Historia del cemento

Prehistoria

Hace 8.000 años, la mezcla de cemento con agua, arena y áridos dio como resultado
un nuevo material que se podía moldear fácilmente y que, cuando endurecía, adquiría
características de solidez, resistencia y durabilidad notables. Este nuevo material fue
el origen del hormigón. Según fuentes históricas, la construcción más antigua
realizada en hormigón es el suelo de una cabaña en Lepensky Vir (Yugoslavia),
datada en el año 5.600 a.C.

Edad Antigua

El pueblo egipcio ya utilizaba un mortero –mezcla de arena con materia cementosa-

para unir bloques de piedra y levantar sus prodigiosas construcciones. Parte de una
de las pirámides de Gizeh (2.600 a.C.) fue levantada con hormigón, y en el mural de
Tebas (1.950 a.C.) se conservan escenas de hombres fabricando hormigón y
aplicándolo en una obra.

Los constructores griegos y romanos descubrieron que ciertos materiales

procedentes de depósitos volcánicos, mezclados con caliza, arena y agua, producían
un mortero de gran fuerza, capaz de resistir la acción del agua dulce y salada. La
civilización romana utilizaba el hormigón en la construcción de grandes edificios, y
también en la red de agua potable y en la evacuación de aguas residuales.

Entre otros ejemplos romanos de utilización de hormigones, se pueden destacar los

siguientes:

-El anfiteatro de Pompeya, construido en el año 75 a.C., muestra anillos de hormigón

en su perímetro.

-El Coliseo de Roma, construido en el año 82 d.C., contiene hormigón en los

cimientos, los muros interiores y la estructura.

-El Panteón de Roma, construido en el año 127 d.C., donde se utilizó un hormigón
aligerado para construir la cúpula, de 50 m de diámetro.

-En diversas canalizaciones de agua, con numerosos ejemplos.

Hormigón medieval

Después del gran papel del hormigón en las construcciones del Imperio Romano, no
se encuentran muestras de su uso hasta el año 1.200, en que se vuelve a utilizar para
la construcción de grandes obras como la Catedral de Salisbury en Inglaterra, cuyos
cimientos están hechos de hormigón.
Cemento Portland

A partir de mediados del siglo XVIII, se empezaron a realizar una serie de

investigaciones relacionadas con el cemento y el hormigón. Así, en 1.759, John
Smeaton, un ingeniero de Leeds, en el Reino Unido, desarrolló un nuevo mortero
para unir los bloques de piedra del faro de Eddy Stone. Al cabo de pocos años, el
reverendo James Parker creó un nuevo cemento de manera accidental al quemar
unas piedras calizas. Este nuevo cemento, denominado cemento romano porque se
pensaba que era el que se había utilizado en la época romana, se patentó y se
empezó a utilizar en diversas obras en el Reino Unido.

En 1.824, James Parker y Joseph Aspdin patentaron un nuevo cemento hidráulico

artificial, fabricado por la combustión conjunta de caliza y carbón, que denominaron
Portland Cement por su color oscuro, similar a la piedra de la isla de Portland. En sus
inicios este material no fue demasiado empleado, a causa de su complejo
procedimiento de fabricación, que encarecía su producción.

Hacia finales del siglo XIX, el proceso de industrialización y la introducción de hornos

rotatorios propiciaron la extensión de su uso para todo tipo de aplicaciones.
Actualmente, y a pesar de todas las mejoras técnicas introducidas, el cemento
Portland continúa siendo, en esencia, muy similar al primero que se patentó, aunque
su impacto y prestaciones han mejorado muy significativamente.

