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I.

INTRODUCCIÓN

1.1. REALIDAD PROBLEMÁTICA

El uso de aceros estructurales en diversas instalaciones industriales se hace
mas frecuente debido a su bajo costo y alta resistencia mecánica. Pero el
inconveniente que se presenta, es que el acero estructural sin protección alguna, no
es capaz de resistir en forma satisfactoria el ataque corrosivo del medio donde
trabaja. Este problema se ve acrecentado en las industrias salineras, navales,
petroleras, que tienen elementos mecánicos y maquinarias expuestas a medios
marinos o que trabajan con soluciones de sal, como el caso de las curtiembres. [1]

En el Perú, se estima que las pérdidas por corrosión superan el 8 % del
Producto Nacional Bruto, al sector de industrias químicas y petróleo les
corresponde el 10% de estas pérdidas. Este costo es menos sorprendente si
consideramos que la corrosión ocurre con una gama de grados de severidad donde
quiera que metales y otros materiales sean usados. Sin embargo, si se aplicaran
adecuadamente a esta problemática, los conocimientos ya existentes, se lograría
reducir las pérdidas sin necesidad de nuevos avances o desarrollo de nuevos
materiales, en un 25 a 30% aproximadamente. [2]

El impacto de la corrosión es particularmente importante en la industria de
procesos, donde los fluidos son extraídos, transportados y almacenados mediante
conductos metálicos. En nuestro país, empresas agroindustriales utilizan sistemas
de extracción de aguas subterráneas salobres para el riego de sus cultivos, y estos

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sistemas no están ajenos a esta problemática, ya que los materiales que se utilizan
para su construcción son aceros, fundiciones, latón, bronces, que se encuentran
acoplados sin ningún sistema de protección anticorrosivo, lo que origina el
deterioro acelerado de dichos materiales. Estas situaciones justifican la realización
de una investigación especial al respecto, que permita minimizar los costos por
destrucción corrosiva.

En el pasado, el método más común para mitigar la corrosión de las
estructuras metálicas consistía en la aplicación de diferentes tipos de
revestimientos protectores. Pero con el avance de la técnica, se empezaron a
utilizar los principios de protección catódica a este tipo de estructuras, llegándose a
una solución técnico-económica adecuada a los problemas de corrosión. [3]

Dentro de las metodologías ampliamente utilizadas para proteger estructuras
metálicas contra la corrosión ocasionada por el medio y por diversos agentes
químicos, se encuentra la Protección Catódica. El principio básico de este método,
consiste en reducir la disolución del metal a proteger mediante la aplicación de una
corriente catódica. [4]

Es por ello que el presente trabajo de Investigación, pretende demostrar que,
esta técnica de protección logra reducir drásticamente la velocidad de corrosión del
acero estructural (a valores cercanos a cero) tanto como los costos de
mantenimiento, asegurando de este modo que las instalaciones a proteger no fallen
por corrosión, durante todo su tiempo de vida útil.

1.2. ANTECEDENTES

 Arévalo C. y Del Mar C. Evaluaron la influencia de la densidad de corriente
catódica aplicada en la fundición gris SAE G2500 sobre el potencial de
protección y la velocidad de corrosión de este material; concluyéndose que la
corriente catódica aplicada tiene notable influencia sobre la velocidad de
corrosión y potencial, determinando que el rango efectivo de protección se
encuentra a una densidad de corriente catódica entre 450 a 600 mA/m2, con la

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cual se llevó a la fundición gris SAE G 2500, a potenciales de protección de
960 a -1015 mV, con respecto al electrodo de calomel saturado. Así mismo a
esas densidades de corriente de protección generaron un rango de velocidad de
corrosión entre 49.9 a 35.0 μm/año. [5]

 Cayotopa L. y Salirrosas M. Evaluaron la influencia de la densidad de
corriente aplicada sobre la velocidad de corrosión del acero ASTM A-36, del
latón 70/30 y Aluminio 1100 protegidos catódicamente con corriente continua
sumergidos en una solución al 3.5 % de cloruro de sodio, destacándose que la
corriente aplicada también tiene alta influencia, concluyendo que el acero
ASTM A-36, sumergido en agua de mar artificial, requiere una corriente de
protección de 53.2 mA/m2 para llevarlo a un potencial de protección de -950
mV (Cu/CuSO4) y mínima corrosión de 2.2 μm/año. [6]

 Reyna, C. y Rodríguez, P. Evaluaron la influencia del espesor, tipo de
galvanizado y medio corrosivo sobre la resistencia a la corrosión del acero SAE
1020 galvanizado; concluyendo que los mayores espesores de galvanizado, sea
en caliente o en frío, experimentan menor velocidad de corrosión en los tres
medios corrosivos empleados es decir: agua de mar, agua de río y suelo franco
arenoso. De los dos tipos de galvanizado, el galvanizado en caliente presentó
mejor resistencia contra la corrosión en los diferentes medios de exposición.
También se observó que el agua de mar artificial (3.5% NaCl) es el medio mas
agresivo y donde se ha obtenido el mas alto valor de velocidad de corrosión
(1222.6 μm/año) y el menos agresivo es el suelo franco arenoso (176.4 μm/año).
El espesor de recubrimiento apropiado sería de 130 – 160μm. [7]

 Bocanegra, A. y Sandoval, O. Evaluaron la influencia del tipo de material
sacrificial y su área expuesta, sobre la velocidad de corrosión del acero ASTM
A-36 protegido catódicamente cuando está enterrado en suelos franco arenosos;
y se determinó que Cinc, Aluminio, Magnesio y Zamak #5 son materiales que
se pueden usar como materiales sacrificiales del Acero ASTM A-36, siendo
Zamak #5, el mejor ánodo de sacrificio, para proteger catódicamente al Acero
ASTM A-36, enterrado en suelos franco arenosos, pues disminuye la velocidad
de corrosión de 344.91 μm/año hasta 38.68 μm/año. [8]
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92 x 10-8 μm/año .923 μm/año. para proteger catódicamente al Acero ASTM A-36. cuando está sumergido en solución del 3. para una densidad de corriente de protección 2. para la probeta con 12 mils de espesor de pintura epóxica – bituminosa. cuando esta enterrado en suelos franco arenosos. protegido catódicamente con corriente continua. Evaluó la influencia de la densidad de corriente y el espesor de pintura epóxica. sumergido en una solución al 3. obteniéndose un consumo de corriente promedio óptimo. sobre la velocidad de corrosión del acero al carbono ASTM A53 grado B. [9]  Pantoja C. y se determinó que.5% NaCl agitada. y se determinó que Cinc. de 0. E. que transformando con respecto al electrodo de referencia Cobre/Sulfato de cobre. [10]  Arellano. Cuando se aplica protección catódica con corriente continua a probetas pintadas.037 x 10-5 μm/año.5% de NaCl. Galvalume y Zamak #5 son materiales que se pueden usar como materiales sacrificiales del Acero ASTM A-36 siendo Galfán. pues disminuye la velocidad de corrosión de 350. la corriente catódica aplicada fué de 201 μA/m2. y se concluyó que el acero ASTM A53 grado B.19 mA/m2. la velocidad de corrosión disminuye a 1. J.059 x 10-2mA/m2. Evaluó la influencia de la densidad de corriente y el espesor de pintura epóxica – alquitrán de hulla. sobre la velocidad de corrosión del acero ASTM A-36 protegido catódicamente con corriente continua. cuando no tiene ningún tipo de protección. Cuando se lo protege catódicamente.5% NaCl agitada. Chavarri. enterrado en suelos franco arenosos se corroe a 6. [11] 4 . el mejor ánodo de sacrificio. con la cual se lleva al acero a un potencial de protección de –1000 mV (Calomel saturado). obteniéndose una velocidad de corrosión de 6.33 μm/año hasta 9. Galfán. se encuentra que la velocidad de corrosión de todas tiende a 0 μm/año.574 x 10-5 μm/año. Evaluó la influencia del tipo de ánodo sacrificial y masa sobre la velocidad de corrosión del acero estructural ASTM A-36 sumergido en una solución al 3. da un potencial de -926 mV para un espesor de pintura de 260 a 280 μm.

la densidad de corriente de protección en un acero al carbono sumergido en agua de mar se encuentra en el rango de 50 a 270 mA/m2. Las velocidades de corrosión medidas en mares fríos. pero en función de una serie de parámetros locales. se encuentra entre 50 – 1000 mA/m2. cantidad de oxígeno disuelto. García al analizar aceros al carbono sumergidos en agua de mar reporta que la velocidad de corrosión está alrededor de 100 – 200 m/año. del estado de agitación del ambiente. Además. agitados y ricos en oxígeno están en el rango de 350 – 1500 m/año. la densidad de corriente de protección de materiales no revestidos depende de las condiciones ambientales. [12] 5 . puede asumir valores diferentes. antes que intervengan fenómenos de polarización. etc. Finalmente manifiesta que densidades de corriente de protección para el hierro y el acero desnudo en agua de mar. de la temperatura.

3. La corrosión es un proceso unitario. dando como resultado la degradación o deterioro de esta materia transformada. En la corrosión puntual. termodinámicamente espontáneo e irreversible. FUNDAMENTO TEÓRICO: 1. Los dos más comunes relacionados con el fondo de un tanque son la general y la puntual. debido a las diferentes concentraciones de oxígeno. y cinéticamente factible a velocidades mensurables. hasta convertirse en el material del que provino. 6 . [11] Existen muchas formas de corrosión. se pueden generar diferencias de potencial entre áreas de una superficie de acero. se forman miles de celdas microscópicas sobre un área de la superficie del metal. La composición del metal es importante para determinar que áreas de la superficie se convierten en ánodos o en cátodos. dentro de la estructura del metal.1 ASPECTOS GENERALES DE LA CORROSIÓN. Pueden surgir diferencias de potencial electroquímico entre áreas adyacentes por la distribución desigual de los elementos en la aleación o en los contaminantes. expuesta a un ambiente corrosivo. En la corrosión general. En términos técnicos simplificados. Las propiedades físicas y químicas de los electrolitos también influyen en la formación de áreas catódicas sobre la superficie del metal. las celdas individuales son más activas y se pueden identificar distintas áreas anódicas y catódicas. Por ejemplo. resultando en pérdida de metal. Las áreas con bajas concentraciones de oxígeno se convierten en anódicas y las áreas con altas concentraciones de oxígeno se convierten en catódicas. la corrosión ha sido definida como la destrucción de un metal por reacción química o electroquímica por el medio ambiente. Esto puede causar corrosión en áreas donde el barro y otros residuos se hallan en contacto con el fondo de acero de un tanque sobre una capa de arena o donde un tanque se coloca sobre dos tipos diferentes de suelo. La pérdida del metal en ese caso puede concentrarse dentro de áreas relativamente pequeñas. que se presenta en sistemas constituidos por materia transformada.3.1. sin que la corrosión afecte áreas considerables de la superficie.

Llamada corrosión acuosa pues el ambiente corrosivo generalmente lo constituye un electrolito acuoso líquido. En este caso. Por ejemplo. Este tipo de corrosión es la más común por llevarse acabo en condiciones de presión y temperatura relativamente bajas que se encuentran en la mayoría de procesos industriales. la concentración de oxígeno y otros factores interactúan de manera compleja. desde el área anódica (metal oxidado) hacia la catódica donde está ocurriendo la reducción del agente oxidante. la cual debe estar constituida por cuatro elementos:  Ánodo: Electrodo de una celda galvánica o de corrosión en el cual ocurre la reacción de oxidación o pérdida de electrones. El contenido de humedad. la oxidación del metal y la reducción de alguna especie (receptora de electrones o agente oxidante) en solución.2 CORROSIÓN ELECTROQUÍMICA. ----------------------. influyendo en la corrosión. La corrosión ocurre en el ánodo. [15] Este tipo de corrosión ocurre por transferencia de electrones y también de iones. (4) 7 . --------------------. --------------------. La transferencia de electrones es a través del metal. debe producirse dentro de un medio electrolítico. (1) Zn  Zn2+ + 2e. [14] 1. es decir. como en las soluciones acuosas.3. Ejemplo de reacciones anódicas son: Fe  Fe2+ + 2e. (3) Al  Al3+ + 3e. Las características del suelo afectan sustancialmente el tipo y velocidad de corrosión de una estructura en contacto con el suelo. ocurre en diferentes áreas de la superficie metálica. las sales disueltas influyen en la capacidad de transporte de corriente de los electrolitos del suelo y ayuda a determinar las velocidades de reacción sobre las áreas anódicas y catódicas. [16] 1. el pH.3 COMPONENTES DE UNA CELDA DE CORROSIÓN La corrosión electroquímica ocurre cuando se forma la llamada "celda de corrosión". (2) Cu  Cu+ + e.3. --------------------.

 2H2O -----------.3. Ejemplo de reacciones catódicas son: O2 + 4H+ + 4e. El cátodo es protegido de la corrosión.4 REACCIONES ANODICAS Durante el ataque corrosivo la reacción anódica siempre es la oxidación de un metal a un estado superior de valencia.1.  Cátodo: Electrodo de una celda galvánica o de corrosión en el cual ocurre la reacción de reducción o ganancia de electrones. Celda básica de corrosión electroquímica. (5) 2H+ + 2e  H2 -----------. Algunos ejemplos de reacciones anódicas son las siguientes: Fe  Fe2+ + 2e. bases y sales. (7) 8 . --------------------. (6)  Conductor eléctrico: El ánodo y el cátodo deben estar conectados eléctricamente por lo general por contacto físico. [16]  Medio electrolítico: Este es el conductor a través del cual la corriente es llevada por flujo de iones. [16] 1. para permitir el flujo de electrones del ánodo al cátodo y que la reacción continúe. (a) Celda galvánica en cortocircuito y (b) Celda de corrosión. [17] Circuito externo Electrones Electrones + - CATODO ANODO MEDIO ELECTROLÍTICO (a) (b) Figura 1. Los electrolitos incluyen soluciones acuosas de ácidos.

El valor de n depende de la naturaleza del metal. la reacción anódica se puede representar en forma general como sigue: M  Mn+ + ne. 4OH. la corrosión del metal M da como resultado su oxidación para formar iones con valencia n+ y la liberación de n electrones.--------------------. La Ec. 1.-----------. 9 . La reducción de iones metálicos y el depósito de metales aunque es menos frecuente. (10) se aplica a todas las reacciones de corrosión. Todas estas reacciones tienen en común que consumen electrones. (10) Es decir. Fe2+ --------------------.--------------------. así por ejemplo.5 REACCIONES CATODICAS Hay varias reacciones catódicas que se encuentran durante la corrosión de los metales. (11) Reducción de oxígeno (en soluciones ácidas) O2 + 4H+ + 4e. Zn  Zn2+ + 2e. (9) De acuerdo con estas reacciones. la plata es monovalente mientras que otros metales como el hierro. causan problemas de corrosión muy severos. 2H2O -----------. tales como las que se enlistan a continuación: Desprendimiento de hidrógeno 2H+ + 2e  H2 -----------. (15) La reducción del oxígeno es una reacción catódica muy común ya que el oxígeno está presente en la atmósfera y las soluciones están expuestas a la misma. (14) Depósito de metal Cu2+ + 2e. (13) Reducción de iones metálicos Fe3+ + 1e. Cu --------------------.3. titanio y uranio son polivalentes y algunos pueden tener cargas positivas tan elevadas como 8. ----------------------. (12) Reducción de oxígeno (en soluciones neutras o alcalinas) O2 + 2H2O + 4e. (8) Al  Al3+ + 3e.

