Presentacion 2c 20%

Cesar Betancourt
Proceso de formado en caliente

Una de las propiedades más importantes de los metales es su maleabilidad, este

término, indica la propiedad de un metal para ser deformado mecánicamente por
encima de su límite elástico, sin deformarse y sin incremento considerable en la
resistencia a la deformación.

La materia prima (para los procesos de formado) es el acero en lingote, este, con
su estructura cristalina típica gruesa y dendrítica, no es útil para las aplicaciones en
las que se requiera resistencia mecánica.

Los factores que influyen en el tamaño de grano que se obtiene con la deformación
en caliente son:

 Temperatura final del proceso.

 Velocidad de enfriamiento.
 Tamaño inicial del grano.

 Cantidad de la deformación.

Como el metal se encuentra a alta temperatura, los cristales reformados comienzan

a crecer nuevamente, pero estos no son tan grandes e irregulares como antes. AI
avanzar el trabajo en caliente y enfriarse el metal, cada deformación genera cristales
mas pequeños, uniformes y hasta cierto grado aplanados, lo cual da al metal una
condición a la que se llama anisotropía u orientación de grano o fibra, es decir, el
metal es mas dúctil y deformable en la dirección de un eje que en la del otro.

Esta condición (anisotropía) nos ayuda a explicar las siguientes ventajas del trabajo
en caliente. No aumenta la dureza o ductilidad del metal ya que los granos
distorsionados deformados durante el proceso, pronto cambian a nuevos granos sin
deformación.

 El metal se hace más tenaz pues los cristales formados son más pequeños
y por lo tanto más numerosos, además porque se disminuye el espacio entre
cristales y se segregan las impurezas.
 Se requiere menor fuerza y por lo tanto menor tiempo, ya que el material es
más maleable.
  Facilidad para empujar el metal a formas extremas cuando esta caliente, sin
roturas ni desgastes pues los cristales son más plegables y se forman
continuamente.
 Ayuda a perfeccionar la estructura granular.
 Se eliminan zonas de baja resistencia.
 Se eliminan los poros en forma considerable debido a las altas presiones de
trabajo.
 Baja costos de dados
 EI material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el contenido
de carbono es menor al 0.25%.

Algunas de las desventajas que presenta el trabajo en caliente son

 Se tiene una rápida oxidación o formación de escamas en la superficie con

el siguiente mal acabado superficial
 No se pueden mantener tolerancias estrechas.
 Se requieren herramientas resistentes al calor que son relativamente
costosas.

1.1.Laminación

Aún calientes, los lingotes se colocan en hornos de gas llamados hornos de foso,
allí permanecen hasta alcanzar una temperatura de trabajo uniforme de alrededor
de 1200 ºC, una vez alcanzada esta temperatura los lingotes se llevan al tren de
laminación en donde primero son laminados en formas intermedias como lupias,
tochos o planchas. Una lupia tiene una sección transversal con un tamaño mínimo
de 150 x 150 mm. Un tocho es más pequeño que una lupia y puede tener cualquier
sección desde 40 mm. hasta el tamaño de una lupia. Las planchas pueden
laminarse ya sea de un lingote o de una lupia, tienen un área de sección transversal
rectangular con un mínimo de 250 mm. y un espesor mínimo de 40 mm. El ancho
siempre es 3 o mas veces el espesor y puede ser de cuando mucho 1500 mm.
Placas, plancha para tubos, y flejes se laminan a partir de planchas.

La mayor deformación toma lugar en el espesor aunque hay algún incremento en el

ancho. La uniformidad de la temperatura es importante en todas las operaciones de
laminado, puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad. (Ver Figura 1) Un
efecto del trabajo en caliente con la operación de laminado, es el refinamiento del
grano causado por la recristalización.
Figura 1. Proceso de laminación. Una lámina de acero a temperatura de trabajo
pasa a través de rodillos, los cuales producen una reducción en la sección
transversal.

