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Escuela Superior Politécnica del Litoral

Facultad de Ingeniería Mecánica y Ciencias de la
Producción

Proyecto de Diseño de Sistemas Termofluidos

Fecha: 23 de Agosto del 2018
Tema: Recuperación de Calor en la Planta TV2
Gonzalo Zevallos

Nombre del profesor: PhD Guillermo Soriano

Integrantes:
Javier Carriel
Fausto Caicedo
Diego Jacho
Josué Guevara
Nicky Nolivos
Término: I Término 2018-2019

CAPÍTULO 1
1. INTRODUCCIÓN

Se conoce que dos áreas importantes en las que se aplica tanto transferencia de calor como
la termodinámica son la que involucran la generación de potencia o de refrigeración.
Ambos procesos se los realizan mediante sistemas que operan con uno o más ciclos
termodinámicos conocidos como los ciclos de potencia.
Estos ciclos de potencia usualmente tienen como objetivo generar energía eléctrica con
una determinada potencia de acuerdo a las necesidades o demanda de la población
subyacente.
Una de estas es la Central Térmica Ingeniero Gonzalo Zevallos Guzmán que fue
construida por la firma Japonesa Mitsubishi Corporation a partir del 10 de enero de 1976
e inaugurada en 1978 en la ciudad de Guayaquil donde pasó convertirse en una de las
principales plantas de generación termoeléctrica instaladas en el Ecuador.
La Central Gonzalo Zevallos cuenta con 3 unidades térmicas de generación, 2 de ellas a
vapor de 73 Mw. cada una, y una turbina de gas de 26 Mw., sumando entre todas una
capacidad de generación de 172 Mw., energía que inicialmente se entregaba a la ciudad
mencionada, y que luego de entrar en vigencia el Mercado Eléctrico Mayorista, pasó a
servir a todas las regiones del país.
Sin embargo la constante demanda de eficiencias térmicas más elevadas han venido
produciendo algunas modificaciones un tanto innovadoras en el ciclo clásico de potencia
de vapor. Estos ciclos se conocen como ciclos con recalentamiento y regeneración. Lo
cual en pocas palabras se ayudan de las purgas calientes del propio sistema para aumentar
la temperatura de entrada a la caldera (por medio de un intercambiador de calor) y así
aumentar la eficiencia del ciclo.
Estos tipos de procesos deben realizarse por medio de operaciones unitarias con
transferencia de calor sobre algún fluido. ya que tienen por objeto producir el
calentamiento o enfriamiento de una corriente de proceso, o bien modificar su estado
físico en operaciones de evaporación o condensación.
Basado en lo expuesto, la finalidad de este proyecto es diseñar un intercambiador de calor
el cual aproveche las purgas que existen en la Planta Gonzalo Zevallos por medio de
análisis de transferencia de calor entre los fluidos y estados involucrados.

1.1. OBJETIVOS

Objetivo general

● Diseñar un sistema de recuperación de calor mediante el uso de
intercambiadores de calor de contraflujo empleando las purgas del sistema de la
Planta Gonzalo Zevallos
Objetivos específicos

● Obtención de las variables de estado de cada punto de purga mediante
estimaciones en el diagrama del ciclo de Rankine de la planta TV2.
● Diseño de forma y detallado de un intercambiador de calor de contraflujo
empleando las purgas del sistema en estado líquido.
● Diseño de forma y detallado de un intercambiador de calor de contraflujo
empleando las purgas del sistema en estado gaseoso.

● Refrescar un fluido empleando otro con menor temperatura. Clasificación de los intercambiadores de calor En los intercambiadores de contacto directo. por medio de aire seco y frío circulante en el sistema. La clasificación más general que puede realizarse de los intercambiadores de calor. Las dos corrientes son fácilmente separables tras el intercambio de energía. ● Llevar al punto de ebullición a un fluido por la acción de un segundo con mayor temperatura. ● Condensar gases utilizando fluidos fríos.2. Estas se encargan de quitar el calor de una corriente de agua caliente. por un espacio e. por un lapso de tiempo. los intercambiadores de calor se dividen en dos grandes grupos: Figura 1. 1. acondicionamiento de aire. ● Llevar a ebullición un determinado fluido mientras se condensa otro gaseoso más caliente. por el contrario. no existe contacto directo entre los fluidos por lo que no llegan a mezclarse. Un ejemplo de aplicación de los intercambiadores de calor de contacto directo son las torres de refrigeración. se efectúa de acuerdo al tipo de transferencia entre los fluidos. . Se trata de componentes esenciales en los sistemas de climatización o refrigeración. producción energética y procesamiento químico. Según este criterio. encontrándose éstos en contacto o separados por una barrera sólida. MARCO TEÓRICO El intercambiador de calor es un dispositivos diseñado para transferir calor entre dos fluidos. Se hallan separados por elementos sólidos. la transferencia de calor se efectúa por medio de una mezcla física de los fluidos que intervienen en el proceso. En los mecanismos de acción indirecta. Los intercambiadores de calor se emplean para los siguientes usos: ● Elevar la temperatura de un fluido gracias a otro más caliente. incluso. El calor se transfiere por convección o conducción a través de la pared separadora.

