Sosa Final

MECANISMOS Y ELEMENTOS DE
MAQUINAS
PROYECTO FINAL
 RESPONSABLES DE CATEDRA:
Ing. Verdur, Gustavo
Ing. Guaycochea, Ronio
Ing. Rodrigo, Ramiro
 ALUMNO:
Sosa, Franco David
 CARRERA: Ingeniería Mecatrónica
 AÑO: 2018
PROYECTO FINAL MECANISMOS Y ELEMENTOS DE MÁQUINAS
Índice
1- Introducción…………………………………………………………………………….. (págs 3-5)

2- Desarrollo incial del proyecto: tensiones normales y admisibles …….….……..(pág. 5)
3- Cálculo de piezas y elementos………………………………………......................(pág. 5-23)
4- Esfuerzos en el peine………………………………………………………………..(págs. 6-12)
5- Cálculo y determinación de bulonería………………………………………………….(pág. 9)
6- Cálculo de brazo motriz…………………………………………………………….(págs. 13-15)
7- Cálculo de brazo auxiliar…………………………………………………………..(págs. 15-18)
8- Cálculo de barras(unión, auxiliar y motor)…………………………………….(págs. 20-21)
9- Determinación de motor y motoreductor………………………………………(págs. 21-23)
10- Cálculo y diseño de sistema de sellado………………………………………..(págs. 24-29)
11- Selección de rodamientos…………………………………………………………(págs. 30-34)
12- Distribución por cadena……………………………………………………………(págs. 34-39)
13- Conclusiones………………………………………………………………………………(pág. 40)
ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 2

INTRODUCCIÓN
En el proyecto que se presentará a continuación, se hará un estudio detallado de un sistema de
arrastre de cajas mediante un mecanismo rotacional-traslacional cíclico, compuesto por un peine
principal diseñado para trasladar objetos con un determinado paso temporal. Consta además de
elementos auxiliares como barras y brazos funcionales al esquema, y es impulsado por un motor
eléctrico cuyas características se presentarán a lo largo del informe
Se realizará el cálculo de cada uno de los elementos que compone el sistema, así como esfuerzos
aplicados. Además, se estudia el traslado de las cajas y el tiempo de traslado efectuado por el peine.
Cada pieza, barra y potencia de motores se ha diseñado con las consideraciones impuestas en el
siguiente documento el cual ha sido punto de partida para este proyecto, el desarrollo del mismo se
encuentra a continuación del documento.
MECANISMOS ELEMENTOS DE MAQUINAS

PROYECTO FINAL
Alumno: Sosa Franco.
Fecha:
Una mesa de avance de cajas es accionada por el mecanismo de la figura, que tiene un peine de
traslación el cual permite el avance de piezas con una velocidad de un paso cada 8 seg. ( ver la
animación del movimiento en: http://www.mechanisms101.com/transport01.html , y en
http://www.youtube.com/watch?feature=player_embedded&v=zdvui0xytjQ,
cada caja recubierta de madera tiene un peso de 450 kg. y el coeficiente de fricción mesa-caja es de
0,75 .
Las cajas deben ser marcadas en el tiempo de detención, por un sistema de sello estampado bajo relieve
a presión accionado por leva, la cual deberá mantener una alzada del brazo de aprox. 165 mm. ( lo que
el sello debe levantarse por encima de la caja), el resorte deberá asegurar que la fuerza de la impresión
de sellado ejerza 120 Kg. dicho mecanismo deberá estar sincronizado con el accionamiento del peine
mediante una transmisión de cadena, o Cardan con junta universal, estudie la mejor posibilidad.
El alumno deberá:
a) Construir un modelo virtual operacional en WM2D. en base a las dimensiones suministradas.
b) Obtener la curva de velocidades y aceleraciones de la caja.
c) Calcular los esfuerzos dinámicos en las barras y articulaciones teniendo en cuenta las masas a mover.
Estimar la potencia necesaria para mover el mecanismo y la carga. Dimensionar las barras para
soportar los requerimientos de esfuerzos y deformaciones. Seleccionar el accionamiento apropiado
(motoreductor), seleccionar rodamientos, o cojinetes según considere y perfilería.
d) Calcular y seleccionar el resorte. e) Calcular y determinar el perfil de leva.
f) Calcular y seleccionar la cadena y los piñones de transmisión.

g) Confeccionar planos de conjunto y despiece.
h) Anexar información comercial de los elementos usados.
i) Confeccionar un informe técnico sobre lo realizado que además cuente con una introducción,
antecedentes, aplicaciones, desarrollo y conclusiones finales.
NOTA: Recopile información que considere de utilidad disponible en Internet.

Consulte a la cátedra para eventuales datos faltantes. Modifique lo que crea necesario para mejorar la
propuesta y argumente las justificaciones correspondientes.

Luego se anexan los detalles de las piezas, así también como medidas y proyecto en conjunto, el cual
luego de ser ensamblado deberá ser proyectado y simulado, así como estudiado en la plataforma
Working Model 2D. Cada pieza es diseñada respecto de las características que sean necesarias para
que el sistema funcione correctamente. Así también se contará con los planos de cada pieza y también
el plano en conjunto del sistema de barras y peines.

