avec un poids

moyen retenu des sous-couches de 1,25 𝑡.
b- Epaisseur de la sous-couche
L’épaisseur d’une sous‐couche est fonction de la forme des éléments qui la composent,
du nombre de couches et de l’arrangement que l’on souhaite obtenir.
Elle est calculée par la formule suivante :
𝑾 𝟏/𝟑
𝒆 = 𝒏 ∗ 𝑲∆ ∗ ( )
𝜸𝒓
Avec :
– 𝑒 : Epaisseur de la sous‐couche
– 𝑛 : Nombre de couches
– 𝐾∆ : Coefficient tenant compte de la nature de la sous‐couche
– 𝑊 : Poids moyen des éléments constitutifs
– 𝛾𝑟 : Poids volumique des éléments
74
Le tableau suivant donne les valeurs de 𝐾∆ et 𝑃 pour les différents types d’éléments
constitutifs :
Nature Nombre de couches 𝐾∆ 𝑃 (𝑒𝑛 %)

Enrochement anguleux 2 1,15 37
Bloc cubique rainuré type Antifer 2 1,02 46
Tétrapode 2 1,04 50
Dolos 2 1,00 63
Tableau 25 : Différents paramètres de calcul des couches et des carapaces
Le calcul donne une épaisseur de 1,72 𝑚.
c- Le nombre d’éléments { mettre en œuvre dans la sous-couche

Le nombre 𝑁 d’éléments { mettre en œuvre par unité de surface de talus est :
𝑷 𝜸𝒓
𝑵 = 𝒏 ∗ 𝑲∆ ∗ 𝟏 − ∗ ( )𝟐/𝟑
𝟏𝟎𝟎 𝑾
Avec
𝑃 : Porosité de la sous‐couche exprimée en %.
Le calcul donne un nombre de 2,24 d’éléments { mettre en œuvre par unité de surface.
e- La Butée de pied
Pour achever le dimensionnement du profil, il restera enfin à déterminer les

caractéristiques de la butée de pied dont il est essentiel de soigner la conception car elle
conditionne en grande partie la stabilité de l’ouvrage.
Des essais réalisés ont montré que la cote supérieure de la butée de pied devait être au
plus égal { 1,2 ou 1,3 fois l’amplitude de la houle de projet au-dessous du niveau des plus
basses mers.
Le poids unitaire des blocs de la butée de pied peut être calculé par une formule de
Hudson aménagée :
𝟎. 𝟏 𝜸𝒓 ∗ 𝑯𝟑 𝑯
𝑾= ∗ ∗
𝑲𝒅 (𝑺𝒓 − 𝟏)𝟑 ∗ 𝒄𝒐𝒕𝒈(𝜶) 𝒉
Avec
: La cote de la butée par rapport au niveau du repos de la mer.
75
Compte tenu des conditions de projet on a opté pour une butée constituée de même
blocs de la carapace.
2- Réalisation de la souille
2.1 Partie estran
Dans la partie estran, la souille est réalisée depuis la digue provisoire, par plusieurs
séries de tires explosives et { l’aide de pelles excavatrices hydrauliques sur chenilles et
de marteaux hydrauliques dérocheurs.
Figure 18 : Les tirs explosifs
2.2 Partie terrestre-traversée de la voie Anasser

Le terrassement est réalisé du coté gare à racleur (à laisser des niches pour serrage des
parties inférieures des brides et des lests).
La tranchée a une profondeur de 7 m et une largeur de 2,25 m au fond, le terrassement

se fait par talus et palier en laissant le bouchon coté mer (≈ 3m) (pour éviter l’arrivée
de l’eau de mer).
2.3 Dimensions de la tranchée

