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28-9-201
Diseño de Elementos de
Maquina
primer informe (segundo departamental)
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Índice
Introducción……………………………………………………………………………………………4
1.Materiales……………………………………………………………………………………………5
2
1.8. Recubrimiento y tratamientos superficiales………………………………………………………………45
2. Cargas……………………………………………………………………………………………….48
3.1. Esfuerzos…………………………………………………………………………………………………………………..67
3.2. Deformación …………………………………………………………………………………………………………….68
3.3. Tensión……………………………………………………………………………………………………………………..69
3.4. Torsión………………………………………………………………………………………………………………………70
3.5. Flexión………………………………………………………………………………………………………………………71
3.6. Deformación……………………………………………………………………………………………………………..73
3.7. Esfuerzos combinados………………………………………………………………………………………………75
3.8. Compresión axial: Columnas…………………………………………………………………………………….78
3.9. Esfuerzos en cilindros ...................................................................................................
4.Concentracion de esfuerzos………………………………………………………………80
3
Introducción
Durante el paso del tiempo se ha buscado conocer el comportamiento mecánico de diversos
materiales, con la finalidad de aprovechar todas estas de la mejor manera posible,
clasificando se asi los materiales en dos clases principales, dúctiles y fagales los cuales debido
a su composición química se comportan de maneras diferentes.
Algunas maneras de observar o conocer a fono sus cualidades es a través de ensayos que se
han ido reglamentando para su mejor implementación y una obtención de resultados más
precisos, todo esto a través de diversos organismos y normas.
De igual manera se a llegado a una normalización para la designación de los materiales, de
acuerdo a sus aleaciones, a si son polímeros, ferrosos, no ferrosos, entre otros.
Todo esto es esencial en la formación de ingenieros por lo que es de suma importancia tener
conocimiento y dominio de estos temas pues nos permitirá seleccionar materiales con las
características que se adecuen a lo que desea.
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1. Materiales
DUCTILIDAD
La curva de esfuerzo-deformación unitaria
de la fi gura B-2a es de un material dúctil:
acero dulce. La ductilidad de un material se
mide por su porcentaje de elongación hasta
la fractura, o por el porcentaje de reducción
en el área de fractura. Los materiales con
una elongación mayor al 5% en la fractura
se consideran dúctiles.
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FRAGILIDAD
La fi gura B-4 muestra la curva de esfuerzo-deformación
unitaria de un material frágil. Observe la falta de un punto
de fluencia claramente definido y la ausencia de un rango
plástico antes de la fractura. Repita el experimento del
sujetapapeles, pero ahora use un palillo de dientes o un
cerillo de madera. Cualquier intento por doblar estos
objetos causa fractura. La madera es un material frágil.
Los materiales frágiles no tienen un punto de fluencia claro,
de modo que la resistencia a la fluencia debe definirse en
el cruce entre la curva de esfuerzo-deformación unitaria y
una línea de corrimiento, paralela a la curva elástica,
desplazada un pequeño porcentaje, por ejemplo del 0.2%,
a lo largo del eje de deformación unitaria. Algunos frágiles
como el hierro vaciado no tienen una región elástica lineal,
en tanto que la línea de desplazamiento se define con la pendiente promedio de la región. La fi gura
B-5 presenta la prueba de una muestra de hierro vaciado después de la fractura.
La rotura no presenta evidencia del cuello de botella, pero sí tiene los contornos de la superficie más
finos, típicos de una fractura quebradiza.
La mayoría de los países poseen normas propias para la clasificación de los materiales, esta
clasificación depende del material del cual están compuestos, el fin de aplicación, las condiciones de
trabajo entre otras.
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AFNOR (Association Française de Normalisation).
BSI (British Standards Institution).
ISO (International Organization for Standardization).
EN-CEN (European Committee for Standardization).
ASTM (American Society for Testing Materials).
ASME (American Society of Mechanical Engineers).
AWS (American Welding Society).
1.2.1. Ferrosos
Aceros Estándar.
Los aceros son aleaciones ferrosas donde el principal aleante es el carbono, las normas varían
dependiendo de la asociación internacional de las que provengan, para el caso de las normas
americanas tenemos diferentes esquemas para la descripción de un mismo acero, estas se presentan
a continuación.
ASTM
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición
directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto, no existe
una relación directa y biunívoca con las normas de composición.
El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:
𝑌𝑋𝑋 Donde:
Y Es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación.
XX Indican la aplicación específica de dicho grupo de aplicación.
El grupo de aplicación lo indica la norma ASTM, las más comunes se presentan en la Tabla 1. Mientras
que la Tabla 2 indica las aplicaciones específicas más comunes.
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B Especificaciones para A285 Especificación para aceros al carbono de baja e
materiales no ferrosos. intermedia resistencia para uso en planchas de
recipientes a presión.
C Especificaciones de A325 Especificación para pernos estructurales de
estructuras civiles. acero con tratamiento térmico y una resistencia
a la tracción mínima de 120/105 ksi.
D Especificaciones de A514 Especificación para planchas aleadas de acero
químicos. templadas y revenidas con alta resistencia a la
tracción, adecuadas para soldar.
E Métodos de ensayos. Tabla 2.- Aplicaciones específicas más comunes.
Tabla 1.- Grupos de aplicación
más comunes.
AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para realizar la
especificación de los aceros mediante 4 números (es necesario agregar las siglas AISI antes de cada
conjunto de números):
Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo mediante letras
para indicar el proceso de manufactura. Hay que decir que las especificaciones SAE emplean las
mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales. Los valores
que puede tomar Z se observan en la Tabla 4, de forma similar, se puede observar en la Tabla 5 las
letras adicionales que indican el tratamiento o aclaración del material.
Ejemplo:
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Valor Tipo de acero. Letras Significado
de Z. adicionales.
1 Aceros al Carbono E Fusión en horno eléctrico básico.
(corriente u ordinario)
2 Aceros al Níquel H Grados de acero con templabilidad
garantizada.
3 Aceros al Níquel-Cromo C Fusión en horno por arco eléctrico básico.
4 Aceros al Molibdeno, Cr- X Desviación del análisis de la norma.
Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
5 Aceros al Cromo TS Norma tentativa.
6 Aceros al Cromo-Vanadio B Grados de acero con un contenido mayor de
0.0005% de boro.
7 Aceros Al Tungsteno- LC Grados de acero con extra-bajo contenido
Cromo de carbono (0.03% máx.).
8 Aceros al Ni-Cr-Mo F Grados de acero automático.
Tabla 4.- Valores de Z en norma Tabla 5.- Designación de características del
AISI. material según AISI.
No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia
aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogos.
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Acero Clave Composición Ejemplos
inoxidable
Martensíticos. 4XX Base Cr; Medio-Alto carbono. AISI 410, AISI 416, AISI 431 y AISI
440.
5XX Base Cr; Bajo carbono. AISI 501, AISI 502, AISI 503 y AISI
504.
Ferríticos. 4XX Base Cr, Bajo carbono. AISI 430, AISI 442 y AISI 446.
Austeníticos. 3XX Base Cr, Ni; Bajo carbono. AISI 302, AISI 304, AISI 316 y AISI
303.
2XX Base Cr, Ni, Mn; Bajo carbono. AISI 202.
Por otro lado, la norma AISI específica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:
Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según la Tabla 6,
SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos grupos:
Aceros al carbono.
Aceros de media aleación.
Aceros aleados.
Aceros inoxidables.
Aceros de alta resistencia.
Aceros de herramienta.
ACEROS AL CARBONO.
La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono se rige por el siguiente
esquema (No olvidar poner las siglas SAE antes de cada conjunto de números).
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1 Indica que es un acero.
0 Indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje
aproximado del elemento predominante de aleación que es 0.
XX Indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C)
multiplicado por 100.
Ejemplo: SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C).
Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el porcentaje de Mn
varía entre 1,20 y 1,65, según él %C.
Ejemplos: SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construcción de engranajes.
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para temple.
Ejemplos: SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S.
SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.
ACEROS ALEADOS:
Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de los
siguientes límites:
O cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio,
tungsteno, vanadio o zirconio.
A continuación, se indican su denominación SAE según los elementos de aleación que lleven
incorporados:
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Ofrece una gran tenacidad y templabilidad, no obstante, el elevado contenido en Ni dificulta
la maquinabilidad.
Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado,
tornillos de alta resistencia, etc.
Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las
aleaciones más usadas por su buena templabilidad.
Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la fatiga y
templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE 1070.
ACEROS INOXIDABLES.
Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni templables, además de poseer una alta capacidad
de deformarse plásticamente. El más ampliamente utilizado es el 304.
Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más elevadas se debe aumentar el % Cr
(formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería, dado que tienen excelente resistencia a la
corrosión.
La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX indica el límite elástico del acero.
Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% para cada uno, de manera
que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %. Presentan
garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y tenaces,
aunque no admiten tratamiento térmico.
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ACEROS PARA HERRAMIENTAS.
0 Para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado que si se aumenta la temperatura
disminuye la dureza.
A Si están templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisurarían. Se usan para
formas intrincadas (matrices) dado que el alto contenido de cromo (Cr) otorga temple
homogéneo.
D Alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10 - 1,80 %C).
Poseen una gran resistencia al desgaste.
H Aceros rápidos.
T Base a tungsteno
M Base a molibdeno
Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas), y contienen carburos
que son estables a alta temperatura. El Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto,
mientras que el tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. El más divulgado es el
conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.
Existe una gran variación de aleaciones no ferrosas, pero para el caso de la ingeniería las más
representativas y por ende las más usadas son las aleaciones compuestas de aluminio y cobre.
La clasificación del aluminio se divide según ciertos criterios como son el proceso de obtención, el
estado (indica los tratamientos que presenta, Tabla 7) y la composición de sus aleantes (Tabla 8).
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O2 Tratamiento termo mecánico.
O3 Homogeneizado.
W Solución tratada térmicamente.
H Estado de acritud.
H1 Endurecimiento por deformación.
H2 Endurecimiento en exceso por deformación y recocido parcial.
H3 Acritud y estabilizado.
H4 Acritud y lacado o pintado.
T Endurecimiento por tratamiento térmico.
T1 Enfriado de proceso de alta temperatura y envejecimiento natural.
T2 Enfriado desde un proceso
T3 Solución tratada térmicamente, trabajada en frio y envejecida.
T4 Solución tratada térmicamente y envejecida.
T5 Enfriado de fabricación y envejecido artificial.
T6 Solución tratada térmicamente y envejecido artificial.
T7 Solución tratada térmicamente y sobre envejecida.
T8 Tratada térmicamente por disolución, trabajada en frio y envejecida.
T9 Solución tratada térmicamente y sobrenevejecida.
T10 Enfriado de fabricación, trabajado en ferio y envejecido artificial.
Tabla 7.- Designación de claves para aluminio acorde a la AA.
Serie Característica
2XXX Principal elemento aleante es el Cu, a veces se añade Mg.
Las características de esta serie son: buena relación dureza-peso y mala resistencia a la
corrosión.
3XXX Principal elemento aleante es el Mn.
Solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro.
4XXX Principal elemento aleante es el Sí.
Suele añadirse en cantidades por encima del 12% para conseguir una bajada del rango
de fusión de la aleación. El objetivo es conseguir una aleación que funda a una
temperatura más baja que el resto de aleaciones de aluminio para usarlo como
elemento de soldadura.
5XXX Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg.
Las principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza por
endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a la corrosión
en ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío.
6XXX En estas aleaciones se usan como elementos aleante el Mg y el Sí.
Alecciones son menos resistentes que el resto de aleaciones, a cambio tiene también
formalidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión.
7XXX El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemento aleante en
mayor proporción en estas aleaciones.
La principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza.
Tabla 8.- Series del aluminio según la AA, excluyendo la serie 1XXX que es aluminio puro.
La clasificación del cobre es similar a la clasificación del aluminio, la organización que se encarga de
la clasificación es la CDA, pero de la misma forma que la clasificación de la AA está afiliada a la
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designación de UNS (Unificated Numbering Sistem) Tabla 9. El UNS usa el siguiente sistema de
designación para materiales no ferrosos.
Los plásticos se clasifican acorde a sus características en diversas familias, a veces se llamados resinas
están compuestos de un gran grupo de moléculas que se repiten a lo largo de cadenas (polímeros)
que combinan elementos básicos como oxígeno, hidrogeno, carbono, silicio, flúor o azufre.
Acorde a el tipo de cadena asi como el medio en que estas se generan se crearon dos grandes grupos,
los termoplásticos y termofijos.
Los termoplásticos son aquellos que pueden moldearse al calentarse y se vuelven solidos al enfriarse,
ejemplos de esto son el acrílico, acetato, nylon, poliestireno entre otros.
Los materiales termofijos como el epoxi, fenólica y polímeros no saturados no cambian su forma al
calentarse, en estos es común el proceso de vulcanizado.
Además de estos dos grupos los plásticos se clasifican de acuerdo a las siguientes características:
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Las dos principales asociaciones internacionales que rigen la normatividad de clasificación de
plásticos son la ASTM y la ISO. Como tal no existe una simbología específica para caracterizar las
propiedades de un polímero (como son tamaño de la cadena, porcentaje de compuestos, etc.) pero
si pueden clasificarse acorde a su aplicación o cualidades Figura 2 y Tabla 10.
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A Polioxido de fenileno (PPO). Resistencia al calor, tenacidad y
temo-maleabilidad.
Polimetilmetacrilato(PMMA). Maleabilidad y transparencia.
“Acrilico”
E Estándar. Acrilonitrilo butadieno Resistencia media, tenacidad y
S estireno (ABS). termo-maleabilidad.
T Poliestireno (PS). Rigidez, bajo peso y termo-maleable.
A Policlururo de vinilo (PVC).
N Polipropileno (PP). Resistencia química y resistencia
D media.
A Polietileno de alta densidad Resistencia química y bajo costo.
R (HDPE).
Polietileno de baja densidad Resistencia química, maleabilidad y
(LDPE). bajo costo.
Tabla 10.- Tipos de plásticos y sus características acordes a su familia y estructura.
Los materiales compuestos están formados por la combinación de varios materiales individuales
llamados constituyentes. Los constituyentes se pueden dividir en dos grandes grupos o fases:
La matriz puede ser a su vez de dos tipos, orgánica o inorgánica. Ejemplos de matrices orgánicas
serían las matrices de lignina o las matrices de polímeros sintéticos (plásticos, resinas). Como
ejemplo de matrices inorgánicas, las más comunes son el cemento, la cerámica y el metal. La
designación comercial de los materiales compuestos depende de varios aspectos, ya que está
compuesto por diferentes fases (matriz y refuerzo).
Se tomará de ejemplo la cinta “tape prepeg”, la cual está compuesta por una resina y una fibra, su
designación comercial es la siguiente:
Donde:
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altura de núcleo, densidad y dirección longitudinal. Existen dos formas de hacer referencia a estos,
la designación americana y la europea. Por ejemplo:
La Fibra de Carbono (FC) es un material formado por fibras de 50-10 micras de diámetro, compuesto
principalmente de átomos de carbono. Los átomos de carbono están unidos entre sí en cristales que
son más o menos alineados en paralelo al eje longitudinal de la fibra. La alineación de cristal da a la
fibra de alta resistencia en función del volumen (lo hace fuerte para su tamaño). Varios miles de
fibras de carbono están trenzados para formar un hilo, que puede ser utilizado por sí mismo o tejido
en una tela.
Las fibras de carbono se suelen clasificar de acuerdo a el tipo de precursor y el valor del módulo de
elasticidad. Estos se distinguen en 5 grupos partiendo del módulo de elasticidad.
Las propiedades de estos grupos pueden observarse en la Figura 3 y Figura 4, estas muestran las
propiedades de las fibras obtenida de diferentes precursores a distintos grados de calidad.
Figura 3.- Valores de propiedades para fibras obtenidas a partir del PAN como precursor.
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Figura 4.- Valores de propiedades para fibras “pitch”.
1.2.6. Cerámicos
Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por elementos
metálicos y no metálicos enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes. Las
composiciones químicas de los materiales cerámicos varían considerablemente, desde compuestos
sencillos a mezclas de muchas fases complejas enlazadas.
Existen materiales cerámicos tradicionales y con los avances tecnológicos se han creado los grupos
de materiales cerámicos de ingeniería. En contraste con los cerámicos tradicionales que se basan
principalmente en la arcilla los cerámicos técnicos o de ingeniería están constituidos principalmente
por compuestos puros o casi puros, estos cerámicos están constituidos principalmente óxidos
carburos o nitraros, algunos de los cerámicos más importantes de la ingeniería son alúmina, nitruro
de sillico, carburo de silicio y zirconita, combinados con algunos otros óxidos refractarios.
Al igual que en los plásticos, no existe una designación comercial especifica que describa la
composición química del cerámico o su estructura por lo que su clasificación llega a entrar de
acuerdo a la Figura 5.
Figura 5.- Clasificación estándar de los materiales cerámicos de uso común y de ingeniería.
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1.3. Ensaye de Resistencia a la Tensión:
También conocido como ensayo de Tracción, es un método para
determinar el comportamiento de materiales bajo cargas de estiramiento
axial. Los datos del ensayo se usan para determinar el límite elástico, el
alargamiento, el módulo elástico, el límite proporcional, la reducción del
área, la resistencia a la tracción, el punto de fluencia, el esfuerzo de fluencia
y otras propiedades de tracción. Los ensayos de tracción a temperaturas
elevadas proporcionan los datos de fluencia. La típica prueba de tensión
en una muestra se presenta en la figura B-1. Dicha barra de tensión se
trabaja en el material que se probará, en uno de varios diámetros do y
longitud lo estandarizados. La longitud medida es una longitud arbitraria,
definida por dos hendiduras a lo largo de una porción del diámetro
pequeño de la muestra, de modo que su crecimiento se mida durante la
prueba. Los extremos más gruesos de la barra tienen cuerdas para enroscarse en la máquina de
prueba, la cual es capaz de aplicar tanto cargas como deflexiones controladas en los extremos de la
barra, en tanto que la porción de la longitud calibrada está pulida al espejo para eliminar
concentraciones de esfuerzos por defectos en la superficie. La barra se estira a tensión con lentitud
hasta que se rompe, mientras la carga y la distancia, a través de la longitud calibrada (o,
alternativamente, la deformación unitaria) se monitorean en forma continua. El resultado es una
gráfica de esfuerzo-deformación unitaria del comportamiento del material bajo la carga, tal como
se ilustra en la fi gura B-2a, la cual representa la curva de un acero “dulce” o al bajo carbono.
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Los procedimientos de ensayo estándares se
especifican en las normas: ASTM E-8 se
proporcionan los procedimientos para los
ensayos de tracción de metales. Los métodos
para los ensayos de tracción de los plásticos se
describen en ASTM D-638, ASTM D-2289
(velocidades de formación altas) y ASTM D-
882 (láminas finas). En ASTM D-2343 se
describe el método para los ensayos de
tracción de las fibras de vidrio; ASTM D-897,
adhesivos; ASTM D-412, caucho vulcanizado.
Se
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Los procedimientos de ensayo estándares se especifican en las normas: ASTM E143-01 (Norma de
ensayo a temperatura ambiente), ASTM A938-97 (Norma para alambres) y ASTM F543-01 (Norma
para implantes médicos)
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Ensaye de Resistencia a la Flexión:
Si el material es dúctil, la falla ocurrirá cediendo, como en la Figura B-7a. Si el material es frágil, la
vida se fracturará, como se muestra en la Figura B-7b.
Los procedimientos de ensayo estándares se especifican en ASTM D-790 (plásticos) y ASTM C-674
(cerámica blanca cocida). ASTM D-797 (elastómeros), ASTM A-438 (hierro fundido) y ASTM D-86
(vidrio)
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Ensaye de Resistencia al impacto
Donde:
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La capacidad que tiene un material para resistir el impacto de un golpe se llama tenacidad al
impacto del material. Mientras que la tenacidad a la fractura se define como la capacidad del
material para resistir una carga aplicada cuando el material contiene imperfecciones.
Los procedimientos de ensayo estándares se especifican en las normas ASTM E23, EN10045-2, ISO-
148 y GOST 9454-78.
Una prueba de resistencia a la fatiga es la prueba de la viga giratoria de R. R. Moore, donde a una
muestra similar, aunque ligeramente más pequeña que la mostrada en la fi gura B-1, se aplica una
carga como a una viga que se flexiona mientras se gira con un motor. De su curso de resistencia de
materiales, recuerde que una carga de flexión causa tensión en un lado de la viga y compresión en
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el otro. (Véase las secciones 2-9 y 2-10, para un repaso de vigas en flexión.) La rotación de la viga
provoca que cualquier punto sobre la superficie pase de la compresión a la tensión y, luego, a la
compresión en cada ciclo, lo cual da origen a una curva de carga-tiempo como la que se indica en la
fi gura B-9.
La prueba continúa, con un nivel de esfuerzo específico, hasta que la pieza se fractura y luego se
anota el número de ciclos N. Se prueban muchas muestras del mismo material a varios niveles de
esfuerzo S, hasta que se genera una curva similar a la de la figura B-10. Ésta recibe el nombre de
diagrama resistencia-vida de Wohler o diagrama S-N. Describe la resistencia a la ruptura de un
material específico, en varios números de ciclos de esfuerzos que se invierten totalmente.
Observe que en la figura B-10 la resistencia a la fatiga Sf en un ciclo es la misma que la resistencia
estática Sut y que disminuye en forma constante, con el incremento del número de ciclos N (en una
representación logarítmica), hasta que se estabiliza en 106 ciclos aproximadamente. Dicha
estabilización de resistencia a la fatiga existe sólo en ciertos metales (de manera notable, en aceros
y algunas aleaciones de titanio) y se conoce como límite de resistencia Se. Las resistencias a la fatiga
de otros materiales continúan cayendo más allá de ese punto. Mientras haya una variación
considerable entre materiales, sus resistencias a la fatiga crudas (o sin corregir) de
aproximadamente N_106 ciclos tienden a ser no mayores del 40% a 50% de su resistencia a la
tensión estática Sut.
Se trata de una reducción significativa, las cuales, conforme se repase el capítulo 4, serán necesarias
reducciones adicionales en las resistencias a la fatiga de materiales debidas a otros factores, como
el terminado de la superficie y el tipo de carga. Es importante recordar ahora que la prueba de
esfuerzo-deformación unitaria a la tensión no
cuenta la historia completa y que las
propiedades de resistencia estática de los
materiales rara vez son suficientes para
predecir por sí mismas la falla en una
aplicación de diseño de maquinaria. El tema
de resistencia a la fatiga y el límite de
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resistencia es tan importante y
fundamental en el diseño de máquinas,
que el capítulo 4 se dedicó
exclusivamente al estudio de fallas por
fatiga.
Los procedimientos de ensayo estándares se especifican en: ASTM F1614, ASTM F1717, ASTM
F2077, ASTM F2346, ASTM F384, ISO 14801, ISO 14879, ISO 16402, ISO 6872, ISO 7206-4, ISO
7206-6, ISO 7206-8.