Desarrollo inicial: “Cálculo de solicitaciones internas de materiales base”

Es importante destacar que todas las piezas mecánicas del mecanismo serán realizadas en acero SAE 1045
laminado simple. Este es un tipo de acero de fácil acceso comercial en chapas y planchuelas, lo que facilita la
fabricación y la implementación del sistema. Además soporta mayor tracción que otros aceros de bajo grado.
Tabla 1
De acuerdo a la tabla 1, tenemos que :
𝐾𝑔
𝜎𝑓𝑙 = 4148 𝑐𝑚2
𝐾𝑔⁄
𝜎𝑓𝑙 4148 𝑐𝑚2
𝜎𝐴𝑑𝑚 = =
𝐶. 𝑆 2
𝐾𝑔
𝜎𝐴𝑑𝑚 = 2074
𝑐𝑚2
Donde C.S equivale a 2.5 para nuestro análisis y representa el coeficiente de seguridad. Dada
la tensión admisible calculamos la tensión de corte admisible para dicho material:
𝐾𝑔⁄
𝜎𝐴𝑑𝑚 2074 𝑐𝑚2
𝜏𝐴𝑑𝑚 = =
2 2
𝐾𝑔
𝜏𝐴𝑑𝑚 = 1037
𝑐𝑚2

Cálculo de piezas y elementos

A continuación se realiza el cálculo detallado de cada pieza que compone el mecanismo. Para ello
se parte de la simulación en Working Model, teniendo en cuenta que el dimensionamiento de cada
elemento se estudia de acuerdo al instante del ciclo donde el software arroja los valores críticos. Esto
se produce en el instante que (véase la simulación) el motor empuja a las cajas. El caso más
desfavorable es considerando el movimiento de las 5 cajas en simultáneo.
Debemos considerar los datos iniciales, definidos en el documento anteriormente mostrado.
 Velocidad de paso: t = 8 seg.
 Peso de cajas de madera: P = 450 Kg.
 Coeficiente de rozamiento de la mesa y las cajas: µ = 0,75
Esfuerzos en el peine móvil

Sobre el Peine que transporta las cajas existirán fuerzas estáticas y dinámicas. Las fuerzas estáticas
están relacionadas al rozamiento, mientras que las fuerzas dinámicas están relacionadas con la
aceleración que sufren las cajas y el peine mismo en el intervalo de tiempo determinado. Para el
análisis se utilizará el caso más desfavorable considerando la acción estática de las 5 cajas en
simultáneo arrastrándose por la guía fija.
Fuerza estática
Se supone un coeficiente de rozamiento estático µ = 0,75. Además, la fuerza que se opone al

movimiento es proporcional a la componente normal al plano. Así que analizando en el eje x:
Fr = μ. N = 0,75.450Kg = 337.5 kgf

Fuerza dinámica
Para determinar la fuerza dinámica, es preciso conocer la aceleración máxima a la que se someten las
cajas y el peine. Para ello, y según el paso de 8 seg, hacemos uso del software y las gráficas que
arroja.
Como sabemos la aceleración debida al paso es relativamente pequeña, por lo que la

componente de la fuerza dinámica o cinética es pequeña en comparación con el esfuerzo de arrastre
dado por la componente estática. Por lo que la resultante actuando en los dientes del peine móvil
será:
Tenemos entonces:
Ac = 0,233m/s2
Fd = m. a = 450kg ∗ 0,233m/s2 = 𝟏𝟎𝟒. 𝟖𝟓𝐍 = 𝟏𝟎. 𝟕𝒌𝒈𝒇
Ft = Fd + Fr = 10.7 + 337.5 = 𝟑𝟒𝟖. 𝟐 𝐤𝐠𝐟
Como el peine traslada 5 cajas, se tiene entonces una fuerza total de 5 veces Ft.
𝐹𝑇𝑀𝑎𝑥 = 𝐹𝑡 ∗ 5 = 1741 𝑘𝑔𝑓
Se puede observar que el esfuerzo máximo es inferior al 𝜎𝐴𝑑𝑚 , por lo que soportará las máximas
solicitaciones dadas por la cátedra.

CALCULO DE PASADORES
Para poder llevar a cabo el cálculo de los pasadores, deberemos definir las reacciones
producto de las fuerzas aplicadas en el peine. Por ello determinaremos:
∑ 𝐹𝑥 = 5. 𝐹𝑇 − 𝑅𝑎 − 𝑅𝑏 = 0
Debemos considerar que las reacciones tendrán igual valor por lo que tenemos,
1741
𝑅 = 𝑅𝑎 = 𝑅𝑏 = 𝑘𝑔𝑓
2
F F F F F
Ra Rb
Para su cálculo vamos a considerar al peso propio del peine como despreciable.Se seleccionan bulones de
acero típico grado métrico 8.8 cuyos datos generales son:
𝜎𝑓𝑙 =6400 Kg/cm2 𝜎𝐴𝑑𝑚 =3200 Kg/cm2 ;

Entonces:
τadm=1280 Kg/cm2=F/A
A=π.D2/4=1238,11Kg/2.1280 Kg/cm 2
A=0,48Cm2 ⇒D=0,78Cm

El área calculada de 0,78cm nos permite seleccionar bulones de 3/8”. No obstante hay que
considerar que si queremos evitar pérdidas por rozamiento y durabilidad es necesario emplear
bulones de secciones mayores.
Dimensionamiento del peine: Espesor de planchuela

