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ANEXO 2
CONSTRUCCIÓN DE REDES
1. Generalidades.
1.1. Alcance del capítulo.
Esta Norma es aplicable y de observancia obligatoria en la construcción o reparación de redes de

distribución de gas o ramales de alimentación instaladas en la vía pública y que operen hasta una
presión máxima de 40 bar.
Las instrucciones de esta Norma son aplicables a ramales o redes, enterradas o insertadas en
tuberías preexistentes, que operen hasta una presión máxima de 40 bar, temperaturas entre –20ºC y
+40ºC y diámetros hasta e incluyendo 630 mm de diámetro nominal y se complementarán con toda la
documentación, normas y especificaciones técnicas vigentes aplicables, en tanto no se opongan a la
presente.
1.2. Definiciones.
Acometida: conjunto de tuberías y accesorios que conforman la derivación del servicio, desde un
punto en la red o línea de transporte, hasta la válvula de corte del inmueble.
Clase de trazado: superficie que se extiende 200 metros a cada lado del eje longitudinal de la tubería
en un tramo continuo de 1300 metros.
Gabinete: son todos aquellos espacios cubiertos, destinados en forma exclusiva para la instalación de
sistemas de regulación y/o medición o artefactos de gas, que por sus dimensiones no permite el
normal ingreso de una persona.
Comitente: persona de existencia real o jurídica que encomienda al constructor la ejecución de los
trabajos objeto del contrato o convenio, con la obligación de retribuirlos conforme a la documentación
contractual.
Concesionario u Operador: toda persona individual o colectiva, nacional o extranjera, a la que se le

otorga una Concesión administrativa para prestar el servicio público de distribución de Gas Natural por
redes.
Constructor: persona de existencia real o jurídica que toma a cargo la ejecución de los trabajos
objeto del contrato o convenio, los que deberán ser realizados conforme a la documentación
contractual.
Distribución: es el servicio público que tiene como actividad el proveer Gas Natural a todos los
usuarios del área de concesión además de construir, administrar y operar el sistema de distribución,
con las excepcione indicadas en la Ley de Hidrocarburos de Bolivia.
Ensayo de auditoria (AT): ensayo realizado por o a pedido del organismo certificador de modo de
confirmar que el material, componente, unión o ensamble continúan conformando los requerimientos
dados en un sistema normativo y para proveer información para verificar la efectividad del sistema de
calidad.
Ensayo de liberación de lote (BRT): ensayo efectuado por el fabricante en un lote de componentes,
que debe ser completado satisfactoriamente antes de liberar dicho lote.
Ensayo de verificación de procesos (PVT): ensayo realizado por el fabricante sobre materiales,
componentes, uniones o ensambles a un intervalo especificado, para confirmar que el proceso
continúa siendo capaz de producir componentes conformes a los requerimientos dados en un sistema
normativo.
Nota: Estos ensayos no son requeridos para liberar un lote de componentes, y son llevados a cabo
como una medición del control de procesos.
Ensayo indirecto (IT): ensayo realizado por el fabricante, diferente al especificado para una
característica particular, habiendo verificado su correlación con el ensayo normalizado.
Ensayo tipo inicial (ITT): ensayo tipo realizado por o a pedido del organismo certificador con
propósitos de certificación.
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Error de Perpendicularidad: mayor separación, medida sobre una generatriz, entre el plano real de
corte y el plano perpendicular al eje del tubo, coincidentes en un mismo punto del eje.
Estación Distrital de Regulación: instalaciones que de acuerdo a su ubicación se denominan

centrales, periféricas o combinadas y están destinadas a la regulación del caudal y la presión del Gas
Natural, proveniente del sistema primario para suministrar el fluido a media presión al sistema
secundario.
GPR: Siglas en ingles (Ground Probing Radar) para determinar las tecnologías de relevamiento
subterráneos utilizado sistemas de prospección por radar.
Inspección de obra: personal del Comitente destacado en obra, que inspeccionará la realización de
los trabajos de acuerdo con las normas que figuran como requisitos del pliego de especificaciones.
Instalación Interna: conjunto de tuberías, accesorios y demás elementos que componen el sistema
de suministro del domicilio, a partir del medidor.
Juntas a inglete: Uniones a escuadra de los extremos de un tubo. Normalmente se utiliza en ángulo
de 45°. También se denominan Juntas a Tope con Bisel.
Línea Municipal: línea que deslinda la propiedad privada de la vía pública actual o la línea señalada
por la Municipalidad para las futuras vías públicas.
Presión máxima admisible de operación (MAPO): la presión máxima a la cual una tubería o tubería,
o tramo de la misma, puede ser operada bajo esta Norma.
Proyecto básico: proyecto que realiza el Comitente, donde se fijan los límites de la red y los objetivos
a alcanzar, y acompaña al pliego de licitación.
Proyecto ejecutivo: proyecto que realiza el Constructor luego de relevar la zona de los trabajos de
red y corrige el tendido, para evitar los obstáculos puntuales, respetando el objetivo del proyecto
básico del Comitente.
Redes: conjunto de cañerías o ductos interconectados entre si cuya diversa configuración geométrica
en forma anular, radial, paralela, cruzada o combinada, conforman los sistemas de distribución
destinados al suministro de Gas Natural.
Red Primaria: conjunto de cañerías o ductos de acero u de otro material que conforman la matriz del
sistema de distribución a partir de la estación de recepción y despacho, cuya presión de operación
supera los 6,9 bar (100 PSIG) por lo cual también se denominan Sistemas de Alta Presión.
Red Secundaria: conjunto de cañerías o ductos de acero, polietileno u de otro material que
conforman sistemas reticulares a partir de los puestos de regulación distrital y operan a una presión
entre los 500 mbar (7,25 PSIG) y hasta los 7 bar (100 PSIG) por lo cual también se denominan
Sistemas de Media Presión.
Representante Técnico: persona real legalmente habilitada, con incumbencias para el ejercicio de su
profesión, que representa al Constructor durante el desarrollo de la obra.
Sistema de Distribución: comprende el conjunto de redes primarias, redes secundarias, estaciones

distritales de regulación, acometidas y puestos de regulación y medición
Soldadura de tubo: en el presente pliego se entenderá la soldadura circunferencial terminada que

une dos secciones de tubo, o una sección de tubo con un accesorio (bridas, codos, te, etc.)
Tapada: Distancia entre la superficie de enterramiento y la clave superior del elemento instalado.
Tubería o cañería: significa todas las partes de las instalaciones físicas a través de las cuales el gas
es transportado, incluyendo tubos, válvulas y otros accesorios fijos al tubo, estaciones compresoras,
estaciones de medición, regulación y derivación, recipientes, y conjuntos prefabricados.
Usuarios: todas las personas naturales o jurídicas que reciben el servicio público de Distribución de
Gas Natural por redes.
Válvula de Corte: dispositivo de suspensión del suministro, que constituye el primer elemento del
puesto de regulación y medición.
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1.3. Referencias normativas.
API-Standard 6D. Especificación para válvulas
API-Standard 5L. Especificación para tubos de línea
API- Recommended Practice 5Ll. Práctica recomendada API para transporte por ferrocarril de tubos
de línea.
API-Standard 1104. Normas para soldaduras de cañerías e instalaciones complementarias.
ASTM-Specification A 53. Especificaciones de normas de cañerías de acero soldadas y sin costura,

negra o galvanizada por baño caliente.
ASTM-Specification A 106. Especificaciones de normas para tubos de acero al carbono sin costura,
para servicio en altas temperaturas.
ASTM- Specification A 372. Especificaciones de normas para piezas forjadas de acero al carbono y
aleado para recipientes a presión de pared delgada.
ASTM- Specification D 638. Métodos de ensayo normalizados para la determinación de las

propiedades de tracción de los plásticos.
ASTM – Specification D 2513. Especificaciones de normas de tubos y accesorios termoplásticos para

gas a presión.
ANSI – B 16.1. Bridas para tubos y accesorios a brida de fundición de hierro
ANSI – B 16.5. Bridas para tubos y accesorios a bridas de acero.
ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección Vlll, titulada Recipientes a presión.
División 1.
ASME – Código para calderas y recipientes a presión, Sección lX, titulada Calificación de Soldaduras
NFPA – Norma 30. Código de líquidos inflamables y combustibles
NFPA 70 – Código Eléctrico Nacional
Norma GE-N1-105. Bases la calificación de soldadores y operadores de soldadura por arco eléctrico y
especificaciones de procedimientos.
Norma GE-N1-108. Revestimientos anticorrosivos de tuberías y accesorios (3ª revisión).

Especificaciones técnicas de preparación de superficies. Normas PSC-SP 1-63 al 10-63.
Norma GE-N1-109. Normas para el almacenamiento de tubos de acero revestidos y sin revestir.
Norma GE-N1-129. Redes para la distribución hasta 4 bar de gases de petróleo y manufacturado, de
polietileno. Tubos, diversos diámetros hasta 250 mm inclusive.
Norma GE-N1-130. Redes para la distribución hasta 4 bar de gases de petróleo y manufacturado, de
polietileno. Accesorios unidos por termofusión.
Norma GE-N1-131. Idem. Accesorios unidos por electrofusión.
Norma GE-N1-132. Idem. Accesorios de transición.
Norma GE-N1-133. Idem. Válvulas de polietileno.
Norma GE-N1-134. Idem. Herramientas y equipos auxiliares para termofusión.
Norma GE-N1-135. Idem. Reguladores de presión domiciliarios.
Norma GE-R2-105. Normas mínimas de seguridad para obras y trabajos.
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Norma IRAM-IAS U 500 – 2613. Tubos de acero al carbono soldados y sin costura, cincados por
inmersión en caliente o sin cincar, para conducción de fluidos.
BGC/PS/PL2: Parte 1. Especificación para tubos y accesorios de polietileno(PE) para Gas Natural y
gas manufacturado apropiado. Parte 1- Tubos.
BGC/PS/PL2: Parte 2. idem parte2. Accesorios y uniones por termofusión.
Norma Alemana DIN 8074. Tubos de polietileno de alta densidad. Medidas
Norma Alemana DIN 8075. Tubos de polietileno de alta densidad. Ensayos y requisitos generales de
calidad.
prEN 1555-1. Sistema de tuberías plásticas para el suministro de combustibles gaseosos.

Polietileno(PE): Partes 1 a 7
Reglamento para el Diseño, Construcción, Operación y Abandono de Ductos en Bolivia.
2. Replanteo y organización de la Obra.
2.1. Recomendaciones al inicio.
Previo al comienzo efectivo de los trabajos se deberá proceder a realizar el replanteo de la obra para
confeccionar el proyecto constructivo o ejecutivo, siguiendo los lineamientos de lo estipulado en la
normativa aplicable y su cronograma de ejecución, el cual incluirá todas las fases de la obra y
respetará el proyecto básico que acompaña al pliego de licitación.
La inspección impartirá las instrucciones para la instalación de cañería y podrá introducir
modificaciones en el trazado, de acuerdo a las necesidades de la obra.
El replanteo comprende:
2.1.1. Distancias respecto a la línea municipal.
La fijación de las distancias respecto a la línea Municipal que guardarán las tuberías de distribución,
tendrán en cuenta los factores técnico-económico. La distancia que separará la tubería de la línea
municipal oscilará entre 0,80 m y 2,50 m (de acuerdo a las canalizaciones y obstáculos subterráneos).
En el caso que existan veredas que no cubran el ancho total de la acera, la tubería se instalará, de ser
posible en la parte de tierra. De toda forma la distancia precedentemente indicada no deberá ser
mayor de 3 metros. Para cotas menores a 0,80 m deberán utilizarse pantallas deflectoras de gas o
algún sistema que asegure el confinamiento del gas fuera de la propiedad.
Los tendidos de las redes, serán instalados exclusivamente en zonas de propiedad pública.
2.1.2. Cámaras de bloqueo.
Ubicación de las cámaras de bloqueo de las “zonas de red”. Con referencia a las ubicaciones de las
cámaras incluidas en el proyecto básico, podrán ser modificadas por la Inspección, si razones de
índole operativa, de seguridad u obstáculos encontrados en el terreno impiden su colocación en los
lugares previstos.
2.1.3. Recopilación de antecedentes de instalaciones en el subsuelo.
Recopilación de todos los datos y antecedentes que permitan determinar los posibles obstáculos
enterrados (cables, tubos, instalaciones, etc.), para el tendido de la línea. En los casos que los datos
así obtenidos no permitan tal comprobación o lo exijan las disposiciones vigentes, el Contratista
procederá a la ejecución de los sondeos que sean necesarios, o mediante el uso de tecnologías GPR.
Cuando los obstáculos enterrados encontrados no permitan respetar la ubicación original de la