Ensaye de Dureza
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en tanto que es necesario especificar
tanto la letra como el número de una
lectura Rockwell; por ejemplo, 60 HRC.
En el caso de la escala Rockwell N, se
emplea un marcador de diamante cónico
de ángulo estrecho con cargas de 15, 30
o 40 kg, y la especificación debe incluir
tanto la carga utilizada como la letra; por
ejemplo, 84.6 HR15N. La escala Rockwell
N sirve normalmente para medir la
dureza “superficial” de materiales
delgados o de superficies endurecidas. La
menor carga y la punta N de ángulo
angosto indican una penetración superficial, que mide la dureza de la superficie sin considerar los
efectos del núcleo blando.
Todas estas pruebas no son destructivas, en el sentido de que la muestra permanece intacta. No
obstante, la impresión suele presentar un problema si el acabado de la superficie es crítico o si la
sección es delgada, de modo que en realidad se consideran pruebas destructivas. La prueba Vickers
tiene la ventaja de realizar una prueba única para todos los materiales. Las pruebas Brinell y
Rockwell requieren la selección del tamaño de la punta o la carga de impresión, o ambas, para
identifi car el material examinado. La prueba Rockwell tiene la ventaja de que se elimina el error del
operador, ya que no se requiere la lectura de un microscopio, mientras que la impresión tiende a
ser pequeña, sobre todo si se utiliza la punta N. Sin embargo, el número de dureza Brinell ofrece
una manera muy conveniente de calcular con rapidez la resistencia última a la tensión (Sut) del
material, a partir de la relación donde HB es el número de dureza Brinell. Esto proporciona una
forma conveniente de obtener una medida experimental burda de la resistencia, de cualquier
muestra de una aleación de acero o una muestra de acero al bajo —o medio— carbono, incluso de
una muestra que ya haya estado en servicio donde la prueba no sea destructiva.
Las pruebas de microdureza usan una fuerza pequeña sobre un pequeño marcador de diamante, y
ofrecen un perfil de microdureza como una función de la profundidad en la muestra seccionada. La
dureza se calcula en una escala absoluta dividiendo la fuerza aplicada entre el área de la impresión.
Las unidades de dureza absoluta son kgf /mm2. Los números de dureza Brinell y Vickers también
tienen estas unidades; sin embargo, los valores medidos sobre la misma muestra quizá difieran con
cada método. Por ejemplo, una dureza Brinell de 500 HB es aproximadamente la misma dureza
Rockwell C de 52 HRC y una dureza absoluta de 600 kgf /mm2. Observe que dichas escalas no se
relacionan en forma lineal, de modo que su conversión resulta complicada.
La tabla B-3 muestra conversiones aproximadas entre las escalas de dureza Brinell, Vickers y
Rockwell B y C para aceros, así como su equivalente aproximado de resistencia última a la tensión.
28
29
1.4. PROPIEDADES MECANICAS
1.4.1. TENSION
30
Se considera que el punto máximo de
la curva esfuerzo-deformación
unitaria es la resistencia última a la
tensión (Su), a veces se le llama
resistencia última o simplemente
resistencia a la tensión. En ese punto
de la prueba se mide el máximo
esfuerzo aparente en una barra de
prueba del material. Como se
muestran en las figuras 1.1, 1.2.
Prueba de tensión
31
Resistencia a la fluencia, Sy:
La parte del diagrama esfuerzo-deformación unitaria donde hay un gran incremento de la
deformación con poco o ningún aumento del esfuerzo se llama resistencia a la fluencia o
resistencia de cedencia (Sy). Esta propiedad indica que, en realidad, el material ha cedido o
se ha alargado en gran medida y en forma plástica permanente. Si el punto de fluencia es
muy notable como la figura 1.1, a la propiedad se le llama punto de fluencia.
32
1.4.2. COMPRESIÓN
Resistencia a la compresión
Es el esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga axial. La
resistencia a la compresión de un material que falla debido a la rotura de una
fractura se puede definir, en límites bastante ajustados, como una propiedad
independiente. Sin embargo, la resistencia a la compresión de los materiales que no
se rompen en la compresión se define como la cantidad de esfuerzo necesario para
deformar el material una cantidad arbitraria. La resistencia a la compresión se
calcula dividiendo la carga máxima por el área transversal original de una probeta en un ensayo de
compresión.
𝑃
𝜎=
𝐴
33
1.4.3. TORSIÓN
𝑇𝑟
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝐽
2. Secciones no circulares. -Las secciones no circulares no permanecen planas, más bien se
torcerán. Las líneas radiales no permanecen rectas y la distribución de esfuerzo cortante no
necesariamente es lineal a través de la sección. La expresión general para el esfuerzo
cortante máximo debido a la torsión en secciones no circulares es
𝑇
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝑄
Donde
Q=una función de la geometría de la sección transversal.
Módulo de rigidez
La rigidez torsional en una barra recta de sección uniforme es la relación entre el momento de
torsión aplicado en uno de sus extremos y el ángulo girado por este extremo, al mantener fijo el
extremo opuesto de la barra.
𝐺𝐽
𝐾𝑡𝑜𝑟𝑠 =
𝐿
Donde
L=longitud de la barra
34
1.4.4. FATIGA
La fatiga es un proceso de
degeneración de un material
sometido a cargas cíclicas de valores
por debajo de aquellos que serían
capaces de provocar su rotura
mediante tracción. Durante dicho
proceso se genera una grieta que, si se dan las condiciones adecuadas crecerá hasta producir la
rotura de la pieza al aplicar un número de ciclos suficientes. El número de ciclos necesarios
dependerá de varios factores como la carga aplicada, presencia de entallas1.
Resistencia a la fatiga
La mayoría de la información existente de resistencia a la fatiga es de una viga giratoria en ciclo de
flexión invertida.
La resistencia la fatiga Sf se define como cualquier N a partir de los datos de la gráfica 3.2.2.
En general es el valor del esfuerzo que puede resistir un material durante una cantidad dada de
ciclos de carga. Si la cantidad de ciclos es infinita, el valor del esfuerzo se llama límite de fatiga.
La resistencia a la fatiga S cae constante y linealmente, como una función N, hasta que alcanza una
articulación de rodilla entre aproximadamente 106 a 107 ciclos. Esta articulación define el limite de
resistencia a la fatiga Se del material, el cual es un nivel de esfuerzo por abajo del cual se puede
ciclar infinitamente sin falla de por medio.
1
Corte o muesca que se hace en una piedra o pieza de madera o metal, para ensamblarla con otra.
35
1.4.5. IMPACTO
Las cargas, si varían en el tiempo, se ha supuesto que se aplican gradual y suavemente, con todas
las uniones en contacto continuo. Por lo tanto, impacto se considera un efecto dinámico sobre una
estructura, teniendo esta carga aplicada de corta duración debido a su movimiento.
1. Impacto por golpe. – Se refiere a una colisión real de dos cuerpos, tal como en el
martillero.
2. Fuerza de impacto. – Tiene que ver con una carga aplicada repentinamente sin la
velocidad de colisión, como en su peso que súbitamente se levanta con un soporte. Por
ejemplo, embragues y frenos de fricción.
Flexibilidad
La flexibilidad del material consiste en la facilidad que tiene este para doblarse sin romperse.
Tenacidad
Es la resistencia que opone un sólido a ser roto, molido, doblado, etc. Algunas clases de tenacidad
son la fragilidad, la maleabilidad y la ductilidad.
36
Un material tenaz puede sufrir cierta deformación al absorber un impacto repentino, mientras que
un material muy tenaz poseerá una elevada resistencia a la deformación, así como una elevada
ductilidad (habilidad para cambiar de forma sin llegar a quebrarse). La cualidad de tenacidad se
opone a la de fragilidad.
Tenacidad a la fractura
La tenacidad a la fractura mide la capacidad del material con defectos para resistir las fuerzas que
se apliquen sin causar fractura.
En las cercanías del defecto, el esfuerzo efectivo 2 sobre el material es mayor que el nominal3. La
fisura en el material tiene el efecto de intensificar o aumentar el esfuerzo real en el material.
Para medir cuánto puede resistir el material, se define el factor de intensidad del esfuerzo, el cual
se representa por K. Este factor se define como:
𝐾 = 𝑓𝜎√𝜋𝑎
Donde
f = Es un factor geométrico
= esfuerzo nominal
El valor de K que hace que el efecto comience a crecer y cause fractura del material se llama
intensidad del esfuerzo critico o Tenacidad a la fractura
2
El esfuerzo efectivo es el que σ controla los cambios de volumen y la resistencia al corte.
3
Esfuerzo calculado sobre la base de la sección transversal neta de una probeta sin tener en cuenta el efecto
de discontinuidades.
37
Su tasa de termofluencia se incrementa conforme aumenta la temperatura ambiente, aunque
usualmente se vuelve significativo cuando la temperatura alcanza entre 30% a 60% de la
temperatura de fusión del material.
Los metales con baja temperatura de fusión, como el plomo y muchos polímeros, llegan a presentar
una termofluencia significativa a temperatura ambiente y a incrementar sus tasas de termofluencia
a temperaturas más altas. Los datos sobre termofluencia de materiales en ingeniería son escasos,
por lo costoso y el tiempo requerido para obtener datos experimentales. El diseñador de máquinas
debe estar consciente de los fenómenos de termofluencia y obtener los datos más recientes del
fabricante sobre los materiales seleccionados, si se esperan altas temperaturas o si son polímeros
los recomendados. El fenómeno de ensanchamiento es más complejo de lo que implica su mera
descripción.
También es importante entender que todas las propiedades de los materiales son una función de la
temperatura y los datos de prueba que se publican por lo común se generan a temperatura
ambiente. El incremento de la temperatura suele reducir la resistencia.
Muchos materiales que son dúctiles a temperatura ambiente pueden comportarse como materiales
frágiles a temperaturas bajas. Por lo tanto, si su aplicación involucra temperaturas altas o bajas, será
necesario buscar datos pertinentes acerca de las propiedades de materiales, de acuerdo con el
ambiente de operación. Los fabricantes de materiales son la mejor fuente de información
actualizada. La mayoría de fabricantes de polímeros publican datos de termofluencia de sus
materiales a varias temperaturas.
38
a) Recocido
El recocido total se aplica al calentar el acero por arriba de la temperatura crítica superior,
para mantenerla así hasta que la composición sea uniforme. Después, se enfría con mucha
lentitud en el horno, a menos de la temperatura critica inferior. El enfriamiento lento hasta
temperatura ambiente, fuera del horno, completa el proceso.
Este tratamiento produce un material suave y de baja resistencia, sin esfuerzos internos
apreciables.
b) Recocido para aliviar esfuerzos
Se usa con frecuencia después de soldar, maquinar o conformar en frio, para eliminar
esfuerzos residuales, y con ello minimizar la consiguiente distorsión. El acero se calienta
hasta unos 1000 F y se mantiene hasta lograr la uniformidad; después se enfría con lentitud
al aire libre hasta temperatura ambiente.
c) Normalizado
Se produce en forma parecida al recocido, pero a mayor temperatura, pasando del intervalo
de trasformación donde se forma austenita, a unos 1600 F.
El resultado es una estructura interna uniforme en el acero, y una resistencia algo mayor
que la que produce el recocido. En general, mejoran la maquinabilidad y la tenacidad
respecto al estado recocido.
d) Inmersión y templado
Se produce al calentar el acero por arriba del intervalo de transformación donde se produce
austenita, y entonces se enfría rápidamente en un medio de temple. El enfriado rápido
produce formación de martensita
39
Cuando una pieza es grande, o gruesa, resulta difícil obtener una dureza uniforme interior mediante
endurecimiento integral. Una alternativa consiste en endurecer tan sólo la superficie y dejar el
centro dulce. Lo anterior también elimina la distorsión asociada con un templado intenso de la pieza.
