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Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica


Unidad Profesional Ticomán

28-9-201

Diseño de Elementos de
Maquina
primer informe (segundo departamental)

Programa Académico: Ingeniería en Aeronáutica


Profesor: Ing. Díaz Salcedo Juan Manuel
Grupo:6AM2
Integrantes del equipo:
 Álvarez Guzmán Oscar
 Ayala Nonato Ángel
 Del castillo Ricardo Israel
 De La Sancha López Daniel
 Figueroa Olvera Rosalba Athziri
 Juárez Sevilla Luis Fernando
 León López Carol Daniela Michelle
 López Francisco José David
 Maravilla Licona Ulises
 Molina Jiménez Leslie Pamela
 Morales Pérez Kevin

1
Índice
Introducción……………………………………………………………………………………………4
1.Materiales……………………………………………………………………………………………5

1.1. Dúctiles y frágiles………………………………………………………………………………………………………..5


1.2. Normas internacionales de designación de materiales……………………………………………….6
1.2.1. Ferrosos………………………………………………………………………………………………………7
1.2.2. No ferrosos………………………………………………………………………………………………..13
1.2.3. Polímeros (plásticos)………………………………………………………………………………….15
1.2.4. Compuestos………………………………………………………………………………………………17
1.2.5. Fibra de carbono……………………………………………………………………………………….18
1.2.6. Cerámicos………………………………………………………………………………………………….19
1.3. Ensaye de materiales ……………………………………………………………………………………………….20
1.3.1. Probetas utilizadas en los diferentes ensayos……………………………………………20
1.3.2. Normas internacionales para ensayes a:……………………………………………………21
 Tensión
 Torsión
 Flexión
 Impacto
 Fatiga
 Dureza
1.4. Propiedades mecánicas…………………………………………………………………………………………….31
1.4.1. Tensión……………………………………………………………………………………………………..31
 Resistencia a la tensión
 Resistencia a la fluencia
 Módulo de elasticidad
1.4.2. Compresión ………………………………………………………………………………………………33
 Resistencia al impacto
1.4.3. Torsión………………………………………………………………………………………………………34
 Resistencia máxima al corte
 Módulo de rigidez
1.4.4. Fatiga ……………………………………………………………………………………………………….35
 Resistencia a la fatiga
 Límite de resistencia a la fatiga
1.4.5. Impacto……………………………………………………………………………………………………..36
 Flexibilidad
 Tenacidad
 Tenacidad a la fractura
1.5. Efectos de termo fluencia …………………………………………………………………………………………38
1.6. Tratamientos térmicos………………………………………………………………………………………………39
1.7. Conformación y endurecimiento mecánico……………………………………………………………….42

2
1.8. Recubrimiento y tratamientos superficiales………………………………………………………………45

2. Cargas……………………………………………………………………………………………….48

2.1. Clases de cargas ……………………………………………………………………………………………………….48


 Sistema estacionario
 Sistema en movimiento
2.2. Diagramas de cuerpo libre ……………………………………………………………………………………….50
2.3. Análisis de cargas ……………………………………………………………………………………………………..50
 Bidimensionales
 Tridimensionales
2.4. Cargas por vibración …………………………………………………………………………………………………59
2.5. Cargas por impacto……………………………………………………………………………………………………62
2.6. Cargas en vigas …………………………………………………………………………………………………………64

3.Esfuerzo, deformación y deflexión…………………………………………………….66

3.1. Esfuerzos…………………………………………………………………………………………………………………..67
3.2. Deformación …………………………………………………………………………………………………………….68
3.3. Tensión……………………………………………………………………………………………………………………..69
3.4. Torsión………………………………………………………………………………………………………………………70
3.5. Flexión………………………………………………………………………………………………………………………71
3.6. Deformación……………………………………………………………………………………………………………..73
3.7. Esfuerzos combinados………………………………………………………………………………………………75
3.8. Compresión axial: Columnas…………………………………………………………………………………….78
3.9. Esfuerzos en cilindros ...................................................................................................

4.Concentracion de esfuerzos………………………………………………………………80

4.1. Concentración de esfuerzos bajo carga estática ……………………………………………………….81


4.2. Concentración de esfuerzos bajo cargas dinámicas ………………………………………………….83
4.3. Factores de concentración de esfuerzos …………………………………………………………………..83
4.4. Diseño para eliminar concentraciones de esfuerzos………………………………………………….86
Conclusiones……………………………………………………………………………………………………..90
Bibliografías ........................................................................................................................

3
Introducción
Durante el paso del tiempo se ha buscado conocer el comportamiento mecánico de diversos
materiales, con la finalidad de aprovechar todas estas de la mejor manera posible,
clasificando se asi los materiales en dos clases principales, dúctiles y fagales los cuales debido
a su composición química se comportan de maneras diferentes.
Algunas maneras de observar o conocer a fono sus cualidades es a través de ensayos que se
han ido reglamentando para su mejor implementación y una obtención de resultados más
precisos, todo esto a través de diversos organismos y normas.
De igual manera se a llegado a una normalización para la designación de los materiales, de
acuerdo a sus aleaciones, a si son polímeros, ferrosos, no ferrosos, entre otros.
Todo esto es esencial en la formación de ingenieros por lo que es de suma importancia tener
conocimiento y dominio de estos temas pues nos permitirá seleccionar materiales con las
características que se adecuen a lo que desea.

4
1. Materiales

1.1. Dúctiles y frágiles

La tendencia de un material a deformarse significativamente antes de fracturarse es una medida de


su ductilidad. La ausencia de una deformación significativa antes de la fractura se conoce como
fragilidad.

DUCTILIDAD
La curva de esfuerzo-deformación unitaria
de la fi gura B-2a es de un material dúctil:
acero dulce. La ductilidad de un material se
mide por su porcentaje de elongación hasta
la fractura, o por el porcentaje de reducción
en el área de fractura. Los materiales con
una elongación mayor al 5% en la fractura
se consideran dúctiles.

5
FRAGILIDAD
La fi gura B-4 muestra la curva de esfuerzo-deformación
unitaria de un material frágil. Observe la falta de un punto
de fluencia claramente definido y la ausencia de un rango
plástico antes de la fractura. Repita el experimento del
sujetapapeles, pero ahora use un palillo de dientes o un
cerillo de madera. Cualquier intento por doblar estos
objetos causa fractura. La madera es un material frágil.
Los materiales frágiles no tienen un punto de fluencia claro,
de modo que la resistencia a la fluencia debe definirse en
el cruce entre la curva de esfuerzo-deformación unitaria y
una línea de corrimiento, paralela a la curva elástica,
desplazada un pequeño porcentaje, por ejemplo del 0.2%,
a lo largo del eje de deformación unitaria. Algunos frágiles
como el hierro vaciado no tienen una región elástica lineal,
en tanto que la línea de desplazamiento se define con la pendiente promedio de la región. La fi gura
B-5 presenta la prueba de una muestra de hierro vaciado después de la fractura.
La rotura no presenta evidencia del cuello de botella, pero sí tiene los contornos de la superficie más
finos, típicos de una fractura quebradiza.

1.2. Normas internacionales de designación de materiales

La mayoría de los países poseen normas propias para la clasificación de los materiales, esta
clasificación depende del material del cual están compuestos, el fin de aplicación, las condiciones de
trabajo entre otras.

Estas normas de clasificación so impuestas por diversas instituciones como son:

 UNE-AENOR (Asociación Española de Normalización y Certificación).


 AISI (American Iron and Steel Institute).
 SAE (Society of Automotive Engineers).
 DIN (Deutches Institute für Normung).

6
 AFNOR (Association Française de Normalisation).
 BSI (British Standards Institution).
 ISO (International Organization for Standardization).
 EN-CEN (European Committee for Standardization).
 ASTM (American Society for Testing Materials).
 ASME (American Society of Mechanical Engineers).
 AWS (American Welding Society).

La mayoría de estas asociaciones basa su normatividad acorde a normas norteamericanas como lo


son AISI, SAE, ASME y ASTM, aunque otras usan las normas de sus homólogos europeos como ISO o
DIN.

1.2.1. Ferrosos

Aceros Estándar.
Los aceros son aleaciones ferrosas donde el principal aleante es el carbono, las normas varían
dependiendo de la asociación internacional de las que provengan, para el caso de las normas
americanas tenemos diferentes esquemas para la descripción de un mismo acero, estas se presentan
a continuación.

ASTM
La norma ASTM (American Society for Testing and Materials) no especifica la composición
directamente, sino que más bien determina la aplicación o su ámbito de empleo. Por tanto, no existe
una relación directa y biunívoca con las normas de composición.

El esquema general que esta norma emplea para la numeración de los aceros es:

𝑌𝑋𝑋 Donde:
Y Es la primera letra de la norma que indica el grupo de aplicación.
XX Indican la aplicación específica de dicho grupo de aplicación.

El grupo de aplicación lo indica la norma ASTM, las más comunes se presentan en la Tabla 1. Mientras
que la Tabla 2 indica las aplicaciones específicas más comunes.

Letra Grupo de aplicación Código Aplicación especifica


ASTM
A Especificaciones para A36 Especificación para aceros estructurales al
aceros. carbono.

7
B Especificaciones para A285 Especificación para aceros al carbono de baja e
materiales no ferrosos. intermedia resistencia para uso en planchas de
recipientes a presión.
C Especificaciones de A325 Especificación para pernos estructurales de
estructuras civiles. acero con tratamiento térmico y una resistencia
a la tracción mínima de 120/105 ksi.
D Especificaciones de A514 Especificación para planchas aleadas de acero
químicos. templadas y revenidas con alta resistencia a la
tracción, adecuadas para soldar.
E Métodos de ensayos. Tabla 2.- Aplicaciones específicas más comunes.
Tabla 1.- Grupos de aplicación
más comunes.

AISI
La norma AISI (American Iron and Steel Institute) utiliza un esquema general para realizar la
especificación de los aceros mediante 4 números (es necesario agregar las siglas AISI antes de cada
conjunto de números):

𝐀𝐈𝐒𝐈 𝐙𝐘𝐗𝐗 Donde:


Z Indica el tipo de acero (o aleación).
Y Indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje
aproximado del elemento predominante de aleación.
XX Indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C)
multiplicado por 100.

Además de los números anteriores, las especificaciones AISI pueden incluir un prefijo mediante letras
para indicar el proceso de manufactura. Hay que decir que las especificaciones SAE emplean las
mismas designaciones numéricas que las AISI, pero eliminando todos los prefijos literales. Los valores
que puede tomar Z se observan en la Tabla 4, de forma similar, se puede observar en la Tabla 5 las
letras adicionales que indican el tratamiento o aclaración del material.

Ejemplo:

AISI 1020. Donde:


1 para indicar que se trata de un acero corriente u ordinario.
0 No aleado.
20 Para indicar un contenido máx. de carbono (C) del 0.20%.

En la Figura 1 se muestran los valores mas comunes de aleaciones en la norma AISI.

8
Valor Tipo de acero. Letras Significado
de Z. adicionales.
1 Aceros al Carbono E Fusión en horno eléctrico básico.
(corriente u ordinario)
2 Aceros al Níquel H Grados de acero con templabilidad
garantizada.
3 Aceros al Níquel-Cromo C Fusión en horno por arco eléctrico básico.
4 Aceros al Molibdeno, Cr- X Desviación del análisis de la norma.
Mo, Ni-Mo, Ni-Cr-Mo
5 Aceros al Cromo TS Norma tentativa.
6 Aceros al Cromo-Vanadio B Grados de acero con un contenido mayor de
0.0005% de boro.
7 Aceros Al Tungsteno- LC Grados de acero con extra-bajo contenido
Cromo de carbono (0.03% máx.).
8 Aceros al Ni-Cr-Mo F Grados de acero automático.
Tabla 4.- Valores de Z en norma Tabla 5.- Designación de características del
AISI. material según AISI.

Figura 1.- Valores mas comunes de aleaciones en la norma AISI.

No obstante, la composición de los aceros no es exacta, sino que existe un rango de tolerancia
aceptable en referencia a los valores indicados en normas o catálogos.

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Acero Clave Composición Ejemplos
inoxidable
Martensíticos. 4XX Base Cr; Medio-Alto carbono. AISI 410, AISI 416, AISI 431 y AISI
440.
5XX Base Cr; Bajo carbono. AISI 501, AISI 502, AISI 503 y AISI
504.
Ferríticos. 4XX Base Cr, Bajo carbono. AISI 430, AISI 442 y AISI 446.
Austeníticos. 3XX Base Cr, Ni; Bajo carbono. AISI 302, AISI 304, AISI 316 y AISI
303.
2XX Base Cr, Ni, Mn; Bajo carbono. AISI 202.
Por otro lado, la norma AISI específica a los aceros inoxidables utilizando 3 números:

Para los aceros para herramientas, la norma AISI ha formulado códigos específicos según la Tabla 6,

Grupo Símbolo Descripción


Alta velocidad T Base Tugsteno (%W: 11.75-19)
(rápidos)
Alta velocidad M Base Molibdeno (%Mo: 3.25-10.0)
(rápidos)
Trabajo en caliente H Base Cr, W, Mo
Trabajo en frío A Media aleación, temple al aire
Trabajo en frío D Alto Cr, alto C (%Cr: 11.5-13.5)
Trabajo en frío O Templables al aceite
Resistencia al impacto S Medio carbono, al Si
Propósitos específicos L Baja aleación, medio-alto carbono
Propósitos específicos F Alto carbono, al W
Moldes P Baja aleación, bajo carbono
Templables al agua W Alto carbono
Tabla 6.- Codificación de Aceros para Herramientas, según AISI.

SAE
La norma SAE (Society of Automotive Engineers) clasifica los aceros en distintos grupos:

Aceros al carbono.
Aceros de media aleación.
Aceros aleados.
Aceros inoxidables.
Aceros de alta resistencia.
Aceros de herramienta.

ACEROS AL CARBONO.

La denominación que emplea la normativa SAE para los aceros al carbono se rige por el siguiente
esquema (No olvidar poner las siglas SAE antes de cada conjunto de números).

𝑆𝐴𝐸 10𝑋𝑋 Donde:

10
1 Indica que es un acero.
0 Indica, para el caso de aceros de aleación simple, el porcentaje
aproximado del elemento predominante de aleación que es 0.
XX Indica el tanto por ciento (%) en contenido de carbono (C)
multiplicado por 100.

Ejemplo: SAE 1010 (con un contenido en carbono entre 0,08 - 0,13 %C).

ACEROS DE MEDIA ALEACIÓN.

Son aceros al Mn, y su denominación según SAE es del tipo SAE 15XX, donde el porcentaje de Mn
varía entre 1,20 y 1,65, según él %C.

Ejemplos: SAE 1524, con contenido en el rango de 1,20 - 1,50 %Mn, y son empleados para
construcción de engranajes.
SAE 1542, indica un contenido del 1,35 - 1,65 %Mn, y son empleados para temple.

ACEROS DE FÁCIL MAQUINABILIDAD Ó ACEROS RESULFURADOS.


El esquema de denominación de estos aceros, según SAE, es de la siguiente forma: SAE 11XX y
SAE 12XX
Son aceros de alta maquinabilidad. La presencia de gran cantidad de sulfuros genera viruta pequeña
y dado que los sulfuros poseen alta plasticidad, éstos actúan como lubricantes internos. No son aptos
para soldar, ni para someterlos a tratamientos térmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusión.

Ejemplos: SAE 11XX, donde el contenido de S oscila entre 0,08 - 0,13 %S.
SAE 12XX, para este acero el contenido oscila entre 0,24 - 0,33 %S.

ACEROS ALEADOS:

Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o más de los
siguientes límites:

• 1,65% de manganeso (Mn)


• 0,60% de silicio (Si)
• 0,60% de cobre (Cu)

O cuando hay un % especificado de cromo, níquel, molibdeno, aluminio, cobalto, niobio, titanio,
tungsteno, vanadio o zirconio.
A continuación, se indican su denominación SAE según los elementos de aleación que lleven
incorporados:

• Ni - Denominación SAE: 23XX, 25XX.

El contenido en níquel (Ni) aumenta la tenacidad de la aleación, pero no la templabilidad, por


lo que deberá incluir otro elemento aleante como Cr ó Mo.

• Cr-Ni - Denominación SAE: 31XX, 32XX, 33XX, 34XX

11
Ofrece una gran tenacidad y templabilidad, no obstante, el elevado contenido en Ni dificulta
la maquinabilidad.

• Mo - Denominación SAE: 40XX, 44XX

Son aleaciones que aumenta levemente la templabilidad del acero.

• Cr-Mo - Denominación SAE: 41XX

Son aleaciones que poseen 1,00 %Cr y de 0,15 a 0,30 %Mo. Se utilizan para nitrurado,
tornillos de alta resistencia, etc.

• Cr-Ni-Mo - Denominación SAE: 86XX

Presentan aleaciones del 0,40 a 0,70 %Cr, 0,40 a 0,60 %Ni y 0,15 a 0,30 %Mo. Son las
aleaciones más usadas por su buena templabilidad.

• Si-Mn - Denominación SAE: 92XX

Son aceros muy adecuados para resortes, dado que tienen excelente resistencia a la fatiga y
templabilidad. Para resortes de menos exigencias se suele utilizar el SAE 1070.

ACEROS INOXIDABLES.

Se dividen en los siguientes grupos:

• Austeníticos: AISI 302XX (17-19 % Cr; 4-8 % Ni; 6-8 % Mn).


AISI 303XX (8-13 % Cr; 8-14 % Ni).
Donde XX es el porcentaje de C.

Los aceros inoxidables austeníticos no son duros ni templables, además de poseer una alta capacidad
de deformarse plásticamente. El más ampliamente utilizado es el 304.