La mayoría de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible

de dos rodillos (Tren de laminación)o en un laminador de rolado continuo de tres
rodillos. En el laminador reversible de dos rodillos, la píela pasa a través de los
rodillos, los cuales son detenidos y regresados en reversa una y otra vez. A
intervalos frecuentes el metal se hace girar 90° sobre su costado para conservar la
acción uniforme y refinar el metal completamente, se requieren alrededor de 30
pasadas para reducir un lingote grande a una lupia. Los rodillos superior e inferior
están provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la sección
transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante versátil, dado
que posee un amplio rango de ajustes según el tamaño de las píelas y relación de
reducción, pero esta limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas
de inercia las cuales deben ser superadas cada vez que se hace una inversión. Esto
se elimina en el laminador de tres rodillos, pero se requiere un mecanismo elevador.
Aunque existe alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para
todas las pasadas, el laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y
tiene un mayor rendimiento que el laminador reversible.

Los invito a ver el siguiente video para tener una visión mas clara del proceso de
laminación.
Los tochos podrían laminarse en un gran laminador del tamaño usado para lupias,
pero esto no se acostumbra por razones económicas. Frecuentemente se lamina
lupias en un laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho
estaciones de laminado en línea recta. El acero formado, por ultimo pasa a través
del laminador y sale con un tamaño final de tocho, aproximadamente de 50 x 50
mm., el cual es la materia prima para muchas formas finales tales como barras,
tubos y piezas forjadas.

1.2 Forja

Es un método de manufactura de piezas metálicas, que consisten en la deformación

plástica de un metal, ocasionada por esfuerzos impuestos sobre él, ya sea por
impacto o por presión. En el proceso, el metal fluye en la dirección de menor
resistencia, así que generalmente ocurrirá un alargamiento lateral al menos que se
le contenga. El grupo de metales más importantes lo constituyen el acero y sus
aleaciones, ciertos materiales no ferrosos, como el aluminio y sus aleaciones.

Existen dos clases de forja, en matriz abierta y en matriz cerrada.

En la forja en matriz abierta, el metal no esta completamente contenido en el dado,

el forjado con martinete es un ejemplo característico de este método. La pieza es
formada debido a rápidos y sucesivos golpes del martillo. Utilizada en la producción
de piezas pesadas con tolerancias grandes y en lotes pequeños y medianos.

La forja en matriz cerrada se utiliza mucho para alta producción. En el proceso, el

metal es formado prensándose entre un por de dados. El dado superior se fija
generalmente al ariete de una prensa de forja o a un martillo, mientras que el inferior
queda sujeto al yunque. Juntos constituyen la matriz cerrada. El método permite
obtener piezas de gran complejidad y exactitud, así como un buen acabado.
Utilizada en la producción de piezas de peso reducido, de precisión y en lotes de
1000 a 10000 unidades.

En ciertas ocasiones la forja libre y la forja cerrada se pueden combinar

favorablemente, por ejemplo, en la producción de piezas de precisión, es muy
común preformar primero el metal en matriz abierta, y luego realizar el acabado final
en matrices cerradas.

Es raro usar las partes forjadas tal y como se les produce, en general se les termina
primero quitándoles las rebabas a las piezas (desbarbado), con una matriz de corte
que no siempre esta integrada a la maquina de forja y después se proporciona el
acabado requerido mediante los procesos de maquinado comunes.

 Cabe mencionar que existen dos clases de forjado el denominado en

caliente, que se realiza arriba de la temperatura de recristalización y el
llamado forjado en frío que se efectúa por debajo de esta. Las piezas forjados
se emplean ampliamente en herramientas de mano, partes de automóviles,
caimanes, ferrocarriles, en la industria aeroespacial y muchas otras. Algunas
de sus características técnicas más sobresalientes se numeran a
continuación:
 Integridad estructural: La forja elimina las bolsas de gas internas y otras
inclusiones de metal, que podrían causar fallas no predecibles en piezas
sometidos a esfuerzos o impactos elevados.
 Alta resistencia y tenacidad: Mediante la orientación adecuada de las fibras
del metal, la forja desarrolla la máximo resistencia posible al impacta y a la
fatiga, dando a demás a la pieza la ductilidad necesaria para resistir fallas
baja impactos inesperados.
 Bondad de configuración: Muchas de las piezas forjadas se pueden producir
aproximadamente a la configuración final estipulada, reduciéndose a un
mínimo la necesidad de un maquinado posterior.
 Uniformidad de las piezas: Es posible obtener piezas que exhiban una amplia
gama de propiedades físico mecánicas, dependiendo de los materiales,
aleaciones y tratamientos térmicos.
Ahorro de peso: La alta resistencia que puede ser desarrollada en las piezas
forjados por la adecuada orientación del flujo de fibras, refinamiento de la
estructura cristalina y tratamiento térmico, les permite tener en muchas
ocasiones un peso más reducido que las piezas fabricadas con otros
procesos.
 Economía al combinar varias partes de una sola forma: Mediante la forja, se
pueden producir piezas de configuración geométrica muy complicada que en
otro caso tendrían que elaborar mediante el ensamble de varias partes. Esto
permite tener un considerable ahorro en la producción al evitar costosas
uniones de soldaduras, remaches.

