PROCESOS DE SEPARACION DE LIQUIDOS DEL GAS NATURAL

INTRODUCCIÓN

El gas entonces, tanto proveniente de producción asociada con petróleo como el

producido por pozos gasíferos, no debe ser utilizado como combustible sin previamente
extraerle los hidrocarburos pesados (líquidos), debido a que el gas se encuentra saturado
en agua y contiene además otros hidrocarburos líquidos que lo convierten en un flujo
bifásico con la posterior interferencia tanto en el transporte como en su utilización. El gas
natural de pozos gasíferos tal como se lo recibe en la separación, es una mezcla de
hidrocarburos de diferentes encadenamientos cuyo principal componente es el metano
(80 al 90%) y el resto puede llegar a tener componentes hasta del orden de C8. Además
es probable que se encuentre saturado en agua. Para mayor claridad se puede decir que
el gas obtenido puede no tener ningún líquido bajo ciertas condiciones de presión y
temperatura y ese mismo gas, dentro de las líneas de consumo en la operación, puede
contener tanta cantidad de agua y/ o gasolina que presenta serias dificultades para ser
usado, particularmente en áreas con inviernos muy fríos.

Al líquido condensado se lo llama “gasolina”, elemento comercial y muy útil, siempre que
esté separado del gas, del agua y estabilizada. En mayor o menor medida, el gas
producido se encuentra conteniendo agua.

El gas natural generalmente contiene agua, en estado líquido y/o vapor procedente de la
fuente y/o del endulzamiento con una solución acuosa. El contenido de agua en el gas
debe ser reducido y controlado para asegurar un procesamiento y transporte seguro. Las
principales razones para eliminar el agua del gas natural son:

1. El gas natural en las condiciones adecuadas puede combinarse con el agua libre
para formar hidratos sólidos que pueden taponar válvulas, accesorios o incluso
tuberías.

2. El agua puede condensar en la tubería, causando flujo tapón y posible erosión y

corrosión.

3. El vapor de agua aumenta el volumen y disminuye el contenido energético del gas.

4. Los transportistas y vendedores de gas deben lograr especificaciones con un

máximo contenido de agua de 7 lb por millón de pies cúbicos (112 kg por millón de
m3).
Los hidratos son sistemas sólidos cristalinos agua + hidrocarburos, que tienen la
particularidad física de presentarse como sólidos en temperaturas aún superiores a 0°C.
En un principio existía la creencia de que el hidrato era el resultado de la congelación del
agua existente en el gas. Se ha comprobado que los vapores de agua e hidrocarburos
(gasolina) se combinan para formar el hidrato (4 a 1), el que bajo ciertas condiciones
puede formarse a temperaturas aún por encima del punto de congelación del agua

Existen muchos métodos para deshidratar el gas natural. Los más comunes son la
deshidratación por líquidos desecantes (glicoles), la deshidratación por sólidos
desecantes y deshidratación por refrigeración. Los dos primeros métodos utilizan la
transferencia de masa de las moléculas de agua hacia un solvente líquido (solución de
glicol) o hacia la estructura cristalina (desecación en seco). El tercer método emplea el
enfriamiento para condensar las moléculas de agua y luego la subsecuente inyección de
un inhibidor para evitar la formación del hidrato. Sin embargo, la elección del método de
deshidratación generalmente se encuentra entre el glicol (absorción) y los desecantes
sólidos (adsorción).

Las acciones que se pueden tomar para evitar la formación de los hidratos son:

a. Separar el agua de los hidrocarburos líquidos o viceversa.

b. Modificar las condiciones de presión.

c. Llevar el punto de rocío del agua por debajo de la temperatura de operación.

d. Introducir sustancias que bajan la temperatura de formación de hidratos

(inhibidores).

e. Elevar la temperatura del gas (calentar).

PARÁMETROS OPERATIVOS

Tanto el agua como la gasolina, si se encuentran en estado de vapor en el seno del gas,
no ocasionan mayores inconvenientes; éstos se presentan cuando algunos de los
elementos citados se condensan.

Por lo tanto, desde el punto de vista operativo, no interesa tanto conocer las cantidades
máximas admisibles de vapores en el gas, tanto sea de agua como de gasolina, sino
saber a qué presión y temperatura se produce la condensación.

Esta temperatura es la que se llama “Punto de Rocío” y se define de la siguiente manera:

«Punto de rocío es la temperatura a la cual condensa la primer gota de líquido cuando a
una mezcla constituida por un vapor y un gas se la enfría a presión constante». De lo
anteriormente expuesto surge que dos son los parámetros a fijar y son los denominados:

 Punto de Rocío de Agua.

