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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL ALTIPLANO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLOGICA Y METALURGICA


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA
METALURGICA

Curso:

Inspección Y Evaluación En Soldadura

Tema:
- Tipos de soldadura
- Tipos de electrodos
- Normas de la soldadura

Nombre:
- Rony Abner ASTETE MONTAÑEZ

VII SEMESTRE

Docente: Ing. Hualpa Choque Pedro Tiburcio


Tipos de soldadura

Existen una gran variedad de tipos de soldadura. A continuación, te presentamos


los principales tipos usados comúnmente en la industria y en las tareas construcción:

 La soldadura MIG.
 Soldadura por arco.
 Por gas.
 La soldadura TIG.

 La soldadura MIG.

La soldadura MIG es denominada así por usar gas inerte metálico. Foto tomada de
Weldingtypes.net

Este tipo de soldadura es la más utilizada y quizás la más sencilla de aprender, entre
todos los tipos de soldadura.

El proceso de MIG, también conocida como soldadura por arco gas metal (GMAW, por
sus siglas en inglés) es ideal para unir aceros suaves, aceros inoxidables y aluminio.
 Soldadura TIG

Este tipo de soldadura utiliza gas de tungsteno inerte para realizar el arco.

También conocida como GTAW por sus siglas en inglés, es la soldadura de gas
tungsteno inerte y es comparable con la soldadura de gas oxiacetileno. Este tipo de
soldadura requiere un poco más de experiencia por parte del operador para poder obtener
resultados adecuados.

Este es el tipo de soldadura adecuado para utilizar cuando se requiere un trabajo de alta
calidad de acabado que no necesite de mucho trabajo de limpieza posterior por arenado o
molido.

 Soldadura por arco

Este es el tipo de soldadura más básico y más sencillo de dominar.

La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de soldadura y es la más
sencilla de dominar.

Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la manufactura, la construcción y algunas
reparaciones. La soldadura SMAW (por sus siglas en inglés) es útil en casos de metales
con 4 milímetros de espesor o más. Para metales más delgados, se usa por lo general la
soldadura MIG.

 Soldadura y corte por gas oxiacetileno

Este tipo de soldadura no es muy utilizado. Por lo general, se usa en tareas de corte

Esta soldadura no es muy utilizada para soldar aceros suaves en general. Consiste en
mezclar oxígeno y gas acetileno para crear una llama capaz de derretir los metales.

Este tipo de soldadura es más usual para trabajos de mantenimiento y corte de metal por
gas, para unir metales suaves como el cobre y el bronce y para soldar partes delicadas
como tuberías de refrigeración de aluminio.

 Protección para soldar

Como recomendación general, siempre que se vaya a soldar, se debe utilizar equipo de
protección personal

Siempre es bueno recordar que los procesos de soldadura ofrecen riesgos de salud para
los operadores. Así que para minimizar esos riesgos, se debe utilizar el equipo para soldar
adecuado, y también los equipos protectores como cascos de soldar, guantes, protectores
corporales y en algunos casos, aparatos para la respiración.
Tipos de electrodo
SOLDADURA DE TANQUES
Los tanques de almacenamiento son grandes estructuras metálicas usadas
principalmente por industrias petroleras, químicas, papeleras y alimenticias, que pueden
tener diversas configuraciones, dependiendo de una serie de parámetros, como
dimensiones, orientación, construcción y tipo de cuerpo o pared externa.

La búsqueda constante de eficiencia en el proceso de fabricación y la garantía de la


calidad del producto que contienen ha impuesto la aplicación de normas estrictas que hoy
rigen la construcción de tanques de almacenamiento, dictadas por dos entidades de
alcance mundial: el Instituto Estadounidense del Petróleo y la Sociedad Estadounidense
de Soldadura (respectivamente, API y AWS, por sus siglas en inglés).

La intervención reguladora de la AWS obedece al hecho de que la construcción de los


tanques de almacenamiento implica diversos procesos de soldadura, que en virtud de la
normativa 650 del API desplazan la vieja técnica de unión por remaches, actualmente en
desuso. Esto es porque, debido al tamaño de los tanques, no existen placas metálicas con
las dimensiones requeridas para conformar una sola pieza, por lo cual deben usarse varias
placas de gran tamaño que se van soldando entre sí hasta armar el tanque completo. Por
lo tanto, es claro que la automatización y la experiencia en soldadura de tanques en
campo se va imponiendo cada vez más, en vista de sus numerosas ventajas frente a
la soldadura manual tradicional.