Época actual

Hoy en día, los hormigones fabricados con cemento portland admiten múltiples
posibilidades de aplicación. La diversidad de características pone al alcance de la
sociedad un amplio abanico de modalidades para escoger. Todas las modalidades de
hormigones han demostrado a lo largo del tiempo sus excelentes propiedades y su
elevado grado de durabilidad y resistencia, lo se puede constatar en las grandes
edificaciones, las obras públicas o los conjuntos artísticos (como esculturas),
muestra de la funcionalidad y el buen comportamiento de todo un clásico actual.
Fabricación del cemento.
El cemento se puede fabricar generalmente a partir de
materiales minerales calcáreos, tales como la caliza, y
por alúmina y sílice, que se encuentran como arcilla en
la naturaleza. En ocasiones es necesario agregar otros
productos para mejorar la composición química de las
materias primas principales; esto dependerá del tipo de
cemento que se quiera obtener, el más común es el
óxido de hierro. Fábrica de cemento en Alemania.

Minerales calcáreos:
Las calizas: Afortunadamente se presentan con frecuencia en la naturaleza, están
compuestas en un alto porcentaje (más de 60%) de carbonato de calcio o calcita
(CaCO3, Cuando se calcina da lugar a óxido de calcio, CaO), e impurezas tales como
arcillas, Sílice y dolomita, entre otras. Hay diferentes tipos de caliza y prácticamente
todas pueden servir para la producción del cemento, con la condición de que no
tengan cantidades muy grandes de magnesio, pues si el cemento contiene más
cantidades del límite permitido, el concreto producido con el aumenta de volumen
con el tiempo, generando fisuras y por lo tanto perdidas de resistencia.

Pizarra: Se les llama "pizarra" a las arcillas constituidas principalmente por óxidos
de silicio de un 45 a 65%, por óxidos de aluminio de 10 a 15%, por óxidos de fierro
de 6 a 12% y por cantidades variables de óxido de calcio de 4 a 10%. Es también la
principal fuente de álcalis. Representa aproximadamente un 15% de la materia prima
que formará el Clinker.

Como estos minerales son relativamente suaves, el sistema de extracción es similar

al de la caliza, sólo que la barrenación es de menor diámetro y más espaciada,
además requiere explosivos con menor potencia. Debido a que la composición de
éstos varía de un punto a otro de la corteza terrestre, es necesario asegurar la
disponibilidad de las cantidades suficientes de cada material.

La arcilla: Se emplea para la producción de cemento está constituida por un silicato

hidratado complejo de aluminio, con porcentajes menores de hierro y otros
elementos. La arcilla aporta al proceso los óxidos de sílice (SiO2), hierro (Fe2O3) y
aluminio (Al2O3)

El yeso: Es el sulfato de calcio hidratado (CaSO42H2O), es un producto regulador

del fraguado, que es un proceso de endurecimiento que, del cemento, y lo que el
yeso hace es retardar el proceso para que al obrero le dé tiempo de preparar el
material. Este se agrega al final del proceso de producción.
Principales etapas de la fabricación del cemento.
1.Extracción y preparación de materias primas

El proceso de fabricación del cemento se inicia con los estudios y evaluación minera
de materias primas (calizas y arcillas) necesarias para conseguir la composición
deseada de óxidos metálicos para la producción de clínker. Una vez evaluada se
tramita la concesión o derechos sobre la cantera.

El clínker se compone de los siguientes óxidos (datos en %)

La obtención de la proporción adecuada de los distintos óxidos se realiza mediante la

dosificación de los minerales de partida:

 Caliza y marga para el aporte de CaO.

 Arcilla y pizarras para el aporte del resto óxidos.

Luego se complementan los estudios geológicos, se planifica la explotación y se inicia

el proceso: de perforación, quema, remoción, clasificación, cargue y transporte de
materia prima.

Muy habitualmente debe apelarse a otras materias primas secundarias, bien

naturales (bauxita, mineral de hierro) o subproductos y residuos de otros procesos
(cenizas de central térmica, escorias de siderurgia, arenas de fundición) como
aportadoras de dichos elementos. Las calizas pueden ser de dureza elevada, de tal
modo que exijan el uso de explosivos y luego trituración, o suficientemente blandas
como para poderse explotar sin el uso de explosivos. El material resultante de la
voladura es transportado en camiones para su trituración, los mismos que son
cargados mediante palas o cargadores frontales de gran capacidad.
Las materias primas naturales son sometidas a una primera trituración, bien en
cantera o a su llegada a la fábrica de cemento donde se descargan para su
almacenamiento. La trituración de la roca, se realiza en dos etapas, inicialmente se
procesa en una chancadora primaria, del tipo cono que puede reducirla de un tamaño
máximo de 1.5 m hasta los 25 cm. El material se deposita en un parque de
almacenamiento. Seguidamente, luego de verificar su composición química, pasa a
la trituración secundaria, reduciéndose su tamaño a 2 mm aproximadamente.