• Martensíticos AISI 514XX (11 - 18 % Cr).

Estos son templables. Si se persigue conseguir durezas más elevadas se debe aumentar el % Cr
(formación de carburos de Cr). Se usan para cuchillería, dado que tienen excelente resistencia a la
corrosión.

• Ferríticos AISI 514XX, 515XX (10-27% de Cr)

Mantienen la estructura ferrítica aún a altas temperaturas.

ACEROS DE ALTA RESISTENCIA Y BAJA ALEACIÓN.

La denominación SAE de estos aceros es del tipo 9XX, donde XX indica el límite elástico del acero.

Ejemplo: SAE 942.

Son de bajo % de C y aleados con Va, Nb, N, Ti, en aproximadamente 0,03% para cada uno, de manera
que precipitan carbonitruros de Va, Nb, Ti que elevan el límite elástico entre 30 y 50 %. Presentan
garantía de las propiedades mecánicas y ángulo de plegado. Son de fácil soldabilidad y tenaces,
aunque no admiten tratamiento térmico.

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ACEROS PARA HERRAMIENTAS.

Se denominan según las siguientes letras:

W Templables al agua. No contienen elementos aleantes y son de alto % de carbono (0,75 a


1.00%). Son los más económicos y en general tienen limitación en cuanto al diámetro, debido
a su especificación de templabilidad.

0 Para indicar que sólo son aptos para trabajo en frío, dado que si se aumenta la temperatura
disminuye la dureza.

A Si están templados al aire. No soportan temple en aceite pues se fisurarían. Se usan para
formas intrincadas (matrices) dado que el alto contenido de cromo (Cr) otorga temple
homogéneo.

D Alta aleación. Contienen alto % de carbono para formar carburos de Cr (1,10 - 1,80 %C).
Poseen una gran resistencia al desgaste.

H Aceros rápidos.

T Base a tungsteno

M Base a molibdeno

Los tres tipos anteriores mantienen su dureza al rojo (importante en cuchillas), y contienen carburos
que son estables a alta temperatura. El Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto,
mientras que el tungsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. El más divulgado es el
conocido como T18-4-1, que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente.

S Aceros para herramientas que trabajan al choque. Fácilmente templables en aceite. No se


pueden usar en grandes secciones o formas intrincadas.

1.2.2. Aleaciones no ferrosas.

Existe una gran variación de aleaciones no ferrosas, pero para el caso de la ingeniería las más
representativas y por ende las más usadas son las aleaciones compuestas de aluminio y cobre.

Las aleaciones de aluminio están clasificadas acorde a la designación de la AA (Aluminium


Association) cuyo objetivo es el desarrollo y sustentabilidad de la elección del aluminio a través del
mundo.

La clasificación del aluminio se divide según ciertos criterios como son el proceso de obtención, el
estado (indica los tratamientos que presenta, Tabla 7) y la composición de sus aleantes (Tabla 8).

Clave Estado del material.


F Estado bruto.
O Recocido.
O1 Recocido a elevada temperatura.

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O2 Tratamiento termo mecánico.
O3 Homogeneizado.
W Solución tratada térmicamente.
H Estado de acritud.
H1 Endurecimiento por deformación.
H2 Endurecimiento en exceso por deformación y recocido parcial.
H3 Acritud y estabilizado.
H4 Acritud y lacado o pintado.
T Endurecimiento por tratamiento térmico.
T1 Enfriado de proceso de alta temperatura y envejecimiento natural.
T2 Enfriado desde un proceso
T3 Solución tratada térmicamente, trabajada en frio y envejecida.
T4 Solución tratada térmicamente y envejecida.
T5 Enfriado de fabricación y envejecido artificial.
T6 Solución tratada térmicamente y envejecido artificial.
T7 Solución tratada térmicamente y sobre envejecida.
T8 Tratada térmicamente por disolución, trabajada en frio y envejecida.
T9 Solución tratada térmicamente y sobrenevejecida.
T10 Enfriado de fabricación, trabajado en ferio y envejecido artificial.
Tabla 7.- Designación de claves para aluminio acorde a la AA.

Serie Característica
2XXX Principal elemento aleante es el Cu, a veces se añade Mg.
Las características de esta serie son: buena relación dureza-peso y mala resistencia a la
corrosión.
3XXX Principal elemento aleante es el Mn.
Solo tienen un 20% más de dureza que el aluminio puro.
4XXX Principal elemento aleante es el Sí.
Suele añadirse en cantidades por encima del 12% para conseguir una bajada del rango
de fusión de la aleación. El objetivo es conseguir una aleación que funda a una
temperatura más baja que el resto de aleaciones de aluminio para usarlo como
elemento de soldadura.
5XXX Esta serie usa como principal elemento aleante el Mg.
Las principales características de estas aleaciones son una media a alta dureza por
endurecimiento por deformación, buena soldabilidad, buena resistencia a la corrosión
en ambiento marino y una baja capacidad de trabajo en frío.
6XXX En estas aleaciones se usan como elementos aleante el Mg y el Sí.
Alecciones son menos resistentes que el resto de aleaciones, a cambio tiene también
formalidad, soldabilidad, maquinabilidad y resistencia a la corrosión.
7XXX El Zn añadido en proporciones que van desde el 1 al 8 % es el elemento aleante en
mayor proporción en estas aleaciones.
La principal propiedad de estas aleaciones es su alta dureza.
Tabla 8.- Series del aluminio según la AA, excluyendo la serie 1XXX que es aluminio puro.

La clasificación del cobre es similar a la clasificación del aluminio, la organización que se encarga de
la clasificación es la CDA, pero de la misma forma que la clasificación de la AA está afiliada a la

14
designación de UNS (Unificated Numbering Sistem) Tabla 9. El UNS usa el siguiente sistema de
designación para materiales no ferrosos.

Familia Principal Designación UNS


elemento
aleante
Cobre y altas C1XXXX.
aleaciones.
Latones. Zn C2XXXX, C3XXXX, C4XXXX, C66400 al C69800.
Bronce fosforado. Sn C5XXXX
Bronce aluminado. Al C60600 al C64200
Bronce al silicio. Si C64700 al C66100
Cobre niquelado. Ni C7XXXX
Tabla 9.- Designación UNS para el cobre y sus aleaciones.

𝑈𝑁𝑆 𝑍𝑁𝑋𝑋𝑋X Donde:


Z Indica material ferroso.
N Indica el principal elemento aleante
XXX Indica la aplicación a la cual está diseñada el material.

1.2.3. Polímeros (Plásticos).

Los plásticos se clasifican acorde a sus características en diversas familias, a veces se llamados resinas
están compuestos de un gran grupo de moléculas que se repiten a lo largo de cadenas (polímeros)
que combinan elementos básicos como oxígeno, hidrogeno, carbono, silicio, flúor o azufre.

Acorde a el tipo de cadena asi como el medio en que estas se generan se crearon dos grandes grupos,
los termoplásticos y termofijos.

Los termoplásticos son aquellos que pueden moldearse al calentarse y se vuelven solidos al enfriarse,
ejemplos de esto son el acrílico, acetato, nylon, poliestireno entre otros.

Los materiales termofijos como el epoxi, fenólica y polímeros no saturados no cambian su forma al
calentarse, en estos es común el proceso de vulcanizado.

Además de estos dos grupos los plásticos se clasifican de acuerdo a las siguientes características:

Estructura. Homogeneidad. Módulo de cortante.


Texturas. Ductilidad. Resistencia al impacto.
Resistencia al impacto. Elasticidad. Resistencia a la fatiga.
Fragilidad. Esfuerzo de cedencia. Temperatura de transición.
Rugosidad. Esfuerzo de fluencia. Etc.

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Las dos principales asociaciones internacionales que rigen la normatividad de clasificación de
plásticos son la ASTM y la ISO. Como tal no existe una simbología específica para caracterizar las
propiedades de un polímero (como son tamaño de la cadena, porcentaje de compuestos, etc.) pero
si pueden clasificarse acorde a su aplicación o cualidades Figura 2 y Tabla 10.

Figura 2.- Clasificación de plásticos acorde a su familia, estructura y fin de aplicación.

Plásticos Estructura Material. Características.


I A Imidizados. Polibencimidazol (PBI). Alta resistencia al calor y al esfuerzo.
N V Poliamidaimida (PAI). Alta resistencia a la tensión y
G A dimensionalmente estable.
E N Cristalina de Polieter éter cetona (PEEK). Resistencia química, al calor y al
N Z alto clima.
I A rendimiento.
E D Polisulfuro de fenileno (PPS). Resistencia química, tensión y al
R A clima.
I A Politetrafluoroetileno (PTFE). Resistencia química y estabilidad
dimensional.
Amorfa de Polieterimida (PEI) Alta resistencia al calor y a la tensión.
alto
rendimiento.
Polifenilensulfona (PPSU). Alta resistencia al calor y a la tensión.
Polisulfona (PSU). Alta resistencia al calor y a la tensión.
I Cristalina. Tereftalato de polietileno Resistencia al clima y estabilidad
N (PET) dimensional.
G Poliacetal (POM). Estabilidad dimensional y
E maquinabilidad.
N Poliamida (PA). Tenacidad, resistencia al clima y a la
I tensión.
E Polietileno de ultra alto peso Tenacidad y resistencia a la abrasión.
R molecular (UHMW-PEI).
I Amorfa. Policarbonato (PC). Resistencia al calor e impacto.

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A Polioxido de fenileno (PPO). Resistencia al calor, tenacidad y
temo-maleabilidad.
Polimetilmetacrilato(PMMA). Maleabilidad y transparencia.
“Acrilico”
E Estándar. Acrilonitrilo butadieno Resistencia media, tenacidad y
S estireno (ABS). termo-maleabilidad.
T Poliestireno (PS). Rigidez, bajo peso y termo-maleable.
A Policlururo de vinilo (PVC).
N Polipropileno (PP). Resistencia química y resistencia
D media.
A Polietileno de alta densidad Resistencia química y bajo costo.
R (HDPE).
Polietileno de baja densidad Resistencia química, maleabilidad y
(LDPE). bajo costo.
Tabla 10.- Tipos de plásticos y sus características acordes a su familia y estructura.

1.2.4. Materiales compuestos

Los materiales compuestos están formados por la combinación de varios materiales individuales
llamados constituyentes. Los constituyentes se pueden dividir en dos grandes grupos o fases:

 Matriz: materiales que dan soporte a los materiales de refuerzo.


 Refuerzo: materiales que, gracias a sus propiedades físicas, mejora las propiedades de la
matriz.

La matriz puede ser a su vez de dos tipos, orgánica o inorgánica. Ejemplos de matrices orgánicas
serían las matrices de lignina o las matrices de polímeros sintéticos (plásticos, resinas). Como
ejemplo de matrices inorgánicas, las más comunes son el cemento, la cerámica y el metal. La
designación comercial de los materiales compuestos depende de varios aspectos, ya que está
compuesto por diferentes fases (matriz y refuerzo).

Se tomará de ejemplo la cinta “tape prepeg”, la cual está compuesta por una resina y una fibra, su
designación comercial es la siguiente:

𝑉𝐼𝐶𝑂𝑇𝐸𝑋 𝑀18 | 32% | 𝑀55𝐽 | 145

Donde:

Designación comercial de la resina. VICOTEX M18


% en peso de la resina. 32 %
Designación comercial de la fibra. M55J
Peso superficial de la fibra en g/cm2. 145

Además de la designación de los componentes del material compuesto es importante resaltar la


designación de los núcleos, un núcleo este definido acuerdo a tamaño de celdilla, espesor de lámina,

17
altura de núcleo, densidad y dirección longitudinal. Existen dos formas de hacer referencia a estos,
la designación americana y la europea. Por ejemplo:

Referencia Americana. Referencia Europea.


5056 1⁄8 .0007 3.1 5056 3 20
Material. 5056 Material. 5056
Diámetro celdilla en pulgadas. 1/8 Diámetro celdilla en 3
milímetros.
Espesor de celdilla en pulgadas. .0007 Espesor de celdilla en micras. 20
Densidad en unidades 3.1
americanas.

1.2.5. Fibra de carbono.

La Fibra de Carbono (FC) es un material formado por fibras de 50-10 micras de diámetro, compuesto
principalmente de átomos de carbono. Los átomos de carbono están unidos entre sí en cristales que
son más o menos alineados en paralelo al eje longitudinal de la fibra. La alineación de cristal da a la
fibra de alta resistencia en función del volumen (lo hace fuerte para su tamaño). Varios miles de
fibras de carbono están trenzados para formar un hilo, que puede ser utilizado por sí mismo o tejido
en una tela.

Las fibras de carbono se suelen clasificar de acuerdo a el tipo de precursor y el valor del módulo de
elasticidad. Estos se distinguen en 5 grupos partiendo del módulo de elasticidad.

 SM: Modulo estándar.


 UHM: Modulo ultra alto.
 HM: Modulo alto.
 HT: Alta tenacidad y alto esfuerzo.
 LM: Modulo bajo.

Las propiedades de estos grupos pueden observarse en la Figura 3 y Figura 4, estas muestran las
propiedades de las fibras obtenida de diferentes precursores a distintos grados de calidad.

Figura 3.- Valores de propiedades para fibras obtenidas a partir del PAN como precursor.

18
Figura 4.- Valores de propiedades para fibras “pitch”.

1.2.6. Cerámicos

Los materiales cerámicos son materiales inorgánicos no metálicos, constituidos por elementos
metálicos y no metálicos enlazados principalmente mediante enlaces iónicos y/o covalentes. Las
composiciones químicas de los materiales cerámicos varían considerablemente, desde compuestos
sencillos a mezclas de muchas fases complejas enlazadas.

Existen materiales cerámicos tradicionales y con los avances tecnológicos se han creado los grupos
de materiales cerámicos de ingeniería. En contraste con los cerámicos tradicionales que se basan
principalmente en la arcilla los cerámicos técnicos o de ingeniería están constituidos principalmente
por compuestos puros o casi puros, estos cerámicos están constituidos principalmente óxidos
carburos o nitraros, algunos de los cerámicos más importantes de la ingeniería son alúmina, nitruro
de sillico, carburo de silicio y zirconita, combinados con algunos otros óxidos refractarios.

Al igual que en los plásticos, no existe una designación comercial especifica que describa la
composición química del cerámico o su estructura por lo que su clasificación llega a entrar de
acuerdo a la Figura 5.

Figura 5.- Clasificación estándar de los materiales cerámicos de uso común y de ingeniería.

19
1.3. Ensaye de Resistencia a la Tensión:
También conocido como ensayo de Tracción, es un método para
determinar el comportamiento de materiales bajo cargas de estiramiento
axial. Los datos del ensayo se usan para determinar el límite elástico, el
alargamiento, el módulo elástico, el límite proporcional, la reducción del
área, la resistencia a la tracción, el punto de fluencia, el esfuerzo de fluencia
y otras propiedades de tracción. Los ensayos de tracción a temperaturas
elevadas proporcionan los datos de fluencia. La típica prueba de tensión
en una muestra se presenta en la figura B-1. Dicha barra de tensión se
trabaja en el material que se probará, en uno de varios diámetros do y
longitud lo estandarizados. La longitud medida es una longitud arbitraria,
definida por dos hendiduras a lo largo de una porción del diámetro
pequeño de la muestra, de modo que su crecimiento se mida durante la
prueba. Los extremos más gruesos de la barra tienen cuerdas para enroscarse en la máquina de
prueba, la cual es capaz de aplicar tanto cargas como deflexiones controladas en los extremos de la
barra, en tanto que la porción de la longitud calibrada está pulida al espejo para eliminar
concentraciones de esfuerzos por defectos en la superficie. La barra se estira a tensión con lentitud
hasta que se rompe, mientras la carga y la distancia, a través de la longitud calibrada (o,
alternativamente, la deformación unitaria) se monitorean en forma continua. El resultado es una
gráfica de esfuerzo-deformación unitaria del comportamiento del material bajo la carga, tal como
se ilustra en la fi gura B-2a, la cual representa la curva de un acero “dulce” o al bajo carbono.

1.3.1. Probetas utilizadas en los diferentes ensayos

20
Los procedimientos de ensayo estándares se
especifican en las normas: ASTM E-8 se
proporcionan los procedimientos para los
ensayos de tracción de metales. Los métodos
para los ensayos de tracción de los plásticos se
describen en ASTM D-638, ASTM D-2289
(velocidades de formación altas) y ASTM D-
882 (láminas finas). En ASTM D-2343 se
describe el método para los ensayos de
tracción de las fibras de vidrio; ASTM D-897,
adhesivos; ASTM D-412, caucho vulcanizado.

1.3.2. Normas de ensaye para ensayos

Ensaye de Resistencia a la Torsión:

El ensaye de Torsión es un método para determinar el comportamiento de materiales sometidos a


cargas de giro. Los datos del ensayo de torsión se usan para construir un diagrama carga-
deformación y para determinar el límite elástico del módulo elástico de torsión, el módulo de rotura
en torsión y la resistencia a la torsión. Las propiedades de cizalladura suelen determinarse en un
ensayo de torsión.

La torsión en sí se refiere a un desplazamiento circular de una determinada sección transversal de


un elemento cuando se aplica sobre éste un momento torsor o una fuerza que produce un momento
torsor alrededor del eje.

Se

muestra gráfico de resultados de esfuerzo


cortante vs deformación por cortante.