1. Figura 2. la temperatura de los fluidos se aproximan la una a la otra. En este caso. materiales de manufactura y modelos. Este tipo de intercambiador resulta ser más eficiente que los otros dos tipos mencionados anteriormente. Intercambiador de calor por Contraflujo En la figura 3. Debe quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca alcanza la temperatura del fluido más caliente.Ya que los intercambiadores de calor se presentan en muchas formas. es decir que uno disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de alcanzar el equilibrio térmico entre ellos. se muestra el diagrama de un intercambiador de calor de contraflujo en donde se observa que se presenta un contraflujo cuando los dos fluidos fluyen en la misma dirección pero en sentido opuesto. 1. Como el calor se transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura.2.2. En contraste con el intercambiador de calor de flujo paralelo. estos son categorizados de acuerdo con características comunes. Cada uno de los fluidos entra al intercambiador por diferentes extremos Ya que el fluido con menor temperatura sale en contraflujo del intercambiador de calor en el extremo donde entra el fluido con mayor temperatura. la temperatura del fluido más frío se aproxima a la temperatura del fluido de entrada. Intercambiador de calor de Flujo paralelo.2. el intercambiador de contraflujo puede presentar la temperatura más alta en el fluido frío y la más baja temperatura en el fluido caliente una vez realizada la transferencia de calor en el intercambiador . En la figura 2 se ilustra el diagrama de un intercambiador de calor con flujo paralelo en donde se puede observar que existe un flujo paralelo cuando el flujo interno o de los tubos y el flujo externo o de la carcaza ambos fluyen en la misma dirección. Gracias a esto. Intercambiador de calor por Flujo paralelo 1. tamaños. los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo extremo y estos presentan una diferencia de temperatura significativa. Una de las características comunes que se puede emplear es la dirección relativa que existe entre los dos flujos de fluido. es posible definir las siguientes 3 categorías de intercambiadores de calor: ● Flujo paralelo ● Contraflujo ● Flujo cruzado.

estos son comúnmente una combinación de los dos o tres tipos de intercambiador.2.3. eficacia requerida. contraflujo. tipo de fluidos. peso. Intercambiador de calor por Flujo cruzado En la figura 4 se muestra como en el intercambiador de calor de flujo cruzado. Figura 4. Intercambiador de calor por Flujo cruzado . Figura 3. que permiten establecer la complejidad del intercambiador. Un ejemplo típico de este tipo de intercambiador es en los sistemas de condensación de vapor. la mayoría de los intercambiadores de calor no son puramente de flujo paralelo. que son: tamaño. esto es. La razón de incluir la combinación de varios tipos en uno solo. Desde luego. Intercambiador de calor por contraflujo 1. uno de los fluidos fluye de manera perpendicular al otro fluido. donde el vapor exhausto que sale de una turbina entra como flujo externo a la carcasa del condensador y el agua fría que fluye por los tubos absorbe el calor del vapor y éste se condensa y forma agua líquida. costo. uno de los fluidos pasa a través de tubos mientras que el otro pasa alrededor de dichos tubos formando un ángulo de 90◦ Los intercambiadores de flujo cruzado son comúnmente usado donde uno de los fluidos presenta cambio de fase y por tanto se tiene un fluido pasado por el intercambiador en dos fases bifasico. temperaturas y presiones de operación. es maximizar la eficacia del intercambiador dentro de las restricciones propias del diseño. resulta muy complicado de analizar. o flujo cruzado. Se pueden condensar grandes volúmenes de vapor de agua al utiliza este tipo de intercambiador de calor. En la actualidad. un intercambiador de calor real que incluye dos. o los tres tipos de intercambio descritos anteriormente.

la segunda letra indica el tipo de coraza. Así mismo debido a que el producto usado en el proceso es un combustible. 1. (ASME. el cual es el caso de este diseño. . Esta sección del código se divide en dos partes: División 1 y división 2. (TEMA. estas normas reglamentan los criterios de diseño de intercambiadores de calor tubulares. También se empleará el código ASME (American Society of Mechanical Engineers) sección VIII. En este proyecto se usará la división 1 que es la aplicable para recipientes a presión para presiones menores a 3000 psi. 4 La nomenclatura empleada por la norma TEMA para identificar un intercambiador de calor tubular es por medio de tres letras que indican lo siguiente: La primera letra hace referencia al tipo de cabezal de entrada.3. 2008). el cual se lo emplea para el diseño de recipientes a presión. y la tercera letra indica el tipo de cabezal de retorno. NORMAS EMPLEADAS El diseño de éste proyecto está basado principalmente en las normas TEMA. por asuntos de seguridad. en el diseño del intercambiador también se considerará lo que indica la norma 30 de la NFPA (National Fire Protection Association) que es el código usado para el manejo de líquidos inflamables y combustibles. 1999).