 Punto de Rocío de Hidrocarburos.
Ambos son medidos en grados centígrados. La medición de campo se efectúa mediante
el método de Bureau of Mines, que consiste en la determinación directa mediante un
aparato, de los puntos de rocío de agua e hidrocarburos.

Siempre debe indicarse la presión a que corresponde la temperatura de rocío, de lo

contrario se tendrá una indeterminación.

DESHIDRATACIÓN POR GLICOL (ABSORCIÓN)

La absorción es la técnica más común de secado de gases. En ésta el vapor de agua de

la corriente gaseosa se absorbe en una corriente líquida de solvente. Los glicoles son los
líquidos absorbedores más utilizados ya que poseen propiedades que se adaptan a los
criterios de aplicación comercial. Se pueden encontrar muchos glicoles en aplicaciones
comerciales.
Los más comunes y sus usos se describen a continuación:

1. MEG (Monoetilen glicol): alto equilibrio de vapor con el gas por lo que tiende a
perderse en la fase gaseosa del contactor. Se utiliza como inhibidor de hidratos
donde se pueden recuperar del gas mediante separación a temperaturas inferiores
a 10 ºC.

2. DEG (Dietilen glicol): su alta presión de vapor lleva a altas pérdidas en el

contactor. La baja temperatura de descomposición requiere temperaturas bajas de
reconcentración (160 a 170 ºC) y por esto no puede obtenerse lo suficientemente
puro para la mayoría de las aplicaciones.

3. TEG (Trietilen glicol): el más común. Se reconcentra entre 170-200 ºC en alta

pureza. Si la temperatura del contactor supera los 50 ºC, existe una tendencia a
altas pérdidas de vapor. Pueden lograrse disminuciones en el punto de rocío
mayores a 80 ºC con gas de stipping.

4. TREG (Tetraetilen glicol): más caro que el TEG pero con menores pérdidas a
temperaturas de contactor más altas. Se reconcentra entre 200-220ºC.

El TEG es por lejos el líquido desecante más común utilizado en la deshidratación del gas
natural.

Sus ventajas son:

  Se regenera más fácilmente a concentraciones de 98-99% en un stripper
Atmosférico debido a su alto punto de ebullición y a su alta temperatura de
Descomposición.
 Tiene una temperatura inicial de descomposición teórica de 207 ºC, mientras que
el DEG de sólo 164 ºC.
 Sus pérdidas por vaporización son menores que las del MEG o DEG. Por lo tanto,
el TEG puede ser regenerado fácilmente a altas concentraciones necesarias para
alcanzar las especificaciones de punto de rocío de agua de los gasoductos.
 Sus costos de capital y operativos son menores.

Descripción del proceso

Como muestra la Figura 9-3, el gas natural húmedo entra primero a un separador para
removerle los hidrocarburos líquidos. Luego el gas fluye hacia el absorbedor (contactor)
donde se contacta mediante contracorriente y se seca con TEG. El TEG también absorbe
compuestos orgánicos volátiles que vaporizan con el agua en el reboiler. El gas natural
seco que sale del absorbedor pasa directo a un intercambiador de calor gas/glicol y luego
a la tubería de transporte. El glicol húmero o “rico” que sale del absorbedor pasa por los
tubos del acumulador donde se precaliente con el glicol seco caliente. Luego del
intercambio de calor glicol/glicol, el glicol rico entra a la columna de stripping y fluye a
través del lecho empacado hacia el reboiler. El vapor generado en el reboiler despoja el
agua absorbida y los compuestos orgánicos volátiles del glicol a media que sube por el
lecho. El vapor de agua y el gas natural desorbidos se ventean por la cabeza del stripper.
El glicol seco regenerado que está caliente sale del reboiler hacia el acumulador donde se
enfría debido al intercambio con el glicol rico que retorna, luego se bombea hacia el
intercambiador de calor glicol/gas y se retorna al tope del absorbedor.
DESHIDRATACIÓN POR DESECANTE SÓLIDO (ADSORCIÓN)

El sistema de deshidratación por desecantes sólidos se basa en el principio de adsorción.

La adsorción involucra una forma de adhesión entre la superficie del sólido y el vapor de
agua del gas. El agua forma una película extremadamente delgada que está sujeta a la
superficie del desecante por fuerzas de atracción, pero no hay reacción química. Los
deshidratadores sólidos son típicamente más efectivos que los deshidratadores con
glicoles, ya que pueden secar un gas hasta menos de 0,1 ppmV (0,05 lb/106 pie3). Sin
embargo, para reducir el tamaño de los deshidratadores sólidos, suele utilizarse una
unidad de deshidratación por glicol para remover el grueso de agua. La unidad de glicol
puede reducir el contenido de agua hasta alrededor de 60 ppmV. El uso de
deshidratadores por desecantes como alternativa a los deshidratadores por glicol puede
originar beneficios económicos y ambientales significativos, incluyendo la reducción del
costo de capital, costos de mantenimiento, y menor emisión de componentes volátiles
orgánicos y contaminantes peligrosos. Los desecantes comerciales más comunes
utilizados en deshidratadores de lecho seco son el gel de sílice, tamices moleculares, y
alúmina activada.