OH-. produciendo iones oxidrilo. d) Transporte de los productos de reacción.1.3. Considerando un proceso simple de corrosión.2.6 ETAPAS DEL PROCESO DE CORROSIÓN ACUOSA En todo proceso de corrosión acuosa intervienen un cierto número de etapas en serie. M2+ y OH-. las etapas serían: a) Difusión del oxigeno y el agua. con electrolito neutro o alcalino. de las cuales la más lenta será la que controle la velocidad del proceso global. b) Generación de electrones y cationes en la interfase metal electrolito. La figura muestra estas etapas. consumiendo los electrones generados en la zona anódica. desde el electrolito (medio corrosivo) hasta la superficie del metal. en las áreas anódicas de las celdas locales. Representación esquemática de las etapas parciales que intervienen en un proceso de corrosión. atravesando la película interfacial metal- electrolito. [16] 10 . hacia el seno de la disolución o la formación del producto de corrosión que se adhiere a la superficie del metal. [16] Ánodo Cátodo Ánodo Figura 1. c) Adsorción y reacción de las moléculas de oxígeno y agua.

de forma que habrá equilibrio cuando sea mínima su energía libre de Gibbs. Reacción del agua y el oxígeno con los electrones para dar OH- 4. condiciones usuales en los procesos de corrosión. atacados. formando las pilas de aireación diferencial que son una fuente importantísima de fenómenos de corrosión. la energía libre o potencial termodinámico del sistema disminuye. las partes más aireadas funcionan como cátodos y las menos aireadas (rayas. Toda transformación química real que experimente un sistema deberá ser irreversible. G: G1 > G2. y son.3.[18] 1. uniones con radio de curvatura insuficiente. El reparto no uniforme de oxígeno es un importante factor de corrosión. en particular. ΔG < 0 -------------------.) como ánodos. pH. es decir. Paso de los electrones del ánodo al cátodo (electro neutralidad metálica) 5. por consiguiente. y de acuerdo con los principios de la termodinámica. En resumen el proceso de corrosión implica: 1. entrantes agudos. concentración y. Generación y transferencia de los cationes metálicos a la solución 2.en el electrolito (electro neutralidad iónica) Características del electrolito Las micropilas debidas al electrolito o medio corrosivo pueden resultar de diferencias de temperatura. de diferencias en el contenido de oxígeno. Difusión de los iones Fe2+ y OH. independientemente de la naturaleza del metal. a presión y temperatura constantes.7 TERMODINÁMICA DE LA CORROSIÓN A) Variación de la energía libre de Gibbs. etc. (16) 11 . Transferencia de oxígeno y agua al cátodo metálico 3.

Estado de Transición Energía Libre G ΔG* Reactantes A+B ΔG Productos C+D Avance de la reacción Figura 1.T ΔS = 0 ------------------. Perfil de energía para la reacción de A + B produciendo C + D vía el estado de transición. [16] 12 . independiente por tanto de la forma o cambio seguido por la transformación.3. La fuerza impulsora hacia el equilibrio es. no sirve para predecir la velocidad de la reacción sino que refleja solo su tendencia a producirse y su dirección. El cambio de energía libre que es una función de estado. (17) Donde: H representa la entalpía del sistema. S la entropía T la temperatura absoluta. que representa la afinidad o tendencia natural de la reacción a producirse. En el equilibrio: ΔG = ΔH . pues la disminución de energía libre.

Es precisamente la energía de activación y no el cambio de energía libre el parámetro que regula la velocidad de las reacciones químicas.3. mayor es la tendencia a realizarse la reacción. ΔG*. Se comprende que una considerable barrera de energía. (19) En cualquier reacción química incluida la de un metal con un medio agresivo. las reacciones necesitan vencer una barrera de energía. (20) Donde: n es el número de electrones (o equivalentes químicos) que toman parte en la reacción F es la constante de Faraday (96500 C por equivalente químico). ΔG* la energía de activación. (18) Donde: K es la velocidad. la reacción no se realizará en absoluto. 1. 13 . Hay que destacar que la tendencia a la corrosión no es una medida de la velocidad de reacción. T la temperatura absoluta. la tendencia a realizarse se mide por la variación de la energía libre de Gibbs. ΔG. A es una constante cinética específica de la reacción. que resultan utilizables en la práctica de materiales metálicos con tendencias muy acusadas a evolucionar hacia el estado combinado. Un gran valor negativo ΔG puede o no estar acompañado por una elevada velocidad de corrosión. Cuanto mas negativo es el valor de ΔG. puede dar lugar a velocidades de corrosión (reacción) tan lentas. ΔG*. tal como se ilustra en la Fig. que responde a la ecuación de Arrhenius: K = A e-ΔG* / RT ------------------. ΔG = G2 – G1 -------------------------. R la constante de los gases ideales. La tendencia de un metal a corroerse puede expresarse en función de la fuerza electromotriz: ΔG = -n F E ----------------. pero cuando ΔG es positivo se puede afirmar con certeza que. Para tener lugar. bajo las condiciones particulares descritas. la denominada energía de activación.

.. se obtiene: G0 + RT ln K = -nFE .. T: temperatura de operación... calculando para el......... La ecuación de Faraday para reacciones electroquímicas del tipo: aA + mH+ + ne........ [19] B) Ecuación de Nerst Un proceso corrosivo del tipo electroquímico puede analizarse termodinámicamente. G: es el cambio de energía libre de Gibbs a cualquier condición.... G0: cambio de energía libre de Gibbs estándar en el equilibrio. mayor será la tendencia a realizarse la reacción total de la pila...... (24)  nF nF 14 . (21) Donde: A: es la afinidad química....... De igual modo la ecuación de Gibbs a presión constante es: G = G0 + RT ln K .... E: potencial electroquímico actual del proceso............. (23) Dividiendo entre –nF... K: constante de equilibrio. Si reemplazamos (22) en (21) y consideramos que en el equilibrio A = 0.. R: constante de gases ideales... su cambio de energía libre de Gibbs.. mientras mayor sea el valor de E de cualquier pila. bB + H2O Propone: A = G + nFE. n: número de electrones transferidos. F: constante de Faraday.... (22) Donde: G: cambio de energía libre de Gibbs a cualquier temperatura.... se obtiene: G0 RT E  ln K . Según esta ecuación..............

se puede afirmar que:  Si E es positivo. entonces G es positivo.. entonces G es negativo.. por el orden de menos a más noble. es preciso recordar que los potenciales normales se refieren al semielemento H+/H2 constituido por una lámina de platino cubierta con negro de platino sumergida en una solución ácida de actividad igual a 1 y saturada con gas hidrógeno a la presión de 1 atmósfera..4. este potencial se toma como cero arbitrario de potenciales.. se obtiene la ecuación de Nerst: RT E  E0  ln K .... por lo tanto el proceso es espontáneo... por ello para que el proceso ocurra requiere adición de energía. lo que es lo mismo. Des este modo es posible clasificar los potenciales normales de los metales de mayor a menor actividad o........ Considerando que E0 = (G0/-nF). [15] Fe2+ HIERRO e.. ... (25).. [15] Volviendo al concepto de potencial normal Eº.. H2O +O2 OH- O2 Fe(OH)3 (PRECIPITADO) Figura 1.  Si E es negativo. y considerando la segunda ley de Fáraday: G = -nFE.H2O Fe(OH)2 OH- e- O2 e- +H2O e...(25) nF De acuerdo a la Ec..... [20] 15 . El otro semielemento lo forman los diversos metales frente a soluciones de sus iones de actividad unidad. en el equilibrio termodinámico..... Proceso de corrosión del hierro en agua neutra aireada...

y por definición se la asignó el valor de potencial cero. para ese elemento. El electrodo esta inmerso en una solución. La celda para la obtención de los potenciales estándar de electrodo es constituida de acuerdo a la Fig. también en una concentración 1M. Este problema fue superado por la comunidad científica mediante la definición de un electrodo estándar contra el cual todas las mediciones pueden ser hechas. en la cual la concentración de iones hidrogeno es 1M. Se escogió como un electrodo estándar de referencia al electrodo de hidrógeno (SHE). El electrodo a evaluar es una combinación de un metal y una solución de sus iones.5. lo cual ocurre como un resultado del flujo de iones. Esta semicelda es separada de la otra semicelda a ser evaluada por una membrana porosa diseñada para minimizar la contaminación transversal de los electrolitos. No es posible la medida de potenciales de electrodos absolutos y. El potencial de electrodo de otro elemento es entonces comparado con el electrodo de hidrógeno y el valor obtenido es llamado el Potencial de electrodo estándar. La celda es su totalidad tiene que estar a la temperatura estándar de 298°K. [21] 16 . sobre el cual se hace burbujear el gas hidrogeno a exactamente 1 atmósfera de presión y 298°K. en la práctica. Se usa un electrodo de metal inerte de platino. solamente pueden ser obtenidas valores de diferencias de potenciales lo cual quiere decir que todas las mediciones son la comparación de un potencial respecto a otro.C) Potencial de electrodo estándar Es la capacidad de un metal de poder entregar o ceder energía almacenada. produciendo iones al ser sumergido en una solución. 1.

El más utilizado en el laboratorio es el de cobre/sulfato de cobre (CSE) y de Calomel (SCE) Los electrodos de referencia de mayor uso en los trabajos de campo y laboratorio son los de Cu/CuSO4. refiriéndolo a una escala arbitraria.5. Presión y 298°K Electrodo de Electrodo de prueba: platino Metal. En los trabajos de protección catódica de estructuras enterradas y en la detección de corrientes vagabundas se prefieren los electrodos de cobre sulfato de cobre (Cu / CuSO4). M Solución de ión Acido sulfúrico: metálico: [H+] = 1M [M z+] = 1M Membrana porosa Figura 1. Determinación de los potenciales estándar de electrodo. que sirve para medir y controlar el potencial del electrodo sometido a estudio en la celda de ensayo.Gas de hidrogeno: 1 atm. [10] El electrodo de referencia patrón es el Electrodo de hidrógeno estándar (SHE). Ag/AgCl y Cinc. por cuya razón las medidas suelen realizarse con respecto a otros electrodos de referencia. pero desgraciadamente. [16] 17 . este electrodo es frágil y muy sensible a la contaminación. [22] D) Electrodos de Referencia Es una pila prácticamente impolarizable y de potencial constante.

el cual debe ir colocado en uno de los extremos de un tubo de vidrio de aproxim.2988 v y los valores experimentales reportados oscilan entre 0. sobre todo en las mediciones de la corrosión.300 y 0. que contiene cristales de CuSO4 para mantener la saturación.316 V Su uso principal se da en las medidas en el campo.3605 M siendo su coeficiente de actividad 0. aunque esta algo por debajo de la que se obtiene con electrodos de calomelanos o de cloruro de plata. para lo que el electrodo debe ser resistente al choque y donde su usual tamaño grande reduce al mínimo los errores de polarización. es el de Cu/CuSO4. se estructura con una barra de cobre sumergida en una solución de sulfato de cobre saturada. se emplea un tapón de madera (de pino o equivalente). es de 1. considerando el equilibrio de un sistema metal-ión metálico en solución (Cu°/Cu2+). 18 . Para establecer el contacto iónico (permitir el paso de los iones y de esta manera la corriente sin causar la contaminación indirecta significante). dado que el potencial standard para el sistema es de 0.6. de Nernst. tenemos EºCu2+/Cu° = 0. Un electrodo muy útil para trabajo de campo.337 v. de preferencia roscada. En el otro extremo deberá ir una cubierta del mismo material. 20 cm de longitud.0374 por tanto. que permitirá la salida del cable de contacto eléctrico. el cual contendrá el CuSO4 y el Cu. El potencial de electrodo se estima por medio de la Ec. más propios de uso en el laboratorio. Este electrodo de construcción simple como vemos en la figura 1. La precisión de este electrodo es adecuada para la mayor parte de las medidas de corrosión en campo. es decir: ………… (26) La concentración nominal de una solución saturada de CuSO4 a 25 °C.

Para obtener información termodinámica de corrosión más completa. [23] F) Serie Galvánica La serie galvánica es una lista de metales y aleaciones ordenadas de acuerdo a su potencial de corrosión relativo en un medio ambiente dado. [10] Tabla 1. E) Serie Electroquímica La serie electroquímica se realiza midiendo el potencial de los metales respecto al electrodo de referencia de hidrógeno. 19 . Figura 1. Potenciales de los electrodos de referencia. Zinc Agua de mar -0.30 aprox. La serie electroquímica toma sólo en cuenta aquellos equilibrios electroquímicos que involucran a los metales y a sus cationes simples.1.2420 Plata/Cloruro de Plata (SSC) Agua de mar +0.79 aprox. o sea para reacciones que sólo dependen del potencial. además de la serie electroquímica se puede recurrir a la serie galvánica y a los diagramas de Pourbaix.25 aprox. [21] Electrodo Electrolito Potencial (V) Calomel (SCE) Saturado KCl +0. Cobre / Sulfato de cobre (CSE) Agua de mar +0.6: esquema del electrodo de Cu/CuSO4 Los electrodos de Ag / AgCl son utilizados generalmente para la medición de potenciales en agua de mar y del acero embebido en concreto contaminado con cloruros.

763  Mn  2e  Mn 2 -1.200 Pd  2e  Pd 2  0.440  Cr  3e  Cr 3 -0.La serie galvánica está listada de acuerdo a la tendencia que tienen los metales a corroerse en un mismo electrolito.744 ACTIVOS Zn  2e  Zn 2  -0.695 4 2 2    MnO  8H  5e  Mn  4H O 2 1.2.180 Al 3  3e  Al -1.662 Mg2  2e  Mg -2. por lo que la secuencia de la lista difiere cuando se utilizan electrolitos diferentes. Potenciales estándar de reducción [24] Reacción en el electrodo E° (V)   H O  2H  2e  2H O 1.250  Co  2e  Co 2 -0.363   Na 1e  Na -2. Tabla 1.401 2 2 Cu  2e  Cu 2 0.000 2  Pb  2e  Pb 2 -0.230 NOBLES 2 O  4H  4e  2H O   2 2 2 1.498 2HNO  4H   4e  N O  3H O 1.337 Electrodo de Sn4  2e  Sn2 0.770 2 2 2    MnO  4H  3e  MnO  2H O 1.714  Ca  2e  Ca 2 -2.229  Pt 2  2e  Pt 1.870 20 .788 2  Fe 1e  Fe  3 2 0.150 Referencia 2H   2e  H 0.403 Fe2  2e  Fe -0.799 Hg2  2e  2Hg 0.277 Cd 2  2e  Cd -0.290 2 2 2   MnO  4H  2e  Mn  2H O 2 1.771 O  2H O  4e  4OH  0.960 3 2 Ag  1e  Ag 0.126 Sn2  2e  Sn -0.987    NO  4H  3e  NO  2H O 0.136  Ni  2e  Ni 2 -0.510 4 2  Au  3e  Au 3 1.