tubería, la Inspección de Obra determinará la modificación a realizar en el trazado.
2.1.4. Trámites.
Tramitar ante quien corresponda los permisos necesarios para la apertura de calles, cierre de tránsito,
etc. Estos permisos serán exigidos por la Inspección antes de autorizar el comienzo de los trabajos.
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2.1.5. Discriminar los tipos de protección anticorrosiva necesarios.
Fijar los lugares donde se instalarán los distintos tipos de protección anticorrosiva, para las partes
metálicas enterradas.
2.1.6. Casos de excepción.
En los casos en que impedimentos técnicos insalvables no permitan respetar la distancia a la línea
municipal, la distribuidora podrá autorizar, como excepción, alterar las distancias establecidas.
Cuando estos obstáculos obliguen a instalar tuberías a menos de 0,80 metros de la línea municipal, se
deberán realizar las obras necesarias para canalizar las posibles fugas de gas a los fines de minimizar
la probabilidad de migración de gas a los edificios colindantes, ante una eventual fuga.
Nota importante: El proyecto constructivo deberá estar aprobado por la distribuidora correspondiente
al área de intervención.
2.2. Proyecto ejecutivo.
El Contratista con los datos obtenidos en los puntos 2.1. hasta 2.1.6, deberá realizar el proyecto
ejecutivo tomando como en consideración el proyecto básico realizado por el Comitente y que
acompaña a la licitación de los trabajos. Dicho proyecto ejecutivo debe ser presentado para su
aprobación por el Comitente, antes del inicio de los trabajos.
2.3. Fases de trabajo.
En el cuadro siguiente se señala los tiempos que deberán respetarse en las fases de ejecución de los
trabajos.
Tabla 2.1.
Fase Plazos
Rotura de veredas No debe anticiparse más de 1 día al zanjeo
Rotura del pavimento* No debe anticiparse más de 6 días al zanjeo
Zanjeo No deben quedar zanjas abiertas más de 7 días
Se deben realizar no antes de los 6 días ni después de 10 días de tapada
Contrapiso de vereda
la zanja
Colocación de mosaicos Se debe realizar 2 días después del contrapiso
Se debe colocar inmediatamente de asentado el mosaico y sacarse 6 días
Defensa del mosaico
después
Reconstrucción de Se debe realizar no antes de los 8 días ni después de los 12 días de
pavimentos rellenada la zanja
Habilitación de
De acuerdo al tipo de pavimento, lo que la técnica aconseje
pavimentos
*No incluye la ejecución de cruces de calle a cielo abierto. Este trabajo no deberá anticiparse más de
1 día al zanjeo, salvo en los casos en que se permita la libre circulación de vehículos, en cuya
circunstancia la rotura de pavimento podrá anticiparse hasta 3 días al zanjeo.
3. Trabajos civiles.
3.1. Zanjeo.
El método de apertura de zanjas en la construcción de las redes, en general debe hacerse con
herramientas manuales, debido a la complicación que presenta el subsuelo de las ciudades. Sólo se
podrán emplear maquinarias cuando se tenga la seguridad que el subsuelo se encuentra liberado de
otros tendidos o instalaciones.
Durante la construcción de la zanja, deberán eliminarse los elementos cortantes como chapas, latas,
etc., o punzantes como piedras, hierros, etc., que podrían afectar a la tubería de PE o al revestimiento
de la tubería de acero, cuando ésta sea tendida.
En las características de construcción del zanjeo, se debe guardar las siguientes precauciones:
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a) Excepto que por razones de fuerza mayor fuera necesario instalar la tubería principal o la
tubería de servicio con una tapada menor a la señalada en Tabla 3.1, toda tubería principal y
de servicio deberá ser instalada de acuerdo con dicha Tabla.
b) En veredas y calzadas cuyos niveles sean definitivos, las tapadas mínimas se medirán desde
la parte superior del cordón y desde la parte más baja del pavimento, respectivamente. Para
veredas y calzadas de tierra, se obtendrá de la autoridad competente el estudio de niveles que
exista para la zona de trabajo. En su defecto, lo confeccionará y pondrá a consideración de la
autoridad competente e incluirá para su aprobación en el proyecto constructivo, indicando qué
tapadas protectivas adoptará par el caso.
c) Para los cruces de calzada, se llegará progresivamente a la profundidad requerida desde

aproximadamente 5 m, antes de la línea municipal perpendicular al zanjeo.
d) Asimismo, se podrán exceptuar las tapadas mínimas señaladas en la Tabla para las
siguientes circunstancias:
Cuando las líneas principales sean instaladas en trincheras comunes con otras líneas
de servicio.
Cuando se realicen renovaciones de las líneas principales o de servicio por cualquier

método de inserción en tubería existente.
Asimismo se deberá considerar:
1) Se tomarán todas las medidas de seguridad necesarias para evitar la rotura o deterioro de
líneas telefónicas y eléctricas (sean aéreas o subterráneas), tuberías de agua, cloacales,
desagües y otras.
2) La tierra extraída durante el zanjeo deberá volcarse a un lado, respetando las distancias
mínimas entre talud y borde de zanja estipuladas en la norma GE-R2-105, evitando
obstruir el escurrimiento de los desagües pluviales.
3) El piso de la zanja será nivelado en los lugares donde fuere necesario, para proporcionar
un asentamiento uniforme de la tubería. Cuando el zanjeo deba realizarse en terrenos de
relleno, donde existan objetos extraídos que no puedan ser retirados, o donde hubiere
formaciones rocosas y objetos duros que puedan dañar la tubería, se tendrá que cubrir el
fondo de la zanja con un manto de 0,15 m a 0,20 m de espesor con tierra fina, libre de
piedras, cascotes y desperdicios, la que será debidamente compactada. El borde de la
zanja, entendiéndose por tal a una franja de aproximadamente 0,20 m a ambos lados de
la misma, deberá estar libre de tierra u otros objetos, previo a la bajada de la tubería.
4) En zonas arboladas se evitará asentar la tubería sobre raíces, las que no podrán ser
dañadas o cortadas, salvo que sea imprescindible, en cuyo caso se realizaran las tareas
con la debida autorización y tomando las precauciones necesarias para impedir el
debilitamiento o derrumbe de los árboles. La tubería deberá quedar, como mínimo, a 0,30
m de distancia en todo sentido de cualquier obstáculo permanente que se encontrare al
efectuar el zanjeo, tales como postes, columnas, bases de hormigón, tuberías de agua,
cloacas, líneas telefónicas y eléctricas (hasta una tensión de 1 KV). Para líneas eléctricas
con tensiones superiores y que posean bajadas a tierra, se deberá intercalar una pantalla
protectora o, en su defecto, respetar una distancia mínima de 0,50 m.
5) Mientras permanezcan abiertas la zanja o la excavación de veredas y calzada, se deberán

proteger según las disposiciones establecidas, asegurando en todo momento la libre
circulación peatonal por la acera. En los casos que se atraviese la salida de garajes,
corralones, talleres u otros espacios con entrada de vehículos, la zanja se efectuará por
túnel o a cielo abierto. En este último caso se implementaran los medios que permitan el
libre acceso.
6) Los cruces de calles avenidas podrán realizarse por mecha, túnel o a cielo abierto, según
el tipo de terreno. En los lugares donde deban efectuarse uniones de tubería en zanja, se
realizará una excavación cuyas dimensiones serán acordes con las características del
herramental o equipo que se utilice, así como el espacio antropométrico necesario para
permitir un libre y correcto accionar del personal en su tarea. Cuando deban excavarse
zanjas, pozos o túneles de longitud apreciable, se deberá considerar el tipo de terreno y
efectuar los cortes laterales según su talud. En su defecto, se colocará el apuntalamiento
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necesario para evitar el desmoronamiento de tierra o daños en estructuras linderas, cuya
seguridad pueda ser afectada por la excavación.
7) Se deberá prever un equipo de bombas adecuado a efectos de poder eliminar el agua que
pudiera encontrar en la zanja, con el fin de que cuando se deba bajar la tubería, el agua
no ofrezca dificultades a esa tarea.
8) Si en la obra se descubren vestigios arqueológicos o históricos, el Contratista deberá

inmediatamente:
a) Tomar las medidas necesarias para su conservación.
b) Informar a la Distribuidora del descubrimiento.
c) Conformarse a las prescripciones legales en materia de descubrimientos

arqueológicos vigentes.
Tabla 3.1 .
Profundidad /ancho de zanja mínimos en veredas y calzadas (**)
en acera en calzada
Dn de la Tubería principal Tubería principal y de
Tubería de servicio
tubería servicio
Ancho de Ancho de Ancho de
Tapada (m) Tapada (m) Tapada (m)
zanja (m) zanja (m) zanja (m)
20 - - 0,55 0,20 0,80 0,40
25 - - 0,55 0,20 0,80 0,40
32 - - 0,55 0,20 0,80 0,40
40 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40
50 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40
63 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40
75 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40
90 0,60 0,20 0,55 0,20 0,80 0,40
110 0,60 0,40 - - 0,80 0,40
125 0,60 0,40 - - 0,80 0,40
140 0,60 0,40 - - 0,80 0,40
160 0,60 0,40 - - 0,80 0,40
180 0,60 0,40 - - 0,80 0,60
200 0,60 0,60 - - 0,80 0,60
225 0,60 0,60 - - 0,80 0,60
250 0,60 0,60 - - 0,80 0,60
(**) Cuando se realicen tapadas mayores, se deberán respetar los anchos de zanja mínimos
establecidos, con las siguientes, con las siguientes limitaciones:
hasta 1,10 m de tapada - ancho de zanja mínimo = 0,40 m.
Hasta 1,50 m de tapada - ancho de zanja mínimo = 0,60 m.
3.1.1. Uso de explosivos.
Los explosivos serán empleados conforme a los reglamentos en vigor y con la aprobación de las
Reparticiones interesadas. Deberán ser conservados en un local conforme a la reglamentación
vigente.
El Contratista será responsable de los daños que puedan ser causados a terceras personas o al
Distribuidor por el uso de los explosivos. Será responsable de prevenir a tiempo a todas las personas
involucradas y de tomar las medidas necesarias para garantizar la seguridad de las personas y la
conservación de los bienes, reducirá al mínimo las proyecciones y asegurará la protección de los
tubos que se hubieran acopiado antes de la colocación de los explosivos.
7
En el caso que se deba colocar una canalización en cercanías de una obra existente, no se admitirá
ningún trabajo con explosivos a una distancia inferior de dos metros, salvo acuerdo expreso con la
Distribuidora. Un estudio descriptivo del plan de explosiones considerado y los cálculos
correspondientes, darán la amplitud de los desplazamientos y la naturaleza de las vibraciones a las
que será sometida la obra. Explosiones experimentales deberán ser ejecutadas previamente con
registros de los valores obtenidos, a fin de mensurar los daños.
3.1.2. Rotura de Pavimentos y Veredas.
Cuando la tubería deba atravesar calles de ciudades o pueblos, se deberán tener en cuenta las
siguientes disposiciones:
a) La programación de estos trabajos deberá realizarse en un todo de acuerdo a lo indicado en el

punto 2.3.
b) Al romperse ya sea acera o calzada, deberá colocarse el material que se extrae a un costado
de la zanja, de modo que quede libre el espacio del lado opuesto de ésta para colocar la tierra
que se extraerá, a efectos de evitar que se mezclen ambos materiales. Deberán tenerse bien
presentes las disposiciones de las autoridades municipales, en lo que atañe a la ubicación de
los materiales extraídos, así como el tiempo máximo que las mismas permitan tener las zanjas
abiertas, siempre que no supere el plazo indicado en el punto 2.3.
c) En caso de rotura de albañales o desagües, deberán tomar las providencias para que
mientras no sean reparados en forma definitiva, el agua pueda circular sin inconvenientes,
para lo cual efectuará una reparación provisional en el momento de la rotura. En caso de que
se averíen tuberías de agua potable de relativa importancia, se deberá proceder a repararlas
de inmediato. Si la tubería de agua potable averiada es de importancia o se tratase de un de
un conductor eléctrico, etc, se deberá dar cuenta de inmediato a la Empresa Operadora
correspondiente a efectos de subsanar a la brevedad el desperfecto.
d) Se deberá colocar el material extraído de las veredas y del posterior zanjeo, en lugares donde
no puedan molestar la salida de vehículos de garajes, corralones, etc. Los materiales que se
extraigan durante la ejecución de la rotura de veredas y pavimentos y que se colocan al borde
de la zanja, no deberán obstruir las zonas por donde escurren las aguas de desagües
pluviales. La rotura de veredas y pavimentos deberán hacerse del ancho previstos para cada
tipo de zanja, no aceptándose en modo alguno la realización de roturas inferiores a dichos
anchos.
3.2. Bajada técnica.
3.2.1. Instalación de tuberías de acero.
Cuando se empleen tuberías de acero, la protección anticorrosiva de la tubería deberá ser construida
de polietileno extrudido, realizado en la fábrica de la tubería, según la norma GE-NI-108, Grupo G, del
tipo doble capa ó tricapa.
En este caso las reparaciones y parches de soldadura se efectuarán mediante revestimiento

termocontraíble según norma GE-NI-108; Grupo H. También podrán utilizarse revestimientos con
envoltura exterior de cintas de PE de acuerdo con la norma GE-N1-108 Grupo C.
En el caso que por razones de fuerza mayor se adopte la modalidad de recubrimiento anticorrosivo
realizado en la línea de construcción del tendido, deberá presentarse para su aprobación, por parte de
la Distribuidora responsable de la operación y mantenimiento de la red, el protocolo de ejecución, con
precisión de los materiales, máquinas y herramientas a emplear, indicando las normas a que dicho
recubrimiento responde, con un plan de ensayos para la tipificación del proceso y los ensayos de
control de calidad para monitorear el trabajo.
Para las reparaciones y para los parches de soldadura se procederá de la misma forma indicada
anteriormente, es decir utilizando revestimientos termocontraíbles o cintas según lo indicado
precedentemente.
Asimismo es importante señalar:
a) Toda línea deberá ser instalada de manera de adaptarse a la zanja y de reducir al mínimo las
tensiones y proteger el revestimiento de posibles deterioros.
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b) Cuando una zanja para cualquier línea sea rellenada, deberá serlo de modo que:
a. Provea firme apoyo bajo el tubo; y