En los anexos se muestran los esquemas de la planta con los estados de los diferentes puntos de interés para diferentes porcentajes de carga. Tiene una confiabilidad del 80%. teniendo en cuenta que generalmente esta es la máxima carga que se le aplica a la planta.. METODOLOGÍA Alternativas de diseño Los intercambiadores de calor de tubo y coraza. disminuye su eficiencia térmica. Tabla Matriz de selección Análisis del diseño seleccionado Para analizar la planta Gonzalo Zevallos se definió cada uno de los puntos de interés de la planta y las condiciones termodinámicas de las mismas. Son relativamente de bajo costo debido a que se pueden fabricar sin el uso de matrices. El mantenimiento de este equipo es más complejo a medida que aumenta el área de transferencia de calor requerida. pero no es muy eficiente cuando existe condensación o ebullición. es decir. se puede limpiar con facilidad el interior de los tubos retirando los cabezales o tapas. Su costo es similar al de un intercambiador de tubo y coraza. dependiendo del tipo de ICTC (intercambiador de calor de tubo y coraza). Cuando el área de transferencia de calor es mayor 20 m2 . 6 Puede trabajar a altas presiones. son aplicables para trabajar con fluidos como el vapor y el Fuel Oil. presión. pueden operar caudales como el requerido en este proyecto sin provocar grandes caídas de presión. temperatura. con fluidos muy viscosos y con vapor. CAPÍTULO 2 2. poseen una confiabilidad alrededor del 85%. lo que facilita su mantenimiento. Para un análisis representativo se muestra los valores con un 75% de la carga. entalpía y flujo másico. . es de gran utilidad cuando el área de transferencia de calor requerida es menor o igual a 20 m2 . Se debe tener en cuenta que esta planta trabaja para diferentes valores de carga y dichos valores están dados en forma porcentual. El intercambiador de calor de tubos concéntricos.

se asume que las mismas no pierden energía térmica hasta llegar a los diferentes intercambiadores de calor. se toma en cuenta dos fugas. es decir. Esquema del Primer Intercambiador de Calor’ Las variables representadas en el esquema de la figura 1 se describen a continuación: 𝑚𝐺 ̇ = Flujo másico del fluido extraído en la primera purga . el cual se encuentra a condiciones normales de temperatura. a una presión de 1 atm y 25°C. es decir. Para el análisis de la energía que pueden entregar las purgas. En el esquema de la planta se determinaron los puntos de fuga más significativos. Análisis de la Primera Purga La primera purga que se toma en cuenta en el análisis se encuentra en estado líquido a elevada temperatura. una en estado líquido y otra en estado de vapor. las purgas entran a los intercambiadores de calor con las mismas condiciones termodinámicas a las que salen de la planta. El análisis se hace con las condiciones termodinámicas a la salida de los puntos de fuga. mientras que el subíndice ‘G’ denota al fluido caliente. los que salen con mayor energía y por ende se pueden aprovechar. ya que se los puede encontrar en estado líquido o vapor.Considerando que la planta tiene diferentes puntos de fuga. se determinan a través del esquema de la planta. que el fluido que entrega energía térmica a través del intercambiador de calor. el que recibe energía. es decir. es decir. ‘Figura 7. Para realizar un análisis un poco más detallado. donde el subíndice ‘R’ denota al fluido frío. es decir. En la figura 1 se muestra el esquema del primer intercambiador de calor. esta será la que transferirá calor al fluido de trabajo. los mismos que están en diferentes fases.