Se puede determinar concretamente el espesor o ancho del peine si se calculan los dientes de
manera tal que resistan el momento flector ocasionado por la reacción de los mismos a las fuerzas
estáticas y dinámicas que las cajas les producen. Para determinar el momento flector se acepta que
la fuerza es aplicada desde el centro de gravedad de las cajas. De acuerdo al siguiente esquema
tomado desde el software de simulación, y teniendo en cuenta las medidas arrojadas por los planos,
tenemos:
Mf
Siendo que la fuerza aplicada es Ft= 𝟐𝟒𝟕, 𝟔𝟐𝐊𝐠

Luego el momento flector ocasionado será
17,01
𝑀𝑓 = 247,62 𝐾𝑔 . ( + 3,36) 𝑐𝑚
2
𝑀𝑓 = 2936,77 𝐾𝑔. 𝑐𝑚

CON TENSION NORMAL ADMISIBLE
𝑀𝑓 2936,77 𝐾𝑔. 𝑐𝑚
σadm = =
𝑊 𝑊
Despejamos W,
2936,77 𝐾𝑔. 𝑐𝑚
W=
σadm
𝐾𝑔
Siendo 𝜎𝐴𝑑𝑚 = 1349,6 𝑐𝑚2 ,
W = 2,176 𝑐𝑚3
Considerando el módulo resistente W para sección rectangular:
𝑋1 . 2,72 𝑐𝑚2 2,176 𝑐𝑚3 . 6
W= 𝑋1 =
6 2,72 𝑐𝑚2
𝑋1 = 1,8 𝑐𝑚
CON TENSION CORTANTE ADMISIBLE
247,62 𝐾𝑔
𝜏𝐴𝑑𝑚 = 𝐹⁄𝐴 =
2,7𝑐𝑚 . 𝑋1
Despejamos X2
247,62 𝐾𝑔
𝑋2 =
2,7𝑐𝑚 . 𝜏𝐴𝑑𝑚
𝐾𝑔
Y sea 𝜏𝐴𝑑𝑚 = 674,8 𝑐𝑚2 , tendremos:
𝑋2 = 0,14 𝑐𝑚
Por teorema de superposición, el ancho total de la pieza para que soporte El conjunto de fuerzas
aplicado por las cajas debe ser 𝑋1 +𝑋2 = 1,94cm
De acuerdo a la tabla de planchuelas según KLOCKMETAL

Se selecciona planchuela de ¾” de espesor para la estructura del peine

Una vez obtenido el espesor de la planchuela a utilizar, y valiéndonos de la herramienta área
de AutoCad, podemos calcular el peso que tendrá la estructura del peine
Como el factor de escala propuesto en el enunciado es de 3, multiplicamos el área arrojada por 3, y

luego se multiplica por el peso por unidad de área indicado en la tabla de planchuelas normalizadas.
𝐴 = 259000𝑚𝑚2
𝐴 = 0,259𝑚2
El peso se determina por el producto del área y el peso por unidad de área tomado de la
tabla anterior.
𝐾𝑔
𝑃 = 149,5 . 0,259𝑚2 = 38,77 𝐾𝑔
𝑚
Este será el peso del peine de espesor de ¾ Pulg.
Aclaración: En el cálculo del peso de la pieza no se tuvo en cuenta la sección extraída por
la broca necesaria para los rodamientos. Se supone no significativa.

Verificación del peine a la flexión

En caso de que el mecanismo pueda fallar y las cajas queden soportadas parcial o completamente
por el peine, este debe ser capaz de soportar dicho eso sin romperse y sin deformarse
considerablemente.
Si analizamos el esquema de la figura anterior, se puede observar que sólo 4 de las 5 cajas pueden
ser soportadas por el peine. Además, dos de ellas están directamente apoyadas en la dirección de
los apoyos por lo que no ejercen momento flector. El cálculo se resume entonces a verificar por
flexión los esfuerzos ocasionados por las dos cajas del medio.
∑ 𝐹𝑦 = 𝑅𝑎 + 𝑅𝑏 = 0

Por simetría 𝑅𝑎 =350kg, 𝑅𝑏 =350kg

𝑀𝑓 = 𝑅𝑎 . 𝑥 − 350𝑘𝑔. (𝑥 − 33,1𝑐𝑚)
En el punto medio, X= 62,2cm y 𝑀𝑓 =𝑀𝑓𝑚á𝑥 =11585kgcm
Verificación por σadm
Mf 11585 Kg.cm
σ = = 1 = 162,2kg/cm^2 <1349,6kg/cm^2
W . 1,9cm .15^2cm^2
6
Verifica cómodamente a sigma admisible
Verificación por flecha máxima

P.l3 2 .350𝑘𝑔 .62,23
f= = 1
48 .2100000 . .1,9 .153
= 0,008𝑚𝑚
48.E.I 3
𝑓𝑎𝑑𝑚 = 0,8𝑚𝑚/𝑚 = 1mm
Verifica cómodamente por flecha máxima

Cálculo de brazo motriz

De un análisis sencillo de los planos del mecanismo se puede concluir que el peso total del peine y
los esfuerzos soportados por él, se transmiten directamente a dos brazos: el brazo motriz y el brazo
auxiliar. Por lo tanto, todos los esfuerzos se dividen en dos.
Es necesario hacer un análisis de todas las fuerzas que actúan sobre los vínculos del brazo motriz y
determinar el punto más solicitado.
 Fuerzas en X:
∑ 𝐹𝑥 = 𝐹3 − 𝐹1 = 0
𝐹3 = 𝐹1
Considerando que F3 es la fuerza horizontal aplicada por el peine, y resulta igual a la calculada
anteriormente.
𝐹3 = 𝐹1 = 𝑅 = 620 𝐾𝑔
 Fuerzas en Y:
∑ 𝐹𝑦 = 𝐹2 − 𝐹𝑣 − 𝐹4 = 0