b. Evite daños al tubo y su revestimiento por parte de los equipos de obra o del material
de relleno.
3.2.1.1. Preparación de la superficie.
a) Consiste en preparar la superficie para pintar con la imprimación necesaria para la colocación
del revestimiento, removiendo el óxido de laminación, pintura vieja y toda suciedad y polvo
que contenga la superficie del tubo, dejando una superficie de anclaje que permita la
adherencia de la pintura imprimación. Se recomienda seguir la norma SSPC-SP 1-63 al 10-63.
b) El aceite y la grasa que se encuentren sobre la superficie del tubo deben eliminarse
completamente por medio de solventes derivados del petróleo. En caso de utilizar kerosén
deberá luego eliminarse con solventes volátiles.
c) Cuando la limpieza se efectúe en obrador, toda la superficie metálica será perfectamente

proyectada con arena o granallas de acero hasta dejar la superficie totalmente libre de óxido.
El equipo de arenado estará provisto de separadores adecuados para remover el aceite y la
humedad del aire y deberá ser aprobado por la Inspección de Obra. Se removerán las
salpicaduras, escorias, cantos afilados, y rebabas de soldaduras por medio de limadoras,
cepillado, martillado y todo otro método satisfactorio aprobado por la Inspección. En el trabajo
de limpieza a máquina las mismas estarán equipadas con cuchillos, cortadoras y rasquetas de
tubos. Deberá observarse el ajuste frecuente de la tensión sobre los cuchillos, etc.,
reemplazándolos inmediatamente tan pronto se note el desgaste. El mecanismo motor y
cortador del equipo tipo móvil será tal que no produzca rebabas sobre las superficies del tubo.
d) El cliente tendrá libre acceso a las instalaciones y laboratorios del revestidor para presenciar
las operaciones de aplicación y realizar las tareas de control de calidad del producto adquirido.
e) El almacenamiento de tubos listos para la imprimación será efectuado en forma tal que se
evite la re-contaminación con aceite, grasa, polvillo, suciedad, humedad, herrumbre y/u otros
agentes extraños. En caso de producirse contaminación de la superficie, el tubo deberá
someterse a un nuevo proceso de limpieza.
3.2.1.2. Soldadura de acero en tuberías.
3.2.1.2.1. Generalidades.
Descripción de los requisitos mínimos para soldadura de materiales de acero en tuberías.
a) Esta parte no es aplicable a las soldaduras que se efectúan durante la fabricación de tubos de
acero.
b) La soldadura deberá ser realizada de acuerdo con procedimientos escritos ex profeso, que
hayan sido calificados bajo la sección 3.2.1.2.3. para realizar soldaduras buenas y dúctiles.
c) Las soldaduras deberán ser realizadas por soldadores que hayan sido calificados bajo las
secciones 3.2.1.2.4. y 3.2.1.2.5.
d) Todo procedimiento de soldadura deberá ser calificado bajo la norma API-1104 o ASME IX.
Además se pueden consultar las GE-N1-105 e IRAM-IAS U 500-164 parte 3.
3.2.1.2.2. Procedimientos de Soldaduras.
a) La soldadura estará a cargo de un soldador habilitado con los procedimientos calificados

para producir soldaduras según los requisitos de la presente Norma. La calidad de las
soldaduras de prueba que se utilizan para habilitar el procedimiento se determinará
mediante ensayos destructivos.
b) Se registrará en detalle cada procedimiento de soldadura, incluyendo los resultados de los

ensayos de calificación. Dicho registro se conservará y observará siempre que se utilice el
procedimiento en cuestión.
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c) Todo procedimiento de soldadura deberá ser calificado bajo la norma API – 1104 ó ASME
lX. Además pueden realizarse procedimientos según las normas GE-N1-105 e IRAM-IAS U
500-164-Parte 3.
3.2.1.2.3. Calificación de soldadores.
a) Se tendrá en cuenta lo establecido en la norma GE-N1-105
b) Excepto lo previsto en el párrafo b) de esta Sección, cada soldador debe estar calificado de
acuerdo con la Sección 3 de la norma API 1104 o de la Sección IX del Código ASME para
Calderas y recipientes a presión.
c) Un soldador puede calificar para realizar soldadura sobre el tubo a ser operado a una
presión que produce una tensión circunferencial de menos del 20 % de la TFME por medio
de la realización de una soldadura de prueba aceptable, para el proceso a emplear, bajo la
prueba establecida en la Sección I del Apéndice A de este Capítulo. Un soldador que realice
conexiones soldadas de línea de servicio a la línea principal debe también realizar una
soldadura de prueba aceptable de acuerdo con la Sección 2 del Apéndice A de esta Norma
como una parte de su prueba de calificación. Luego de la calificación inicial, un soldador no
puede realizar soldaduras a menos que:
- Dentro de los quince meses calendario precedentes, el soldador se haya

recalificado, excepto que el soldador deba recalificar por lo menos una vez cada
año calendario; o
- Dentro de los siete meses y medio calendario precedentes, pero al menos dos
veces por año calendario, al soldador se le haya:
a) Cortado soldaduras de producción, ensayadas y hayan sido

encontradas aceptables de acuerdo con la prueba de calificación, o
b) Para soldadores que trabajen sólo sobre líneas de servicio con

diámetro de 2 pulgadas o menores, ensayado dos muestras de
soldadura y encontradas aceptables de acuerdo con el ensayo de la
Sección 3 del Apéndice A de esta Norma.
d) Es responsabilidad del Operador asegurarse de que todas las soldaduras sean realizadas
por soldadores calificados. La capacidad de los soldadores para realizar soldaduras sanas
debe ser determinada mediante soldadura de prueba empleando procedimientos de
soldadura previamente calificados. La evaluación de soldaduras de prueba puede realizarse
con la intervención de personal calificado del operador o laboratorios de ensayo.
3.2.1.2.4. Limitaciones sobre soldadores.
a) Ningún soldador podrá soldar con un determinado proceso de soldadura, a menos que,
dentro de los seis (6) meses calendarios precedentes haya realizado trabajos de soldadura
empleando ese proceso.
d) Ningún soldador calificado bajo la sección 3.2.1.2.3. a) podrá soldar, a menos que dentro de
los seis (6) meses calendarios precedentes, por lo menos una de sus soldaduras haya sido
ensayada y aprobada bajo los requerimientos de la Sección 3 o 6 de la norma API 1104.
3.2.1.2.5. Protección contra malas condiciones del tiempo.
La operación de soldadura deberá ser protegida de las condiciones del tiempo que pudieran perjudicar
la calidad de la soldadura.
3.2.1.2.6. Juntas a inglete.
a) Una junta a inglete en tubos de acero a ser operado a una presión que produzca una
tensión circunferencial de menos del 30 % pero mayor del 10 % de la TFME, no podrá
desviar el tubo más de 12,5º. Deberá mantener de cualquier otra junta a inglete una
distancia igual a un diámetro de tubo o más tomando como punta de medición la cruz de
cada junta.
10
b) Una junta a inglete en tubo de acero a ser operada a una presión que produzca una tensión
circunferencial del 10% o menos de la TFME, no podrá desviar el tubo más de 90º.
3.2.1.2.7. Preparación para la soldadura.
Antes de comenzar cualquier soldadura, las superficies a soldar deberán estar limpias y libres de
cualquier material que pudiera perjudicar a la soldadura, y los tubos o componentes deberán estar
alineados a fin de proporcionar las condiciones más favorables para la ejecución del cordón base.
Esta alineación debe ser mantenida durante la ejecución de la primera pasada.
a) Soldadura a tope
Las siguientes figuras, presentan algunas preparaciones aceptables de extremos.
Diseños aceptables para espesores desiguales de pared.
Figura 3.1.
Figura 3.2.
Figura 3.3.
Nota: tD es el espesor de la sección más gruesa, de acuerdo con la ecuación de cálculo de tubos de
acero.
tD no deberá ser mayor de 1,5 veces el espesor de pared de la sección más delgada.
11
Figura 3.4.
Figura 3.5.
Figura 3.6.
Figura 3.7.
12
Figura 3.8.
* No hay mínimo cuando los materiales unidos tienen igual resistencia a la fluencia
Detalles de soldaduras varias.
Figura 3.9.
Figura 3.10.
13
Figura 3.11.
Figura 3.12.
Figura 3.13.
14
Figura 3.14.
Figura 3.15.
Figura 3.16.
b) Soldadura a filete
Las dimensiones mínimas para soldaduras de filete usadas para soldar bridas deslizables, y
para uniones soldadas a enchufe se enumeran en la figura Detalle de soldaduras varias, en
tanto que las siguientes figuras presentan dimensiones mínimas similares para soldaduras
de filete en conexiones de derivaciones.
e) Soldadura herméticas
Cuando las uniones roscadas están selladas por soldadura, no se considerará que la
soldadura contribuya a la resistencia de la unión.
15
f) Soldadura de derivación
Figura 3.17. Detalle de soldadura para aberturas sin otro refuerzo que el de las
paredes del colector y la derivación.
Cuando se emplea una montura para soldar, ésta deberá insertarse sobre este tipo de
conexión.
3
W1 = B pero no menor de 6 mm (1/4”)
8
N mínimo: 1,6 mm (1/16”)

N máximo: 3 mm (1/8”)
(A menos que se suelde la parte de atrás o se use aro de respaldo)
Figura 3.18. Detalles de soldadura para aberturas con refuerzo tipo localizado.
3
W 1 min imo = B pero no menor de 6,35 mm (1/4”)
8
16
1
W 2 min imo = M pero no menor de 6,35 mm (1/4”)
2
W 1 min imo = M pero no más grande que H
N = 1,6 mm (1/16”) mínimo; 3,2 mm (1/8)” máximo; (a menos que se emplee soldadura
de refuerzo interior o aro de respaldo).
Toda sección de soldadura deberá tener los lados de dimensiones iguales, y la altura
mínima será 0,707 longitud de lado.
Notas: si M tiene mayor espesor que H el elemento de refuerzo deberá rebajarse hasta el
espesor de la pared del colector.
Se preverá una perforación para detectar pérdidas en soldaduras ocultas y para
proporcionar ventilación mientras se efectúa la soldadura y el tratamiento térmico.
3.2.1.2.8. Inspección y ensayo de soldaduras.
a) Una inspección visual de la soldadura deberá ser efectuada para asegurar que:
1) Es realizada de acuerdo con el procedimiento de soldadura; y

2) La soldadura es aceptable bajo el párrafo c) de esta sección.
b) La soldadura en una tubería a ser operada a una presión que produzca una tensión
circunferencial del 20% o más de la TFME, deberá ser ensayada con pruebas no
destructivas de acuerdo con la sección 3.2.1.2.1. Las soldaduras que sean inspeccionadas
visualmente y aprobadas por un inspector de soldaduras calificado, no necesitarán ensayos
no destructivos si:
1) La tubería tiene un diámetro nominal menor de 152 mm; o

2) La tubería operará a una presión que produzca una tensión circunferencial de menos
del 40% de la TFME y las soldaduras sean tan reducidas en número, que las pruebas
no destructivas no se justifiquen.
g) La aceptabilidad de una soldadura aprobada en forma no destructiva o inspeccionada

visualmente está determinada en la sección 6 de la norma API 1104.
h) Se deberán adoptar las siguientes medidas a intervalos frecuentes a fin de asegurar la calidad
de la mano de obra:
1) Inspeccionar el montaje de una unión antes de efectuar la soldadura.

2) Inspeccionar visualmente el cordón de refuerzo antes de aplicar otros cordones.
3) Inspeccionar la soldadura terminada antes de aplicar el revestimiento.
3.2.1.2.9. Ensayos no destructivos.
a) Los ensayos no destructivos de soldaduras deberán ser realizadas por cualquier proceso,
excepto trepanación, que claramente indique los defectos que pueden afectar la integridad
de la soldadura. Los preponderantes son la radiografía y ultrasonido. Para las superficies
resultan útiles las tintas penetrantes o partículas magnéticas.
b) Los ensayos no destructivos de soldaduras deberán ser realizados:
1) De acuerdo con procedimientos escritos; y

2) Por personas que hayan sido entrenadas y calificadas en los procedimientos
establecidos con el equipo a emplear en los ensayos.
c) Deberán establecerse los procedimientos para la interpretación apropiada de cada ensayo

no destructivo de una soldadura, para garantizar que la aceptabilidad de la misma cumpla la
sección 3.2.1.2.8. c).
d) Cuando se requieran pruebas no destructivas, de acuerdo a la sección 3.2.1.2.8. b), éstas

se harán cubriendo la circunferencia completa. De las uniones a tope soldadas diariamente
17
en campaña, el supervisor tomará al azar un porcentaje destinado a ensayo, que variará de
acuerdo a lo siguiente:
1) En clase 1 de trazado, por lo menos el 10%;