El gel de sílice (nombre genérico de un gel manufacturado a partir de ácido sulfúrico y

silicato de sodio) es ampliamente utilizado como desecante. Se caracteriza por lo
siguiente:

 Es el más adecuado para la deshidratación normal del gas natural.

 Se regenera más fácilmente que los tamices moleculares.
 Tiene mayor capacidad de agua, puede absorber más del 45% de su peso en
agua.
 Cuesta menos que un tamiz molecular.
Es capaz de lograr puntos de rocío menores a -95 ºC.
Los tamices moleculares son alumino-silicatos de metales alcalinos que comprenden una
red tridimensional interconectada de sílice y alúmina tetraédricos. La estructura es una
arreglo de cavidades conectadas por poros uniformes con diámetros que van desde 3 a
10ºA. Sus características son:
  Es capaz de deshidratar hasta contenidos menores a 0,1 ppm de agua.
Es la elección casi obligada para la deshidratación previa a los
procesos criogénicos (recuperación LGN).
 Excelente para la remoción de H2S, CO2, deshidratación,
deshidratación a alta temperatura, hidrocarburos líquidos pesados, y
eliminación altamente selectiva.
 Más caro que el gel de sílice, pero ofrece mejor deshidratación.
 Requiere temperaturas más altas de regeneración, por lo tanto tienen
mayor costo operativo

Hay varios tipos de alúmina disponibles para uso como desecante sólido. La alúmina
activada es una forma natural o fabricada del óxido de aluminio que se activa por
calentamiento. Se utiliza ampliamente en la deshidratación de gas y líquidos y si se aplica
apropiadamente pueden producir puntos de rocío por debajo de -106 ºC. Se requiere
menos calor para regenerar alúmina que los tamices moleculares, y las temperaturas de
regeneración son menores. Sin embargo, los tamices moleculares dan menores puntos de
rocío de agua. Debe notarse que ningún desecante es perfecto o el mejor para todas las
aplicaciones. En algunas aplicaciones la elección del desecante está determinada
principalmente por razones económicas. Otras veces las condiciones del proceso
controlan la elección del desecante.

Descripción del proceso

El esquema de flujos de un proceso de deshidratación basado en absorbentes típico se

muestra en la Figura 9-7.

El proceso se conduce alternativa y periódicamente, con cada lecho pasando por etapas
sucesivas de adsorción y desorción. Durante el paso de adsorción, el gas a ser procesado
se envía a un lecho adsorbente, que retiene selectivamente el agua. Cuando el lecho se
satura, se envía gas caliente para regenerar al adsorbente. Luego de la regeneración y
antes del paso de adsorción, el lecho debe ser enfriado. Esto se logra mediante el paso
de gas frío. Luego del calentamiento, este mismo gas puede ser utilizado para
regeneración. En estas condiciones, se necesitan cuatro lechos en la operación cíclica
para que el secado de gas sea continuo: dos lechos operando simultáneamente en ciclos
de adsorción o secado de gas, un lecho en ciclo de enfriamiento, y otro en ciclo de
regeneración. En la operación más simple (la que se muestra en la figura), un lecho opera
en adsorción, mientras el otro opera en desorción, ambos lechos se intercambian
periódicamente.

En el ciclo de secado del gas, el gas de entrada húmedo pasa primero a través de un
separador donde se eliminan los líquidos libres, la niebla arrastrada, y las partículas
sólidas. Esta es una parte importante del sistema porque los líquidos libres pueden hacer
que el sistema colapse. Esto lleva a una mayor caída de presión y a la formación de
canales, disminuyendo el rendimiento global de la unidad. Si la unidad de adsorción está
aguas debajo de una unidad de aminas, de una unidad de glicol, o de compresores, se
requiere un filtro separador.

Además del uso de un separador para maximizar la eliminación de gotas de agua, puede
utilizarse una capa de protección (igual al 10-20% del volumen del lecho) de un
adsorbente estabilizador de agua especializado, que se coloca por sobre el lecho
adsorbedor principal.