Si el acero contiene suficiente carbono, se puede calentar, templar y revenir, como se haría para
lograr un endurecimiento integral. Para aceros al bajo carbono (dulces), se necesitan otras técnicas
para obtener la condición de dureza. Esto implica el calentamiento de la pieza en un ambiente
especial rico en carbono, nitrógeno o ambos, para luego templarlo aplicando un proceso llamado
carburación, nitruración o cianuración. En todos los casos, el resultado es una superficie dura (es
decir, cementación) sobre un núcleo dulce, que se conoce como endurecimiento por cementado.
La carburación calienta los aceros al bajo carbono en una atmósfera gaseosa de monóxido de
carbono, provocando así que la superficie se penetre del carbono de la solución. La nitruración
calienta el acero al bajo carbono en una atmósfera gaseosa de nitrógeno y forma nitruros de
hierro sólido en la superficie. La cianuración calienta la pieza en un baño salino de cianuro a
1500 F (800 C) aproximadamente, en tanto que el acero al bajo carbono toma la sal tanto de los
carburos como de los nitruros.
40
Algunas aleaciones no ferrosas se
pueden endurecer y otras no. Ciertas
aleaciones de aluminio se endurecen
por precipitación, lo cual también se
conoce como endurecimiento por
envejecimiento. Un ejemplo es la
aleación de aluminio con hasta
aproximadamente
4.5% de cobre. Dicho material se trabaja
en caliente (rolado, forjado, etcétera) a
ciertas temperaturas y, luego, se
calienta y mantiene a una temperatura
mayor, para forzar una dispersión
aleatoria del cobre en la solución sólida.
Después se templa para captar la solución
supersaturada a temperatura normal. En seguida se recalienta la parte a una temperatura por
debajo de la temperatura de templado y se mantiene por un largo tiempo, mientras algo de la
solución supersaturada se precipita y se incrementa la dureza del material.
Otras aleaciones de aluminio, magnesio, titanio y unas cuantas de cobre son susceptibles de recibir
tratamientos térmicos similares. Las resistencias de las aleaciones de aluminio endurecido se
aproximan a las de aceros al medio carbono. Como todo el aluminio tiene aproximadamente 1/3 de
la densidad del acero, las aleaciones de aluminio más fuertes tienen mejores tasas de resistencia-
peso, en comparación con los aceros (dulces) al bajo carbono.
Trabajo en frio
41
A temperatura ambiente, el trabajo mecánico
sobre los metales para cambiar su forma o
tamaño también los endurecerá e
incrementará su resistencia a expensas de la
ductilidad. El trabajo en frío puede ser
resultado del proceso de rolado, donde unas
barras de metal reducen progresivamente su
grosor cuando se pasa entre rodillos, o de
cualquier operación que lleva al metal dúctil
más allá del punto de fluencia y lo deforma
permanentemente. La fi gura B-13 ilustra
cómo el proceso afecta la curva de esfuerzo-
deformación unitaria del material. Cuando la carga se incrementa desde el origen O hasta rebasar
el punto de fluencia y llega al punto B, se presenta una deformación permanente OA. Si la carga se
remueve de ese punto, se recupera la energía elástica almacenada y el material regresa a un
esfuerzo cero en el punto A a lo largo de una nueva línea elástica BA paralela a la pendiente elástica
original E. Si la carga ahora se reaplica y llega al punto C, el material cede otra vez, por lo que la
nueva curva de esfuerzo-deformación unitaria es ABCf. Observe que ahora hay un nuevo punto de
fluencia y’, que está en un esfuerzo mayor que el anterior. El material se ha endurecido por
deformación unitaria, incrementando su resistencia a la fluencia y reduciendo su ductilidad. Este
proceso se puede repetir hasta que el material se vuelve frágil y se fractura.
Trabajo en caliente
Todos los metales tienen una temperatura de recristalización, por debajo de la cual los efectos del
trabajo mecánico serán como los que se describieron, por ejemplo del trabajo en frío. Si el material
se trabaja mecánicamente por encima de su temperatura de recristalización (trabajo en caliente),
tenderá al menos en forma parcial al recocido conforme se enfría. Por lo tanto, el trabajo en caliente
reduce el problema de endurecimiento por deformación, pero introduce sus propios problemas de
oxidación rápida en la superficie, debido a las temperaturas elevadas. Los metales rolados en
caliente suelen tener mayor ductilidad, menor resistencia y un acabado superficial deficiente, en
comparación con los metales trabajados en frío para la misma aleación.
42
El trabajo en caliente no incrementa apreciablemente la dureza del material; sin embargo, se logra
aumentar la resistencia mejorando la estructura del grano y alineando el “grano” del metal con los
contornos finales de la pieza.
Forja
Es la automatización del arte milenario de la herrería. El herrero calienta la parte al rojo vivo en la
forja y, luego, le da forma golpeándola con un martillo. Cuando se enfría lo suficiente como para
darle forma, se recalienta y se repite el proceso. En la forja se utiliza una serie de martillos a manera
de dados para dar forma gradualmente al metal
caliente hasta alcanzar la forma final. Cada golpe
representa un cambio realizado en la forma del
lingote original, hasta que la pieza obtiene la forma
final deseada.
El acabado de una forja es tan burdo como
cualquier parte rolada en caliente, debido a la
oxidación y descarburación del metal calentado.
Prácticamente es posible forjar cualquier metal
dúctil. Se utilizan comúnmente el acero, el
aluminio y el titanio. La forja tiene la ventaja de
crear piezas más fuertes que el vaciado o el
maquinado. Las aleaciones de fundición son inherentemente más débiles a la tensión que las
aleaciones forjadas.
La forja se usa profusamente en piezas expuestas a grandes esfuerzos, como las alas de avión y las
estructuras del fuselaje, así como los cigüeñales de motor, las bielas y las uniones de la suspensión
de automóviles.
Extrusión
43
Se utiliza sobre todo en metales no ferrosos
(en especial en el aluminio), ya que
comúnmente emplea dados de acero. El
dado típico es un disco grueso de acero
endurecido con un “agujero” u orificio en
forma de cuña, en el extremo de la sección
transversal de la pieza terminada. El
producto de la extrusión se calienta para
suavizarlo y luego se golpea, de manera
uniforme, a alta rapidez con el dado, el cual
está sujeto a la máquina. La pieza fluye, o se
extrude, con la forma del dado. El proceso
es similar a la obtención del macarrón. Una hebra grande del material, con la sección transversal
deseada, se extrude a partir de la pieza. Luego, la extrusión pasa por una estación donde se rocía
con agua fría. La extrusión es una forma económica de obtener perfiles de sección transversal
constante a la medida del cliente, ya que la hechura de los dados no es muy costosa. El control
dimensional y el acabado de la superficie son buenos. La extrusión se emplea para elaborar perfiles
de aluminio para molinos como ángulos, canales, vigas en I y perfiles a pedido del cliente en marcos
para ventana y contrapuertas, marcos para puertas corredizas, entre otros. Las extrusiones se
cortan y se maquinan lo suficiente para ensamblarlas en productos terminados. En la figura B-15 se
muestran algunos perfiles de extrusión.
44
ACCION GALVANICA
Cuando se aplica un recubrimiento metálico sobre otro metal distinto,
se puede crear una celda galvánica. Todos los metales son
electroquímicamente activos e mayor o menor grado; si su potencial
electrolítico son lo suficientemente distintos, crearan una pila en
presencia de un electrolito conductor como el agua de mar o incluso
agua del grifo. La tabla B-4 lista algunos metales comunes ordenados del
menos noble (electrolíticamente más activos) al más noble (menos activos),
en cuanto a su acción galvánica potencial. Las combinaciones de metales
cercanas entre sí en la serie galvánica, como el hierro fundido y el acero, están
relativamente a salvo de la corrosión galvánica.
45
Las electrochapas (chapas electrolíticas) implican la creación deliberada de una celda galvánica,
donde la pieza que se recubre es el cátodo y el material de recubrimiento es el ánodo. Los dos
metales se colocan en un baño electrolítico y se aplica una corriente directa desde el ánodo hasta
el cátodo. Los iones del material de recubrimiento se conducen al sustrato de recubrimiento a través
del electrolito, y cubren la parte con un revestimiento delgado del material. Se debe tener tolerancia
para el espesor del recubrimiento, el cual es controlable. El espesor del recubrimiento es uniforme,
excepto en las esquinas filosas, o bien, en orificios y grietas. El recubrimiento se acumula en las
esquinas exteriores, aunque no así en los orificios o en las grietas angostas. Por lo tanto, quizá sea
necesario lijar después del recubrimiento para restaurar las dimensiones. Algunas veces las partes
desgastadas (o mal fabricadas) se reparan con un recubrimiento de material adecuado sobre el
revestimiento y, luego, lijando de nuevo para recuperar la dimensión. Los aceros, las aleaciones
basadas en níquel y cobre, así como otros metales se revisten electrolíticamente con facilidad.
Existen dos enfoques. Si un metal más noble (menos activo) recubre el sustrato, puede reducir la
tendencia a la oxidación en la medida en que el recubrimiento permanece intacto protegiendo al
sustrato del ambiente.
CHAPAS NO ELECTROLITICAS
El recubrimiento sin electricidad coloca un revestimiento de níquel sobre un sustrato, sin necesidad
de una corriente eléctrica. El sustrato “catódico”, en este caso (no hay ánodo), actúa como un
catalizador para iniciar una reacción química, la cual hace que los iones de níquel en la solución
electrolítica se reduzcan y se depositen sobre el sustrato.
El espesor de los revestimientos se encuentra comúnmente entre 0.001 in y 0.002 in. A diferencia
de las electrochapas, la chapa de níquel aplicada sin electricidad es completamente uniforme y
penetrará en los orificios y las grietas. La chapa es densa y su dureza es uniforme de alrededor de
43 HRC. Otros metales también sirven para chapar sin electricidad, aunque por lo general se utiliza
el níquel.
ANODIZADO
Mientras que el aluminio puede recubrirse electrolíticamente (con alguna dificultad), es más común
tratarlo mediante la anodización. Tal proceso crea una capa muy delgada de óxido de aluminio sobre
la superficie. El revestimiento de óxido de aluminio es autoprotector, pues evita que el oxígeno de
la atmósfera ataque el sustrato de aluminio en servicio. El revestimiento de óxido anodizado es
incoloro de manera natural, aunque es posible teñirlo para agregar color a la superficie tratada y
46
dar una apariencia agradable en una amplia gama de tonos. Éste es un tratamiento de superficies
relativamente barato, con buena resistencia a la corrosión y una distorsión insignificante.
Una variación de la anodización convencional del aluminio se conoce como “anodizado duro”.
Puesto que el óxido de aluminio (alúmina) es un material cerámico, es naturalmente muy duro y
resistente a la abrasión. El anodizado duro brinda un revestimiento más grueso (aunque no más
duro) que la anodización convencional y a menudo se utiliza para proteger las piezas de aluminio
relativamente suaves del desgaste en contactos abrasivos. La dureza de este tratamiento de
superficies rebasa la del acero más duro, en tanto que las piezas de aluminio así anodizadas pueden
competir contra el acero más duro; sin embargo, algo del óxido de aluminio abrasivo en la superficie
no es benévola con el acero.
RECURBIMIENTOS QUIMICOS
Proporciona resistencia limitada y de corto plazo, hasta las pinturas de varios tipos diseñadas para
dar una protección más duradera contra la corrosión. Hay una gran diversidad de pinturas con
diferentes formulaciones para varios ambientes y sustratos. Una porción de pintura da como
resultado un poco menos de protección que dos porciones de formulación epóxica, aunque todos
los revestimientos químicos deberían visualizarse sólo como protección temporal contra la
corrosión, en especial cuando se emplean sobre materiales vulnerables a la corrosión como el acero.