2) En clase 2 de trazado por lo menos el 15%;
3) En clase 3 y 4 de trazado, únicamente en cruce de ríos principales o navegables, el
100% si es posible, pero no menos del 90%..
4) dentro de la servidumbre de ferrocarriles y carreteras o caminos de uso público,
incluyendo túneles, puentes y cruces de caminos elevados y empalmes de tuberías, el
100% en diámetros de 76 mm y mayores
e) Cuando se requieran ensayos no destructivos según la sección 3.2.1.2.8. b), deberá

ensayarse en forma no destructiva una soldadura correspondiente al trabajo diario de cada
soldador, con excepción de aquellos soldadores cuyo trabajo no corresponda a la actividad
principal de soldadura.
f) Cuando se requieran ensayos no destructivos según la sección 3.2.1.2.8. b), todo operador
deberá retener durante la vida útil de la tubería un registro indicando por poste indicador
(mojón), estación de ingeniería o por accidente geográfico, el número de soldaduras
periféricas realizadas, el de pruebas no destructivas, el de rechazos y la ubicación de los
rechazos.
3.2.1.2.10. Reparación o remoción de defectos.
a) Toda soldadura que bajo la sección 3.2.1.2.8. c) resulte inaceptable, deberá ser cortada o
reparada. Una soldadura deberá cortarse si tiene una grieta o rajadura mayor del 8 % de la
longitud de la soldadura, excepto para soldaduras en una tubería submarina que esté
siendo instalada desde un barco tiende-tubos.
b) Toda soldadura a reparar deberá tener el defecto eliminado hasta dejar el metal limpio y el
segmento a ser reparado deberá ser precalentado antes de soldar. Después de la
reparación el segmento de soldadura reparado deberá ser inspeccionado para asegurar su
aceptabilidad. Si la reparación no fuera aceptable, la soldadura será cortada.
c) La reparación de una grieta, o de cualquier defecto en una zona ya reparada, debe estar en
un todo de acuerdo con los procedimientos de reparación de soldadura calificados según la
sección 3.2.1.2.3. los procedimientos de reparación deben asegurar que, una vez finalizada
la soldadura definitiva, se cumplan las propiedades mecánicas mínimas establecidas para
el procedimiento de soldadura que se empleó para efectuar la soldadura original.
3.2.2. Instalación de tuberías de polietileno.
a) La tubería de polietileno debe responder a las normas CEN 1555 partes 1-2-3-4-5-7 y/o pr
AGA 1555 partes 1-2-3-4-5-7, ó (GE-NI-129/130/131/132) ó ISO 4437.
b) Para el tendido de la tubería se deberá observar lo indicado en 3.1 y 3.1.2.
c) Las zanjas serán preparadas según lo determinado en 3.1.
d) Las uniones de tuberías entre sí y con accesorios se podrán realizar en la zanja o en la

superficie, cuando no existan impedimentos para el descenso de la tubería en tramos largos.
Cuando cualquier tipo de unión deba realizarse en zanja, se tomarán los recaudos necesarios
para asegurar que se dispondrá del espacio suficiente para utilizar el equipo correspondiente
y permitir un libre y correcto accionar del personal en sus tareas.
e) Durante la bajada de la tubería a la zanja se evitará que se dañe al tomar contacto con la
misma.
Si fuera necesario, se emplearán eslingas de algodón o de “nylon”, o fajas del mismo material
u otro que no sea abrasivo. No deberán usarse cables de alambre o cadenas.
Si un tramo de tubería debe ser arrastrado en la zanja y el fondo de ésta no reúne las
condiciones requeridas, se colocaran rodillos elásticos distanciados de manera que la tubería
no tome contacto con los costados, ni con el fondo de la zanja por flexión, prestando especial
cuidado al encontrar obstáculos.
18
No deberá instalarse tubería de PE en suelos contaminados con solventes, ácidos, aceites
minerales, alquitrán, solución para revelado de fotografías o para galvanoplastia.
La tubería de PE deberá ser instalada en terrenos con una temperatura que no exceda los
valores indicados en la Tabla 3.2 quedando definido en consecuencia el límite de la presión
máxima de operación según la SDR.
f) En la práctica y de no oponerse a lo indicado precedentemente, para la tubería de distribución

se recomiendan los radios de curvatura que figuran en la Tabla siguiente:
Tabla 3.2.
Diámetro interior mínimo de la bobina (m)
Dn del tubo
Temperatura exterior al enrollar: 35ºC Temperatura exterior al enrollar: 30ºC
(mm)
SDR 11 SDR 17.6 SDR: 11 SDR: 17.6
16 0.6 - 0.6 -
20 0.6 - 0.6 -
25 0.6 - 0.6 -
32 0.7 - 0.8 -
40 0.8 - 1.0 -
50 1.0 - 1.2 -
63 1.3 - 1.6 -
75 1.5 - 1.8 -
90 1.8 2.7 2.2 3.3
110 2.2 3.2 2.7 4.0
125 2.5 3.7 3.0 4.8
Para la tubería de servicio integral, el radio de curvatura de la acometida al gabinete del

sistema de regulación-medición será de 15 x Dn, con temperatura ambiente de 20º C más-
menos 2º C.
Si la temperatura ambiente estuviera por debajo de los valores indicados, se implementarán
los medios necesarios para curvar la tubería en las condiciones establecidas.
Cuando se instale tubería a temperatura ambiente elevada, se depositará en la zanja en forma
sinuosa para compensar la contracción que se produce por la disminución de la temperatura
luego de la tapada.
g) En todos los ramales de derivación, tes de derivación de servicios y accesorios de transición

con Dn igual o menor a 32 mm. Y que se unan por termofusión deberá instalarse una camisa
anti-corte para protegerlos contra flexiones y cizalladuras.
h) La tubería se instalará a una distancia suficiente de líneas eléctricas, de vapor, agua caliente u
otra forma de calor, de forma que se eviten temperaturas circundantes que excedan los
valores de la Tabla 1.
Antes y durante la instalación se inspeccionará la tubería por si ha sufrido algún daño. Deberá
desecharse todo tramo que presente deterioros.
Cuando se instale tubería por túnel-hombre o por perforación con mecha, en suelos de
relleno, rocosos o que por sus características se consideren inadecuados, la misma se
instalará con una camisa de PVC que cubra toda la longitud del túnel.
En terrenos normales la tubería ase deslizará sobre rodillos de material elastomérico.
3.2.2.1. Instalación de los elementos de advertencia.
Antes de concluir el relleno y compactación de la zanja, se deberá instalar en forma continua un

elemento que, ante la eventual intervención de terceros por excavación o perforación advierta la
presencia de tubería para gas enterrada.
Las características principales de los elementos de advertencia son:
19
a) Serán elementos constituidos por una banda lisa, perforada, tejida o en forma de malla
fabricados a partir de polietileno, polipropileno o cualquier otro material insensibles a las
condiciones del subsuelo.
b) Su propósito consiste en advertir la presencia de tuberías enterradas, ante la posible

intervención por excavación o perforación de un tercero, señalar su orientación e identificar el
producto que transportan.
c) El ancho mínimo de la banda será de 150 mm +/- 5 mm, para tuberías hasta 75 mm de
diámetro nominal. Y de 300 mm +/- 5 mm para superiores al mencionado.
d) Deberá ser de color amarillo, para su identificación con el gas, en el lugar.
e) En su centro llevará la leyenda “GAS”, en letras de color o en sobre relieve, en letra de una
altura mínima de 50 mm, y repetida a intervalos regulares de 100 mm. En caso que sean en
color, deberán estar impresas en el material de la banda, o en una cinta de polietileno de 75
mm de ancho, la cuál estará firmemente adherida a la banda.
Se instalarán a 0,30 m de la parte superior de la tubería, sobre una superficie compactada y plana, y
quedarán centrados con respecto al eje longitudinal de la zanja.
3.2.2.2. Protección mecánica.
Para proteger la tubería de esfuerzos y deformaciones importantes, provocados por cargas exteriores
considerables (vehículos de transporte, maquinaria vial y otras), o por no alcanzar la tapada mínima
requerida, se deberán observar las siguientes disposiciones:
a) En las entradas de vehículos pesados (corralones de materiales, fábricas, estaciones de

servicio y otras), con cargas que superen 6 toneladas por eje deberá construirse una loseta de
hormigón armado cuya memoria de cálculo será sometida a la aprobación de la Distribuidora.
Como alternativa, se admitirá aumentar la tapada a 0,80 m en reemplazo de la loseta,

poniendo especial atención a la compactación del relleno.
b) En calzada, la tubería se instalará con una tapada mínima de 0,80 m, sin protección
mecánica. Si no es posible conseguir las tapadas mínimas para vereda o calzada, debido a
inconvenientes insalvables, la tubería será protegida con una loseta de hormigón armado u
otra protección mecánica, previa aprobación de la memoria de cálculo por parte de la
distribuidora.
c) En todo cruce de rutas o vías férreas, únicamente tuberías de PE serán protegida con tubo
camisa de acero. Para su instalación, deberán contemplarse las siguientes disposiciones:
a. Tener el proyecto constructivo aprobado por la distribuidora y por la autoridad

competente.
b. Determinar el equipo a utilizar y el procedimiento a seguir, para evitar cualquier daño
en servicios interceptados o perjuicios en estructuras linderas al cruce.
c. El cruce será tan perpendicular a la ruta o vía férrea como sea posible.
d. Observar los lineamientos generales las Figuras 3.45 a 3.47, en lo referente a
dimensiones venteos y materiales o dispositivos necesarios para el sellado de los
extremos del tubo-camisa.
e. La protección anticorrosiva del tubo-camisa cumplirá con lo establecido en la norma
GE-N1-108 y en la Especificación Técnica IE/PA 2002.
f. El tubo de conducción se mantendrá separado de la camisa mediante soportes
(patines), espaciadores u otros dispositivos adecuados, de modo que las cargas
externas soportadas por la camisa no se transmitan al tubo de conducción.
g. A ambos lados del cruce de rutas y vías férreas se colocarán señales de advertencia
según los lineamientos la Figura 3.49 de este Reglamento.
De realizar el cruce a:
Cielo abierto, el relleno de la zanja deberá compactarse hasta alcanzar densidades

semejantes a las del terreno adyacente;
Por perforación con mecha, el diámetro del túnel no excederá 5 cm del diámetro exterior
del tubo-camisa, incluido el revestimiento;
20
Por túnel-hombre, el espacio anular será el mínimo posible y rellenado con suelo-
cemento.
3.2.2.3. Uniones de Tubos de PE por termofusión y por electrofusión.
A. Uniones por termofusión.
Las técnicas para uniones por termofusión permitidas son:
a) Uniones por fusión a tope, a partir de los tubos de 90 mm de diámetro;
b) Uniones por fusión a enchufe;
c) Uniones por fusión a montura.
Se realizarán utilizando las herramientas adecuadas, según la norma GE-N1-134, siguiendo

estas instrucciones y las recomendaciones de procedimiento del proveedor del sistema.
Se deberán observar las siguientes condiciones básicas a tener en cuenta para las uniones
por termofusión:
d) Disponer en el lugar de trabajo de todas las herramientas y equipos necesarios para la

termofusión;
e) Verificar que los elementos a unir por termofusión sean compatibles entre si;
d) Asegurarse que todas las superficies a fusionar estén limpias y secas;
e) Mantener en condiciones óptimas de uso el herramental necesario, siguiendo las

recomendaciones del proveedor del sistema;
f) Asegurarse que las temperaturas de las herramientas calefactoras sean las adecuadas y
recomendadas por el fabricante; y contrastar con termómetros de contacto el funcionamiento
del sistema de medición de temperatura de las superficies de las planchas calefactoras;
g) Aplicar los tiempos de calentamiento y presiones adecuados para el tipo de fusión, según
especificaciones de los fabricantes.
3.2.2.3.1. Prohibiciones.
No se deberá:
a) Tocar o soplar las superficies que hayan sido limpiadas y preparadas para la fusión;
b) Recalentar la tubería o el accesorio, después de haber intentado una fusión inadecuada;
c) Utilizar elementos metálicos para limpiar las caras calefactoras, como ser navajas o cepillos
de alambre; se recomiendan espátulas de madera, paños de material no sintético, o el uso del
mismo PE derretido de un trozo de tubo.
3.2.2.3.2. Precauciones.
Cuando se realicen fusiones con bajas temperaturas o condiciones ambientales adversas, deberá
tenerse en cuenta:
a) Eliminar todo el hielo, nieve o escarcha depositados en la superficie y dentro del tubo, en el
área de fusión y en los lugares de fijación;
b) Adecuar los elementos de fijación (abrazaderas) a la contracción del tubo;
c) Para todos los tipos de fusión, realizar un modelo de ensayo, a fin de optimizar el tiempo de
calentamiento de las partes a fusionar; esto se logra incrementando el periodo de
calentamiento en lapsos de tres segundos hasta obtener el modelo de fusión correcto;
d) En caso de vientos fuertes, el calefactor será mantenido dentro de un recipiente aislado, para
evitar la excesiva disipación del calor;
21
e) Para proteger el área de trabajo de fusión del viento, nieve o lluvia, se deberá usar una carpa
protectora.
B. Uniones por electrofusión.
Las técnicas aceptadas para uniones por electrofusión son:
a) Uniones por fusión a enchufe;
b) Uniones por fusión a montura.
c) Se realizarán utilizando las herramientas y equipos compatibles con el sistema a instalar y las
recomendaciones de procedimiento del proveedor.
d) Se deberán observar las siguientes condiciones básicas a tener en cuenta para las uniones
por electrofusión:
e) Disponer en el lugar de trabajo de todas las herramientas y equipos necesarios para la

electrofusión, y que se encuentren en óptimas condiciones de uso según los parámetros
indicados por el proveedor;
f) Asegurarse que todas las superficies a fusionar estén limpias y secas, como así también libres
de óxido y contaminantes;
g) Comprobar el correcto funcionamiento de la unidad de control de electrofusión, mediante las

pruebas recomendadas por el proveedor;
h) Indicar a la unidad de control los parámetros requeridos para su correcto funcionamiento, de

acuerdo con las características del accesorio a fusionar; o bien utilizar el sistema de lectura
óptica;
i) Si el accesorio lo permite, el ciclo de fusión podrá ser interrumpido en cualquier momento;

para reanudarlo se deberá dejar enfriar el accesorio a la temperatura ambiente y comenzar
nuevamente el ciclo desde su etapa inicial.
3.2.2.3.3. Prohibiciones.
No se deberá:
a) Tocar o soplar las superficies que hayan sido limpiadas y preparadas para la fusión;
b) No mover la tubería hasta que se haya cumplido el tiempo de enfriamiento estipulado por el
proveedor del accesorio; es recomendable anotar sobre el tubo el tiempo en que termine la
fusión, a fin de no cometer errores.
3.2.2.4. Consideraciones básicas para la calificación de las uniones por termofusión y por
electrofusión en obra.
3.2.2.4.1. Criterios generales.
Toda unión por termofusión o por electrofusión incorrecta deberá efectuarse nuevamente, teniendo en
cuenta las siguientes reglas fundamentales.
a) Todo accesorio y segmento de tubería que no haya completado un ciclo de calentamiento por
electrofusión, nunca será calentado nuevamente.
b) Si se desecha una unión por termofusión o por electrofusión a montura, la nueva ubicación se
realizará a una distancia no inferior a 250 mm de la anterior.
c) La distancia mínima permitida entre cualquier unión por termofusión o por electrofusión será
de cuatro (4) veces el Dn de la tubería, como mínimo, excepto lo señalado para uniones de
montura.
d) En todo accesorio inutilizado se efectuará una entalladura de profundidad no inferior al 50%

del espesor nominal de pared, a fin de imposibilitar su reutilización en obras de gas.
22
3.2.2.4.2. Inspección en obra de las uniones por termofusión y por electrofusión.
Se seguirán los lineamientos generales de la presente Norma o las recomendaciones de los

proveedores, si éstas fueran más rigurosas.
Cualquier examen visual no garantiza totalmente la calidad de una unión. Por lo tanto, la inspección
de obra podrá recurrir a un ensayo destructivo en obra cuando:
a) La unión no satisfaga el examen visual exterior;
b) Se ha detectado aplicación incorrecta o incumplimiento de los lineamientos de la presente