Procesos y equipos de soldadura usados para soldadura de tanques


Las varias etapas de soldadura que comprende el armado de tanques de almacenamiento
emplean diversas técnicas y equipos según el componente del tanque involucrado. Sin
embargo, la automatización ha impuesto el uso de tractores o carros de soldadura que
se desplazan sobre rieles, y el tamaño de estos sistemas tractores dependerá del
componente del tanque a soldar.

Para el techo y el piso, por ejemplo, se usan mini-tractores de soldadora automatizada,


mientras que para las virolas del cuerpo se emplea un sistema automatizado de carros de
soldadura horizontal y carros de soldadura vertical. Ninguno de estos sofisticados
sistemas requiere operadores expertos, por lo que además de brindar la máxima calidad y
repetitividad, reducen el tiempo de construcción y por lo tanto incrementan la
productividad.

Veamos brevemente cómo funciona cada sistema.

Mini-tractores
Los mini-tractores usados para armar separadamente el piso y el techo del tanque sueldan
entre sí las placas correspondientes de cada componente y también efectúan la soldadura
interior de filete horizontal de la virola inferior al piso. Se desplazan siguiendo un
movimiento circular a lo largo de rieles o guías mecánicas, y los diversos modelos se
adaptan a soldaduras por arco, ya sea de tipo SMAW (arco metálico protegido con
gas), FCAW (arco con núcleo de fundente) y TIG (arco de tungsteno protegido con gas)
o también, para soldar la primera virola al piso, de tipo SAW (por arco sumergido).

En la siguiente figura vemos algunos ejemplos de mini-tractores.


Mini Tractores de Soldadura

Estos equipos cuentan con un sistema de control digital que puede programar y almacenar
parámetros de soldadura, tales como número de pasadas, proceso de soldadura, diámetros,
corriente, voltaje o velocidad, en milímetros por minuto. Estos parámetros aseguran
características que afectan la estabilidad, desplazamiento, velocidad, distribución del
electrodo y energía aportada al proceso.

Carros para soldadura vertical


La soldadura vertical se emplea para unir, una por una, las chapas de acero que forman
cada virola del cuerpo del tanque. Generalmente, los procesos empleados son
la soldadura por electrogás (EGW) o por electroescoria y la soldadura FCAW.

La EGW es un proceso de alta deposición que emplea zapatas de retención a fin de


confinar un metal fundido para la soldadura en progresión vertical. Con esta
configuración particular, el arco de soldadura se desplaza sobre el eje de la soldadura
vertical y deposita el metal de aporte como si la soldadura se realizara en posición plana.
La EGW se considera un proceso altamente automatizado, ya que requiere de la detección
de corriente de circuito cerrado, u otros medios, para controlar la velocidad de
desplazamiento y mantener automáticamente la extensión del electrodo sin intervención
del operador.
Los carros que usan soldadura EGW son plataformas de operación que se emplean para
soldaduras verticales de una sola pasada. Además de carros, algunos fabricantes también
ofrecen estructuras basadas en una columna y una montura (ver figura de abajo). Sin la
exigencia de protección gaseosa, esta estructura de columna es una opción sencilla y
fiable para la soldadura vertical de alta deposición en paredes con espesores superiores a
15 mm.

Soldadura de Tanques

Por su parte, la soldadura vertical de tanques de acero de alta resistencia o de metales no


ferrosos (por ejemplo, acero inoxidable), se realiza con carros que adoptan el proceso
FCAW para múltiples pasadas de soldadura.

Los equipos usados para soldadura vertical tienen cuatro componentes principales: el riel,
que se ajusta verticalmente a la placa para efectuar la soldadura de abajo hacia arriba, la
antorcha de soldadura, la unidad de programación y la unidad de control remoto, la cual
tiene un potenciómetro para los respectivos ajustes de los parámetros de soldadura.

Carros para soldadura horizontal


La soldadura horizontal o de circunferencia es, como lo indica la palabra, la que se
realiza con equipos automáticos para unir entre sí las virolas de los tanques durante la
construcción en campo. Están equipados con uno o dos cabezales de soldadura, control
de desplazamiento, cinta transportadora de fundente y sistema de recuperación de
fundente para la soldadura horizontal que se realiza mediante el proceso por arco
sumergido (SAW).
Soldadura Horizontal de Tanques

Los carros cubren ambos lados (interno y externo) de las placas, desplazándose sobre
ruedas ajustables y a una velocidad controlada.