0. Serie galvánica para metales y aleaciones en agua de mar. 32 Mo. 1 Fe) Hastelloy B (60 Ni.3. K  1e  K -2. 18 Mo) catódicos Hastelloy C (62 Ni. 18 Cr. 1 Mn) Inconel (activo) Níquel (activo) Estaño Plomo Soldadura Pb – Sn Acero inoxidable 18 – 8 con Mo (activo) Acero inoxidable 18 – 8 (activo) Ni – resist (fundición con alto níquel) Acero inoxidable al cromo 13% Cr (activo) Fundición Acero o Fierro Activos o Aluminio 2024 (4.5 Mg. 40 – 10 Ni) Bronces Cobre Latón Chlorimet 2 (66 Ni. 6 Fe. 30 Mo. 30 Cu) Cuproníquel (60 – 50 Cu. los metales “Nobles” son los que tienen un potencial más positivo y por lo tanto sufren un mínimo de corrosión.925 Tabla 1. 13 Cr. [25] Platino Oro Grafito Titanio Plata Nobles o Chlorimet 3 (62 Ni. 7 Fe) Níquel (pasivado) Soldadura de plata Monel (70 Ni.6 Mn) anódicos Cadmio Aluminio comercialmente puro (1100) Cinc Magnesio y aleaciones de magnesio De acuerdo a la International Union for Pure and Applied Chemistry (IUPAC). 21 . mientras que lo metales “Activos” son los que tienen un potencial más negativo (en comparación con los metales nobles) y los que se corroen más fácilmente. 15 Mo) Acero inoxidable 18 – 8 con Mo (pasivado) Acero inoxidable (pasivado) Acero inoxidable al cromo 11 – 30% Cr (pasivado) Inconel (pasivado) (80 Ni. 1. 5 % Cu. 18 Cr.

Figura 1. protección y sobreprotección para acero al carbono. [32] 22 . con indicación de los intervalos de corrosión.7. Equivalencia aproximada entre las escalas de potencial relativas a los electrodos de referencia utilizados en protección catódica.

Los hidróxidos de fierro forman una capa protectora en la superficie del metal. [24] Estos diagramas indican los campos de estabilidad de los metales y sus compuestos en función del potencial y el pH. Sin embargo debe insistirse que bien sirve de guía. Dado que el potencial del proceso esta relacionado con la variación de la energía libre de la reacción.8. De acuerdo a la Fig. sin película protectora. como es el caso de los aceros inoxidables. [24] 1.8 Diagramas de Pourbaixs Estos diagramas proporcionan una firme base termodinámica para la interpretación de las reacciones de corrosión y los métodos de protección. que reduce su actividad química y por lo tanto reduce también la velocidad de corrosión.1. como iones: Fe2+ y Fe3+ . estos diagramas definen zonas en las que las especies químicas pueden estar como sólidos insolubles: Fe(OH)2 y Fe(OH)3 . 23 .zona de pasivación. el cobre y otros metales. debe usarse con precaución para hacer predicciones. Cabe destacar que la serie galvánica es útil cuando se desea elegir un metal o aleación para ser utilizado en un electrolito específico. El metal “Pasivo” es el que posee alguna forma de película protectora sobre su superficie. puesto que en su elaboración no se tiene en cuenta las condiciones cinéticas de las reacciones. puesto que se conoce su tendencia a corroerse. el titanio.3. El metal “activo” es un metal desnudo.zonas de corrosión y Metal inalterable: Fe zona de inmunidad. el aluminio. Las diferentes zonas presentes en el diagrama de pourbaix se describen a continuación: Zona de pasividad. es posible hallar las condiciones termodinámicas de equilibrio del sistema en función del potencial y expresarla en términos de pH. El estado activo está asociado con un potencial más negativo que el correspondiente a un estado pasivo. por ello se le denomina zona de pasividad.

[24] Fe 3+ Fe(OH)3 Fe 2+ Fe2+ Fe(OH)2 HFeO2 Fe Figura 1. Las especies estables del fierro se encuentran como iones.8. En esta región del diagrama la especie termodinámicamente estable es el Fe0. Zona de inmunidad. [18] El diagrama de Pourbaix para el sistema Fe – H2O (Fig. que pueden ser constituidos para todos los metales son: 24 . por lo tanto es una condición propicia para la disolución del metal.8) permite ver que a potenciales más positivos que –0. Diagrama de Pourbaix para el sistema hierro – agua.6 V y pH menor que nueve. por lo tanto el metal es inmune y no sufre corrosión. Zona de corrosión. los iones ferrosos son la sustancia estable por lo que el hierro deberá corroerse en estas condiciones suministrando iones Fe2+ tal y como se indica en la ecuación: Fe  Fe2  2e  El principal uso de los diagramas de Pourbaix. 1.

La polarización es un parámetro muy útil que facilita el cálculo de la velocidad de corrosión. Si se hace circular una corriente por dicho electrodo.  Predecir cambios del medio ambiente que ayuden a prevenir o reducir el ataque corrosivo.  Predecir si hay o no corrosión. dado por la ecuación de Nerst. indica que el hierro no se corroe bajo condiciones de potencial y pH. En el diagrama de Pourbaix en el sistema hierro . η' = E – Eº ………………… (27) En una celda galvánica o de corrosión puede ocurrir que el potencial no es igual al potencial reversible termodinámico de cada electrodo. el metal tendría un potencial Eº. sino que por efecto del proceso de corrosión se mide el potencial de corrosión libre. el conocer la velocidad a la cual se desarrollan las reacciones catódicas y anódicas que puede ser determinada por varios métodos físicos y químicos. 25 .9 POLARIZACION Es interés primordial del ingeniero. Cuando un metal esta en equilibrio con una solución conteniendo sus propios iones. este potencial también varía si se hace circular una corriente por el electrodo.agua.3. la región azul de inmunidad. La diferencia entre ambos potenciales se conoce como sobrepotencial (n'). Cuando una reacción electroquímica se retarda. el potencial variará y el nuevo valor del potencial E dependerá de la corriente. Ecorr. polarización por concentración y polarización por resistencia. esta variación es conocida como polarización que se designa con η.  Estimar la composición de los productos de la corrosión. Esta observación es el fundamento de la protección catódica del fierro. se dice que esta polarizada y hay tres tipos diferentes de polarización que son: polarización por activación. [11] 1. en ausencia de reacciones que interfieren.

la velocidad a la cual los iones hidrógeno se reducen a gas hidrógeno.10) se refiere al retardo de la reacción electroquímica como un resultado de los cambios de concentración en la solución adyacente a la superficie metálica. La polarización por activación. 4. Si la reacción procede a muy alta velocidad y la concentración de iones hidrógeno de la solución es baja. es función de varios factores que incluyen la velocidad de transporte del electrón al ión hidrógeno en la superficie metálica. que naturalmente es inherente de un metal en especial y depende de la concentración de iones hidrógeno y de la temperatura del sistema. Figura 1. Formación de hidrógeno atómico. Reacción de evolución de hidrogeno controlado por la polarización por activación. El ión H+ se adsorbe en la superficie metálica.9 las etapas de la reducción del hidrógeno son: 1. por lo que la velocidad de desprendimiento del hidrógeno es muy diferente para cada metal. Formación de moléculas de hidrógeno. 2. 5. Formación de burbujas de hidrógeno que se liberan en la superficie del zinc. se refiere a aquellos factores retardadores de la reacción que son inherentes a la reacción misma como por ejemplo. 3. [24] La polarización por concentración (Figura 1. La polarización por activación. En la Figura 1. Flujo de electrones a los iones de hidrógeno.9. se puede ver que la región cercana a la superficie metálica se agota en sus iones hidrógeno puesto que son consumidos 26 .

en ácidos diluidos o en soluciones salinas y agua con oxígeno. mientras que la polarización por concentración predomina cuando la concentración de las especies activas es baja. Este flujo depende del número de iones disponibles para el transporte de carga y de su habilidad para moverse rápidamente en la solución. entonces cualquier incremento en la velocidad de difusión de las especies activas como H+ deberá incrementar la velocidad de corrosión y en un sistema de esta naturaleza. Además de los dos tipos de polarización mencionados anteriormente existe un tercer tipo de polarización. Por otra parte.10. por ejemplo. este se origina por la resistencia que ofrece el electrolito al flujo de corriente. Figura 1. Bajo estas condiciones. la agitación del líquido tiende a incrementar la velocidad de corrosión del metal. por ejemplo. La presencia de capas de productos de corrosión poco conductores. la reacción es controlada por la velocidad de difusión de los iones hidrógeno a la superficie metálica.en la reacción química. Polarización por concentración durante la reducción catódica de iones hidrógeno. El conocimiento del tipo de polarización que se presenta es muy útil ya que permite predecir las características del sistema corrosivo. que recubren el metal ocasiona un aumento de la polarización por resistencia. [18] La polarización por activación es generalmente el factor que controla la corrosión en ácidos fuertes. la polarización por resistencia. si la reacción catódica se controla por 27 . ya que la solubilidad del oxígeno es muy baja en soluciones acuosas y en agua.

es por ello que la determinación y estudio de las curvas de polarización es fundamental en los trabajos de corrosión. por ejemplo. sino que también interesa en la metalurgia extractiva.3.10. polarización por activación. entonces la agitación no tendrá ningún efecto en la velocidad de corrosión. y puede ayudar a solucionar algunos casos de falla.2 POTENCIAL MIXTO Curvas de Polarización Para poder determinar la velocidad de corrosión de un sistema.3. [26] 1. lo cual confirma que el conocimiento del tipo de polarización presente permite hacer predicciones muy útiles concernientes al efecto relativo que sobre la velocidad de corrosión puede ser producida por el aumento de velocidad de flujo de un líquido en una tubería. obteniéndose resultados en pocas horas (o menos). 1.10. La corrosión es un ejemplo práctico de tal proceso. 28 . 1. para discutir problemas en la electrodeposición del zinc. Las curvas de polarización pueden determinarse aplicando una corriente constante y midiendo el potencial (galvanostáticas) o aplicando un potencial constante y determinado la forma en que varia la corriente (curvas potenciostáticas) las que se obtienen con un equipo llamado potenciostato. debemos de conocer las curvas de polarización de cada una de las reacciones electroquímicas que lo componen. mientras que métodos relacionados con la perdida de peso requieren días y meses para proporcionar una información similar.1 EL ELECTRODO MIXTO Un electrodo mixto es el resultado de dos reacciones electroquímicas ocurriendo simultáneamente en una interfase metal – electrolito.3. La teoría de potenciales mixtos no solo tiene una utilidad limitada a la corrosión. Así también provee un medio rápido de medida de la velocidad de corrosión de metales y aleaciones en medios líquidos específicos.10 TEORIA DEL POTENCIAL MIXTO Esta teoría da buenas explicaciones para muchos problemas de corrosión.

En conclusión para medir la velocidad de corrosión (icorr) la región de Tafel se extrapola hasta cortar la línea de potencial de corrosión (Ecorr). prolongando aún más la línea extrapolada. en un gráfico de coordenadas 29 . una curva de polarización empieza a ser lineal aproximadamente a 50 mV del potencial de corrosión. Se obtienen ploteando las curvas de polarización de las reacciones involucradas en el sistema. [26] E (V) i0 cat. Rama anódica E Región de Tafel Rama catódica E° anod. hasta el potencial estándar de la reacción. E° cat. Región de Tafel Relación lineal entre la polarización y el logaritmo de la densidad de corriente para una reacción de electrodo en la cual la transferencia de carga es la etapa controlante. Asimismo.11. se podría medir su densidad de corriente de intercambio (i0). En la práctica. [10] Diagrama de Evans Son correlaciones graficas que representan el análisis cinético de un sistema metal o aleación. Curva de polarización indicándose la región de Tafel. i log (i) Figura 1. i0 anod. en un medio acuoso corrosivo.

son mas apropiados que los diagramas de Evans. en donde la abscisa es la velocidad de corrosión en términos de amperaje o densidad de corriente (A/cm2) y la ordenada es la polarización de las reacciones en voltios. (b) procesos de oxidación y reducción. y se basa en la teoría del potencial mixto. y las velocidades total de oxidación es la suma de las velocidades de oxidación de cada reacción anódica". Figura 1. (c) empleo del logaritmo de la corriente. La principal regla que deben tenerse en cuenta manifiesta: "la velocidad de reducción total es la suma de las velocidades de reducción de cada reacción catódica del sistema. semilogarítmicas.12. Diagrama de Evans de un sistema en corrosión. [14] Diagrama de Potencial Mixto El diagrama de potencial mixto o diagrama potencial – log | i |. (a) Diagrama que relaciona la densidad de corriente con el potencial. además proveen una técnica rápida para 30 . Ellos permiten una discusión de procesos en el electrodo para corrientes mas altas que la corriente de corrosión.

y que la polarización depende del logaritmo de densidad de corriente de acuerdo a la relación de Tafel:   a  b log i …………………. determinar la velocidad de corrosión.13. EH 2 i0H 2 E2 Potencial Ecorr E1 Fe iaFe icorr icH 2 EFe i0Fe Corriente log IiI Figura. produce otra línea en el mismo diagrama. en el medio acuoso. 31 . Ambas reacciones son consideradas independientes solo con el propósito de trazar su región de Tafel. La ecuación aplicada a la reacción de oxidación del Fe  Fe2+ + 2e-. La reacción contraria de reducción del hierro. Diagrama de potencial mixto para el hierro en una solución ácida. 1.13 por una línea en el grafico E – log i . de los metales y aleaciones en medios líquidos Estos diagramas están basados sobre el hecho que en medios acuosos la reacción del electrodo esta controlada generalmente por activación. (28) Este diagrama será ilustrado tomando como ejemplo la corrosión del hierro en un medio ácido. es presentada en la Figura 1.

La cantidad de metal uniformemente corroído de un ánodo en una solución acuosa durante un periodo dado puede determinarse por la ecuación de Faraday: I * t *A W …………………….10. y así los potenciales termodinámicos no proporcionan información sobre la velocidad de las reacciones de corrosión.. S es el área en cm2.……………………… (30) St nF Donde: i = I / S. (29) n*F Donde: W = masa en gramos del metal que se corroe t = tiempo en segundos A = peso atómico del metal en g / mol n = electrones transferidos en el proceso I = intensidad de corriente en amperios F = constante de Faraday = 96500 C/mol o 96500 A*s/mol Algunas veces. 29 se convierte en: w iA  . Sustituyendo I por i. que se suele expresar en unidades de amperios/cm2. El resto de las magnitudes son las mismas que las relacionadas para la ecuación 29. [22] 32 . la Ec. la corrosión acuosa uniforme de un metal se expresa en términos de densidad de corriente i.3 Cinética de las Reacciones de Corrosión Una cosa es saber que la corrosión puede ocurrir con un consecuente cambio de energía libre. Los sistemas de corrosión son sistemas de no equilibrio.3. Pero lo que es de mayor interés para el ingeniero en corrosión es saber que tan rápido ocurre este ataque.1.