Norma o las recomendaciones de los proveedores;
c) Se desea verificar la habilidad de un nuevo fusionista, o de un fusionista en ejercicio mediante

1 ensayo cada 100 uniones por termofusión y 1 cada 200 uniones por electrofusión que haya
realizado.
d) Si a juicio de la inspección de obra existen circunstancias que lo justifiquen, podrá remitir

cualquier tipo de unión para someterla a los ensayos destructivos en laboratorio que
correspondan.
3.2.2.4.3. Inspección en obra de uniones por termofusión a tope.
A. Examen visual.
a) La configuración del cordón de una unión a tope correcta será como la indicada en la Figura
3.19.
Figura 3.19. Aspecto de un cordón de fusión a tope uniformemente conformado.
b) El perímetro del cordón deberá presentar una distribución uniforme a ambos lados del plano
de fusión.
c) El cordón deberá estar exento de porosidades, fisuras y otras deficiencias.
d) Los tubos presentarán una correcta alineación.
e) El ancho del cordón exterior será el establecido por el proveedor del sistema.
f) La protuberancia del material del cordón interno se mantendrá en el mínimo establecido por el
proveedor del sistema. Su altura máxima permisible se limitará a los valores de la Tabla 3.3.
Tabla 3.3.
Altura máxima
Dn Tubo
SDR Cordón interior
(mm)
(mm)
90 11,0 5,0
110 11,0 5,0
125 11,0 5,0
160 11,0 5,0
180 17,6 5,0
225 17,6 5,7
250 17,6 6,3
23
g) Todas las uniones que hayan sido realizadas incorrectamente o presenten, entre otras, las
deficiencias señaladas en las Figuras 3.5, 3.7 y 3.10, serán rechazadas.
B. Ensayo destructivo del doblado en obra.
a) Se extraerán tres (3) probetas de las dimensiones señaladas en la Figura 3.20. las que serán
obtenidas una vez finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el proveedor del
sistema.
Figura 3.20. Dimensiones de las probetas
b) Antes o durante el ensayo de doblado, no deberán aparecer cavidades ni fisuras en el área

transversal de una fusión.
Figura 3.21. Aspecto de una probeta aceptable.
Figura 3.22. Doblado de la probeta.
24
c) Las Figuras 3.23 a 3.28 muestran algunas deficiencias que se pueden presentar en el
cordón interior o exterior, y la forma en que rompe la probeta por el ensayo de doblado,
como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en este
Reglamento o de las recomendaciones del proveedor del sistema.
Figura 3.23. Deficiencia del cordón por frenteado incorrecto.
Figura 3.25. Deficiencia del cordón exterior por presión excesiva durante el ciclo de
calentamiento.
25
Figura 3.26. Deficiencia del cordón interior por presión excesiva durante el ciclo de
calentamiento.
Figura 3.28. Deficiencia del cordón exterior por insuficiente presión de unión.
26
3.2.2.4.4. Inspección en obra de uniones a enchufe por termofusión.
A. Examen visual.
a) La configuración de una correcta fusión será como la indicada en la Figura 3.30,

verificándose que:
1) El cordón exterior sea continuo y comprimido contra la pared de la boca de la copla y no

presente cavidades ni fisuras en la interfase de fusión;
2) La correcta alineación entre tubería y accesorio;
3) Penetración correcta del tubo en el accesorio; y
4) Cordón interno anular uniforme.
Figura 3.30. Aspecto de un cordón de fusión a enchufe uniformemente conformado.
b) Todas la uniones realizadas que no verifiquen lo indicado precedentemente en a), o que

presenten, entre otras, las deficiencias señaladas en las Figuras 3.34 a 22. serán
rechazadas.
B. Ensayo destructivo de doblado en obra.
a) Se extraerán tres (3) probetas de las dimensiones señaladas en la Figura 3.31, las que
serán obtenidas una vez finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el
proveedor del sistema.
Figura 3.31. Dimensiones de las probetas.
b) Antes o durante el ensayo de doblado, no deberán aparecer poros, cavidades ni fisuras en

la interfase de fusión.
27
Figura 3.32. Aspecto de una probeta aceptable.
c) Las Figuras 3.34 a 40. muestran algunas deficiencias que se pueden presentar en una
unión a enchufe como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en
este Reglamento, o de las recomendaciones del proveedor del sistema.
Figura 3.34. Alineación incorrecta.
d) Cuando el material ha sido arrastrado por la herramienta calefactora, se obtiene una fusión
incompleta que se manifiesta por imperfecciones como las señaladas en las Figuras 3.35 y
36. Al efectuar el ensayo de doblado, la interfase de fusión tiende a separarse.
28
Figura 3.35. Cavidades en la interfase de fusión por arrastre de material.
Figura 3.36. Cordón deficiente por arrastre de material.
e) Toda fusión a enchufe deberá tener una penetración adecuada del tubo en el accesorio,
fijada por el proveedor del sistema. Una incorrecta utilización del distanciador y del anillo
frío puede ocasionar las deficiencias señaladas en las Figuras 3.37 y 38.
Figura 3.37. Anillo frío colocado muy cerca del extremo.
29
Figura 3.38. Anillo frío colocado muy lejos del extremo del tubo.
f) Cuando el ciclo de calentamiento es muy prolongado, si bien el cordón se encontrará

comprimido contra la cupla, también se presenta la formación de un labio que sobrepasa la
marca del anillo frío.
Figura 3.39. Ciclo de calentamiento muy prolongado.
g) Cuando el ciclo de calentamiento es demasiado corto, el cordón de fusión se presentará

incompleto y no estará uniformemente comprimido contra la pared de la boca de la cupla.
Figura 3.40. Ciclo de calentamiento demasiado corto.
3.2.2.4.5. Inspección en obra de uniones a montura por termofusión.
A. Examen visual.
a) La configuración de una correcta fusión de accesorios a montura con base circular o

rectangular será como las indicadas en las Figuras 3.41 y 42, verificándose que:
a. La formación del área de fusión (impronta) sobre la tubería sea completa;
30
b. El cordón sea continuo y uniforme en todo el perímetro de la base del accesorio;
c. El contorno de la interfase de fusión no deberá presentar cavidades ni porosidades.
Figura 3.41. Aspecto de una correcta fusión a montura con base circular.
Figura 3.42. Aspecto de una correcta fusión a montura con base rectangular.
c) Todas las uniones realizadas que no verifiquen lo indicado precedentemente en a) o que

presenten, entre otras, las deficiencias señaladas en las Figuras 3.45 a 49, serán rechazadas.
a) Se extraerá una (1) probeta de 25 mm de ancho y 200 mm de largo a ambos lados de la

base del accesorio, conteniendo la zona que presente falla o aquella que se quiera ensayar.
Antes o durante el ensayo de doblado, no deberán aparecer poros, cavidades ni fisuras en

31
Figura 3.43. Doblado de una probeta extraída de una te de servicio.
Figura 3.44. Doblado de una probeta extraída de un ramal de derivación.
b) Las Figuras 3.45 a 49 muestran algunas deficiencias que se pueden presentar en una unión
a montura, como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada en este
Reglamento, o de la recomendada por el proveedor del sistema.
Figura 3.45. Área rectangular de fusión sobre el tubo (impronta) incompleta.
32
Figura 3.47. Área circular de fusión sobre el tubo (impronta) incompleta.
33
Figura 3.49. Fusión incompleta debida a un incorrecto posicionamiento del accesorio o
aplicación irregular de la fuerza de apriete.
3.2.2.4.6. Inspección en obra de uniones a enchufe por electrofusión.
A. Examen visual.
a) La configuración de una correcta unión a enchufe por electrofusión será como la indicada
en la Figura 3.56, verificándose que:
1) El material fundido en la operación de fusión no exceda exteriormente los límites del

accesorio (zona fría externa) ni lo límites del extremo del tubo (zona área central),
excepto en los indicadores de fusión –si los posee;
2) Buen alineamiento entre la tubería y el accesorio;
3) Correcta penetración en el enchufe.
34
Figura 3.51. Aspecto de una correcta unión a enchufe por electrofusión.
b) Todas las uniones realizadas que no verifiquen lo indicado precedentemente en a) o que

presenten, entre otras, las deficiencias señaladas en las Figuras 3.56 a 59, serán
rechazadas.
a) Se extraerán dos (2) probetas de las dimensiones señaladas en la Figura 3.52, las que
serán obtenidas una vez finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión fijado por el
proveedor del sistema.
Figura 3.52. Dimensiones de las probetas.
b) Antes o durante el ensayo de doblado no deberán aparecer poroso, cavidades o fisuras en

B. Ensayo destructivo en obra de desprendimiento por falla de adherencia en

electrofusión.
a) Se extraerá una (1) probeta de las características señaladas en la Figura 3.54, la que será
obtenida cortando por un plano que pase por el eje del tubo y sea perpendicular a los ejes
de los bornes del accesorio, y una vez finalizado el tiempo de enfriamiento de la fusión
fijado por el proveedor del sistema.
35
Figura 3.54. Características de la probeta.
b) Previo al ensayo, verificar que no exista derrame de material sobre las zonas frías central y
extremas del accesorio.
c) La probeta se someterá a una carga creciente de aplastamiento, con una velocidad de

avance de las mordazas de la morsa de aproximadamente 10 cm/min.
d) La distancia entre mordazas se aproximará hasta 2 veces el espesor de pared del tubo,
según la Figura 3.55.
Figura 3.55. Esquema del sistema de mordazas.
e) Antes o durante el ensayo, la totalidad de la interfase de fusión entre la primera y última

espira no deberá presentar poros, cavidades ni fisuras en ninguno de los niveles (espira,
tubo o accesorio).
3.2.2.4.7. Las Figuras 3.56 a 59 muestran algunas deficiencias que se pueden presentar en una unión
a enchufe por electrofusión; como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología señalada
en este Reglamento, o de la recomendada por el proveedor del sistema.
f) Las Figuras 3.56 y 57 evidencian inadecuada penetración de los tubos en el accesorio,

debido a que no se marcó en el tubo o no se respetó la profundidad de penetración.
36
Figura 3.56. Penetración inadecuada de los tubos en el accesorio.
Figura 3.57. Penetración incompleta de uno de los tubos en el accesorio.
g) La Figura 3.58 muestra zonas sin fusionar, debido a que la superficie del tubo no fue
raspada correctamente o se ensució después de la preparación.
Figura 3.58. Áreas sin fusionar debido a superficies sin preparación adecuada.
h) La Figura 3.59 destaca una alineación defectuosa, como resultado de diversas causas:
1) Alineación incorrecta de los tubos cuando se emplean accesorios que no requieren

dispositivos de alineación;
2) No haber empleado dispositivos de alineación, cuando el modelo de accesorio lo exige;
37
3) Apertura anticipada del dispositivo de alineación, sin esperar el tiempo de enfriamiento
correspondiente.
Figura 3.59. Alineación defectuosa.
3.2.2.4.8. Inspección en obra de uniones a montura por electrofusión.
A. Examen visual.
a) La configuración de una correcta unión a montura por electrofusión será como la indicada
en la Figura 3.60, verificándose:
1) La exacta perpendicularidad entre el eje de la boca de salida del accesorio y el de la

tubería;
2) El correcto posicionamiento de la montura del accesorio sobre la tubería;
3) El material fusionado no deberá rebasar la zona fría en todo el perímetro de la base del
accesorio.
Figura 3.60. Aspecto de una correcta unión a montura por electrofusión.
b) Todas la uniones realizadas que no verifiquen lo indicado precedentemente en a) o