Los acabados de esmalte horneado y porcelana sobre el acero tienen vidas más largas, en términos
de resistencia a la corrosión, aun cuando padecen de fragilidad.
47
2. Cargas
2.1. Clases de cargas
Las clases en las cuales estas son divididas, son basadas en el carácter de su aplicación, la presencia
o ausencia del movimiento en el sistema. Al definir la configuración general de un sistema mecánico,
se calculan los movimientos cinemáticos, por siguiente se procede a determinar las magnitudes, así
mismo sus direcciones de las fuerzas, y aquellos pares donde existen diferentes elementos. Las
cargas pueden ser constantes o variables con el tiempo. Y sus elementos estarán estacionarios o en
movimiento.
48
Nomenclaturas y variables para las cargas
49
El tipo 2 describe sistemas estacionarios con cargas variables en el tiempo, usemos como ejemplo
un puente donde transitan diferentes automóviles en un determinado tiempo, estos no serán del
mismo peso además que el viento genera cargas aleatorias en un intervalo de tiempo, aquí el puente
es el objeto inmóvil mientras que las cargas no permanecen en un estado congelado.
El tipo 3 define a los sistemas en movimiento con cargas constantes, a pesar de que las cargas sean
constantes, cualquier aceleración significativa del sistema genera fuerzas de reacción que varían con
el tiempo. Digamos una cortadora de césped. Las aspas experimentan una carga externa casi
constante, pero su aceleración puede generar reacciones en las uniones.
Para el caso 1 usaremos de ejemplo un gato de tijera para automóvil, debido a que la carga externa
es esencialmente constante, y los movimientos de los elementos pueden considerarse con
aceleración insignificante.
La clase 4 describe el caso general de un sistema, donde este encadenado a cargas variables en el
tiempo, además de esto se traslada muy rápido, observemos que las cargas externas pueden ser
constantes en ocasiones, sin embargo, la reacción dinámica desarrollada sobre los elementos
debido a la aceleración, varían con el tiempo. La mayoría de las máquinas de hoy en día son de clase
4.
Desde las fuerzas externas a pares conocidos y desconocidos que se muestran en el diagrama de
cuerpo libre, hay que definir las dimensiones y los ángulos de los elementos del sistema utilizando
un sistema de coordenadas denominado centros de gravedad.
Los sistemas dinámicos reales son tridimensionales; por ende, se deben analizar de esta manera, a
pesar de que muchos sistemas tridimensionales se analizan con métodos bidimensionales
sencillos.
Análisis tridimensional
En tres de los cuatro casos se necesita un análisis de carga dinámica, el análisis de fuerza estática es
una variante del análisis dinámico, este se puede efectuar con cualquier método expuesto en libros
de resistencia de materiales sin embargo cual proporciona mayor información es el enfoque
newtoniano.
50
Primera ley de Newton Un cuerpo en reposo tiende a permanecer en reposo, mientras un cuerpo en
movimiento a velocidad constante y en línea recta tendrá a mantener esa velocidad, a menos que
actué sobre él una fuerza externa.
Segunda ley de Newton La razón temporal del momento de un cuerpo es igual a la magnitud
de la fuerza aplicada, y actúa en dirección de la fuerza.
Esta se escribe de dos maneras, una para fuerzas lineales y otra para momentos o torques:
∑ 𝐹 = 𝑚𝑎
∑ 𝑀𝐺 = 𝐻𝐺
Donde F = fuerza, a= aceleración, Mg= momento con respecto al centro de gravedad y Hg la razón
del cambio del momento.
∑ 𝑀𝑥 = 𝐼𝑥 𝛼𝑥 − (𝐼𝑦 − 𝐼𝑧 )𝜔𝑦 𝜔𝑧
∑ 𝑀𝑦 = 𝐼𝑦 𝛼𝑦 − (𝐼𝑧 − 𝐼𝑥 )𝜔𝑧 𝜔𝑥
∑ 𝑀𝑧 = 𝐼𝑧 𝛼𝑧 − (𝐼𝑥 − 𝐼𝑦 )𝜔𝑥 𝜔𝑦
M representan los momentos alrededor de los ejes, mientras que alfa son las aceleraciones
angulares de estos mismos ejes.
Tercera ley de Newton Cuando dos partículas interactúan, en el punto de contacto habrá dos
fuerzas de reacción. Estas dos fuerzas tendrán la misma magnitud y actuarán a lo largo de la misma
línea de dirección, pero con sentidos opuestos.
El número de ecuaciones será hasta seis veces el número de piezas individuales en un sistema
tridimensional (mas las ecuaciones de reacción). Las ecuaciones de las fuerzas de reacción (tercera
ley) se sustituyen con frecuencia por las ecuaciones de la segunda ley.
Análisis bidimensional
Todas las maquinas reales existen en tres dimensiones, pero, muchos sistemas de estas
dimensiones, se analizan de manera bidimensional, cuando sus movimientos solo se dan en un
plano o en planos paralelos.
51
Análisis de cargas estáticas.
La diferencia entre una carga dinámica y una estática, es la presencia o ausencia de aceleraciones.
Si todas las aceleraciones son iguales a cero, entonces para el caso tridimensional las ecuaciones
se reducen a
52
Comenzamos con una figura de diagrama de cuerpo libre del montaje completo, mostrando todas
las fuerzas y momentos potenciales actuando sobre el sin contar el peso. La funda brinda una fuerza
de compresión para equilibrar la tensión del cable (Funda = -Fable). Las fuerzas aplicadas conocidas
se presentan actuando en sus direcciones y sentidos reales.
La figura 1-2 muestra los elementos separados de tres ensambles, así como los diagramas de
cuerpo libre con todas las fuerzas y momentos de importancia para cada elemento, lo anterior
Sobre la palanca del freno, Fb2 una fuerza aplicada cuya magnitud y dirección se conocen. F32 es la
fuerza en el cable. Se conoce su dirección, pero no su magnitud. La fuerza F12 es ejercida por la
pieza 1 sobre la pieza 2 en el perno del pivote. Tanto su magnitud como su dirección son
desconocidas. Observe que en las ecuaciones las fuerzas y los momentos desconocidos se
suponen inicialmente como positivos. Sus signos verdaderos se obtendrán del cálculo.
Los productos en cruz en la ecuación de momento representan las fuerzas actuantes, o los
momentos crudos por la aplicación de tales fuerzas en puntos alejados del centro de gravedad.
Podemos definirlos al expandirse como.
53
En este punto existen tres ecuaciones y cuatro incógnitas, de modo que se necesita una última
ecuación al conocer la dirección de F32 Se expresa en componentes de la fuerza del cable y el
Angulo conocido del cable.
Ahora es posible resolver las cuatro incógnitas, aunque aún necesitamos definir las ecuaciones de
los otros dos eslabones. En la figura 1-2, la pieza 3 es el cable que pasa por el orificio de la parte 1.
Se supone, asimismo que estas fuerzas forman un sistema concurrente de fuerzas que pasan por
el centro de gravedad.
El montaje de elementos de la pieza 1, en la figura 1-2, puede tener tanto fuerzas como momentos
sobre él, por lo que son necesarias las ecuaciones ya antes mencionadas para obtener el sistema.
El total de incógnitas para este punto, son múltiples aquí se tienen solo nueve ecuaciones cuando
mucho. Se necesitan doce ecuaciones más para resolver el sistema y se pueden obtener siete de
ellas a partir de la tercera ley de newton.
Dos ecuaciones surgen de que las dos fuerzas en la figura 1-1, ejercidas por la mano sobre la
palanca de freno y el mango del manubrio, son iguales y opuestas, los tres restantes se obtienen
de la geometría conocida y de las suposiciones hechas para el sistema. Debido a la suposición de
que no hay fricción, sabemos que la fuerza F31 es normal. Todo esto completa el conjunto de 21
ecuaciones, para las 21 incógnitas que existen al ser colocadas en una matriz se resuelven con
programa de computadora.
54
Y resolvemos este sistema de ecuaciones de forma matricial.
55
Sustituimos los valores de la Tabla 1-2 parte 1. En la matriz para poder conocer los valores.
56
Estudio de caso de carga estática tridimensional
Las cargas en este caso son tridimensionales sobre el ensamble del calibrador del freno de la
bicicleta. Las mismas técnicas empleadas para carga bidimensional funcionan para el caso
tridimensional. Aunque añadir una tercera dimensión genera más ecuaciones que se obtienen a
partir de la suma de fuerzas en la dirección z, así como de la suma de momentos con respecto a los
ejes x y y.
Ahora se tienen 10 ecuaciones que contienen 10 incógnitas, se conocen a partir de colocar todas
las incógnitas en el primer miembro y todos los valores conocidos o supuestos en el segundo
miembro.
57
Las tablas 1-5 parte 1 y 2 muestran la solución al problema.
Las cargas estáticas varían su magnitud de cero a los valores definitivos tan lentamente, que las
aceleraciones que en estas condiciones reciben los elementos de las estructuras son
despreciablemente pequeñas. Un ejemplo claro de este tipo de carga es la que soporta una columna
de un edificio de viviendas, la cual tarda en recibir el total de las cargas gravitacionales
aproximadamente dos años, que es el tiempo que usualmente media entre la construcción de la
propia columna y la habilitación del edificio.
58
Cuando una carga se aplica en un período relativamente corto recibe el nombre de “carga
dinámica”. Las cargas dinámicas se distinguen de las estáticas por el hecho de originar
modificaciones tanto en la magnitud de las tensiones como en las deformaciones a que dan lugar,
afectando también la forma y límite de rotura de los materiales.
Las cargas dinámicas producidas por el impacto de un cuerpo en movimiento pueden originar en la
estructura o en parte de ella efectos vibratorios. Si la carga dinámica se repite en forma periódica,
y su frecuencia coincide con el período de vibración del elemento, éste puede entrar en resonancia.
Cuando esto ocurre se originan deformaciones tan grandes que conducen al colapso de la
estructura.
En los sistemas que son cargados dinámicamente, por lo general hay cargas que hacen vibraciones
sobrepuestas a las cargas teóricas pronosticadas con las ecuaciones dinámicas. Estas cargas suelen
tener diferentes causas. Si los elementos del sistema fueran infinitamente rígidos, se eliminarían las
vibraciones, per de los elementos reales, de cualquier material, son elásticos y por ende actúan
como resortes cuando están sujetos a fuerzas. Las deflexiones resultantes, causan que se generen
fuerzas adicionales, a partir de las fuerzas inerciales asociadas con los movimientos vibratorios del
elemento o, si las tolerancias permiten el contacto de las uniones para generar cargas de impacto
(choque) cuando vibran.
Frecuencia natural
Cuando la maquinaria se diseña es deseable determinar las frecuencias naturales del montaje, para
pronosticar y eliminar problemas de resonancia durante la operación. Cualquier sistema real puede
tener un número infinito de frecuencias, el número de estas necesarias o deseables para el cálculo
varía según la situación. Los esfuerzos, y las deflexiones y el número de frecuencias naturales que
se pueden calcular con esta técnica están limitados básicamente por el tiempo y la disposición de
recursos computacionales.
59
Para calcular la frecuencia natural mínima, por lo general creara la mayor magnitud de vibración, la
frecuencia natural esencial sin amortiguamiento en unidades de radianes sobre segundo, se calcula
a partir de las expresiones.
La constante se supone como una relación lineal entre la fuerza que se aplica a un elemento y su
deflexión resultante.
