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Metodo Sub-Level Stopping: Se emplea en zonas mineralizadas muy regulares, en los que

el mineral y la roca de los hastíales son resistentes. El método se caracteriza por su gran
productividad debido a que las labores de preparación se realizan en su mayor parte dentro
del mineral. Se aplica a zonas mineralizadas de alta pendiente, en los que el mineral cae por
gravedad en las cavidades construidas y que permiten la perforación de barrenos largos de
banqueo o en abanico. Estos métodos necesitan una gran preparación y se requiere en general
que el cuerpo mineralizado sea potente. El diseño más empleado es el denominado “Sublevel
stopping”.
Las ventajas de este método, son: El trabajo es continuo, sin interrupción para rellenar. El
costo por tonelada es bajo y exige poca mano de obra. La relación de la producción a la
preparación es alta. Hay gran seguridad para el personal. La ventilación es buena. La
conservación es mínima.Toda la maquinaria se recupera al terminar cada cámara.

Perforación de desarrollo: Este tipo corresponde a perforación de túneles subterráneos que


se realizan siguiendo la horizontal, perforando de frente la pared de un túnel. El objetivo final
es crear túneles o extender su longitud, para lo cual se perforan las paredes para luego
introducir explosivos en los agujeros perforados y lograr un avance en el túnel. Para realizar
este tipo de perforación se utiliza maquinaria jumbo con sus respectivas barras, coplas y bits
de perforación.

Perforación de producción: Este tipo de perforación lleva ese nombre porque es el que se
desarrolla con el objetivo de obtener minerales o botar grandes bloques de material. La
manera de lograr esto es con perforaciones largas, generalmente verticales o radiales, en las
que posteriormente se introduce explosivo para que caiga el material. La manera específica
de perforar dependerá del método de explotación de la mina subterránea, que puede ser, por
ejemplo, “Bench and fill”, “Cut and fill” o “Sub-Level Stoping”, entre otros. El método de
explotación dependerá del material mineralizado que se busca extraer y se utilizan equipos
específicos para este tipo de perforación.

La perforación de producción consiste en realizar un avance vertical con la finalidad de


realizar el arranque del mineral que se recolecta en las zanjas emplazadas en la base del
caserón que es sacado por los cruzados de extracción mediante equipos L.H.D., para ello se
divide en dos partes, la primera es la del banqueo y la segunda de realce.

Perforación manual: Equipos ligeros operados por perforistas. Utilizados en trabajos de


pequeña envergadura donde principalmente por dimensiones no es posible utilizar otras
máquinas o no está justificado económicamente su empleo.

Perforación de sostenimiento: Esta es una perforación de tipo radial que consiste en


introducir pernos de anclaje al techo y paredes de la labor, con el objetivo de sostener galerías
y evitar desplomes. La longitud y segmentación (distancia) de los pernos de anclaje
dependerá de las recomendaciones geomecánicas en relación a la superficie que se trabaja.
Esta tarea suele acompañarse de mallas contenedoras que van sujetadas a los mismos pernos.
Para realizar este tipo de perforación se utilizan equipos boltecs con sus respectivas barras,
coplas y bits.
Equipos DTH : La perforación con martillo en fondo (D.T.H. down the hole), desarrollada por Stenuick en 1951,
se basa en que un martillo golpea directamente la boca en el fondo de la perforación. De esta forma se evita la pérdida
de energía transmitida por la percusión del pistón a través del varillaje (a partir de 15-20 m, los martillos en cabeza
dejan de ser efectivos). Hoy se pueden alcanzar profundidades superiores a los 100 m con rendimientos de 60 a 100
m/turno. El martillo en fondo y la boca forman una unidad integrada dentro del barreno. Esto garantiza una velocidad
de perforación bastante homogénea con el aumento de la profundidad del taladro, aunque es normal que disminuya
la velocidad al reducirse la velocidad de barrido con la profundidad. El accionamiento del pistón se lleva a
cabo neumáticamente, mientras que la rotación puede ser neumática o hidráulica.
El martillo DTH consta de un cilindro cuya longitud es función de la carrera del pistón y de diámetro acorde con el
diámetro de perforación. En el extremo de este cilindro se aloja la boca de perforación, alojada en un portabocas. El
varillaje se sustituye por un tubo hueco que conecta el martillo con el equipo y que se encarga de transmitir el par de
rotación y la fuerza de avance. Los barrenos perforados con martillo en fondo acusan mínimas desviaciones,
consiguiendo buenos resultados en rocas muy fracturadas. El varillaje, compuesto por tubos de igual diámetro en toda
la longitud, no tiene acoplamientos que puedan atascar la perforación. La rotación la realiza un motor neumático o
hidráulico montado en el carro, al igual que el sistema de avance. El aire de escape limpia el detritus y lo transporta al
exterior.