21
Los procedimientos de ensayo estándares se especifican en las normas: ASTM E143-01 (Norma de
ensayo a temperatura ambiente), ASTM A938-97 (Norma para alambres) y ASTM F543-01 (Norma
para implantes médicos)

22
Ensaye de Resistencia a la Flexión:

El ensayo a la flexión es un método para medir el


comportamiento de los materiales sometidos a la carga de la viga
simple. Con algunos materiales, también se denomina ensayo de
la viga transversal. La probeta está soportada por dos cuchillas
como viga simple y la carga se aplica en su punto medio. El
esfuerzo máximo de la fibra y la deformación máxima se calculan
en incrementos de carga. Los resultados se trazan en un diagrama
carga-deformación y el esfuerzo máximo de la fibra es la
resistencia a la flexión.

Si el material es dúctil, la falla ocurrirá cediendo, como en la Figura B-7a. Si el material es frágil, la
vida se fracturará, como se muestra en la Figura B-7b.

A partir de este ensayo no se generan curvas de esfuerzo-deformación porque a distribución de


esfuerzos a través de la sección transversal no es uniforme. La curva σ-ε del ensayo a la tensión se
emplea para prever la falla a la flexión, ya que los esfuerzos a la flexión son de índole de tensión del

lado convexo y de compresión del lado cóncavo de la viga.

Los procedimientos de ensayo estándares se especifican en ASTM D-790 (plásticos) y ASTM C-674
(cerámica blanca cocida). ASTM D-797 (elastómeros), ASTM A-438 (hierro fundido) y ASTM D-86
(vidrio)

23
Ensaye de Resistencia al impacto

Se han concebido varias pruebas para medir la


capacidad de los materiales para resistir cargas de
impacto. Las pruebas Izod y Charpy son dos de
tales procedimientos que implican el golpeteo de
una muestra estriada con un péndulo, lo que
registra la energía cinética requerida para romper
la muestra a una temperatura determinada.

Si bien estos datos no tienen relación directa con


el área debajo de la curva de esfuerzo-
deformación unitaria, brindan un medio para comparar la capacidad de absorción de energía, en
condiciones controladas, de varios materiales. Resultado que se muestra como en la Ilustración

Prueba de Impacto Charpy:

El ensayo Charpy emplea el péndulo de Charpy y es usado


para determinar la tenacidad de un material. Son ensayos
de impacto de una probeta entallada y ensayada a flexión
sobre tres puntos. El péndulo cae sobre el dorso de la
probeta y la fractura. La diferencia entre la h1 y la h2 tras
el impacto permite medir la energía absorbida.

Prueba de Impacto Izod:

El ensayo Izod es un ensayo destructivo que utiliza el


péndulo de Charpy. Es usado para ensayar la tenacidad de
un material y su resistencia, frecuentemente en materiales
plásticos.

En ambos ensayos, la energía que absorbe la probeta tras


el impacto se puede determinar usando la siguiente
ecuación:

Donde:

T es la energía usada para ho es la altura inicial α es el ángulo inicial


romper la probeta
hf es la altura final β es el ángulo final.
P es la masa del péndulo
l es la longitud del péndulo
medida en kilogramos
medida en metros

24
La capacidad que tiene un material para resistir el impacto de un golpe se llama tenacidad al
impacto del material. Mientras que la tenacidad a la fractura se define como la capacidad del
material para resistir una carga aplicada cuando el material contiene imperfecciones.

Los procedimientos de ensayo estándares se especifican en las normas ASTM E23, EN10045-2, ISO-
148 y GOST 9454-78.

Ensaye de Resistencia a la Fatiga

El ensayo a la tensión y el ensayo a la torsión aplican ambos lentamente


a la probeta cargas y sólo una vez. Se trata de pruebas estáticas y miden
resistencias estáticas. Mientras que algunas piezas de máquinas pueden
tener sólo cargas estáticas todo su tiempo de vida, la mayoría
experimentará cargas y esfuerzos que varían con el tiempo. Los
materiales tienen un comportamiento muy diferente en respuesta a
cargas que vienen y se van (se les llama cargas de fatiga) del que tienen
frente a cargas que permanecen estáticas. El diseño de máquinas trata
principalmente con el diseño de piezas para cargas que varían con el
tiempo, de modo que es necesario conocer la resistencia a la fatiga de los materiales bajo tales
condiciones de carga.

Una prueba de resistencia a la fatiga es la prueba de la viga giratoria de R. R. Moore, donde a una
muestra similar, aunque ligeramente más pequeña que la mostrada en la fi gura B-1, se aplica una
carga como a una viga que se flexiona mientras se gira con un motor. De su curso de resistencia de
materiales, recuerde que una carga de flexión causa tensión en un lado de la viga y compresión en

25
el otro. (Véase las secciones 2-9 y 2-10, para un repaso de vigas en flexión.) La rotación de la viga
provoca que cualquier punto sobre la superficie pase de la compresión a la tensión y, luego, a la
compresión en cada ciclo, lo cual da origen a una curva de carga-tiempo como la que se indica en la
fi gura B-9.

La prueba continúa, con un nivel de esfuerzo específico, hasta que la pieza se fractura y luego se
anota el número de ciclos N. Se prueban muchas muestras del mismo material a varios niveles de
esfuerzo S, hasta que se genera una curva similar a la de la figura B-10. Ésta recibe el nombre de
diagrama resistencia-vida de Wohler o diagrama S-N. Describe la resistencia a la ruptura de un
material específico, en varios números de ciclos de esfuerzos que se invierten totalmente.

Observe que en la figura B-10 la resistencia a la fatiga Sf en un ciclo es la misma que la resistencia
estática Sut y que disminuye en forma constante, con el incremento del número de ciclos N (en una
representación logarítmica), hasta que se estabiliza en 106 ciclos aproximadamente. Dicha
estabilización de resistencia a la fatiga existe sólo en ciertos metales (de manera notable, en aceros
y algunas aleaciones de titanio) y se conoce como límite de resistencia Se. Las resistencias a la fatiga
de otros materiales continúan cayendo más allá de ese punto. Mientras haya una variación
considerable entre materiales, sus resistencias a la fatiga crudas (o sin corregir) de
aproximadamente N_106 ciclos tienden a ser no mayores del 40% a 50% de su resistencia a la
tensión estática Sut.

Se trata de una reducción significativa, las cuales, conforme se repase el capítulo 4, serán necesarias
reducciones adicionales en las resistencias a la fatiga de materiales debidas a otros factores, como
el terminado de la superficie y el tipo de carga. Es importante recordar ahora que la prueba de
esfuerzo-deformación unitaria a la tensión no
cuenta la historia completa y que las
propiedades de resistencia estática de los
materiales rara vez son suficientes para
predecir por sí mismas la falla en una
aplicación de diseño de maquinaria. El tema
de resistencia a la fatiga y el límite de

26
resistencia es tan importante y
fundamental en el diseño de máquinas,
que el capítulo 4 se dedicó
exclusivamente al estudio de fallas por
fatiga.

La prueba de la viga giratoria se


sustituye, entonces, por pruebas de
tensión axial ejecutadas en máquinas de
prueba modernas, las cuales aplican cargas —de cualquier naturaleza y con variaciones en el
tiempo— a la muestra de la prueba axial. Dicho enfoque brinda mayor flexibilidad en la prueba, así
como datos más exactos, debido a la distribución uniforme del esfuerzo en la tensión de la muestra.
Los resultados son consistentes (aunque ligeramente menores) con los datos históricos en la prueba
de la viga giratoria para los mismos materiales.

Los procedimientos de ensayo estándares se especifican en: ASTM F1614, ASTM F1717, ASTM
F2077, ASTM F2346, ASTM F384, ISO 14801, ISO 14879, ISO 16402, ISO 6872, ISO 7206-4, ISO
7206-6, ISO 7206-8.

Ensaye de Dureza

La dureza de un material suele ser un indicador de


su resistencia al desgaste (aunque no es una
garantía). Las resistencias de algunos materiales
como los aceros están muy estrechamente
relacionadas con la dureza.
La dureza se mide con una de tres escalas: Brinell,
Rockwell o Vickers. Todas estas pruebas de dureza
requieren la impresión de una pequeña huella en la
superficie del material que se examina. En la prueba
Brinell se utiliza una esfera de 10 mm de acero
endurecido o de carburo de tungsteno* que se empuja hacia la muestra con una carga de 500 o de
3000 kg, lo cual depende del intervalo de dureza del material. El diámetro de la marca resultante se
mide con un microscopio y se usa para calcular el número de dureza Brinell, el cual tiene las unidades
kgf /mm2. La prueba Vicker utiliza una pirámide
de diamante como marcador y mide el ancho de
la huella con el microscopio. La prueba
Rockwell emplea una esfera de 1/16 in o un
marcador de diamante en forma de cono de
120; mide la profundidad de penetración.
La dureza se representa con un número seguido
por una letra H, seguida por letra(s) para
identificar el método usado; por ejemplo, 375
HB, o bien, 396 HV. Se utilizan varias escalas
alfabéticas (A, B, C, D, F, G, N, T) para materiales
con diferentes intervalos de dureza Rockwell,

27
en tanto que es necesario especificar
tanto la letra como el número de una
lectura Rockwell; por ejemplo, 60 HRC.
En el caso de la escala Rockwell N, se
emplea un marcador de diamante cónico
de ángulo estrecho con cargas de 15, 30
o 40 kg, y la especificación debe incluir
tanto la carga utilizada como la letra; por
ejemplo, 84.6 HR15N. La escala Rockwell
N sirve normalmente para medir la
dureza “superficial” de materiales
delgados o de superficies endurecidas. La
menor carga y la punta N de ángulo
angosto indican una penetración superficial, que mide la dureza de la superficie sin considerar los
efectos del núcleo blando.
Todas estas pruebas no son destructivas, en el sentido de que la muestra permanece intacta. No
obstante, la impresión suele presentar un problema si el acabado de la superficie es crítico o si la
sección es delgada, de modo que en realidad se consideran pruebas destructivas. La prueba Vickers
tiene la ventaja de realizar una prueba única para todos los materiales. Las pruebas Brinell y
Rockwell requieren la selección del tamaño de la punta o la carga de impresión, o ambas, para
identifi car el material examinado. La prueba Rockwell tiene la ventaja de que se elimina el error del
operador, ya que no se requiere la lectura de un microscopio, mientras que la impresión tiende a
ser pequeña, sobre todo si se utiliza la punta N. Sin embargo, el número de dureza Brinell ofrece
una manera muy conveniente de calcular con rapidez la resistencia última a la tensión (Sut) del
material, a partir de la relación donde HB es el número de dureza Brinell. Esto proporciona una
forma conveniente de obtener una medida experimental burda de la resistencia, de cualquier
muestra de una aleación de acero o una muestra de acero al bajo —o medio— carbono, incluso de
una muestra que ya haya estado en servicio donde la prueba no sea destructiva.
Las pruebas de microdureza usan una fuerza pequeña sobre un pequeño marcador de diamante, y
ofrecen un perfil de microdureza como una función de la profundidad en la muestra seccionada. La
dureza se calcula en una escala absoluta dividiendo la fuerza aplicada entre el área de la impresión.
Las unidades de dureza absoluta son kgf /mm2. Los números de dureza Brinell y Vickers también
tienen estas unidades; sin embargo, los valores medidos sobre la misma muestra quizá difieran con
cada método. Por ejemplo, una dureza Brinell de 500 HB es aproximadamente la misma dureza
Rockwell C de 52 HRC y una dureza absoluta de 600 kgf /mm2. Observe que dichas escalas no se
relacionan en forma lineal, de modo que su conversión resulta complicada.
La tabla B-3 muestra conversiones aproximadas entre las escalas de dureza Brinell, Vickers y
Rockwell B y C para aceros, así como su equivalente aproximado de resistencia última a la tensión.

28
29
1.4. PROPIEDADES MECANICAS

1.4.1. TENSION

Resistencia a la tensión, Su:

30
Se considera que el punto máximo de
la curva esfuerzo-deformación
unitaria es la resistencia última a la
tensión (Su), a veces se le llama
resistencia última o simplemente
resistencia a la tensión. En ese punto
de la prueba se mide el máximo
esfuerzo aparente en una barra de
prueba del material. Como se
muestran en las figuras 1.1, 1.2.
Prueba de tensión

La típica prueba de tensión en una muestra se presenta en la fi gura B-


1. Dicha barra de tensión se trabaja en el material que se probará, en
uno de varios diámetros do y longitud lo estandarizados. La longitud
medida es una longitud arbitraria, definida por dos hendiduras a lo
largo de una porción del diámetro pequeño de la muestra, de modo
que su crecimiento se mida durante la prueba. Los extremos más
gruesos de la barra tienen cuerdas para enroscarse en la máquina de
prueba, la cual es capaz de aplicar tanto cargas como deflexiones
controladas en los extremos de la barra, en tanto que la porción de la
longitud calibrada está pulida al espejo para eliminar concentraciones
de esfuerzos por defectos en la superficie. La barra se estira a tensión
con lentitud hasta que se rompe, mientras la carga y la distancia, a
través de la longitud calibrada (o, alternativamente, la deformación
unitaria) se monitorean en forma continua. El resultado es una gráfica de esfuerzo-deformación
unitaria del comportamiento del material bajo la carga, tal como se ilustra en la fi gura B-2a, la cual
representa la curva de un acero “dulce” o al bajo carbono.

31
Resistencia a la fluencia, Sy:
La parte del diagrama esfuerzo-deformación unitaria donde hay un gran incremento de la
deformación con poco o ningún aumento del esfuerzo se llama resistencia a la fluencia o
resistencia de cedencia (Sy). Esta propiedad indica que, en realidad, el material ha cedido o
se ha alargado en gran medida y en forma plástica permanente. Si el punto de fluencia es
muy notable como la figura 1.1, a la propiedad se le llama punto de fluencia.

Módulo de elasticidad en tensión, E:


El módulo de elasticidad, es la constante de proporcionalidad. Esto es:
𝐸𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝜎
𝐸= =
𝑑𝑒𝑓𝑜𝑟𝑚𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑢𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 𝜖
Esta es la pendiente de la parte rectilínea del diagrama. El módulo de elasticidad indica la
rigidez o resistencia a la deformación del material

32
1.4.2. COMPRESIÓN

Un cuerpo sometido a un esfuerzo de compresión es cuando se le aplican dos


fuerzas en sentido opuesto que tienen tendencia a aplastarlo. Cuanto mayor sea el
valor de las fuerzas, mayor será el achatamiento que finalmente produzca.

Resistencia a la compresión

Es el esfuerzo máximo que puede soportar un material bajo una carga axial. La
resistencia a la compresión de un material que falla debido a la rotura de una
fractura se puede definir, en límites bastante ajustados, como una propiedad
independiente. Sin embargo, la resistencia a la compresión de los materiales que no
se rompen en la compresión se define como la cantidad de esfuerzo necesario para
deformar el material una cantidad arbitraria. La resistencia a la compresión se
calcula dividiendo la carga máxima por el área transversal original de una probeta en un ensayo de
compresión.
𝑃
𝜎=
𝐴

33
1.4.3. TORSIÓN

Cuando los elementos se cargan con un momento


respecto a su eje longitudinal, se dice que están en
torsión y, por consiguiente, el momento aplicado se
llama torque.

Resistencia máxima al cortante

1. Secciones circulares. – El esfuerzo 𝜏 es cortante


puro, y varía desde cero en el centro hasta un máximo en el radio exterior.
𝑇𝜌
𝜏=
𝐽
Donde
T=Torque aplicado
=radio en cualquier punto
J=momento de inercia polar del área de la sección transversal

El esfuerzo es máximo en la superficie exterior. Teniendo

𝑇𝑟
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝐽
2. Secciones no circulares. -Las secciones no circulares no permanecen planas, más bien se
torcerán. Las líneas radiales no permanecen rectas y la distribución de esfuerzo cortante no
necesariamente es lineal a través de la sección. La expresión general para el esfuerzo
cortante máximo debido a la torsión en secciones no circulares es
𝑇
𝜏𝑚𝑎𝑥 =
𝑄
Donde
Q=una función de la geometría de la sección transversal.

Módulo de rigidez

La rigidez torsional en una barra recta de sección uniforme es la relación entre el momento de
torsión aplicado en uno de sus extremos y el ángulo girado por este extremo, al mantener fijo el
extremo opuesto de la barra.
𝐺𝐽
𝐾𝑡𝑜𝑟𝑠 =
𝐿
Donde

G=módulo de elasticidad transversal

J=Momento de inercia de torsión

L=longitud de la barra

34
1.4.4. FATIGA

La fatiga es un proceso de
degeneración de un material
sometido a cargas cíclicas de valores
por debajo de aquellos que serían
capaces de provocar su rotura
mediante tracción. Durante dicho
proceso se genera una grieta que, si se dan las condiciones adecuadas crecerá hasta producir la
rotura de la pieza al aplicar un número de ciclos suficientes. El número de ciclos necesarios
dependerá de varios factores como la carga aplicada, presencia de entallas1.

Resistencia a la fatiga
La mayoría de la información existente de resistencia a la fatiga es de una viga giratoria en ciclo de
flexión invertida.

La resistencia la fatiga Sf se define como cualquier N a partir de los datos de la gráfica 3.2.2.

En general es el valor del esfuerzo que puede resistir un material durante una cantidad dada de
ciclos de carga. Si la cantidad de ciclos es infinita, el valor del esfuerzo se llama límite de fatiga.

Límite de resistencia a la fatiga

La resistencia a la fatiga S cae constante y linealmente, como una función N, hasta que alcanza una
articulación de rodilla entre aproximadamente 106 a 107 ciclos. Esta articulación define el limite de
resistencia a la fatiga Se del material, el cual es un nivel de esfuerzo por abajo del cual se puede
ciclar infinitamente sin falla de por medio.

El término límite de resistencia a la fatiga se utiliza para representar la resistencia a la fatiga de


vida infinita sólo para aquellos materiales que la tienen.