Amortiguamiento
Todas las perdidas por amortiguamiento, o razonamiento, se agrupan en el coeficiente de
amortiguamiento d. Para este modelo sencillo se supone que el amortiguamiento es inversamente
proporcional a la velocidad de la masa.
60
Esta será la frecuencia de amortigua mente y omega sub índice d será ligeramente menor que la
frecuencia no amortiguada.
Resonancia
Se puede experimentar una condición, llamada resonancia, si la operación o la frecuencia de
forzamiento aplicada al sistema son las mismas que cualquiera de sus frecuencias naturales. Por lo
tanto, es necesario descartar si es posible, la operación en la frecuencia natural o cerca de esta.
Fuerzas dinámicas.
Si se escribe la ecuación 1.1 para el modelo simple de un grado de libertad del sistema dinámico, y
sustituimos la segunda ley de Newton tenemos.
Al conocer los parámetros de desplazamiento, velocidad y aceleración del sistema, esta ecuación se
resuelve directamente para la fuerza sobre la leva como una función del tiempo. Si se conoce la
fuerza de la leva y se desean los parámetros cinemáticos, entonces se puede aplicar la solución bien
conocida de la ecuación diferencial lineal con coeficiente constante.
61
plano de la bancada. Se montó un par de acelerómetros en un punto sobre el elemento flotante
(eslabón 3) para medir sus aceleraciones.
Se considera que hay dos casos generales de impacto, sin embargo, se verá que uno es el límite de
otro. La fuerza de impacto tiene que ver con una carga aplicada repentinamente sin la velocidad de
colisión.
Las colisiones severas entre cuerpos móviles pueden dar como resultado una deformación
permanente de los cuerpos que colisionan, es deseable una deformación permanente, para
absorber la gran cantidad de energía de la colisión y proteger a los ocupantes (como en automóviles)
y proteger a los ocupantes de lesiones más graves. Aquí solo se está interesado en los impactos que
no causan una deformación permanente, aquellos que permanecerán en la región elástica.
Si la masa del objeto que golpea es más grande, en comparación con la masa del objeto golpeado,
y si el objeto que golpea se considera rígido, entonces la energía cinética del objeto puede igualar
con la energía almacenada elásticamente en el objeto golpeado en su deflexión máxima. Este
enfoque de energía proporciona un valor aproximado de la carga de impacto.
62
Método de la energía
Suponiendo que no hay pérdida de energía por el calor, la energía
cinética del cuerpo que golpea se convierte en energía potencial
almacenada en el cuerpo golpeado. Si se supone que todas las
partículas de los cuerpos combinados llegan al reposo en el mismo
instante, entonces, justo antes de rebotar, serán máximos la fuerza,
el esfuerzo y la deflexión en el cuerpo golpeado. La energía elástica
almacenada en el cuerpo golpeado será igual al área bajo la curva
de fuerza-deflexión.
63
- Impacto vertical: Para el caso de una masa que cae una distancia h sobre una varilla como
la de la figura b. La energía potencial de un descenso a lo largo de la distancia h es:
Y aunque existe varios factores de η, para el caso de una masa que impacta axialmente una varilla
como la de las figuras a y b, el factor de corrección es:
donde m es la masa del objeto que golpea y mb es la masa del objeto golpeado. Conforme aumenta
la razón masa golpeadora/masa golpeada, el factor de corrección η se aproxima asintóticamente a
uno.
Una viga es un elemento cualquiera que soporta cargas transversales a lo largo de su eje
longitudinal, pero también soporta cargas en dirección axial. Cuando una viga se sostiene sobre
pernos o soportes angostos en cada extremo, se dice que está simplemente apoyada. Una viga fija
por uno de sus extremos y sin soporte en el otro es una viga en voladizo. Una viga simplemente
apoyada que se extiende más allá de sus soportes en cualquiera de sus extremos se llama viga
suspendida. Si una viga tiene más soportes de los necesarios para proporcionar estabilidad
cinemática (es decir, hace el grado de libertad cinemática igual a cero), entonces se dice que la viga
es indeterminada (o continua). Un problema de una viga indeterminada no se resuelve para sus
cargas usando sólo ecuaciones básicas. Se requieren otras técnicas.
Las vigas se analizan normalmente como dispositivos estáticos; sin embargo, las vibraciones y las
aceleraciones pueden provocar cargas dinámicas. Una viga soporta cargas en tres dimensiones.
- Cortante y momento
Una viga puede estar cargada con alguna combinación de fuerzas o momentos distribuidos y/o
concentrados, como en la figura 1-22. Las fuerzas aplicadas darán lugar a fuerzas cortantes y
momentos de flexión en la viga. Un análisis de la carga debe proporcionar las magnitudes y las
distribuciones espaciales de esas fuerzas cortantes, así como momentos de flexión sobre la viga. Las
fuerzas cortantes V y los momentos M en una viga se relacionan con la función de carga q(x)
mediante:
64
Luego, se sabe que al integrar la función de carga con respecto a la distancia
x se obtienen tanto la fuerza cortante resultante como el momento
generado por las cargas aplicadas sobre la viga.
65
3. ESFUERZO, DEFORMACIÓN & DEFLEXIÓN
66
3.1. Esfuerzo
El esfuerzo se define como una fuerza por unidad de área, con unidades en psi o MPa.
Los esfuerzos se distribuyen como una función continuamente variable dentro del continuo
del material. El material puede experimentar esfuerzos diferentes al mismo tiempo.
Estas componente normales y cortantes del esfuerzo que actúan sobre un elemento
infinitesimal conforman lo términos de un tensor.
donde la notación para cada componente de esfuerzos contiene tres elementos, una magnitud (ya
sea 𝝈 o 𝝉), la dirección de la normal a la superficie de referencia (primer subíndice) y la dirección de
acción (segundo subíndice). Se usa 𝝈 para referirse a los esfuerzos normales y 𝝉 para lo esfuerzos
cortantes.
Existen casos en los cuales se puede tratar como estados de esfuerzos bidimensionales. El
tensor de esfuerzo para dos dimensiones es:
La siguiente figura ilustra un cubo infinitesimal de material tomado del interior del continuo de la
parte que se somete a algunos esfuerzos de tres dimensiones. Las caras de este cubo son paralelas
a un conjunto de ejes xyz establecidos con alguna orientación conveniente.
67
Existen dos caras x, dos caras y y dos caras z, siendo una de ellas positiva y la otra negativa, como lo
define el sentido de su vector normal de superficie. El signo de cualquiera de estas componentes se
define como positivo, cuando los signos de su normal de superficie y la dirección de su esfuerzo son
las mismas, y como negativas si son diferentes.
Para el caso bidimensional, tan sólo se dibuja una cara del cubo de esfuerzo.
𝝉xy= 𝝉yx
𝝉yz= 𝝉zy
𝝉zx= 𝝉xz
3.2. Deformación
El esfuerzo y la deformación unitaria están linealmente relacionados por la ley de
Hooke, en la región elástica de la mayoría de los materiales para ingeniería.La deformación unitaria
es también un tensor de segundo orden, y para el caso tridimensional se expresa como:
68
y para el caso bidimensional;
donde ε representa ya sea una deformación unitaria normal o cortante, que se diferencia entre sí
por sus subíndices. También se simplificarán, por conveniencia, los subíndices repetidos de las
deformaciones unitarias normales como εx, εy y εz, manteniendo los subíndices dobles para
identificar las deformaciones unitarias cortantes.
3.3. Tensión
La carga axial a la tensión (figura 2-9) es uno de los tipos de carga más sencillos
que se pueden aplicar a un elemento. La carga se aplica a través del centroide
del área del elemento, las dos fuerzas opuestas son colineales a lo largo del eje
x.
Los esfuerzos normales aplicados para tensión axial pura se calculan mediante:
𝜎𝑥 = 𝑃/𝐴
donde P es la fuerza aplicada y A es el área de la sección transversal del punto de
interés.La carga permisible para cualquier elemento particular
en tensión se determina comparando los esfuerzos principales con la adecuada
resistencia del material.
3.4. Torsión
Cuando los elementos se cargan con un momento respecto a su eje longitudinal, se dice que están
en torsión y, por consiguiente, el momento aplicado se llama torque. Esta situación es común en
ejes de transmisión de potencia, en tornillos y en cualquier situación donde el vector del momento
aplicado sea paralelo al eje largo de una pieza, en vez del transversal.
69
SECCIONES CIRCULARES
𝜏 = 𝑇𝜌/𝐽
El esfuerzo τ es cortante puro, y varía desde cero en el centro hasta un máximo en el radio exterior,T
torque aplicado, ρ radio en cualquier punto y J momento de inercia polar del área de la sección
transversal.
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑇𝑟/𝐽
La deflexión angular debida al torque aplicado es:
𝜃 = 𝑇𝑙/𝐽𝐺
donde l es la longitud de la barra y G es el módulo de corte (módulo de rigidez) del material.
SECCIONES NO CIRCULARES
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝑇/𝑄
donde Q es una función de la geometría de la sección transversal. La deflexión angulares
𝜃 = 𝑇𝑙/𝐾𝐺
donde K es una función de la geometría de la sección transversal.
3.5. Flexión
La mayoría de las vigas reales están sujetas a cargas cortantes combinadas con momentos de flexión.
Con frecuencia es necesario distinguir entre flexión pura y flexión no uniforme.
Flexión pura se refiere a la flexión de una viga ante un momento flexionante constante. Por
tanto, la flexión pura ocurre sólo en regiones de una viga donde la fuerza cortante es cero.
70
Flexión no uniforme se refiere a la flexión en presencia de
fuerzas cortantes, lo cual significa que el momento flexionante
cambia conforme nos movemos a lo largo del eje de la viga.
Las cargas que actúan sobre una viga ocasionan que ésta se
curve (o flexione) y debido a esto deforman su eje en una curva. Cuando se aplican cargas a una
viga, su eje longitudinal se deforma y adopta una forma curva. Las deformaciones unitarias y los
esfuerzos en la viga están directamente relacionados con la curvatura de la curva de deflexión.
Además de los esfuerzos en una viga, un diseñador también debe preocuparse de sus deflexiones.
cualquier carga de flexión aplicada hará que la viga se flexione, dado que está fabricada de un
material elástico. si la deformación no crea deformaciones en exceso a la deformación del material
en su límite elástico, al eliminarse la carga la viga volverá a su estado sin flexionar. si la deformación
excede la del punto de fluencia o del punto elástico del material, la viga cederá y sufrirá una
deformación si es dúctil o se fracturara si es frágil. En una máquina, deflexiones elásticas, con
esfuerzos bien por debajo de los niveles de falla del material, pudieran causar problemas serios.
las deflexiones pueden causar interferencia o desalineación entre piezas en movimiento,
destruyendo la precisión requerida por el dispositivo. La deflexión por flexión de una viga se calcula
mediante la doble integración de la ecuación de la viga.
𝒒/𝑬𝑰 = 𝒅𝟒𝒚/𝒅𝒙𝟒
𝑽/𝑬𝑰 = 𝒅𝟑𝒚/𝒅𝒙𝟑
𝑴/𝑬𝑰 = 𝒅𝟐𝒚/𝒅𝒙𝟐
ፀ = 𝒅𝒚/𝒅𝒙
𝒚 = 𝒇(𝒙)
71
el único parámetro del material en estas ecuaciones es el módulo de Young E, que define su rigidez.
En vista que la mayor parte de las aleaciones de un metal básico dado tienen en esencia el mismo
módulo de elasticidad, las ecuaciones anteriores muestran por qué no hay ventaja alguna en utilizar
una aleación más resistente y más costosa al diseñar tratando de minimizar la deflexión. Las
aleaciones con resistencia más elevada sólo proporcionan límites elásticos más elevados o
resistencias más elevadas a la ruptura, y el diseño en función de un criterio de deflexión por lo
general resultara en esfuerzos relativamente bajos. Esta es la razón por la cual las vigas en I o vigueta
y otras formas de acero estructural se fabrican principalmente de acero al bajo carbono.
