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PRESENTACION

En la actualidad distintas organizaciones de control de alimentos promueven e imponen


el uso del sistema HACCP, que es catalogado como el más eficaz en la prevención de
condiciones nocivas de cualquier producto alimenticio, y que cada vez aumenta la
preocupación por parte de organismos internacionales como la FAO y la OMS por la
producción de alimentos inocuos que protejan la salud del consumidor.

La implementación del sistema HACCP en el Perú tiene su punto de partida en las


exigencias internacionales respecto a los productos de exportación, la que se acrecienta
por los efectos de la globalización. En razón de ello, paulatinamente su uso se ha ido
difundiendo a los productos de consumo interno por lo que los proveedores de alimentos
se encuentran en la necesidad de implementar el sistema no solo por razones legales sino
como un medio para lograr la preferencia de sus productos por los consumidores

La dirección de la empresa es consiente que la globalización de los mercados impone día


a día mayores exigencias de calidad a los proveedores, en especial a los proveedores de
productos para consumo humano masivo, por lo tanto, con la finalidad de controlar el
máximo de peligros y reducir los riegos que afecten la sanidad e inocuidad de los
productos elaborados por nuestra empresa ha decidido la implantación del Plan de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (HACCP), de tal forma que por un lado
nuestros clientes puedan disponer de un alimento seguro y nosotros, por otro lado, nos
mantengamos en una posición competitiva en el mercado.

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INTRODUCCION

El presente sistema de calidad contiene normas básicas de higiene para la elaboración de


Conserva de Durazno. Para conservar los más altos estándares de calidad se necesita una
alta calidad de las materias primas y una supervisión cuidadosa adecuada y técnicamente
conocida de todo es sistema productivo incluyendo el empaque y embalaje las buenas
prácticas de manufactura e higiene industrial.

El presente plan HACCP tiene como finalidad asegurar el control de los peligros que sean
significativos, durante la recepción, el procesamiento y venta del producto, de manera
que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de los puntos críticos de
control (PCCs).

La institución, abierta siempre a escuchar propuestas que signifiquen la mejora de sus


productos y mostrando compromiso y responsabilidad en materia de inocuidad de
alimentos, ha decidido comenzar a implementar el plan HACCP para la elaboración de
durazno en conserva.
Por tal motivo nuestros productos cuentan con la garantía de obtener y brindar a nuestros
consumidores alimentos seguros e inocuos y calidad.

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FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Nombre y Apellido Cargo Firma

Ing. Lizarraga Alvarez, Edwar Gerente General

Ing. Pineda Villanueva, Keissy Gerente Administrativo

Ing. Pretell Villegas, Ornella Jefe de Planta

Jefe de Aseguramiento de la
Ing. Vilca Salazar, Diego
Calidad

Jefe Recursos Humanos

I. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

1. Nombre del Producto. Conserva de Durazno en Almíbar.

2. Definición. La conserva de durazno en almíbar es un producto alimenticio preparado con


duraznos en sus variedades apropiadas al proceso, con el grado de madurez apropiada,
sanos, frescos, limpios, libres de corazón y piel, cortado en mitades, empleando jarabe
como medio líquido, envasados en recipientes sanitarios herméticamente cerrados y
procesados térmicamente para asegurar su conservación.

3. Composición. CUADRO Nº 1: COMPOSICION

INGREDIENTE Durazno en mitades.


PRINCIPAL
CARACTERISTICAS Características Sensoriales:
FISICO Color: Característico (naranja)
QUIMICAS Olor: Característico (dulce)
Sabor: Característico (fruto sano)
Textura: Firme/consistente.
Aspecto: Sano.

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Característica Físico química:
ºBrix: 14-19
pH: 3.5 -4.2
Contenido Neto: 805-835 g.
Masa Drenada: 485 g.
CARACTERISTICAS Características Microbiológicas: (RM Nº 615-
MICROBIOLOGICAS 2003-SA/DM)
Mesófilos Aerobios (ufc/g/g) : Negativo
Mesófilos Anaerobios (ufc/g) : Negativo
Hongos y Levaduras (ufc/g): Negativo
CARACTRISTICAS Tamaño de la Porción: 100 g
NUTRICIONALES Porciones por envase: 8.2 aprox.
Contenido Energético 328.1 KJ ( 77.2 kcal)
Proteínas: 0.3 g
Grasas (lípidos): 0.0 g
Carbohidratos ( hidratos de carbono): 19 g
INTENCIÓN DE USO Para consumo general, repostería y coctelería.
PRESENTACION Y La presentación del producto es en envases de hojalata
EMPAQUE herméticamente cerrada con un contenido
de 820 g.
Empaque: cajas de cartón corrugado, resistencia de
12.5 a 14 kg/cm2, capacidad de caja de 6 envases
VIDA UTIL ESPERADA De 3 años, en condiciones de almacenamiento
adecuados, a temperatura ambiente y alejado de la
luz solar
ETIQUETA El rotulo incluirá: Cantidad, fecha de producción,
fecha de vencimiento, lote, registro sanitario, valor
nutricional, ingredientes, domicilio legal del
fabricante, condiciones de almacenamiento. (DS.
007-98-SA, D.S, NMP 001. 1995, Ley N° 28405,
DS. 034-2008-AG, CAC/GL 2-1985, CAC/ GL23-
1997. CODEX STAN180

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DESPACHO Y Vehículo cerrado.
TRANSPORTE

II. FLUJOGRAMA ELABORACION DE DURAZNO EN ALMIBAR

MATERIA PRIMA (RECEPCION)

SELECCIÓN Y
CLASIFICACION

LAVADO

CORTADO

PELADO QUIMICO

BLANQUEADO/ESCALDADO

DESCAROZADO

LLENADO O ENVASADO

TRATAMIENTO TERMICO

ENFRIADO

ETIQUETADO

ALMACENAJE

III. DESCRIPCION DEL DIAGRAMA DE FLUJO

1. RECEPCIÓN, SELECCIÓN E INSPECCIÓN DEL DURAZNO: Solo deben


procesarse frutas que hayan alcanzado su madurez fisiológica y de tamaño uniforme. El

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fruto debe estar libre de daños mecánicos (golpes) y daños físicos (mordeduras de
roedores, excesiva maduración y quemaduras de sol). El durazno se debe procesar entre
las 24 – 48 horas después de cortado y recibido.

2. LAVADO: Los duraznos deben lavarse en una solución de agua limpia con cloro a una
concentración de 200 ppm (5 - 10 minutos) y posteriormente escurrir el exceso de agua.

3. CORTADO: Se realiza en la descarozadora y tiene por objetivo eliminar la pepa del


durazno y conseguir un producto de las mismas medidas.

4. PELADO QUÍMICO: Se realiza con soda caustica para eliminar la piel del fruto y no
eliminar pulpa, debe realizar a una concentración de 15g/l a una temperatura de 80 -90
°C por un tiempo de 3 a 5 minutos, luego debe lavarse a chorro con agua potable y se
hace la prueba de fenolftaleína para asegurarnos que no quede soda en el producto.

5. ESCALDADO: proceso que se realiza con la finalidad de paralizar de actividad


enzimático y eliminar el aire existente de la fruta y acentuar el color de la misma, por
ser una fruta muy sensible, el tiempo de exposición es corto. La duración normal del
escaldado suele oscilar entre 11/2 y 5 minutos, aunque el tiempo exacto depende del
producto y propósito del escaldado. Esta etapa, en todo caso, no es esencial en el caso
de las frutas, pero puede facilitar otras operaciones como el pelado, corte en rodajas y
rellenado de envase

6. DESCORAZONADO: Esta etapa varía dependiendo del tipo de fruta a elaborar y


puede realizarse antes o después de la etapa de escaldado.
Duraznos: En estas frutas esta se parte horizontalmente y no en forma total, para
eliminar las semillas, realizado en forma manual mediante una cuchareta.
Posteriormente, sigue un lavado para eliminar los restos. Estas labores se devén realizar
provistos de guantes.

7. ENVASADO: Se colocan los duraznos previamente pesados de acuerdo al estándar


establecido con la concavidad hacia abajo

8. TRATAMIENTO TERMICO: El objetivo primordial del tratamiento térmico consiste


en la destrucción de los microorganismos capaces de alterar el producto y los que pueden

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originar intoxicaciones alimenticias. El tratamiento térmico cuece también el producto
enlatado, y en algunos casos lo hace más apetitoso y atractivo.
El efecto del tratamiento térmico depende principalmente de las temperaturas utilizadas
y del periodo de exposición a las temperaturas, un factor principal es el que ejerce el pH
del producto final, llevando a una clasificación de los distintos alimentos, según el pH
que estos presenten, de la siguiente forma:
El tratamiento térmico preciso depende, por supuesto del tamaño de la lata. Las frutas
en almíbar enlatadas en envases A2 (87 x 116 mm.) deben someterse a 100°C durante
lapsos de tiempo que oscilarán entre 7 y 35 min. , según sea el producto y la temperatura
inicial del producto en lo que se llama punto frío.
Nota: El tiempo y temperatura a usar en el proceso de esterilización son perfectamente
calculables utilizando como base las teorías sobre penetración de calor en estado
estacionario y la elaboración de curvas de letalidad, tomando como microorganismo eje
el Clostridium Botulinum .

9. ENFRIADO: Se baja la temperatura del tarro con agua fría hasta que esta desciende a
40-45°C, lo que permite la evaporación posterior del agua de la superficie, evitando
oxidaciones posteriores.
Con esta operación se evita la sobre-cocción del producto y se logra una condensación
del vapor presente en el espacio de cabeza y por consiguiente el vacío. Es conveniente
que el agua de enfriado este previamente clorada.

10. ETIQUETADO: Luego que los envases estén secos se procede al etiquetado,
encajonado y su almacenamiento en un lugar limpio y fresco para su posterior
distribución.

11. ALMACENAMIENTO: Se realiza por un periodo de 15-20 días para su inspección este
debe hacerse en lugar fresco, ventilado y de poca humedad. Al final de este periodo se
produce una baja en la concentración del almíbar o medio de empaque, lo que se
denomina Cut-out . Su objetivo es permitir una homogeneización entre el producto y el
medio de empaque y además detectar posibles alteraciones como: abombamiento,
deformaciones, oxidaciones, etc

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IV. ANALISIS DE PELIGROS Y MEDIDAS PREVENTIVAS

1. Objetivo:
Elaborar un análisis de los peligros e identificar las medidas de control, para el
proceso de elaboración de CONSERVA DE DURAZNO.

2. Alcance:
Desde la recepción de la materia prima (durazno), hasta el almacenamiento de la
conserva de durazno.

3. Responsabilidad: Equipo HACCP.

4. Definición:
Es el primer principio del HACCP (según CODEX Alimentarius), Consiste en hacer
una lista de todos los posibles peligros, determinar su importancia y considerar
cualquier medida para controlar los peligros identificados.

5. Procedimiento:
a) Hacer una lista de los peligros potenciales relacionados con cada etapa del proceso
b) Determinar la importancia y clasificarlos en físicos, químicos, biológicos.
c) Identificar las medidas de control las cuales deben eliminar, controlar o reducir el
efecto del peligro a un nivel aceptable.

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CUADRO Nº 2: ANALISIS DE RIESGOS
PROBABILIDAD MEDIDA
ETAPA PELIGRO DE OCURRENCIA SEVERIDAD SIGNIFICANCIA JUSTIFICACION PREVENTIVA
(RIESGO)
FISICO SI MEDIA ALTA SIGNIFICANTE Contaminación Control de
por entero proveedores
bacterias
(coliformes)
QUIMICO NO INSIGNIFICANTE INSIGNIFICANTE INSIGNIFICANTE Residuos de Seguir instructivos
SELECCIÓN/ pesticidas de la operación
CLASIFICACION del proceso
BIOLOGICO SI ALTO ALTA SIGNIFICANTE Polvo, tierra, Control del
insectos, proveedor
Presencia de
materia prima
deteriorada
FISICO SI ALTA ALTA SIGNIFICANTE Presencia de Aplicación de
coliformes. BPM.Capacitacion
LAVADO del personal
QUIMICO NO - - - - -
BIOLOGICO NO - - - - -
FISICO SI BAJA BAJA INSIGNIFICANTE Presencia de Programa de
Coliformes limpieza y
totales y desinfección de
Staphiloccocus equipos
CORTADO aureos
QUIMICO NO - - - - -
BIOLOGICO SI MEDIA ALTA SIGNIFICANTE Fragmentos y Inspección visual
residuos de Detector de
metal metales

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provenientes del
desgaste de la
cuchilla
FISICO NO - - - - -
PELADO QUIMICO QUIMICO SI MEDIA Media Significante Residuo de soda Prueba de
caustica fenolftaleína
BIOLOGICO NO - - - - -
FISICO SI ALTO MEDIO SIGNIFICANTE Presencia de Alcanzar la
microorganismos temperatura
patógenos. establecida para
BLANQUEADO/ESCALDADO obtener productos
esterilizados
QUIMICO NO - - - - -
BIOLOGICO NO - - - - -
FISICO SI BAJA BAJA INSIGNIFICANTE Presencia de Programa de
Coliformes limpieza y
totales y desinfección de
Staphiloccocus equipos
aureos
QUIMICO NO - - - - -
DESCAROZADO
BIOLOGICO SI MEDIA ALTA SIGNIFICANTE Fragmentos y Inspección visual
residuos de Detector de
metal metales
provenientes del
desgaste de la
cuchilla
FISICO SI BAJA BAJA INSIGNIFICANTE Contaminación Control del cloro
cruzada por agua del agua.
LLENADO/ENVASADO
con Aplicación de BPM
microorganismos

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patógenos (E.
coli).
QUIMICO SI MEDIA ALTA SIGNIFICANTE Presencia de Control de
restos de barniz proveedor,
del envase de certificados de
hojalata calidad
BIOLOGICO NO - - - - -
FISICO SI MEDIA ALTA SIGNIFICANTE Deficiente Calibración del
tiempo, equipo. Monitoreo
temperatura, del proceso
Inadecuado
control de
temperatura y
tiempo.Malas
prácticas de
TRATAMIENTO TERMICO manufactura.
Sobrevivencia de
microrganismos
patógenos
(clostridium
botulinium.)
QUIMICO NO - - - - -
BIOLOGICO NO - - - - -
FISICO SI BAJA BAJA INSIGNIFICANTE Agua de Aplicación de BPM
enfriamiento y capacitación del
ENFRIADO contaminado personal.
QUIMICO NO - - - - -
BIOLOGICO NO - - - - -
FISICO SI MEDIA ALTA SIGNIFICANTE Malas prácticas Capacitación del
ETIQUETADO de manufactura personal en

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buenas prácticas
de manufactura
QUIMICO NO - - - - -
BIOLOGICO SI BAJA BAJA INSIGNIFICANTE Sellado Calibración del
defectuoso equipo. Monitoreo
del proceso
FISICO NO - - - - -
ALMACENAJE QUIMICO NO - - - - -
BIOLOGICO NO - - - - -

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V. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

1. Objetivo:
Identificar los puntos críticos de control del proceso de conserva de durazno en almíbar.

2. Alcance:
Su alcance es desde la recepción de materia prima hasta la distribución.

3. Definición:
Es aquella etapa del proceso que representa un peligro de seguridad del alimento, en
la cual no existe luego de ella ningún paso posterior, para eliminar o reducir este
peligro a un nivel aceptable.