1
Corte o muesca que se hace en una piedra o pieza de madera o metal, para ensamblarla con otra.

35
1.4.5. IMPACTO

Las cargas, si varían en el tiempo, se ha supuesto que se aplican gradual y suavemente, con todas
las uniones en contacto continuo. Por lo tanto, impacto se considera un efecto dinámico sobre una
estructura, teniendo esta carga aplicada de corta duración debido a su movimiento.

Se considera que hay dos casos.

1. Impacto por golpe. – Se refiere a una colisión real de dos cuerpos, tal como en el
martillero.
2. Fuerza de impacto. – Tiene que ver con una carga aplicada repentinamente sin la
velocidad de colisión, como en su peso que súbitamente se levanta con un soporte. Por
ejemplo, embragues y frenos de fricción.

Flexibilidad

La flexibilidad del material consiste en la facilidad que tiene este para doblarse sin romperse.

Tenacidad

Es la resistencia que opone un sólido a ser roto, molido, doblado, etc. Algunas clases de tenacidad
son la fragilidad, la maleabilidad y la ductilidad.

 La fragilidad es una medida de la facilidad con la que se rompe un material.


 La maleabilidad es una medida de la facilidad con la que a un material se le puede dar
forma.
 La ductilidad es una medida de la facilidad con la que un material se puede extender en
hilos, haciéndolos pasar por un orificio.

36
Un material tenaz puede sufrir cierta deformación al absorber un impacto repentino, mientras que
un material muy tenaz poseerá una elevada resistencia a la deformación, así como una elevada
ductilidad (habilidad para cambiar de forma sin llegar a quebrarse). La cualidad de tenacidad se
opone a la de fragilidad.

Tenacidad a la fractura

La tenacidad a la fractura mide la capacidad del material con defectos para resistir las fuerzas que
se apliquen sin causar fractura.

En las cercanías del defecto, el esfuerzo efectivo 2 sobre el material es mayor que el nominal3. La
fisura en el material tiene el efecto de intensificar o aumentar el esfuerzo real en el material.

Para medir cuánto puede resistir el material, se define el factor de intensidad del esfuerzo, el cual
se representa por K. Este factor se define como:

𝐾 = 𝑓𝜎√𝜋𝑎

Donde

f = Es un factor geométrico

= esfuerzo nominal

a= Es la mitad del ancho de la grieta

El valor de K que hace que el efecto comience a crecer y cause fractura del material se llama
intensidad del esfuerzo critico o Tenacidad a la fractura

1.5. Efectos de termofluencia y temperatura

La prueba de tensión, aun siendo lenta,


no toma mucho tiempo en comparación
con el tiempo con el que la pieza de una
máquina real puede estar sujeta a cargas
constantes. En condiciones ambientales
propicias (sobre todo a temperaturas
elevadas), todos los materiales cederán
por fluencia (deformarán) lentamente
debido a los esfuerzos de carga, muy por
debajo del nivel (punto de fluencia)
estimado de seguridad en la prueba de
tensión. Los metales ferrosos tienden a
presentar deformaciones por fluencia insignificantes a temperatura ambiente o por debajo de ésta.

2
El esfuerzo efectivo es el que σ controla los cambios de volumen y la resistencia al corte.
3
Esfuerzo calculado sobre la base de la sección transversal neta de una probeta sin tener en cuenta el efecto
de discontinuidades.

37
Su tasa de termofluencia se incrementa conforme aumenta la temperatura ambiente, aunque
usualmente se vuelve significativo cuando la temperatura alcanza entre 30% a 60% de la
temperatura de fusión del material.

Los metales con baja temperatura de fusión, como el plomo y muchos polímeros, llegan a presentar
una termofluencia significativa a temperatura ambiente y a incrementar sus tasas de termofluencia
a temperaturas más altas. Los datos sobre termofluencia de materiales en ingeniería son escasos,
por lo costoso y el tiempo requerido para obtener datos experimentales. El diseñador de máquinas
debe estar consciente de los fenómenos de termofluencia y obtener los datos más recientes del
fabricante sobre los materiales seleccionados, si se esperan altas temperaturas o si son polímeros
los recomendados. El fenómeno de ensanchamiento es más complejo de lo que implica su mera
descripción.

También es importante entender que todas las propiedades de los materiales son una función de la
temperatura y los datos de prueba que se publican por lo común se generan a temperatura
ambiente. El incremento de la temperatura suele reducir la resistencia.

Muchos materiales que son dúctiles a temperatura ambiente pueden comportarse como materiales
frágiles a temperaturas bajas. Por lo tanto, si su aplicación involucra temperaturas altas o bajas, será
necesario buscar datos pertinentes acerca de las propiedades de materiales, de acuerdo con el
ambiente de operación. Los fabricantes de materiales son la mejor fuente de información
actualizada. La mayoría de fabricantes de polímeros publican datos de termofluencia de sus
materiales a varias temperaturas.

1.6. Tratamientos térmicos

El tratamiento térmico es el proceso donde el acero se somete a temperaturas elevadas para


modificar sus propiedades. De los diversos procesos disponibles, los que más se usan para los aceros
de maquina son el recocido, normalizado, endurecimiento total (enfriado por inmersión y temple)
y cementación. La figura 2.1 muestra los ciclos de temperatura-tiempo para que estos procesos de
tratamiento térmico.

38
a) Recocido
El recocido total se aplica al calentar el acero por arriba de la temperatura crítica superior,
para mantenerla así hasta que la composición sea uniforme. Después, se enfría con mucha
lentitud en el horno, a menos de la temperatura critica inferior. El enfriamiento lento hasta
temperatura ambiente, fuera del horno, completa el proceso.
Este tratamiento produce un material suave y de baja resistencia, sin esfuerzos internos
apreciables.
b) Recocido para aliviar esfuerzos
Se usa con frecuencia después de soldar, maquinar o conformar en frio, para eliminar
esfuerzos residuales, y con ello minimizar la consiguiente distorsión. El acero se calienta
hasta unos 1000 F y se mantiene hasta lograr la uniformidad; después se enfría con lentitud
al aire libre hasta temperatura ambiente.
c) Normalizado
Se produce en forma parecida al recocido, pero a mayor temperatura, pasando del intervalo
de trasformación donde se forma austenita, a unos 1600 F.
El resultado es una estructura interna uniforme en el acero, y una resistencia algo mayor
que la que produce el recocido. En general, mejoran la maquinabilidad y la tenacidad
respecto al estado recocido.
d) Inmersión y templado
Se produce al calentar el acero por arriba del intervalo de transformación donde se produce
austenita, y entonces se enfría rápidamente en un medio de temple. El enfriado rápido
produce formación de martensita

Dureza superficial (cementación)

39
Cuando una pieza es grande, o gruesa, resulta difícil obtener una dureza uniforme interior mediante
endurecimiento integral. Una alternativa consiste en endurecer tan sólo la superficie y dejar el
centro dulce. Lo anterior también elimina la distorsión asociada con un templado intenso de la pieza.
Si el acero contiene suficiente carbono, se puede calentar, templar y revenir, como se haría para
lograr un endurecimiento integral. Para aceros al bajo carbono (dulces), se necesitan otras técnicas
para obtener la condición de dureza. Esto implica el calentamiento de la pieza en un ambiente
especial rico en carbono, nitrógeno o ambos, para luego templarlo aplicando un proceso llamado
carburación, nitruración o cianuración. En todos los casos, el resultado es una superficie dura (es
decir, cementación) sobre un núcleo dulce, que se conoce como endurecimiento por cementado.

La carburación calienta los aceros al bajo carbono en una atmósfera gaseosa de monóxido de
carbono, provocando así que la superficie se penetre del carbono de la solución. La nitruración
calienta el acero al bajo carbono en una atmósfera gaseosa de nitrógeno y forma nitruros de
hierro sólido en la superficie. La cianuración calienta la pieza en un baño salino de cianuro a
1500 F (800 C) aproximadamente, en tanto que el acero al bajo carbono toma la sal tanto de los
carburos como de los nitruros.

Tratamiento térmico de materiales no ferrosos

40
Algunas aleaciones no ferrosas se
pueden endurecer y otras no. Ciertas
aleaciones de aluminio se endurecen
por precipitación, lo cual también se
conoce como endurecimiento por
envejecimiento. Un ejemplo es la
aleación de aluminio con hasta
aproximadamente
4.5% de cobre. Dicho material se trabaja
en caliente (rolado, forjado, etcétera) a
ciertas temperaturas y, luego, se
calienta y mantiene a una temperatura
mayor, para forzar una dispersión
aleatoria del cobre en la solución sólida.
Después se templa para captar la solución
supersaturada a temperatura normal. En seguida se recalienta la parte a una temperatura por
debajo de la temperatura de templado y se mantiene por un largo tiempo, mientras algo de la
solución supersaturada se precipita y se incrementa la dureza del material.
Otras aleaciones de aluminio, magnesio, titanio y unas cuantas de cobre son susceptibles de recibir
tratamientos térmicos similares. Las resistencias de las aleaciones de aluminio endurecido se
aproximan a las de aceros al medio carbono. Como todo el aluminio tiene aproximadamente 1/3 de
la densidad del acero, las aleaciones de aluminio más fuertes tienen mejores tasas de resistencia-
peso, en comparación con los aceros (dulces) al bajo carbono.

1.7. Conformación y endurecimiento mecánico

El endurecimiento por deformación (también llamado endurecimiento en frío o por acritud) es el


endurecimiento de un material por una deformación plástica a nivel macroscópico que tiene el
efecto de incrementar la densidad de dislocaciones del material. A medida que el material se satura
con nuevas dislocaciones, se crea una resistencia a la formación de nuevas dislocaciones y a su
movimiento. Esta resistencia a la formación y movimiento de las dislocaciones se manifiesta a nivel
macroscópico como una resistencia a la deformación plástica.

En cristales metálicos, el movimiento de las dislocaciones es lo que produce la deformación plástica


(irreversible) a medida que se propagan por la estructura del cristal. A temperaturas normales
cuando se deforma un material también se crean dislocaciones, en mayor número de las que se
aniquilan, y provocan tensiones en el material, que impiden a otras dislocaciones el libre
movimiento de estas. Esto lleva a un incremento en la resistencia del material y a la consecuente
disminución en la ductilidad.

 Trabajo en frio

41
A temperatura ambiente, el trabajo mecánico
sobre los metales para cambiar su forma o
tamaño también los endurecerá e
incrementará su resistencia a expensas de la
ductilidad. El trabajo en frío puede ser
resultado del proceso de rolado, donde unas
barras de metal reducen progresivamente su
grosor cuando se pasa entre rodillos, o de
cualquier operación que lleva al metal dúctil
más allá del punto de fluencia y lo deforma
permanentemente. La fi gura B-13 ilustra
cómo el proceso afecta la curva de esfuerzo-
deformación unitaria del material. Cuando la carga se incrementa desde el origen O hasta rebasar
el punto de fluencia y llega al punto B, se presenta una deformación permanente OA. Si la carga se
remueve de ese punto, se recupera la energía elástica almacenada y el material regresa a un
esfuerzo cero en el punto A a lo largo de una nueva línea elástica BA paralela a la pendiente elástica
original E. Si la carga ahora se reaplica y llega al punto C, el material cede otra vez, por lo que la
nueva curva de esfuerzo-deformación unitaria es ABCf. Observe que ahora hay un nuevo punto de
fluencia y’, que está en un esfuerzo mayor que el anterior. El material se ha endurecido por
deformación unitaria, incrementando su resistencia a la fluencia y reduciendo su ductilidad. Este
proceso se puede repetir hasta que el material se vuelve frágil y se fractura.

 Trabajo en caliente
Todos los metales tienen una temperatura de recristalización, por debajo de la cual los efectos del
trabajo mecánico serán como los que se describieron, por ejemplo del trabajo en frío. Si el material
se trabaja mecánicamente por encima de su temperatura de recristalización (trabajo en caliente),
tenderá al menos en forma parcial al recocido conforme se enfría. Por lo tanto, el trabajo en caliente
reduce el problema de endurecimiento por deformación, pero introduce sus propios problemas de
oxidación rápida en la superficie, debido a las temperaturas elevadas. Los metales rolados en
caliente suelen tener mayor ductilidad, menor resistencia y un acabado superficial deficiente, en
comparación con los metales trabajados en frío para la misma aleación.

42
El trabajo en caliente no incrementa apreciablemente la dureza del material; sin embargo, se logra
aumentar la resistencia mejorando la estructura del grano y alineando el “grano” del metal con los
contornos finales de la pieza.
 Forja

Es la automatización del arte milenario de la herrería. El herrero calienta la parte al rojo vivo en la
forja y, luego, le da forma golpeándola con un martillo. Cuando se enfría lo suficiente como para
darle forma, se recalienta y se repite el proceso. En la forja se utiliza una serie de martillos a manera
de dados para dar forma gradualmente al metal
caliente hasta alcanzar la forma final. Cada golpe
representa un cambio realizado en la forma del
lingote original, hasta que la pieza obtiene la forma
final deseada.
El acabado de una forja es tan burdo como
cualquier parte rolada en caliente, debido a la
oxidación y descarburación del metal calentado.
Prácticamente es posible forjar cualquier metal
dúctil. Se utilizan comúnmente el acero, el
aluminio y el titanio. La forja tiene la ventaja de
crear piezas más fuertes que el vaciado o el
maquinado. Las aleaciones de fundición son inherentemente más débiles a la tensión que las
aleaciones forjadas.

La forja se usa profusamente en piezas expuestas a grandes esfuerzos, como las alas de avión y las
estructuras del fuselaje, así como los cigüeñales de motor, las bielas y las uniones de la suspensión
de automóviles.

 Extrusión

43
Se utiliza sobre todo en metales no ferrosos
(en especial en el aluminio), ya que
comúnmente emplea dados de acero. El
dado típico es un disco grueso de acero
endurecido con un “agujero” u orificio en
forma de cuña, en el extremo de la sección
transversal de la pieza terminada. El
producto de la extrusión se calienta para
suavizarlo y luego se golpea, de manera
uniforme, a alta rapidez con el dado, el cual
está sujeto a la máquina. La pieza fluye, o se
extrude, con la forma del dado. El proceso
es similar a la obtención del macarrón. Una hebra grande del material, con la sección transversal
deseada, se extrude a partir de la pieza. Luego, la extrusión pasa por una estación donde se rocía
con agua fría. La extrusión es una forma económica de obtener perfiles de sección transversal
constante a la medida del cliente, ya que la hechura de los dados no es muy costosa. El control
dimensional y el acabado de la superficie son buenos. La extrusión se emplea para elaborar perfiles
de aluminio para molinos como ángulos, canales, vigas en I y perfiles a pedido del cliente en marcos
para ventana y contrapuertas, marcos para puertas corredizas, entre otros. Las extrusiones se
cortan y se maquinan lo suficiente para ensamblarlas en productos terminados. En la figura B-15 se
muestran algunos perfiles de extrusión.

1.8. Recubrimientos y tratamientos superficiales

Hay muchos recubrimientos (revestimiento) y tratamientos superficiales para los metales.


Algunos tienen el propósito primordial de inhibir la corrosión, en tanto que otros tienen el
fin de mejorar la dureza superficial y la resistencia al desgaste. Los recubrimientos se utilizan
también para modificar las dimensiones (ligeramente) y alternar propiedades físicas como
la resistividad. Por ejemplo, los anillos de un pistón se recubren de cromo para mejorar su
resistencia al desgaste. La figura 2.16 muestra una gráfica de los diversos tipos de
recubrimientos para aplicaciones de máquinas. Estos se dividen, con base en el tipo de
recubrimiento y no del sustrato, en dos clases principales, metálicos y no metálicos.

44
ACCION GALVANICA
Cuando se aplica un recubrimiento metálico sobre otro metal distinto,
se puede crear una celda galvánica. Todos los metales son
electroquímicamente activos e mayor o menor grado; si su potencial
electrolítico son lo suficientemente distintos, crearan una pila en
presencia de un electrolito conductor como el agua de mar o incluso
agua del grifo. La tabla B-4 lista algunos metales comunes ordenados del
menos noble (electrolíticamente más activos) al más noble (menos activos),
en cuanto a su acción galvánica potencial. Las combinaciones de metales
cercanas entre sí en la serie galvánica, como el hierro fundido y el acero, están
relativamente a salvo de la corrosión galvánica.

CHAPAS ELECTROLITOCAS (ELECTROCHAPAS)

45
Las electrochapas (chapas electrolíticas) implican la creación deliberada de una celda galvánica,
donde la pieza que se recubre es el cátodo y el material de recubrimiento es el ánodo. Los dos
metales se colocan en un baño electrolítico y se aplica una corriente directa desde el ánodo hasta
el cátodo. Los iones del material de recubrimiento se conducen al sustrato de recubrimiento a través
del electrolito, y cubren la parte con un revestimiento delgado del material. Se debe tener tolerancia
para el espesor del recubrimiento, el cual es controlable. El espesor del recubrimiento es uniforme,
excepto en las esquinas filosas, o bien, en orificios y grietas. El recubrimiento se acumula en las
esquinas exteriores, aunque no así en los orificios o en las grietas angostas. Por lo tanto, quizá sea
necesario lijar después del recubrimiento para restaurar las dimensiones. Algunas veces las partes
desgastadas (o mal fabricadas) se reparan con un recubrimiento de material adecuado sobre el
revestimiento y, luego, lijando de nuevo para recuperar la dimensión. Los aceros, las aleaciones
basadas en níquel y cobre, así como otros metales se revisten electrolíticamente con facilidad.
Existen dos enfoques. Si un metal más noble (menos activo) recubre el sustrato, puede reducir la
tendencia a la oxidación en la medida en que el recubrimiento permanece intacto protegiendo al
sustrato del ambiente.