En el ciclo de adsorción, el gas húmedo de entrada generalmente fluye desde arriba hacia
debajo de la torre. En cualquier momento dado, al menos una de las torres estará
adsorbiendo mientras que las otras estarán en proceso de calentamiento o enfriamiento
para regenerar el desecante. Cuando una torre se cambia al ciclo de regeneración, algo
de gas seco se calienta hasta temperaturas entre 230-315 ºC en un calentador de alta
temperatura y se envía hacia la torre para eliminar el agua adsorbida anteriormente. A
medida que la temperatura dentro de la torre aumenta, el agua capturada dentro de los
poros del desecante se transforma en vapor y se absorbe por el gas natural. Este gas sale
por encima de la torre y se enfría mediante el enfriador del gas de regeneración. Cuando
el gas se enfría el nivel de saturación del vapor de agua baja significativamente y el agua
condensa. El agua se separa en el separador de gas de regeneración y el gas de
regeneración saturado y frío se recicla para ser deshidratado.

Una vez que el lecho está “seco”, es necesario hacer circular gas frío a través de la torre
para retornarla a temperaturas de operación normal (entre 38 y 50 ºC) antes de ponerla
en servicio. El gas de enfriamiento puede ser tanto gas húmedo como gas que ya ha sido
deshidratado. Si se utiliza gas húmedo, debe deshidratarse antes de ser utilizado como
gas de enfriamiento.

El cambio de lechos se controla mediante un controlador de tiempo que realiza las

operaciones de cambio a tiempos específicos del ciclo. La duración de las diferentes
etapas puede variar considerablemente. Los ciclos de tiempo más largos requieren lechos
más grandes y mayor inversión de capital pero aumentan la vida del lecho. Un ciclo típico
de dos lechos puede tener un período de adsorción de 8 h con 6 h de calentamiento y 2 h
de enfriamiento para la regeneración. Un tiempo de adsorción de 16 h en una unidad con
tres lechos, dos en adsorción y uno en regeneración, hace un ciclo total de 24 h, lo que da
una buena garantía de 3 años.
Los adsorbedores pueden utilizar aislación interna o externa. El propósito principal de la
aislación interna es reducir los requerimientos totales del gas de regeneración y los costos
(a pesar de que el costo de inversión es mayor). La aislación interna elimina la necesidad
de calefaccionar y enfriar las paredes de acero del recipiente adsorbedor. Normalmente,
se utiliza una capa de refractario moldeable como aislación interna. El refractario debe ser
aplicado y curado apropiadamente para evitar roturas que permitirían que el gas húmedo
realice un by-pass del lecho desecante. En el ciclo de adsorción, el gas húmedo de
entrada generalmente fluye desde arriba hacia debajo de la torre. En cualquier momento
dado, al menos una de las torres estará adsorbiendo mientras que las otras estarán en
proceso de calentamiento o enfriamiento para regenerar el desecante. Cuando una torre
se cambia al ciclo de regeneración, algo de gas seco se calienta hasta temperaturas entre
230-315 ºC en un calentador de alta temperatura y se envía hacia la torre para eliminar el
agua adsorbida anteriormente. A medida que la temperatura dentro de la torre aumenta,
el agua capturada dentro de los poros del desecante se transforma en vapor y se absorbe
por el gas natural. Este gas sale por encima de la torre y se enfría mediante el enfriador
del gas de regeneración. Cuando el gas se enfría el nivel de saturación del vapor de agua
baja significativamente y el agua condensa. El agua se separa en el separador de gas de
regeneración y el gas de regeneración saturado y frío se recicla para ser deshidratado.
Una vez que el lecho está “seco”, es necesario hacer circular gas frío a través de la torre
para retornarla a temperaturas de operación normal (entre 38 y 50 ºC) antes de ponerla
en servicio. El gas de enfriamiento puede ser tanto gas húmedo como gas que ya ha sido
deshidratado. Si se utiliza gas húmedo, debe deshidratarse antes de ser utilizado como
gas de enfriamiento.

El cambio de lechos se controla mediante un controlador de tiempo que realiza las

operaciones de cambio a tiempos específicos del ciclo. La duración de las diferentes
etapas puede variar considerablemente. Los ciclos de tiempo más largos requieren lechos
más grandes y mayor inversión de capital pero aumentan la vida del lecho. Un ciclo típico
de dos lechos puede tener un período de adsorción de 8 h con 6 h de calentamiento y 2 h
de enfriamiento para la regeneración. Un tiempo de adsorción de 16 h en una unidad con
tres lechos, dos en adsorción y uno en regeneración, hace un ciclo total de 24 h, lo que da
una buena garantía de 3 años. Los adsorbedores pueden utilizar aislación interna o
externa. El propósito principal de la aislación interna es reducir los requerimientos totales
del gas de regeneración y los costos (a pesar de que el costo de inversión es mayor). La
aislación interna elimina la necesidad de calefaccionar y enfriar las paredes de acero del
recipiente adsorbedor. Normalmente, se utiliza una capa de refractario moldeable como
aislación interna. El refractario debe ser aplicado y curado apropiadamente para evitar
roturas que permitirían que el gas húmedo realice un by-pass del lecho desecante.