Forja en caliente

Aparentemente el proceso es sencillo, es decir, calentar el metal y de uno o dos

golpes forzarlo a llenar la cavidad del dado. En realidad, el metal está muy lejos de
ser líquido, por lo tanto, no fluye tan fácilmente a las cavidades de la matriz. Así que,
para forjar piezas, excepto aquellas de forma sencilla, es necesario tener en cuenta
lo siguiente:

 Cortar y preformar la pieza. El corte se puede hacer con sierra a cizalla y

preformada con una prensa de forja. Se utiliza el preformada cuando la pieza
a forjar tiene una geometría complicada a su pesa unitaria es relativamente
alta, con esta operación se modifica la configuración inicial del metal,
facilitando así su forjado final, requiere además de un calentamiento inicial.
 Calentar un trozo de metal cortado y/o preformado en hornos de tipo
eléctrico, de resistencia, de inducción, de alta frecuencia o de combustible
líquido o gaseoso. Los aceros (incluyendo el acero inoxidable) son
calentados aproximadamente a 1230 °C, en cambio, el aluminio se calienta
a 425 °C. Esta fase de calentamiento se requiere a pesar de que el metal
haya sido previamente calentado para su preformado.
 La pieza ya caliente, se coloca en la matriz de la prensa o martinete.
Dependiendo de su forma o tamaño y complejidad será el numero de pasos
y cavidades de la matriz, donde proporcionalmente se le ira dando forma al
producto. Cuando la pieza ha sido formada, pasa a unas prensas cortadoras
de menor capacidad, para en efectuar en ellas el desbarbado. Se debe
realizar inmediatamente después del formado final para aprovechar la
elevada temperatura de la pieza y hacer el corte con una fuerza menor.
Una vez que la pieza se ha forjado y desbarbado, se le somete normalmente
a un tratamiento térmico con el propósito de aliviarle esfuerzos originados por
la deformación y reducir la dureza en caso de aceros de alto contenido de
carbón. Los métodos más usuales para ablandar el acero son el recocido y
el normalizado. Las partes hechas por el proceso de forja en caliente, pueden
pesar desde 200 grs. hasta 2 toneladas, sin embargo, la mayoría de las
piezas pesan de 2 a 50 Kg.

Con respecto al paso No.1 (cortar y preformar la pieza) es conveniente enfatizar

que la mayoría de las piezas forjadas requieren de un preformado también en
caliente, este debe enfocarse a la formación de "bolsas" de material en las zonas
donde el producto final tendrá mayor sección transversal.

Forja abierta o de herrero

.
Este tipo de forja consiste en martillar el metal caliente ya sea con herramienta
manuales o entre dos plano en un martillo de vapor. La forja manual, como la hecha
por el herrero, es la forma más antigua de forjado. La naturaleza del proceso es tal
que no se obtienen tolerancias cerradas, ni pueden hacerse formas complicadas.

Estampado

El estampado difiere de la forja con martillo en el que se usa más bien una impresión
cerrada que dados de cara abierta. La forja se produce por presión o impacto, lo
cual obliga al metal caliente y flexible a llenar la forma de los dados, en esta
operación existe un flujo drástico del metal en los dados causado por los golpes
repetidos sobre el metal. Para asegurar el flujo propio del metal durante los golpes
intermitentes, las operaciones se dividen en un número de pasos. Cada paso
cambia la forma gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que se obtiene
la forma final. El numero de pasos requeridos varía de acuerdo al tamaño y forma
de la pieza, las cualidades de forja del metal y las tolerancias requeridos. Para
productos de formas grandes y complicadas, puede requerir usar más de un juego
de dados.