Los componentes básicos que conforman un carro para soldadura horizontal son: el
bastidor, los cabezales de soldadura, controles, cinta transportadora de fundente, sistema
de recuperación de fundente y fuente de energía de soldadura.

Entre las ventajas de estos equipos automatizados podemos mencionar las siguientes:

 Usan el proceso de SAW mecanizada para soldar costuras horizontales de tanques


de almacenamiento con una rapidez 20 veces mayor que los procesos de soldadura
manuales tradicionales.
 El bastidor propulsado por energía y la plataforma para el operador permiten
realizar cómodamente diversas operaciones de soldadura en diferentes virolas de
tanques.
 Proveen soldaduras continuas de alta calidad alrededor en toda la circunferencia
del tanque.
Inspección de la soldadura de tanques
Las disposiciones de la norma 650 del API también prevén una rigurosa inspección de las
soldaduras efectuadas en los tanques de almacenamiento construidos en acero.

De acuerdo con la API 650, se aplican pruebas radiográficas en las juntas a tope del
cuerpo, las juntas a tope de las placas que forman el cuerpo y las conexiones al ras con
juntas a tope. En cambio, el método radiográfico no se usa en juntas traslapadas del piso
y el techo, juntas angulares superiores, juntas de la virola inferior al piso, juntas
estructurales y accesorios (por ejemplo, boquillas de entrada y salida).
Por su parte, la manera más común de verificar que no haya pérdidas por las costuras de
soldadura de piso del tanque es mediante la prueba de la cámara de vacío. Previamente,
estas soldaduras se someten a inspección visual en busca de residuos de escoria, rebabas
de soldadura y otros defectos tales como orificios, socavaciones y falta de llenado.

La inspección visual de estas características también se aplica a todas las soldaduras a


ambos lados del cuerpo del tanque, así como a los accesorios y las juntas entre el cuerpo
y el piso, donde estas últimas juntas también se someten a una inspección
mediantes líquidos penetrantes.

Una vez que las soldaduras de un nuevo tanque de almacenamiento aprueban todas estas
inspecciones, el tanque se considera listo para el servicio. Si se requieren reparaciones
durante su vida útil, deben emplearse métodos de inspección similares para el tipo
particular de reparación efectuada.

Aunque la soldadura de tanques metálicos de almacenamiento ya lleva décadas de


vigencia, el uso de los equipos automatizados que ofrece la tecnología actual ha
introducido una tendencia en constante crecimiento. La meta apunta esencialmente al
ahorro de tiempo, el menor desperdicio de material, una mayor productividad y la
posibilidad de brindar estructuras que satisfagan las más diversas exigencias acordes con
la normativa vigente. Por lo tanto, hacia ello se dirigen los diseños de nuevos equipos
de soldadura automatizada con cada vez más y mejores prestaciones.
NORMAS DE SEGURIDAD EN OPERACIONES DE SOLDADURA
NORMAS GENERALES:
· Solicite el correspondiente “permiso de trabajo “para realizar trabajos de soldadura y
oxicorte.
· No están permitidos los trabajos de soldadura en locales que contengan materiales
combustibles, ni en las proximidades de polvo, vapores o gases explosivos.
· No se pueden calentar, cortar o soldar recipientes que hayan contenido sustancias
inflamables, explosivas o productos que por reacción con el metal del contenedor o
recipiente generen compuestos inflamables o explosivos. Para realizar estos trabajos, es
preciso eliminar previamente dichas sustancias.
· Es obligatorio el uso de los equipos de protección individual requeridos para este tipo
de operaciones.
· Las operaciones de soldadura corte y esmerilado deberán efectuarse con la protección
de toldos o mantas incombustibles, con el fin de evitar la dispersión de chispas.

SOLDADURA AUTÓGENA: (OXIACETILÉNICA)