CHAPAS NO ELECTROLITICAS
El recubrimiento sin electricidad coloca un revestimiento de níquel sobre un sustrato, sin necesidad
de una corriente eléctrica. El sustrato “catódico”, en este caso (no hay ánodo), actúa como un
catalizador para iniciar una reacción química, la cual hace que los iones de níquel en la solución
electrolítica se reduzcan y se depositen sobre el sustrato.
El espesor de los revestimientos se encuentra comúnmente entre 0.001 in y 0.002 in. A diferencia
de las electrochapas, la chapa de níquel aplicada sin electricidad es completamente uniforme y
penetrará en los orificios y las grietas. La chapa es densa y su dureza es uniforme de alrededor de
43 HRC. Otros metales también sirven para chapar sin electricidad, aunque por lo general se utiliza
el níquel.

ANODIZADO
Mientras que el aluminio puede recubrirse electrolíticamente (con alguna dificultad), es más común
tratarlo mediante la anodización. Tal proceso crea una capa muy delgada de óxido de aluminio sobre
la superficie. El revestimiento de óxido de aluminio es autoprotector, pues evita que el oxígeno de
la atmósfera ataque el sustrato de aluminio en servicio. El revestimiento de óxido anodizado es
incoloro de manera natural, aunque es posible teñirlo para agregar color a la superficie tratada y

46
dar una apariencia agradable en una amplia gama de tonos. Éste es un tratamiento de superficies
relativamente barato, con buena resistencia a la corrosión y una distorsión insignificante.

Una variación de la anodización convencional del aluminio se conoce como “anodizado duro”.
Puesto que el óxido de aluminio (alúmina) es un material cerámico, es naturalmente muy duro y
resistente a la abrasión. El anodizado duro brinda un revestimiento más grueso (aunque no más
duro) que la anodización convencional y a menudo se utiliza para proteger las piezas de aluminio
relativamente suaves del desgaste en contactos abrasivos. La dureza de este tratamiento de
superficies rebasa la del acero más duro, en tanto que las piezas de aluminio así anodizadas pueden
competir contra el acero más duro; sin embargo, algo del óxido de aluminio abrasivo en la superficie
no es benévola con el acero.

RECUBRIMIENTOS DE ROCIADO POR PLASMA

Los revestimientos que se rocían tienen el acabado


superficial rugoso como una “cáscara de naranja”, el cual
requiere esmerilado o pulimento para lograr un acabado fi
no. La principal ventaja es una superficie con una dureza y
una resistencia química muy altas. No obstante, los
recubrimientos cerámicos son frágiles y están sujetos a
descascararse cuando se exponen a impactos mecánicos o
térmicos.

RECURBIMIENTOS QUIMICOS

Proporciona resistencia limitada y de corto plazo, hasta las pinturas de varios tipos diseñadas para
dar una protección más duradera contra la corrosión. Hay una gran diversidad de pinturas con
diferentes formulaciones para varios ambientes y sustratos. Una porción de pintura da como
resultado un poco menos de protección que dos porciones de formulación epóxica, aunque todos
los revestimientos químicos deberían visualizarse sólo como protección temporal contra la
corrosión, en especial cuando se emplean sobre materiales vulnerables a la corrosión como el acero.
Los acabados de esmalte horneado y porcelana sobre el acero tienen vidas más largas, en términos
de resistencia a la corrosión, aun cuando padecen de fragilidad.

47
2. Cargas
2.1. Clases de cargas
Las clases en las cuales estas son divididas, son basadas en el carácter de su aplicación, la presencia
o ausencia del movimiento en el sistema. Al definir la configuración general de un sistema mecánico,
se calculan los movimientos cinemáticos, por siguiente se procede a determinar las magnitudes, así
mismo sus direcciones de las fuerzas, y aquellos pares donde existen diferentes elementos. Las
cargas pueden ser constantes o variables con el tiempo. Y sus elementos estarán estacionarios o en
movimiento.

48
Nomenclaturas y variables para las cargas

Clases de carga en base a su estado


Tabla 1-1 Clases de Carga
Cargas constantes Cargas variables con el
tiempo
Elementos estacionarios Clase 1 Clase 2
Elementos móviles Clase 3 Clase 4

49
El tipo 2 describe sistemas estacionarios con cargas variables en el tiempo, usemos como ejemplo
un puente donde transitan diferentes automóviles en un determinado tiempo, estos no serán del
mismo peso además que el viento genera cargas aleatorias en un intervalo de tiempo, aquí el puente
es el objeto inmóvil mientras que las cargas no permanecen en un estado congelado.

El tipo 3 define a los sistemas en movimiento con cargas constantes, a pesar de que las cargas sean
constantes, cualquier aceleración significativa del sistema genera fuerzas de reacción que varían con
el tiempo. Digamos una cortadora de césped. Las aspas experimentan una carga externa casi
constante, pero su aceleración puede generar reacciones en las uniones.

Para el caso 1 usaremos de ejemplo un gato de tijera para automóvil, debido a que la carga externa
es esencialmente constante, y los movimientos de los elementos pueden considerarse con
aceleración insignificante.

La clase 4 describe el caso general de un sistema, donde este encadenado a cargas variables en el
tiempo, además de esto se traslada muy rápido, observemos que las cargas externas pueden ser
constantes en ocasiones, sin embargo, la reacción dinámica desarrollada sobre los elementos
debido a la aceleración, varían con el tiempo. La mayoría de las máquinas de hoy en día son de clase
4.

2.2. Diagramas de cuerpo libre


Uno de los primeros pasos para la metodología de las cargas en elementos, es identificar
correctamente todas sus fuerzas y momentos potenciales en el sistema, se necesita dibujar con
exactitud diagramas de cuerpo libre para cada miembro.

Desde las fuerzas externas a pares conocidos y desconocidos que se muestran en el diagrama de
cuerpo libre, hay que definir las dimensiones y los ángulos de los elementos del sistema utilizando
un sistema de coordenadas denominado centros de gravedad.

2.3. Análisis de cargas.


Para el análisis de las cargas suponemos a los momentos desconocidos de signo positivo, sin
importar lo que el diagrama de cuerpo libre pueda mostrar referente a este, hay que indicar los
sentidos de las fuerzas conocidas con el objetivo de entender sus sentidos. Al resolver con los
sistemas de ecuaciones simultaneas el sentido correcto de las fuerzas será proporcionado
automáticamente.

Los sistemas dinámicos reales son tridimensionales; por ende, se deben analizar de esta manera, a
pesar de que muchos sistemas tridimensionales se analizan con métodos bidimensionales
sencillos.

Análisis tridimensional
En tres de los cuatro casos se necesita un análisis de carga dinámica, el análisis de fuerza estática es
una variante del análisis dinámico, este se puede efectuar con cualquier método expuesto en libros
de resistencia de materiales sin embargo cual proporciona mayor información es el enfoque
newtoniano.

50
Primera ley de Newton Un cuerpo en reposo tiende a permanecer en reposo, mientras un cuerpo en
movimiento a velocidad constante y en línea recta tendrá a mantener esa velocidad, a menos que
actué sobre él una fuerza externa.

Segunda ley de Newton La razón temporal del momento de un cuerpo es igual a la magnitud
de la fuerza aplicada, y actúa en dirección de la fuerza.

Esta se escribe de dos maneras, una para fuerzas lineales y otra para momentos o torques:

∑ 𝐹 = 𝑚𝑎

∑ 𝑀𝐺 = 𝐻𝐺

Donde F = fuerza, a= aceleración, Mg= momento con respecto al centro de gravedad y Hg la razón
del cambio del momento.

Para un sistema tridimensional de cuerpos rígidos conectados, la ecuación vectorial de fuerzas


lineales se puede escribir como tres ecuaciones escalares, que incluyen componentes ortogonales
a lo largo de un sistema local de ejes coordenados x, y, z.

∑ 𝑀𝑥 = 𝐼𝑥 𝛼𝑥 − (𝐼𝑦 − 𝐼𝑧 )𝜔𝑦 𝜔𝑧

∑ 𝑀𝑦 = 𝐼𝑦 𝛼𝑦 − (𝐼𝑧 − 𝐼𝑥 )𝜔𝑧 𝜔𝑥

∑ 𝑀𝑧 = 𝐼𝑧 𝛼𝑧 − (𝐼𝑥 − 𝐼𝑦 )𝜔𝑥 𝜔𝑦

M representan los momentos alrededor de los ejes, mientras que alfa son las aceleraciones
angulares de estos mismos ejes.

Tercera ley de Newton Cuando dos partículas interactúan, en el punto de contacto habrá dos
fuerzas de reacción. Estas dos fuerzas tendrán la misma magnitud y actuarán a lo largo de la misma
línea de dirección, pero con sentidos opuestos.

El número de ecuaciones será hasta seis veces el número de piezas individuales en un sistema
tridimensional (mas las ecuaciones de reacción). Las ecuaciones de las fuerzas de reacción (tercera
ley) se sustituyen con frecuencia por las ecuaciones de la segunda ley.

Análisis bidimensional
Todas las maquinas reales existen en tres dimensiones, pero, muchos sistemas de estas
dimensiones, se analizan de manera bidimensional, cuando sus movimientos solo se dan en un
plano o en planos paralelos.

51
Análisis de cargas estáticas.
La diferencia entre una carga dinámica y una estática, es la presencia o ausencia de aceleraciones.

Si todas las aceleraciones son iguales a cero, entonces para el caso tridimensional las ecuaciones
se reducen a

Mientras que para el caso bidimensional estas ecuaciones serán:

EL escenario de carga estática es justamente un caso especial de un escenario para la carga


dinámica, pero la aceleración es igual a cero.

Ejemplo para resolver una carga bidimensional estática


Análisis de carga de la palanca de freno manual de una bicicleta
Problema Las fuerzas deben ser entendidas, mientras que se frena, en los
elementos del sistema de freno para la palanca de la bicicleta.
Se proporciona La geometría de cada elemento.
Suposiciones La aceleración es despreciable todas las fuerzas son coplanarias y
bidimensionales, el modelo se puede añadir al tipo 1, aceptando el
análisis estático.
Solución Mostradas en las figuras 1-1,1-2. Y la tabla 1-2, piezas 1 y 2.

52
Comenzamos con una figura de diagrama de cuerpo libre del montaje completo, mostrando todas
las fuerzas y momentos potenciales actuando sobre el sin contar el peso. La funda brinda una fuerza
de compresión para equilibrar la tensión del cable (Funda = -Fable). Las fuerzas aplicadas conocidas
se presentan actuando en sus direcciones y sentidos reales.

La figura 1-2 muestra los elementos separados de tres ensambles, así como los diagramas de
cuerpo libre con todas las fuerzas y momentos de importancia para cada elemento, lo anterior

define el origen de la fuerza y el elemento sobre el cual actúa.

Sobre la palanca del freno, Fb2 una fuerza aplicada cuya magnitud y dirección se conocen. F32 es la
fuerza en el cable. Se conoce su dirección, pero no su magnitud. La fuerza F12 es ejercida por la
pieza 1 sobre la pieza 2 en el perno del pivote. Tanto su magnitud como su dirección son

desconocidas. Observe que en las ecuaciones las fuerzas y los momentos desconocidos se
suponen inicialmente como positivos. Sus signos verdaderos se obtendrán del cálculo.

Los productos en cruz en la ecuación de momento representan las fuerzas actuantes, o los
momentos crudos por la aplicación de tales fuerzas en puntos alejados del centro de gravedad.
Podemos definirlos al expandirse como.

53
En este punto existen tres ecuaciones y cuatro incógnitas, de modo que se necesita una última
ecuación al conocer la dirección de F32 Se expresa en componentes de la fuerza del cable y el
Angulo conocido del cable.

Ahora es posible resolver las cuatro incógnitas, aunque aún necesitamos definir las ecuaciones de
los otros dos eslabones. En la figura 1-2, la pieza 3 es el cable que pasa por el orificio de la parte 1.
Se supone, asimismo que estas fuerzas forman un sistema concurrente de fuerzas que pasan por
el centro de gravedad.

El montaje de elementos de la pieza 1, en la figura 1-2, puede tener tanto fuerzas como momentos
sobre él, por lo que son necesarias las ecuaciones ya antes mencionadas para obtener el sistema.

El total de incógnitas para este punto, son múltiples aquí se tienen solo nueve ecuaciones cuando

mucho. Se necesitan doce ecuaciones más para resolver el sistema y se pueden obtener siete de
ellas a partir de la tercera ley de newton.

Dos ecuaciones surgen de que las dos fuerzas en la figura 1-1, ejercidas por la mano sobre la
palanca de freno y el mango del manubrio, son iguales y opuestas, los tres restantes se obtienen
de la geometría conocida y de las suposiciones hechas para el sistema. Debido a la suposición de
que no hay fricción, sabemos que la fuerza F31 es normal. Todo esto completa el conjunto de 21
ecuaciones, para las 21 incógnitas que existen al ser colocadas en una matriz se resuelven con
programa de computadora.

54
Y resolvemos este sistema de ecuaciones de forma matricial.

55
Sustituimos los valores de la Tabla 1-2 parte 1. En la matriz para poder conocer los valores.

La solución se muestra en la tabla 1-2, parte 2. La ecuación matricial se


resuelve con cualquier solucionador de matrices como Mathcad,
MATLAB, Maple o Mathematica, así como con muchas calculadoras de
ingeniería. La tabla 1-2 parte 2, muestra los datos de la solución para los
datos proporcionados de las figuras mostradas en estas partes. Esto
supone que la mano de la persona aplica una fuerza 267N (60lb) a la
palanca del freno. Entonces, la fuerza generada en el cable 1909N
(429lb) y la fuerza de reacción contra el manubrio es de 1951 (439lb) a -
168°.

56
Estudio de caso de carga estática tridimensional
Las cargas en este caso son tridimensionales sobre el ensamble del calibrador del freno de la
bicicleta. Las mismas técnicas empleadas para carga bidimensional funcionan para el caso

tridimensional. Aunque añadir una tercera dimensión genera más ecuaciones que se obtienen a
partir de la suma de fuerzas en la dirección z, así como de la suma de momentos con respecto a los
ejes x y y.

Si procedemos a añadir las nuevas ecuaciones y momentos como los siguientes.

Para los momentos:


Observamos que las ecuaciones las fuerzas y los momentos desconocidos se suponen inicialmente
como positivos, sin importar sus direcciones en los diagramas de cuerpo libre.

Ahora se tienen 10 ecuaciones que contienen 10 incógnitas, se conocen a partir de colocar todas

las incógnitas en el primer miembro y todos los valores conocidos o supuestos en el segundo
miembro.

Forman parte para la solución de la matriz.

57
Las tablas 1-5 parte 1 y 2 muestran la solución al problema.

Estudio de caso de carga dinámica


Una carga dinámica: Carga que se aplica a una estructura, a menudo acompañada de cambios
repentinos de intensidad y posición; bajo la acción de una carga dinámica, la estructura desarrolla
fuerzas inerciales y su deformación máxima no coincide necesariamente con la intensidad máxima
de la fuerza aplicada.

Las cargas estáticas varían su magnitud de cero a los valores definitivos tan lentamente, que las
aceleraciones que en estas condiciones reciben los elementos de las estructuras son
despreciablemente pequeñas. Un ejemplo claro de este tipo de carga es la que soporta una columna
de un edificio de viviendas, la cual tarda en recibir el total de las cargas gravitacionales
aproximadamente dos años, que es el tiempo que usualmente media entre la construcción de la
propia columna y la habilitación del edificio.

58
Cuando una carga se aplica en un período relativamente corto recibe el nombre de “carga
dinámica”. Las cargas dinámicas se distinguen de las estáticas por el hecho de originar
modificaciones tanto en la magnitud de las tensiones como en las deformaciones a que dan lugar,
afectando también la forma y límite de rotura de los materiales.

En los materiales solicitados dinámicamente la deformación de rotura se reduce en forma


considerable. Asimismo, las experiencias realizadas demuestran incrementos del límite de fluencia
y de la tensión de rotura. Muchos materiales que frente a cargas estáticas tienen un
comportamiento dúctil, en el caso de cargas dinámicas presentan un comportamiento frágil.

Las cargas dinámicas producidas por el impacto de un cuerpo en movimiento pueden originar en la
estructura o en parte de ella efectos vibratorios. Si la carga dinámica se repite en forma periódica,
y su frecuencia coincide con el período de vibración del elemento, éste puede entrar en resonancia.
Cuando esto ocurre se originan deformaciones tan grandes que conducen al colapso de la
estructura.

2.4. Cargas por vibración

En los sistemas que son cargados dinámicamente, por lo general hay cargas que hacen vibraciones

sobrepuestas a las cargas teóricas pronosticadas con las ecuaciones dinámicas. Estas cargas suelen
tener diferentes causas. Si los elementos del sistema fueran infinitamente rígidos, se eliminarían las
vibraciones, per de los elementos reales, de cualquier material, son elásticos y por ende actúan
como resortes cuando están sujetos a fuerzas. Las deflexiones resultantes, causan que se generen
fuerzas adicionales, a partir de las fuerzas inerciales asociadas con los movimientos vibratorios del
elemento o, si las tolerancias permiten el contacto de las uniones para generar cargas de impacto
(choque) cuando vibran.

Muchas empresas se comprometen en exhaustivos programas de prueba para desarrollar modelos


de carga reales para sus equipos. Las técnicas modernas para analizar son los elementos finitos y los
elementos limite, también permiten modelar y calcular los efectos de la vibración.