2.3.1 Largeur de la tranchée en fond de la souille
Les dimensions de la tranchée respecteront les critères du Fascicule 𝑛°70 : La largeur au

fond de la tranchée est au moins égale au diamètre de la conduite avec des sur-largeurs
de 0,40 𝑚 de part et d’autre pour des diamètres nominaux au-delà de 600 𝑚𝑚.
Il est recommandé d’excaver une tranchée de 2 𝑚 de large au fond de la souille, afin de

laisser une marge suffisante pour l’installation des blocs bétons.
76
2.3.2 Profondeur de la souille
La détermination de la profondeur de la souille doit tenir en compte :
 La profondeur de la bride en attente immédiatement en aval de la chambre anti-

bélier : L’axe de la bride { −3 𝑚 𝑁𝐺𝑀 = Point d’interface entre Lot1/Lot2.
 La côte de la conduite d’interception d’assainissement 𝐷𝑁1200 −1,20 𝑚 𝑁𝐺𝑀.
 La hauteur de recouvrement minimum de la conduite : 0,3 m au-dessus des blocs
de béton.
Les profondeurs minimum et maximum de la tranchée sur la zone d’estran sont

respectivement de 2,62 𝑚 et 7,40 𝑚, ce qui assurera une hauteur de recouvrement
minimale de 0,3 𝑚.
Figure 19 : Dragage et excavation de la souille
3- Forage dirigé
La zone de surf, caractérisée par les forts déferlements de la houle, est inaccessible par
les engins terrestres et par les engins maritimes. De plus, sa profondeur n’est pas
importante pour la pose de l’émissaire au fond. Ainsi, afin d’installer la conduite dans
cette zone, la solution retenue est de réaliser un forage horizontal dirigé de diamètre 48
pouces (1220 𝑚𝑚). Cette opération nécessite d’installer des équipements de forage sur
la plateforme provisoire et d’autres sur une plateforme autoélévatrice « Jack up »
installée dans l’autre extrémité du forage.
77
Figure 20 : Les équipements du forage
3.1 Caractéristiques du forage

Les caractéristiques du forage sont les suivantes :
 Longueur : ~1000 𝑚
 Diamètre : 48’’ (1220 𝑚𝑚)
 Volume : 1124 𝑚3
 Altitude au point d’entrée : +7,0 𝑚/𝑍𝐻
 Profondeur d’eau au point de sortie : 12 𝑚/𝑍𝐻
 Coordonnées d’entrée : E 208738.73 N 300052.07
 Coordonnées de sortie : E 208203.30 N 300864.43
 Rayon de courbure d’entrée : 700 𝑚
 Rayon de Courbure de sortie : 1500 𝑚
3.2 Profil du forage

Le tracé du forage débute droit sur 50 𝑚 jusqu’{ la sortie de la gaine avant de suivre une
courbe d’entrée de rayon 600 𝑚.
Il entame enfin une courbe de remontée pour atteindre la zone de sortie avec un angle
de 5°.
Figure 21 : Profil du forage dirigé
78
Figure 22 : Données géométriques du profil de forage
3.3 Installations avant forage

3.3.1 Installation du casing
Du fait de la nature artificielle de la digue, une gaine acier de diamètre 1500 aussi
appelée « casing » est enfouie à 12° dans la digue. Son extrémité frontale est insérée
dans le socle rocheux et recouverte d’un bouchon étanche de béton. Cette gaine permet
de centrer le trou pilote en utilisant des viroles de centrage, insérées dans la gaine avant
le début du forage.
Afin d’éviter l’entrée de l’eau de mer dans le trou de forage, l’extrémité de la gaine est
scellée dans la roche par un massif de béton étanche d’une couverture minimum
de 1,1 𝑚 au dessus de la gaine.
Figure 23 : Installation du casing
79
3.3.2 Installation de Jack –up
Un jack-up est installé un peu loin de la fin du forage. Cette plateforme est nécessaire
pour supporter des installations du forage permettant de tensionner le train de forage
pour en éviter le flambement durant l’opération du forage.
Figure 24 : Jack-up
3.4 Phases du forage

L’exécution du forage horizontal se déroule en 3 phases successives :
 Forage du trou pilote