presenten deficiencias, como resultado de una incorrecta aplicación de la metodología
señalada en este Reglamento o de la recomendada por el proveedor del sistema, serán
rechazadas.
B. Ensayo destructivo en obra de desprendimiento por falla de adherencia.
a) Se extraerá una (1) probeta de las características señaladas en las Figuras 3.61 y 62., la
que será obtenida cortando la muestra en tres anillos, una vez finalizado el tiempo de
enfriamiento de la fusión fijado por el proveedor del sistema.
38
Figura 3.61. Obtención de la probeta.
Figura 3.62. Corte de la interfase de fusión.
b) La probeta se someterá a una carga creciente de aplastamiento, con una velocidad de

avance de las mordazas de la morsa de aproximadamente 10 cm/min.
3.2.3. Instalación de válvulas en tubos de Polietileno.
Toda válvula instalada en tubería plástica deberá ser diseñada de manera de proteger el material
plástico contra cargas excesivas torsionales o de corte cuando sea accionada, y de cualquier otro
esfuerzo secundario que podría ser ejercido a través de la válvula o de su recinto. (Ver Norma GE-N1-
136 Apéndice G.).
3.2.3.1. Cargas impuestas por operación de válvula.
Los métodos comunes para impedir deformaciones excesivas en tubo plástico en instalaciones de
válvula, incluyen los siguientes:
a) Uso de una válvula con bajo momento torsor operativo. La Figura y la Tabla siguientes
indican, el detalle de la base de fijación de válvula de PE.
39
Figura 3.63. Detalle de la base de fijación de válvula de PE.
40
Tabla 3.4. Detalle de la base de fijación de válvula de PE.
Pos. Denominación cantidad
1 Base de hormigón
2 Material aislante tipo P.V.C.
3 Abrazadera de sujeción (acero SAE 1010) 2
4 Espárragos Ø 9,52 mm (3/8”) (acero SAE 1010) 8
dimensión
a b c d e f r h
Ø válvula
mm Pulg. mm Esta dimensión mm mm mm mm mm mm
será tal que la
60 2 400 200 100 140 360 35 185
sujeción se
90 3 700 realice sobre el 500 140 180 660 47 185
niple de la válvula
110 4 700 ó la transición de 500 160 200 660 60 211
acero
b) Anclaje del cuerpo de la válvula para resistir deformaciones por torsión. La Figura y la Tabla
siguientes indican el extensor de accionamiento de válvulas de PE.
Figura 3.64. Extensor de accionamiento de válvulas de PE.
Tabla 3.5. Extensor de accionamiento de válvulas de PE.

Referencias
Nº Denominación material observaciones
1 Tapa de tubo guía acero Revest c/esmal. asfalt.
2 Tubo guía acero Revest c/esmal. asfalt.
3 Extensor para el accionamiento de válvula acero
4 Base de fijación para válvula en red de P.E. Hormigón armad. Plano tipo 049
5 Tapa de vereda
41
c) Hacer la transición de plástico a metal a determinada distancia de la válvula. Las piezas de
transición de aproximadamente 60 cm de longitud por lo general brindarán suficiente
estabilidad. Sin embargo, cada instalación debería estar diseñada para impedir deformación
excesiva en el tubo plástico.
d) Uso de tubo camisa rígido sujeto a la válvula. Las camisas de aproximadamente 60 cm de

longitud por lo general brindarán suficiente estabilidad. Sin embargo, cada instalación debería
estar diseñada para impedir excesiva deformación el tubo plástico.
e) Uso de manguitos de tubo metálico conectado rígidamente a la válvula y encamisado del

plástico. La longitud de la camisa se determinará según d). Este método es efectivo con tubo
de diámetro pequeño en válvulas bajo la acera.
3.2.3.2. Tensiones secundarias.
a) Transiciones metal-plástico
Toda transición de tubo plástico a metal o a un tramo más rígido de tuvo plástico deberá estar
soportada por suelo bien compactado o no perturbado, mediante apuntalamiento o
encamisado.
b) Recintos de válvulas
Cuando se usen cajas de veredas u otros recintos, los mismos no deberán ser soportados por
el tubo plástico y, bajo ningún concepto, impondrán tensiones secundarias al mismo.
c) Tubo bobinado
Las válvulas instaladas en tuberías de polietileno que hubieran estado bobinadas deberán
estar adecuadamente restringidas para impedir la rotación que pudiera producirse.
3.2.4. Cruces bajo ruta o vías.
Los cruces bajo ruta o vías, deberán responder a los esquemas siguientes, sin perjuicio de que bajo
las condiciones de diseño de acuerdo a la normativa relevante, esto pueda variar.
Figura 3.65. Esquema típico de cruce bajo ruta.
42
Figura 3.66. Esquema típico de cruce bajo vías.
Figura 3.67. Esquema típico de ventilaciones para cruces bajo rutas o vías.
43
Figura 3.68. Esquema típico de separadores para cruces bajo rutas o vías.
a) Si la distancia entre la última vía y el límite del terreno del ferrocarril fuera menor a 10 m., el
tubo camisa deberá prolongarse 1 m. Fuera de dicho límite.
b) En casos especiales indicados por Vialidad o por ferrocarril, se indicará en las condiciones
particulares ó por nota la longitud del tubo camisa.
c) La protección anticorrosiva del tubo camisa y parte enterrada de las ventilaciones será igual a
la utilizada en la cañería de conducción.
d) La parte no enterrada de las ventilaciones se pintará con una mano de pintura anticorrosiva y
dos manos de pintura sintética. El tubo camisa se pintará sobre la cobertura con dos manos
de esmalte sintético. Colores de acuerdo a las normas de colores de seguridad de Ente
Regulador del Gas y de IRAM DEF-D 10-54; 2507 y 10005.
e) Los collares separadores serán de lapacho tratado ó plásticos tipo Williamson ó similares. Los
patines tendrán una altura que permita un buen centrado del tubo dentro de la camisa
(diámetro 25 mm).
f) La ubicación geográfica de las ventilaciones será indicada por la inspección en obra.
g) Una vez construido el cruce deberá realizarse una prueba de venteo.
h) Para ello se inyectará aire por uno de ellos, estando el otro tapado hasta alcanzar 1 kg7cm2
de presión durante 15 minuto; luego de esto se destapará el venteo opuesto al de la inyección
por el cual deberá salir el aire.
i) Todas las dimensiones deberán leerse en milímetros.
La Tabla siguiente informa sobre los valores a considerar en el diseño de los cruces antes
mencionados.
44
Tabla 3.6 Valores de diseño de cruces.
Diámetro nominal del tubo Espesor Separació Nº de
Separador n entre Separador
Ducto Camisa Venteo
(a) collares por coll.
Espesor
mm. Pulg. mm. Pulg. mm. Pulg. mm. m. Nº
mm.
51 2 102 4 4,77 51 2 19 2,50 4
76 3 152 6 4,77 51 2 40 2,50 4
102 4 203 8 4,77 51 2 40 3,00 4
152 6 254 10 4,77 51 2 40 3,50 6
203 8 305 12 5,56 51 2 51 4,00 6
254 10 356 14 6,35 51 2 51 4,50 8
305 12 406 16 6,35 51 2 51 5,00 8
356 14 457 18 6,35 102 4 51 5,50 8
406 16 508 20 6,35 102 4 51 5,50 10
457 18 559 22 7,92 102 4 51 6,00 10
508 20 610 24 7,92 102 4 51 6,00 12
559 22 762 30 7,92 102 4 102 6,00 12
610 24 762 30 7,92 102 4 102 6,00 12
762 30 914 36 9,52 102 4 102 6,00 14
La figura siguiente informa acerca de la ubicación preferente de las señales de advertencia a instalar
donde se encuentren los cruces especiales.
Figura 3.69. Esquema típico de posición de carteles de advertencia para cruces bajo rutas o
vías.
3.2.5. Prueba de fuga.
a) La tubería de acero o PE, a instalar deberá ser probada a fin de detectar cualquier pérdida por
las uniones realizadas en la fusión de tuberías entre sí y con accesorios.
b) Antes de iniciar la prueba, se deberá respetar el tiempo de enfriamiento fijado por el proveedor
del sistema para la unión por fusión realizada.
c) La longitud de los tramos a probar será de hasta 400 m, para tuberías de diámetro nominal
menor a 63 mm, y de 100 m para tuberías de diámetro nominal mayor a 63 mm.
d) El procedimiento de la prueba deberá asegurar la detección de toda pérdida en el tramo

sometido a ensayo.
e) La presión de prueba deberá ser, como mínimo, el 150% de la presión máxima de operación o
3,5 bar, la que sea mayor.
45
f) En el caso de tubería de PE, la temperatura del material termoplástico no deberá superar los
40ºC durante la prueba.
g) La tubería podrá ser presurizada con gas inerte o con aire, cuya temperatura no deberá
superar los 40ºC. Si se recurre a un compresor, deberá estar provisto con un filtro para
eliminar los vapores de aceite en el gas de inyección.
h) Se deberá verificar cada unión para detectar posibles pérdidas con una solución espumante,
cuyos componentes no ataquen al PE, la cual se eliminará en forma inmediata después de
realizada la prueba.
i) Efectuada la prueba de fuga del tramo, se descomprimirá bruscamente para que la salida
repentina del medio de prueba limpie internamente la tubería. Esta operación (“pop”) se
repetirá tantas veces como sea necesario hasta que el tramo quede completamente limpio.
Durante estas operaciones deberán tomarse las precauciones necesarias para evitar
desplazamientos de la tubería por descompresión repentina. Los tapones y trampas utilizados
como cabezales; de prueba deberán contar con dispositivos de seguridad que eviten su
expulsión accidental.
j) Los servicios se probarán en forma independiente y con anterioridad a la perforación de la

tubería de distribución.
k) La prueba neumática de fuga sólo pondrá en evidencia las pérdidas en uniones o roturas que
puedan existir en ese momento, pero no garantiza que las fusiones o soldaduras realizadas
sean correctas, las que deberán ser calificadas según lo establecido en “Procedimientos y
requisitos para la unión de materiales”.
3.3. Tapada y compactación de la zanja.
a) Cuando la temperatura de la tubería en el fondo de la zanja no se encuentre entre 0ºC y 20ºC,

se la tapará con un manto de tierra sin compactar de espesor 0,20 m, para lograr su
estabilización térmica durante un tiempo no inferior a 24 h. Luego, se proseguirá con los
trabajos de relleno y compactación, adoptando los procedimientos apropiados para no
someter la tubería a esfuerzos de flexión causados por el relleno o por una inadecuada
compactación (asentamiento diferencial del material de relleno).
b) La primera capa de relleno será de aproximadamente 0,20 m por encima del borde superior
de la tubería. Estará constituida por tierra libre de restos de contrapisos o de pavimentos,
piedras, terrones y otros agregados gruesos, elementos cortantes, residuos y otros. Sí no se
dispone del tipo de relleno adecuado se procederá al tamizado o, en su defecto, proveerlo.
Esta primera capa deberá compactarse cuidadosamente y con herramientas manuales
apropiadas.
c) Cuando se instale tubería de Dn > 125 mm, se permitirá el uso de agua en la proporción
mínima indispensable para rellenar los intersticios que pudieran quedar en la parte inferior de
la tubería.
d) A la capa inicial de 0,20 m se agregarán sucesivas capas de tierra obtenida del zanjeo, de
aproximadamente 0,30 m cada una, libres de restos de rotura de contrapisos o de pavimentos,
piedras, elementos cortantes, residuos y otros. Cada capa deberá repartirse uniformemente y
compactarse con herramientas manuales o con equipos mecánicos livianos. Los rodillos o
compactadores mecánicos pesados podrán usarse solamente para consolidar la última capa,
siempre y cuando exista una cobertura compactada mínima de 0,60 m.
e) El grado de compactación del relleno en calzadas o rutas será el establecido por la autoridad
competente, siempre que la tubería no sufra deformación por aplastamiento. Si existiera esta
posibilidad, la tubería será protegida mecánicamente, previa aprobación de la distribuidora de
la memoria de cálculo.
f) La inspección de obra no autorizará la reparación de veredas o pavimentos si el relleno –

especialmente las capas intermedias- 1,5 bolsas de cemento, o las que indique la autoridad
competente, cualquiera que determine un mayor grado de compactación. El contenido de
agua será el que proporcione a la mezcla la plasticidad suficiente como para escurrir entre la
tubería y las paredes del túnel. Cuando el procedimiento empleado, la longitud del túnel o las
46
características del terreno no garanticen el perfecto llenado, se abrirán ventanas en la
superficie para asegurar el completo relleno.
3.3.1. Reparación de veredas y pavimentos.
Introducción.
El Contratista deberá reparar los pavimentos y veredas que hubiese roto para colocar las cañerías;
éstos deberán llevarse a sus condiciones originales. La reparación de veredas deberá efectuarse
teniendo en cuenta como mínimo el dosaje provisto en el punto b) de este párrafo, no aceptándose el
argumento de que las veredas carezcan originalmente del contrapiso adecuado o que los mosaicos se
encuentren asentados con mezcla pobre. Se incluirá la provisión de todos los materiales y ejecución
de los trabajos para que la reconstrucción de las veredas resulte de primera calidad en el ancho
dañado.
Igual temperamento será aplicado en la reconstrucción de pavimentos, de acuerdo a los dosajes que
sean exigidos por la autoridad competente. Cuando las veredas sufran deterioros mayores a lo
requerido por la dimensión de la zanja, al efectuar la rotura se deban realizar reparaciones sobre
anchos superiores a los determinados en este Reglamento para el tipo de zanja ejecutado. Se
considerará que el Contratista al realizar el estudio de las obras, de acuerdo a lo indicado en las
Bases Particulares del Contrato, debe tener en cuenta en su oferta el estado de las veredas y
pavimentos en la zona de trabajo.
La programación de estos trabajos deberá realizarse en un todo de acuerdo a lo indicado en esta

parte:
a) Pavimentos:
En caso de haberse realizado rotura de pavimento, el Contratista deberá repararlo teniendo

en cuenta las reglamentaciones vigentes de las autoridades.
En la reparación de pavimentos de hormigón podrá utilizarse como agregado grueso al

proveniente de la trituración del mismo, siempre que las autoridades competentes así lo
autoricen.
La característica de los pavimentos a construir deberá ser similar al existente.