𝑖 =Temperatura inicial del fluido de trabajo en el primer intercambiador de calor Para realizar el análisis de este problema. el mismo sigua a presión atmosférica y debido a que la temperatura de salida es menor a 100°C. 𝑘 𝑐𝑝.𝑇𝐺 = Temperatura del fluido extraído de la primera purga 𝑚𝑅̇ = Flujo másico del fluido de trabajo en el primer intercambiador de calor 𝑇𝑐. Para el balance de energía de la primera purga se utiliza la ecuación 1: 𝑞 = 𝑚̇𝑟 𝑐𝑝. se realizarán las siguientes asunciones: ● Condiciones de estado estable ● Propiedades constantes en el tiempo ● Pérdida de calor despreciable en los alrededores y por los cambios de energía potencial y cinética De la tabla A.8 𝐾𝑊 Para determinar los valores mínimos y máximos de la tasa de capacidad de calor se utilizan las ecuaciones 2 y 3 respectivamente: . se toma el valor de calor específico para una temperatura promedio del fluido de trabajo de Tm= 320K. la cual es de Tm=380K.𝑜 = Temperatura final del fluido de trabajo en el primer intercambiador de calor 𝑇𝑐. por ende.𝑝 − 𝑇𝑐.𝑟 = 4180 [ ] 𝐾𝑔𝐾 De igual manera se toma un valor calor específico para una temperatura promedio de la purga. 𝑘 𝑐𝑝.𝑔 = 4226 [ ] 𝐾𝑔𝐾 Para el análisis se aplica un balance de energía entre el fluido de trabajo y el fluido caliente a través del intercambiador de calor. entonces no se considera el calor de cambio de fase. Se debe tener en cuenta que los ingenieros de la planta Gonzalo Zevallos determinaron de manera experimental que los aumentos de temperatura promedio en el fluido de trabajo cuando el mismo pasa por los intercambiador de calor se de alrededor de 45 °C. El análisis de los intercambiadores está hecho bajo este supuesto y dicho aumento es apreciable en la figura 1.𝑖 ) 𝑞 = 0.𝑟 (𝑇𝑐. no habrá cambio de fase en el fluido de trabajo. ya que la temperatura del fluido de trabajo (fluido frío) aumenta de 25°C a 70°C. Se asume que la presión del fluido de trabajo no varía significativamente cuando es calentado.10 ∗ 4180(70 − 25) 𝑞 = 18.6 del texto guía del curso.

264 𝐶𝑚𝑎𝑥 Mediante las condiciones de temperatura del flujo del fluido caliente y del fluido de trabajo y las condiciones de calor. para un intercambiador de contraflujo se utiliza la ecuación 5.𝑔 = 0.375 ∗ 4226 = 1584.383 − 1 𝑁𝑇𝑈 = ln ( ) 0.8𝑥103 𝜀= 418(142. 𝐶𝑚𝑖𝑛 = 𝑚̇𝑟 𝑐𝑝.5 − 25) 𝜀 = 0. dicha relación se describe en la ecuación 4: 𝐶𝑚𝑖𝑛 𝐶𝑟 = = 0.511 .75 𝑊/𝐾 La relación de capacidades se define como la relación de la capacidad mínima para la capacidad máxima. Este parámetro se define de la siguiente manera: 1 0.𝑟 = 0.10 ∗ 4180 = 418 𝑊/𝐾 𝐶𝑚𝑎𝑥 = 𝑚̇𝑔 𝑐𝑝.264 − 1 𝑁𝑇𝑈 = 0.383 Para el análisis de intercambiadores de calor se define un parámetro adimensional denominado Número de Unidades Transferidas (NTU) por sus siglas en inglés (Number Units Transfer).383 ∗ 0. es decir.264 − 1 0. la energía térmica y la tasa de capacidad de calor es posible determinar la efectividad sobre este proceso de transferencia de calor. 18. Dicha efectividad depende del tipo de intercambiador de calor que se utilice.

511 ∗ 418 𝐴= 800 𝐴 = 0. que corresponde al coeficiente global de transferencia de calor y se lo determina a partir de la tabla 11. Para el presente análisis se toma un tubo de 1 cm de diámetro. Se debe tener en cuenta que el rango de valores está entre 800 y 1700 W/m2K. Para tener valores conservadores de los cálculos se toma el menor valor de U. se asume que el flujo másico del fluido de trabajo se encuentra en estado líquido y va a existir cambio de fase en durante el proceso. A continuación. dichos valores ya fueron determinados mediante las ecuaciones 5 y 4 respectivamente. 800 W/m2K 0.Se debe notar que dicho parámetro depende de la efectividad del sistema de transferencia y de la relación de tasas de capacidad de calor. es decir. Se debe tener en cuenta que la relación descrita en la ecuación 6 es para un intercambiador de contraflujo. Para este caso la combinación de fluidos es líquido .5 m Los cálculos detallados se muestran los anexos.2. .01𝜋 Para el análisis de la presente purga.líquido.5 𝑚 𝐷𝜋 0. es necesario especificar el valor de de U. Para determinar el área transversal de los tubos que están en el intercambiador de calor. se determinó la siguiente longitud: L=8.267 [𝑚2 ] Esta área se puede tomar como el área lateral de un tubo largo. Análisis de la segunda purga Para este análisis. se muestra un esquema del modelo matemático del intercambiador de calor que va a ser objeto de estudio.267 𝐿= = = 8. en donde se indican los valores de entrada y salida de los fluidos de trabajo y de purga. por lo que la longitud del mismo corresponde al siguiente valor: 𝐴 = 𝜋𝐷𝐿 𝐴 0.