 Alésages
 Nettoyage
Pendant toutes les phases du forage la communication sur digue ou digue-mer se fait via
une communication radio VHF claire et continue.
3.4.1 Forage du trou pilote
La première opération consiste en la réalisation d’un forage de petit diamètre selon les
techniques standard de forage, ouvrant un diamètre de 10’’ à 11’’ qui servira ensuite de
guide pour les opérations d’alésage.
Afin de centrer la position du trou pilote par rapport à la gaine, une gaine
supplémentaire de 300 𝑚𝑚 centrée par des viroles est insérée dans le casing.
Le forage du trou pilote s’effectue par l’intérieur de cette seconde gaine et assure un
premier trou centré dans la roche par rapport à la grande gaine. Ce centrage est
nécessaire pour les alésages qui vont succéder au trou pilote.
80
Figure 25 : Principe du trou pilote
Figure 26 : Gaine et virole
Le fluide de forage est pompé au travers des tiges, il est injecté au travers des buses du
tricône et transporte les matériaux découpés le long de la colonne de forage, et ce
jusqu’{ la fosse d’entrée où le fluide est récupéré. Cette circulation continue est
nécessaire { la lubrification des pièces dynamiques, l’évacuation de déblais et la
consolidation du chemisage du conduit.
 Propriétés de la boue
 Forme : poudre ou granulé
 Couleur : variable selon les matières premières
 Odeur : sans
 Densité : 2,5 environ
 Masse volumique en vrac : 0,8 à 1,1 𝑇 / 𝑚3
 Solubilité dans l’eau : insoluble
 Valeur 𝑝𝐻 : 8 à 11 (suspension à 5 𝑔/ 100 𝑚𝑙 𝐻20)
81
Figure 27 : Récupération et mixage de la boue
Le forage du trou pilote se poursuit tige par tige jusqu’{ la zone de sortie. Une fois que le
trou pilote a débouché en mer, le forage est connecté au Jack-up.
3.4.2 Alésage
 Installation du Packer
Une fois le trou pilote réalisé, le forage est ouvert aux fonds marins et la boue devient
libre de s’échapper en mer { la sortie du forage. Donc, afin d’éviter ces pertes et pour
préserver l’environnement marin et aussi limiter la consommation de bentonite, un
Packer est mis en place. Il s’agit d’une gaine acier de 7 𝑚 de long et d’un diamètre
externe de 10’’ { l’intérieur de laquelle se trouvent des membranes étanches.
Donc, le Packer a un effet de bouchon, et permet de minimiser les pertes de boue

pendant la suite des opérations.
 Réalisation de l’alésage
Une fois le Packer installé, plusieurs séries d’alésage de diamètres successives

28’’, 36 ’’, 42’’, 48’’ peuvent alors démarrer de la digue vers le Jack up.
Figure 28 : Principe du positionnement d’un aléseur
82
Sur la passe de 36’’, l’aléseur est équipé d’un centreur de 24’’ connecté devant l’aléseur
afin de centrer l’aléseur dans le trou pré-alésé de 28’’.
Figure 29 : Aléseur 48’’ précédé d’un centreur 38’’ à l’entrée de la gaine
 Retrait du Packer et débouchage en mer
Lorsque les alésages sont terminés, il reste à enlever le Packer pour pouvoir déboucher
en sortie de forage avec l’aléseur 48’’.
L’espace annulaire entre l’extérieur de la canalisation et la paroi du trou est laissée libre,
à terme on y trouve des résidus de forage et de l’eau de mer.
3.4.3 Nettoyage du trou foré
Avant de procéder au tirage de la conduite dans le trou foré, il est procédé une passe de
nettoyage { l’aide d’un ‘barrel reamer’ pour s’assurer de la propreté du trou foré avant
d’y insérer la conduite.
4- Préparation des conduites