Por lo tanto si queremos medir la velocidad de corrosión de un metal
sumergido en una solución solamente tendremos que medir su
pérdida de peso durante el tiempo de la prueba experimental, ya que
los demás términos de la ecuación se conocen. Se expresa la
velocidad en mdd o sus equivalentes mpy o también trazar las curvas
de polarización y en base a los métodos de extrapolación de Tafel o
Resistencia lineal; expresándose la velocidad de corrosión en
mA/cm2 o sus equivalentes.[10]

1.3.11 CORROSION EN MEDIOS NATURALES

1.3.11.1 Corrosividad de las aguas

Agua de Mar
El agua de mar se caracteriza por la gran estabilidad de sus
propiedades físico - químicas y, en particular, por su salinidad, que
varía entre 30 y 37 g / L.
El pH del agua de mar esta generalmente comprendido entre
8.1 y 8.3.

Tabla 1.4. Principales iones que componen el agua de mar. [10]
CATIONES % ANIONES %
Sodio 30.4 Cloruro 55.2
Magnesio 3.7 Sulfato 7.7
Calcio 1.16 Bromuro 3.19
Potasio 1.1 Acido Bórico 0.07
Estroncio 0.04 Bicarbonato 0.35

En invierno en la proximidad de nuestras costas, la temperatura
del agua en la superficie es de aproximadamente de 12 °C, mientras
que en verano esta temperatura puede superar los 20 °C. [27]

Aguas Naturales
Las aguas naturales son medios complejos, en evolución permanente,
que se puede considerar como soluciones de acuosas conteniendo gas
y sales en la importante especie química que es el H20.

33

Los iones mas abundantes son los cationes: H+, Ca+, Mg+, Na+
y Fe+, ó Fe2+ y los aniones OH-, HC03-, C03-, S04-, Cl-. Los
principales gases son el 02, C02, N2 y a veces el SH2.
Un agua será tanto mas agresiva cuanto mayor sea su
capacidad para conducir la corriente eléctrica. En efecto, un agua
poco conductora, será, la causa que la actividad de las pilas de
corrosión sea pequeña, ya que el circuito que se cierra a su través
encuentra muchas dificultades en el transporte de la corriente. En un
agua de mar, cuya conductividad se puede considerar prácticamente
infinita, la actividad de los procesos de corrosión es tal que en un
espacio corto de tiempo se pueden originar fenómenos muy graves.
[10]

1.3.11.2 Acción del Oxigeno Disuelto
El efecto del oxígeno disuelto sobre la velocidad de corrosión
es doble: actúa en la formación de óxidos y como despolarizador
catódico. Si la formación de óxido elimina los iones metálicos del
metal, se incrementará la corrosión. El efecto de la película de óxido
sobre el metal puede ser favorable en algunos casos como los del
aluminio y cromo, que permite su mayor resistencia a la corrosión.
Un óxido poroso o una cubierta metálica tienden a incrementar la
corrosión, especialmente cuando la pieza está expuesta a periodos
alternativos de inmersión y secado.
Si el oxígeno actúa para eliminar hidrógeno de los alrededores
del cátodo, se incrementará la corrosión. La efectividad del oxígeno
disuelto para eliminar hidrógeno está influida por la cantidad de área
del cátodo. Con un cátodo grande, el hidrógeno que lo alcanza se
esparcirá y será mas accesible a la eliminación mediante una reacción
con el oxígeno. [28]

1.3.11.3 Acción del pH

Zona de pH 4 a 10
En este intervalo, la corrosión es independiente del pH
dependiendo solo de la velocidad de difusión del oxigeno a la
34

superficie del metal. La barrera de hidróxido ferroso se renueva de
forma continua por el proceso de corrosión.

Zona de pH < 10
La película de óxido ferroso se disuelve, el pH de la superficie
del metal desciende y el hierro queda en mayor o menor grado en
contacto con el electrolito. La velocidad de corrosión depende del
desprendimiento de hidrógeno.

Zona de pH > 10
En estas condiciones se eleva el pH de la superficie del hierro,
la velocidad de corrosión disminuye, ya que se sitúa en el dominio de
la pasividad. Si se eleva mucho la alcalinidad, se destruye la
pasividad, por disolución el óxido pasivante y comienza de nuevo la
corrosión.

1.3.11.4 Acción de la Temperatura
La Temperatura incrementa la velocidad de corrosión en
soluciones aireadas en tanto no se haga elevada, para que el efecto de
la disminución de la concentración de oxigeno en el agua llegue a
contrarrestar y superar los efectos combinados de un aumento del
coeficiente de difusión y de la velocidad de la reacción
electroquímica de reducción del oxígeno, y de una disminución del
espesor de la película de difusión.
En soluciones desaireadas los incrementos de temperatura
motivan siempre un aumento de la velocidad de corrosión.
La temperatura favorecerá también la despolarización de la
superficie de metal facilitando el alejamiento del hidrógeno gaseoso
producido catódicamente sobre ella. [28]

1.3.11.5 Acción de la Velocidad del Agua
La velocidad del agua incrementa la velocidad de corrosión tal
como podría esperarse de un fenómeno de difusión, a causa del
adelgazamiento de la película de difusión.
La agitación acelera el transporte de oxígeno a través de la

35

masa de volumen y facilita la progresión del oxígeno a través de la
capa de difusión. La agitación también disminuye la pendiente de la
curva de polarización catódica desplazando hacia la derecha el punto
de corte de las curvas de polarización anódica y catódica. [28]

1.3.11.6 ACCIÓN DE LAS SALES DISUELTAS

Efecto del Cloruro de Sodio
La velocidad de corrosión, en un principio aumenta con la
concentración de NaCl, y luego decrece, alcanzando el valor máximo
de corrosión para una concentración del 3% y el mínimo cuando se
alcanza la saturación (26% de NaCl).

Efecto de las Sales de Metales No Alcalinos
Afectan a la corrosión de forma muy parecida a la del cloruro
de sodio. La acción corrosiva de los cloruros parece aumentar según
al orden Li, Na, K. Los nitratos parecen ser algo menos corrosivos
que los cloruros o los sulfatos a bajas concentraciones, pero no
innecesariamente a concentraciones superiores.

Efecto del Cloruro de Magnesio
El cloruro de magnesio tiene una neta acción inhibidora de la
corrosión y es, gracias a la presencia de esta sal, por lo que el agua de
mar es menos corrosiva que una solución acuosa de NaCl al 3%.

Sales Acidas
Todas las sales que se hidrolizan para formar soluciones
ácidas, producen corrosión con desprendimiento de hidrógeno a la
misma velocidad que los ácidos de igual pH.
Entre estas sales cabe citar: AlCl3, NiSO4, MnCl2 y FeCl3.

Sales Alcalinas
Las sales que se hidrolizan para formar soluciones de pH 10
actúan como inhibidores de corrosión; en presencia de oxígeno
disuelto pasivan el hierro igual que el hidróxido de sodio. Se puede
citar como ejemplo el fosfato trisódico, el silicato de sodio y el
carbonato sódico.
36

Sales Oxidantes
Podemos distinguir dos grupos. Las que son buenos agentes
despolarizantes y, por tanto corrosivas, tales como el FeCl3, CuCl2,
HgCl2 y las que actúan como inhibidores de la corrosión, entre las
que cabe citar el Na2CrO4, NaNO2 y KMnO4. [28]

1.3.12 CONTROL DE LA CORROSION
A la fecha se cuenta con varios métodos que han resultado ser los mas
prácticos para controlar la corrosión del acero, cuya selección para cada caso
depende de las condiciones del medio y de factores técnico - económicos.
De modo general, las técnicas anticorrosivas hacen uso de alguno o
varios de los siguientes métodos:

 Protección catódica
El proceso de corrosión del acero considera un flujo de electrones que
abandonan la superficie anódica con la consecuente disolución del acero en
forma de iones Fe2+. Durante la protección catódica a través de un circuito
eléctrico externo o sistema de ánodos de sacrificio, se imprime corriente a la
superficie del metal transformándolos en zona catódica y evitando así la
disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente en tuberías y
estructuras enterradas o sumergidas en aguas.

 Inhibidores de la corrosión
Este método considera el uso de pequeñas cantidades de compuestos
orgánicos o inorgánicos capaces de formar una película o barrera adherente
en la superficie del acero por atracción eléctrica o por una reacción, evitando
el acceso de los agentes corrosivos. Estos compuestos se caracterizan por las
altas cargas eléctricas en los extremos de sus moléculas capaces de ser
atraídas por la superficie a proteger; desafortunadamente esta atracción no es
permanente siendo necesaria una dosificación constante en el medio. Este
método se utiliza preferentemente en donde existen medios fluidos de
recirculación.

37

 Selección de materiales de construcción Cuando las condiciones de presión y temperatura son muy extremas o bien el medio es excesivamente agresivo de tal forma que los métodos anteriores no sean utilizables se puede recurrir a una selección adecuada de materiales (generalmente caros). los que actúan como barrera en contra de un ambiente agresivo evitando el contacto entre éste y la estructura metálica a proteger. La alta resistencia a la corrosión de estos materiales se basa en la formación inicial de una capa delgada de oxido del metal y muy adherente e impermeable. Algunos recubrimientos no sólo actúan como barrera impidiendo el contacto de la humedad con la superficie metálica. Su selección. [31] Modificación del medio Por este método son típicas las siguientes operaciones:  Deshumedificación del aire  Desaireación del agua  Adición de inhibidores El medio puede ser modificado cambiando las condiciones químicas o físicas. disminuyendo la velocidad de los líquidos o disminuyendo la temperatura. [10] 38 . [30] Recubrimientos anticorrosivos El método más utilizado desde hace mucho tiempo por el hombre en contra de la corrosión es el empleo de recubrimientos anticorrosivos. pueden actuar como inhibidores de la corrosión o bien tener un efecto similar al de los ánodos de sacrificio protegiendo catódicamente a la estructura sobre la cual son aplicados. Afortunadamente la frecuencia en el uso de este método es menor en las instalaciones de la industria. aplicación y mantenimiento son de crucial importancia ya que su efectividad dependerá de estos factores. sino que poseen una segunda función. reduciendo o incrementando el pH. A este fenómeno se le conoce como pasivación. por ejemplo.

→ 4 OH- Esta reacción evidencia incluso la correspondiente formación de alcalinidad sobre la superficie del metal. llevándola a la condición de inmunidad dentro del medio en la que está expuesta. La protección catódica se ha desarrollado sobre todo en años recientes al incrementarse la cantidad de tuberías de acero dedicadas al transporte de combustibles (líquidos y gaseosos) bajo presión y con las instalaciones submarinas de yacimientos petroleros en el mar. El principio de funcionamiento de la protección catódica radica en una base de tipo termodinámico y electroquímico que busca eliminar totalmente la presencia de áreas anódicas en la estructura que se desea proteger. y es una técnica electroquímica aplicada para la protección de los metales especialmente en ambientes naturales (aguas y terrenos) y últimamente en concreto armado. mediante un segundo electrodo que funciona como ánodo. El principio se basa en la inyección de una corriente continua externa que fluye desde el ambiente hacia el material que se intenta proteger y provoca una polarización (desplazamiento del potencial de corrosión) en dirección hacia el comportamiento catódico de la estructura.13 PROTECCIÓN CATÓDICA La protección catódica es un método de protección de estructuras metálicas sujetas a corrosión húmeda. La estructura funciona como cátodo. Con la protección catódica se busca hacer más negativo el potencial libre o de corrosión de la estructura en el ambiente agresivo.1. se elimina el oxígeno solamente de la fina película de solución que baña el metal. Con la protección catódica. [12] 39 .3. Para que sea posible este paso de corriente. Los electrones proporcionados a través del metal mismo polarizado catódicamente que actúan como “secuestradores de oxígeno” según la reacción catódica de reducción: 2H2O + O2 + 4e. es necesario que el ambiente sea dotado de una apreciable conductibilidad eléctrica.

[5] Si polarizamos catódicamente el sistema hasta E1 observamos una reducción de la velocidad de corrosión de icorr a i1. todavía quedan algunas.14. Si bien a este potencial ya se han suprimido muchas zonas anódicas.15.1 -0. Curva de polarización catódica del hierro en un ambiente natural neutro [13] Acudiendo a los diagramas de Evans potencial-corriente.3 0.3 -0. Ilustración esquemática del fundamento cinético de la protección catódica.7 -0.9 Figura 1. [5] E °C E2 = E° A icorr Log. 0. en la figura 1.1 -0. prolongándose la curva catódica por debajo del potencial de corrosión Ecorr. se ha representado las curvas de polarización de las reacciones anódica y catódica de un metal en contacto con un medio de baja resistencia. pero no se ha 40 . Figura 1.15.5 -0.

4 1.6 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 pH Figura 1.8 PASIVACIÓN 0. Así pues el fundamento electroquímico de la protección catódica consiste en la aplicación de una polarización externa lo suficientemente para que toda la estructura metálica actúe de cátodo.62V (SHE).2 0.6 -0.0 -1.2 1. Esto se conseguirá polarizando el metal hasta E2 punto correspondiente al potencial anódico en circuito abierto EºA. [5] VSHE 1. Pourbaix en sus diagramas potencial-pH (figura 1.8 O’ -1. la aplicación externa de una corriente eléctrica de modo que se origine una fuerza electromotriz igual y opuesta a la de la reacción de disolución metálica.conseguido eliminar totalmente la corrosión.4 (ZONA DE INMUNIDAD CATODICA) -1. o lo que es lo mismo.16) relativos a los sistemas metal-agua y metal- solución acuosa define la zona de inmunidad como aquella en que la concentración de ión metálico en el electrolito en contacto con el metal es ≤ a 10-6 g/L.4 0. 41 .8. y 1.2 CORROSIÓN DEL AGUA -0. Diagrama potencial . pasando de la zona de corrosión a la zona inmune.6 1.16.16 el punto O corresponde al potencial de corrosión de -0. como el establecimiento de un estado de inmunidad mediante polarización catódica.2 INMUNIDAD -1. La protección catódica se define.0 ZONA DE ESTABILIDAD -0.4 O -0. aplicando corriente se lleva al punto O’ que corresponde a un potencial de -0.pH para el hierro (Fe) a 25 °C [12] En la figura 1.6 0.0 0.44 V con respecto al electrodo de referencia de hidrógeno (SHE).

basada en consideraciones termodinámicas y propone considerar inmune a la corrosión a un metal que se encuentre a potenciales mas negativos que correspondería al valor de su potencial de corrosión aplicando una corriente.). cables eléctricos de conexión. [5] SISTEMA DE PROTECCIÓN CON CORRIENTE IMPRESA Emplea una fuente eléctrica que convierte la tensión alterna en tensión continua. hierro-silicio. [12] Figura 1. La corriente puede ser prefijada o ajustada automáticamente en base a la señal de potencial tomada respecto a un electrodo de referencia. óxido de titanio. Los ánodos insolubles van inmersos en el medio (en el agua) y se ubican a unos pocos centímetros de la estructura a proteger (ánodos remotos). [33] 42 . parámetro de singular importancia a la hora del diseño de cualquier sistema de protección catódica. Los diagramas de Pourbaix nos ofrecen una primera indicación para el conocimiento del potencial de protección. Esquema de protección catódica con corriente impresa de una tubería enterrada. magnetita. El potencial debe ser mantenido dentro de un intervalo preestablecido. en tanto que el polo positivo se conecta al dispersor de corriente. Los alimentadores funcionan con corrientes de unos pocos a algunos cientos de amperios. ánodos insolubles de un material muy resistente a la corrosión (por ejemplo titanio – platinado. etc. Un electrodo de referencia fijo se puede conectar dentro de la instalación con la finalidad de seguir un control del potencial.17. El polo negativo de la fuente de alimentación se conecta a la estructura que se desea proteger. grafito.