72
por la deformación. en el caso de un sistema deformado por más de un tipo de carga se pueden
superponer los efectos individuales, mediante una combinación de las ecuaciones. Cuando están
presentes cargas de flexión y de torsión, a menudo sus componentes de deflexiones serán
significativamente mayores que los debidos a cualquier carga axial presente.por esta razón algunos
efectos axiales son ignorados.
73
1. Limitaremos nuestra investigación a la varilla cargada tanto a flexión ( como una viga en
voladizo) como a torsión( también será necesario analizar el brazo para un diseño
completo). En principio, necesitan determinarse las distribuciones de carga a lo largo de
longitud de varilla, dibujando diagramas de cortantes, de momentos y de pares de torsión
para dicha varilla.
2. Los diagramas de cortantes y de momentos serán similares a los de la viga en voladizo, con
la diferencia que esta fuerza aparece en el extremo de la viga en vez de sobre ella, y que su
magnitud es igual a la carga aplicada Vmax=F=1000 lb. El momento máximo ocurre en la
pared y su magnitud es Mmax=Fl=(1000)(6)= 6000 lb*l.
El par de torsión aplicado a la varilla se debe a la fuerza F, que actúa en el
extremo de un brazo de 8 in y es Tmax=Fa=(1000)(8)= 8000 lb*in. Observe que
este par de torsión es uniforme a lo largo de la varilla, ya que puede ser
reaccionado únicamente por la pared.
74
5. Encuentre los esfuerzos normales de flexión y el esfuerzo cortante de torsión en el punto
A:
6. Ahora encuentre el esfuerzo cortante máximo y los esfuerzos principales que resultan de
esta combinación de esfuerzos aplicados.
7. Encuentre el cortante debido a carga transversal en el punto B del eje neutro. El esfuerzo
cortante transversal máximo en el eje neutro de una varilla redonda fue dado como:
El punto B está a cortante puro. El esfuerzo
cortante total en el punto B es la suma
algebraica del esfuerzo cortante transversal y
del esfuerzo de torsión, actuando ambos sobre
los mismos planos del elemento diferencial.
Al analizar esfuerzos y deflexiones por tensión axial, con las siguientes ecuaciones.
σx=P/A,△s=Pl/AE
Cuando se invierte la dirección de la carga axial para colocar el miembro a compresión, las
ecuaciones anteriores solas no pudieran ser suficientes para determinar cuál es la carga segura para
este miembro. se trata ahora de una columna, y puede fallar por pandeo más que por compresión.
El pandeo ocurre súbitamente, incluso en materiales dúctiles, y como tal es uno de los modos de
falla más peligrosos.
Razón de esbeltez
Una columna corta fallara a compresión, según se muestra en la figura 2-6, y a partir de la ecuación
4.7 puede calcularse su esfuerzo a compresión. Cuando la carga axial aplicada excede algún valor
crítico, una columna intermedia o una larga fallara por pandeo. En el momento de pandeo, el
esfuerzo a compresión puede aun estar muy por debajo del límite de fluencia elástico del material.
El factor que determina si una columna es corta o larga es su razón de esbeltez.
𝑆𝑟 = 𝑙/𝑘
75
𝑘 = √𝑙/𝐴
donde l es el más pequeño momento de inercia (es decir, el segundo momento) de la sección
transversal de la columna (al espejo de su eje neutro), y A es su área en la misma sección transversal.
Columnas cortas
Por lo general, una columna corta se define como aquella cuya razón de esbeltez es ligeramente
menor a 10. En este caso se aplicará el límite elástico del material a compresión como factor límite,
a fin de compararlo con el esfuerzo calculado.
Columnas largas
Una columna larga requiere el cálculo de su carga crítica. La figura 2.40 muestra una
columna esbelta con extremos redondeados sobre la cual actúan fuerzas en ambos
extremos a compresión, la que son coaxiales y en principio actúan sobre el centroide del
área de la columna. La columna se muestra ligeramente flexionada en dirección Y
positiva, lo que desplaza el centroide de área fuera de la coalineación de las fuerzas
aplicadas en sus extremos. Este desplazamiento del centroide de área crea un brazo de
momento para que actúe la fuerza, colocando al miembro a flexión, así como a
compresión. El momento flexionante tiene tendencia a incrementar la deflexión a
incrementar, lo que a su vez incrementa el brazo de momento, una vez que se excede el
valor de carga Pcr criticó, la retroalimentación posible de este mecanismo genera un pandeo súbito
y catastrófico. No hay advertencia posible.
𝑀 = 𝑃𝑦
𝑃𝑐𝑟 = 𝜋 2 𝐸𝐼/𝑙 2
Esto se conoce como la fórmula de la columna de euler para columnas de extremos redondeados o
de extremos articulados. Advierta que la carga crítica está en función únicamente de la geometría
76
de la sección transversal de la columna I, su longitud ly el módulo de elasticidad E del material. La
resistencia del material no es factor.
𝑃𝑐𝑟/𝐴 = 𝜋 2 𝐸/𝑆𝑟 2
Condiciones terminales
Columnas intermedias
77
3.9. Esfuerzos en cilindros
En la figura 2-45, se muestra un elemento diferencial anular en el radio r- los esfuerzos radiales y
tangenciales de este elemento para el cilindro abierto están dados por la ecuación de Lame.
donde r1 y ro son los radios interior y exterior, y pi y po son las presiones internas y externas,
respectivamente en ambos casos, y r es el radio del punto de interés. Advierta que estos esfuerzos
varían de manera no lineal a todo el ancho de la pared.
Si los extremos del cilindro están cerrados, el esfuerzo axial sobre la pared es:
Observe en esta ecuación la ausencia de r, ya que el esfuerzo axial es uniforme en todo el espesor
de la pared. Si la presión externa p0=0 entonces las ecuaciones se reducen a:
78
y si está cerrado en sus extremos:
Cuando el espesor de la pared es menor a 1/10 del radio, el cilindro puede considerarse como de
pared delgada. La distribución de esfuerzos en la pared delgada se puede aproximar como uniforme,
con lo que se simplifican las expresiones para el esfuerzo a:
79
4. Concentración de esfuerzos
5. En todos los análisis de distribución de esfuerzos dentro de los elementos cargados que se
han hecho hasta ahora, se ha supuesto que las secciones transversales de esos elementos
son uniformes en todas partes. Sin embargo, la mayoría de las piezas de una máquina real
tienen secciones transversales variables. Por ejemplo, a menudo los ejes se escalonan a
diferentes diámetros para tomar en cuenta cojinetes, engranes, poleas, etcétera.
Cualquiera de estos cambios en la geometría de la sección
NOTA: El análisis de esfuerzo transversal provocará concentraciones de esfuerzos localizados.
fotoelástico implica construir un
modelo físico de la parte en un tipo La fi gura 2-34 muestra la concentración de esfuerzos generada por
especial de plástico transparente, muescas y filetes en una barra plana sometida a un momento de
cargándolo en una parte y flexión. La fi gura 2-34b ilustra los efectos del esfuerzo conforme se
fotografiándolo con luz polarizada, lo mide usando técnicas fotoelásticas.
cual provoca que los esfuerzos se vean
como “franjas” que describen la La fi gura 2-34c ilustra el modelo de un elemento fi nito (FEM) de una
distribución de esfuerzo en la pieza. pieza con la misma geometría, y que está restringida y cargada del
mismo modo que el espécimen fotoelástico. Sus líneas presentan
barras iguales de niveles de esfuerzo. En los filetes donde el ancho
de la parte se reduce de D a d, las líneas de la franja y las isobarras
del FEM indican un trastorno y una concentración de esfuerzos con
este cambio súbito de geometría. El mismo efecto se observa cerca
del extremo izquierdo alrededor de las dos muescas.
80
La cantidad de concentración de esfuerzos en cualquier geometría específica se denota por un factor
de concentración de esfuerzo geométrico Kt para esfuerzos normales, o bien, por Kts para esfuerzos
cortantes. El esfuerzo máximo en un incrementador de esfuerzo local se define entonces como:
(2.31)
donde σnom y τnom son los esfuerzos nominales calculados para la carga aplicada específica y la
sección transversal neta, suponiendo la distribución de esfuerzo, a través de la sección, que se
obtendría con una geometría uniforme. Por ejemplo, en la viga de la fi gura 2-34, la distribución del
esfuerzo nominal es lineal en la fibra externa, σnom = Mc / I. El esfuerzo en las muescas sería entonces
de σmáx = Kt Mc / I.
Los factores Kt y Kts sólo toman en cuenta los efectos de la geometría de la parte y no consideran
cómo se comporta el material en presencia de concentraciones de esfuerzos. La ductilidad o
fragilidad del material, así como el tipo de carga, ya sea estática o dinámica, también afectan la
respuesta a las concentraciones de esfuerzo.
81
Los MATERIALES DÚCTILES cederán localmente en los incrementadores de esfuerzos; mientras que
el material con menores esfuerzos, lejos de la discontinuidad geométrica, permanece por debajo
del punto de fluencia. Cuando el material cede localmente, ahí su curva de esfuerzo-deformación
unitaria se vuelve no lineal y con pendiente baja, lo cual previene el incremento más significativo de
esfuerzos en ese punto. A continuación, se muestra un ejemplo de una curva de esfuerzo-
deformación para un material dúctil.
Los MATERIALES FRÁGILES no cederán localmente puesto que no tienen un rango plástico. Por lo
tanto, las concentraciones de esfuerzos tienen un efecto sobre su comportamiento incluso bajo
cargas estáticas. Una vez que el esfuerzo en el incrementador de esfuerzos excede la resistencia a
la fractura, se empieza a formar una grieta. Esto reduce la disponibilidad del material para resistir la
carga y también incrementa la concentración de esfuerzos en la grieta. Entonces, la parte avanza
rápidamente hacia la falla. De modo que, para materiales frágiles bajo cargas estáticas, se debería
aplicar el factor de concentración de esfuerzos para incrementar el esfuerzo máximo aparente de
acuerdo con la ecuación 2.31. A continuación, se muestra un ejemplo de una curva de esfuerzo-
deformación para un material frágil.
82
resistencias básicas del material. Por lo tanto, los datos de prueba publicados incluyen los efectos
de la concentración del esfuerzo. Se considera que la suma de los aumentadores de esfuerzo
geométrico al diseño de la parte aporta poco al efecto estadístico general que ya posee el material.
De modo que el factor de concentración del esfuerzo geométrico con frecuencia se ignora para
materiales fundidos frágiles o para cualquier material que tenga defectos distribuidos reconocidos
en su interior. Pero se debería aplicar a los esfuerzos en otros materiales frágiles.
Los materiales dúctiles bajo una carga dinámica se comportan y fallan como si fueran frágiles.