Como tenemos 3 incógnitas, necesitamos aplicar la ecuación de momento respecto a un punto

cualquiera para resolver el sistema de ecuaciones. Así:
∑ 𝑀1 = F2 . 320mm − 𝐹4 . (604,17 + 320)mm + 𝐹3 . 548,92mm = 0

Conociendo el valor de F3=F1, se arma una matriz de 2x2, obteniendo así los valores de F2 y F4.
𝐹2 = 394,57 𝐾𝑔
𝐹4 = 375 𝐾𝑔
Por la magnitud de la fuerza F4 y la distancia al punto de aplicación, el punto más solicitado es el

punto 4. Sobre él se calculará el momento flector al cuál se somete, y dicho valor se utilizará para
dimensionar el ancho o espesor del brazo motriz.
Tomando el valor del momento flector en el punto tenemos:
𝑀4 = −𝐹2 . 60,41𝑐𝑚 + 𝐹3 . 27,65𝑐𝑚 + 𝐹1 . (27,02)𝑐𝑚 + 𝐹𝑣 (32 + 60,4)

𝑀4 = 12111,6 𝐾𝑔 𝑐𝑚
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥
σadm =
𝑊
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 12111,6 𝐾𝑔. 𝑐𝑚

𝑊= = = 8,9 𝑐𝑚3
σadm 𝑘𝑔
1349,6
𝑐𝑚2

Consideremos el modulo resistente W:
𝑏. 9,372 𝑐𝑚2
𝑊=
6
Entonces despejamos b
6.8,9 𝑐𝑚3
𝑏= = 0,6 𝑐𝑚
9,372 𝑐𝑚2
Se selecciona de acuerdo al catálogo una planchuela de ¼” de espesor.

De la misma manera que se calculó el área del peine mediante el uso de la herramienta AREA de
AutoCad, el área del brazo motriz es de 0,096m2. La planchuela de ¼” pesa 49,8kg/m2
Así Wp= 4.8kg

Cálculo de brazo auxiliar

Para calcular el brazo auxiliar, es necesario conocer cuál es el punto de la pieza más solicitado.
Nuevamente asumiremos que el brazo auxiliar soporta la mitad de los esfuerzos transmitidos por la
estructura del peine.
Fv F2
F1  Consideremos las fuerzas en X:
∑ 𝐹𝑥 = 𝐹3 − 𝐹1 = 0
𝐹3 = 𝐹1
Se debe tomar la reacción producida sobre
el peine, por ende:
𝐹3 = 𝐹1 = 𝑅 = 620 𝐾𝑔
F3
 Consideremos las fuerzas en Y:

∑ 𝐹𝑦 = 𝐹2 − 𝐹𝑣 = 0
1
𝐹2 = 𝐹𝑃 = . 38,87𝐾𝑔
2
𝐹2 = 14,4 𝐾𝑔
Si se efectúa un cálculo de momento flector respecto a cada punto de la pieza, se puede demostrar
que este es el mismo para los 3 puntos, debido a la rigidez elemental de una articulación de 3
vínculos.
Como el punto 1 está sometido tanto a tracción como a flexión, se lo adopta como el más solicitado
y en base al cuál se dimensionará la pieza.
 Punto 1:
𝑀1 = 𝐹3 . 55,5𝑐𝑚 + 𝐹2 . 32,36𝑐𝑚
𝑀1 = 34983,7 𝐾𝑔 𝑐𝑚

Como podemos observar se toma como se dijo el punto 1, y haciendo un pequeño corte
tendremos el valor del ancho X, que definiremos si cumple con el Teorema de
superposición, a continuación, se realiza:
 Calculo de b1:
Tomando el valor del momento flector en el punto tenemos:
σadm =
𝑊
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 34983,7 𝐾𝑔 𝑐𝑚
𝑊= = = 25,95 𝑐𝑚3
σadm 𝑘𝑔
1349,6
𝑐𝑚2
Consideremos el modulo resistente W:
𝑏1 . 13,82 𝑐𝑚2
𝑊=
6
Entonces despejamos X1
6.25,95 𝑐𝑚3
𝑏1 = = 0,82 𝑐𝑚
13,82 𝑐𝑚2
 Calculo de b2:
Consideraremos la tensión cortante:
𝐹 620 𝐾𝑔
σadm = =
𝐴 𝑏2 . (4,6)𝑐𝑚
Despejando b2

620 𝐾𝑔
𝑏2 = = 0,1 𝑐𝑚
𝑘𝑔
1349,6 . 4,6𝑐𝑚
𝑐𝑚2
 Ancho total:
Se considera la suma de X1 y X2 para obtener el ancho real del brazo
derecho.
𝑏 = 𝑏1 + 𝑏2 = 0,82 𝑐𝑚 + 0,1 𝑐𝑚
𝑋 = 0,93 𝑐𝑚
La planchuela del brazo auxiliar será de 3/8” de espesor.