Frecuencia natural

Cuando la maquinaria se diseña es deseable determinar las frecuencias naturales del montaje, para
pronosticar y eliminar problemas de resonancia durante la operación. Cualquier sistema real puede
tener un número infinito de frecuencias, el número de estas necesarias o deseables para el cálculo
varía según la situación. Los esfuerzos, y las deflexiones y el número de frecuencias naturales que
se pueden calcular con esta técnica están limitados básicamente por el tiempo y la disposición de
recursos computacionales.

59
Para calcular la frecuencia natural mínima, por lo general creara la mayor magnitud de vibración, la
frecuencia natural esencial sin amortiguamiento en unidades de radianes sobre segundo, se calcula
a partir de las expresiones.

Donde omega es la frecuencia natural fundamental, m la masa del sistema, y k es la constante


efectiva del resorte del sistema.

Constante del resorte

La constante se supone como una relación lineal entre la fuerza que se aplica a un elemento y su

deflexión resultante.

Amortiguamiento
Todas las perdidas por amortiguamiento, o razonamiento, se agrupan en el coeficiente de
amortiguamiento d. Para este modelo sencillo se supone que el amortiguamiento es inversamente
proporcional a la velocidad de la masa.

La frecuencia fundamental natural amortiguada en unidades de radian sobre segundo o en


unidades de Hertz se convierte en.

60
Esta será la frecuencia de amortigua mente y omega sub índice d será ligeramente menor que la
frecuencia no amortiguada.

Resonancia
Se puede experimentar una condición, llamada resonancia, si la operación o la frecuencia de
forzamiento aplicada al sistema son las mismas que cualquiera de sus frecuencias naturales. Por lo
tanto, es necesario descartar si es posible, la operación en la frecuencia natural o cerca de esta.

Fuerzas dinámicas.
Si se escribe la ecuación 1.1 para el modelo simple de un grado de libertad del sistema dinámico, y
sustituimos la segunda ley de Newton tenemos.

Al conocer los parámetros de desplazamiento, velocidad y aceleración del sistema, esta ecuación se
resuelve directamente para la fuerza sobre la leva como una función del tiempo. Si se conoce la
fuerza de la leva y se desean los parámetros cinemáticos, entonces se puede aplicar la solución bien
conocida de la ecuación diferencial lineal con coeficiente constante.

Medición de la carga dinámica en un mecanismo de cuatro barras.


Para medir las fuerzas dinámicas, consideremos el elemento mecánico de cuatro eslabones de la
figura 1-11 el cual consiste en tres elementos móviles (eslabones 2, 3 y 4), más el bastidor o la bancada del
montaje (1). El motor impulsa al eslabón 2 a través de un motor de engranes. Los dos pivotes fijos se
instrumentaron, con transductores de fuerza piezoeléctricos, que actúan en las direcciones x y y sobre el

61
plano de la bancada. Se montó un par de acelerómetros en un punto sobre el elemento flotante
(eslabón 3) para medir sus aceleraciones.

2.5. Cargas de impacto


Las cargas si varían con el tiempo, se ha supuesto que se aplican gradual y suavemente, con todas
las uniones en contacto continuo. Muchas maquinas poseen elementos expuestos a cargas o
impactos repentinos. Por ejemplo, un martillo neumático, cuyo propósito es golpear el pavimento
y romperlo. Las cargas que resultan del impacto pueden ser mucho mayores que las que resultarían
de los mismos elementos que contactan gradualmente.

Lo que distingue las cargas de impacto es el tiempo de duración de la aplicación de la carga. Si la


carga se aplica lentamente, se considera estática, si se aplica con rapidez, entonces es de impacto.
Un criterio que sirve para distinguir entre ambas es comparar el tiempo de aplicación de la carga
con el periodo de la frecuencia natural del sistema, si el tiempo de aplicación es menor que la mitad
del periodo de la frecuencia natural del sistema, se considera que es de impacto.

Se considera que hay dos casos generales de impacto, sin embargo, se verá que uno es el límite de
otro. La fuerza de impacto tiene que ver con una carga aplicada repentinamente sin la velocidad de
colisión.

Las colisiones severas entre cuerpos móviles pueden dar como resultado una deformación
permanente de los cuerpos que colisionan, es deseable una deformación permanente, para
absorber la gran cantidad de energía de la colisión y proteger a los ocupantes (como en automóviles)
y proteger a los ocupantes de lesiones más graves. Aquí solo se está interesado en los impactos que
no causan una deformación permanente, aquellos que permanecerán en la región elástica.

Si la masa del objeto que golpea es más grande, en comparación con la masa del objeto golpeado,
y si el objeto que golpea se considera rígido, entonces la energía cinética del objeto puede igualar
con la energía almacenada elásticamente en el objeto golpeado en su deflexión máxima. Este
enfoque de energía proporciona un valor aproximado de la carga de impacto.

62
Método de la energía
Suponiendo que no hay pérdida de energía por el calor, la energía
cinética del cuerpo que golpea se convierte en energía potencial
almacenada en el cuerpo golpeado. Si se supone que todas las
partículas de los cuerpos combinados llegan al reposo en el mismo
instante, entonces, justo antes de rebotar, serán máximos la fuerza,
el esfuerzo y la deflexión en el cuerpo golpeado. La energía elástica
almacenada en el cuerpo golpeado será igual al área bajo la curva
de fuerza-deflexión.

La energía elástica almacenada es el área bajo la curva, entre cero


y cualquier combinación de fuerza y deflexión. Por la relación lineal,
ésta es el área de un triángulo, A = 1/2bh. De tal manera, la energía
almacenada en el punto de deflexión pico por impacto δi es.

Se analizan dos tipos de impactos para el método, el horizontal y el


vertical.

- Impacto horizontal: En el punto de impacto, la porción de


energía cinética de la masa móvil que se transfiere a la masa golpeada es:

Donde m es su masa y vi su velocidad al momento del impacto. Es necesario modificar la energía


cinética, con un factor de corrección η, para considerar la disipación de energía asociada con el tipo
específico del elemento elástico que se golpea. Si la disipación es insignificante, η será igual a 1.

63
- Impacto vertical: Para el caso de una masa que cae una distancia h sobre una varilla como
la de la figura b. La energía potencial de un descenso a lo largo de la distancia h es:

Si la deflexión en el impacto es pequeña, comparada con la distancia de caída h, la ecuación es


suficiente. Pero si la deflexión es significativa, comparada con h, la energía de impacto necesita
incluir una cantidad debida a la deflexión, a través de la cual el peso cae más allá de h. La energía
potencial total dejada por la masa en el impacto es, entonces:

Y aunque existe varios factores de η, para el caso de una masa que impacta axialmente una varilla
como la de las figuras a y b, el factor de corrección es:

donde m es la masa del objeto que golpea y mb es la masa del objeto golpeado. Conforme aumenta
la razón masa golpeadora/masa golpeada, el factor de corrección η se aproxima asintóticamente a
uno.

2.6. Carga en una viga

Una viga es un elemento cualquiera que soporta cargas transversales a lo largo de su eje
longitudinal, pero también soporta cargas en dirección axial. Cuando una viga se sostiene sobre
pernos o soportes angostos en cada extremo, se dice que está simplemente apoyada. Una viga fija
por uno de sus extremos y sin soporte en el otro es una viga en voladizo. Una viga simplemente
apoyada que se extiende más allá de sus soportes en cualquiera de sus extremos se llama viga
suspendida. Si una viga tiene más soportes de los necesarios para proporcionar estabilidad
cinemática (es decir, hace el grado de libertad cinemática igual a cero), entonces se dice que la viga
es indeterminada (o continua). Un problema de una viga indeterminada no se resuelve para sus
cargas usando sólo ecuaciones básicas. Se requieren otras técnicas.
Las vigas se analizan normalmente como dispositivos estáticos; sin embargo, las vibraciones y las
aceleraciones pueden provocar cargas dinámicas. Una viga soporta cargas en tres dimensiones.

- Cortante y momento

Una viga puede estar cargada con alguna combinación de fuerzas o momentos distribuidos y/o
concentrados, como en la figura 1-22. Las fuerzas aplicadas darán lugar a fuerzas cortantes y
momentos de flexión en la viga. Un análisis de la carga debe proporcionar las magnitudes y las
distribuciones espaciales de esas fuerzas cortantes, así como momentos de flexión sobre la viga. Las
fuerzas cortantes V y los momentos M en una viga se relacionan con la función de carga q(x)
mediante:

64
Luego, se sabe que al integrar la función de carga con respecto a la distancia
x se obtienen tanto la fuerza cortante resultante como el momento
generado por las cargas aplicadas sobre la viga.

65
3. ESFUERZO, DEFORMACIÓN & DEFLEXIÓN

Esfuerzo de tensión, compresión y corte

Se dice que la barra que se representa en la siguiente figura está bajo


tensión o esfuerzo de tensión (o tracción). No sólo existe una fuerza que
hala hacia abajo sobre la barra en su extremo inferior, sino que , como
la barra está en equilibrio se sabe que el soporte de la parte superior
ejerce una fuerza igual hacia arriba sobre ella en su extremo superior. El
esfuerzo de tensión existe a través de todo el material. Figura x. Representación
de la tensión.
La deformación debida al esfuerzo de tensión no es sino un tipo de
esfuerzo al que están {sujeros lo materiales.

El esfuerzo de compresión e el opuesto exacto al esfuerzo de tracción. En lugar de estirarse, el


material se comprime; las fuerzas actúan hacia adentro del objeto. Las
columnas que sostienen un peso, como las de un templo griego, están sujetas
a esfuerzo de compresión.

Un objeto bajo esfuerzo de corte (cortante) tiene fuerzas iguales y opuestas


aplicadas a través de us caras opuestas. Un ejemplo simple es un libro o
Figura x2. Columnas de
ladrillo firmemente unido a una mesa, sobre el que se ejerce una fuerza templo griego.
paralela a la superficie superior. La mesa ejerce una fuerza igual y opuesta
a lo largo de la superficie inferior. Aunque las dimensiones del objeto no cambian significativamente,
la forma del objeto sí cambia. El esfuerzo cortante se puede aplicar a una ecuacion :
1𝐹
∆𝐿 = 𝐿
𝐺𝐴 0
Hay que hacer notar que A es el área de la superficie paralela a la fuerza aplicada ( y no
perpendicular como para la tension y compresión), ∆L es perpendicular a L0. La contante de
proporcionalidad G se llama módulo de corte y es generalmente de un medio a un tercio del valor
del módulo de Young.

Figura x3. Representación de los 3 tipos de esfuerzo

66
3.1. Esfuerzo

El esfuerzo se define como una fuerza por unidad de área, con unidades en psi o MPa.

Los esfuerzos se distribuyen como una función continuamente variable dentro del continuo
del material. El material puede experimentar esfuerzos diferentes al mismo tiempo.

Debemos considerar los esfuerzos como actuando sobre elementos infinitesimalmente


pequeños dentro de la pieza. Estos elementos suelen modelarse cada uno como un cubo. Los
componentes de los esfuerzos se consideren, actúan en las caras de esto cubos de dos maneras
distintas. Los esfuerzos normales actúan de manera perpendicular a la cara del cubo y tienen
tendencia ya sea a tirar de él o empujarlo. Los esfuerzos cortantes actúan paralelos a las caras de
los cubos, en pares sobre caras opuestas, lo que tiende a distorsionar el cubo a forma romboidal.

Estas componente normales y cortantes del esfuerzo que actúan sobre un elemento
infinitesimal conforman lo términos de un tensor.

El esfuerzo es un tensor de segundo orden, y por lo tanto requiere nueve valores o


componentes para describirlo en tres dimensiones, El tensor de esfuerzos en tres dimensiones se
puede expresar como la matriz:

donde la notación para cada componente de esfuerzos contiene tres elementos, una magnitud (ya
sea 𝝈 o 𝝉), la dirección de la normal a la superficie de referencia (primer subíndice) y la dirección de
acción (segundo subíndice). Se usa 𝝈 para referirse a los esfuerzos normales y 𝝉 para lo esfuerzos
cortantes.

Existen casos en los cuales se puede tratar como estados de esfuerzos bidimensionales. El
tensor de esfuerzo para dos dimensiones es:

La siguiente figura ilustra un cubo infinitesimal de material tomado del interior del continuo de la
parte que se somete a algunos esfuerzos de tres dimensiones. Las caras de este cubo son paralelas
a un conjunto de ejes xyz establecidos con alguna orientación conveniente.

67
Existen dos caras x, dos caras y y dos caras z, siendo una de ellas positiva y la otra negativa, como lo
define el sentido de su vector normal de superficie. El signo de cualquiera de estas componentes se
define como positivo, cuando los signos de su normal de superficie y la dirección de su esfuerzo son
las mismas, y como negativas si son diferentes.

Esta convención de signos hace que los esfuerzos normales


de tensión sean positivos y que los esfuerzos normales de compresión sean negativos.

Para el caso bidimensional, tan sólo se dibuja una cara del cubo de esfuerzo.

Observe que la definición de la notación de los subíndices dobles es


consistente cuando se aplica a esfuerzos normales. Puesto que los subíndices
simplemente se repiten
para esfuerzos normales, es común eliminar uno de ellos y referirse a las
componentes normales simplemente como σx, σy y σz.

𝝉xy= 𝝉yx

𝝉yz= 𝝉zy

𝝉zx= 𝝉xz

Esto reduce el número de las componentes de esfuerzo a calcular.

3.2. Deformación
El esfuerzo y la deformación unitaria están linealmente relacionados por la ley de
Hooke, en la región elástica de la mayoría de los materiales para ingeniería.La deformación unitaria
es también un tensor de segundo orden, y para el caso tridimensional se expresa como:

68
y para el caso bidimensional;

donde ε representa ya sea una deformación unitaria normal o cortante, que se diferencia entre sí
por sus subíndices. También se simplificarán, por conveniencia, los subíndices repetidos de las
deformaciones unitarias normales como εx, εy y εz, manteniendo los subíndices dobles para
identificar las deformaciones unitarias cortantes.

3.3. Tensión

La carga axial a la tensión (figura 2-9) es uno de los tipos de carga más sencillos
que se pueden aplicar a un elemento. La carga se aplica a través del centroide
del área del elemento, las dos fuerzas opuestas son colineales a lo largo del eje
x.

En algún lugar alejado de los extremos donde se aplican las fuerzas, la


distribución del esfuerzo a través de la sección transversal del elemento es
esencialmente uniforme, como
se muestra en la figura 2-10.

Los esfuerzos normales aplicados para tensión axial pura se calculan mediante:

𝜎𝑥 = 𝑃/𝐴
donde P es la fuerza aplicada y A es el área de la sección transversal del punto de
interés.La carga permisible para cualquier elemento particular
en tensión se determina comparando los esfuerzos principales con la adecuada
resistencia del material.

La carga a la tensión es muy común; ocurre en cables, puntales, pernos y


muchos otros elementos cargados axialmente.

3.4. Torsión
Cuando los elementos se cargan con un momento respecto a su eje longitudinal, se dice que están
en torsión y, por consiguiente, el momento aplicado se llama torque. Esta situación es común en
ejes de transmisión de potencia, en tornillos y en cualquier situación donde el vector del momento
aplicado sea paralelo al eje largo de una pieza, en vez del transversal.

69
SECCIONES CIRCULARES
𝜏 = 𝑇𝜌/𝐽
El esfuerzo τ es cortante puro, y varía desde cero en el centro hasta un máximo en el radio exterior,T
torque aplicado, ρ radio en cualquier punto y J momento de inercia polar del área de la sección
transversal.

El esfuerzo es máximo en la superfi cie exterior, en el radio r:

𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝑇𝑟/𝐽
La deflexión angular debida al torque aplicado es:

𝜃 = 𝑇𝑙/𝐽𝐺
donde l es la longitud de la barra y G es el módulo de corte (módulo de rigidez) del material.

SECCIONES NO CIRCULARES
𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝑇/𝑄
donde Q es una función de la geometría de la sección transversal. La deflexión angulares

𝜃 = 𝑇𝑙/𝐾𝐺
donde K es una función de la geometría de la sección transversal.

3.5. Flexión

La mayoría de las vigas reales están sujetas a cargas cortantes combinadas con momentos de flexión.
Con frecuencia es necesario distinguir entre flexión pura y flexión no uniforme.
Flexión pura se refiere a la flexión de una viga ante un momento flexionante constante. Por
tanto, la flexión pura ocurre sólo en regiones de una viga donde la fuerza cortante es cero.

70
Flexión no uniforme se refiere a la flexión en presencia de
fuerzas cortantes, lo cual significa que el momento flexionante
cambia conforme nos movemos a lo largo del eje de la viga.

Como ejemplo de flexión pura considere una viga simple AB


cargada por dos pares M1 que tienen la misma magnitud pero que
actúan en sentidos opuestos (figura 5.2a). Estas cargas producen
un momento flexionante constante M=M1 en toda la longitud de la
viga. La fuerza cortante V es cero en todas las secciones
transversales de la viga.

Las cargas que actúan sobre una viga ocasionan que ésta se
curve (o flexione) y debido a esto deforman su eje en una curva. Cuando se aplican cargas a una
viga, su eje longitudinal se deforma y adopta una forma curva. Las deformaciones unitarias y los
esfuerzos en la viga están directamente relacionados con la curvatura de la curva de deflexión.