4.1 Réception des conduites au port
Les tubes PEHD sont fabriqués par la société PIPELIFE en Norvège et remorqués en
flottaison directement depuis le site de production jusqu’au port de Jorf Lasfar où elles
sont stockés et préparés en attente de transfert vers le site d’El Jadida.
83
Pendant le remorquage depuis la Norvège vers le port, tous les tubes sont terminés aux
2 extrémités par des brides pleines sauf le tube de 1067 𝑚 dont une extrémité est un
bouchon.
Les caractéristiques des tubes PEHD sont les suivantes :
 Diamètre extérieur : 900 𝑚𝑚

 Epaisseur : 51 𝑚𝑚
 Classe : 𝑆𝐷𝑅 17,6
 Type résine : 𝑃𝐸100
 Pression nominale : 𝑃𝑁 = 9,6 𝑏𝑎𝑟
Au total, six tubes sont remorqués ensemble :
 1 tube de longueur 1067 𝑚

 2 tubes de longueur 300 𝑚
Figure 30 : Plan d’amarrage des conduites dans le port
4.2 Préparation des conduites

4.2.1 La conduite 1067 𝑚 du forage dirigé
La conduite de 1067 𝑚 est la première à installer sur le site d’El Jadida. C’est donc elle
qui sera équipée la première.
84
Les travaux à réaliser sont les suivants :
 Installation de la tête de traction HDI
D’abord le bouchon de PE, installé { l’extrémité de la conduite 1067 𝑚, est découpé au

moyen d’une tronçonneuse électrique. Ensuite, La tête de traction HDI est présentée face
au pipe et les deux sont insérés l’un dans l’autre. La conduite est ensuite percée à travers
les trous pré-percés de la tête de forage. La tête de traction est donc boulonnée a la
conduite.
Figure 31 : La tête de traction insérée dans la conduite 1067 m
 Mise en place des lests
L’immersion de l’extrémité de la conduite 1067 𝑚 nécessite l’installation de 16 blocs

espacés de 5 𝑚. La quantité exacte de bloc sera confirmée a l’issue du trou pilote du
forage dirigé.
Avant de lester la conduite, quatre bandes EPDM (Ethylène Propylène Diène Monomère)
sont collées a l’intérieur des blocs (2 sur la partie inferieur et 2 sur la partie supérieure)
afin de garantir l’adhérence des blocs sur la conduite pendant le remorquage des
conduites lestées.
Figure 32 : Collage des bandes EDPM sur les lests
85
Les anneaux en béton sont ensuite installés { partir d’un support naval ancré sur 4
points. Ces anneaux sont installés les uns après les autres sur le flanc de la barge par une
structure appelée « ascenseur ». Ce support se déplace le long de la conduite au fur et à
mesure de l’installation des blocs.
Les étapes d’installation des anneaux sont :
 Mise en place de la partie inférieure du lest béton sur l’ascenseur { l’aide de la

grue.
 Repositionnement du tuyau à couple de la barge de montage au dessus du bloc
béton.
 Remontée de l’ascenseur avec le tuyau positionné dans la partie inferieur du lest.
 Mise en position de la partie supérieure du bloc et descente de l’ascenseur
jusqu’{ ce que le tube soit en flottaison.
 Déplacement longitudinal de la barge de 5 𝑚 en position pour le montage des
prochains lests béton.
Figure 33 : Les étapes d’installation des anneaux sur la conduite
4.2.2 Connexion des deux conduites 300 𝑚
Les deux conduites 300 𝑚 doivent être connectées pour constituer le tronçon 600 𝑚,
dernier tronçon de l’émissaire. Avant de commencer cette opération, l’extrémité de
86
l’une des conduites de 300 𝑚 est soulevée et posée sur des cales sur le pont pour être
boulonner avec le diffuseur.
Ensuite, la mise en place des lests dans les deux conduites est réalisée d’une manière
identique à celle décrite pour la conduite 1067 𝑚.
Après le démontage des deux brides pleines PIPELIFE, les deux conduites sont alors
connectées entre elles.
 Remarque :
Les 3 conduites restantes sont la conduite 318 𝑚, la conduite 125 𝑚 et la conduite 50 𝑚.