Cálculo de barras (unión, auxiliar y motor)

Barra motriz
La barra motriz es el elemento del sistema que comunica la potencia del motor con el resto del
sistema. Las demás barras se realizarán del mismo material y espesor, debido a que por ser la barra
motriz una sola, mientras que las demás actúan de a par, es la más solicitada.
La barra motriz se encuentra solicitada únicamente a flexión de acuerdo a lo que indica el siguiente
esquema representado en autoCad.
La barra motriz tiene un largo x=27,48cm
Considerando estos datos para del cálculo del momento flector,

podremos determinar el valor de la base b, siendo la fuerza
aplicada en el extremo de la barra F (Figura a la Izquierda).
Luego.
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝐹. 𝑋 = 370 𝐾𝑔. 27.48 𝑐𝑚
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 10305𝐾𝑔 𝑐𝑚
De esta forma determinamos el valor de la base b, considerando
σAdm, siendo que la barra se solicita por flexión, tendremos:
σadm = , despejando W.
𝑊
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 10305 𝐾𝑔. 𝑐𝑚

𝑊= = = 7,63 𝑐𝑚3
σadm 𝑘𝑔
1349,6
𝑐𝑚2
𝑏.(5,08 𝑐𝑚)2
Y consideramos así, 𝑊 = podemos despejar b, obteniendo:
6

6. 𝑊 6.7,63 𝑐𝑚3
𝑏= = = 1,77 𝑐𝑚
(5,08 𝑐𝑚)2 (5,08 𝑐𝑚)2
Se selecciona planchuelaa de ¾” de espesor.

Determinación de motor y motoreductor

Motor
El motor es la pieza fundamental del sistema. Debe estar diseñado para aportar la potencia y el
torque necesarios para mover el mecanismo con los esfuerzos solicitados.
El cálculo de la potencia del motor parte conociendo el momento torsor o torque que se requiere
mover.
71620. Ne
Mt =
n
Siendo Mt el momento torsor, Ne la potencia que trasmite el motor de manera efectiva y n son las
revoluciones por minuto.
Para determinar la potencia efectiva del motor (Ne), consideramos la ecuación:
Ne = N. fs
De modo que N es la potencia del motor y fs es el factor de servicio.
Si reemplazamos Ne en Mt. Tendremos entonces:
71620. N. fs
Mt =
n
Debemos considerar que el motor deberá realizar una revolución cada 4,5 segundos, velocidad
impuesta por la consigna.
1𝑟𝑒𝑣 60 𝑠𝑒𝑔
𝑛= . = 13,33 𝑟𝑝𝑚
4,5 𝑠𝑒𝑔 1 𝑚𝑖𝑛
Se considera en este caso para un motor eléctrico de uso continuo y con carga uniforme, un factor de
servicio 𝑓𝑠 = 1,25.
Si bien por despeje de fórmula el factor de servicio debería pasar al denominador y arrojar como
resultado un valor de potencia requerida menor, en realidad el factor de servicio se considera
multiplicando nuevamente. Esto significa que para un torque requerido, será necesaria una potencia
mayor a la potencia nominal conforme a las condiciones de funcionamiento de la máquina. Se puede
concluir en que el factor de servicio es un coeficiente de seguridad empleado en cálculo de
transmisiones motrices. Así
𝑀𝑡 . 𝑛. 𝑓𝑠 10305𝐾𝑔 𝑐𝑚. 13,13𝑟𝑝𝑚. 1,25

N= =
71620 71260
N = 2,36 𝐶𝑉 = 2,4𝐻𝑃

Se selecciona entonces del catálogo de motores trifásicos de eficiencia estándar.
Motor de 3hp, 4 polos, 50 hz, 1440 rpm. Como se emplea 80% de plena carga, el rendimiento
del motor es de 82,3%. Consumo eléctrico 2,68kW
NOTA: Como se requiere una velocidad final de solo 13,14 rpm, se emplea un motor de 4 polos en
lugar de emplear uno de 2 porque es más fácil reducir la velocidad. También podrían emplearse
motores de mayor número de polos, pero el rendimiento de éstos disminuye considerablemente.
Motoreductor

Para seleccionar un motoreductor, es necesario calcular el índice de reducción; es básicamente las

rpm de entrada sobre las rpm de salida. Así:
1420𝑟𝑝𝑚
𝑖= = 108,06
13,14𝑟𝑝𝑚

Cálculo y diseño de sistema de sellado
 Diseño:
Para llevar a cabo el diseño de la leva, consideramos el largo del brazo, de 400mm, siendo una
alzada del mismo de unos 150 mm desde el pivote de la barra.
De esta forma definimos el valor del Angulo θ, considerando:

200
α = 𝑠𝑒𝑛−1
400
α = 30°
Con el valor del ángulo, debemos determinar la ubicación de la leva para que pueda llevar a cabo
la distancia de alzada de brazo. Para ello consideramos la leva ubicada a 100 mm del pivote y un
diámetro de la leva de 60mm. Con esto podremos definir la excentricidad de la leva:

d − 2e
2e + 2
sen 𝜃 =
100mm
d
e+
sen θ = 2
100mm
d
e = 100mm. sen α −
2
60mm
e = 100mm. sen 30° −
2
60mm
e = 100mm. sen 30,0° −
2
e = 20 mm
Tendremos una leva de diámetro de 60mm y una excentricidad de 20mm. Dicha leva se encuentra
a una distancia de 100mm del pivote de la barra selladora, teniendo que llevar a cabo una alzada
de brazo de 200mm.
a. Barra selladora
Para llevar a cabo el cálculo de la barra selladora debemos considerar que está compuesta por un
resorte, que permite a la barra estar en contacto con la leva en todo momento e impartirle a la caja
un fuerza de sellado impuesta en el proyecto.
El cálculo de la barra en sí, es decir la perfilería de la barra, consiste en determinar su ancho y
material de fabricación.
 Resorte:
Como primera consideración, debemos considerar la fuerza de estampado que deberá tener el
sistema, en este caso serán unos 70 Kg.
80 Kg FR
Si realizamos el cálculo del momento en el apoyo de la barra, entonces podríamos definir el valor
de la fuerza que ejerce el resorte.
∑ M = 𝐹𝑅 . 350mm − 70Kg. 400mm = 0
400
𝐹𝑅 = 70Kg.
350
𝐹𝑅 = 80 Kg = 784 N
Con esto podremos determinar la distancia de estiramiento del resorte y con esto el valor de la
constante del resorte que se utilizara. A continuación consideramos:

Para poder obtener la distancia que el resorte se estira ΔX, debemos conocer el ángulo α, que
calculamos anteriormente, y corresponde a un valor de:
𝛼 = 30°
De esta manera podremos determinar ΔX:
∆𝑋
sen α =
350
∆𝑋 = 350𝑚𝑚. sen 30°
∆𝑋 = 175𝑚𝑚
Además el resorte debe ser capaz de imprimir 70kgf cuando se apoya sobre la caja, y esto ocurre a
los 150mm. Suponiendo una longitud inicial sin estirar de 70mm, tenemos:
𝐹𝑅 = 𝐾. ∆𝑋
784 𝑁 𝑁 𝑁
𝐾= = 9800 𝑜 𝐾 = 9,8
0,08 𝑚 𝑚 𝑚𝑚
Se entra en el catálogo ITAN de resortes

Tomamos un resorte de 10,2 N/mm de coeficiente, con un diámetro exterior de 12,5mm y de

diámetro interior de 6,3mm, además tiene una distancia libre de expansión de 76 mm y tiene un
número de serie B-13-76 respecto de este catálogo.
 Ancho de barra:
Recordando que la Fuerza del resorte se aplica a 350mm del pivote de la barra, podremos
determinar el momento flector de la misma.
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝐹𝑅 . 350𝑚𝑚 = 80𝐾𝑔 .35 𝑐𝑚
𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 2800 𝐾𝑔 𝑐𝑚
Esta barra tendrá un ancho de 50,8 mm o 2 pulgadas de ancho. Determinación que nos permite
definir el valor de la base b de espesor.
σadm =
𝑊
2800 𝐾𝑔. 𝑐𝑚
𝑊= = 2,07 𝑐𝑚3
𝑘𝑔
1349,6
𝑐𝑚2
Tendremos entonces:
6. 𝑊 6. 2,07 𝑐𝑚3
𝑏= =
(5,08 𝑐𝑚)2 (5,08 𝑐𝑚)2
𝑏 = 0,481𝑐𝑚

Se selecciona una planchuela de 50,8 mm de ancho (2 pulg) y un espesor de 6,4mm (1/4 pulg).
Se debería realizar un ajuste de ancho y alto, ya que los valores definidos, si bien son correctos
para su uso, el espesor muestra una proporción endeble para su funcionamiento.
Otras consideraciones, seria fabricar la estructura en forma reticulada, pues permite mayor firmeza
y durabilidad, pero económicamente es más caro.

Selección de rodamientos
Para el cálculo de los rodamientos, se debe tener en cuenta que cada uno de los vínculos del mecanismo
soporta un esfuerzo diferente. No obstante, se podrá demostrar que dichos esfuerzos son todos de
magnitudes relativamente similares y, lo más importante, son todas cargas axiales (no radiales). El
cálculo partirá, por lo tanto, del vínculo que sufra el máximo esfuerzo. Así se asegura que los demás
rodamientos estén por debajo del límite de dicho esfuerzo.
Si estamos considerando el rodamiento más desfavorable consideramos entonces el brazo izquierdo a
la cual se acopla la barra soporte del rodamiento A.
Entonces si recordamos casos del cálculo del brazo izquierdo y tomando la siguiente imagen:
De aquí podremos considerar que las fuerzas F4 y la fuerza F3 son las máximas fuerzas
aplicadas en la pieza de manera que las reacciones que se contraponen serán RAx y RAy.

𝑅𝐴𝑥 = 𝐹3 = 620 𝐾𝑔
RAx
RAy 𝑅𝐴𝑦 = 𝐹4 = 375 𝐾𝑔
Con estos valores se lleva a cabo el cálculo de la fuerza radial aplicada en el rodamiento,
la cual se define como:
𝐹𝑅 = √𝑅𝐴𝑥 2 + 𝑅𝐴𝑦 2
𝐹𝑅 = (√6202 + 3752 ) 𝐾𝑔
𝐹𝑅 = 724,58𝐾𝑔 = 7100,94 𝑁
Determinamos el valor de carga equivalente P, la cual está definida por la siguiente
expresión:
𝑃 = 𝐹𝑅 . 𝑥 + 𝐹𝑎 . 𝑦
 Fr: Carga radial constante real.

 x: Coeficiente radial de rodamiento
 Fa: Carga axial constante real.
 y: Coeficiente axial de rodamiento.
Debido a que los rodamientos no están sometidos a ninguna carga axial, solo se considera
la carga radial, por lo tanto, tendremos que la carga equivalente será:
𝑃 = 𝐹𝑅 . 𝑥
 Se tiene que Fa=0, y que X=1 ⟹ P=FR
Se observa que la carga equivalente es totalmente igual a la fuerza radial. Además x es un

coeficiente que se determina a través de la forma geométrica del rodamiento, la cantidad
de bolillas del mismo y el tamaño de estas.