3.6. Deflexión en vigas

Además de los esfuerzos en una viga, un diseñador también debe preocuparse de sus deflexiones.
cualquier carga de flexión aplicada hará que la viga se flexione, dado que está fabricada de un
material elástico. si la deformación no crea deformaciones en exceso a la deformación del material
en su límite elástico, al eliminarse la carga la viga volverá a su estado sin flexionar. si la deformación
excede la del punto de fluencia o del punto elástico del material, la viga cederá y sufrirá una
deformación si es dúctil o se fracturara si es frágil. En una máquina, deflexiones elásticas, con
esfuerzos bien por debajo de los niveles de falla del material, pudieran causar problemas serios.
las deflexiones pueden causar interferencia o desalineación entre piezas en movimiento,
destruyendo la precisión requerida por el dispositivo. La deflexión por flexión de una viga se calcula
mediante la doble integración de la ecuación de la viga.

𝑒𝑐. 4.17: 𝑀/𝐸𝐼 = 𝑑 2𝑦/𝑑𝑥2


que relaciona el momento aplicado M, el módulo de elasticidad E del material, y el momento de
inercia de la sección transversal y la segunda derivada en la deflexión Y de la viga. la ecuación
anterior sólo es válida para deflexiones pequeñas, lo que no resulta una limitación para la mayor
parte de los casos de diseño de viga en aplicaciones de máquinas o estructurales. algunas veces se
utilizan las vigas como resortes y sus deflexiones entonces pueden exceder las limitaciones de esta
ecuación. la ecuación 4.17, se puede diferenciar dos veces para crear el conjunto de cinco
ecuaciones, que definen el comportamiento de las vigas.

𝒒/𝑬𝑰 = 𝒅𝟒𝒚/𝒅𝒙𝟒
𝑽/𝑬𝑰 = 𝒅𝟑𝒚/𝒅𝒙𝟑
𝑴/𝑬𝑰 = 𝒅𝟐𝒚/𝒅𝒙𝟐
ፀ = 𝒅𝒚/𝒅𝒙
𝒚 = 𝒇(𝒙)

71
el único parámetro del material en estas ecuaciones es el módulo de Young E, que define su rigidez.
En vista que la mayor parte de las aleaciones de un metal básico dado tienen en esencia el mismo
módulo de elasticidad, las ecuaciones anteriores muestran por qué no hay ventaja alguna en utilizar
una aleación más resistente y más costosa al diseñar tratando de minimizar la deflexión. Las
aleaciones con resistencia más elevada sólo proporcionan límites elásticos más elevados o
resistencias más elevadas a la ruptura, y el diseño en función de un criterio de deflexión por lo
general resultara en esfuerzos relativamente bajos. Esta es la razón por la cual las vigas en I o vigueta
y otras formas de acero estructural se fabrican principalmente de acero al bajo carbono.

Deflexión por el método de castigliano.


Este método es útil para el cálculo de deflexiones en puntos específicos de un sistema. La siguiente

ecuación relaciona la fuerza con la deflexión a través de la energía

72
por la deformación. en el caso de un sistema deformado por más de un tipo de carga se pueden
superponer los efectos individuales, mediante una combinación de las ecuaciones. Cuando están
presentes cargas de flexión y de torsión, a menudo sus componentes de deflexiones serán
significativamente mayores que los debidos a cualquier carga axial presente.por esta razón algunos
efectos axiales son ignorados.

3.7. Esfuerzos combinados


Es muy común en piezas de maquinaria tener combinaciones de carga que creen esfuerzos normales
y cortantes en una misma pieza. pudiera haber lugares dentro de la pieza donde estos esfuerzos
aplicados han de combinarse para poder determinar cuáles son los esfuerzos principales y el
esfuerzo cortante máximo.
Ejemplo:

Esfuerzos de tensión y compresión combinados.

Problema Encuentre las localizaciones más esforzadas en


la ménsula que se muestra en la figura 2-30, y
determine los esfuerzos aplicados y principales
en dichas ubicaciones.

Datos La longitud de la varilla, l=6in y la del brazo,


a=8in. El diámetro exterior de la varilla, d=1.5
in. La carga, F=1000 lb.

Premisas La carga es estática y todo el conjunto está a la


temperatura ambiente. Considere el cortante
por cargas transversales así como otros
esfuerzos.

73
1. Limitaremos nuestra investigación a la varilla cargada tanto a flexión ( como una viga en
voladizo) como a torsión( también será necesario analizar el brazo para un diseño
completo). En principio, necesitan determinarse las distribuciones de carga a lo largo de
longitud de varilla, dibujando diagramas de cortantes, de momentos y de pares de torsión
para dicha varilla.

2. Los diagramas de cortantes y de momentos serán similares a los de la viga en voladizo, con
la diferencia que esta fuerza aparece en el extremo de la viga en vez de sobre ella, y que su
magnitud es igual a la carga aplicada Vmax=F=1000 lb. El momento máximo ocurre en la
pared y su magnitud es Mmax=Fl=(1000)(6)= 6000 lb*l.
El par de torsión aplicado a la varilla se debe a la fuerza F, que actúa en el
extremo de un brazo de 8 in y es Tmax=Fa=(1000)(8)= 8000 lb*in. Observe que
este par de torsión es uniforme a lo largo de la varilla, ya que puede ser
reaccionado únicamente por la pared.

3. Ahora tomaremos una sección a través de la varilla sobre la pared y


examinaremos las distribuciones de esfuerzo en su interior debidas a estas
cargas externas. La figura 2-32a muestra la distribución a través de la sección de
los esfuerzos de flexión normales., que son máximos(+/-) en las fibras externas,
de valor cero en el eje neutro. El esfuerzo cortante debido a cargas transversales
es máximo en todos los puntos del plano neutro (xz) y de valor cero en las fibras
externas. (figura 2-32b)

El esfuerzo cortante debido a la torsión es proporcional al radio, por lo que es


igual a cero en el centro y máximo en todas las localizaciones de la superficie
exterior, según se observa en la figura 2-32c. Observe las diferencias entre la
distribución de esfuerzo de flexión normal y el esfuerzo cortante de torsión. La
magnitud del esfuerzo de flexión es proporcional a la distancia y del plano
neutro y, por lo tanto, es máximo solo en la parte superior e inferior de la
sección, en tanto que el esfuerzo cortante de torsión es máximo todo alrededor
del perímetro.

4. Escogemos para el análisis dos puntos, A y B, de la figura 2-30, porque


tienen la peor combinación de esfuerzos. El esfuerzo a tensión más elevado
aparecerá en la fibra exterior superior del punto A y se combinará con el esfuerzo cortante
de torsión más elevado que aparece todo alrededor de la circunferencia exterior de la
varilla. En la figura 4-33b aparece un elemento diferencial tomado en el punto A. Advierta
que el esfuerzo normal actúa sobre la cara de x en dirección x y el esfuerzo cortante de
torsión actúa sobre la cara de x en dirección +z.
En el punto B el esfuerzo cortante de torsión tiene la misma magnitud en el punto A, pero
la dirección del esfuerzo cortante de torsión en el punto B está girado 90° con relación al
del punto A. El esfuerzo cortante por cargas transversales pasa por un máximo en el punto
B. Observe que estos esfuerzos cortantes actúan ambos en la dirección y, sobre la cara x
en el punto B, los esfuerzos cortantes transversales de y de torsión se suman.

74
5. Encuentre los esfuerzos normales de flexión y el esfuerzo cortante de torsión en el punto
A:

6. Ahora encuentre el esfuerzo cortante máximo y los esfuerzos principales que resultan de
esta combinación de esfuerzos aplicados.

7. Encuentre el cortante debido a carga transversal en el punto B del eje neutro. El esfuerzo
cortante transversal máximo en el eje neutro de una varilla redonda fue dado como:
El punto B está a cortante puro. El esfuerzo
cortante total en el punto B es la suma
algebraica del esfuerzo cortante transversal y
del esfuerzo de torsión, actuando ambos sobre
los mismos planos del elemento diferencial.

3.8. Compresión axial: columnas

Al analizar esfuerzos y deflexiones por tensión axial, con las siguientes ecuaciones.
σx=P/A,△s=Pl/AE

Cuando se invierte la dirección de la carga axial para colocar el miembro a compresión, las
ecuaciones anteriores solas no pudieran ser suficientes para determinar cuál es la carga segura para
este miembro. se trata ahora de una columna, y puede fallar por pandeo más que por compresión.
El pandeo ocurre súbitamente, incluso en materiales dúctiles, y como tal es uno de los modos de
falla más peligrosos.

Razón de esbeltez

Una columna corta fallara a compresión, según se muestra en la figura 2-6, y a partir de la ecuación
4.7 puede calcularse su esfuerzo a compresión. Cuando la carga axial aplicada excede algún valor
crítico, una columna intermedia o una larga fallara por pandeo. En el momento de pandeo, el
esfuerzo a compresión puede aun estar muy por debajo del límite de fluencia elástico del material.
El factor que determina si una columna es corta o larga es su razón de esbeltez.

𝑆𝑟 = 𝑙/𝑘

donde l es la longitud de la columna y k es su radio de giro. El radio de giro se define como

75
𝑘 = √𝑙/𝐴
donde l es el más pequeño momento de inercia (es decir, el segundo momento) de la sección
transversal de la columna (al espejo de su eje neutro), y A es su área en la misma sección transversal.

Columnas cortas

Por lo general, una columna corta se define como aquella cuya razón de esbeltez es ligeramente
menor a 10. En este caso se aplicará el límite elástico del material a compresión como factor límite,
a fin de compararlo con el esfuerzo calculado.

Columnas largas

Una columna larga requiere el cálculo de su carga crítica. La figura 2.40 muestra una
columna esbelta con extremos redondeados sobre la cual actúan fuerzas en ambos
extremos a compresión, la que son coaxiales y en principio actúan sobre el centroide del
área de la columna. La columna se muestra ligeramente flexionada en dirección Y
positiva, lo que desplaza el centroide de área fuera de la coalineación de las fuerzas
aplicadas en sus extremos. Este desplazamiento del centroide de área crea un brazo de
momento para que actúe la fuerza, colocando al miembro a flexión, así como a
compresión. El momento flexionante tiene tendencia a incrementar la deflexión a
incrementar, lo que a su vez incrementa el brazo de momento, una vez que se excede el
valor de carga Pcr criticó, la retroalimentación posible de este mecanismo genera un pandeo súbito
y catastrófico. No hay advertencia posible.

La deflexión lateral debida al momento de flexión está dada por:

𝑀 = 𝑃𝑦

La primera carga crítica ocurrirá para n=1, lo que nos da:

𝑃𝑐𝑟 = 𝜋 2 𝐸𝐼/𝑙 2
Esto se conoce como la fórmula de la columna de euler para columnas de extremos redondeados o
de extremos articulados. Advierta que la carga crítica está en función únicamente de la geometría

76
de la sección transversal de la columna I, su longitud ly el módulo de elasticidad E del material. La
resistencia del material no es factor.

Normalizando la ecuación de euler en función del área de la sección transversal de la columna,


obtenemos una expresión para la carga unitaria crítica:

𝑃𝑐𝑟/𝐴 = 𝜋 2 𝐸/𝑆𝑟 2

Condiciones terminales

Columnas intermedias

77
3.9. Esfuerzos en cilindros

Con frecuencia se utilizan cilindros como recipientes a presión o tubos


que pueden ser sujetos a presiones internas y/o externas, según se
muestra en la figura 2-45. Algunas aplicaciones comunes son cilindros
de aire o hidráulicos, depósitos de almacenamiento de fluidos y
tuberías, así como cañones para armas. algunos de estos dispositivos
tienen un extremo abierto y algunos están cerrados. Si tienen un
extremo abierto, aparecerá un estado de esfuerzos en dos
dimensiones en las paredes del cilindro, con componentes de
esfuerzos radiales y tangenciales. Si están cerrados, también estará
presente un esfuerzo en tres dimensiones llamado longitudinal o axial. Estos tres esfuerzos
aplicados son mutuamente ortogonales y son principales, ya que no hay cortante aplicado debido a
la presión uniformemente distribuida.

En la figura 2-45, se muestra un elemento diferencial anular en el radio r- los esfuerzos radiales y
tangenciales de este elemento para el cilindro abierto están dados por la ecuación de Lame.

donde r1 y ro son los radios interior y exterior, y pi y po son las presiones internas y externas,
respectivamente en ambos casos, y r es el radio del punto de interés. Advierta que estos esfuerzos
varían de manera no lineal a todo el ancho de la pared.

Si los extremos del cilindro están cerrados, el esfuerzo axial sobre la pared es:

Observe en esta ecuación la ausencia de r, ya que el esfuerzo axial es uniforme en todo el espesor
de la pared. Si la presión externa p0=0 entonces las ecuaciones se reducen a:

78
y si está cerrado en sus extremos:

Cilindros de pared delgada

Cuando el espesor de la pared es menor a 1/10 del radio, el cilindro puede considerarse como de
pared delgada. La distribución de esfuerzos en la pared delgada se puede aproximar como uniforme,
con lo que se simplifican las expresiones para el esfuerzo a:

y si está cerrado en los extremos:

79
4. Concentración de esfuerzos
5. En todos los análisis de distribución de esfuerzos dentro de los elementos cargados que se
han hecho hasta ahora, se ha supuesto que las secciones transversales de esos elementos
son uniformes en todas partes. Sin embargo, la mayoría de las piezas de una máquina real
tienen secciones transversales variables. Por ejemplo, a menudo los ejes se escalonan a
diferentes diámetros para tomar en cuenta cojinetes, engranes, poleas, etcétera.
Cualquiera de estos cambios en la geometría de la sección
NOTA: El análisis de esfuerzo transversal provocará concentraciones de esfuerzos localizados.
fotoelástico implica construir un
modelo físico de la parte en un tipo La fi gura 2-34 muestra la concentración de esfuerzos generada por
especial de plástico transparente, muescas y filetes en una barra plana sometida a un momento de
cargándolo en una parte y flexión. La fi gura 2-34b ilustra los efectos del esfuerzo conforme se
fotografiándolo con luz polarizada, lo mide usando técnicas fotoelásticas.
cual provoca que los esfuerzos se vean
como “franjas” que describen la La fi gura 2-34c ilustra el modelo de un elemento fi nito (FEM) de una
distribución de esfuerzo en la pieza. pieza con la misma geometría, y que está restringida y cargada del
mismo modo que el espécimen fotoelástico. Sus líneas presentan
barras iguales de niveles de esfuerzo. En los filetes donde el ancho
de la parte se reduce de D a d, las líneas de la franja y las isobarras
del FEM indican un trastorno y una concentración de esfuerzos con
este cambio súbito de geometría. El mismo efecto se observa cerca
del extremo izquierdo alrededor de las dos muescas.

Estos cambios geométricos se conocen a menudo como “elevadores


de esfuerzo” y se deberían eliminar o, por lo menos, minimizar hasta
donde sea posible en el diseño.

80
La cantidad de concentración de esfuerzos en cualquier geometría específica se denota por un factor
de concentración de esfuerzo geométrico Kt para esfuerzos normales, o bien, por Kts para esfuerzos
cortantes. El esfuerzo máximo en un incrementador de esfuerzo local se define entonces como:

(2.31)

donde σnom y τnom son los esfuerzos nominales calculados para la carga aplicada específica y la
sección transversal neta, suponiendo la distribución de esfuerzo, a través de la sección, que se
obtendría con una geometría uniforme. Por ejemplo, en la viga de la fi gura 2-34, la distribución del
esfuerzo nominal es lineal en la fibra externa, σnom = Mc / I. El esfuerzo en las muescas sería entonces
de σmáx = Kt Mc / I.

Los factores Kt y Kts sólo toman en cuenta los efectos de la geometría de la parte y no consideran
cómo se comporta el material en presencia de concentraciones de esfuerzos. La ductilidad o
fragilidad del material, así como el tipo de carga, ya sea estática o dinámica, también afectan la
respuesta a las concentraciones de esfuerzo.

5.1. Concentración de esfuerzo bajo carga estática

81
Los MATERIALES DÚCTILES cederán localmente en los incrementadores de esfuerzos; mientras que
el material con menores esfuerzos, lejos de la discontinuidad geométrica, permanece por debajo
del punto de fluencia. Cuando el material cede localmente, ahí su curva de esfuerzo-deformación
unitaria se vuelve no lineal y con pendiente baja, lo cual previene el incremento más significativo de
esfuerzos en ese punto. A continuación, se muestra un ejemplo de una curva de esfuerzo-
deformación para un material dúctil.

Conforme aumenta la carga, más material cede,


sometiendo a más área de la sección transversal al
esfuerzo. Sólo cuando la sección transversal completa
se lleva al punto de fluencia, la pieza continuará
subiendo la curva σ-ε hasta la fractura. Así, es común
ignorar los efectos de la concentración de esfuerzos
geométrica en los materiales dúctiles con carga
estática. El esfuerzo para la sección transversal neta se
calcula como si la concentración de esfuerzos no
estuviera ahí. Sin embargo, la reducción en el área de
la sección transversal neta o en el momento de inercia
de área debido al material removido se toma en
cuenta, produciendo así mayores esfuerzos que para una parte de las mismas dimensiones
generales que no tiene muesca

Los MATERIALES FRÁGILES no cederán localmente puesto que no tienen un rango plástico. Por lo
tanto, las concentraciones de esfuerzos tienen un efecto sobre su comportamiento incluso bajo
cargas estáticas. Una vez que el esfuerzo en el incrementador de esfuerzos excede la resistencia a
la fractura, se empieza a formar una grieta. Esto reduce la disponibilidad del material para resistir la
carga y también incrementa la concentración de esfuerzos en la grieta. Entonces, la parte avanza
rápidamente hacia la falla. De modo que, para materiales frágiles bajo cargas estáticas, se debería
aplicar el factor de concentración de esfuerzos para incrementar el esfuerzo máximo aparente de
acuerdo con la ecuación 2.31. A continuación, se muestra un ejemplo de una curva de esfuerzo-
deformación para un material frágil.