Las temperaturas aproximados del forjado son: acero de 1100 a 1250 °C.; cobre y
sus aleaciones de 750 a 925° C.; magnesio 315° C. y aluminio 370 a 450° C. la forja
de acero en dados cerrados varía en tamaño desde unos cuantos gramos hasta 10
mg.

Los dos principales tipos de martillos de estampado son el martinete de vapor y el

martinete de caída libre o martinete de tablón. En el primero, el apisonador y el
martillo son levantados por vapor, y la fuerza del golpe es controlada por el
estrangulamiento del vapor. En el martinete del tipo de caída libre, la presión de
impacto es desarrollada por la fuerza de caída del apisonador y el dado cuando
golpea sobre el dado que esta fijo.

1.3. Extrusión

La extrusión en caliente es un proceso que utiliza la gran maleabilidad de los

materiales previamente calentados para formarlo. Consiste en forzar al metal
(contenido en una cámara de presión) mediante un embolo a salir a través de una
matriz formadora especial, que determina la sección transversal del producto. Este
emerge como una barra continua que se corte a la longitud deseada. La mayoría de
los metales utiliza extrusión en caliente, para reducir las fuerzas requeridas, eliminar
los efectos del trabajo en frío y reducir las propiedades direccionales. El proceso
también se puede utilizar para materiales de baja resistencia que no se pueden
formar por estirado.
Los metales que más comúnmente se someten a extrusión son: El plomo, cobre,
latón, bronce, aleaciones de aluminio y magnesio. La obtención de las piezas
metálicas por el proceso de extrusión se puede realizar para los siguientes
materiales con las temperaturas adecuadas.

Acero 1100 – 1250 ºC

Cobre 750 – 925 ºC

Aluminio 320 – 450 ºC

El acero es más difícil de extruír a causa de su alta resistencia a la fluencia y su

tendencia a soldarse a las paredes de la cámara de la matriz en las condiciones de
alta temperatura y presión requeridas.

Sin embargo, se hacen en la actualidad cantidades significativas de extrusiones de

acero, usando como lubricantes en el tocho sales de fosfato o recubrimiento de
vidrio que se funde durante la extrusión, las matrices se hacen de acero para
herramientas. Los ángulos de entrada y salida varían considerablemente, así que el
diseño del dado debe ser cuidadoso. Un factor importante en el proceso es la
lubricación de las paredes, tanto el material que se va a trabajar así como el de la
estampa o matriz, esto evita el desgaste y alarga su vida útil.

Las presiones empleadas en el proceso son muy altas, para extruír el acero se
requiere de una presión de 8800 a 12700 Kg/cm., las prensas hidráulicas tienen
capacidad de mas de 14000 ton. Las tasas de producción son elevadas dado que
se pueden extruír materiales a razón de 300 m/min. Como las matrices tienen costos
bajos, la extrusión en caliente es económica para obtener pequeños lotes de piezas
las tolerancias son buenas pero se incrementa a medida que el perfil o pieza
adquiere mayor tamaño. Para la mayoría de las formas obtienen fácilmente
tolerancias de alrededor de +0.003 pulgadas.

Las extrusiones poseen la estructura de grano compacto uniforme de otros metales

trabajados en caliente1 tienen propiedades direccionales bastante marcadas. Los
acabados son usualmente de 3.2 a 6.4 x 10 mm. Los principales productos del
proceso de extrusión son: varillas, perfiles, estructurales, tubos, cables, cubiertos
de plomo, molduras de marcos, cartuchos de latón, etc.
La maquinaria más empleada en la extrusión convencional son las prensas de tipo
horizontal que se operan hidráulicamente. Las velocidades correctas de trabajo,
dependiendo de la temperatura y del material, varían desde unos cuantos metros
por minuto hasta 300 m/min. Existen algunas variaciones del proceso de extrusión.
Extrusión directa

Consiste en colocar dentro de la cámara un tocho caliente y redondo que se

comprime mediante un embolo. El metal extruido a través del dado, se abre: hasta
que solo queda un pequeño residuo para cortarlo cerca del dado y eliminar el
extremo.

Extrusión indirecta

Difiere de la extrusión directa, en el que la parte extraída se forza a través del

embolo. Se requiere menor esfuerzo en este método, pues no hay fricción entre el
trozo de metal y las paredes del recipiente que lo contiene.
Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete por ser hueco y
la imposibilidad de proporcionar un soporte adecuado a la parte extraída.