𝐹𝑅 = 724,58𝐾𝑔 = 7100,94 𝑁
Para seleccionar el rodamiento se considerará el uso de RODAMIENTOS CON RODILLOS

CILINDRICOS, pues como anteriormente se determinó la fuerza axial será cero, mientras
que la fuerza radial es 14167,58 N. Los rodamientos de este tipo permiten la aplicación de
fuerzas radiales y no así las de fuerzas axiales pues quitarían de línea a los rodillos del
rodamiento.
Considerando que el motor tendrá uso discontinuado, es decir si trabaja 8 hs seguidas con
descanso, podríamos determinar que se alcanzan 20000 hs de funcionamiento, que
corresponde a la vida nominal L10h, definido por la tabla:
Con estos valores y considerando la siguiente expresión,

1000000 𝐶 𝑝
𝐿10ℎ = . ( ⁄𝑃)
60. n
De esta expresión despejamos C (capacidad de carga dinámica del rodamiento). El valor
P, será la carga equivalente sobre el rodamiento y p, es el factor de vida del rodamiento,
que para rodamiento de rodillos cilíndricos será de10/3.
Entonces determinamos C:
P L10h . 60. n
C = (√ ).P
1000000
10
3 20000.60.17,14
C= ( √ ) . 7100,94 N = 70191,3N
1000000
con este valor de C, se selecciona de la siguiente tabla:

Se selecciona del catálogo NSK RODAMIENTOS, un rodamiento de rodillos cilíndricos de

un diámetro interior de 30mm y diámetro exterior de 72mm con un ancho de 27mm. Su
capacidad de carga dinámica de 74500 N.
ACLARACION:
Se debe tener en cuenta que, al ser tomado el brazo izquierdo la pieza que cuenta con
mayor tensión, se hace uso de rodamientos en la misma. Por este motivo se realizan
cambios en el diseño de la pieza, aumentando el diámetro de los agujeros a 72 mm,
permitiendo la entrada del rodamiento. Por otro lado, como el rodamiento cuenta con un
diámetro interior de 30 mm, los agujeros pasantes de las demás piezas contaran con un
aumento de diámetro de esta medida.
Concluyendo, se toman las medidas necesarias para evitar movimientos en los pasadores
a través del uso de seguros Seguer en cada lado de los pasadores.

Distribución por cadena
Consideremos que la velocidad del motor era de 13,14rpm, determinado anteriormente, siendo el
motor que se selecciona de 3HP.
Como primer paso definimos el tipo de impulsor, considerando que se trata de un motor eléctrico,
seleccionamos el factor de servicio de la siguiente tabla:
Se
tomará un factor de 1,3. Considerando el tipo de motor a utilizar.

Tenemos:
Pd = P. 𝐹𝑠 = 2,4 HP. 1,3
𝑃𝑑 = 3,1 𝐻𝑃
Este valor corresponde a la potencia de diseño determinada para la cadena.
 El próximo paso corresponde al cálculo de la relación, en nuestro caso esta relación se

define de 1:1, pues se considera que es la relación entre el motor y la transmisión,
tendremos:
n1 13,13 rpm
R= = =1
n2 13,13 rpm

 Seleccionamos el paso de la cadena y para ello tomamos en consideración la siguiente

tabla:
Se tomará un paso de 1” para 50rpm con un total de 19 dientes y 3 HP de potencia.

𝑁1 = 19
Siendo la relación 1:1 podemos determinar la cantidad de dientes de la corona, la cual es
igual a la cantidad de dientes del piñón.
N2 = N1 . R = 19.1
N2 = 19
Con esto la velocidad en la corona será:
N1 19
n2 = n1 . = 13,13 rpm. = 13,13rpm
N2 19
n2 = 13,13 rpm
 Los diámetros de paso de las ruedas dentadas serán:
p 3⁄ ′′
D1 = = 4 = 6,07′′
180 180
sen ( N ) sen ( 19 )
1
D1 = 154,31𝑚𝑚
p 3⁄ ′′
D2 = = 4 = 6,07′′
180 180
sen ( N ) sen ( 19 )
2
D2 = 154,31𝑚𝑚

La distancia entre ejes de piñón y corona está definida entre 30 a 50 veces el valor del paso
de la cadena, por ello consideramos un valor de 40.
C = 40
 Determinamos la longitud de la cadena determinada en pasos, la que será:
N1 + N2 (N1 − N2 )2
L = 2. C + +
2 4π2 C
19 + 19 (19 − 19)2
L = 2.40 + +
2 4π2 . 40
L = 99 pasos
 Distancia central teórica real:

1 N1 + N2 N1 + N2 2 8(N1 − N2 )2
C= .[ L − + √[L − ] −
4 2 2 4π2
1 19 + 19 19 + 19 2 8(19 − 19)2
C= . [ 99 − + √[99 − ] −
4 2 2 4π2
1
C = . [99 − 19 + 80] = 40 pasos
4
En definitiva, contamos con una cadena de 1” de paso, tenemos una longitud definida por diversos
valores,
𝑃 = 99 𝑝𝑎𝑠𝑜𝑠 = 99.1" =99" = 2514,6𝑚𝑚=251,4cm
La distancia entre centros será,

𝐶 = 40.1=40 = 101,6𝑐𝑚
Con el valor selecciondo de paso de 1” seleccionamos la cadena adecuada del catálogo de SKF
1"= = 25,4𝑚𝑚

Se selecciona una cadena de un paso de 25,4 de la marca SKF del tipo americana. El diámetro del
rodillo es de 11,91 mm y su carga de rotura se define en 82,1 KN.