- El mayor peligro que presenta este tipo de soldadura es precisamente la conjunción del
oxígeno y del acetileno. Con muy poco acetileno que se encuentre libre en el aire, es fácil
que se produzca una explosión si existen llamas o simples chispas. También puede
explotar espontáneamente sin necesidad de aire u oxígeno si está comprimido por encima
de 1,5 kg./cm2 .
- No se deben utilizar tuberías de cobre para transportar este gas, porque se produciría
un compuesto altamente explosivo.
- Un exceso de oxígeno en el aire, tiene un grave peligro de incendio, por tanto no ventile
nunca con oxígeno.
- Tampoco se deben engrasar las botellas de oxígeno ni los conjuntos de los aparatos, ya
que las grasas pueden inflamarse espontáneamente en una atmósfera con mucho oxígeno.
-Utilice los protectores adecuados. Debe llevar ropas que protejan contra las chispas y el
metal fundido, cuello cerrado y bolsillos abotonados. Las mangas deben estar metidas
dentro de sus guantes o manoplas. Lleve la cabeza cubierta y gafas apropiadas. Su calzado
será de seguridad y sus pantalones no llevarán vueltas. Debe usar también polainas y un
mandil o peto protector.
Precauciones con las botellas:
- Todas las botellas que contengan gases, y especialmente las de acetileno, se
considerarán siempre llenas, se manejarán con extremo cuidado y se mantendrán alejadas
de toda fuente de calor.
- No se pueden usar eslingas para levantar botellas. Use una plataforma adecuada.
- Manténgalas protegidas contra los golpes que puedan producir objetos al caer sobre
ellas, y dispóngalas en lugares puedan ser fácil y rápidamente retiradas.
- Las botellas que no estén en uso permanecerán tapadas.
- Nunca suprima los dispositivos de seguridad de la botella ni haga reparaciones o
alteraciones en ella.
- Las botellas usadas para soldar deben estar fijas sobre un carro o atadas a una pared o
columna.
- Cuando sea puesta por primera vez en servicio, el tornillo regulador debe estar
completamente desatornillado. Abra poco a poco la válvula para así proteger a ésta y al
manómetro de la súbita descarga del cilindro.
- Cuando abra la válvula, sitúese a un lado del regulador y del manómetro. No use nunca
martillos o similares para abrirla.
- Evite los escapes en las conexiones, y si se produjeran, cierre la válvula antes de
proceder a la reparación de la conexión. Si no puede repararla, traslade la botella a un
lugar aireado hasta su completa descarga.
- Use agua jabonosa para buscar los escapes en las canalizaciones de oxígeno o acetileno.
- Mantenga las botellas a una distancia no inferior a 10 metros del lugar donde se trabaja,
así evitará que las chispas o el metal fundido puedan alcanzarlas o dañar a las mangueras.
Esta distancia puede ser de 5 metros si se usan protecciones contra las radiaciones del
calor o en trabajos en el exterior.
- Si el trabajo se ejecuta en un espacio confinado las botellas deberán estar fuera de él.
- Cuando una botella se vacíe o no se haya de usar más, se cerrará la válvula y se
desmontará el regulador inmediatamente.
Canalizaciones y mangueras del equipo:
-Han de ser de longitud adecuada al trabajo que se realice. Tenga en cuenta que está
prohibido el empleo de racores intermedios.
- Antes de su utilización, y periódicamente, se deberá verificar y revisar el estado de las
canalizaciones de acetileno para asegurarse de que no tienen fugas en las juntas, racores
y grifos, así como desgastes, cortes o quemaduras en las mangueras de conexión.
- La unión de mangueras a racores se efectuará con la pieza adecuada, por ejemplo, una
abrazadera. La unión por simple presión o el uso de alambres puede ser causa de
accidentes debido a la expulsión de la manguera o a escapes.
- No estrangule nunca la manguera para cortar el paso del gas, aparte de no existir certeza
de cierre, se dañaría la conducción.
- En los lugares de paso se deben instalar canalones que protejan los tubos o mangueras.
- Evite cualquier fuga en los tubos flexibles que conducen los gases, especialmente en su
punto de unión con el soplete. Si se produce alguna, repárela inmediatamente y si es
preciso, corte el tramo defectuoso.
- Procure que estén cerca de chispas o sustancias calientes que puedan deteriorarlas, así
como que estén retorcidas.
- Evite llevar las mangueras sobre la espalda, mantenerlas enrolladas en las botellas o
hacerlas pasar por debajo de las piernas. Piense en lo que ocurriría si una fuga se inflama.
Uso seguro de los sopletes:
- Los sopletes deben tener boquillas apropiadas y en buen estado. Su limpieza se hará con
alambre blando y con mucho cuidado para no deformarlas. Las obstrucciones de la
boquilla pueden provocar retrocesos de la llama.
- Estos retrocesos también pueden estar provocados por presiones mal reguladas. Si esto