Ces conduites ne nécessitent aucune préparation. Elles seront remorquées en mer en
utilisant les brides de traction fournies par PIPELIFE jusqu’au site d’El Jadida.
4.3 Remorquage des conduites vers le site d’El Jadida

L’amené de la conduite est divisée en trois remorquages, chaque remorquage est réalisé
{ l’aide d’un remorqueur de tête d’une puissance de 2500 𝐶𝑉 (remorqueur principal)
qui se place en tête de convoi. Ce remorqueur est équipé d’un treuil de remorquage de
capacité 30 𝑇 minimum.
Figure 34 : Trajet du remorquage vers le site d’El Jadida
Pour la partie immergée de la conduite, le tube est remorqué de manière à ce que le

diffuseur se trouve en queue de convoi.
87
5- Installation des conduites

5.1 Conduite du trou foré
La conduite est sécurisée dans le prolongement de l’axe du forage entre les jambes du
Jack-up. A l’autre extrémité, elle est maintenue par un remorqueur et par 4 coffres
traversiers. Les flotteurs «chameaux» qui sont amarrés sur les lests en fin de conduite
sont gonflés.
Figure 35 : Plan de tirage de la conduite dans le trou foré
La conduite est entièrement remplie d’eau de mer pour permettre le coulage, puis
connectée au train de tiges de forage par plongeurs et tirée { l’aide de celles-ci dans le
trou foré.
La foreuse continue de tirer la conduite jusqu’{ ce qu’elle ressorte par le point d’entrée
du forage. Pendant ces opérations de tirage, aucun arrêt n’est techniquement possible au
risque de coincer la conduite si la boue de forage se fige.
Figure 36 : Schéma du tirage dans le trou foré
La pose se fait en douceur et sans dommage du fait que la bentonite réduit les
frottements en agissant comme un lubrifiant.
88
Le remorqueur est déconnecté, le Jack-up est démobilisé et l’extrémité de la conduite

est amarrée sur un coffre temporaire, en attente de la connexion du tronçon de 600 𝑚
lesté.
La situation de la conduite après son tirage dans le forage est la suivante :
 La conduite est pleine d’eau. Son extrémité est maintenue en surface grâce { des
«chameaux» pleins d’air fixés sur les derniers lests béton.
 Trois blocs béton reposent sur le sol en sortie du trou foré (pour se faire, les
premiers chameaux ont été dégonflés par plongeur { la fin de l’opération de
tirage).
Fin du forage Partie immergée de la conduite 1067m
Figure 37 : Situation de la conduite après tirage dans le forage
5.2 Connexion de la conduite 1067 m et 600 m

Avant l’arrivée du tronçon 600 𝑚 lesté sur la zone, la barge { 4 points d’ancrage est
positionnée sur ses ancres au niveau de l’extrémité de la conduite 1067 𝑚. L’extrémité
de ce tronçon est relevée sur les daviers de la barge prévus à cet effet, et un treuil arrière
est maillé sur la conduite pour soulager les daviers au besoin.
Figure 38 : Barge à 4 points d’ancrage munie de 4 daviers
89
A noter que l’eau présente dans le tube est vidée en partie jusqu’{ ce que son niveau soit
sous le niveau de la marée basse. En effet la connexion doit être réalisée avec les
conduites en air.
Figure 39 : Relevage des deux conduites à l’aide des daviers
Quand la conduite 600 𝑚 est suffisamment proche de la conduite 1000 𝑚, elles sont
relevées d’un mètre au dessus du niveau d’eau puis connectées par plongeurs aux 2
daviers.
Figure 40 : Serrage des deux conduites
Ensuite, La plateforme de travail est redescendue sous le niveau de l’eau et puis la

conduite est libérée et remise en flottaison.
90
5.3 Installation de la conduite 600 m