4. Procedimiento: Se realizará formulando las preguntas del Árbol de Decisiones.

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CUADRO Nº3: PUNTOS CRITICOS
ETAPA PELIGROS PREGUNTAS NUMERO
P1 P2 P3 P4 DE PPC
RECEPCION DE LA (B) Enterobacterias SI NO SI SI NO
MATERIA (B) Hongos y levaduras SI NO SI SI NO
(Q) Residuos de pesticidas SI NO SI SI NO
(Q) Sustancias químicas SI NO SI SI NO
(F) Presencia de (Pedúnculo, hojas,
SI NO SI SI NO
vidrios,astilla.
(F) Daño mecánico en los frutos por mal
SI NO SI SI NO
empacado
SELECCIÓN (B) Contaminación por entero
SI NO SI SI NO
bacterias(coliformes)
(Q) Residuos de pesticidas SI NO SI SI NO
(F) Polvo, tierra, insectos. SI NO SI SI NO
(F) Presencia de materia prima deteriorada SI NO SI SI NO

LAVADO (B) Presencia de coliformes SI NO SI SI NO


B) Presencia de Echerichia Coli SI NO SI SI NO
(Q) ………………………………………… -- -- -- -- --
(F) …………………………………………… -- -- -- -- --

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CORTADO (B) Presencia de Coliformes totales y
SI NO SI SI NO
Staphiloccocus aureos
(Q) …………………………………………… -- -- -- -- --
(F) Fragmentos y residuos de metal provenientes
SI NO SI SI NO
del desgaste de la cuchilla.

PELADO QUIMICO (B) ………………………………………… -- -- -- -- --


(Q) Residuo de soda caustica. SI NO SI SI NO
(F) …………………………………………… -- -- -- -- --
BLANQUEADO/ESCALD (B) ………………………………………… -- -- -- -- --
ADO (Q) ………………………………………… -- -- -- -- --
(F) ………………………………………… -- -- -- -- --
DESCAROZADO (B) Presencia de Coliformes totales SI NO SI SI NO
(Q) …………………………………………… -- -- -- -- --
(F) …………………………………………… -- -- -- -- --
LLENADO/ENVASADO (B) Contaminación cruzada por agua con
SI NO SI SI NO
microorganismos patógenos

(Q) Presencia de restos de barniz del envase de


SI NO SI SI NO
hojalata

(F)…………………………………………… -- -- -- -- --

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TRATAMIENTO (B) Inadecuado control de temperatura y tiempo. SI SI -- -- SI
TERMICO
(Q)…………………………………………… -- -- -- -- --
(F)…………………………………………… -- -- -- -- --
ENFRIADO (B) Agua de enfriamiento contaminado SI NO SI SI NO
(Q)…………………………………………… -- -- -- -- --
(F)…………………………………………… -- -- -- -- --
ETIQUETADO (B)…………………………………………… -- -- -- -- --
(Q)…………………………………………… -- -- -- -- --
(F)…………………………………………… -- -- -- -- --
ALMACENAJE (B)…………………………………………… -- -- -- -- --
(Q)…………………………………………… -- -- -- -- --
(F)…………………………………………… -- -- -- -- --

B: BIOLOGICOS
Q: QUIMICOS
F: FISICOS

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VI. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS DE CONTROL

1. Objetivo:
Establecer y determinar los límites críticos de control del proceso en la elaboración de
conserva de durazno en almíbar.

2. Alcance:
Son aplicables a todos los PCC, identificados en las etapas de elaboración de durazno
en almíbar.

3. Definición:
Son criterios que distinguen lo aceptable de lo inaceptable, lo seguro de lo peligroso.
Son los parámetros de tolerancia para la seguridad o aceptación del producto

ETAPA/ PELIGRO LIMITE MEDIDA PCC


PCC SIGNIFICATIVO CRÍTICO DE
CONTROL
TRATAMIENTO Sobre vivencia de Tº : 121 ºC Control de 1
Microorganismos mínimo temperatura
TERMICO
Patógenos, Tiempo: 15 y tiempo
clostridium min
botulinium º Brix : 18

VII. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC

PCC # : 1 TRATAMIENTO TERMICO

Peligro: Sobre vivencia de Microorganismos patógenos

LIMITE CRITICO JUSTIFICACION


Temperatura : 121 ºC min. Debido a un deficiente tratamiento
Tiempo : 15 min térmico puede existir
Presión : 1.03 bar. sobrevivencia de microrganismos
º Brix : 18 patógenos como el
clostridium botulinium
Un tratamiento térmico insuficiente
puede permitir la
germinación de las esporas, crecimiento y
producción de
toxina.(Centorbi, O.P., et. al., 1994).

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 La validación del límite crítico elegido se lleva a cabo a través de resultados
microbiológicos realizados en laboratorios de la empresa.

 Limite Operacional: Criterio más estricto que él limite crítico y que es usado
internamente para reducir los riesgos de desviación

LIMITE OPERACIONAL
Temperatura : 110 – 121 ºC
Tiempo : 15 – 20 min
º Brix : 14 - 19
VIII. DETERMINACION DE LOS LIMITES CRITICOS, SISTEMA DE
VIGILANCIA Y ACCION CORRECTIVA

1. Objetivo:
Establecer un procedimiento de monitoreo para cada PCC en la elaboración de
CONSERVA EN ALMIBAR

2. Alcance:
Es aplicable al PCC, identificado en la etapa de elaboración de DURAZNO EN
ALMIBAR

3. Definición:
El monitoreo es una medición u observación programada de un punto crítico de
control o punto crítico de calidad (PCC) en relación con sus límites críticos.

IX. ACCIONES CORRECTIVAS


1. Objetivo:
Establecer la acción correctiva cuando cada PCC no está bajo control o está fuera de
los límites críticos en la elaboración de CONSERVA DE DURAZNO

2. Alcance:
Son aplicables a todas las desviaciones de PCC, o aquellos identificados que no están
bajo control en las etapas de elaboración de CONSERVAS DE DURAZNO

3. Definición:

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Cualquier acción a tomar cuando los resultados de monitoreo en un punto crítico de
control o punto crítico de calidad del proceso de elaboración de CONSERVA DE
DURAZNO indica una pérdida de control.

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CUADRO Nº4: DETERMINACION DE LOS LIMITES CRITICOS,
SISTEMA DE VIGILANCIA Y ACCION CORRECTIVA

PAS PELIGR P LIMIT SISTEMA DE VIGILANCIA ACCION


O O C E QUE? COMO? FRECUE QUIE CORREC
C CRITI NCIA? N? TIVA
CO
Sobre 1 Temper Tiemp Examen Cada Encar INMEDI
vivencia atura: o, microbio Bach gado ATA:
de 121ºC temper logico, de Aislar el
microorg min atura Medicio contr producto
anismos Tiempo n de la ol de y derivar
Patogeno : 15 temperat calida a otra
TRATAMIENTO TERMICO

s min ura y d linea por


Presion control ejemplo
: 1,03 del mermelad
bar tiempo a.
ºBrix: PREVE
18 NTIVA:
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de
mantenim
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preventiv
o de
equipo.

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FORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP

Nombre y Apellido Cargo Firma

Ing. Lizarraga Alvarez, Edwar Gerente General

Ing. Pineda Villanueva, Keissy Gerente Administrativo

Ing. Pretell Villegas, Ornella Jefe de Planta

Jefe de Aseguramiento
Ing. Vilca Salazar, Diego
de la Calidad

Jefe Recursos Humanos

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BUENAS PRÁCTICAS
DE MANUFACTURA
CONSERVAS DE DURAZNOS EN ALMÍBAR

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ÍNDICE

ÍNDICE ............................................................................................................................23
INTRODUCCIÓN ...........................................................................................................24
POLITICA DE CALIDAD..............................................................................................24
OBJETIVOS ....................................................................................................................25
ÁMBITO DE APLICACIÓN ..........................................................................................25
RESPONSABILIDADES................................................................................................25
CAPITULO 1. ESTRUCTURA FÍSICA E INSTALACIONES DE LA FÁBRICA .....25
- UBICACIÓN DE LA PLANTA ..............................................................................26
- ILUMINACIÓN .......................................................................................................27
- VENTILACIÓN .......................................................................................................27
CAPITULO 2. DISTRIBUCIÓN DE AMBIENTES Y UBICACIÓN DE EQUIPOS ...27
- DISTRIBUCIÓN DE LOS AMBIENTES ...........................................................27
- MATERIAL DE EQUIPO Y UTENSILIOS........................................................28
- AVISOS E INSTRUCCIONES ............................................................................28
- MANTENIMIENTO DE LA INFRAESTRUCTURA ........................................28
CAPITULO 3. ABASTECIMIENTO DE AGUA, DISPOSICIÓN DE AGUAS
SERVIDAS Y RECOLACCIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS........................................29
- ABSTECIMIENTO DE AGUA ...........................................................................29
- RECOLECCIÓN Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS. ........................................29
- DISPOSICIÓN DE AGUAS SERVIDAS ............................................................30
CAPÍTULO 4: CONTROL DE LAS OPERACIONES (ASPECTOS OPERATIVOS) 30
CAPÍTULO 5: DE LA SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL ...................................32
CAPÍTULO 6: MATERIAS PRIMAS, ADITIVOS ALIMENTARIOS Y ENVASES .36
- MATERIAS PRIMAS ..........................................................................................36
- ADITIVOS ALIMENTARIOS ............................................................................37
- ENVASES ............................................................................................................37
CAPÍTULO 7. DEL
ALMACENAMIENTO………...………………………………….18
CAPÍTULO 8. DEL
TRANSPORTE…………………………………………………….19
CAPÍTULO 9. DE LA CAPACITACIÓN………………...……………………………..20
RECOMENDACIONES…………………………………………………….…………
…22
ANEXOS………………………………………………………………………………
…23

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INTRODUCCIÓN
El sistema de Buenas Prácticas de Manufactura es ampliamente utilizado en la industria
alimentaria en muchas regiones del mundo.
Establece las bases fundamentales que garantizan que los alimentos producidos son
inocuos, manteniendo a la población libre de las enfermedades transmitidas por los
alimentos (ETA).
Las Buenas Prácticas de Manufactura comprenden actividades a gestionar y vigilar sobre
las instalaciones, equipos, utensilios, servicios, el proceso en todas y cada una de sus
fases, control de fauna nociva, manejo de productos, manipulación de desechos, higiene
personal, etc.

El presente manual comprende una de las partes básicas y corresponde a los Programas
de Pre requisitos, dentro del Sistema de Gestión de la Seguridad y Calidad Alimentaria
apoyado en la Norma Mundial de Seguridad Alimentaria del BRC con el que se encuentra
comprometida la empresa, iniciado en la producción primaria de materia prima; obtenida
considerando las Buenas Prácticas Agrícolas, se constituye como punto de partida para el
establecimiento del Sistema APPCC.

POLITICA DE CALIDAD

¿Qué es el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura?


Es el soporte que demuestra la inocuidad y calidad de los productos que se procesan en
una empresa, mediante el cual se confirma o asegura que los productos están
consistentemente controlados y producidos con estándares de calidad, apropiados para
su uso planeado y como es requerido para su comercialización.
¿Qué contiene el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura?
Para dar el cumplimiento al manual de BPM, toda industria de alimentos debe tener un
plan de saneamiento básico; el plan contiene los procedimientos que debe cumplir una
industria de alimentos para disminuir los riesgos de contaminación de los productos
manufacturados, en cada una de las industrias, así mismo asegurar la gestión de los
programas del plan de saneamiento básico que incluye:

Programa de Limpieza y Desinfección


Programa de Abastecimiento de Agua Potable
Programa del Manejo Integrado de Plagas
Programa de Control Integrado de Residuos Sólidos
Programa de Control Integral de Residuos Líquidos
Programa de Mantenimiento y Calibración
Programa de Capacitación para Manipuladores de Alimentos.

¿Para qué son las BPM?

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Para producir alimentos seguros e inocuos y proteger la salud del consumidor.
Para tener control higiénico de las áreas relacionadas con el procesamiento de derivados
de frutas.
Para sensibilizar, enseñar y capacitar a los técnicos manipuladores en todo lo
relacionado con las Prácticas Higiénicas.
Para mantener los utensilios en perfecto estado de limpieza y desinfección.

¿Cuáles son las Ventajas al usar BPM?


Estandarizar la calidad sanitaria de alimentos.
Mejorar las condiciones de Higiene en los procesos y garantizar la inocuidad.
Competir con mercados de Colombia.
Mantener la imagen de los productos y aumentar ganancias.
Garantizar una estructura física acorde con las exigencias sanitarias.
Utilizar equipos y utensilios reglamentados en normatividad vigente.

¿Cuáles son las áreas de aplicación de las BPM?


La aplicación de condiciones para cumplir las BPM se estipula en el título II, en ocho (8)
capítulos que incluyen: edificaciones e instalaciones, equipos y utensilios, personal
manipulador de alimentos, requisitos higiénicos de fabricación, aseguramiento y control
de calidad, saneamiento, almacenamiento, transporte, distribución y comercialización.

OBJETIVOS

1. Lograr la correcta aplicación de las Buenas Prácticas de Manufactura por parte de


todo el personal que labora en las diferentes áreas de la Planta.
2. Producir alimentos que sean inocuos y aptos para el consumo humano, verificando y
controlando las operaciones de proceso, el diseño de instalaciones de la planta y
estableciendo criterios generales de prácticas de higiene para el personal involucrado
3. Asegurar que los consumidores tengan una información clara y fácil de comprender
mediante el etiquetado.
ÁMBITO DE APLICACIÓN
El presente Manual de Buenas Prácticas de Manufactura cubre los aspectos sanitarios
y de higiene que deben cumplir, la infraestructura, instalaciones, equipo, utensilios
que entren en contacto con el alimento y el personal responsable de su manipulación
para la producción de alimentos inocuos y aptos para el consumo humano.
RESPONSABILIDADES
Es necesario que todo el personal administrativo, Jefaturas de Planta, Control de calidad,
Supervisión y operario este consiente de la importancia de la higiene en la planta de
producción de alimentos, asimismo deben comprometerse a cumplir las disposiciones
establecidas en el presente manual; con la finalidad de lograr los objetivos para el cual ha
sido diseñado.