El material triturado se lleva a la planta propiamente dicha por cintas

transportadoras, depositándose en un parque de materias primas. En algunos casos
se efectúa un proceso de pre-homogeneización. La prehomogenización realizada
mediante diseños adecuados del apilamiento y la extracción de los materiales en los
almacenamientos reduce la variabilidad de los mismos.

Este material es transportado y almacenado en un silo del cual se alimenta el molino

de crudo. Allí mismo se tienen dos silos más con los materiales correctivos (minerales
de hierro y caliza correctiva alta). Se dosifica dependiendo de sus características; y
mediante básculas el material al molino de harina (o crudo). Los estudios de
composición de los materiales en las distintas zonas de cantera y los análisis que se
realizan en fábrica permiten dosificar la mezcla de materias primas para obtener la
composición deseada.
2.Molienda y cocción de materias primas

Esta etapa comprende la molienda de materias primas (molienda de crudo), por

molinos de bolas, por prensas de rodillos o a fuerza de compresión elevadas, que
producen un material de gran finura. En este proceso se efectúa la selección de los
materiales, de acuerdo al diseño de la mezcla previsto, para optimizar el material
crudo que ingresará al horno, considerando el cemento de mejores características.

Con la molienda se logra reducir el tamaño de las partículas de materias para que las
reacciones químicas de cocción en el horno. El molino muele y pulveriza los
materiales hasta un tamaño medio de 0.05 mm. El material molido debe ser
homogeneizado para garantizar la efectividad del proceso de clinkerización mediante
una calidad constante. Este procedimiento se efectúa en silos de homogeneización.
El material resultante constituido por un polvo de gran finura debe presentar una
composición química constante.

El horno debe recibir una alimentación químicamente homogénea. Esto se consigue

mediante el control de la correcta dosificación de los materiales que forman la
alimentación al molino de crudo. Parte de materiales variables en calidad,
previamente se consigue su prehomogeneización en una instalación "ad-hoc".
Después del molino, el crudo sufre aún un proceso de homogeneización final, que
asegura una mezcla homogénea con la composición química requerida. Además de
la homogeneidad química, es fundamental la finura y la curva granulométrica del
crudo, lo que se consigue mediante el ajuste del separador que clasifica el producto
que sale del molino, reintroduciéndose la fase no suficientemente molida (circuito
cerrado).
3. Procesos de fabricación del clínker

El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre
1350 y 1450 °C. El clínker es el producto del horno que se muele para fabricar el
cemento Portland. El promedio del diámetro de las partículas de un cemento típico
es aproximadamente 15micrómetros.

Hay cuatro compuestos principales en el clínker que totalizan el 90 % o más del peso
del cemento Portland. El clinker es un producto intermedio en el proceso de
elaboración de cemento. Una fuente de cal como las calizas, una fuente de sílice y
alúmina como las arcillas y una fuente de óxido de hierro se mezclan
apropiadamente, se muele finamente y se calcinan en un horno aproximadamente a
1,500 grados centígrados, obteniéndose el denominado clinker de cemento Pórtland.