asegurando de este modo que las instalaciones a proteger no fallen por corrosión. CORROSIÓN Figura 1. OBJETIVOS. Diagrama esquemático del problema de investigación 1.18. se logra reducir drásticamente la velocidad de corrosión del acero estructural (a valores cercanos a cero).5. se obtendrá una disminución de su potencial de protección y de su velocidad de corrosión. 1. durante todo su tiempo de vida útil.5% de cloruro de sodio.-  Determinar el nivel de influencia de la Densidad de Corriente Catódica aplicada sobre el potencial de protección y velocidad de corrosión del acero estructural ASTM A-36 protegido catódicamente con corriente continua sumergido en una solución al 3.5% de cloruro de sodio? Densidad de Corriente Catódica Aplicada Probetas: POTENCIAL DE Protección Catódica PROTECCION Acero ASTM A-36. 43 .4. El presente trabajo de Investigación. es por ello que nos planteamos el siguiente problema: 1. HIPOTESIS.-  A medida que se aumenta la densidad de corriente catódica aplicada sobre el acero estructural ASTM A-36 protegido catódicamente con corriente continua expuesto a una solución al 3.5% de cloruro de sodio. PROBLEMA ¿Cuál es el efecto de la Densidad de Corriente Catódica Aplicada sobre el potencial de protección y velocidad de corrosión del Acero estructural ASTM A-36 expuesto a una solución al 3. pretende demostrar que con la técnica de protección. con Corriente Continua en agua de mar VELOCIDAD DE artificial.6.

asegurando de este modo que las instalaciones a proteger no fallen por corrosión. que contribuyan a la determinación del potencial de protección y de la velocidad de corrosión cuando están expuestos en agua de mar artificial (solución al 3.  Elaborar una figura de Densidad de Corriente aplicada vs Potencial de protección y Velocidad de corrosión.7.  Obtener valores de densidad de corriente catódica aplicada óptimos para proteger el acero estructural ASTM A-36 de la corrosión. 44 . que nos permita determinar a una densidad de corriente. con la técnica de protección utilizada. durante todo su tiempo de vida útil. se logrará reducir drásticamente la velocidad de corrosión del acero estructural (a valores cercanos a cero) tanto como los costos directos e indirectos. capaces de extrapolarse a condiciones Industriales.  Obtener el rango efectivo de densidad de corriente catódica a suministrar para llevar el acero estructural ASTM A-36 dentro de valores de potenciales de protección a zonas de inmunidad contra la corrosión. IMPORTANCIA La presente investigación:  Permitirá presentar a la comunidad científica y tecnológica. datos de la densidad de corriente catódica aplicada al Acero ASTM A-36.  Pretenderá demostrar que. el valor de potencial de protección requerido y su velocidad de corrosión.5% NaCl). 1.  Por otro lado tendremos valores efectivos de densidad de corriente catódica capaces de extrapolarse a condiciones Industriales.

1. 45 . 2.1 Población o Universo muestral El universo muestral estuvo constituido por una plancha de Acero ASTM A-36 de dimensiones 5000 x 3500 x 3 mm proporcionada por Aceros Arequipa. en probetas de dimensiones 100 x 50 x 3 mm.1. MATERIALES Y MÉTODOS 2. Como se muestra en la figura 2. 3 mm 100mm 50 mm Figura Nº 2. 2.2 Muestra. Dimensiones de la probeta de acero estructural ASTM A-36 usada para los ensayos. Para este trabajo de investigación se utilizó como muestra el Acero ASTM A-36.1.1 MATERIALES. II.1.

2.012 0. Estado C Si P S Mn Suministro 0.173 μm.1 y sus Propiedades mecánicas en la tabla 2.007 0. 2. [34] 46 . Tabla Nº 2.2.2. Composición Química del Acero ASTM A-36./mm2) (Kg/mm2) (%) (%) (%) 45 65-80 18 35 28 En la Figura 2.2 se muestra la Fotomicrografía del Acero ASTM A36.55 Tabla Nº 2.037 0.1b). Microestructura del acero ASTM A-36 mostrando ferrita y perlita. Limite de Resistencia a Fluencia tracción Elongación Estricción Resiliencia (Kg.1. (fig. Figura Nº 2. (fig.173 µm y (b) 50 μm. el cual posee un tamaño de grano promedio de 26.20 0.1a) y de 50 μm. Propiedades Mecánicas del acero ASTM A-36. (2% Nital).La composición química expresada como porcentaje en peso del acero ASTM A-36 se presenta en la tabla 2. las cuales fueron tomadas a diferentes aumentos y atacadas con una solución al 2% de Nital. 2. El tamaño de diámetro promedio es de: (a) 26.

1 Diseño de Contrastación. Tabla Nº 2. Niveles de las variables de estudio Variable Independiente de estudio Niveles de estudio a1 = 0 a2 = 50 a3 = 100 a4 = 150 a5 = 200 a6 = 250 Factor A: Densidad de Corriente iapp [mA/m2] a7 = 300 a8 = 350 a9 = 400 a10 = 450 a11 = 500 a12 = 550 a13 = 600 a14 = 650 a15 = 700 a16 = 750 Variables Dependientes de estudio Potencial de Protección (mV) Velocidad de Corrosión (µm/Año) La MATRIZ DE DISEÑO según el diseño experimental Unifactorial que se usó se presenta en la tabla 2.1.3.3.3.4. 47 . tipo Unifactorial donde las variables en estudio se muestran en la tabla 2. Se aplicó el diseño Experimental.1 MÉTODOS 3.

4. Diseño de la matriz experimental VARIABLE INDEPENDIENTE VARIABLES DEPENDIENTES Densidad de Corriente iapp Potencial de Velocidad de [mA/m2] Protección (k) Corrosión (z) a1 = 0 a1k a1z a2 = 50 a2k a2z a3 = 100 a3k a3z a4 = 150 a4k a4z a5 = 200 a5k a5z a6 = 250 a6k a6z a7 = 300 a7k a7z (A) a8 = 350 a8k a8z a9 = 400 a9k a9z a10 = 450 a10k a10z a11 = 500 a11k a11z a12 = 550 a12k a12z a13 = 600 a13k a13z a14 = 650 a14k a14z a15 = 700 a15k a15z a16 = 750 a16k a16z Número Total de Pruebas = (Nº de Matriz)(Nº de Réplicas) + Probetas Control = (16) * (3) + 4 = 52 3. A.3.1.1. 2. Tabla Nº 2.2 Procedimiento Experimental. Este corte se realizó en una cortadora industrial con el propósito de obtener las mismas dimensiones para todas las probetas. Las probetas de acero ASTM A-36 se cortaron según las dimensiones dadas en la figura 2. 48 . Corte de probetas y limpieza de la superficie de las probetas. El procedimiento experimental se desarrolló siguiendo la secuencia mostrada en la Fig.

 Posteriormente se frotó suavemente con un cepillo hasta retirar completamente la capa de fosfato (de color negruzco) y así obtener una superficie brillante.5% Inhibidor Kleen AC9504 + 46. Pesaje de las probetas.5% Agua destilada) por un tiempo aproximado de 10 minutos. 120 y 220.  Finalmente las probetas fueron sumergidas en una solución de NaOH 1N por aproximadamente un minuto para neutralizar la acción del ácido.19 g/cm3) + 3. para después enjuagar en agua destilada. productos químicos y condiciones usadas para la limpieza de la superficie de las probetas son:  A todas las probetas se les hizo una limpieza con lijas al agua Nº 80. A todas las probetas se les hizo un orificio con una broca de 7/64” donde se colocó un alambre de cobre.  Luego se sumergió en una solución diluida de Ácido clorhídrico: 50% Ácido clorhídrico (ρ = 1.  Este procedimiento se realizó a temperatura ambiente. antes de realizar cada prueba experimental. suciedad. Las probetas se pesaron en una balanza electrónica Mettler Toledo (exactitud  0. y para la medición de los potenciales de corrosión. lo cual ayudó a eliminar la capa de fosfato con la que vienen recubiertos los aceros comerciales y algunos óxidos formados en la superficie. el cual sirvió como conductor: para el ingreso de corriente continua hacia la probeta. 49 .001 g). Las superficies de las probetas fueron limpiadas según la norma ISO 8407. productos de corrosión y otros contaminantes de la superficie de la muestra en estudio. luego se enjuagó con agua destilada y se secó. Para evitar un contacto galvánico del cobre con las probetas de estudio se les aisló con soldimix. la cual recomienda realizar una limpieza química para la evaluación de la corrosión de especímenes por pérdida de masa. B. Este método permite eliminar grasa. Los pasos realizados.

Ensayo de probetas sin protección catódica. Se adaptó un agitador mecánico a cada una de las cubetas de plástico con el propósito de mantener en agitación constante la solución. Durante las pruebas. Agregar NaOH 1N para ajustar el pH hasta 8. midiendo este parámetro con el papel indicador de pH PANPEHA. en un vaso de precipitación de 1L agregamos 250 ml de agua destilada y agregamos la sal. . D. se agita y se afora luego hasta 1L. Los pasos realizados para el ensayo de protección catódica son los siguientes:  Colocar las probetas en la solución de agua de mar artificial la cual debe mantenerse en agitación constante. Repetir la operación hasta obtener la cantidad de solución necesaria. Ensayo de protección catódica. E. a las probetas se les suministró corrientes suficientes como para mantenerlas dentro del rango de potenciales de 50 .  Conectar el contraelectrodo de grafito al terminal positivo de la fuente de corriente continua y el terminal negativo a la probeta. Se utilizó 4 probetas del material de estudio Acero ASTM A-36. siempre manteniendo el medio corrosivo en agitación constante. Pesar 35 g de NaCl. En este proceso se utilizaron 48 probetas de acero ASTM A-36 divididas en grupos de 3. Estas probetas de control sirvieron como patrón comparativo para el ensayo de protección catódica. La solución de agua de mar artificial al 3. Se dejan las probetas en estas condiciones durante 10 días.5% de NaCl se preparó siguiendo los siguientes pasos: . .C.  Conectar el electrodo de referencia Cu/CuSO4 al terminal negativo del voltímetro y el terminal positivo a la probeta.2. Preparación del medio corrosivo.

G.5% Inhibidor Kleen AC9504 + 46. luego se determinó su pérdida de peso y su correspondiente velocidad de corrosión. Pesaje de las probetas. siempre teniendo en cuenta la codificación. luego se enjuagó con agua destilada y se secó. siguiendo casi los mismos pasos realizados en la limpieza inicial de las probetas:  Se sumergió en una solución diluida de Ácido clorhídrico: 50% Ácido clorhídrico (ρ = 1. para después enjuagar en agua destilada. Esta prueba permite determinar mediante la pérdida de peso del material de estudio Acero ASTM A-36.19 g/cm3) + 3. durante los cuales se controló que el potencial de protección se mantenga constante a cada determinada corriente aplicada. la que cuenta con una sensibilidad de 0.5% Agua destilada. Las probetas de acero ASTM A-36 se limpiaron según la norma ISO 8407. protección. Luego de remover los productos de corrosión de la superficie de las probetas se determinó su peso. El ensayo tuvo una duración de 10 días.0001g. sus correspondientes velocidades de corrosión y determinar su potencial de protección para cada densidad de corriente aplicada. H. Limpieza de los productos de corrosión. Este procedimiento se realizó a temperatura ambiente. por un tiempo aproximado de 10 minutos. 51 . usando para ello la balanza digital. F.  Finalmente las probetas fueron sumergidas en una solución de NaOH 1N por aproximadamente un minuto para neutralizar la acción del ácido.  Posteriormente se frotó suavemente con un cepillo hasta retirar completamente la capa de fosfato (de color negruzco) y así obtener una superficie brillante. Luego se los colocó en contenedores apropiados (bolsitas) para su posterior limpieza. Retiro de las probetas. Las probetas al cumplir el plazo establecido de exposición en el medio fueron extraídas adecuada y cuidadosamente.

Diagrama de bloques del Procedimiento Experimental.3. Se procedió al análisis de varianza de lo resultados y del efecto de la corriente continua aplicada sobre el Potencial de Corrosión y sobre la Velocidad de corrosión. ACERO ASTM A-36 CORTE Y LIMPIEZA DE PROBETAS PESAJE DE LAS PROBETAS PREPARACIÓN DE AGUA DE MAR ARTIFICIAL (3.I. 52 .5% NaCl) PROBETAS CON PROBETAS SIN PROTECCIÓN CATÓDICA PROTECCIÓN CATÓDICA EXPOSICIÓN DE LAS PROBETAS EN EL MEDIO A TIEMPO DEFINIDO RETIRO DE LAS PROBETAS DEL MEDIO EXPUESTO LIMPIEZA DE LAS PROBETAS PESAJE DE LAS PROBETAS ANÁLISIS DE RESULTADOS Figura Nº 2. Análisis y Resultados.