CAPITULO 1. ESTRUCTURA FÍSICA E INSTALACIONES DE LA FÁBRICA

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- UBICACIÓN DE LA PLANTA
- VÍAS DE ACCESO
- ESTRUCTURA Y ACABADOS
Para el diseño de la planta se ha tomado en cuenta toda la reglamentación exigida
nacional e internacional para el mismo, utilizándose materiales resistentes e
impermeables a la acción del agua y de plagas, así como aislantes de calor.
En las salas de fabricación o producción:
a. Pisos y drenajes
Los pisos están construidos en baldosa resistente a la carga que van a soportar, y al
uso para el cual fueron diseñados. Es de superficie lisa, no porosa e impermeable para
el control de la formación de hongos u otros focos de contaminación, resistente a los
agentes químicos que se produzcan en las operaciones de elaboración. Así también
son de material no toxico para el uso que se le da en la planta., sin ranuras ni bordes
y de fácil limpieza.
En cuanto al diseño, los pisos estos se encuentran sin presentar fisuras a la vez que
deben permitir un desagüe adecuado.
Los conductos, tuberías, cables, etc, se encuentran alejados de las zonas directas de
procesamiento, ya que generan condensación y acumulación de polvo, pudiendo ser
fuentes contaminantes.
Para poder realizar un control de su respectivo estado, se ha dispuesto de colores para
la identificación de estos, y así tener un mejor manejo de los procesos de
mantenimiento de sus respectivas redes. Los colores usados para identificar las
tuberías son: redes de agua (verde), tuberías de vapor (gris), tuberías de gas (amarillo).

b. Paredes
Las paredes de las diferentes áreas de proceso son lisas, lavables, cubiertas de material
de cerámica de color blanco de fácil limpieza y desinfección. La superficie de las
mismas son de materiales no tóxicos e inodoros. En cuanto a las uniones de las
paredes con el piso están selladas y tienen forma redondeada para impedir la
acumulación de suciedad y facilitar la limpieza y desinfección. Las paredes están
pintadas de colores claros con la finalidad de facilitar la supervisión de la limpieza.

c. Techos
En las áreas de producción los techos se encuentran a una altura mínima de 3 metros,
cuentan con un sistema que no permita el estancamiento de agua, están dispuestos y
con acabados, con el objetivo de reducir a su menor porcentaje la condensación, la
acumulación de polvo y el desprendiendo de partículas. La superficie interna de los
techos es impermeable, no presenta grietas ni aberturas, de fácil limpieza y de color
claro.

d. Ventanas
Los marcos de las ventanas están construidos con materiales que le dan forma de
superficies lisas, impermeables, sin bordes y lavables. Las ventanas ubicadas en el

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área de envasado, están construidas de metal y vidrio de forma que evitan la
acumulación de suciedad, y las que se encuentran en el área de producción están
provistas de unas rejillas, que se pueden lavar y desinfectar fácilmente. En las
oficinas, comedor, vestidores, entre otras, se permite que las ventanas abran, por eso
cuentan con malla mosquitera resistente a la corrosión y desmontable para efectos de
limpieza.

e. Puertas
Las puertas poseen superficies lisa, elaborados en un material no absorbente ni toxico,
inoxidable, fáciles de limpiar, también cuentan con dispositivos de cierre hermético.
Las aberturas entre las puertas exteriores y los pisos se encuentran no mayores de 1
cm.

- ILUMINACIÓN

Buena iluminación natural y artificial. Las luminarias por la noche brindan una buena
iluminación permitiendo un desplazamiento seguro y un buen desenvolvimiento en el
trabajo. Las lámparas son irrompibles con la protección adecuada para no contaminar el
producto en caso de rotura
- VENTILACIÓN
El área de producción cuenta con sistemas de extracción de aire, los cuales crean
condiciones óptimas, facilitando la remoción de calor del área de proceso; evitando la
condensación de vapor en el área y brindando un mejor ambiente para la elaboración del
producto.

En la áreas de envasado, se cuenta con un aire acondicionado, el cual se encarga de


mantener una temperatura dentro del área de 20 a 26º C aproximadamente; esta
ventilación se lleva a cabo con el fin de evitar la alteraciones en del producto.

CAPITULO 2. DISTRIBUCIÓN DE AMBIENTES Y UBICACIÓN DE


EQUIPOS
- DISTRIBUCIÓN DE LOS AMBIENTES

La distribución de los ambientes está ubicada tal que evitan la contaminación cruzada de
productos por efecto de la circulación de equipos rodantes o personal y por la proximidad
de los servicios higiénicos a las salas de fabricación.

La distribución de ambientes en la empresa cuenta con los siguientes espacios:

 Para la llegada de la materia prima.


 Una zona para descarga y pesado.
 Una sala exclusiva para el procesamiento.

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 Almacenamiento de materias primas, cámara frigorífica, producto terminado,
insumos y materiales, almacenamiento de los envases, cada una con o en su ambiente.
 Servicio de baños para los empleados y visitantes.
 Área para vestidores de los empleados.
 Un comedor para los empleados.
 Un laboratorio para el control de calidad, con énfasis en análisis; físicos, químicos,
microbiológicos y de evaluación sensorial.
 Debe contar con una oficina para el control de producción.
 Una zona exclusiva para disponer los desechos sólidos que produzca la planta.
Los espacios de maniobras para las operaciones de la planta contienen entre cada
etapa, una conexión que permita un flujo continuo.
Existen espacios suficientes que permitan las maniobras y el fácil flujo de equipos,
materiales y personas; de igual manera el libre acceso para la operación y el
mantenimiento de equipos.

- MATERIAL DE EQUIPO Y UTENSILIOS


Los equipos y utensilios empleados en la recepción, producción, envasado y
almacenamiento que están en contacto con el producto, están elaborados en material
cuyas características no desprenden sustancias nocivas, olores ni sabores desagradables;
resistentes a la corrosión, capaces de resistir repetidas operaciones de limpieza y
desinfección.
Los equipos y utensilios se encuentran ubicados e identificados según la etapa de proceso
de elaboración en la empresa.
Los equipos cuentan con superficies lisas, en material de acero inoxidable, desmontables
para su fácil mantenimiento, los cuales son fáciles de limpiar y desinfectar; descartando
cualquier material de madera.
Las mesas de producción y envasado, son lisas, sin aristas, resistentes, lavables,
desinfectables e impermeables.
Las soldaduras están correctamente realizadas, sin hendiduras, grietas, que ayuden a
acumular suciedad en el quipo.
Todos los equipos y utensilios son lavados y desinfectados adecuadamente después de su
uso.
- AVISOS E INSTRUCCIONES
Los Avisos generales (de no fumar, higiene, seguridad, etc.) están ubicados fuera de
las áreas de producción. Estos son escritos claramente, cubiertos con plástico rígido
que permitan una clara lectura y fijados correctamente.
Los Avisos de precaución de maquinarias e instrucciones de operación de las mismas,
son de un tipo fijo, ubicados con seguridad cerca de la máquina en cuestión.
Instrucciones y fórmulas de proceso son cubiertos con plástico resistente, colocados
en las zonas de control.
Se cuenta con planos de Instalaciones, Zonas de Seguridad y Tránsito.

- MANTENIMIENTO DE LA INFRAESTRUCTURA
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Para mantener la infraestructura en condiciones que no afecte la inocuidad y calidad
de los productos con contaminación de tipo físico, químico o biológica se cuenta con
un programa de mantenimiento preventivo. Dicho programa está bajo la
responsabilidad del Jefe de Planta quien programa la fecha de la ejecución del
mantenimiento, en coordinación con el Departamento de Calidad y el Supervisor de
Mantenimiento para lo cual utilizará el Programa de Mantenimiento Preventivo y un
registro de la ejecución de los trabajos de mantenimiento.
CAPITULO 3. ABASTECIMIENTO DE AGUA, DISPOSICIÓN DE
AGUAS SERVIDAS Y RECOLACCIÓN DE RESIDUOS SÓLIDOS.

- ABSTECIMIENTO DE AGUA

El agua utilizada es potable. Sin embargo, no se cuenta con los análisis


microbiológicos y fisicoquímico, para controlar y asegurar la potabilidad del agua
usada. EJEMPLO: Realizar al año dos análisis fisicoquímicos y uno microbiológico
para asegurar la inocuidad del agua utilizada durante todo el proceso. La tabla N° 1
detalla los valores máximos para cada parámetro de los análisis de agua potable,
establecidos por el CAA.

Tabla 1: Valores máximos de parámetros para agua potable (CAA, 2010).

- RECOLECCIÓN Y DISPOSICIÓN DE RESIDUOS.


Los residuos sólidos serán recolectados conforme se vayan generando, en tachos
plásticos cubiertos por bolsas plásticas para el acopio de los residuos, una vez llenos
serán evacuados por el personal de limpieza hasta el lugar destinado para ellos en la
espera de su evacuación final a fin de evitar la generación de malos olores y
contaminación de los alimentos.

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Los tachos para la recolección se encuentran debidamente identificados y de color
característico para cada tipo de residuo. Los desechos inorgánicos generados en las
oficinas y servicios higiénicos son recolectados y dispuestos diariamente por el
personal de limpieza. Los recipientes para la recolección de residuos una vez
evacuados, antes de retornarles a las salas de proceso son lavados y desinfectados.

- DISPOSICIÓN DE AGUAS SERVIDAS


Se cuenta con un sistema de evacuación de efluentes y aguas residuales, el cual se
mantiene en todo momento en buen estado de funcionamiento.
Los mismos son suficientemente apropiados para cargas máximas y son construidos
evitando la contaminación del abastecimiento del agua potable.
La disposición de aguas sucias originadas en la sala de acondicionamiento de materia
prima se hará a través de la red de canaletas que dan al pozo séptico.

CAPÍTULO 4: CONTROL DE LAS OPERACIONES (ASPECTOS


OPERATIVOS)

La planta no acepta ninguna materia prima que esté descompuesta o tenga presencia
de infestaciones, microorganismos, sustancias tóxicas o cuerpos extraños que no
puedan ser reducidas a niveles aceptables.
La materia prima debe estar acompañada de la documentación correspondiente que
garantice su origen. La materia prima es inspeccionada durante su arribo, para
chequear que corresponde a las especificaciones de la orden y guías correspondientes.
Luego el producto es pesado y colocado sobre parihuelas, lotizado y anotado en la
Guía de Ingreso de Materia Prima correspondiente.
Los analistas de control de calidad realizan muestreos aleatorios de los lotes por
proveedores para determinar si el producto cumple con las especificaciones
necesarias para su proceso. Una vez que la materia prima cumplió con los requisitos
y especificaciones de calidad de la empresa, deberá entrar directamente a proceso o
almacenarse en cámara de maduración según sea el proceso.
- PRUEBAS DE CALIDAD
 Propiedades sensoriales: Los duraznos debe tener color, olor y sabor característico.
 Acidez: La acidez debe estar entre 0.44%.
 Solidos Solubles totales: Deben estar a 18.2ºBrix apox.
 Presencia de agroquímicos: Los duraznos debe estar libre de agroquímicos como
plaguicidas, herbicidas, funguicidas, etc.
 Otros: Los duraznos debe estar libre de cualquier tipo de insectos, objetos o
cualquier otro material ajeno. Debe ser transportada en recipientes limpios; toda
aquello que llegue en recipientes sucios e inapropiados para el transporte de los
duraznos o recipientes donde anteriormente se ha transportado otro tipo de productos
como, combustible, aceites, entre otros, no será aceptada en la planta.
 Los análisis se realizarán con cierta frecuencia, la que se detalla en la siguiente tabla.
Tabla 01. Frecuencia de Análisis
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Frecuencia de análisis
Tipo de análisis
Diario Semanal
Acidez X
ºBrix X
Olor y apariencia X
Coliformes Totales X

Todos los análisis deben ser debidamente indicados en las hojas de registro. La materia
que no cumpla con estos límites debe ser rechazada de la planta y se debe aplicar una
sanción al productor según el contrato de pago de la la materia prima.

- DETERMINACIÓN DEL PUNTO FINAL


El punto final se determina cuando el producto llega a una concentración de 19 a 24
°Brix. Este parámetro fisicoquímico que se mide con un refractómetro, para lo cual
deberá extraerse unas gotas del producto con las debidas condiciones higiénicas y con
una cuchara que se encuentre limpia en su totalidad. Dichos utensilios deben ser
colocados en el lugar acondicionado para ello para evitar el deterioro y la
contaminación de los mismos. Además de ello, el operario debe de seguir las prácticas
de higiene tal como se detalla en el apartado anterior.
- ENVASADO
El envasado se lleva a cabo a una temperatura de 65 a 70 °C en envases que deben de
encontrarse limpios y libre de toda contaminación. El envase es de material inocuo,
libre de sustancias que pueden ser cedidas al alimento y que alteren su inocuidad y
están producidos de tal manera que mantenga la calidad sanitaria y composición del
alimento durante su vida útil.
El envase es de forma cilíndrica hecho a base de una lámina delgada (0.025mm), de
acero al carbón y recubierta con una capa de estaño puro y una laca o barniz para
prevenir la corrosión. Cada lote envasado debe ser codificado con la numeración
correspondiente y anotado en la hoja de registros.
- EXHAUSTING
Este proceso es de suma importancia en la elaboración del producto. Se depositan en
el túnel de exhausting los frascos de producto durante 20 minutos a 90 °C, luego se
abre el túnel para que el aire comprimido salga del mismo. Seguidamente se cierra de
nuevo el túnel y se eleva la temperatura hasta 100 °C durante 30 o 40 minutos. Las
temperaturas y tiempos deben ser monitoreadas durante todo el proceso. Se deberá
anotar en la hoja de registro la hora, la cantidad de latas y el lote de las mismas.
- EMPACADO Y ROTULADO
El producto procesado puede ir etiquetado o no dependiendo del cliente, las etiquetas
son aprobadas por el cliente, cumpliendo con las normativas para Etiquetado, luego
de su impresión son debidamente verificadas por analistas de Control de calidad
según patrón.