Entonces, sin importar la fragilidad o ductilidad del material, el factor de concentración de esfuerzos
se debe aplicar cuando existen cargas dinámicas (de fatiga o impacto). Sin embargo, existen aún
parámetros relacionados con el material que hay que considerar. Mientras que todos los materiales
se ven afectados por las concentraciones de esfuerzos bajo cargas dinámicas, algunos materiales
son más sensibles que otros. Un parámetro llamado sensibilidad de la muesca q está definido para
varios materiales y se utiliza para modificar los factores geométricos Kt y Kts de un material
determinado bajo carga dinámica.
factores Kt y Kts
Resulta practico determinar la concentración de esfuerzos por un factor de esfuerzos geométrico Kt
para esfuerzos normales, o bien Kts para esfuerzos cortantes. mediante estos factores podemos
determinar el esfuerzo máximo en un incrementador de esfuerzo local de la siguiente manera
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐾𝑡 𝜎𝑛𝑜𝑚
83
Prueba de la muestra
Donde 𝜎𝑛𝑜𝑚 y 𝜏𝑛𝑜𝑚 son los esfuerzos nominales calculados para la carga aplicada específica y la
sección transversal neta
Para obtener el esfuerzo nominal se supone una distribución de esfuerzos para el caso de una
geometría uniforme y puede ser para distintos tipos de solicitaciones mecánicas como flexión,
tensión o torsión
Además, se toma en cuenta la sección transversal neta la cual se reduce entre más grande sea la
muesca, se usa d en vez de D
Cabe mencionar que los factores 𝐾𝑡 y 𝐾𝑡𝑠 solo toman en cuenta los efectos de la geometría en la
parte y no consideran como se comporta el material en presencia de concentraciones de esfuerzos.
También el factor 𝐾𝑡 se puede definir como el factor de concentración de esfuerzos teórico que es
la relación del esfuerzo local máximo en la región de la discontinuidad entre el esfuerzo nominal de
la sección neta
Es importante mencionar que 𝐾𝑡 es un factor valido para el rango de deformaciones elásticas del
material y debe ser modificado si los esfuerzos llegan a generar deformaciones plásticas.
Factor Kf
84
Algunos ejemplos de factores de concentración de esfuerzos para geometrías y muescas comunes
85
5.4. Diseño para eliminar la concentración de esfuerzos
Las fuerzas existentes a través de un material se pueden considerar análogas al flujo incompresible
que pasa por un tubo, si en un tubo se reduce de manera abrupta el área transversal por la cual pasa
el fluido, este incrementará su velocidad, algo similar sucede con el campo de fuerzas que existe
cuando sea puntiaguda una esquina o un contorno cambie su forma de manera abrupta, peor será
la concentración de esfuerzo. Lo mejor que se puede hacer es minimizar los efectos modificando de
manera pertinente las formas.
En la siguiente imagen podemos observar que donde existen cambios de forma las lineas del campo
de esfuerzos tienden a estar mas juntas por lo que generan concentraciones de esfuerzos
indeseables.
86
Retomando la analogía de un flujo de fluido, para evitar cambios de velocidad en el mismo se
aerodinamiza el interior de ellos, sucede algo similar con el diseño de elementos mecánicos pues
dándoles la forma adecuada se pueden mitigar estos efectos, a continuación, se muestran algunas
maneras de reducir estos efectos en piezas comunes:
87
Conclusiones:
Álvarez Guzmán Oscar
Durante el proceso de recapitulación de estos temas, he podido resolver algunas dudas que
existieron cuando cursaba materias como “materiales”, “flexión” y “mecánica de sólidos”.
Entre lo que más aproveché, fue el entender definiciones más acertadas los temas seleccionados
para este informe. Algo que ahora puedo comprender de mejor manera, son las Normas
internacionales de designación de materiales y las Normas internacionales para ensayes.
Una de las dificultades que ocurrieron durante el proceso de elaboración de este proyecto, fue que
la información a buscar no era específica por problemas de transmisión de la información que se
nos pedía, entonces cada integrante, buscaba información general de bibliografías muy distintas.
Cuando se tuvo a la mano la información específica para la elaboración del informa, la solución fue
actuar rápido para la organización de la información.
Elaborar este informe implicó esta vez para todo el equipo ser menos prácticos pero más analíticos, pues si
bien no resolvimos nada si tuvimos en general que encontrar la información necesaria en muchas fuentes
distintas, que en realidad no es fácil, pues a veces las palabras clave son distintas dependiendo del libro, y
luego hacer que ésta en realidad sirviera y se relacionara bien con el resto de información recogida, además
durante el proceso de búsqueda renové bastantes datos que se hallaban flotando en la memoria, por otro
lado, hay ciertas cosas que, una vez encontrada la información correspondiente tuvieron una sustentación
escrita, es decir, que había cosas que conocía pero no sabía por qué se hacían de esa manera, en general no
tuve problemas, únicamente el que suelo encontrarme al buscar en bibliografías, la mayor parte del tiempo
la información que tiene un libro o un auto no coinciden, a veces por unas palabras, otras veces por concepto,
entonces, además de la dificultad de encontrar la información correcta en una fuente, luego debe repetirse la
búsqueda en otro lado, al menos yo lo hago, para corroborar que no estoy entendiendo bien lo que leo y que
es la respuesta correcta o más detallada.
Gracias a la investigación realizada en este 1er informe de segundo departamental, pude recordar
gran parte de la información referente a los materiales que había visto en la materia de “Ingeniería
88
de Materiales”, además de que pude extender mi conocimiento referente a normas y ensayos. Para
mí fue importante el recordar esta información, así como investigar temas nuevos debido a que en
un futuro considero será de lo más importante durante mi vida laboral. El hecho de haber realizado
esta investigación de clasificación de materiales y sus propiedades, así como las cargas a las que se
someten ya sea en ensayos o en su vida de trabajo, me hace pensar que es necesario siempre
reforzar conocimientos y siempre realizar investigaciones con el fin de ampliar la perspectiva que
uno como ingeniero debe de tener.
De igual manera, al realizar esta investigación, pude ayudarme para poder comprender parte de la
composición y propiedades de los materiales y aplicar lo aprendido en otro proyecto extracurricular.
Nuevamente, recalcó la importancia de siempre realizar investigaciones sobre temas que uno no
domina con el fin de comprender y después aplicar en el trabajo ingenieril.
En este informe se observa que primero que nada que la información y la base del trabajo
en campo son las normas sin estas no sabremos la clasificación de los materiales, sus
características primordiales y cómo estas se componen, también las condiciones a las que
estarán sujetos los materiales al ser ensayados; y todas estas características se encuentran
las las diferentes normas ya establecidas. Por otra parte recordamos los conocimientos ya
aprendidos con los diferentes cursos pasados y reforzado con este informe donde la
clasifican los materiales y cómo estos diversos tipos de materiales con características
definidas se comportan si están sujetos a diferentes solicitaciones mecánicas y cómo
terminará el material al aplicar este tipo de solicitaciones; de igual manera los diferentes
tipos de tratamientos que se le puede dar a un material para que tenga características
diferentes a las originales.
Y al reconocer y dominar toda esta información sabremos que debemos de usar cuando nos
enfrentemos a un trabajo en el campo laboral.
La clasificación de materiales está regida acorde a distintas instituciones internacionales que definen
pruebas de ensaye para determinar las características de ciertos materiales, con el avance de las
tecnologías y con la implementación de materiales compuestos se ha implementado nuevas formas
de designación de materiales. Debido a la amplia variedad de asociaciones que clasifican a los
materiales mediante designaciones especificas se decidió unificar las normas de dichas asociaciones
mediante un código especifico como es la clave UNS o ISO según la región.
Estas asociaciones como la ASTM, AISI, SAE, JIS, DIN AFOR, UNE, entre otras basan sus normas de
ensaye de materiales (las cuales sirven para clasificar los materiales) acorde a teorías previamente
planteadas como son la teoría de máximo esfuerzo cortante, teoría de fatiga, teoría de tensión, etc.
Por último los datos registrados pueden visualizarse de manera gráfica para la fácil compresión del
comportamiento del material mediante el uso de distintas curvas como son las gráficas de tensión
89
(esfuerzo-deformación), torsión, fatiga, impacto, etc. Las cuales indican el comportamiento de
distintos materiales bajo diferentes parámetros. Estas pruebas se realizan a pruebas normalizadas
por asociaciones las cuales modifican o no las teorías en las que se basan sus normas acordes al
resultado de dichas pruebas
Es necesario calcular cada uno de ellos puesto que con esto podemos proponer un material
que resista los esfuerzos a los que se someterá el objeto a estudiar y así al realizar algún
diseño pueda resistir para el fin para el que se construyó.
Junto con esto también se toma en cuenta el análisis metalográfico para que se le puedan
atribuir ciertas propiedades a los materiales agregándoles cierta cantidad de elementos y
mejorarlo.
Para que todo esto esté estandarizado, son necesarias ciertas normas como SAE, AISI y
ASTM.
Así teniendo el conocimiento de los materiales será más sencillo y efectivo el proceso de
diseño.
Al finalizar el desarrollo del 1er informe del segundo departamental pude notar la importancia que
juegan los parámetros estructurales y propiedades mecánicas en cualquier mecanismo que sea
diseñado, no solo es importante el proceso de diseño y de síntesis de un mecanismo que vaya
cumplir con una función dada, sino que también es muy importante conocer los materiales y
propiedades mecánicas, asi como las normas que rigen y estandarizan los procedimientos para
utilizar de manera óptima algún proceso de manufactura o para conocer cómo se comporta una
muestra de un material y con ello obtener el resultado deseado que cumpla con los requerimientos
que sean necesarios, que sea duradero, confiable y seguro.
Por otra parte comprendí y aclare algunos conceptos relacionados con el área de ingeniería de
materiales y de mecánica de sólidos, por mencionar algunos están los temas que explican las curvas
de esfuerzo deformación y como estas describen si un material va ser frágil o dúctil, que
deformaciones tendrá, cuánta carga resistirá y si es apropiado para alguna tarea específica, así como
90
también las fuerzas internas y externas que se pueden presentar en una estructura y cómo esto
determina si resistirá las condiciones de trabajo que son requeridas para el funcionamiento del
mecanismo, todo en balance y apego a las normas establecidas por organismos como la AISI, SAE y
ASTM que nos dicen como se puede conocer el comportamiento de un material mediante el uso de
probetas, como son las fallas que se presentan y cuáles son los procesos adecuados para su análisis
y aplicación.
Al final de este informe nos podemos dar cuenta de las diversas metodologías que se tienen para
poder obtener diferentes propiedades mecánicas de los materiales que se han logrado visualizar o
plasmar en diversas gráficas para su mejor uso e interpretación para saber cómo se comportan
mecánicamente. Tambéis se pudo ver cómo es que se van clasificando según sus componentes, así
como las asociaciones que regulan estos ensayos y clasificaciones a través de diversas normas.
Para nosotros como ingenieros es necesario tener un amplio conocimiento de estos temas, puesto
que para poder diseñar cualquier cosa es necesario saber que materiales se adecuan para que
nuestro diseño cumpla con las funciones estructurales que se desean.
Anterior mente ya se habían visto estos temas en otras asignaturas, por lo que este sirvió para
reforzar, recordar estos y saber un poco más, sin embargo, no es suficiente y es necesario
profundizar más en estos temas, para poder aplicarlos sin ningún problema en el momento
requerido.
Durante el diseño de elementos mecánicos son muchos los factores y parámetros que hay que tener
en cuenta, desde el planteamiento del problema hasta la elección de la solución más eficiente es
necesario abstraer de la realidad toda aquella información que se ajuste a la experiencia y los
requerimientos, es decir, habrá que identificar a qué tipo de cargas estará sometido, ya sean
dinámicas o estáticas, si estas van a fluctuar de tal forma que se puedan considerar como fatiga. Por
lo cual resultan también imprescindibles los cálculos teóricos y si es posible mediante software de
ingeniería, una vez que se sepan los esfuerzos presentes y las zonas de riesgo habrá que tener el
criterio, la experiencia, y el conocimiento preciso de los materiales a utilizar y si es pertinente el
cambio de las formas para llegar a un resultado espléndido
91
92
Bibliografia:
Diseño de máquinas, teoría y práctica, Aaron D. Deutschman.
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