Le coulage est réalisé en injectant de l’eau de mer dans la conduite par une extrémité et
en laissant l’air s’échapper par l’autre coté. L’injection de l’eau est réalisée { l’aide d’une
pompe de coulage installée sur la plateforme et connectée à la tête de traction HDI
Figure 41 : Injection de l’eau dans la conduite
Progressivement, la conduite s’alourdit et se dépose au fond par gravité. Le coulage

s’effectue de la terre vers le large et se termine quand le diffuseur est posé sur le fond.
Vers fin émissaire
Figure 42 : Coulage de la conduite
Enfin, la conduite est ancrée par des pieux d'ancrage avec des longueurs d’ancrages
variant entre 1,3 𝑚 et 0,7 𝑚.
91
Figure 43 : Installation des micro-pieux
5.4 Conduites partie terrestre-traversée voie Anasser

Pour la partie terrestre en amont de la voie Anasser, la mise en place de la conduite
PEHD avec ses lests ainsi que le remblaiement est réalisé suivant le plan présenté dans la
partie estran.
Pour la traversée de la voie Anasser, un chemisage de la conduite PEHD est réalisé par
un élément de conduite en CAO de diamètre 1400 𝑚𝑚. Ensuite, la conduite PEHD est
insérée dans la conduite CAO.
Figure 44 : Traversée de la voie Anasser
92
Figure 45 : Perspective du chemisage de la conduite
5.5 Conduite partie estran

Une fois la conduite déposée dans la souille déjà ouverte, les extrémités amont et aval
sont équipées de brides pour la connexion au reste de l’émissaire.
La mise en place de la conduite { terre et sur l’estran est réalisée par le travail simultané
de grue et pelles qui lèvent la conduite et la pose en tranchée de proche en proche tout
en assurant un système de protection de la conduite contre toute rainure ou
endommagement.
5.6 Constitution du remblai

La tranchée est remblayée de la manière suivante :
5.6.1 L’assise
Une couche d’assise est installée pour protéger la conduite. Elle est constituée par les
déblais du forage dirigé (sable de plus de 80 𝜇𝑚 à gravier). La granulométrie de ces
déblais est contrôlée afin d’éviter tout risque d’endommagement de la conduite. L’assise
est réalisée jusqu’{ la génératrice supérieure des lests bétons, soit sur 1,70 𝑚 de
hauteur.
5.6.2 Le remblai
La couche de remblai est constituée par les matériaux extraits lors de l’ouverture de la
tranchée sur la zone d’estran et les déblais de forage sont triés { l’extraction afin de
garder les éléments de granulométrie de taille suffisante.
Le fond des tranchées est dressé soigneusement ou corrigé { l’aide du caillasse (40
à 70 𝑚𝑚) de façon { ce qu’il n’y ait ni ondulation ni irrégularité et que les canalisations
reposent sur le sol sur toute leur longueur.
93
Enrochement
Remblai :
Matériaux extraits
de la tranchée
Blocs en béton
Assise :
Déblais du forage
dirigé
Figure 46 : Remblaiement de la tranchée
94
CONCLUSION
Le choix de PEHD offre le plus de garantie en raison de sa flexibilité, sa longévité et la
possibilité de son remorquage par des grandes longueurs.
Dans tous les cas, la pression de l’effluent { la sortie de l’émissaire est plus grande que la
pression de l’eau de mer, ce qui assure le bon fonctionnement de l’émissaire.
La stabilité de l’émissaire vis-à-vis des sollicitations mécaniques et des efforts

hydrodynamiques nécessite le lestage de la conduite complété par l’installation des
micro-pieux.
Le site d’implantation de l’émissaire présente des difficultés pour les travaux

d’installation de part la nature rocheuse du fond marin et l’exposition directe aux houles
de l’océan atlantique. Afin de s’adapter aux difficultés du site, le groupement
SOMAGEC/GEOCEAN/ETERMAR a décidé de mettre en œuvre les techniques de
construction suivantes :
 Excavation et installation de la partie terrestre de l’émissaire et de la zone