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Cada pallet conteniendo un producto está permanentemente identificado con su
respectivo pallet sheet de manera clara identificando cantidad y fecha de producción.
Cada producto está identificado por un código, el cual nos sirve para la codificación
del envase , seguido del código de la planta, el código juliano con el último
digito del año correspondiente.
 Peligros derivados de la operación de etiquetado y codificado
- Envases con códigos no legibles.
- Envases sucios, mal etiquetados.
 Controles
- Supervisión constante del etiquetado
- Supervisión de limpieza de equipos.
- Lista de Código de Producto

- ALMACENAMIENTO
El producto terminado se almacena en un lugar establecido para ello. No se encuentra
junto a las materias primas ya que se pueden generar problemas por contaminación
cruzada que pueden alterar la materia prima y el producto terminado.
Los productos terminados están almacenados en condiciones que se excluye la
contaminación y/o proliferación de microorganismos y no permite la alteración del
producto. Durante el almacenamiento se realiza una inspección de los productos
terminados. El producto se despacha siguiendo el orden de numeración de los
códigos. La paletización de productos terminados se realiza en parihuelas de madera,
tipo y tamaño adecuados, acorde a las especificaciones establecidas. La parihuela es
segura, lo suficientemente fuerte, soporta la carga para la que fue diseñada y es fácil
de ser transportada cuando contenga su carga. La parihuela armada es asegurada con
zunchos y grapas. Las paletas o cajas que contengan productos son almacenadas
claramente dentro del almacén por lo menos 15/20 cm. de distancia lejos de las
paredes. La altura de apilamiento debe ser limitada, de tal forma que no ocurra
ninguna deformación o distorsión de las paletas que se encuentran en los primeros
niveles.
CAPÍTULO 5: DE LA SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL
- Estado de Salud del Personal
La empresa exige a toda persona que este postulando a algún puesto (administrativo u
operativo) que haya pasado por un examen médico, que demuestre mediante un
Certificado de Salud y/o Carné Sanitario que se encuentra en óptimo estado de salud y
que no es portador de ninguna enfermedad infectocontagiosa. Dicho examen médico debe
ser renovado por el personal cada seis meses. El área de Recursos humanos verifica la
realidad y vigencia de dicho documento y los registra.
El trámite del control de la salud de los trabajadores comprende una coordinación con
una entidad del estado y/o particular y se gestiona un chequeo general, examen de orina
y esputo para evaluar el estado sanitario del personal.

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- Control de Enfermedades
Las personas que presenten lesiones (erupciones, heridas, cortes, quemaduras supurantes,
ulceras, llagas), que sufran de padecimientos respiratorios (gripe, catarro, tos, afecciones
a la garganta, amigdalitis, alteraciones bronquiales, asma) o padecimientos intestinales
(diarrea), no podrán trabajar o estar presente en zonas donde exista una posibilidad de
contaminación de los alimentos y/o materiales de empaque, dependiendo de los síntomas
podrán ser reubicados en otra zona que no implique riesgo al alimento, esta información
será registrada por el supervisor de calidad encargado en el formato RPH-001 “Registro
de Salud del Personal”
Todo el personal se encuentra obligado de informar inmediatamente al encargado de área
la aparición de síntomas de alguna enfermedad infectocontagiosa o de la presencia de
alguna lesión a fin de ser socorrido inmediatamente.
Antes del ingreso a las áreas de producción se realizan inspecciones visuales al personal
operario, teniendo en cuenta la apariencia de los mismos en relación a los síntomas
descritos en el párrafo anterior, esta información será registrada en el formato RHP-002
“Inspección Visual – Control de Higiene del Personal”.

- Heridas y Quemaduras
Si algún manipulador de alimentos sufre cortes o heridas, quemaduras u otras lesiones al
momento de realizar su labor, este deberá informar de inmediato a su supervisor para la
atención y evaluación respectiva. Si el operario está en un área de manipulación directa
del producto, será retirado y será reincorporado por Recursos Humanos cuando sus
heridas estén curadas previa revisión del supervisor de calidad, quien realizará el Informe
de Reingreso de Personal (RHP-004).
Si el operario, está en un área alejado de la manipulación directa del producto (como
evacuación de desechos al exterior de planta) se procederá a evaluar, a curar y cubrir la
herida, se registrará en el formato Registro de Salud del Personal (RHP-001) y previa
autorización del supervisor de calidad y de recursos humanos encargado podrá seguir
laborando.

- Aseo y Presentación Personal


 Higiene Personal
Todas las personas que se encuentren trabajando en la zona de manipulación de alimentos
deben de mantener una esmerada higiene personal. Deben iniciar sus labores aseados y
habiendo tomado las medidas necesarias para mantener sus olores corporales al mínimo.
Asimismo, durante sus labores deben llevar correctamente el uniforme de trabajo, calzado
apropiado, tocas y mascarillas. Estos elementos deben mantenerse limpios de acuerdo a
la naturaleza de trabajo que desempeñan. Para la manipulación de la materia prima, se
deben retirar todos los objetos personales, estando prohibido el uso de aretes, sortijas,
pulseras etc. y evitando el uso de perfumes, lociones y colonias. Se deberán mantener las
uñas cortas, limpias y sin esmalte de uñas; cabello limpio, corto en el caso de los varones
y recogidos en el caso de las mujeres.

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 Lavado de manos
Todo el personal deberá lavarse las manos minuciosamente, con jabón germicida y luego
desinfectarse con alcohol desinfectante en gel al iniciar sus actividades, después de
utilizar los Servicios higiénicos, después de manipular material contaminado y todas las
veces que sea necesario. Antes de ingresar a la sala de proceso el personal operativo
deberá lavarse y desinfectarse las manos, para lo cual cuentan con lavamanos,
dispensadores de jabón, solución desinfectante, papel desechable y/o secador por aire
caliente dispuestos al ingreso a la sala de proceso. En el interior de las naves de proceso
se tienen puntos y gabinetes de desinfección en los cuales el personal se debe lavar las
manos minuciosamente cuando lo requiera y cuidando de no contaminar los alimentos.
Se cuenta con señalizaciones en lugares estratégicos que indican la obligación del lavado
de manos. Asimismo, se realizan controles adecuados para garantizar el cumplimiento de
este requisito.

 Uniforme Adecuado
El personal operativo cuenta con la indumentaria correspondiente para el desarrollo de
sus actividades diarias; guardapolvo o camiseta, botas y/o zapatillas, cofia de tela o
descartable de manera de cubrir totalmente el cabello, protector naso bucal para cubrir
boca y nariz, guantes, impermeables, casacas térmicas según el área de desempeño.
El personal debe mantener su calzado limpio, las botas lavadas y desinfectadas, operación
que realizará antes de ingresar a la sala de procesamiento en los pediluvios dispuestos
para ello.
De ser necesario se utilizará guantes impermeables de hule o descartables que serán
repuestos periódicamente y serán mantenidos en condiciones sanitarias óptimas. El uso
de guantes no les exime de efectuar un minucioso lavado de manos.
El uniforme del personal manipulador y supervisor son de uso exclusivo y obligatorio en
el proceso y por ningún motivo expondrán el uniforme de trabajo en zonas como baños o
comedor. Asimismo, está prohibido fumar utilizando ropa de trabajo.

 Conducta del Personal


En las zonas donde se manipulan los alimentos no se pueden efectuar actos que puedan
dar lugar a la contaminación de los mismos. Los operarios tienen prohibido consumir
alimentos, bebidas, tabaco, chicles u otro tipo de alimento ni tener objeto alguno en la
boca. Está prohibido escupir, estornudar o toser sobre el alimento o realizar alguna
practica antihigiénica. Deberá desechar todo alimento que haya entrado en contacto con
el suelo antes de ser empacado y deberá asegurarse que no regrese a la línea de proceso
(Política de producto caído). La conducta del personal es observada y registrada
diariamente por los supervisores de cada área, por el jefe de planta y control de calidad,
quienes evaluarán, determinarán y comunicarán su permanencia.

- Normas de Conducta Personal en la planta


En las zonas donde se manipule alimentos o productos está prohibido todo acto que
pueda resultar en contaminación de éstos.

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El personal debe evitar practicar actos que no son sanitarios tales como:
1. Rascarse la cabeza u otras partes del cuerpo
2. Tocarse la frente
3. Introducir los dedos en las orejas, nariz y boca
4. Arreglarse el cabello, jalarse los bigotes
5. Exprimir espinillas y otras prácticas inadecuadas y antihigiénicas tales como: escupir,
etc.
 Si por alguna razón la persona incurre en algunos de los actos señalados
anteriormente, debe lavarse inmediatamente las manos.
 El personal antes de toser o estornudar deberá alejarse de inmediato del producto que
está manipulando, cubrirse la boca y después lavarse las manos con jabón
desinfectante, para prevenir la contaminación bacteriana.
 Es prohibido meter los dedos o las manos en los productos si éstas no se encuentran
limpias o cubiertas con guantes, con el fin de no contaminar los productos.
 Para prevenir la posibilidad de que ciertos artículos caigan en el producto, no se debe
permitir llevar en los uniformes: lapiceros, lápices, anteojos (de usar, se registrará en
el formato RHP-002 “Inspección Visual – Control de Higiene del Personal”),
monedas, etc., particularmente de la cintura para arriba.
 Dentro del área de proceso queda terminantemente prohibido fumar, ingerir
alimentos, bebidas, golosinas (chicle, confites, etc.), escupir.
 No se permite introducir alimentos o bebidas a la planta, excepto en las áreas
autorizadas para este propósito (comedor).
 No se permite guardar alimentos en los armarios o lockers (casilleros) de los
empleados
 Queda prohibido el uso de maquillaje
 No utilizar joyas: aretes, cadenas, anillos, pulseras, collares, relojes, etc. dentro de la
planta debido a que:
 Las joyas no pueden ser adecuadamente desinfectadas ya que las bacterias se pueden
esconder dentro y debajo de las mismas. Existe el peligro de que partes de las joyas
se desprendan y caigan en el producto o alimento.
 No se permite que operarios con heridas sangrantes, abiertas, infectadas, o que tengan
síntomas de ETAS manipulen materias primas, productos en proceso o productos
terminados dentro de las instalaciones de la empresa.
 Las áreas de trabajo deben mantenerse limpias todo el tiempo, materias primas,
envases, utensilios o herramientas en las superficies de trabajo donde puedan
contaminar los productos alimenticios.
 Dentro de la planta, se deberá regular el tránsito de personas ajenas al proceso
mediante el uso de algún tipo de barrera.

- Capacitación en Higiene del Personal


Anualmente se elabora un Programa de capacitación y adiestramiento periódico y
constante de todo el personal que labora en las instalaciones de la empresa en temas

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relacionados con la inocuidad y la calidad, correcta manipulación y protección de
alimentos y peligros de una inapropiada higiene y practicas antihigiénicas y operativas.

- Visitantes
Este concepto incluye a toda persona que no pertenece a las áreas o sectores donde se
manipulen alimentos. Se toma las precauciones para impedir que los visitantes
contaminen los alimentos en las zonas donde procede su manipulación.
Los visitantes y contratistas que ingresen a planta a realizar labores que tengan relación
con la manipulación de alimentos, firmarán un cuestionario a manera de declaración
jurada para prevenir riesgos de contaminación en los productos y líneas de proceso.
Los visitantes deberán de hacer uso de ropas protectoras (gorros, mandiles y cumplir con
las disposiciones citadas en los puntos anteriores.
CAPÍTULO 6: MATERIAS PRIMAS, ADITIVOS ALIMENTARIOS Y
ENVASES

- MATERIAS PRIMAS
No se debe aceptar ninguna materia prima o ingrediente que contenga parásitos,
microorganismos indeseables, medicamentos tóxicos, sustancias descompuestas o
extrañas que no pudieran reducirse a un nivel aceptable por clasificación o
procesamiento.
Las materias primas y aditivos destinados a la fabricación de alimentos y bebidas
deben satisfacer los requisitos establecidos en las normas sanitarias del Ministerio de
Salud.
Solo deben usarse materias primas consideradas inocuas y seguras.
La prevención de los peligros de salud comienza con el control en la recepción de la
materia prima. Los ingredientes recibidos deben ser evaluados periódicamente
tomando en consideración los siguientes aspectos:
 Debe tener especificaciones escritas de sus ingredientes o materia prima, con sus
respectivos resultados del análisis.
 Certificado de análisis por cada lote o calidad garantizada del proveedor.
 Las especificaciones de compra le deben asegurar el cumplimiento de los
requerimientos técnicos.
 Tomar muestras estadísticas significativas para verificar la exactitud de los
certificados de análisis. Establecer un registro de cumplimiento de las
especificaciones cuando haya cambio de proveedor o, cambio en el origen de los
ingredientes de un proveedor conocido. Asimismo, cuando no esté de acuerdo con el
certificado de análisis.

Inspección de todos los lotes


 Certificado de análisis para cada lote recibido o la calidad garantizada del proveedor.
 Cada lote recibido deber ser analizado de acuerdo a un plan de muestras programado.

Certificación del proveedor

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 Obtener documentos que demuestren que el proveedor tiene conocimiento del
procesamiento del alimento.
 Debe tener especificaciones escritas de los ingredientes o materias primas, resultados
de análisis.
 Analizar cierto número de lotes consecutivos para establecer un historial y comprobar
el cumplimiento de las especificaciones.
 Auditar al proveedor para validar el estado del programa de certificación del
proveedor.
Requisitos de la especificación
 Debe tener especificaciones escritas de los ingredientes o materia prima, resultados
de análisis.
 Las especificaciones de compra deben asegurar el cumplimiento de los reglamentos
sanitarios.
 El proveedor debe garantizar que los ingredientes cumplen las especificaciones.