tenemos lo siguiente: 𝑞 = 𝑞𝐴 + 𝑞𝐵 Donde: . se realizarán las siguientes asunciones:  Condiciones de estado estable  Propiedades constantes en el tiempo  Perdida de calor despreciable en los alrededores y por los cambios de energía potencial y cinética Para obtener el calor especifico del fluido de trabajo.𝑖2 =Temperatura inicial del fluido de trabajo en el segundo intercambiador de calor Para realizar el análisis de este problema. 𝑘 𝑐𝑝.𝑔2 = 7350 [ ] 𝐾𝑔𝐾 Aplicando un balance de energía para el fluido de trabajo tomando como punto de análisis el intercambiador de calor. 𝑘 𝑐𝑝. De la tabla A.𝑜2 = Temperatura final del fluido de trabajo en el segundo intercambiador de calor 𝑇𝑐.5°C. Figura 2. ) 𝐾𝑔𝐾 𝑘𝐽 ℎ𝑓𝑔 = 387 [ ] (𝑒𝑐. obteniendo de esa manera de la tabla A. se emplea la temperatura promedio entre los puntos de entrada y salida. obtenemos el calor específico del agua y la entalpía de cambio de fase hfg. Esquema del intercambiador de calor empleado para la segunda purga De aquí tenemos que: 𝑚̇𝐺2 =Flujo másico del fluido extraído en la segunda purga 𝑇𝐺2 = Temperatura del fluido extraído en la segunda purga 𝑚̇𝑅2 =Flujo másico del fluido de trabajo en el segundo intercambiador de calor 𝑇𝑐. lo cual da un valor de Tm= 92.6 del texto guía el valor del calor especifico. ) 𝑘𝑔 Para el caso de la purga. la temperatura promedio se obtendrá a partir de la temperatura inicial de la purga y la temperatura final del fluido de trabajo.𝑟2 = 4180 [ ] (𝑒𝑐.6 del texto guía en base a la temperatura Tm. lo que nos da un valor de Tm= 312°C.

el valor de NTU.87 ∗ 7350 = 21094.𝑟2 (𝑇𝑐.𝑖2 ) + ℎ𝑓𝑔 ] 𝑞 = 0.𝑜2𝐵 = 510 − (2.02024 − 1 0.𝑟2 = 0.5 𝑊/𝐾 Con estos valores.10 ∗ [(4280) ∗ (115 − 70) + 387 ∗ 103 ] 𝑞 = 57636 [𝑊] Si se desea conocer la temperatura de salida de la purga.87) ∗ (7350) 𝑇ℎ.𝑜2 = 507. 𝑇ℎ.𝑞𝐴 = Flujo de calor cuando el fluido de trabajo se encuentra en estado liquido 𝑞𝐵 = Flujo de calor necesario para que ocurra el cambio de fase en el fluido de trabajo Si continuamos desarrollando la ecuación anterior tenemos: 𝑞 = 𝑚̇𝑟2 [𝑐𝑝.𝑖2𝐴 − 𝑇𝑐.𝑖2𝐵 = 𝑇𝐺2 .𝑜2𝐵 = 𝑇𝐺2 − 𝑚̇𝐺2 ∗ 𝑐𝑝. 𝑇ℎ.87) ∗ (7350) 𝑇ℎ. A partir de esto.16 − 70) ℇ𝐴 = 0.𝑜2 − 𝑇𝑐.1 ∗ 0.02029 𝐶𝐵 21094. obtenemos la siguiente expresión.𝐺2 = 2.𝑜2 = 𝑇𝐺2 − 𝑚̇𝐺2 ∗ 𝑐𝑝.𝑜2𝐴 = 𝑇ℎ.𝑜2 Consideramos el emplear un intercambiador de calor de contraflujo.02024 − 1 𝑁𝑇𝑈𝐴 = 0.𝑔2 57636 𝑇ℎ. tenemos que la relación entre las dos tasas es la siguiente: 𝐶𝐴 428 𝐶𝑟𝐴 = = = 0.10 ∗ 4280 = 428 𝑊/𝐾 𝐶𝐵 = 𝑚̇𝐺2 ∗ 𝑐𝑝.𝑖2𝐴 = 𝑇ℎ.𝑜2𝐵 .𝑖2𝐴 ) 18936 ℇ𝐴 = 428 ∗ (508.5 La efectividad de la etapa A se calcula de la siguiente manera: 𝑞𝐴 ℇ𝐴 = 𝐶𝑚𝑖𝑛 (𝑇ℎ. por lo que las tasas de capacidad de calor de las etapas A y B del fluido de trabajo se obtendrán de la siguiente manera: 𝐶𝐴 = 𝑚̇𝑟2 ∗ 𝑐𝑝. obtenernos la siguiente expresión: 𝑞 𝑇ℎ. A partir de esto. 𝑞𝐵 𝑇ℎ. se puede obtener empleando la siguiente relación: 1 ℇ𝐴 − 1 𝑁𝑇𝑈𝐴 = ln ( ) 𝐶𝑟𝐴 − 1 ℇ𝐴 𝐶𝑟𝐴 − 1 1 0.16 °𝐶 La temperatura en la entrada de la etapa B será igual al de la entrada de la purga.𝑜2 = 510 − (2. es posible obtenerla realizando un balance de energía en la zona empleando como flujo de calor la energía que le transmite el fluido de purga al fluido de trabajo.1 − 1 𝑁𝑇𝑈𝐴 = ln ( ) 0.1 Puesto que nuestro intercambiador de calor es de contraflujo. La temperatura de entrada de la etapa A será igual a la de la salida de la etapa B y la temperatura de la salida de la etapa A será igual al de la salida del fluido de trabajo. 𝑇ℎ.105 .𝑜2𝐵 = 508.3 °𝐶 Así mismo es posible conocer la temperatura final del fluido en la etapa B haciendo un balance de energía en la zona del cambio de fase del fluido de trabajo.𝑔2 38700 𝑇ℎ.