d’estran par des moyens terrestres lourds.
 Réalisation d’un forage dirigé pour passer sous la zone de surf { partir d’une
digue et plateforme provisoires construites sur l’estran.
 Prolongation de l’émissaire par un tronçon amené en flottaison et immergé
sur site.
95
RECOMMANDATIONS
Pour que notre étude soit complète, les études de dilution et de courantologie ont été
nécessaires afin de justifier le choix, la longueur et l’orientation de l’émissaire.
Pour protéger les installations contre la corrosion, Le diffuseur en acier ainsi que les
conduites acier de la gare à racleur seront revêtus de peinture époxy, intérieurement et
extérieurement, ayant une bonne résistance longue durée contre l’abrasion et l’eau.
Mais, il s’avérait mieux que l’acier soit inoxydable pour faire face aux agressions
chimiques des eaux usées et ce dans l’optique de garantir la pérennité de l’ouvrage.
Au delà de l’horizon 2025, une extension de l’émissaire s’avère nécessaire. Il était plus
judicieux de réaliser le forage dirigé qui constitue la partie la plus délicate des travaux,
avec un diamètre plus grand et gagner financièrement lors des travaux d’extension.
La pose des éléments de l’émissaire dans les fonds marins doivent s’adapter { des
conditions météorologiques et maritimes particulièrement rudes, ce qui va constituer un
véritable défi technique.
Afin d’éviter tout risque d’ancrage des navires, des balises seront mises en place,
délimitant ainsi la zone d’interdiction de navigation et de mouillage.
Le choix d'un émissaire de rejet en mer est l'une des fortes recommandations actuelles,
et l’une des solutions qui offrent le plus de garantie pour la baignade, la pêche et les
métiers de la mer.
Or, pour promouvoir le développement économique, social et environnemental de notre

pays, le choix d’une station d’épuration complète pour ensuite la réutilisation des eaux
épurées dans l’irrigation et l’arrosage s’avérait la solution la plus performante,
principalement en raison du risque accru de raréfaction et de contamination de nos
ressources en eau.
96
BIBLIOGRAPHIE
 Luc HAMM, La houle et ses effets en zones côtières, SOGREAH Maritime, Novembre
2004.
 Najib CHERFAOUI et Hamadi DOGHMI, Vagues dans l’océan nouveau regard sur les
digues portuaires, SCIENCES DE L’INGENIEUR, Juin 2002.
 CSRPPGN, Circuits dans la mer, Paris, Mai 1993.
 J.FEUILLET, Y.COEFFE, J.BERNIER et B.CHALOIN, Le dimensionnement des digues à
talus, éditions EYROLLES, 1987.
 Gérard philipponnat, Bertrand Hubert, Fondations et ouvrages en terre, 2007.
 Albert VALENTIN, Ouvrages d’assainissement, calcul et exécution, Eyrolles, 1976,
Paris.
 LENCASTRE, A., Hydraulique général, Eyrolles, Paris, 1996.
 M.Kenfaoui, Cours d’hydraulique en charge, Maroc, Casablanca, 2008.
 Pierre SCHULHOF, les stations de pompage d’eau, AGHTM, 2000.
 SOGREAH, les pompes et les petites stations de pompage, 2000.
 S.Rhouzlane, Cours des machines hydrauliques, Maroc, Casablanca, 2009.
 Jean-Paul Szezuka, Forage dirigé Ingénierie et méthodes, 2005.
97
WEBOGRAPHIE
 Fascicule n° 61 relatif à la conception, au calcul et aux épreuves des ouvrages d’art.
 Fascicule n°70 relatif aux ouvrages d’assainissement.
 Techniques de l’ingénieur : Coup de bélier – Marcel FRELIN.
 Techniques de l’ingénieur : Pompes rotodynamiques de technologie particulière –
Jean POULAIN.
 Techniques de l’ingénieur : Ouvrages de protection contre la houle – Daniel
CAMINADE.
98
ANNEXES
99

Etude Et Réalisation de L'émissaire en Mer de La Ville D'el Jadida

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Etude Et Réalisation de L'émissaire en Mer de La Ville D'el Jadida

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Travail de fin d’études

études et qui m'ont donné un magnifique modèle de labeur et de persévérance.