- ADITIVOS ALIMENTARIOS
Queda prohibido el empleo de aditivos alimentarios que no estén comprendidos en la
lista de aditivos permitidos por el Codex Alimentarius. Tratándose de aromatizantes-
saborizantes están, además, permitidos los aceptados por la Food And Drug
Administration de los Estados Unidos de Norteamérica (FDA), la Unión Europea y
la Flavor And Extractive Manufacturing Association (FEMA). En las instalaciones
de las fábricas de alimentos y bebidas no podrá tenerse aditivos alimentarios no
permitidos.
- ENVASES
Queda prohibido el uso de envases que hayan sido utilizados para contener productos
distintos a los alimentos de consumo humano. Podrán reusarse envases retornables de
alimentos, siempre que sea posible someterlos a un proceso de lavado y esterilización
y de manera que como resultado de éste se mantengan los estándares de inocuidad del
envase.
 Condiciones del envase
El envase que contiene el producto debe ser de material inocuo, estar libre de
sustancias que puedan ser cedidas al producto en condiciones tales que puedan afectar
su inocuidad y estar fabricado de manera que mantenga la calidad sanitaria y
composición del producto durante toda su vida útil.
 Materiales de envases
Los envases, que estén fabricados con metales o aleaciones de los mismos o con
material plástico, en su caso, no podrán:
 Contener impurezas constituidas por plomo, antimonio, zinc, cobre, cromo, hierro,
estaño, mercurio, cadmio, arsénico u otros metales o metaloides que puedan ser
considerados dañinos para la salud, en cantidades o niveles superiores a los límites
máximos permitidos por la norma sanitaria del Ministerio de Salud.

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 Contener monómeros residuales de estireno, de cloruro de vinilo, de acrilonitrilo o de
cualquier otro monómero residual o sustancia que puedan ser considerados nocivos
para la salud, en cantidades superiores a los límites máximos permitidos por la norma
sanitaria del Ministerio de Salud. Estas disposiciones también son aplicables a los
laminados, barnices, películas, revestimientos o partes de los envases que estén en
contacto con los alimentos y bebidas.
CAPÍTULO 7. DEL ALMACENAMIENTO.
- Almacenamiento de materias primas y de producto terminados.

El almacenamiento del producto terminado (duraznos en almíbar) se efectuará en áreas


destinadas para este fin exclusivamente para este fin. Se deberá contar con ambientes
apropiados para proteger la calidad sanitaria e inocuidad de los mismos y evitar los
riesgos de contaminación cruzada. En dichos ambientes no se podrá tener ni guardar
ningún otro material, producto o sustancia que pueda contaminar el producto
almacenado.

La materia prima y el producto terminado se almacenarán en ambientes separados.

- Almacenamiento de los productos perecibles.

El producto perecible (durazno) debe ser almacenado en una cámara de refrigeración


o de congelación, según los casos. Las temperaturas de conservación y humedad
relativa en las cámaras deben ceñirse a las normas sanitarias respectivas.

En la misma cámara de enfriamiento no debe almacenarse simultáneamente alimentos


de distinta naturaleza que pueden provocar la contaminación cruzada de los productos,
salvo que estén envasados, acondicionados y cerrados debidamente.

- Estiba de productos no perecibles.

Los insumos como el azúcar deberán ser depositados en tarimas (parihuelas) o estantes
cuyo nivel inferior estará a no menos de 0.20 metros del piso y el nivel superior a 0.60
metros o más del techo.

Para permitir la circulación del aire y un mejor control de insectos y roedores el espacio
libre entre filas de rumas y entre éstas y la pared serán de 0.50 metros cuando menos.

- Estiba de productos perecibles.

La estiba de los productos en el interior de las cámaras de enfriamiento debe permitir


la circulación del aire frío y no interferir el intercambio de temperatura entre el aire y
el producto. Para este fin, los productos se colocarán en estantes, pilas o rumas que
guarden distancias mínimas de 0.10 metros del nivel inferior respecto al piso, de 0.15

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respecto a las paredes y de 0.50 metros respecto del techo. El espesor de la ruma debe
permitir un adecuado enfriamiento del producto.
CAPÍTULO 8. DEL TRANSPORTE.
- Condiciones de transporte.
Las materias primas, ingredientes y aditivos que se utilizan en su fabricación o elaboración
deben transportarse de manera que se prevenga su contaminación o alteración.
Para tal propósito, el transporte del producto alimenticio y de la materia prima, ingredientes
y aditivos que se emplean en su fabricación o elaboración deberá sujetarse a lo siguiente:

a) Los vehículos deberán estar acondicionados y provistos de medios suficientes para


proteger al producto de los efectos del calor, de la humedad, la sequedad, y de cualquier
otro efecto indeseable que pueda ser ocasionado por la exposición del producto al
ambiente.

b) Los compartimentos, receptáculos, tolvas, cámaras o contenedores no podrán ser


utilizados para transportar otros productos que no sean alimentos o bebidas, cuando
ello pueda ocasionar la contaminación de los productos alimenticios.

c) No debe transportarse materia prima, ingredientes y aditivos que se emplean en su


fabricación o elaboración en el mismo compartimiento, receptáculo, tolva, cámara o
contenedor en que se transporten o se hayan transportado tóxicos, pesticidas,
insecticidas y cualquier otra sustancia análoga que pueda ocasionar la contaminación
del producto.

d) Cuando en el mismo compartimiento, receptáculo, tolva, plataforma o contenedor se


transportan simultáneamente diversos tipos de alimentos, o alimentos junto con
productos no alimenticios, se deberá acondicionar la carga de modo que exista una
separación efectiva entre ellos, si fuese necesario, para evitar el riesgo de
contaminación cruzada.

- Limpieza y desinfección de vehículos.

Todo compartimiento, receptáculo, plataforma, tolva, cámara o contenedor que se utilice


para el transporte de materia prima, ingredientes y aditivos que se utilicen en la fabricación
de leche condensada, deberá someterse a limpieza y desinfección, así como desodorizarían,
si fuera necesario, inmediatamente antes de proceder a la carga del producto.

- Carga, estiba y descarga.

Los procedimientos de carga, estiba y descarga deberán evitar la contaminación cruzada


de los productos.

CAPÍTULO 9. DE LA CAPACITACIÓN.

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- La empresa debe tener personal con conocimiento, capacitación, experiencia,
competencia y motivación que su puesto requiera, que le permita un buen desempeño
en las tareas asignadas. Para asegurar que se lleve a cabo una eficiente capacitación
inicial y continua del personal, incluyendo el personal técnico de mantenimiento y de
limpieza, el programa de capacitación debe ser objeto de revisión y seguimiento
periódico.
- Además de la capacitación básica sobre la teoría y práctica de las BPM, el personal
nuevo debe recibir capacitación adecuada a las responsabilidades que se le asigna. La
capacitación debe ser continua y debe evaluarse su efectividad periódicamente. Los
programas de capacitación deben estar al alcance de todo el personal, y deben ser
aprobados por el jefe de producción o el de control de calidad, según corresponda.
Asimismo, se debe llevar un registro de dichos programas.
- El personal responsable o de gestión incluyendo a los jefes de producción, de control
de calidad y los cargos claves deben laborar a tiempo completo y por el tiempo que la
empresa se encuentre produciendo.
- Deben adoptarse las medidas necesarias para impedir el ingreso de personas no
autorizadas a las áreas de producción, almacenamiento y control de calidad.
- Todo el personal antes de ser contratado y durante el tiempo de permanencia en la
empresa, debe:

a) Someterse a exámenes médicos regulares para garantizar que no se ponga en riesgo


de contaminación los productos en ninguna fase del proceso;
b) Recibir adiestramiento en las prácticas de higiene personal. Cualquier afección a la
piel o enfermedad infectocontagiosa será causal de separación temporal del
trabajador del área de producción;
c) Evitar el contacto directo de las manos del operario con materias primas, productos
intermedios o a granel durante la fabricación o envasado.
d) No fumar, comer, beber, masticar, mantener plantas, alimentos, bebidas o
medicamentos personales en las áreas de producción, laboratorio y almacén;
e) Vestir ropas adecuadas a las tareas que realiza incluyendo cobertores de cabeza; y
f) Usar ropas protectoras adecuadas cuando personas ajenas ingresan a las áreas donde
el producto se encuentra expuesto.

- Los jefes de los Departamentos de Producción y Control de Calidad, pueden


compartir algunas responsabilidades relacionadas con la calidad como son:

a) Autorización de procedimientos escritos y otros documentos, incluyendo


modificaciones;
b) Vigilancia y control del ambiente de manufactura;
c) Higiene de la planta;
d) Validación del proceso y calibración de los instrumentos de análisis;

Página 40
e) Capacitación, abarcando los principios de la garantía de la calidad y su
aplicación;
f) Aprobación y control de proveedores de materiales;
g) Aprobación y control de los fabricantes bajo contrato;
h) Establecimiento y control de las condiciones de almacenamiento de materiales
y productos;
i) Retención de registros de lote;
j) Control de cumplimiento de las exigencias de las BPM; y
k) Inspección, investigación y obtención de muestras, con el fin de controlar los
factores que pudieran incluir en la calidad de los productos.

- El Jefe del Departamento de Producción tiene entre otras las siguientes


responsabilidades:

a) Asegurar que los productos se fabriquen y almacenen en concordancia con la


documentación apropiada, a fin de obtener la calidad requerida;
b) Aprobar las instrucciones relacionadas con las operaciones de fabricación,
incluyendo los controles durante el proceso, y asegurar su estricto
cumplimiento;
c) Asegurar que los registros de producción sean evaluados y firmados por la
persona designada, antes de que se pongan a disposición del departamento de
control de calidad;
d) Vigilar el mantenimiento del departamento en general, instalaciones y equipos;
e) Asegurar que se lleven a cabo las debidas comprobaciones del proceso y las
calibraciones de los equipos de control, así como que éstas se registren y que
los informes estén disponibles; y
f) Asegurar que se lleve a cabo la capacitación inicial y continua del personal de
producción y que dicha capacitación se adapte a las necesidades.

- El Jefe del Departamento de Control de Calidad tiene entre otras las siguientes
responsabilidades:

a) Aprobar o rechazar las materias primas, materiales de envasado y empaque,


productos intermedios, a granel y terminados;
b) Evaluar los resultados de los controles analíticos;
c) Asegurar que se lleven a cabo todas las pruebas necesarias;
d) Aprobar las especificaciones, las instrucciones de muestreo, los métodos de
ensayos y otros procedimientos de calidad;
e) Aprobar y controlar los análisis llevados a cabo en laboratorios externos;
f) Controlar el mantenimiento del departamento, las instalaciones y los equipos;

Página 41
g) Asegurar que se efectúen las validaciones apropiadas, incluyendo las
correspondientes a los procedimientos analíticos y las calibraciones de los
equipos de control; y
h) Asegurar que se realice la capacitación inicial y continua del personal y que
dicha capacitación se adapte a las necesidades.

RECOMENDACIONES
Es importante la revisión periódica del manual de Buenas Prácticas de Manufactura,
con el fin de desarrollar una mejora continua en la documentación, recurriendo al
personal que hace uso de él, para realizar los ajustes de acuerdo con los resultados de
evaluación y producción de nuevas Versiones.
Establecer con la gerencia reuniones periódicas donde se conozca los resultados que
muestran los indicadores, para así establecer planes de acción inmediatos.
Colocar cronogramas en un lugar frecuentado con el fin de recordar las tareas
programadas y de esta manera evitar fallas en el Manual de Buenas Prácticas de
Manufactura.

BIBLIOGRAFÍA
CAA.2010.Capitulo II: condiciones generales de las fábricas y comercios de alimentos.
Capítulo X: Alimentos azucarados, actualizado. Disponible en
http://www.anmat.gov.ar/alimentos/normativas_alimentos_caa.asp. (Consultada
03/04/2016)
CAA.2012.Capitulo XII: Bebidas hídricas, agua y agua gasificada, actualizado.
Disponible en http://www.anmat.gov.ar/alimentos/normativas_alimentos_caa.asp.
(Consultada 03/04/2016)
OMS FAO. 1993.Código de Prácticas de Higiene para Alimentos Poco Ácidos
Elaborados y Envasados Asépticamente. Codex Alimentarius. Sección 7.3. Volumen 1
- Supl. Disponible en http://www.codexalimentarius.org (consultada25/3/2016).
Reglamento técnico MERCOSUR sobre las condiciones higiénico sanitarias y de
buenas prácticas de elaboración para establecimientos elaboradores/industrializadores
de alimentos. 1996.
SAGPyA. 2011Boletín de Difusión: Procedimientos Operativos Estandarizados de
Saneamiento (POES). Disponible en
http://publicaciones.ops.org.ar/publicaciones/publicaciones%20virtuales/libroVirtual
P EIA/pdf/cap6.pdf(Consultada 29/3/2016).

ANEXOS

Página 42
PROCEDIMIENTOS
OPERATIVOS
ESTANDARIZADOS DE
SANEAMIENTO
CONSERVAS DE DURAZNOS EN
ALMÍBAR

Página 43
ÍNDICE

ÍNDICE ........................................................................................................................... 44
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................... 46
1. LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE AMBIENTES, EQUIPOS Y UTENSILIOS 47
1.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 47
1.2. ALCANCE ....................................................................................................... 47
1.3. RESPONSABLE ............................................................................................. 47
1.4. DESARROLLO ............................................................................................... 47
2. CONTROL DE PLAGAS ....................................................................................... 53
2.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 53
2.2. ALCANCE ....................................................................................................... 53
2.3. RESPONSABLE ............................................................................................. 53
2.4. DESARROLLO ............................................................................................... 53
3. PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS ............................ 57
3.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 57
3.2. ALCANCE ....................................................................................................... 57
3.3. RESPONSABLE ............................................................................................. 57
3.4. REFERENCIA ................................................................................................. 57
3.5. DESARROLLO ............................................................................................... 57
4. PROCEDIMIENTOS PARA LA CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS ......... 59
4.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 59
4.2. ALCANCE ....................................................................................................... 59
4.3. RESPONSABLE ............................................................................................. 59
4.4. REFERENCIA ................................................................................................. 59
4.5. DESARROLLO ............................................................................................... 59
5. CONTROL DEL NIVEL DEL CLORO RESIDUAL ............................................ 64
5.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 64
5.2. ALCANCE ....................................................................................................... 64
5.3. RESPONSABLES ........................................................................................... 64
5.4. REFERENCIAS............................................................................................... 64
5.5. DESARROLLO ............................................................................................... 64
6. ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS Y FISICOQUÍMICOS DEL AGUA .............. 67