5% NaCl. 53 . expuestas en Agua de mar artificial 3. III. durante 10 días. sin ningún tipo de protección.904 Figura 3.67 -752 -434 70. y que con respecto al electrodo normal de hidrogeno equivale a -434 mV (SHE). sumergido en agua de mar artificial por un periodo de 10 días. Velocidades de corrosión y Potenciales (obtenidos con el Electrodo Cu/CuSO4) de las probetas ASTM A.1. a este potencial le correspondió una velocidad de corrosión de 327. RESULTADOS Y DISCUCIÓN 3. En la tabla 3.904 μm/año. Aspecto del acero ASTM A-36.1. se pueden apreciar que el potencial de corrosión (o de reposo) medido fue de -752mV (Cu/CuSO4).1 POTENCIAL ELECTROQUÍMICO Y VELOCIDAD DE CORROSIÓN DEL ACERO ASTM A-36.090 769. Densidad Potencial Potencial Velocidad de Velocidad de de Area ∆W Promedio Promedio corrosión corrosión corriente Superficial (mg) (mV) (mV) prom prom aplicada (dm2) CSE SHE (mdd) (μ/año) (mA/m2) 0 1.612 327.1 y figura 3.36 sin ninguna protección. Tabla3.1. SIN NINGÚN TIPO DE PROTECCIÓN.

identificada como producto de corrosión marrón rojizo. ha sido una corrosión uniforme y se ha formado incluso herrumbre. se oxida más aún. según se aprecia en la figura 3. según la reacción: 2Fe 2 Fe 2+ + 4e- En los bordes de la costra. 4 OH- Esta reacción recibe los electrones necesarios cuando el acero desde sus zonas anódicas se corroe (oxida). según la reacción: 2H2O + O2 + 4e. según la reacción: Fe 2+ + 2 OH. debajo de los depósitos de herrumbre se generan celdas de aireación diferencial. permitiendo en sus zonas catódicas la formación de iones oxidrilo (OH-) por reducción del oxígeno en medio acuoso.El fenómeno corrosivo presentado. se corroe en contacto con agua salada aireada.. forman el hidróxido ferroso [Fe (OH)2]. produciéndose cationes metálicos y electrones según la reacción: 2Fe 2 Fe 2+ + 4e- 2+ Los iones ferrosos (Fe ). según la reacción de semicelda: 2H2O + O2 + 4e. según la reacción: Fe 2+ + 2Cl. Esto es debido a que el acero estructural evaluado. FeCl2 54 . Fe(OH)2 Como este producto de corrosión es inestable y poco compacto y debido a la presencia de oxígeno en el medio acuoso. dando paso a la formación de cloruro de hierro. formando la herrumbre [Fe (OH)3]. de modo que debajo de las costras de herrumbre (zona anódica) sigue oxidándose el acero. 4 OH- Sin embargo.1. seguirá reduciéndose el oxígeno (O2) en medio acuoso. según la reacción: 2Fe(OH)2 + H2O + ½O2 2Fe(OH)3 Debido a que en el medio acuoso hay iones cloruros. la formación de hidróxido ferroso debajo de la costra ya no se produce. con lo iones oxidrilos (OH-).

según la reacción: Fe Fe 2+ + 2e- El proceso de hidrólisis y liberación de hidrógeno procede indefinidamente.622 μ/año respectivamente. se hidroliza: FeCl2 + 2H2O Fe (OH)2 + 2HCl Generándose ácido clorhídrico que se ubica en la zona anódica. sería: 2H. quien propone para aceros al carbono en agua de mar agitada y fría.2. 55 . aquí se nota claramente que existen zonas de corrosión localizada. luego de limpieza de los productos de corrosión según norma ISO 8407. H2 El hidrógeno formado. La velocidad de corrosión obtenida en este trabajo se encuentra cercano al rango de resultados publicado por García. que puede derivar en picadura o grieta superficial. Picadura Corrosión Localizada Grieta Figura 3. En la figura 3. la nueva reacción catódica en los bordes de la zona anódica.320μ/año. y se pueden comparar a los de Pantoja D y Olguín.El que en ausencia de oxígeno o poco oxígeno y en medio acuoso. Reyna 1222.33 μ/año y 374.38 μ/año. sin ningún tipo de protección.6 μ/año y Cayotopa 527. un rango de velocidad de corrosión de 350 a 1 500 μm/año. y por cambio de pH y ausencia de oxígeno.+ 2 e.2 se observa una probeta de acero después de ser limpiada. En cambio en el centro de la zona anódica sigue corroyéndose el acero. originando ello la Corrosión Localizada. En cambio difiere con Arellano 477. Acero ASTM A-36. atraviesa la costra y sale al medio acuoso. donde señalan que la velocidad de corrosión del acero desnudo en una solución aireada de agua de mar artificial es 350.

Velocidad de Medio de corrosión del acero Autor Literatura Técnica /Título de Tesis exposición sin ninguna protección (μm/año) Fundamentos de Corrosión y Protección Agua de mar García Catódica 350 a 1 500 agitada y fría Influencia de la densidad de corriente y el espesor de pintura epóxica.5% 477. NaCl) Influencia de la densidad de corriente. Las diferencias pueden deberse a la utilización apropiada de la norma ISO 8407. Cuadro comparativo de resultados obtenidos por los antecedentes con respecto a la velocidad de corrosión del Acero ASTM A-36 sin ninguna protección.32 Salirrosas catódicamente con corriente continua. del Latón 70/30 y Agua de mar Cayotopa/ del Aluminio 1100 protegidos artificial 527.622 base de Acero ASTM A-36. Influencia de la Densidad de Corriente Catódica Aplicada sobre el Potencial de Protección y Agua de mar Olguín Velocidad de Corrosión de Pares Galvánicos a artificial 374.38 NaCl) continua.5% NaCl) cuando están sumergidos en una solución al 3.5% 350.33 NaCl) solución de NaCl agitada Influencia del espesor. A continuación se presenta un cuadro comparativo con los resultados obtenidos y con los que obtuvieron los antecedentes: Tabla 3.5% de cloruro de sodio. cuando esta sumergido en solución del 3.5% NaCl) expuestos en Agua de Mar Artificial Efecto de la Densidad de Corriente Catódica Aplicada sobre el potencial de Agua de mar Soto/ protección y velocidad de corrosión del artificial 327..6 Rodríguez corrosión del acero SAE 1020 galvanizado. sobre la velocidad Agua de mar de corrosión del acero estructural ASTM A-36 Arellano protegido catódicamente con corriente artificial (3.5% 1222.5% de NaCl Influencia del tipo de ánodo sacrificial y masa Agua de mar sobre la velocidad de corrosión del acero Pantoja estructural ASTM A-36 sumergido en una artificial (3. Fundición y Latón. a la pureza de los reactivos de limpieza de productos de corrosión o también a la velocidad de agitación del medio.5% NaCl) una solución al 3. tipo de galvanizado y Agua de mar Reyna / medio corrosivo sobre la resistencia a la artificial (3. (3. sobre la velocidad de corrosión del acero estructural ASTM A-36.904 Vásquez Acero estructural ASTM A-36 expuesto a (3. (3.2.5% de cloruro de sodio 56 .

Potenciales de Protección y Velocidades de Corrosión de probetas de Acero ASTM A-36.4.376 99. Densidad de Potencial de Velocidad de corrosión corriente Protección aplicada (mV) (mdd) (μ/año) (mA/m2) CSE 0 -752 70.520 57 . se pueden apreciar los resultados obtenidos en esta prueba.541 230.929 700 -1225 9.679 68.312 20.3. protegidas catódicamente con diferentes densidades de corriente catódica aplicada.165 350 -1030 12.685 40.162 237. Tabla 3.162 51.005 200 -815 42.160 750 -1237 12.331 500 -1125 5.905 199.407 6.704 550 -1138 1.535 25.266 300 -1001 14.3.834 450 -1107 8.024 650 -1206 7.585 100 -761 49.171 56.533 600 -1177 4.725 45.2 POTENCIALES DE PROTECCIÓN Y VELOCIDADES DE CORROSIÓN DE PROBETAS DE ACERO ASTM A-36 PROTEGIDAS CATÓDICAMENTE CON CORRIENTE IMPRESA EXPUESTAS EN AGUA DE MAR ARTIFICIAL En la tabla 3.612 327.904 50 -757 51.058 150 -766 46.242 250 -926 21.737 35.799 400 -1086 11.3 y figura 3.300 215.446 57.

08 -400 140 -500 80 CSE (mV) -600 20 -700 -40 -800 -100 -900 -160 -1000 -220 -1100 -280 -1200 y = -0.829x + 330.3.784x .3.0953x3 .24 -1300 -340 -1400 -400 DENSIDAD DE CORRIENTE (mA/m2) Figura 3.14.0745x2 . 0 380 -100 320 POTENCIAL DE CORROSIÓN RESPECTO AL ELECTRODO DE -200 260 -300 200 VELOCIDAD DE CORROSION (u/Año) y = 0.1618x2 + 21. 58 .0027x3 + 0.0009x4 + 0.779. Potenciales de Protección (respecto al Electrodo Cu/CuSO4) y Velocidades de Corrosión en función de la Densidad de Corriente Catódica aplicada.

que algunos autores la sugieren entre -850 y -1160 mV (CSE) [12] 59 .1). En este caso se logra reducir la velocidad de corrosión en 92. en una zona inmune.3 se logró determinar que la aplicación de corriente catódica hace variar la velocidad de corrosión y potenciales de protección. Velocidad de corrosión del Acero ASTM A-36 a diferentes densidades de corriente aplicada. tal como se muestra en la figura 3. con un modelo cúbico. es decir se logró reducir la velocidad de corrosión en 27.904 μm/año (tabla 3. Está drástica disminución en la velocidad de corrosión se justifica. Polarizando catódicamente el acero en evaluación aplicando una densidad de corriente de 50 mA/m2 se logra obtener un potencial de -757 mV (CSE).4.533 μm/año. mientras que el potencial electroquímico varía con un modelo de orden 4.4. Al analizar la figura 3.2% y 98% respectivamente. a medida que se aumenta la densidad de corriente catódica. así mismo. fue de -752mV (CSE). su velocidad de corrosión bajó a un valor de 237. a este potencial le correspondió una velocidad de corrosión de 327. El potencial de corrosión (o de reposo) del acero cuando no se aplicó ningún tipo de corriente catódica.54%. Figura 3. encontrándose que al aplicar densidades de 500 mA/m2 y 550 mA/m2 se obtienen potenciales de protección de -1125 mV y -1138 mV (CSE) y velocidades de corrosión de 25.704 μm/año y 6. Sin embargo. debido a que termodinámicamente se ha logrado ubicar al acero en estudio. el potencial y la velocidad de corrosión disminuyen drásticamente.585 μm/año.

se genera un aumento en la velocidad de corrosión (figura3.5. se logró polarizando catódicamente el Acero.3). esto se muestra en la Fig. después de ser protegida con corriente impresa. transformándolas en zonas catódicas. Una sobreprotección del acero también puede provocar una excesiva alcalinidad por reducción del oxígeno. [12] En la figura 3. 3. De igual manera se puede observar que al suministrar al acero una elevada densidad de corriente (>550 mA/m2). ubicando el sistema en zona de inmunidad termodinámica en el Diagrama de Pourbaix. Probeta de acero ASTM A-36 expuesta en agua de mar artificial. Este desplazamiento de condiciones de corrosión a condiciones de inmunidad. esto es debido a que se llevó el potencial a valores extremadamente negativos. sino serán alimentados por la fuente de corriente continua. por lo que se suprimen las reacciones anódicas en el acero. Figura 3. lo que al final disminuye su potencial de corrosión hacia valores más negativos. ya no serán provistos por la corrosión (oxidación) del acero. ocasionando así que se formen sobre la superficie pequeñas burbujas de Hidrógeno (fenómeno que causa un deterioro de su estructura por fragilización). [12] 60 .6. a zonas de sobreprotección. se puede apreciar una probeta de acero que ha sido protegido con corriente continua. [12] También.5. es decir aplicando corriente catódica. se presume a que los electrones requeridos para las reacciones catódicas posibles. conectada desde su polo negativo a la probeta a proteger.

con respecto a densidades de corriente catódica de protección del Acero ASTM A-36.1000 Catódica Agua de mar antes de polarización Protección catódica para el hierro y el Agua de mar (1- Flores [9] 150 .4. A continuación se presenta un cuadro comparativo con los resultados obtenidos y con los que obtuvieron los antecedentes: Tabla 3.600 acero 15 m/s) Efecto de la Densidad de Corriente Catódica Aplicada sobre el potencial de Agua de mar Soto/ protección y velocidad de corrosión del artificial 500 .550 Vásquez Acero estructural ASTM A-36 expuesto a (3. Forma de Densidad de corriente Autor (es) Referencias exposición (mA/m2) Agua de mar Fundamentos de Corrosión y Protección agitada y fría García [6] 50 . BURBUJAS DE HIDROGENO Figura 3.5% de cloruro de sodio 61 . Presencia de burbujas de hidrógeno en el acero ASTM A-36 Los resultados obtenidos.5% NaCl) una solución al 3. Cuadro comparativo de los resultados obtenidos por los antecedentes. concuerdan con lo propuesto por la literatura técnica especializada.6.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 4. influye de manera significativa en el potencial de protección y velocidad de corrosión del acero estructural ASTM A-36. asegurando de este modo que las instalaciones a proteger no fallen por corrosión.  Se determinó experimentalmente que el rango efectivo de densidad de corriente catódica aplicada para el Acero ASTM A-36 se encuentra entre 500 y 550 mA/m2.70 a 6. con lo que se consigue valores de potenciales de protección dentro de zonas de inmunidad contra la corrosión. respectivamente. con la técnica de protección utilizada. IV. Potencial de Corrosión y Velocidad de Corrosión para el Acero estructural ASTM A-36 en estudio. durante todo su tiempo de vida útil.  Se comprobó mediante el análisis estadístico (Apéndice III).  Finalmente se demostró que. Los potenciales de protección obtenidos se encontraron en un rango de entre -1125 a -1138 mV CSC (respecto al electrodo Cu/CuSO4). Así mismo a esas densidades de corriente de protección generaron un rango de velocidad de corrosión entre 25. siendo el potencial de protección quien se ve más influenciado por la densidad de corriente debido a que presenta un mayor factor (Fo) respecto al de la velocidad de corrosión. protegidos catódicamente con corriente continua expuesto en una solución al 3. se logrará reducir drásticamente hasta un 98% la velocidad de corrosión del acero estructural ASTM A-36 (a valores cercanos a cero). 62 .533 μm/año. que la densidad de corriente catódica aplicada. la notable influencia de la densidad de corriente catódica aplicada sobre el potencial de protección y velocidad de corrosión del acero estructural ASTM A-36.5% de cloruro de sodio. CONCLUSIONES  Se logró determinar experimentalmente.1. que permite obtener a una determinada velocidad de corrosión el valor de potencial requerido con su respectiva densidad de corriente.  Se logró construir una figura de Densidad de Corriente aplicada vs.

2. alquídica o vinílica.  Optimizar estos estudios. evaluando la velocidad de corrosión y potencial de protección en función de diferentes variables como son: Velocidad de agitación (difusión de Oxígeno) y diferentes temperaturas del medio. 63 . agua potable o en suelos.  Ejecutar la protección catódica con corriente continua de diferentes metales con algún recubrimiento en otros medios electrolíticos como agua de pozo. transportándolos a nivel piloto. RECOMENDACIONES  Realizar la protección catódica con corriente impresa de diferentes metales.4. evaluando el factor económico que permite extrapolar los resultados a escala industrial.  Realizar la protección catódica con corriente continua protegiendo la superficie de diferentes metales con algún recubrimiento. ríos. En el caso del acero se recomienda recubrir con pinturas epóxica.

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APÉNDICE 67 .

358 70.I.081 327.490 -750 0 1.67 10 69. Potenciales libres de Corrosión y Velocidades de Corrosión del Acero ASTM A-36 en agua de mar artificial Sin ningún tipo de protección.781 109.017 764 70. APÉNDICE I: RESULTADOS OBTENIDOS DEL ENSAYO DE PROTECCIÓN CATÓDICA Tabla A.612 322.140 -754 68 . Densidad Velocidad Velocidad Perdida Velocidad Velocidad Ecorr de Área Peso Peso ∆W de de Ecorr de Peso Tiempo de de (Cu/CuSO4) corriente Superficial Inicial Final prom corrosión corrosión (Cu/CuSO4) ∆W (días) corrosión corrosión Promedio aplicada (dm2) (g) (g) (mg) prom prom (mV) (mg) (mdd) (μ/año) (mV) (mA/m )2 (mdd) (μ/año) 109.899 109.863 109.092 325.143 756 769.074 789 72.1.090 109.385 336.904 -752 -752 109.