Extrusión por impacto

En la extrusión por impacto un punzón es dirigido al pedazo de metal por una fuerza
tal que este es elevado a su alrededor la mayoría de las operaciones de extrusión
por impacto, tales como la manufactura de tubos plegables, son trabajos en frío. Sin
embargo hay algunos metales y productos, particularmente aquellos en los cuales
se requieren paredes delgadas, en los que los pedazos de metal son calentados a
elevadas temperaturas.

2 Procesos de formado en frío

Cuando un metal es rolado, extruido o estirado a una temperatura debajo de la

recristalización el metal es trabajado en frío. La mayoría de los metales se trabajan
en frío a temperatura ambiente aunque la reacción de formado en ellos causa una
elevación de la temperatura. El trabajo en caliente realizado sobre el metal en
estampado plástico, refina la estructura de grano mientras que el trabajo en frío
distorsiona el grano y reduce un poco su tamaño. El trabajo en frío mejora la
resistencia, la maquinabilidad, exactitud dimensional y terminada de superficie del
metal. Debida a que la oxidación es menar en el trabaja en frió laminas mas
delgadas y hojalatas pueden laminarse mejor que par el trabaja en caliente.

Efectos del trabajo en frío

La diferencia principal del trabajo en caliente y enfrío es la temperatura a la cual se

realiza el proceso. En el trabajo en frío el material se trabaja a temperatura
ambiente, pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el
equipo y la pieza, por lo que es común que el trabajo en frío alcance temperaturas
hasta de 200 °C.

Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos de
forma irregular de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes
en la forma del material trae consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios
estructurales producen fragmentaciones del grano, movimientos de átomos y
distorsión de la malla.

Para el trabajo en frío se requieren presiones mucho mayores que en el trabajo en

caliente. Como el metal permanece en un estado mas rígido no es
permanentemente deformado hasta que los esfuerzos aplicados han excedido el
límite elástico.

La cantidad de trabajo en frío que un metal soporta depende sobre todo de su

ductilidad, mientras mas dúctil sea el metal mejor podrá trabajarse en frío; Los
metales puros pueden soportar una mayor deformación que los que tienen
elementos dados, debido a que los metales de aleación incrementan la tendencia y
rapidez del endurecimiento.

2.1 Laminación

Planchas, flejes, barras y varillas son laminados en frío para obtener productos de
superficies pulidas y de dimensiones exactas.
Estos procedimientos se emplean para hacer láminas finas de los materiales más
blandos. La mayor parte del laminado se realiza en laminadoras de cuatro rodillos,
y de racimo o de planetario. El laminado en frío de planchas y flejes se clasifica en:

 Laminado de superficie.
 Laminado un cuarto endurecido.
 Laminado semiduro.
 Laminado duro completo.

Las máquinas para formado por laminado en frío, se construyen series de parejas
de rodillos que forman progresivamente una cinta metálica que se alienta
continuamente a través de la maquina a velocidades que van desde 18 a 19
mts/min. En esta maquina se producen secciones tubulares por medio de cinco
pares de rodillos. La sección tubular entra a una soldadura por resistencia después
de haberse formado y es continuamente soldada cuando pasa a través de la
maquina.
Los tochos podrán laminarse en un gran laminador para lupias pero esto no se
acostumbra por razones económicas. Frecuentemente se laminan rupias en un
laminador continuo de tochos, compuestos alrededor de ocho estaciones de
laminado en línea recta. El acero formado, por ultimo pasa a través del laminador y
sale con un tamaño fino de tochos, aproximadamente a 50 x 50 mm., el cual es la
materia prima para productos finales coma barras, tubos y piezas forjadas.

2.2 Forja

Estos términos se refieren a los métodos de trabajo en frío por una naturaleza de
compresión o impacto que causa que el material fluya de alguna forma determinada
con el diseño de los dados.

El calibrado, la forma más simple de forja en frío es una ligera operación de

compresión de una pieza forjada, moldeada o montaje de acero para obtener
tolerancias cerradas y superficies planas. El metal es confinado solo en dirección
vertical. Pequeños piñones, menores de una pulgada de diámetro, se extruyen en
frío. Estampado rotatorio es un medio de reducir los extremos de barras y tubos por
dados rotatubos.