Materiales frágiles de fundición:


La única excepción para esto son los materiales fundidos frágiles
que tienden a presentar muchos rupturas y discontinuidades dentro
de su estructura, debido a las escamas de grafito en la aleación, o
burbujas de aire, material extraño, partículas de arena, etcétera, los
cuales se introdujeron en el
material fundido en el molde.
Estas discontinuidades dentro del
material crean muchos
incrementadores de esfuerzos, los
cuales también están presentes
en las muestras de prueba Comparación gráfica entre un ejemplo de
carga dinámica y uno de carga estática.
utilizadas para establecer las

82
resistencias básicas del material. Por lo tanto, los datos de prueba publicados incluyen los efectos
de la concentración del esfuerzo. Se considera que la suma de los aumentadores de esfuerzo
geométrico al diseño de la parte aporta poco al efecto estadístico general que ya posee el material.
De modo que el factor de concentración del esfuerzo geométrico con frecuencia se ignora para
materiales fundidos frágiles o para cualquier material que tenga defectos distribuidos reconocidos
en su interior. Pero se debería aplicar a los esfuerzos en otros materiales frágiles.

5.2. Concentración de esfuerzo con carga dinámica

Los materiales dúctiles bajo una carga dinámica se comportan y fallan como si fueran frágiles.
Entonces, sin importar la fragilidad o ductilidad del material, el factor de concentración de esfuerzos
se debe aplicar cuando existen cargas dinámicas (de fatiga o impacto). Sin embargo, existen aún
parámetros relacionados con el material que hay que considerar. Mientras que todos los materiales
se ven afectados por las concentraciones de esfuerzos bajo cargas dinámicas, algunos materiales
son más sensibles que otros. Un parámetro llamado sensibilidad de la muesca q está definido para
varios materiales y se utiliza para modificar los factores geométricos Kt y Kts de un material
determinado bajo carga dinámica.

5.3. Factores de concentración de esfuerzos

factores Kt y Kts
Resulta practico determinar la concentración de esfuerzos por un factor de esfuerzos geométrico Kt
para esfuerzos normales, o bien Kts para esfuerzos cortantes. mediante estos factores podemos
determinar el esfuerzo máximo en un incrementador de esfuerzo local de la siguiente manera
𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝐾𝑡 𝜎𝑛𝑜𝑚

𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝐾𝑡𝑠 𝜏𝑛𝑜𝑚

83
Prueba de la muestra

Donde 𝜎𝑛𝑜𝑚 y 𝜏𝑛𝑜𝑚 son los esfuerzos nominales calculados para la carga aplicada específica y la
sección transversal neta

Para obtener el esfuerzo nominal se supone una distribución de esfuerzos para el caso de una
geometría uniforme y puede ser para distintos tipos de solicitaciones mecánicas como flexión,
tensión o torsión

Además, se toma en cuenta la sección transversal neta la cual se reduce entre más grande sea la
muesca, se usa d en vez de D

Cabe mencionar que los factores 𝐾𝑡 y 𝐾𝑡𝑠 solo toman en cuenta los efectos de la geometría en la
parte y no consideran como se comporta el material en presencia de concentraciones de esfuerzos.

También el factor 𝐾𝑡 se puede definir como el factor de concentración de esfuerzos teórico que es
la relación del esfuerzo local máximo en la región de la discontinuidad entre el esfuerzo nominal de
la sección neta

Es importante mencionar que 𝐾𝑡 es un factor valido para el rango de deformaciones elásticas del
material y debe ser modificado si los esfuerzos llegan a generar deformaciones plásticas.

Factor Kf

Los factores teóricos de concentración Kt dependen solo de la geometría del espécimen


correspondiente. Si todos los materiales fueran uniformemente homogéneos y estuvieran libres de
superficies con marcas y rayas podría justificarse usar Kt para cálculo de esfuerzos por fatiga. Sin
embargo, los materiales no están libres de defectos y pueden presentar en su superficie marcas o
rayas. Las pruebas de fatiga han demostrado que el factor teórico de concentración de esfuerzo
raramente se obtiene (excepto para algunos aceros de alta resistencia) en su lugar se utiliza un valor
menor de Kt.

El factor es el factor de concentración de esfuerzos a la fatiga que se define como la relación de el


del esfuerzo efectivo de fatiga que realmente existe en la raíz de la discontinuidad entre el esfuerzo
nominal de fatiga calculado como si la muesca no tuviese un efecto de concentración de esfuerzo.
Además, se puede definir como como la relación de la fuerza de fatiga de un miembro sin muesca
entre la fuerza de fatiga de el mismo miembro con una muesca, es decir
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑆𝑛(sin 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑐𝑎)
𝐾𝑓 = =
𝑒𝑠𝑓𝑢𝑒𝑟𝑧𝑜 𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 𝑆𝑛 (𝑐𝑜𝑛 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑐𝑎)

Los factores de concentración de esfuerzos se pueden determinar de diferentes formas, por


ejemplo, midiendo directamente las deformaciones, técnicas fotoelásticas, analíticamente
aplicando la teoría de la elasticidad, o mediante el uso de elemento finito. A continuación, se
presentan algunas tablas de factores de concentración de esfuerzos para geometrías y formas
comunes de concentradores de esfuerzos.

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Algunos ejemplos de factores de concentración de esfuerzos para geometrías y muescas comunes

Una viga sometida a carga axial

Viga con dos muescas sometida a momentos flexionantes

Placa con un barreno solicitada a tensión.

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5.4. Diseño para eliminar la concentración de esfuerzos

Las fuerzas existentes a través de un material se pueden considerar análogas al flujo incompresible
que pasa por un tubo, si en un tubo se reduce de manera abrupta el área transversal por la cual pasa
el fluido, este incrementará su velocidad, algo similar sucede con el campo de fuerzas que existe
cuando sea puntiaguda una esquina o un contorno cambie su forma de manera abrupta, peor será
la concentración de esfuerzo. Lo mejor que se puede hacer es minimizar los efectos modificando de
manera pertinente las formas.

En la siguiente imagen podemos observar que donde existen cambios de forma las lineas del campo
de esfuerzos tienden a estar mas juntas por lo que generan concentraciones de esfuerzos
indeseables.

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Retomando la analogía de un flujo de fluido, para evitar cambios de velocidad en el mismo se
aerodinamiza el interior de ellos, sucede algo similar con el diseño de elementos mecánicos pues
dándoles la forma adecuada se pueden mitigar estos efectos, a continuación, se muestran algunas
maneras de reducir estos efectos en piezas comunes:

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Conclusiones:
Álvarez Guzmán Oscar

Durante el proceso de recapitulación de estos temas, he podido resolver algunas dudas que
existieron cuando cursaba materias como “materiales”, “flexión” y “mecánica de sólidos”.
Entre lo que más aproveché, fue el entender definiciones más acertadas los temas seleccionados
para este informe. Algo que ahora puedo comprender de mejor manera, son las Normas
internacionales de designación de materiales y las Normas internacionales para ensayes.
Una de las dificultades que ocurrieron durante el proceso de elaboración de este proyecto, fue que
la información a buscar no era específica por problemas de transmisión de la información que se
nos pedía, entonces cada integrante, buscaba información general de bibliografías muy distintas.
Cuando se tuvo a la mano la información específica para la elaboración del informa, la solución fue
actuar rápido para la organización de la información.

Ayala Nonato Ángel

Elaborar este informe implicó esta vez para todo el equipo ser menos prácticos pero más analíticos, pues si
bien no resolvimos nada si tuvimos en general que encontrar la información necesaria en muchas fuentes
distintas, que en realidad no es fácil, pues a veces las palabras clave son distintas dependiendo del libro, y
luego hacer que ésta en realidad sirviera y se relacionara bien con el resto de información recogida, además
durante el proceso de búsqueda renové bastantes datos que se hallaban flotando en la memoria, por otro
lado, hay ciertas cosas que, una vez encontrada la información correspondiente tuvieron una sustentación
escrita, es decir, que había cosas que conocía pero no sabía por qué se hacían de esa manera, en general no
tuve problemas, únicamente el que suelo encontrarme al buscar en bibliografías, la mayor parte del tiempo
la información que tiene un libro o un auto no coinciden, a veces por unas palabras, otras veces por concepto,
entonces, además de la dificultad de encontrar la información correcta en una fuente, luego debe repetirse la
búsqueda en otro lado, al menos yo lo hago, para corroborar que no estoy entendiendo bien lo que leo y que
es la respuesta correcta o más detallada.

Del Castillo Ricardo Israel


Puedo recalcar la importancia en el análisis concreto del tipo de carga para cualquier sistema
mecánico, enfatizando la diferencia de los cuatro estados de la combinación carga/sistema, es
importante comprender las características del material para construcción, ya que entendiendo la
zona elástica esta puede darnos una comprensión para por ejemplo, mantener el material en la zona
elástica, y evitar deformaciones permanentes que puedan llevarnos a costos extra los cuales
generarían una ineficiencia en la empresa, añadiendo costos al proceso de producción, las cargas
generan vibraciones las cuales se interpretan en esfuerzos, concluyó no subestimar el poder de los
ciclos de fatiga que el material generará con sus estados de carga diversos.

De La Sancha López Daniel

Gracias a la investigación realizada en este 1er informe de segundo departamental, pude recordar
gran parte de la información referente a los materiales que había visto en la materia de “Ingeniería

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de Materiales”, además de que pude extender mi conocimiento referente a normas y ensayos. Para
mí fue importante el recordar esta información, así como investigar temas nuevos debido a que en
un futuro considero será de lo más importante durante mi vida laboral. El hecho de haber realizado
esta investigación de clasificación de materiales y sus propiedades, así como las cargas a las que se
someten ya sea en ensayos o en su vida de trabajo, me hace pensar que es necesario siempre
reforzar conocimientos y siempre realizar investigaciones con el fin de ampliar la perspectiva que
uno como ingeniero debe de tener.

De igual manera, al realizar esta investigación, pude ayudarme para poder comprender parte de la
composición y propiedades de los materiales y aplicar lo aprendido en otro proyecto extracurricular.
Nuevamente, recalcó la importancia de siempre realizar investigaciones sobre temas que uno no
domina con el fin de comprender y después aplicar en el trabajo ingenieril.

Figueroa Olvera Rosalba Athziri

En este informe se observa que primero que nada que la información y la base del trabajo
en campo son las normas sin estas no sabremos la clasificación de los materiales, sus
características primordiales y cómo estas se componen, también las condiciones a las que
estarán sujetos los materiales al ser ensayados; y todas estas características se encuentran
las las diferentes normas ya establecidas. Por otra parte recordamos los conocimientos ya
aprendidos con los diferentes cursos pasados y reforzado con este informe donde la
clasifican los materiales y cómo estos diversos tipos de materiales con características
definidas se comportan si están sujetos a diferentes solicitaciones mecánicas y cómo
terminará el material al aplicar este tipo de solicitaciones; de igual manera los diferentes
tipos de tratamientos que se le puede dar a un material para que tenga características
diferentes a las originales.
Y al reconocer y dominar toda esta información sabremos que debemos de usar cuando nos
enfrentemos a un trabajo en el campo laboral.

Juárez Sevilla Luis Fernando

La clasificación de materiales está regida acorde a distintas instituciones internacionales que definen
pruebas de ensaye para determinar las características de ciertos materiales, con el avance de las
tecnologías y con la implementación de materiales compuestos se ha implementado nuevas formas
de designación de materiales. Debido a la amplia variedad de asociaciones que clasifican a los
materiales mediante designaciones especificas se decidió unificar las normas de dichas asociaciones
mediante un código especifico como es la clave UNS o ISO según la región.

Estas asociaciones como la ASTM, AISI, SAE, JIS, DIN AFOR, UNE, entre otras basan sus normas de
ensaye de materiales (las cuales sirven para clasificar los materiales) acorde a teorías previamente
planteadas como son la teoría de máximo esfuerzo cortante, teoría de fatiga, teoría de tensión, etc.

Por último los datos registrados pueden visualizarse de manera gráfica para la fácil compresión del
comportamiento del material mediante el uso de distintas curvas como son las gráficas de tensión

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(esfuerzo-deformación), torsión, fatiga, impacto, etc. Las cuales indican el comportamiento de
distintos materiales bajo diferentes parámetros. Estas pruebas se realizan a pruebas normalizadas
por asociaciones las cuales modifican o no las teorías en las que se basan sus normas acordes al
resultado de dichas pruebas

Esto genera un estudio de retroalimentación que permite el desarrollo y avance de la tecnología de


materiales, lo cual influye directamente en el desarrollo de mecanismos y por ende de maquinaria

León López Carol Daniela Michelle

Al realizar el informe analice de manera más detallada la cantidad de movimientos


mecánicos al que puede estar sometido un material, es importante tomarlos en cuenta ya
que en la vida cotidiana utilizamos infinidad de materiales y cada uno para diferentes tareas.

Es necesario calcular cada uno de ellos puesto que con esto podemos proponer un material
que resista los esfuerzos a los que se someterá el objeto a estudiar y así al realizar algún
diseño pueda resistir para el fin para el que se construyó.

Junto con esto también se toma en cuenta el análisis metalográfico para que se le puedan
atribuir ciertas propiedades a los materiales agregándoles cierta cantidad de elementos y
mejorarlo.
Para que todo esto esté estandarizado, son necesarias ciertas normas como SAE, AISI y
ASTM.

Así teniendo el conocimiento de los materiales será más sencillo y efectivo el proceso de
diseño.

López Francisco José David

Al finalizar el desarrollo del 1er informe del segundo departamental pude notar la importancia que
juegan los parámetros estructurales y propiedades mecánicas en cualquier mecanismo que sea
diseñado, no solo es importante el proceso de diseño y de síntesis de un mecanismo que vaya
cumplir con una función dada, sino que también es muy importante conocer los materiales y
propiedades mecánicas, asi como las normas que rigen y estandarizan los procedimientos para
utilizar de manera óptima algún proceso de manufactura o para conocer cómo se comporta una
muestra de un material y con ello obtener el resultado deseado que cumpla con los requerimientos
que sean necesarios, que sea duradero, confiable y seguro.

Por otra parte comprendí y aclare algunos conceptos relacionados con el área de ingeniería de
materiales y de mecánica de sólidos, por mencionar algunos están los temas que explican las curvas
de esfuerzo deformación y como estas describen si un material va ser frágil o dúctil, que
deformaciones tendrá, cuánta carga resistirá y si es apropiado para alguna tarea específica, así como

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también las fuerzas internas y externas que se pueden presentar en una estructura y cómo esto
determina si resistirá las condiciones de trabajo que son requeridas para el funcionamiento del
mecanismo, todo en balance y apego a las normas establecidas por organismos como la AISI, SAE y
ASTM que nos dicen como se puede conocer el comportamiento de un material mediante el uso de
probetas, como son las fallas que se presentan y cuáles son los procesos adecuados para su análisis
y aplicación.

Molina Jiménez Leslie Pamela

Al final de este informe nos podemos dar cuenta de las diversas metodologías que se tienen para
poder obtener diferentes propiedades mecánicas de los materiales que se han logrado visualizar o
plasmar en diversas gráficas para su mejor uso e interpretación para saber cómo se comportan
mecánicamente. Tambéis se pudo ver cómo es que se van clasificando según sus componentes, así
como las asociaciones que regulan estos ensayos y clasificaciones a través de diversas normas.

Para nosotros como ingenieros es necesario tener un amplio conocimiento de estos temas, puesto
que para poder diseñar cualquier cosa es necesario saber que materiales se adecuan para que
nuestro diseño cumpla con las funciones estructurales que se desean.

Anterior mente ya se habían visto estos temas en otras asignaturas, por lo que este sirvió para
reforzar, recordar estos y saber un poco más, sin embargo, no es suficiente y es necesario
profundizar más en estos temas, para poder aplicarlos sin ningún problema en el momento
requerido.

Morales Pérez Kevin

Durante el diseño de elementos mecánicos son muchos los factores y parámetros que hay que tener
en cuenta, desde el planteamiento del problema hasta la elección de la solución más eficiente es
necesario abstraer de la realidad toda aquella información que se ajuste a la experiencia y los
requerimientos, es decir, habrá que identificar a qué tipo de cargas estará sometido, ya sean
dinámicas o estáticas, si estas van a fluctuar de tal forma que se puedan considerar como fatiga. Por
lo cual resultan también imprescindibles los cálculos teóricos y si es posible mediante software de
ingeniería, una vez que se sepan los esfuerzos presentes y las zonas de riesgo habrá que tener el
criterio, la experiencia, y el conocimiento preciso de los materiales a utilizar y si es pertinente el
cambio de las formas para llegar a un resultado espléndido

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Bibliografia:
 Diseño de máquinas, teoría y práctica, Aaron D. Deutschman.
 Mechanical design of machine elements and machines, Jack A. Collins.
 Diseño de máquinas, Robert L. Norton.
 https://www.iso.org/standard/50590.html
 http://www.sanmetal.es/productos/termoplasticos/-tabla-de-nombres-tecnicos-y-
comerciales/56
 http://ocw.upm.es/expresion-grafica-en-la-ingenieria/ingenieria-grafica-metodologias-de-
diseno-para-
proyectos/Teoria/PDFs/3_INFORMACION_TECNICA/3.3_DESIGNACION_DE_MATERIALES/
3-3-2_representacion_piezas_mc.pdf
 Física, Giancoli, sexta edición, volumen 1.
 http://www.interempresas.net/Plastico/Articulos/17156-Carbono-y-Aramida-del-
concepto-a-la-produccion.html
 https://es.slideshare.net/gonzalomartinezbarre/fibras-de-carbono

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