438 438 467.475 475 43.982 113.872 213.058 -763 -761 109 116.603 199.008 0.804 -756 109 116.330 51. Potenciales y Velocidades de Corrosión del Acero ASTM A-36 en agua de mar artificial protegidos con Corriente continua a diferentes Densidades de corriente.968 0.7 10 42.614 614 557.954 208.460 460 504.440 49.202 46.946 230.578 202.429 0.756 -813 200 2180 109 114.887 113.366 -757 50 545 109 116.446 0.528 528 540 10 48.622 116.300 195.797 116.490 490 44.816 -761 100 1090 109 116.957 116. Tabla A.538 116.I.428 115.457 115.826 236.601 116.202 242.975 215.982 222.884 114.005 -768 -766 109 116.7 10 56.162 261.523 523 47.578 248.712 0.578 202.541 224.492 0.504 0.584 584 53.274 0.187 115.475 475 43.554 554 50.585 237.2.585 -758 -757 109 116.7 10 40.073 115.412 0.905 186.569 569 52.366 -815 69 .023 -767 150 1635 109 116.413 -760 109 116.500 500 45.183 42.047 0.242 -816 -815 109 113.038 0.017 -764 109 113.873 0. Densidad Velocidad Velocidad Perdida Velocidad Velocidad de Corriente Área Peso Peso ∆W de de Potencial de Peso ∆W Tiempo de de Potencial corriente suministrada Superficial Inicial Final prom corrosión corrosión Promedio ∆W (mg) (días) corrosión corrosión (mV) aplicada (μA) (dm2) (g) (g) (mg) prom prom (mV) (g) (mdd) (μ/año) (mA/m2) (mdd) (μ/año) 109 116.

653 116.33 10 5.961 115.165 -1003 -1001 109 116.899 -1110 109 116.037 111.439 0.199 116.098 98 8.119 14.070 70 6.422 29.174 21.822 -1124 70 .569 58.196 0.136 -928 250 2725 109 115.179 179 16.704 -1125 -1125 109 116.061 61 60.260 -1001 300 3270 109 116.339 116.726 0.665 115. Continuación de la tabla A.711 116.734 49.653 116.535 25.810 -1030 350 3815 109 115.096 96 8.67 10 8.349 -1087 400 4360 109 116.018 55.077 0.661 114.614 0.209 209 233 10 19.302 -1126 500 5450 109 116.679 60.711 116.571 0.145 0.211 61.587 21.917 97.050 50 4.556 0.751 -1107 450 4905 109 114.131 131 12.541 11.7 10 9.923 68.327 115.834 -1085 -1086 109 116.144 144 13.568 0.495 67.422 76.279 115.799 -1030 -1030 109 115.991 41.219 57.752 12.257 8.331 -1105 -1107 109 115.090 90 94.446 59.684 116.117 117 10.307 51.104 104 121.I.181 0.865 0.367 -1031 109 116.765 115.988 25.313 -1000 109 115.041 99.597 116.528 0.262 116.137 137 12.603 0.266 -925 -926 109 116.158 158 14.316 116.058 113.596 5.095 0.143 143 160 10 13.865 115.162 44.139 139 135.650 0.830 0.474 0.621 -926 109 116.7 10 12.846 -1086 109 115.685 38.172 0.376 89.2 109 114.807 40.228 228 20.262 262 24.343 40.

779 0.512 117.984 0.039 114.110 110 106 10 10.171 65.095 6.146 0.010 10 0.514 30.260 -1138 550 5995 109 114.681 0.266 43.578 16.183 56.039 39 3.092 9.002 0.792 116.071 71 6.037 12.202 56.407 8.471 0.177 -1209 650 7085 109 113.554 113.024 -1177 -1177 109 115.533 -1140 -1138 109 113.817 45.248 -1206 109 116.019 19 15.108 0.519 115.147 114.725 46.400 0.737 35.099 99 9.569 0.055 55 5.243 -1137 109 114.796 113.814 116.432 -1177 109 115.101 101 9.475 0.560 7.685 0.047 47 47 10 4.153 153 132.112 112 10.133 133 12.783 0.586 -1222 700 7630 109 114.485 113.929 -1204 -1206 109 115.312 4.716 -1236 750 8175 109 115.670 116.312 20.662 -1237 71 .7 10 14.303 115.029 -1226 109 117. Continuación de la tabla A.33 10 1.024 20.743 1.830 113.420 0.615 -1178 600 6540 109 113.160 -1228 -1225 109 116.533 0.046 23.615 7.150 0.083 42.073 115.917 4.107 107 9.864 45.2 109 113.165 114.083 83 84.I.017 17 1.275 47.33 10 7.520 -1237 -1237 109 116.643 114.361 35.

2 Área de la probeta Área = [2*(100*5) + 2*(10*3) + 2*(3*5)] mm2 Área = 10900 mm2 Área = 1.090 dm2 1.090 764 10 a) mdd (miligramos consumidos por decímetro cuadrado por día) W mdd  Sxt Donde: ∆W = perdida de masa (mg) S = área expuesta de la probeta (dm2) t = tiempo (días) entonces: 764 mdd   70.3.1.091 1.3 Calculo de la Velocidad de Corrosión en mdd y μ/año 1. Sin protección catódica Tiempo de Area superficial Perdida de Peso exposición (dm2) (mg) (días) 1.090 x 10 72 .1 Dimensiones de la probeta  Ancho: 50 mm  Largo: 100 mm  Espesor: 3 mm 1. APÉNDICE II: PROCESAMIENTO MATEMÁTICO DE DATOS 1 Cálculos para la velocidad de corrosión 1.

090 x 10 b) μ/año (micrómetros consumidos por año) mg cm3 103 g 1dm2 365dias 1  / año  42.242 Para los cálculos de las velocidades de corrosión de las densidades de corriente siguientes se procedió de la misma manera.86g 1mg 100cm 2 1año 104 cm Vc  m/ año390.dia 7. b) μ/año (micrómetros consumidos por año) mg cm3 103 g 1dm2 365dias 1  / año  70.3. 73 .dia 7.2.86g 1mg 100cm2 1año 10 cm Vc  / año  199.905 1.67  42. Con protección catódica  Densidad de corriente = 200 mA/m2  Pérdida de peso = 467.905 2 x x x x x 4 dm .67 mg  Tiempo de inmersión en agua de mar artificial = 10 días a) mdd (miligramos consumidos por decímetro cuadrado por día) W mdd  S xt entonces: mdd  467.904 1.612 2 x x x x x dm .

V2.III. 1. Para su determinación se procedió como se indica a continuación. 74 . V1 = a -1. donde:  F0 se obtiene experimentalmente  Fα. V2 = a (n-1) Donde: “a” es el número de niveles.05) Criterio de rechazo Se rechaza la hipótesis nula (H0) si F0 > Fα. Nivel de significancia En ingeniería se trabaja con un 95 % de confianza (α=0.V1. DATOS PREVIOS Planteamiento de hipótesis.  Hipótesis Nula (H0): La densidad de corriente aplicada no influye en el potencial y la velocidad de corrosión. APÉNDICE III: PROCESAMIENTO ESTADÍSTICO DE DATOS CÁLCULOS PARA EL ANÁLISIS DE VARIANZA (ANVA) Permite determinar si las medias de cada nivel o tratamiento son estadísticamente diferentes. que permiten realizar el análisis de varianza respectivo. CÁLCULOS PARA EL ANVA DEL POTENCIAL DE PROTECCIÓN Presentación de datos En la tabla A.V2 se obtiene de tablas (Anexo IV: cuadro 1).  Hipótesis Alterna (H1): La densidad de corriente aplicada influye en el potencial y la velocidad de corrosión. 2.1 se presentan los datos individuales y totalizados del potencial de protección en la medida de mV.V1. pues sus efectos son diferentes de cero. “n” el número de réplicas.

.1.. 1232) Y2 2 C N (15)(3) C = 47169537 Cálculo de la suma del total de cuadrados (SST) a 15n 3 2 SST  Yij  C i 1 j1 SST = [(-757)2 + (-759)2 + (-755)2 … + (-1232)2] – 47169537 SST = 1313033 Calculo de la suma de cuadrados debido a los tratamientos (SStrat) a 15 2 Yi SStrat  i 1 C n (2271)2  (2283)2  .  (3712)2 SStrat = 47169537 3 75 .. Densidad de Potencial (mV) corriente aplicada 1 2 3 Yi Yi (mA/m2) 50 -757 -759 -755 -2271 -2271 100 -764 -761 -758 -2283 -2283 150 -765 -769 -763 -2297 -2297 200 -810 -820 -816 -2446 -2446 250 -923 -925 -929 -2777 -2777 300 -994 -1009 -1001 -3004 -3004 350 -1030 -1035 -1026 -3091 -3091 400 -1077 -1100 -1082 -3259 -3259 450 -1103 -1107 -1110 -3320 -3320 500 -1118 -1135 -1122 -3375 -3375 550 -1145 -1132 -1137 -3414 -3414 600 -1168 -1191 -1172 -3531 -3531 650 -1215 -1198 -1204 -3617 -3617 700 -1226 -1229 -1220 -3675 -3675 750 -1246 -1234 -1232 -3712 -3712 Cálculo del término de corrección (757  759  755  . Tabla A.III.. Potenciales del Acero ASTM A-36 protegidas catódicamente por corriente impresa a diferentes densidades de corriente.

2. SStrat = 1311597 Cálculo de la suma de cuadrados debido al error (SSE) SSE = SST .SStrat SSE = 1313033– 1311597 SSE = 1436 Cálculo de la media de la suma de cuadrados debido a los tratamientos (MStrat) SStrat M Strat  a1 1311597 M Strat  15 -1 MStrat = 93685 Calculo de la media de la suma de cuadrados debido al error (MSE) SSE M SE  Na 1436 MSE  45 -15 MSE = 48 Cálculo de la función Fo M Strat F0  M SE 93685 F0  48 F0 = 1957 Tabla A.III. Cuadro resumen del análisis de varianza para el potencial de protección Fuente de Grados de Suma de Media de Fo F0.03 Error 30 1436 48 Total 44 1313033 76 . 14.05. 30 variación Libertad Cuadrados Cuadrados Potencial 14 1311597 93685 1957 2.

III. en la tabla A.994 500 21.041 111.302 25.615 20.307 49..662 169.112 77.496 204.561 Cálculo del término de corrección  (202.754 712.260 8.432 60.797 297.174 150 236.183 56.177 35.260 60. que permiten realizar el análisis de varianza respectivo.071 60. los datos individuales y totalizados para la velocidad de corrosión expresada en μm/año.095 7.496 350 55.585  248.603 202.810 59.III.804  .561 169.598 600 16.598 19.071 650 42.621 297.024 23.413 690.219 58.. Tabla A.502 450 41.754 100 222. Velocidades de corrosión de probetas Acero ASTM A-36 protegidas catódicamente por corriente impresa a diferentes densidades de corriente aplicada.864 43.816 224.923 67.975 213.361 30.136 89.015 645.994 120.029 135.479 135.248 107.  56. Densidad de Velocidad de corrosión (μ/año) corriente aplicada 1 2 3 Yi Yi (mA/m2) 50 202.396 400 61. CÁLCULOS PARA EL ANVA DE LA VELOCIDAD DE CORROSIÓN Presentación de datos Se presentan.479 750 47.017 645.366  261.367 173.313 204.3.174 690.366 597.822 77.804 712.988 29.662) Y2 2 C N (15)(3) C = 385949 77 .797 300 76..112 550 4.585 248.786 700 45.786 107..756 186.396 173.502 155.015 200 208.725 597.343 40.751 38.366 261.243 19.946 242.586 46..716 65.3.023 195.725 250 97.846 155.899 120.349 44.3.

366)2 + (261.Cálculo de la suma del total de cuadrados (SST) a 15 n3 2 SST  Yij  C i1 j1 SST = [(202.  (169.SStrat SSE = 293379 – 289294 SSE = 4085 Cálculo de la media de la suma de cuadrados debido a los tratamientos (MStrat) SStrat M Strat  a1 289294 M Strat  15 -1 MS trat = 20664 Calculo de la Media de la Suma de Cuadrados Debido al Error (MSE) SSE M SE  Na 4085 M SE  45 15 MSE = 136 78 .174)2  .585)2 + … + (56..754)2  (690.561)2    SStrat = 385949 3 SStrat = 289294 Cálculo de la suma de cuadrados debido al error (SSE) SSE = SST .662)2] – 385949 SST = 293379 Calculo de la suma de cuadrados debido a los tratamientos (SStrat) a 15 2 Yi SS trat  i1 C n (712..

obtenido de manera tabular. Cálculo de la Función Fo M Strat F0  M SE 20664 F0  136 F0 = 152 Tabla A. 79 . rechazando de este modo la hipótesis nula.05. la densidad de corriente afecta significativamente al potencial de protección y en menor grado a la velocidad de corrosión. se observa que tanto el F0 = 1957 obtenido experimentalmente para los datos del potencial de protección.05.30 = 2. Cuadro resumen del análisis de varianza para la velocidad de corrosión Fuente de Grados de Suma de Media de Fo F0. Esto indica que es improbable que las medias sean iguales.III. por lo tanto. 14.14. 30 variación Libertad Cuadrados Cuadrados Velocidad de corrosión 14 289294 20664 152 2.03. así como el F0 = 152 para la velocidad de corrosión son mayores que el F0. Decisión Para un nivel de significancia del 5 %.03 Error 30 4085 136 Total 44 293379 4.4.

ANEXOS 80 .

ANEXO I: FOTOS Figura Nº I. Grafitos (ánodos) utilizados en el sistema de Protección Catódica del acero ASTMA -36 81 . Figura Nº I.Probetas de Acero ASTM A-36 utilizadas para protección catódica con corriente continua (3replicas por cada Nivel).1.2.

4.3. Fuente reguladora. variable de 0 a 12V y con corriente hasta 10 mA. Preparación del electrodo de referencia Cu/CuSO4 y medición del potencial con una placa de zinc. Figura Nº I.5. para determinar si se encuentra bien hecho. Figura Nº I. Insumos utilizados para la preparación del medio Electrolítico Figura Nº I. 82 .

Balanza digital Mettler Toledo. Foto Nº I. Multitéster digital usados: (a) Gold Power Y (b) Premiun Bras (uA y mA).7.8.6. Figura Nº I. Insumos utilizados en la limpieza de los productos de corrosión de las probetas de Acero ASTM A-36. 83 . (a) (b) Figura Nº I.