De esta manera tenemos que el área para la transferencia de calor requerida debe ser: 𝑁𝑇𝑈𝐵 ∗ 𝐶𝐵 𝐴𝐵 = 𝑈𝐵 0.2. esto se debe en gran medida a que la cantidad de energía térmica que tiene el vapor es mucho mayor a la que tiene el líquido caliente del primer intercambiador.105 ∗ 428 𝐴𝐴 = 800 𝐴𝐴 = 0.154 𝐿= = = 4. volvemos a obtenemos el valor representativo del coeficiente de transferencia de calor general del sistema.𝑖2𝐵 − 𝑇𝑐. De esta manera tenemos que el área para la transferencia de calor requerida debe ser: 𝑁𝑇𝑈𝐴 ∗ 𝐶𝑚𝑖𝑛 𝐴𝐴 = 𝑈𝐴 0.01𝜋 5. el área de los tubos para el intercambiador de calor será la suma de las dos áreas obtenidas en cada etapa. es posible obtener la longitud de las tuberías a partir de la siguiente ecuación: 𝐴 = 𝜋𝐷𝐿 𝐴 0. el cual para nuestro caso de estudio toma el valor de U= 800 W/m2.5 𝐴𝐵 = 1000 𝐴𝐵 = 0.098 [𝑚2 ] Finalmente. K. se puede notar que el valor de longitud para el intercambiador que trabajo con el vapor es menor. .𝑖2𝐵 ) 38700 ℇ𝐵 = 21094.9 𝑚 𝐷𝜋 0.De la tabla 11. 𝐴𝐴 + 𝐴𝐵 = 0. el cual para nuestro caso de estudio toma el valor de U=1000 W/m2.154 [𝑚2 ] Asumiendo tubos de diámetro igual d=1cm.5 ∗ (510 − 115) ℇ𝐵 = 0.00464) 𝑁𝑇𝑈𝐵 = 0.00464 Para la segunda etapa. RESULTADOS Y ANÁLISIS Resultados Análisis de Resultados Tomando como referencia los valores de la planta trabajando al 75% de su capacidad. se debe emplear la siguiente expresión para obtener el valor de NTU: 𝑁𝑇𝑈𝐵 = − ln(1 − ℇ𝐵 ) 𝑁𝑇𝑈𝐵 = − ln(1 − 0. K.2.00465 De la tabla 11.0561 [𝑚2 ] La efectividad de la etapa B se calcula de la siguiente manera: 𝑞𝐵 ℇ𝐵 = 𝐶𝐵 (𝑇ℎ.00465 ∗ 21094. obtenemos el valor representativo del coeficiente de transferencia de calor general del sistema.

se entiende porque el segundo intercambiador necesita una menor longitud para elevar el mismo gradiente de temperatura. .Debido a que experimentalmente se ha demostrado por los ingenieros de la planta que los aumentos de temperatura son alrededor de 45°C por intercambiador y el segundo intercambiador de calor puede entregar más energía.