Página 44
6.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 67
6.2. ALCANCE ....................................................................................................... 67
6.3. RESPONSABLES ........................................................................................... 67
6.4. DESARROLLO ............................................................................................... 67
7. CONTROL DE CONDICIONES SANITARIAS DE TRANSPORTE DEL
ESTABLECIMIENTO HACIA LOS ALMACENES O AL CONTENEDOR. ............ 68
7.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 68
7.2. ALCANCIA ..................................................................................................... 68
7.3. RESPONSABLES ........................................................................................... 68
7.4. METODOLOGÍA ............................................................................................ 68
8. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE EQUIPOS. ............. 68
8.1. OBJETIVO ...................................................................................................... 68
8.2. ALCANCE ....................................................................................................... 68
8.3. RESPONSABLE ............................................................................................. 68
8.4. DESARROLLO ............................................................................................... 68
9. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS. ......................................... 69
9.1. OBJETIVOS .................................................................................................... 69
9.2. ALCANCE ....................................................................................................... 69
9.3. RESPONSABLE ............................................................................................. 69
9.4. DESARROLLO ............................................................................................... 69
10.1. OBJETIVO ................................................................................................... 69
10.2. ALCANCE ................................................................................................... 69
10.3. RESPONSABLE .......................................................................................... 69
10.4. DESARROLLO ........................................................................................... 69
11. VERIFICAR EFICACIA DEL PROGRAMA DE HIGIENE Y
SANEAMIENTO, MEDIANTE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE
SUPERFICIES, EQUIPOS Y AMBIENTES. ................................................................ 70
BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………
…30

Página 45
INTRODUCCIÓN

Las plantas de procesamiento, su infraestructura, equipamiento, procesos y los


productos que en ellas se elaboran, a partir de una materia prima que presenta peligro
de contaminación variable, y la incorporación paulatina de avances tecnológicos en
la materia, requiere que se establezcan parámetros de evaluación específicos que sean
comunes para estos establecimientos. Por tal razón, y considerando que es función
primordial del Estado a través del Servicio de Sanidad Agropecuaria e Inocuidad
Alimentaria, velar por la adopción y estricto cumplimiento de medidas sanitarias
adecuadas, para regular la producción inocua de duraznos en conserva e inspeccionar
el proceso y la venta de los mismos, en el mercado nacional como para la exportación
a fin de asegurar que sean aptos para el consumo humano.
Para lograr este objetivo toda empresa de alimentos debe contar con un programa de
Buenas Prácticas de Manufactura, la cual es la base para la aplicación de un sistema
de aseguramiento de la calidad que garantice la inocuidad de los alimentos.
La higiene personal y las normas de manipulación sanitaria, así como la limpieza y
desinfección del área de trabajo, son factores clave para la obtención de productos de
calidad. Estas acciones previenen que se contamine el producto al reducir o eliminar
los riesgos, garantizando de esa manera que los productos sean seguros y que no
representan una amenaza para la salud de las personas que los consumen.

POES NECESARIOS DENTRO DE LA INDUSTRIA ALIMENTICIA


Para la implantación de los POES, al igual que en los sistemas de calidad, la selección
y capacitación del personal responsable cobra suma importancia. En líneas generales
una planta de la industria alimenticia debería tener como mínimo los siguientes POES
(SAGPA, 2013):
• Saneamiento de manos.
• Saneamiento de líneas de producción
• Saneamiento de áreas de recepción, depósitos de materias primas, intermedios y
productos terminados.
• Saneamiento de silos, tanques, cisternas, tambores, carros, bandejas, campanas,
ductos de entrada y extracción de aire.
• Saneamiento de líneas de transferencia internas y externas a la planta.
• Saneamiento de cámaras de refrigeración y de congelación
• Saneamiento de lavaderos.
• Saneamiento de lavabos, paredes, ventanas, techos, pisos y desagües de todas las
áreas.

Página 46
• Saneamiento de superficies en contacto con alimentos, incluyendo, básculas,
balanzas, contenedores, mesadas, cintas transportadoras, utensilios, guantes,
vestimenta externa, etc.
• Saneamiento de instalaciones sanitarias y vestidores.
• Saneamiento del comedor del personal.
FACTORES A CONSIDERAR PARA LA ELABORACIÓN DE POES
El proceso de desarrollar un POE, debe basarse en los siguientes factores (Barco,
2006):
 Naturaleza de la suciedad (agente contaminante)
 Características y formas de la superficie a limpiar
 Características de la calidad del agua
 Tipos de productos empleados para la limpieza (Detergentes, Sanitizantes)
 Tipo de limpieza a emplear
 Riesgos de corrosión
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE AMBIENTES, EQUIPOS Y UTENSILIOS

1.1. OBJETIVOS

Reducir la carga microbiana y garantizar la limpieza de las superficies que se


encuentran en contacto directo e indirecto con el producto, con la finalidad de
disminuir a niveles aceptables los riesgos de contaminación física, química y
microbiológica.
1.2. ALCANCE

El programa de limpieza y desinfección se aplica a todas las superficies, ambientes,


equipos, personal e insumos que entran en contacto directo con el alimento o
producto, en las diferentes etapas de la cadena de procesos
1.3. RESPONSABLE
- Personal de Limpieza
1.4. DESARROLLO
Este procedimiento aplica a todas las superficies de las instalaciones que pudiesen
tener contacto directo o indirecto con el producto, en las diversas áreas de la
planta.
1.4.1. Métodos de limpieza

Las operaciones de limpieza se practican alternado en forma separada o


combinada métodos físicos para el fregado y métodos químicos los cuales
implican el uso de detergentes.

Página 47
La limpieza se refiere a la remoción de grasa, resto de comida, otras
partículas y polvo en pisos, techos, gabinetes, paredes, etc.; labor que
requiere disponibilidad de agua de buena calidad y de un buen agente de
limpieza.

Métodos manuales: Esta limpieza se realiza sin la ayuda de equipos, por contacto
o inmersión, y son utilizados cuando es necesario remover la suciedad restregando
con soluciones detergentes. En este caso, se recomienda remojar en un recipiente
aparte conteniendo soluciones detergentes, las partes removibles de los utensilios
y equipos a limpiar a fin de desprender la suciedad antes de comenzar la labor
manual.

Limpieza in situ: Es utilizada para limpieza y desinfección de utensilios,


equipos y partes de estos que no es posible desmontar, las cuales se
lavan con una solución de agua y detergente a la presión suficiente para
producir la limpieza.

Agentes de limpieza o limpiadores: Son aquellos que se emplean para


retirar la suciedad. Los detergentes tienen la propiedad de modificar las
propiedades físicas y químicas del agua en forma que ésta pueda
penetrar, desalojar y arrastrar residuos que se endurecen sobre las
superficies.

Todos los productos de limpieza y desinfección que se utilicen deben ser


aprobados previamente por los organismos competentes. Dichos productos deben
estar identificados y guardados en lugar adecuado, fuera de las áreas de
manipulación de alimentos.

Los procedimientos de la limpieza de instalaciones, equipos y utensilios


deberían, sin excepción, se encontraran detallados por escrito en cada
establecimiento, en el marco de un plan de limpieza y desinfección para
cada área, línea de elaboración, etc. Dichos procedimientos deben incluir
la forma correcta de realizar la operación, los productos a utilizar
(concentraciones, temperaturas, elementos mecánicos, etc.) y el
momento en que debe llevarse a cabo.

Página 48
La limpieza y desinfección tienen que estar seguidas por una cuidadosa
inspección de las áreas higienizadas. Los equipos o áreas que ya se
encuentran limpios deben ser identificados como tales.

Para el plan de limpieza y desinfección de la empresa se debe tener en


cuenta la antigüedad y las condiciones de la planta, para luego tener en
cuenta los siguientes lineamientos generales:

 La limpieza y desinfección de instalaciones y equipos se hallará a cargo


de un equipo de mantenimiento sanitario, integrado por operarios
especializados y con conocimientos adecuados sobre la importancia de
estas operaciones.
 Si bien el equipo de mantenimiento sanitario será responsable de la
limpieza, todos los empleados deben colaborar para mantener todo el
establecimiento permanentemente ordenado: los contenedores de residuos,
las herramientas, los insumos y las pertenencias personales tienen que
estar siempre en el lugar adecuado y previsto para ello.
 El uso de contenedores adecuados para los residuos, ubicados en lugares
estratégicos y apropiados, facilitará que sean sacados y vaciados con la
frecuencia necesaria.
 Dichos recipientes tienen que estar diseñados y construidos con material
que permita su rápida limpieza y desinfección, operaciones que deben
realizarse frecuentemente.

Cuadro 1. Composición de distintos tipos de acero inoxidable

Página 49
Cuando el orden y la limpieza son adecuados, las plagas no encuentran alimento
ni asilo en el interior de los establecimientos.

La limpieza puede realizarse más fácilmente si se disminuye la cantidad de


suciedad en los equipos, éstos se deberían limpiar o enjuagar rápidamente después
de su uso, además sería importante tomar las siguientes precauciones:

 Controlar el calentamiento en los equipos para evitar que la suciedad se


queme o adhiera fuertemente.
 Enjuagar y lavar cada equipo inmediatamente después de su uso y antes
de que se seque la suciedad.
 Reemplazar las juntas o cierres defectuosos de forma que no goteen o
salpiquen.
 Manejar los productos alimenticios y los ingredientes de forma cuidadosa
para evitar que se derramen.
 Para la limpieza, conviene aislar cada equipo, tanto como sea posible,
evitando arrastrar suciedad hacia equipos que ya se limpiaron.
 Usar recursos y herramientas tales como aire a presión, cepillos, espátulas,
etc. para eliminar, antes de la limpieza, los residuos o depósitos de gran
tamaño de los equipos.
 Los agentes de limpieza y desinfección deben ser enjuagados
perfectamente antes de que el lugar o el equipo vuelva a utilizarse en la
elaboración de alimentos.

Las áreas y líneas de elaboración deben limpiarse profundamente en forma diaria,


aunque algunos equipos (como las cintas transportadoras) pueden requerir una
limpieza más frecuente (una vez por turno o aún cada cuatro horas de tareas),
cuando el establecimiento trabaja en forma continua.

Los desagües, vestuarios, cuartos de aseo, baños del personal, vías de acceso,
playas de materias primas, etc., también requieren programas diarios que aseguren
permanentemente su limpieza.

Para las áreas de almacenamiento de productos elaborados y exteriores de la


fábrica pueden diseñarse programas de limpieza y desinfección semanales.

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En la elección de los desinfectantes es necesario tener en cuenta que si bien todos
los productos disponibles en el mercado son efectivos contra las formas
vegetativas de los microorganismos, algunos no tienen casi acción sobre las
esporas bacterianas. Estas esporas son las responsables de las alteraciones de los
productos enlatados y pueden sobrevivir a los tratamientos de esterilización
industrial de algunas conservas.

Toda operación de limpieza y desinfección de equipos e instalaciones debe ser


supervisada e inspeccionada visualmente. Además de ello, el programa completo
debe evaluarse mediante pruebas de laboratorio periódicas. Los registros escritos
de los resultados obtenidos son muy importantes para poder evaluar el desarrollo
del programa en el tiempo.

 Remover previamente toda la suciedad gruesa que sea posible.


 Mucha suciedad podrá ser removida fácilmente mediante el remojado con
agua a 55ºC, por cuanto estará formada por compuestos solubles en agua.
 Sin embargo, el agua caliente, aún a temperatura un poco mayor (60 –
80ºC) no remueve las sustancias demasiado adheridas. El uso de agua
caliente y/o vapor para limpieza o desinfección debe ser muy cuidadoso
debido a que los riesgos de quemaduras del personal son importantes.
 Si los equipos son de acero inoxidable, podrán utilizarse limpiadores
ácidos para remover suciedad más adherida. Con otros materiales pueden
ser más convenientes limpiadores alcalinos. En ambos casos hay que
respetar las concentraciones indicadas por el fabricante.
 Si es necesario, se realizará el cepillado o remoción manual de suciedad
muy adherida con espátulas, etc.
 Tener en cuenta que los compuestos de limpieza y desinfección deben
tener acceso a todos los resquicios de los equipos. Para facilitar su acción,
en algunos casos puede ser necesario el uso de tensioactivos en forma
conjunta con los limpiadores ácidos o alcalinos.
 Generalmente los limpiadores deben dejarse actuar unos 10 a 20 minutos.
Pasado ese tiempo hay que enjuagar el equipo para arrastrar la suciedad.
 Es recomendable enjuagar con agua a 50-55ºC, comenzando por la parte
superior de los equipos.

Página 51
 Para la limpieza de pisos se recomienda el uso de agua a presión
(mangueras), a 50ºC y utilizar productos que no afecten el material de los
mismos, en las concentraciones indicadas por el proveedor.
 Si se utilizan tensioactivos, es conveniente que no produzcan espuma.
 Los filtros de agua y ablandadores deben limpiarse frecuentemente
mediante circulación de agua en contracorriente.
 La desinfección de los equipos debe realizarse una vez que los mismos
están limpios y enjuagados, ya que la mayoría de los compuestos usados
en la desinfección son sensibles a los residuos de materia orgánica.
 Los compuestos de cloro, como los hipocloritos de sodio o de calcio, son
muy fáciles de manejar pero sensibles a cambios de temperatura, a
residuos orgánicos y al pH. Deben utilizarse en concentraciones de 50 a
100 mg/litro. No necesitan enjuagarse si la concentración utilizada es
menor a 200 mg/litro, pero su acción frente a las esporas bacterianas es
limitada.
 También son muy utilizados los iodóforos, en concentraciones indicadas
por los proveedores. Debiera controlarse la acción sobre las esporas con
pruebas de laboratorio que midan la eficacia del tratamiento sobre los
equipos.
 Los productos a base de sales de amonio cuaternario son muy efectivos
para la desinfección, aún en bajas concentraciones.

Cuadro 2. Productos de limpieza recomendados para distintas superficies

Página 52
Frecuencia: Diariamente

2. CONTROL DE PLAGAS
2.1. OBJETIVOS
Establecer normas y disposiciones para detectar y coordinar soluciones frente a
problemas relacionados con la presencia y erradicación de plagas en la empresa.

2.2. ALCANCE
Este programa se aplica a todas las áreas del establecimiento para tener bajo
control los vectores de contaminación; establece una serie de procedimientos y
parámetro que aseguran alcanzar y mantener condiciones sanitarias y físicas
óptimas, previniendo la aparición y multiplicación de los mismos.
2.3. RESPONSABLE
- Gerente de Calidad y Aseguramiento de la calidad
- Personal a cargo

2.4. DESARROLLO
La Planta debe contar con una Empresa Autorizada para realizar el Control de
Plagas en las instalaciones, Este control integrado de plagas consiste en atacar 2
focos:
 Desratización
 Desinsectación
2.4.1. Procedimientos

Las medidas Permanentes de Control Integral de Plagas pueden ser de tipo


preventivo o correctivo, las primeras consisten en evitar en todo momento la
entrada de plagas al establecimiento y las segundas en eliminar aquellas que
logren entrar; dado lo anterior, el establecimiento deberá procurar el cumplimiento
de los siguientes procedimientos y registros:

a. Procedimiento para la inspección de la hermeticidad en la empresa:

Mediante este procedimiento se realiza la inspección rutinaria de las instalaciones,


con el propósito de detectar posibles rutas de ingreso de plagas (insectos, roedores
y otros) y así tomar la acción correctiva correspondiente.