J'espère qu'ils trouveront dans ce travail toute ma reconnaissance et tout mon

A mes nièces et neveux

A mes meilleurs amis

Et à tous ceux qui m’aiment…

Notre mission au sein du groupement SOMAGEC/GEOCEAN/ETERMAR était la

En deuxième lieu, nous avons vérifié le fonctionnement de l’émissaire sur le plan

En parallèle, pour bien comprendre le projet et le phasage de réalisation, nous avons

II- CARACTERISTIQUES DE L’EMISSAIRE..................................................................................................... 19

3- Matériau de la conduite ........................................................................................................................................ 25

III- PRESENTATION GENERALE DE LA STATION DE PRETRAITEMENT .................................... 27

IV- ETUDE HYDRAULIQUE ..................................................................................................................................... 30

7.6.1 Clapet anti-retour de refoulement .............................................................................................. 43

V- RESISTANCE MECANIQUE DE L’EMISSAIRE......................................................................................... 47

VI- ETUDE DE STABILITE......................................................................................................................................... 57

VII- REALISATION DES TRAVAUX ........................................................................................................................ 67

4.2 Préparation des conduites ........................................................................................................................ 84

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Caractéristiques mécaniques des formations en présence .................................... 21

LISTE DES FIGURES

Figure 31 : La tête de traction insérée dans la conduite 1067 m ................................................. 85

Conscient de ces risques de pollution et soucieux de préserver son environnement, le

L’objectif de notre PFE est la vérification de dimensionnement de l’émissaire d’une part

 Collecte des données

Ces ouvrages complèteront le réseau et les ouvrages d’interception en cours de

Le Schéma Directeur d’Assainissement a prévu :

Ces intérêts particuliers accordés à la protection de l’environnement permettront

Il est { rappeler qu’au moment où la gestion de l’assainissement liquide constitue une

2- Etat actuel de la pollution

 Les rejets d’eaux usées domestiques canalisés par des conduites et

3- Raison d’être du projet

 Amélioration des conditions de fonctionnement et d’exploitation du système

 Elimination des risques d’inondation de la ville basse.

 Au moins 80% des résultats en E.coli ou en coliformes fécaux sont inférieurs ou

Les plages concernées sont :

 La plage de Sidi Bouzid.

 Maître d’ouvrage : RAMSA

 Emissaire de rejet en mer de la nouvelle STEP M’ZAR d’Agadir.

 Maître d’ouvrage : VEOLIA REDAL

 Emissaire en mer de la nouvelle STEP de Rabat.

5.2 Exemples dans le monde

 Maître d’ouvrage : SIVOM du Littoral des Maures

L’émissaire comprend trois zones :

 Emissaire de Marbella (Espagne)

 Débit de projet : 𝟒𝟓𝟎𝟎 𝒎𝟑 /𝒉

La solution retenue pour la réalisation de l’émissaire en mer est de creuser un forage

II- CARACTERISTIQUES DE L’EMISSAIRE

1.1.1 La bathymétrie de la zone

1.1.2 La courantologie de la zone

1.1.3 Les caractéristiques géotechniques du sol

Le site d’implantation ainsi retenu est présenté ci-dessous :

Plage d’El Jadida

Plage de Sidi Bouzid

Figure 2 : Implantation de l’émissaire (SAFEGE/C3E)

1.2 Données de base

1.2.2 Géologie – géotechnique

Figure 3 : Carte géologique (SAFEGE/C3E)

Les levés bathymétriques du site sont les suivants :

1.2.4 Conditions Météo-Océanographiques

Les conditions océanographiques du site régissent le processus de dilution des eaux et la

Ces conditions sont également déterminantes pour le dimensionnement des ouvrages et

Pleine mer Basse mer Amplitude