Global fase líquida 800 W/m-K tubería HEX 10 mm Coef. entrada fría cp.i-A 7. Global fase gaseosa 1000 W/m-K Diámetro de tubería HEX 10 mm PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTO q 18810 W qA .04167 W/K Cc 420.066944444 kg/s Th.027698713 epsilon-A 1.in 381 K cp.006469965 A-B 0.107387411 A-A 0.083333333 kg/s mG_dot 2.o-B 7.86E+02 K Th.098291972 m^2 L 5 m .02E-01 NTU-A 0. Global fase Tc.RESULTADOS CON CARGAS DISTINTAS EN LA TURBINA CAPACIDAD DE 25% TV2 .out 388 K líquida 800 W/m-K hfg 3.6635161 K Ch 352.fase líquida 18936 W Th. salida fría Coef. entrada caliente mG_dot 0.i-B 388 K NTU 1.in 343 K AGUA.i-A 343 K Cr 0.45E-03 NTU-B 0.25 % CARGA DATOS DE ENTRADA DATOS DE ENTRADA PURGA.o 327.o-A 779. salida fría cp. entrada fría Tc.R 4180 J/kg-K Tc.843700159 Tc.87E+04 W Cc 418 W/K Tc.R 4208 J/kg-K Tc.1 kg/s cp.out 343 K AGUA.G 7350 J/kg-K mR_dot 0.64260824 Tc.fase gaseosa 3.25 % CARGA TV2 . entrada caliente PURGA.G 4232 J/kg-K Th.056485778 m^2 epsilon-B 6.698531969 m^2 Th.87E+05 J/kg-K Diámetro de Coef.o-A 388 K epsilon 0.i-B 783 K L 23 m Th.in 298 K mR_dot 0.o-B 388 K A 0.in 783 K AGUA.6666667 W/K qB .1 kg/s AGUA.8 W/K Cr-A 0.86E+02 K Th.584571574 Tc.2061715 K Ch 15192.

65555556 kg/s Th. salida fría Tc. salida fría Tc.G 4267 J/kg-K AGUA.333333 W/K Cc 418 W/K Cr 0.436046512 NTU 0. Global fase líquida 800 W/m-K Diámetro de tubería HEX 10 mm PROCEDIMIENTO q 18810 W Th.in 343 K cp.G 7350 J/kg-K AGUA.in 401. entrada caliente mG_dot 0.R 4180 J/kg-K AGUA.1 kg/s Tc. entrada fría mR_dot 0. Global fase líquida 800 W/m-K Coef.322364215 m^2 L 11 m TV2 .in 783 K cp.29388329 epsilon 0.616965005 A 0.9752519 K Ch 1422. entrada caliente mG_dot 37.R 4208 J/kg-K AGUA.87E+05 J/kg-K Coef.333333333 kg/s Th. entrada fría mR_dot 0.out 343 K Coef.1 kg/s Tc.in 298 K cp.50 % CARGA DATOS DE ENTRADA PURGA.50 % CARGA DATOS DE ENTRADA PURGA.o 387.out 388 K hfg 3.CAPACIDAD DE 50% TV2 .2 K cp. Global fase gaseosa 1000 W/m-K Diámetro de tubería HEX 10 mm .

83E+02 K Th.i-A 343 K Tc.1 kg/s Tc.7917536 K Ch 276768.fase gaseosa 3.G 4226 J/kg-K AGUA.8 W/K Cr-A 0.375 kg/s Th.in 298 K cp. Global fase líquida 800 W/m-K Diámetro de tubería HEX 10 mm PROCEDIMIENTO .3333 W/K Cc 420.87E+04 W Tc.out 343 K Coef.75 % CARGA DATOS DE ENTRADA PURGA.i-B 783 K Th.i-B 388 K Tc. salida fría Tc.o-A 388 K Tc.R 4180 J/kg-K AGUA.001520405 epsilon-A 1.o-A 782.83E+02 K Th.54E-04 NTU-B 0.5 K cp.000354058 A-B 0.o-B 7.02E-01 NTU-A 0.i-A 7.fase líquida 18936 W qB . entrada caliente mG_dot 0. entrada fría mR_dot 0.in 415.107861304 A-A 0.o-B 388 K Th.PROCEDIMIENTO qA .056735046 m^2 epsilon-B 3.097992029 m^2 L 5 m CAPACIDAD DE 75% TV2 .

75 W/K Cc 418 W/K Cr 0.fase líquida 18936 W qB .263764001 epsilon 0. Global fase líquida 800 K W/m- Coef.107527258 A-A 0.1 kg/s Tc.out 388 K hfg 3. Global fase gaseosa 1000 K Diámetro de tubería HEX 10 mm PROCEDIMIENTO qA .i-A 343 K Tc.o 403.75 % CARGA DATOS DE ENTRADA PURGA.i-A 7.R 4208 J/kg-K AGUA.85E+02 K Th.85E+02 K Th.511197129 A 0.i-B 388 K Tc.8 W/K Cr-A 0. entrada caliente mG_dot 2.fase gaseosa 3.87 kg/s Th.02E-01 NTU-A 0.2677238 K Ch 21094.in 783 K cp.i-B 783 K Th.87E+05 J/kg-K W/m- Coef.2671005 m^2 L 9 m TV2 .q 18810 W Th.o-B 7.87E+04 W Tc. salida fría Tc.o-A 780.o-B 388 K Th.63062 K Ch 1584.5 W/K Cc 420.056559338 m^2 . entrada fría mR_dot 0.o-A 388 K Tc.382978723 NTU 0.G 7350 J/kg-K AGUA.019948328 epsilon-A 1.in 343 K cp.