Página 53
Para realizar esta actividad se debe seguir los siguientes pasos:

 Revisar las aberturas de los marcos de las puertas.


 Verificar el estado de mantenimiento de los anjeos en las ventanas.
 Revisar que no hayan agujeros en paredes, pisos y techos.
 Inspeccionar la entrada de las tuberías de acometida.
 Verificar el estado de mantenimiento de las rejillas de todos los sifones,
deben estar fijos y no ser removibles.
b. Procedimiento para inspeccionar la presencia de plagas:
Este procedimiento pretende detectar las evidencias de la presencia de plagas en
el interior de la empresa: salas de proceso, bodegas o almacén, etc.

Describe detalladamente las actividades a realizar para buscar evidencia de plagas


como excremento, manchas en guarda escobas, empaques roídos, o presencia de
insectos en estantería, etc.

Para realizar esta actividad se debe seguir los siguientes pasos:

 Realizar búsqueda de evidencia de plagas como son: excrementos de


roedores en rincones, parte inferior equipos, utensilios, etc. De la misma
manera realizar una Inspección para descartar o evidenciar la presencia de
insectos como cucarachas y moscas y así tomar las medidas pertinentes.
 Realizar la inspección en cada lugar, sí es necesario debe arrodillarse para
mirar a nivel de suelo, o buscar encima de los equipos.
 Recordar que las plagas se anidan en aquellos lugares que son difíciles de
inspeccionar e higienizar, lugares que no se remueven frecuentemente,
lugares oscuros, cálidos y tranquilos, donde hay suministro de alimentos
como bodegas de alimentos, estufas, parte inferior de las neveras o
muebles en general de la cocina.
 Tener en cuenta que la mejor manera de controlar las plagas es no dejar
alimentos expuestos, mantener adecuada higiene del lugar y evitar que se
generen lugares a los cuales no se puede tener acceso fácilmente.
2.4.2. Desratización

La empresa controla este ítem mediante la contratación de una empresa


proveedora que realiza la prestación del servicio de desratización, y se

Página 54
responsabiliza de las labores del control de roedores para toda la planta. Dicha
empresa, debe estar autorizada por el Servicio de Salud del Ambiente, para las
labores de control de plagas mediante la respectiva resolución sanitaria.

La empresa externa provee de la siguiente información:

 Programa anual de control de plagas detallando las frecuencias en que se


programa realizar cada tipo de tratamiento.
 N° de resolución del Servicio de Salud del Ambiente y fecha en la que se
autoriza a la empresa para la realización de tratamientos de control de
plagas.
 La empresa proveedora de éste servicio deberá entregar un certificado
mensual de las aplicaciones realizadas.
 Periodicidad de los controles o visitas de inspección ordinarias. Se hará
entrega de una hoja de servicio o Registro de Control de Desratización y
Sanitización.
 Se establecen visitas extraordinarias, dependiendo de los problemas
observados durante el funcionamiento de la planta.
 Antecedentes técnicos y hojas de seguridad de los químicos utilizados.
Igualmente se especifica que se hará entrega de un plano de ubicación de
cebos, que será anexado al presente procedimiento. Este plano se
actualizará cada vez que se modifique la ubicación de estos cebos.
 Se exigirá que los productos utilizados ingresen en su envase original a la
planta y que además sean preparados solo al momento de su aplicación.

Método de Control Empleado

Exterior: Consiste en la implementación de cebaderas con un raticida en forma de


bloque en su interior.

Interior: Consiste en la implementación de trampas pegajosas para roedores las


cuales poseen sistema adhesivo de captura.

Las cebaderas exteriores son tubos de PVC enumerados, los que se dejan rotulados
con el veneno, Antídoto y N° de Estación, fijados al suelo o a la pared, en el
perímetro externo de la planta como en su edificación.

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Las trampas interiores son distribuidas en las instalaciones interiores de la planta
como bodegas y zonas de producción, consisten en trampas de estructura metálica
que poseen sistema adhesivo de captura, están son numeradas y rotuladas, son
fijadas al piso.

La distribución de las cebaderas interiores y exteriores queda establecida en un


croquis o plano entregado por la empresa externa.

Frecuencia del Tratamiento

La frecuencia debe ser como mínimo una vez por mes durante todo el año.

Registro

Al término de la visita, la empresa externa elabora una “Planilla de Inspección de


Saneamiento”. Este registro sirve para elaborar un informe que es enviado por
email o fax al Encargado del Sistema de Calidad para su evaluación y archivo.

La revisión de las unidades cebadoras se debe realizar a la totalidad de éstas de


forma mensual, y se debe llamar a la empresa externa frente a cualquier síntoma
que indique reaparición de la plaga tratada durante la vigencia del control.

Retiro de roedores

Ante la presencia de un roedor, en alguna de las estaciones de control, se dará


aviso de inmediato a la empresa encargada del servicio. Esta debe realizar el retiro
durante el transcurso del día, informando a través de la Planilla de inspección de
saneamiento, que debe ser firmada por un responsable en la planta

La empresa de control de plagas una vez que retira el roedor muerto debe realizar
el sanitizado del lugar.

2.4.3. Desinsectación

La desinsectación se efectúa con insecticidas con efecto residual, aplicados en la


planta, mediante nebulización en el exterior, en perímetros estratégicos y técnicos,
en los lugares de parada y tránsito de insectos o aposamiento de algún vector.
Cada vez que la planta lo requiera se realiza la desinsectación por aspersión
insecticida a las zonas de mayor presencia de insectos y se registra en la planilla
de trabajo. La aplicación del insecticida debe realizarse estando la planta sin
operaciones productivas y tomando la precaución de proteger equipos

Página 56
maquinarias y mesones. Además de este tratamiento la planta puede contar con
trampas de luces ultravioleta que cuentan con láminas adhesivas de captura de
insectos.

Estas láminas de captura deben ser revisadas cada 15 días, donde se inspecciona
sus condiciones y se evalúa el cambio de lámina.

3. PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE RESIDUOS SÓLIDOS


3.1. OBJETIVOS
El objetivo principal es garantizar el adecuado manejo de residuos generados
durante el desarrollo del Proyecto para evitar o minimizar riesgos y daños a los
trabajadores y se proteja al medio ambiente.

3.2. ALCANCE
El programa de residuos sólidos está orientado, almacenamiento y disposición
sanitaria final de los desechos que se generan durante los procesos de
transformación en la planta transformadora de leche.
3.3. RESPONSABLE
Jefe de Aseguramiento de la Calidad
3.4. REFERENCIA
Decreto Legislativo N° 1062
3.5. DESARROLLO
Durante el desarrollo de las actividades de producción se van a generar una serie
de residuos, los cuales se podrán clasificar de acuerdo a su grado de peligrosidad.
Según esto, se generarán residuos peligrosos y no peligrosos. A su vez, los
residuos no peligrosos se clasifican, de acuerdo a su procedencia, como residuos
domésticos e industriales.
3.5.1. Residuos No Peligrosos
Son aquellos residuos que por su naturaleza y composición no representan riesgo
a la salud de las personas o al medio ambiente.
Pueden ser trapos, tecnopor, chatarra de metal, cables eléctricos, plásticos,
cemento, madera, cartón, entre otros materiales, que no hayan tenido ningún
contacto con sustancias peligrosas.
3.5.2. Residuos Peligrosos

Página 57
Son aquellos residuos que debido a sus particularidades, ya sean físicas, químicas
y/o toxicológicas, representan un riesgo de daño potencial y/o inmediato para la
salud de las personas y el medio ambiente.
Pueden ser pilas, baterías, pinturas, aerosoles, entre otros.
3.5.3. MINIMIZACIÓN DE RESIDUOS
La manera efectiva para minimizar, reducir o eliminar la generación de estos
residuos en la zona de origen es utilizando los principios que se detallan a
continuación:
 Reducción
Es la medida que busca generar menos residuos mediante prácticas más eficientes.
Por ejemplo, para el caso de contenedores químicos, se deben solicitar químicos
a granel con el fin de reducir el número de contenedores que requieren disposición.

 Reutilización
Reutilizar es la acción de dar nuevamente utilidad a las cosas que han sido
desechadas, alargando su tiempo de uso, y que de esta manera no se conviertan en
desechos rápidamente. Por ejemplo, en la medida de lo posible, las partes
metálicas se pueden usar en trabajos de mantenimiento, los contenedores de
productos químicos puedan ser devueltos al proveedor para que puedan ser
rellenados,
 Reciclaje
Es usar un material desechado para transformarlo y conseguir su reutilización. Por
ejemplo, procesar las planchas de metal antiguas y/o plásticas a nuevos productos
de metal o plástico.
 Segregación
La segregación de residuos es un proceso de selección en categorías específicas,
en base a la naturaleza de los residuos. Se puede adoptar diferentes formas para la
segregación de los residuos de acuerdo a su composición, origen y destino final.
Esta actividad es realizada en el lugar donde se genera el desecho.

 Rotulado

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Todos los contenedores donde se almacenen los residuos deberán estar
debidamente rotulados, considerando para ello las especificaciones establecidas
en la NTP 900.058 2005 (Indecopi, 2005). El rotulado deberá ser visible para
identificar plenamente el tipo de residuo y de esta manera facilitar la clasificación
de los mismos, para su manejo, transporte y disposición final.

 Recolección

La recolección de residuos consiste en primer término en realizar el traslado desde


los diferentes lugares donde se genere el residuo hacia el contenedor más próximo.
Se empleará el contenedor apropiado, con las características establecidas para
dicho residuo.

Frecuencia: Interdiario

4. PROCEDIMIENTOS PARA LA CALIBRACIÓN DE INSTRUMENTOS


4.1. OBJETIVOS
El objeto de este procedimiento es garantizar que los equipos e instrumentos de
inspección, medición y ensayo se encuentran en las perfectas condiciones para
que las pruebas efectuadas con su concurso dispongan de validez para el cometido
deseado.
4.2. ALCANCE
Este procedimiento aplica a los equipos de medición para ensayos no
destructivos, no consumibles de la organización, así como sus patrones y
referencias.
4.3. RESPONSABLE
- Jefe de aseguramiento de la calidad
- Jefe de laboratorio
4.4. REFERENCIA
Decreto Legislativo N° 1062
4.5. DESARROLLO
Los instrumentos de medida se calibran comparándolos con otros de mayor nivel
de fiabilidad o precisión (es decir, de orden superior), que son denominados
patrones.
En lo sucesivo las denominaciones de equipos o instrumentos de control,
verificación, medida, ensayo o control son equivalentes como regla general.

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4.5.1. INVENTARIO Y CONTROL
4.5.1.1. Inventarios y fichas de equipos

Existe una lista donde se relacionan todos los equipos de medida. Esta lista
contendrá, como mínimo, los siguientes datos:

- Código: Número de identificación que tenga asignado el equipo.


- Denominación: Denominación, descripción, tipo o modelo del aparato.
- Marca: Marca del equipo descrito.
- Ubicación: Lugar donde se halle localizado o persona responsable del
mismo.
- Fecha de última calibración: Fecha en que se realizó por última vez la
calibración del equipo.
- Fecha de próxima calibración: Fecha en que se tiene que realizar la
próxima calibración del equipo.

Cada equipo está perfectamente identificado conforme a lo indicado en el


apartado 4.3.1., y tiene asignada una ficha de equipo de medida donde quedan
reflejados los datos relativos al mismo, incluyendo la siguiente información:

- Código: Número de identificación o código asignado al aparato.


- Descripción, marca, n° de serie y modelo
- Departamento Responsable.
- Fecha de alta: De incorporación a la empresa.
- Características técnicas: Sobre el equipo y sus medidas (campo de
medida, división de escala...)
- Datos de calibración: Fecha de la última calibración, n° certificado,
valor de la incertidumbre, fecha recomendada para la próxima
calibración, si es interna o externa, procedimientos y/o instrucciones de
calibración aplicables.

Además, se mantendrá toda la información y documentación referida al


equipo, que sea útil como:

- Catálogos.
- Instrucciones de uso y almacenamiento.
- Instrucciones del fabricante.

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- Informes de recepción si procede.
- Curvas de calibración.
- Procedimiento de calibración.
- Informes de anomalías y posteriores acciones correctivas, incluidos los
de reparaciones y mantenimiento.
4.5.1.2. Codificación de Equipos

Para la codificación de los Equipos se va a utilizar la siguiente nomenclatura:

XYZZ-LLL

Donde X representa el tipo de equipo: D para equipos dimensionales, M para


equipos de masa y fuerza, P para equipos de presión, T para equipos de
temperatura, E para equipos eléctricos y V para equipos varios.

Y representa la condición del equipo: P para patrones y E equipos de


calibración interna.

ZZ identifica la familia del equipo, y LLL es un número correlativo partiendo


del 001 y que identifica cada equipo en concreto dentro de los que tienen
idéntica familia.

4.5.1.3. Identificación y estado de los equipos

Los equipos estarán debidamente identificados, controlados y conservados.

El departamento de Calidad determinará la ubicación de cada uno, la persona


asignada y responsable del mismo y las pautas de conservación o cuidados
que requiere si se da el caso.

Todos los equipos estarán identificados mediante una etiqueta en la cual


constará su código o si es posible se serigrafiará o grabará dicho código en el
equipo. A tal efecto pueden utilizarse las etiquetas.

Se considerará como equipo en uso todo equipo que está incluido en el


sistema de calibración de la empresa y que debe cumplir con lo especificado
en el apartado 4.2.3. Estos equipos estarán identificados con una etiqueta
descrita en el apartado anteriormente citado.
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Un equipo se encuentra fuera de uso cuando no esté integrado dentro del
sistema de calibración debido a que no cumple con los requerimientos
exigidos para dicho equipo y por tanto no es utilizable a efectos metrológicos
o porque se considere en stock.

En ambos casos previamente a cualquier utilización de tipo metrológica se


deberán calibrar siguiendo lo marcado en el apartado 4.2.3.

4.5.2. PROGRAMACIÓN DE LA CALIBRACIÓN

El Departamento de Calidad es responsable de establecer un programa de


calibración para todos los equipos, atendiendo a lo indicado en las
especificaciones respectivas.