ocurre, deje el soplete de inmediato y enfríelo si se ha calentado. Antes de encenderlo de
nuevo, pase oxígeno para eliminar cualquier traza de carbón que se haya acumulado
debido a la combustión interna.
- Para encender el soplete y regular cuidadosamente las presiones:
- Consulte la escala de presiones.
- Abra ligeramente la espita de oxígeno y mucho la de acetileno.
- A continuación encienda la llama con encendedor de fricción y no con cerillas, así
evitará quemarse las manos. Ésta presentará un ancho excesivo de acetileno, así que
regúlela hasta obtener un dardo correcto. Tenga cuidado de no dirigirlo de modo que la
llama pueda quemar a otra persona o equipo.
- Compruebe que su aparato lleva instalada la válvula anti retroceso que impide el retorno
del oxígeno a las canalizaciones del acetileno
SOLDADURA ELÉCTRICA: (ARCO ELÉCTRICO)
Reglas para una conexión segura:
-Las conexiones fijas de enganche a la red deben ser instaladas sólo por personal eléctrico
especialista.
- La tensión eléctrica del equipo en vacío, es decir, cuando aún no se ha establecido el
arco, puede ser mucho mayor que la de trabajo, así que ha de vigilarse con atención el
estado de los cables. Emplee sólo empalmes y cables en buen estado y perfectamente
aislados.
- Durante las operaciones de soldadura debe estar correctamente conectado el cable de
masa, que debe ser un conductor especial para la conexión a tierra de la armadura de la
máquina, y que debe estar en perfecto estado de conservación:
- Establezca la conexión a tierra tan cerca como sea posible de la zona donde se vaya a
efectuar la soldadura.
- El número de conexiones a tierra en cualquier punto no debe pasar de dos, así se evita
la excesiva generación de calor.
- Limpie el área cercana a la conexión de cualquier clase de líquido.
- No efectúe la toma en ningún elemento metálico con posibilidades de quedar bajo
tensión eléctrica.
- La máquina de soldar, incluyendo la armadura del motor del generador y la caja de
arranque, deben estar interconectados para formar una tierra permanente.
- Si se trabaja en la misma zona que el equipo de soldar con herramientas eléctricas, éstas
han de un aislamiento protector, ya que de lo contrario podrían llegar a fundirse sus
conductores de protección por efecto de las corrientes inducidas por la soldadura.
- Cuando la pieza que haya de soldar se encuentre colgada de un gancho de carga,
intercale un aislante intermedio entre ambos, por ejemplo una cuerda de cáñamo.
- Antes de conectar o desconectar la máquina, abra el circuito de la línea de fuerza para
evitar chispas. Sea cuidadoso para mantener el cable seco.
- Cuando se suspenda el trabajo abra el interruptor de la línea de fuerza.
- Deje siempre el porta electrodos depositado encima de objetos aislantes, o colgado de
una horquilla aislada.
- Para evitar que la tensión en vacío descargue a través de su cuerpo, y los demás peligros
asociados a las radiaciones ultravioleta, infrarrojas y a las de luz visible muy intensa sea
cuidadoso a la hora de llevar la protección requerida, en especial:
- Lleve los guantes aislantes protectores.
- No esté con los brazos descubiertos, los rayos ultravioleta del arco pueden quemarle la
piel. ? Use pantalla protectora facial con cristales absorbentes. ? Si necesita corrección
visual, nunca utilice en este caso, lentes de contacto.
- Sus ayudantes deben llevar gafas con protección lateral y cristales absorbentes,
absteniéndose igualmente de utilizar lentes de contacto.
- Su cara debe estar como mínimo a 30 cm del arco de soldadura mientras realiza los
trabajos. ? Si a su alrededor hay otros puestos de trabajo, debe protegerlos de las
radiaciones usando pantallas adecuadas.
- En definitiva, la protección mínima requerida será un traje de trabajo cerrado hasta
arriba, mandil o peto de cuero, polainas, guantes con manopla y pantalla de soldador.
.Debe situar cerca del lugar de trabajo un extintor adecuado a la tarea específica que
desarrolle.
SOLDADURA EN EL INTERIOR DE RECINTOS CERRADOS:
- Preocúpese de que la ventilación sea buena y elimine los gases, vapores o humos
existentes procedentes de la soldadura mediante aspiración.
- No ventile nunca con oxígeno.
- Su ropa protectora debe ser no inflamable. No lleve ropa interior de fibras artificiales.
SOLDADURA EN EL INTERIOR DE TANQUES Y CALDERAS:
- Utilice corriente continua, es bastante menos peligrosa que la alterna.
- Emplee bases de apoyo y capas intermedias aislantes como esterillas de caucho sin
refuerzos de acero.
- Instale los generadores de corriente de soldadura fuera del recinto cerrado en que esté
trabajando. Si su ropa está humedecida por el sudor corre un gran peligro, añadido,
además, a la buena conductividad eléctrica de las paredes metálicas de los depósitos.