(c) Vernier Figura Nº I. 84 .9.10. (b) Papel pH – metro. (b) (c) (a) Figura Nº I. Circuito experimental en protección catódica. (a) Balanza electrónica digital SOEHNLE.

durante su exposición en ambientes corrosivos.2 El procedimiento dado en 2. particularmente de una aleación multifase. Esto permite una determinación exacta de la pérdida de masa del metal o aleación. 2. ocurrida durante su exposición al ambiente corrosivo. la pérdida de metal resultante de la limpieza puede utilizarse para corregir la pérdida de masa por corrosión.1. debe limpiarse una probeta de control no corroída. debe considerarse posibles efectos del substrato.1 puede no ser aplicable para casos donde los especimenes a ser limpiados. 2. maquinada o pulida.1. es mas susceptible a la corrosión por el procedimiento de limpieza. 1. Alcance y Campo de Aplicación 1.3 Estos procedimientos. por el mismo procedimiento usado con las probetas de ensayo. 1.2 Los procedimientos especificados están diseñados para remover los productos de corrosión sin remoción significativa del metal base. Esto se debe a que una superficie corroída. en algunos casos. pueden aplicarse a recubrimientos metálicos. 2. En tales casos. electrolítico y mecánico.1.1 Los procedimientos para remover productos de corrosión pueden dividirse en tres categorías generales: químico. que una superficie nueva. Procedimientos 2. Pesando la probeta de control antes y después de la limpieza (se sugiere pesar a la quinta cifra significativa). originará pérdidas continuas de masa. La aplicación de procedimientos de limpieza repetidos a probetas con superficies corroídas siempre en la ausencia de productos de corrosión. se prefiere el siguiente método para determinar la pérdida de masa debido al procedimiento de limpieza: 85 . han sufrido severa corrosión. ANEXO II: Norma ISO 8407 PROCEDIMIENTO PARA LA ELIMINACIÓN DE LOS PRODUCTOS DE CORROS1ÓN DE PROBETAS DE ENSAYO 1.1 Este estándar Internacional especifica los procedimientos para la eliminación de los productos de corrosión formados sobre probetas de ensayo a la corrosión de metales y aleaciones. Sin embargo. Para determinar la pérdida de masa del metal base cuando se remueven los productos de corrosión.1 Un procedimiento ideal debe remover solo los productos de corrosión y sin ninguna cantidad del metal base.

2.1. cuando los productos de corrosión se acumulan en los agujeros de la picadura. choque mecánico y chorro por impacto (chorro de arena. 2. 2. 86 .1.4 Todas las soluciones de limpieza deben prepararse con agua destilada y reactivos de grado Q. Además el frotamiento con una pasta de agua destilada y un abrasivo suave. frotamiento.5 Cualquier procedimiento de limpieza. 2. 2. se tiene la certeza de la completa remoción de productos de corrosión. La pérdida de masa debe determinarse después de cada limpieza. Frecuentemente la eliminación puede confirmarse con un microscopio de bajos aumentos (7x a 30x).2 Los Procedimientos Químicos Estos procedimientos consisten en la introducción del espécimen con productos de corrosión. Por ello se deben efectuar en lugares apropiados por personal calificado o con supervisión profesional. Estos métodos frecuentemente son utilizados para eliminar productos de corrosión incrustados y pesados.2. La pérdida de masa debe mostrarse sobre una gráfica en función del número de ciclos iguales de limpieza 2. chorro de agua.).P. en una solución química acuosa específica. cepillado. con cepillado de cerdas. deberá seguirse de un enjuague completo de la probeta de ensayo con agua destilada y secado inmediato. puede utilizarse para eliminar productos de corrosión. b) Cuando no se menciona el uso de agua destilada. etc. La limpieza mecánica enérgica eliminará algo del metal base. (Químicamente puro).4 Procedimiento Mecánico Los procedimientos mecánicos pueden incluir un raspado. pesando la probeta (a la quinta cifra significativa).2. (microsiemens/cm). por lo que debe practicarse con cuidado.3 Para la eliminación completa de los productos de corrosión se requiere un tratamiento repetido.1.1. se puede usar agua desionizada con una conductividad menor a 20 μs/cm. 2.1 El procedimiento de limpieza debe repetirse varias veces sobre las probetas. la cual es diseñada para remover los productos de corrosión con una mínima disolución del metal base. Varios procedimientos se presentan en la tabla N°1. métodos ultrasónicos.2. Precauciones: a) Estos métodos son peligrosos para el personal. Esto particularmente útil para superficies picadas. Solo examinando la superficie con el microscopio.1.

1 1–3 20 – 25 Agua destilada hasta 1000 puro. Debe tenerse 50 g Hidróxido de sodio cuidado en el uso NaOH (pellets) del zinc granulado Hierro y C3.4 20 75 – 90 (NH4)HC6H5O7 87 .Tabla Nº1. Tiempo Temperatura Material Designación Solución Química Observaciones (minutos) (ºC) 50 ml.9 g de Cianuro de sodio de cobre los cuales C2. Remueve sulfuros 4.1 20 g trióxido de antimonio 1 – 25 20 – 25 En ciertos casos se (Sb2O3) 50 g de cloruro de requieren tiempos estaño (SnCl2) mas largos. ρ = 1. la remoción del metal base.84 g/cm3) del espécimen para C2.84 g/cm3) redepositado por C2. ρ = 1. de ácido fosfórico Si quedan productos (H3P04.2 1–5 20 – 25 ρ = 1.1 100 ml de Acido sulfúrico Eliminar previamente C2.2 NaCN 1–3 20 – 25 no son removidos Agua destilada hasta 1000 ml con C2.42 g/cm3 base. Procedimientos químicos de limpieza para remover productos de corrosión.84 g/cm3) 1–3 20 – 25 los productos Cobre y sus Agua destilada hasta 1000 ml gruesos de corrosión aleaciones 120 ml de Acido sulfúrico Remueve cobre (H2SO4. ρ = 1.1 20 g trióxido de cromo 5 – 10 con el siguiente (ebullición) y sus (CrO3) Agua destilada hasta procedimiento de Aleaciones l000 ml.3 (H2SO4. Agua destilada hasta 1000 ml Solución desaireada con 50 ml de Acido sulfúrico nitrógeno.2H2O) C2. Escobillado (H2SO4.5 30 – 60 40 – 50 Agua destilada hasta 1000 ml remover los productos de corrosión seguido de inmersión por 3 o 4 seg.2 30 – 40 80 – 90 200 g de zinc granulado pues puede causar aceros Agua destilada hasta 1000 ml ignición al contacto comunes con el aire.4 30 g dicromato de sódico 5 – 10 20 – 25 efecto del tratamiento (Na2Cr2O7. 200 g Citrato Di – amonio C3.69 g/crn3) de corrosión seguir 90 Aluminio C1.3 30 – 40 80 – 90 20 g de zinc granulado pues puede causar Agua destilada hasta 1000 m ignición al contacto con el aire. ácido nítrico.19 g/cm3) insuflando nitrógeno C2. Acido nítrico (HNO3) Protege al metal C1.3. ρ = 1. ρ = 1. C3.19 g/cm3) debe ser cepillada. La solución se debe 100 ml Acido clorhídrico agitar o la muestra (HCl. Debe tenerse 200 g Hidróxido de sodio cuidado en el uso NaOH (pellets) del zinc granulado C3. ello minimizara ml. ρ = 1. Se debe d 500 ml Acido clorhídrico esairear la solución (HCl.

Reporte del Ensayo El Informe de resultados incluirá la siguiente información: a) Referencia de la Norma Internacional usada. la temperatura de la solución. lo que modificaría la uniformidad del proceso de limpieza. Esto minimiza la retención de gases producidos durante la limpieza de superficies que están horizontalmente. e) Para procedimientos mecánicos. etc. raspador de madera. y duración de la limpieza. f) Donde se use procedimientos múltiples. Ρ = 1.5 g. el método mecánico especifico (frotamiento con cepillo de cerdas. el material del ánodo y densidad de corriente. varios usos 3. la composición y concentraciones de reactivos químicos empleados.3.) empleando. Ácido clorhídrico Hierro Mayor tiempo (HCl. cualquier compuesto abrasivo utilizado y duración de la limpieza. los detalles apropiados de cada método y la secuencia de los métodos. la composición y concentración de los reactivos químicos empleados. 19 g/cm3) y puede ser 3. c) Para procedimientos químicos.5 10 20 – 25 Requerido en Agua destilada hasta 1000 ml. 88 . la temperatura de la solución y duración de a limpieza. d) Para procedimientos electrolíticos. b) El procedimiento utilizado en la remoción de los productos de corrosión. g) Los resultados de controles de limpieza o de etapas repetitivas de limpieza diseñadas para apreciar la pérdida de masa de eliminación del metal base durante el proceso de limpieza. Nota: Para todos los procedimientos de limpieza enlistados se sugiere que las superficies a ser limpiadas deben permanecer verticalmente. Tiempo Temperatura Material Designación Solución Química Observaciones (minutos) (°c) 500 ml. Hexametilentetra amina Aceros C.

84 21 4.31 2.99 1.58 1.94 2.62 40 4.80 5.28 9.45 3.21 2.42 2.53 4 7.85 2.21 2.35 3.00 5.46 4.14 4.92 19 4.00 2.62 2.46 1.37 19.08 2.57 2.69 5.61 2.92 1.98 1.53 1.43 19.14 3.10 2.47 2.16 2.70 2.48 3.96 1.11 2.96 4.37 2. V1.92 1.04 1.15 4.95 2.39 2.81 22 4.76 2.34 3.42 2.84 2.07 2.43 4.74 4.30 13 4.60 3.82 1.84 3.37 2.01 2.31 2.45 2.64 30 4.0 236.00 3.67 1.75 1.81 3.32 3.41 2.44 3.82 1.07 3.64 1.63 3.55 1.99 1.05 2.86 3.7 224.55 2.74 4.01 2.24 2.30 19.50 3.35 2.84 3.51 2.54 3.29 2.46 2.10 2.26 6.73 1.25 19.10 4.45 2.71 26 4.92 3.06 2.41 3.02 1.04 1.77 2.20 2.79 3.18 2.62 4.01 2.84 1.39 1.75 3.45 2.49 3.23 2.96 2.93 2.88 1.69 3.11 2.39 3.71 2.27 2.28 2.58 3.34 3.01 2.96 1.91 5.49 3.43 2.33 2.22 2.01 1.91 2.38 2.35 2.38 3.29 2.46 2.23 8 5.43 1.76 24 4.34 2.87 1.81 3.74 2.83 2.37 2.07 2.63 5 6.75 1.35 1.08 3.15 2.11 2.80 2.6 230.95 1.16 2.77 2.39 2.97 1.15 2.84 1.84 2.68 4.93 2.96 2.71 1.98 3.94 1.38 3.33 2.96 5.20 2.53 2.11 3.68 3.44 3. Puntos porcentuales de la distribución F0.17 3.61 1.89 8.73 3.28 3.09 2.75 1.10 2.60 2.8 238.06 2.59 3.41 5.49 2.1 250.15 2.28 4.94 1.94 6.9 245.22 1.90 2.07 2. ANEXO III: Cuadros estadísticos Cuadro 1.69 2.95 2.71 10 4.96 1.69 1.72 5.51 2.5 241.81 1.20 2.44 2.48 19.00 89 .26 3.96 18 4.07 3.87 2.16 2.74 3.99 5.86 1.9 240.89 1.61 5.74 2.96 1.73 2.26 3.66 5.59 2.42 2.56 4.00 19.22 2.54 2.94 1.41 3.25 2.99 2.12 4.13 2.54 11 4.46 2.34 2.40 2.32 2.46 4.55 1.84 1.24 2.09 2.90 1.69 27 4.06 1.46 2.71 6.07 2.06 4.57 3.92 2.85 2.70 1.74 8.98 1.10 3.28 3.01 1.22 3.55 2.56 2.27 2.70 3.20 3.65 29 4.51 19.79 5.86 2.55 8.54 2.34 2.94 8.81 1.37 3.34 2.68 2.61 2.62 8.42 2.04 3.53 2.08 2.02 2.29 3.85 8.40 2.94 1.06 2.2 234.79 1.10 2.79 1.45 2.57 8.12 2.39 2.25 2.77 2.74 3.26 3.79 1.40 4.00 2.24 3.80 1.15 2.90 2.98 1.65 2.05 4.33 3.97 3.18 3.79 2.47 2.11 2.30 2.21 14 4.81 2.93 9 5.95 1.25 2.38 19. 161.71 2.87 3.12 3.53 2.77 4.18 3.68 1.9 243.17 2.09 2.00 3.12 2.16 2.66 2.54 2.40 12 4.67 2.95 4.85 1.49 19.69 2.08 3.59 2.1 252.43 2.42 2.59 3.24 2.88 20 4.45 19.53 2.04 6.07 3.15 3.54 2. V2 [32] V1 Grados de libertad del numerador (V1) V2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 15 20 24 30 40 60 120 inf.53 4.74 1.07 1.46 2.09 3.19 5.21 4.34 2.14 3.01 8.23 2.25 2.18 3.11 2.24 3.37 2.91 2.59 8.96 1.47 3.51 2.58 2.72 2.44 3.74 2.77 5.16 2.17 2.81 8.42 2.49 2.91 1.25 2.79 2.61 2.23 3.87 3.78 23 4.32 2.65 2.93 1.71 2.98 2.29 2.25 2.68 3.03 1.39 6.2 253.70 2.19 2.92 1.71 3.89 1.42 3.34 2.90 2.48 2.40 2.76 4.75 2.34 2.55 3.88 4.25 2.86 5.79 8.52 1.91 1.87 1.35 2.9 248.62 2.03 1.19 2.13 15 4.83 1.38 2.37 2.57 2.32 1.59 4.66 2.39 4.49 2.91 1.02 1.38 2.51 60 4.58 2.4 199.01 1.59 6.19 2.47 1.68 2.84 3.84 1.27 3.80 2.93 1.49 2.01 1.57 2.32 4.63 2.66 2.19 2.46 19.01 2.85 2.38 2.45 2.39 120 3.77 1.67 3.31 2.30 3.63 3.5 215.35 2.57 1.92 2.64 2.70 1.22 3.10 2.73 25 4.49 3.79 2.13 2.01 17 4.1 251.98 2.16 19.62 2.70 2.12 2.78 2.76 2.82 2.32 2.85 2.28 2.33 2.89 1.05.85 1.97 1.88 1.76 2.35 4.53 2.93 1.51 2.66 1.55 2.15 2.30 2.13 2.99 1.18 2.55 9.73 9.71 2.75 2.49 2.84 3.36 3.06 2.75 1.01 1.85 2.35 3.00 1.64 8.36 2.41 19.35 19.23 2.92 1.59 1.45 2.89 3. 3.23 2.60 2.77 1.39 2.03 2.52 3.15 2.09 6.27 2.74 2.65 1.48 3.22 2.3 254.36 6 5.82 4.16 6.75 1.05 2.67 28 4.11 2.90 1.90 1.30 3.45 19.70 2.20 2.66 8.77 3.40 19.20 3.79 1.10 2.66 2.74 1.25 Inf.64 3.60 2.21 3.51 3.60 2.60 2.52 2.94 3.05 2.36 2.18 2.18 2.27 2.64 2.75 5.07 16 4.90 2.70 8.87 1.35 2.20 2.96 2.30 2.41 3.40 3.48 2.23 3.97 2.53 4.12 3.47 19.84 1.03 2.03 1.18 2.32 2.28 2.37 2.50 3 10.59 2.27 2.83 2.85 1.0 249.04 1.01 1.28 2.50 4.29 3.12 9.84 1.03 1.67 7 5.31 2.33 19.3 2 18.

90 .