El Contratista solicitará a las autoridades competentes los dosajes y demás características de
los materiales a utilizar en la reparación. La Inspección de Obra no procederá a la recepción
definitiva de la misma sin la conformidad escrita de las autoridades responsables de los
pavimentos que hubiera que reparar.
b) Veredas:
Una vez bien asentada la tierra de la zanja, se procederá a ejecutar el contrapiso para las
veredas.
Para este fin, podrá utilizarse el material extraído durante la rotura de la vereda, el cual deberá
ser roto en trozos adecuados para efectuar el trabajo correspondiente.
El espesor del contrapiso será de 6 cm como mínimo.
El dosaje a utilizarse salvo especificación en contrario, será:
1/8 parte de cemento Pórtland.

3 partes de arena gruesa.
1 parte de cal hidráulica.
1 parte de polvo de ladrillos.
8 partes de cascotes.
Los materiales indicados deberán ser bien mezclados, convenientemente humedecidos y

cuando se proceda a su colocación en la vereda deberán ser bien apisonados.
Los mosaicos deberán ser de igual calidad, forma, tamaño, color y dibujo que los destruidos.
47
Se deberá tener especial cuidado cuando se vaya a colocar el mosaico que el contrapiso se
encuentre libre de tierra, suciedad, etc. y mojarlo adecuadamente antes de colocar la mezcla
para el mosaico, el que también deberá ser mojado antes de ser colocado.
Podrán utilizarse mosaicos que fueran sacados enteros al efectuar la rotura de la vereda, pero
éstos deben estar en perfectas condiciones, y su colocación debe ser expresamente
autorizada por la Inspección.
La mezcla para la colocación de los mosaicos, salvo especificación de las autoridades locales,
en contrario, será la siguiente:
1/8 parte de cemento Pórtland.

1 parte de cal hidráulica.
3 partes de arena gruesa.
1 parte de polvo de ladrillos.
Previa a la colocación del mosaico sobre esta mezcla, se deberá espolvorear cemento, en
cantidad adecuada. Una vez colocado el mosaico en su lugar, se deberán llenar los
intersticios de los mismos con una lechada de cemento puro. Los restos de esta lechada
deberán eliminarse antes de que el cemento fragüe.
En la colocación del mosaico deberá utilizarse a personal especializado que ejecute el trabajo
con todas la Reglas del Arte. La vereda, una vez terminada deberá tener el mismo aspecto
que tenía antes de ser ejecutado los trabajos de colocación de la cañería.
Deberán adoptarse las precauciones necesarias para que la parte de vereda reparada no
pueda ser pisada por los peatones, antes que el material haya fraguado, El tiempo mínimo
para habilitar la vereda, será de 6 días, el máximo será determinado por la Inspección en Obra
para cada caso particular. Inmediatamente después de habilitada la vereda, deberá retirarse
todo material extraño existente en ella.
3.3.2. Restitución a su condición original de todos los objetos afectados por la obra.
a) Todos los daños y desperfectos que se hubieran ocasionado directa o indirectamente durante
la ejecución de los trabajos, el Contratista deberá tener especial cuidado de repararlos,
dejándolos en las condiciones originales; no obstante ello, durante los trabajos se tomarán las
máximas providencias a efectos de no producir daños innecesarios.
b) En la zona afectada por los trabajos, no deberá quedar tierra amontonada, desperdicios,
materiales sobrantes, etcétera.
c) El Contratista deberá presentar al comitente, antes de realizarse la recepción definitiva de la

obra, certificados de conformidad de propietarios de los inmuebles que son cruzados por el
Gasoducto, o de las Instituciones Oficiales a las que corresponda intervención por trabajos
ejecutados en su jurisdicción. Esto certificados serán la prueba de que no serán presentados
posteriores reclamos de las personas o Instituciones mencionadas, por daños sin reparar,
ocasionados por el Contratista.
3.3.3. Prueba de hermeticidad final.
Generalidades.
Los métodos de prueba de presión pueden emplear como medio un elemento líquido (agua) o un
elemento gaseoso (aire o gas combustible).
En lugar de agua pueden utilizarse también otros líquidos apropiados, y cuando no se diga algo
específico, se entiende que se trata de agua.
En cuanto al elemento gaseoso de no aclararse, se estima que el mismo es el aire.
Igualmente en lugar de gas combustible (gas natural), también pueden utilizarse mezclas de gas
combustible y otros gases inertes.
a) Se comprobará la hermeticidad de la tubería instalada, a fin de detectar cualquier pérdida de

presión.
b) La prueba se realizará por zonas delimitadas entre válvulas de bloqueo.
48
c) El agua utilizada en la prueba no debe producir efectos agresivos en el material. Tanto el agua
como la cañería deben estar limpias.
d) La presión de prueba deberá ser, como mínimo, el 150 % de la presión máxima de operación,
o 3,5 bar, la que sea mayor.
e) La tubería podrá ser presurizada con gas Inerte o con aire, dejando transcurrir un lapso de dos
(2) horas, como mínimo para estabilizar la presión y la temperatura.
f) Si se recurre a un compresor, deberá estar provisto con un filtro para eliminar los vapores de
aceite en el gas de inyección.
g) La duración de la prueba, en función de la longitud de la tubería de distribución en la zona de

bloqueo, será de:
24 h para longitudes de hasta 5.000 m;
48 h para longitudes de hasta 10.000 m; y
72 h para longitudes mayores de 10.000 m.
h) Los tapones y trampas utilizados como cabezales de prueba deberán contar con dispositivos
de seguridad que eviten su expulsión accidental.
i) Las presiones inicial, intermedias (cada 12 h) y final deberán ser medidas con un manómetro
de las características indicadas en la Especificación Técnica EP/RG. 65-030, cuyo cuadrante
tenga un diámetro mínimo de 200 mm, y el alcance de la escala sea el doble de la presión de
prueba.
j) Aprobada la prueba, cada zona de bloqueo se presurizará hasta la presión máxima de

operación, tomando los recaudos para que se mantenga en esa condición hasta su
habilitación definitiva, a fin de detectar cualquier intervención o deterioro accidental.
k) La validez de la prueba final de hermeticidad será de ciento ochenta (180) días corridos,
contados a partir de la fecha de aprobación.
l) Si se produjera una despresurización antes de su habilitación, se deberá detectar la causa y

solucionar el defecto. En este caso, o cuando ha vencido el plazo de validez, deberá
realizarse durante 24 h una nueva prueba de hermeticidad para su habilitación, cualquiera sea
la longitud de la tubería. Si para ubicar las pérdidas se emplearan odorantes éstos serán
aprobados por la distribuidora e inyectados en estado gaseoso.
3.3.4. Limpieza final de la Obra.
Una vez concluidos los trabajos ejecutados en una zona, el Contratista tomará cuidado en efectuar la
limpieza total de la misma y de reparar los desperfectos que hubiere ocasionado, directa o
indirectamente (árboles, postes, alambrados, frentes, veredas, pavimentos, etc.),. No obstante ello,
durante los trabajos se tomarán las medidas de precaución necesarias para no dañar
innecesariamente los mismos.
No deberá quedar en la zona, tierra, desperdicios, materiales sobrantes, etc. El lugar quedará en
similares condiciones a las que existían al iniciarse la obra.
Todos los elementos que hubiesen sido afectados con motivo de la ejecución de los trabajos, se
restituirán a la condición original a entera satisfacción del Comitente, o de las autoridades Municipales,
Provinciales o Nacionales.
3.3.5. Computo métrico de la Obra.
a) A los efectos de proceder al levantamiento de las obras realizadas, la Inspección junto con el
Representante Técnico procederá de común acuerdo a medir los trabajos ejecutados de
acuerdo con el contrato celebrado, confeccionándose un croquis en original y dos copias que
serán conformadas con los responsables que intervienen. Un juego de estos planos quedará
en poder de la Inspección de Obra y con otro el Contratista ejecutará las planillas para la
certificación y los croquis para la ubicación de las cañerías instaladas. Dichos croquis se
emplearán para la confección de los planos conforme a obra.
Estas mediciones se realizarán diariamente de manera que no se produzcan acumulaciones,

que posteriormente acarreen dificultades para determinar exactamente las tareas ejecutadas.
49
b) En la confección los formularios se deberá contemplar, lo siguiente:
c) Este croquis contendrá todas las cotas y datos necesarios para ser interpretado, debiéndose
consignar con claridad el tipo, diámetro y longitud de las cañerías, tipo de protección si
correspondiera, profundidad, ancho y longitud de reparación de vereda.
d) Las cañerías de red y servicios a certificar se dibujarán en línea llena, la continuación de las
mismas, ya certificadas en otro croquis, que no sea el que se trata, con trazo punteado y la
separación de los diferentes tipos de vereda con un trazo lleno a partir del cordón de la
vereda.
e) Para el sentido de las mediciones deberá seguirse un mismo criterio para toda la red y
mientras sea posible se adoptará el sentido creciente de la numeración municipal,
ejecutándose la medición en línea recta e indefectiblemente la cota 0.00 coincidirá con la
prolongación de la línea municipal de la cuadra a certificar.
f) Si se presentasen quiebres, estos deben acotarse sobre los mismos y consignar las
progresivas donde se inician y finalizan.
g) Los distintos tipos de veredas reparadas se distinguirán, ajustándose a nomenclaturas

perfectamente diferenciadas, las que se dejarán constancias en los croquis.
h) Sobre la calzada se acotará y procederá a indicar la profundidad y ancho teórico de la zanja.
i) Si existiesen válvulas, estas deberán indicarse en los formularios (Computo de red). En este
formulario se deberán volcar en base al croquis de medición, los distintos ítems
correspondientes a los trabajos realmente ejecutados con su correcta denominación, unidad
de medida y cantidad. Si por alguna circunstancia muy especial al computar una cuadra de
red o servicios hubiera un trabajo inconcluso (p. ejemplo, reparación de veredas), se deberá
dejar constancia; subsanado lo cuál ello dará motivo a la emisión de un formulario de medición
complementario.
j) Para la medición del zanjeo y reparación de veredas se deberán descontar los trabajos
(zanjeo y reparación de veredas), que se certificarán con la cañería de red.
A modo de ejemplo, se incluyen modelos de formularios
Formulario 1. Formulario 2
50
Formulario 3 Formulario 4
Formulario 5
3.3.6. Planos Conforme a Obra.
El Contratista deberá llevar actualizado, durante el transcurso de la Obra, la confección de los planos
conforme a la obra ejecutada, con los detalles constructivos y la ubicación de las cañerías, los que
serán entregados una vez finalizados los trabajos al Comitente, los que aprobados por la Inspección
serán imprescindibles para la recepción provisional de la Obra. Los planos finales conforme a obra
serán realizados en las escalas que fijen los pliegos de licitación, y como guía general podemos
sugerir la escala de 1:5000 para el tendido de redes.
51
Se deberá tener especial consideración, con los detalles de construcción que deban destacarse,
despiezando dichas partes del dibujo general, generando planos complementarios que permitan una
comprensión cabal del proyecto ejecutado.
52
Anexo A
Calificación de soldadores para tubos de baja resistencia.
1. Prueba básica.
La prueba básica se realiza en cañería de 300 mm (12”) de diámetro o menor. La prueba de soldadura
deberá ser efectuada con tubo en posición horizontal fija, de modo que la misma incluya por lo menos
una sección de soldadura sobre cabeza.
El biselado, la abertura de raíz, y otros detalles deberán conformar las especificaciones de

procedimiento bajo las cuales el soldador es calificado. Una vez terminada la soldadura de prueba, se
extraerán cuatro probetas, y se realizarán pruebas de curvado de raíz. Si como resultado de estos
ensayos, dos o más de las cuatro probetas presentan una fisura en el material de aporte o entre el
material de aporte y el metal base, que sea mayor de 3,2 mm (1/8”) de longitud en cualquier dirección,
la soldadura es inaceptable. Las grietas que ocurran en los cantos de las muestras durante las
pruebas, no serán consideradas.
La prueba básica deberá efectuarse en tubo de 300 mm (12”) de diámetro nominal o menor. Se
sugiere que los diámetros específicos para las pruebas sean los que se prevé que vaya a encontrar
más frecuentemente el soldador.
Se deberán preparar cuatro probetas como las que se ilustran en la Figura A1 (1) tomadas de las
zonas indicadas en la Figura A1 (2). Para tubo de menos de 50 mm (2”) de diámetro nominal se
necesitarán dos soldaduras de prueba y probetas de cada una de ellas, obtenidas de cuadrantes
alternados, como se muestra en la Figura A1 (3).
Para el ensayo de curvado de raíz se sugiere una plantilla u horma para ensayo guiado de doblado de
las dimensiones indicadas en la Figura C(1). La raíz de la soldadura deberá ubicarse hacia abajo
sobre la matriz y en el centro de la abertura. El punzón será forzado hacia abajo hasta que la
curvatura de la probeta forme aproximadamente una “U”.
2. Ensayos adicionales para soldadores de conexiones de líneas de servicio a tuberías