Para fijar la periodicidad se deben tener en cuenta una serie de factores, como
por ejemplo

 Instrucciones del fabricante,


 experiencia adquirida,
 grado de precisión,
 frecuencia de utilización del equipo,
 condiciones de uso,
 referencias de otras calibraciones,
 características propias del equipo, etc.

Esta periodicidad/frecuencia está indicada en la Lista de Equipos.

Para efectuar la calibración de los equipos se cuidará que afecte lo menos


posible a los procesos de medida que controla, pero siempre respetando los
plazos fijados. En el caso de existir varios equipos del mismo tipo, se
procurará que no coincidan los momentos de calibración de todos, para tener
siempre alguno en perfectas condiciones disponible.

4.5.2.1. Revisiones de la periodicidad

Cuando un equipo no sufre desviaciones significativas después de tres


calibraciones, se procede a una revisión de la periodicidad que en ningún caso
debe sobrepasar los dos años.

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Para equipos sometidos a desgaste se deben intercalar inspecciones dentro del
tiempo de validez, a juicio del responsable de calidad.

4.5.3. PROCEDIMIENTOS DE CALIBRACIÓN Y REGISTROS

La calibración de los equipos puede ser realizada dentro de la propia empresa,


o contratada a organismos externos de reconocida garantía.

4.5.3.1. Calibración interna

La propia empresa dispone de procedimientos de calibración que describen


las operaciones a desarrollar para la calibración interna de sus equipos.

Estos procedimientos son procedimientos de calibración emitidos por el


Sistema de Calibración Industrial (S.C.I.) o procedimientos elaborados por la
propia empresa basándose en las recomendaciones del WEEC-19 o otras
normas o recomendaciones nacionales y/o internacionales, teniendo en cuenta
los requisitos exigibles como son:

- Relación con patrones oficiales.

- Operaciones de comparación con estos patrones.

- Operaciones de calibración.

- Condiciones ambientales de calibración (temperatura, humedad).

Como consecuencia de la realización de una calibración interna, se emitirá un


certificado/informe de calibración, pudiendo utilizar el formato que aparecerá
al final de cada procedimiento específico de calibración donde se registrarán
los datos y condiciones de la calibración.

Una vez efectuada la calibración se etiquetará el equipo con una etiqueta, la


cual indicará la conformidad de la misma y en ella constará el
certificado/informe de calibración que la validó así como la fecha en que se
realizó la calibración y la fecha de su próxima calibración.

En cada ocasión que un equipo sea calibrado, se adjuntará al mismo, y en


lugar visible, una etiqueta que indicará la conformidad del mismo. Es
admisible no adjuntarla si no hay sitio, pero si existirá la identificación del
equipo (apdo. 5.2).

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4.5.3.2. Calibración externa

En caso que el equipo deba ser calibrado por un organismo externo, se exigirá
el correspondiente certificado, el cual deberá incluir como mínimo los datos
reflejados en el modelo de certificado. También suministrará una etiqueta
similar a la indicada en apartado anterior.

4.5.4. PRODUCTOS CONTROLADOS POR EQUIPOS NO CONFORMES

Cuando se compruebe que un equipo no es conforme, se retirará


inmediatamente del uso procediéndose a su revisión. El responsable de
Calidad mandará retirar todos los productos controlados por el equipo no
conforme, los cuales quedan retenidos hasta que se repita el control con un
equipo conforme.

En caso que un equipo sólo proporcione medidas fiables en un rango


restringido, se etiquetará indicando que sólo podrá usarse para la medición en
ese rango. Todas las medidas proporcionadas por estos equipos desde la
última calibración correcta deben revisarse y analizar su validez.

Frecuencia: Mensual

5. CONTROL DEL NIVEL DEL CLORO RESIDUAL


5.1. OBJETIVOS
El objetivo de este procedimiento es asegurar que el agua ha sido
convenientemente desinfectada y garantizar que el agua potable este en perfectas
condiciones. La cloración impide además que proliferen las algas y los hongos
en el interior de los tubos de suministro y en los depósitos de almacenamiento
(ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD, 2009)
5.2. ALCANCE
Área de producción
5.3. RESPONSABLES
Personal a cargo
5.4. REFERENCIAS
ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD, 2009. Medición del cloro
residual. s.l.: WEDC.
5.5. DESARROLLO

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El cloro es un producto disponible que cuando se disuelve en agua limpia en
cantidad suficiente, destruye la mayoría de los organismos causantes de
enfermedades, sin poner en peligro a las personas. Sin embargo, el cloro se
consume a medida que los organismos se destruyen. Si se añade suficiente cloro,
quedará un poco en el agua luego de que se eliminen todos los organismos, al que
se le llama cloro libre. El cloro libre permanece en el agua hasta perderse en el
mundo exterior o hasta usarse para contrarrestar una nueva contaminación. Por
esta razón, si se analiza el agua y se encuentra que todavía existe cloro libre en
ella, se comprueba que la mayoría de los organismos peligrosos ya fueron
eliminados del agua y, por lo tanto, es seguro consumirla. A este procedimiento
lo conocemos como medición del cloro residual.

5.5.1. Lista de control de la cloración


 El cloro debe estar en contacto con el agua, por lo menos, media hora para
desinfectarla. El mejor momento para añadirlo es después de todos los otros
procesos de tratamiento y antes de su almacenamiento y uso.
 Nunca añadir cloro antes de la filtración lenta por arena o por cualquier otro
proceso biológico, pues el cloro elimina las bacterias que ayudan en el
tratamiento, lo cual lo torna inefectivo.
 Nunca añadir ninguna forma sólida de cloro directamente al suministro de
agua, pues no se mezcla ni se disuelve. Siempre haga primero una pasta,
mezclando el compuesto con un poco de agua.
 La desinfección es sólo una defensa contra las enfermedades. Se deben hacer
todos los esfuerzos posibles para proteger las fuentes de agua de la
contaminación y prevenir la subsecuente contaminación durante su
recolección y almacenamiento.
 Se debe seguir estrictamente el procedimiento correcto para aplicar el
desinfectante al agua y se debe hacer un control regular de los suministros de
agua para asegurarse de que estén libres de bacterias. De otra forma, se puede
engañar a las personas pues creerán que el agua es potable cuando, de hecho,
es riesgoso consumirla.
 El cloro residual óptimo en un suministro pequeño y comunal de agua está en
el rango de 0,3 a 0,5 mg/L.

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 La dosis de cloro necesaria para desinfectar un suministro de agua se
incrementa si está muy turbia. En estas circunstancias, es mejor tratar el agua
para reducir la turbiedad antes de la cloración.
5.5.2. Evaluación del cloro residual

Se realiza la prueba más del indicador de DPD (dietil-para-fenil-diamina)


mediante un kit de comparación ya que es el método más rápido y sencillo para
evaluar el cloro residual. En esta prueba, se añade una tableta de reactivo a una
muestra de agua, que la tiñe de rojo. La intensidad del color se compara con una
tabla de colores estándar para determinar la concentración de cloro en el agua.
Entre más intenso el color, mayor es la concentración de cloro en el agua.

5.5.3. Determinación del cloro residual o libre.

Kit Induquim Gonveg: Código CBG078

Rango de determinación: 0.1 – 10.0 ppm de cloro residual o libre

Método: Visual de comparación de colores usando DPD Como reactivo indicador

Límite de detección: 0.5 ppm de cloro libre

Método

1. Lavar con agua destilada (nunca con agua potable, desmineralizada, o de otro
tipo) dos tubos de ensayo de 15 ml provistos dentro del kit.
2. Llenar ambos tubos a la marca de 5 ml con la muestra de agua
3. Añadir a ambos tubos 5 gotas del reactivo CT-204 (DPD) y agitar.
4. Si hay presencia de cloro libre un color rojo se desarrollará cuya intensidad es
proporcional a la concentración del elemento. Esperar 2 minutos.
5. Comparar el color desarrollado por ambos tubos de ensayo frente a los
patrones de color provistos más abajo. 6. Para resultados exactos, todas las
lecturas de comparación no deben exceder de los 5 minutos, luego de agregado
el reactivo CT-204.

Frecuencia de monitoreo

El cloro residual se debe revisar frecuentemente. Si el sistema es nuevo o se ha


rehabilitado, se deben hacer chequeos diarios hasta que esté seguro de que el

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proceso de cloración está funcionando correctamente. Después de esto, se
realizará, por lo menos, un control semanal.

6. ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS Y FISICOQUÍMICOS DEL AGUA


6.1. OBJETIVOS
Se debe evaluar y analizar periódicamente si el agua utilizada cumple con los
requisitos fisicoquímicos y microbiológicos señalados en la norma que dicta el
ministerio de Salud para mantener la inocuidad necesaria en los procesos
6.2. ALCANCE
Área de producción
6.3. RESPONSABLES
Jefe de laboratorio
6.4. DESARROLLO
El plan de monitoreo de la calidad de agua utilizada es mediante análisis
microbiológicos y fisicoquímicos. La fábrica se abastece con agua captada
directamente de la red pública.
6.4.1. Análisis de agua potable

Se determinó la potabilidad del agua por medio de la técnica sustrato definido


donde se analizaron coliformes totales. Escherichia coli y aerobios mesófilos, El
laboratorio externo Asebiol fue quien realizó este análisis basándose en la
Resolución. 2115-22. 2007 del Ministerio de Protección Social.

Los Parámetros para el monitoreo de aguas superficiales en la industria se realiza


en el laboratorio

 Sólidos totales disueltos


 Demanda química de oxígeno
 El monitoreo de la Demanda Bioquímica de Oxígeno (DBO) y los coliformes
totales deben ser realizados en aguas servidas en los lugares de producción
6.4.2. Almacenamiento

El almacenamiento de agua se realiza en sistemas construidos de tal manera que


están correctamente aislados, con mantenimiento y limpieza mensual, tal que se
evite la contaminación del agua.

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Frecuencia: Trimestral.

Registro

La empresa cuenta con el registro sanitario R.S.000010 Registro de análisis


microbiológicos y fisicoquímicos del agua

7. CONTROL DE CONDICIONES SANITARIAS DE TRANSPORTE DEL


ESTABLECIMIENTO HACIA LOS ALMACENES O AL CONTENEDOR.
7.1. OBJETIVOS
Obtener materias primas en un estado inocuo para el inicio del proceso de
operación en la elaboración de leche condensada
7.2. ALCANCE
Área de recepción
7.3. RESPONSABLES
Supervisor de pedidos.
7.4. METODOLOGÍA
Las materias primas y los productos terminados se almacenarán en ambientes
separados. Además de ello, se debe llevar un registro de la procedencia de los
duraznos.
El control para el transporte es el siguiente: Los vehículos que están contratados
por la empresa para la distribución de los duraznos a los contenedores para su
posterior procesamiento.
8. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO DE EQUIPOS.
8.1. OBJETIVO
Lograr que los equipos funcionen al 100% para asi mejorar y optimizar la
producción.
8.2. ALCANCE
Área de producción
8.3. RESPONSABLE
Jefe de producción
8.4. DESARROLLO
Los equipos deben estar totalmente esterilizados para su uso, evitando así todo
tipo de contaminación. Además de ello, se deben desinfectar todos los ambientes
para evitar asi la contaminación de los equipos.

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La operación de los equipos debe ser adecuada para el uso propuesto. Las
capacidades, los mecanismos de operación, las condiciones de higiene, de
mantenimiento y del entorno donde se encuentre el equipo deben de ser los
adecuados para proteger la calidad e inocuidad del producto. Por esta razón, los
equipos de procesamiento y los dispositivos de medición para el monitoreo de la
operación deben de calibrarse antes de iniciar su uso.
9. CALIBRACIÓN DE EQUIPOS E INSTRUMENTOS.
9.1. OBJETIVOS
Calibrar todos los instrumentos y equipos tomando como referencia valores
estándares.
Lograr equipos que indiquen parámetros correctos para evitar algún desperfecto
por el no calibrado de alguno de ellos.
9.2. ALCANCE
Área de producción
9.3. RESPONSABLE
Jefe de producción
9.4. DESARROLLO
Todos ellos deben estar correctamente calibrados, evitando así un crecimiento
microbiano por descuido de la temperatura en la pasteurización de la leche; un
error en la medición de los grados Brix luego de adicionar el azúcar.
10. REGISTRO DE INSPECCIÓN ANTES DE CADA PRODUCCIÓN PARA
VERIFICAR LOS INSTRUMENTOS DE CONTROL NO PRESENTEN
AVERÍAS O DEFECTO ALGUNO.
10.1. OBJETIVO
Lograr que los instrumentos siempre se encuentren operativos y de manera
óptima.
10.2. ALCANCE
Área de mantenimiento
10.3. RESPONSABLE
Supervisor de mantenimiento
10.4. DESARROLLO
Capacitar al empleado para que este pueda inspeccionar de manera oportuna y eficaz
cada instrumento que falle o esté deteriorado.

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Con el fin de evitar la aparición averías o daños, se debe inspeccionar de manera
oportuna los materiales introducidos a planta y realizar una buena vigilancia a los
instrumentos participantes directos de producción. Se debe controlar humedad y
temperatura antes de pasar al siguiente proceso dentro del flujo de producción.

11. VERIFICAR EFICACIA DEL PROGRAMA DE HIGIENE Y


SANEAMIENTO, MEDIANTE ANÁLISIS MICROBIOLÓGICOS DE
SUPERFICIES, EQUIPOS Y AMBIENTES.
Limpieza y desinfección del local, luego de terminar el trabajo de la jornada, deberán
limpiarse minuciosamente los pisos, las estructuras auxiliares y las paredes de las
zonas de manipulación de alimentos. En cada verificación debe existir un control, una
base de datos del avance que se logró, así mejorando este programa con cada
aplicación de higiene y saneamiento.

Nota: Es de suma importancia la verificación después de los procedimientos


del estado correcto de limpieza y desinfección a cargo del supervisor, el cual
debe firmar la planilla correspondiente.

Tabla 1: Planilla de control de procedimientos de limpieza y desinfección


(POES)

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BIBLIOGRAFÍA

Barco, R. U. (Septiembre de 2006). Sanitización en la industria enológica. Bebidas


Mexicanas, 15(4), 8-16.

Codex Alimentarius. Directrices para la validación de medidas de control de la


inocuidad delos alimentos (CAC/GL 69-2008). [en línea]. [Consulta: 02 de Febrero.
2015].

Secretaría de Agricultura, Ganadería, Pesca y Alimentos. (01 de Febrero de 2013).


Procedimientos Operativos Estandarizados de Sanitización (POES). Boletín de
Difusión. Buenos Aires, Argentina, Argentina. Obtenido de Alimentos argentinos.

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