Piñón y Corona:
Consideremos para la selección de piñón y corona, los valores del diámetro de paso
Dp=154,31𝑚𝑚 y con un numero de dientes de Z=19.
Con esto seleccionamos del siguiente catálogo, el piñón dentando correspondiente:
Se selecciona un piñón dentado de diámetro de paso Dp=154,33mm, diámetro exterior

De=165,9mm, y un ancho de piñón de B1=20mm.

Conclusiones
El proyecto final de la asignatura mecanismos y elementos de máquinas es un proyecto claramente
integrador, donde se ponen en juego todos los conocimientos adquiridos a lo largo de la asignatura.
Lo importante de trabajar en un software de simulación es la facultad de obtener valores precisos e
importantes para el cálculo de piezas; pero también la capacidad de simular dinámicamente un
mecanismo nos coloca más cerca de la realidad, y nos da una primer certeza si el modelo
funcionará a la hora de ser construido.
Destacamos desde la perspectiva del grupo el hecho de trabajar paralelamente entre la simulación
virtual y el cálculo numérico manual, donde uno se complementa con el otro para arrojar los
resultados más reales posibles y así poder diseñar y dimensionar los distintos elementos que
componen el mecanismo en general.
En cuanto a las dificultades, el software presenta una potencialidad bastante limitada, y si bien es
sencillo, posee demasiadas limitaciones en su plataforma interactiva.
Para concluir, el proyecto permitió al grupo expandir y afianzar los conocimientos y principios
dictados en la materia, con la importancia de acercarlos lo más posible a la realidad a la que se
enfrenta un ingeniero en su labor diaria.

Sosa Final

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MECANISMOS Y ELEMENTOS DE

 CARRERA: Ingeniería Mecatrónica

1- Introducción…………………………………………………………………………….. (págs 3-5)

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 2

MECANISMOS ELEMENTOS DE MAQUINAS

f) Calcular y seleccionar la cadena y los piñones de transmisión.

NOTA: Recopile información que considere de utilidad disponible en Internet.

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 3

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 4

Desarrollo inicial: “Cálculo de solicitaciones internas de materiales base”

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 5

Cálculo de piezas y elementos

Esfuerzos en el peine móvil

Se supone un coeficiente de rozamiento estático µ = 0,75. Además, la fuerza que se opone al

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 6

Como sabemos la aceleración debida al paso es relativamente pequeña, por lo que la

𝐹𝑇𝑀𝑎𝑥 = 𝐹𝑡 ∗ 5 = 1741 𝑘𝑔𝑓

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 7

𝜎𝑓𝑙 =6400 Kg/cm2 𝜎𝐴𝑑𝑚 =3200 Kg/cm2 ;

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 8

Dimensionamiento del peine: Espesor de planchuela

Siendo que la fuerza aplicada es Ft= 𝟐𝟒𝟕, 𝟔𝟐𝐊𝐠

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 9

CON TENSION NORMAL ADMISIBLE

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 10

Se selecciona planchuela de ¾” de espesor para la estructura del peine

Como el factor de escala propuesto en el enunciado es de 3, multiplicamos el área arrojada por 3, y

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 12

Verificación del peine a la flexión

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 13

Por simetría 𝑅𝑎 =350kg, 𝑅𝑏 =350kg

En el punto medio, X= 62,2cm y 𝑀𝑓 =𝑀𝑓𝑚á𝑥 =11585kgcm

Verificación por σadm

Verifica cómodamente a sigma admisible

Verificación por flecha máxima

𝑓𝑎𝑑𝑚 = 0,8𝑚𝑚/𝑚 = 1mm

Verifica cómodamente por flecha máxima

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 14

Cálculo de brazo motriz

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 15

Como tenemos 3 incógnitas, necesitamos aplicar la ecuación de momento respecto a un punto

∑ 𝑀1 = F2 . 320mm − 𝐹4 . (604,17 + 320)mm + 𝐹3 . 548,92mm = 0

Por la magnitud de la fuerza F4 y la distancia al punto de aplicación, el punto más solicitado es el

𝑀4 = −𝐹2 . 60,41𝑐𝑚 + 𝐹3 . 27,65𝑐𝑚 + 𝐹1 . (27,02)𝑐𝑚 + 𝐹𝑣 (32 + 60,4)

𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 12111,6 𝐾𝑔. 𝑐𝑚

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 16

Consideremos el modulo resistente W:

Se selecciona de acuerdo al catálogo una planchuela de ¼” de espesor.

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 17

Cálculo de brazo auxiliar

F1  Consideremos las fuerzas en X:

 Consideremos las fuerzas en Y:

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 18

Consideremos el modulo resistente W:

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 19

La planchuela del brazo auxiliar será de 3/8” de espesor.

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 20

Cálculo de barras (unión, auxiliar y motor)

La barra motriz tiene un largo x=27,48cm

Considerando estos datos para del cálculo del momento flector,

𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 10305 𝐾𝑔. 𝑐𝑚

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 21

Se selecciona planchuelaa de ¾” de espesor.

ÁREA DE MECÁNICA – FICA UNSL 22