098202915 m^2 L 5 m CAPACIDAD DE 100% TV2 .i-A 7.G 4320 J/kg-K AGUA.o-A 782. Global fase gaseosa 1000 W/m-K Diámetro de tubería HEX 10 mm PROCEDIMIENTO PROCEDIMIENTO q 18810 W qA .in 298 K mR_dot 0.i-B 388 K NTU 0.i-A 343 K Cr 0.107757264 A-A 0.87E+05 J/kg-K Diámetro de tubería Coef.in 427 K Th.64E-03 NTU-B 0. entrada caliente mG_dot 0.i-B 783 K L 7 m Th.1 kg/s AGUA.916666667 kg/s mG_dot 7.out 343 K AGUA.00465538 A-B 0.o-A 388 K epsilon 0.out 388 K Coef.o 422.007247051 epsilon-A 1.100 % CARGA TV2 . Global fase líquida 800 W/m-K HEX 10 mm Coef.o-B 388 K A 0. salida fría cp.G 7350 J/kg-K mR_dot 0. entrada caliente PURGA.fase gaseosa 3.100 % CARGA DATOS DE ENTRADA DATOS DE ENTRADA PURGA.in 343 K AGUA.056680321 m^2 epsilon-B 1.348837209 Tc.o-B 7. entrada fría cp.in 783 K cp. salida fría Tc. epsilon-B 4.9 kg/s Th.R 4180 J/kg-K Tc.0073883 K Ch 58065 W/K Cc 420.fase líquida 18936 W Th. Global fase líquida 800 W/m-K hfg 3.84E+02 K Th.1 kg/s cp.437678235 Tc.87E+04 W Cc 418 W/K Tc.25 K Ch 3960 W/K qB .8 W/K Cr-A 0.84E+02 K Th. entrada fría Tc.69E-03 .R 4208 J/kg-K Tc.105555556 Tc.02E-01 NTU-A 0.228686878 m^2 Th.

Realizando el análisis sobre el primer calentador.098057434 m^2 L 5 m ANÁLISIS DE RESULTADOS A DISTINTAS CARGAS Se realizó el análisis de la transferencia de calor en dos intercambiadores. y otro trabajando con la salida de la caldera correspondiente al 5% del flujo que ingresa a la misma. la temperatura a la salida de la caldera sigue siendo constante y la temperatura deseada del agua también lo es. pero a su vez las propiedades en la entrada también lo hacían. mientras que para la carga máxima de 100% fue necesaria una longitud de 7 m. el mismo que aumenta con la carga. en el segundo intercambiador se comprobó que a pesar de que el flujo másico cambia. resultado un valor de 5 m aproximadamente en la longitud de tubería. Por otro lado. uno de ellos trabajando con el agua subenfriada de la purga a la salida del tercer recalentador de agua de la planta TV2. Observando las otras cargas el calor transferido se mantenía de una manera casi constante dado el flujo másico cambiaba. NTU-B 0. logrando un equilibrio que de una u otra manera mantenía la transferencia de calor constante. se obtuvo que la longitud necesaria de la tubería va disminuyendo conforme la carga aumenta. lo cual indica que el área para lograr las condiciones deseadas ha disminuido.001688753 A-B 0. . lo cual está ligado al flujo másico que se extrae de dicha purga. Para la carga mínima de 25% fue necesaria una longitud de 23 m. por lo cual el cambio en la longitud del intercambiador no se vio afectado por el cambio en el flujo másico.

mx/~ojs/pub/HeatExchanger/Intercambiadores.dspace.ec/retrieve/94400/D-CD88190. D. and Thermal design. Esto se debe a que la energía térmica de las purgas son elevadas. no son tan costosos. es decir. Bibliografía [1]KAkAC.F. [2]KERN. en especial la purga que sale de la caldera en condiciones de vapor sobrecalentado.unam. Procesos de transferencia de calor (31 ed. Esto en gran medida justifica el costo a largo plazo de colocar intercambiadores para precalentar el fluido de trabajo. Obtenido de http://www. Rating.).cie.6. (2007). (2002).edu.: Compañía editorial continental S.A.solucionesindustriales. Se determinó que los intercambiadores de flujo cruzado necesarios para elevar la temperatura del fluido de trabajo un gradiente de 45°C por intercambiador no son de grandes longitudes. el flujo másico afectará de forma no significativa para lograr reducción del área requerida.pdf https://www. Selection. mientras las temperaturas en las salidas estén limitadas a valores constantes. Florida: second edition. Por otro lado. Heat Exchangers.pdf . México. Intercambiadores de calor de tubo y coraza. es necesario aumentar los flujos másicos en la entrada y aumentar la temperatura de entrada del fluido caliente al ingresar al intercambiador. [3]Soluciones Industriales. CONCLUSIONES Si se desea reducir el área necesaria en las tuberías del intercambiador para lograr las condiciones requeridas.espol. D. (1999).com [4] http://www. S.