principales.
Se soldará un accesorio de conexión para la línea de servicio a un trozo de tubo de igual diámetro que
un tubo principal. Deberá realizarse la soldadura en la misma posición que en obra. La soldadura será
inaceptable si muestra una socavadura u otro defecto injurioso. Se probará la soldadura intentado
romper el accesorio del tubo a que está unido. Será inaceptable si se rompe y muestra fusión
incompleta, solapado o poca penetración en la unión del accesorio con el tubo.
3. Ensayos periódicos para soldadores de líneas de servicio de pequeño diámetro.
De la líneas de servicio de acero, deberán cortarse dos muestras del trabajo de cada soldador, cada
una de 200 mm (8”) de longitud, con la soldadura ubicada aproximadamente en el centro, las que se
ensayarán de la siguiente manera:
a) Una muestra se centrará en una máquina de prueba de doblado guiado, y se curvará alrededor
del perfil de la cuña, a una distancia de 50 mm (2”) de cada lado de la soldadura. Si la muestra
presenta cualquier grieta después de retirada de la máquina de doblado, la soldadura resultará
inaceptable.
b) Los extremos de la segunda muestra serán aplanados, y la soldadura entera sujeta a una prueba
de tracción. Si ocurre la rotura adyacente a, o en el metal de la soldadura, ésta es inaceptable. Si
no se dispone de una máquina para tracción, la segunda muestra deberá también cumplir con la
prueba de doblado prescripta en el sub-párrafo (1) de este párrafo.
4. Generalidades.
a) Cuando se califiquen soldadores en base a este Apéndice A y a fin de asegurar que están
calificados para soldar sobre tubos sometidos a una tensión circunferencial menor al 20 % de la
tensión de fluencia mínima especificada, se deberá tener en cuenta las siguientes
consideraciones. La preparación de la muestra para la prueba de soldadura deberá ser controlada
por personal calificado.
53
b) Al soldador que cumplimente satisfactoriamente la Prueba básica deberá considerárselo
calificado para soldar tubo de 50 mm (2”) a 300 mm (12”) de diámetro nominal.
c) Un soldador deberá cumplimentar satisfactoriamente la Prueba de conexión de líneas de

servicio a fin de estar calificado para soldar conexiones de líneas de servicio a tuberías
principales y la Prueba para soldadores de líneas de servicio de pequeño diámetro a fin de
estar calificado para soldar tubo de diámetro nominal menor de 50 mm (2”).
5. Conexiones de líneas de servicio a líneas principales.
Estos ensayos se realizan soldando un accesorio de conexión de línea de servicio a un trozo de tubo
que posea el diámetro nominal típico que se pueda encontrar con más frecuencia, o a un tramo de
100 mm (4”) de diámetro nominal. Se podrán emplear niples para las pruebas de soldadura en lugar
de accesorios para conexión de línea de servicio.
Donde ser prevea que el soldador va a hallar accesorios de conexión de servicio de gran diámetro o
grandes tes de derivación, puede ser conveniente efectuarle una prueba adicional para tales
configuraciones. El niple de derivación de prueba soldado será sometido a un ensayo destructivo y
siguiendo la sección 2.8 de la norma API 1104, Ensayo de Juntas Soldadas – Soldaduras de Filete y
la sección 3.46 de la norma API 1104, Muestreo de Soldaduras de Prueba – Soldaduras de Filete.
6. Ensayos periódicos para soldadores de líneas de servicio de pequeño diámetro.
Cuando se está calificando para soldar tuberías de 50 mm (2”) de diámetro nominal o menores, estos
ensayos de soldadura deberán efectuarse utilizando tubo de 19 mm (3/4”) a 25 mm (1”) de diámetro
nominal o del diámetro que habitualmente encuentra el soldador.
a) El biselado, la abertura de raíz y demás detalles deberán ajustarse a la especificaciones del

procedimiento bajo el cual se califica al soldador.
b) Por cada dos muestras de soldadura se necesitará una probeta preparada como se muestra
en la Figura A1 (1). La matriz de ensayo se ajustará a lo indicado en la Figura C(1).
Figura A1 (1). Probetas para ensayo de curvado de raíz. Dimensiones de la probeta.
Figura A1 (2). Ubicación de la probetas. (diámetro nominal 50 a 300 mm)
54
Figura A1 (3). Ubicación de las probetas. Diámetro nominal. menor de 50 mm (se requieren dos
muestras)
Figura C (1). Plantillas para ensayo de doblado guiado
55
Anexo B
Bases para la calificación de fusionistas para uniones por termofusión en redes de PE para la
distribución de gas hasta 4 bar.
1. Alcance.
Se establecen los requisitos para la aprobación del examen de calificación para fusionistas, que los
habilitará para la realización de uniones por termofusión de componentes de sistemas aprobados,
entendiéndose por “sistema” a la totalidad de los tubos y accesorios de una misma marca, accesorios
y tubos de igual materia prima o de uso conjunto autorizado por el proveedor.
La calificación de los postulantes a fusionistas se realizará mediante una prueba de habilidad y un

examen teórico.
2. Características generales y requisitos básicos para la prueba de habilidad en uniones por

termofusión.
2.1. Uniones a tope.
Se realizarán con tubos entre sí o entre tubos y accesorios, mediante un dispositivo que mantenga los
extremos a unir con la alineación, presiones y temperatura adecuadas para las distintas etapas de la
fusión.
Deberán cumplir con lo establecido en el punto 3.2.2.3.A. de esta Norma, y con el Manual de
calificación de fusiones del proveedor del sistema.
2.2. Uniones a enchufe.
Se realizarán entre tubos y accesorios, mediante un dispositivo que caliente las superficies a unir en
forma simultánea y uniforme.
La operación podrá ser manual o a máquina, según el Dn de los elementos a fusionar.
Deberán cumplir con lo establecido en el punto 3.2.2.3.A. de esta Norma, y con el Manual de
calificación de fusiones del proveedor del sistema.
2.3. Uniones a montura.
Se realizarán entre tubos y accesorios, mediante dispositivos que mantengan las superficies a unir
con las presiones, temperatura y ajuste adecuados para las distintas etapas de la fusión.
Deberán cumplir con lo establecido en el punto 3.2.2.1. de esta Norma, y con el Manual de calificación
de fusiones del proveedor del sistema.
3. Preparación de las muestras para la evaluación del fusionista.

El postulante realizará, como mínimo, cinco (5) muestras de las siguientes características:
a) Una muestra realizada por la unión a tope de tuberías entre sí, de Dn > 90 mm.
b) Una muestra realizada por la unión a enchufe de tuberías de Dn < 63 mm.
c) Una muestra realizada por la unión a montura de un accesorio de derivación.
d) Dos muestras realizadas por la unión a enchufe de tubería de servicio de Dn 25 mm y 50 cm

de longitud, con una te de derivación de servicio y ésta, a su vez, fusionada a montura sobre
una tubería de Dn > 50 mm.
El examen visual de las muestras (según el tipo de unión) deberá cumplir con lo establecido en el
punto 3.2.2.4.3.A. de esta Norma.
Las muestras se rotularán y se dejarán enfriar durante 1 h, antes de comenzar la preparación de las
probetas.
56
4. Ensayos.
4.1. Obtención de las probetas.
De cada una de las muestras señaladas en 3.1. a), b) y c), se obtendrán tres (3) probetas de 25 mm
de ancho y 200 mm de largo a cada lado de la zona de unión, las que no deberán presentar grietas,
poros, ni otras discontinuidades en el plano de corte (interfase de fusión).
De las probetas obtenidas en 4.1.1., dos (2) se someterán al ensayo de doblado y la restante al
ensayo de tracción.
De las muestras señaladas en 3.1. d), una se someterá al ensayo de tracción y la otra al ensayo de
flexión.
4.2. Ensayo de doblado.
Se considerará satisfactorio cuando:
a) La rotura de las probetas, obtenidas según 4.1.1. y sometidas a un esfuerzo de tracción con
velocidad de 25 mm/min ± 2 mm/min, se produce fuera de la zona de unión y la interfase de
fusión no presente cavidades, fisuras ni otras deficiencias.
b) La rotura de la muestra, preparada según 3.2. d) y sometida a un esfuerzo de tracción con

velocidad de 25 mm/min ± 2 mm/min, se produce fuera de las zonas de unión a enchufe y a
montura. Además, no presentará desprendimiento, fisuras ni otras deficiencias en las uniones.
Cada probeta o muestra que falle en la zona de mordazas deberá ser ensayada nuevamente.
4.3. Ensayo de flexión.
Se considerará satisfactorio cuando la muestra, obtenida según 3.2. d), no presente grietas, fisuras ni
otras deficiencias en las uniones a enchufe y a montura, luego de aplicar una fuerza en el extremo del
tubo de servicio hasta la rotura de la muestra.
5. Procedimiento para rendir el examen de calificación.

El postulante deberá presentar, por única vez, una constancia de asistencia a los cursos de
entrenamiento para fusionistas dictado por el proveedor del sistema de tubería.
El examen de calificación será solicitado, por cuenta propia del postulante o a través del constructor,
ante la Distribuidora.
El postulante que no aprobare el examen de calificación (prueba de habilidad y/o examen teórico) no
podrá rendir nuevo examen hasta que hayan transcurrido 60 días, como mínimo, desde la fecha del
primero.
Excepcionalmente y cuando la Distribuidora lo considere procedente en función de los resultados

obtenidos, el postulante podrá rendir un examen suplementario de calificación dentro de los 15 días
corridos de realizado el primero.
El fusionista ya calificado deberá ser reexaminado cuando:
a) En un lapso de 180 días no haya realizado uniones;
b) A juicio de la inspección de obra, las uniones que esté realizando se consideren defectuosas;
c) Hayan transcurrido dos (2) años desde el último examen de calificación aprobado.
57
Modelo de formulario: Examen para calificación de fusionistas.
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ANEXO 2

1.1. Alcance del capítulo.

Esta Norma es aplicable y de observancia obligatoria en la construcción o reparación de redes de

Concesionario u Operador: toda persona individual o colectiva, nacional o extranjera, a la que se le

Estación Distrital de Regulación: instalaciones que de acuerdo a su ubicación se denominan

Sistema de Distribución: comprende el conjunto de redes primarias, redes secundarias, estaciones

Soldadura de tubo: en el presente pliego se entenderá la soldadura circunferencial terminada que

API-Standard 6D. Especificación para válvulas

API-Standard 5L. Especificación para tubos de línea

API-Standard 1104. Normas para soldaduras de cañerías e instalaciones complementarias.

ASTM-Specification A 53. Especificaciones de normas de cañerías de acero soldadas y sin costura,

ASTM- Specification D 638. Métodos de ensayo normalizados para la determinación de las

ASTM – Specification D 2513. Especificaciones de normas de tubos y accesorios termoplásticos para

ANSI – B 16.1. Bridas para tubos y accesorios a brida de fundición de hierro

ANSI – B 16.5. Bridas para tubos y accesorios a bridas de acero.

NFPA – Norma 30. Código de líquidos inflamables y combustibles

NFPA 70 – Código Eléctrico Nacional

Norma GE-N1-108. Revestimientos anticorrosivos de tuberías y accesorios (3ª revisión).

Norma GE-N1-131. Idem. Accesorios unidos por electrofusión.

Norma GE-N1-132. Idem. Accesorios de transición.

Norma GE-N1-133. Idem. Válvulas de polietileno.

Norma GE-N1-134. Idem. Herramientas y equipos auxiliares para termofusión.

Norma GE-N1-135. Idem. Reguladores de presión domiciliarios.

Norma GE-R2-105. Normas mínimas de seguridad para obras y trabajos.

BGC/PS/PL2: Parte 2. idem parte2. Accesorios y uniones por termofusión.

Norma Alemana DIN 8074. Tubos de polietileno de alta densidad. Medidas

prEN 1555-1. Sistema de tuberías plásticas para el suministro de combustibles gaseosos.

Reglamento para el Diseño, Construcción, Operación y Abandono de Ductos en Bolivia.

2. Replanteo y organización de la Obra.

2.1. Recomendaciones al inicio.

2.1.1. Distancias respecto a la línea municipal.

2.1.2. Cámaras de bloqueo.

2.1.3. Recopilación de antecedentes de instalaciones en el subsuelo.

Cuando los obstáculos enterrados encontrados no permitan respetar la ubicación original de la

2.1.6. Casos de excepción.

2.2. Proyecto ejecutivo.

2.3. Fases de trabajo.

c) Para los cruces de calzada, se llegará progresivamente a la profundidad requerida desde

Cuando se realicen renovaciones de las líneas principales o de servicio por cualquier

Asimismo se deberá considerar:

5) Mientras permanezcan abiertas la zanja o la excavación de veredas y calzada, se deberán

8) Si en la obra se descubren vestigios arqueológicos o históricos, el Contratista deberá

a) Tomar las medidas necesarias para su conservación.

b) Informar a la Distribuidora del descubrimiento.

c) Conformarse a las prescripciones legales en materia de descubrimientos

3.1.1. Uso de explosivos.

3.1.2. Rotura de Pavimentos y Veredas.

a) La programación de estos trabajos deberá realizarse en un todo de acuerdo a lo indicado en el

3.2. Bajada técnica.

3.2.1. Instalación de tuberías de acero.

En este caso las reparaciones y parches de soldadura se efectuarán mediante revestimiento

Asimismo es importante señalar:

a. Provea firme apoyo bajo el tubo; y

3.2.1.1. Preparación de la superficie.

c) Cuando la limpieza se efectúe en obrador, toda la superficie metálica será perfectamente

3.2.1.2. Soldadura de acero en tuberías.

Descripción de los requisitos mínimos para soldadura de materiales de acero en tuberías.

3.2.1.2.2. Procedimientos de Soldaduras.