La harina cruda es introducida mediante sistema de transporte neumático y

debidamente dosificada a un intercambiador de calor por suspensión de gases de
varias etapas, en la base del cual se instala un moderno sistema de precalcinación
de la mezcla antes de la entrada al horno rotatorio donde se desarrollan las restantes
reacciones físicas y químicas que dan lugar a la formación del clinker. El intercambio
de calor se produce mediante transferencias térmicas por contacto íntimo entre la
materia y los gases calientes que se obtienen del horno, a temperaturas de 950 a
1,100 °C.
El horno es el elemento fundamental para la fabricación del cemento. Está constituido
por un tubo cilíndrico de acero con longitudes de 40 a 60 m y con diámetros de 3 a
6 m, que es revestido interiormente con materiales refractarios, en el horno para la
producción del cemento se producen temperaturas de 1,500 a 1,600°C, dado que las
reacciones de clinkerización se encuentra alrededor de 1,450°C. El clinker que egresa
al horno de una temperatura de 1,200 °C pasa luego a un proceso de enfriamiento
rápido por enfriadores de parrilla. Seguidamente por transportadores metálicos es
llevado a una cancha de almacenamiento.

Tipos de proceso de fabricación según la manera de procesa el clinker.

La tecnología que se aplica depende fundamentalmente del origen de las materias

primas. El tipo de caliza y de arcilla y el contenido en agua (desde el 3% para
calizas duras hasta el 20 % para algunas margas), son los factores decisivos.

En la actualidad, en torno al 78 % de la producción de cemento de Europa se

realiza en hornos de vía semi-seca o semi-húmeda; y un 6 % de la producción
europea se realiza mediante vía húmeda.

a. Vía Seca
b. Vía húmeda
c. Vía semi-seca,
d. Vía semi-húmeda

a. Proceso de vía seca

El proceso de vía seca es el más

económico, en términos de consumo
energético, y es el más común (en Europa,
más del 75%; en España, casi el 100%).La
materia prima es introducida en el horno
en forma seca y pulverulenta. El sistema
del horno comprende una torre de ciclones
para intercambio de calor en la que se
precalienta el material en contacto con los
gases provenientes del horno.

El proceso de descarbonatación de la caliza

(calcinación) puede estar casi completado antes de la entrada del material en el horno
si se instala una cámara de combustión a la que se añade parte del combustible
(precalcinador)
b. Proceso de vía húmeda

Este proceso es utilizado normalmente para materias primas de alto contenido en

humedad. El material de alimentación se prepara mediante molienda conjunta del
mismo con agua, resultando una pasta con contenido de agua de un 30-40% que es
alimentada en el extremo más elevado del horno de clínker.

Si la arcilla es bastante húmeda y tiene la propiedad de desleírse en el agua, debe

ser sometida a la acción de mezcladores para formar la lechada; esto se efectua en
un molino de lavado, el cual es un pozo circular con brazos revolvedores radiales con
rastrillos, los cuales rompen los aglomerados de materias sólidas.

c.y d. Procesos de vía semi-seca y semi-húmeda

El material de alimentación se consigue añadiendo o eliminando agua

respectivamente, al material obtenido en la molienda de crudo. Se obtienen "pellets"
o gránulos con un 15-20 % de humedad que son depositados en parrillas móviles a
través de las cuales se hacen circular gases calientes provenientes del horno. Cuando
el material alcanza la entrada del horno, el agua se ha evaporado y la cocción ha
comenzado. En todos los casos, el material procesado en el horno rotatorio alcanza
una temperatura entorno a los 1450º. Es enfriado bruscamente al abandonar el horno
en enfriadores planetarios o de parrillas obteniéndose de esta forma el clínker.
4. MOLIENDA DE CEMENTO

La molienda de cemento es cuando el clinker es molido a través de bolas de acero de

diferentes tamaños a su paso por las dos cámaras del molino agregando yeso para
alargar el tiempo de fraguado del cemento. Es un proceso de alto consumo de energía
por lo que un sistema, como el implementado por ADEX en Cementos La Robla, que
además de conducir de manera automática los molinos minimice su consumo
específico de energía por tonelada molida y mejore a la vez la calidad del producto
molido, es de gran interés.

5. EXPEDICION DEL CEMENTO.

El cemento se almacena en silos antes de ser entregado a granel utilizando camiones

cisternas o empaquetado en sacos de entre 25-35 kg y colocado en palés. Se pueden
utilizar varios medios de transporte dependiendo de la topografía y de la
infraestructura local.

Se otorga preferencia a la utilización de medios de transporte con una baja emisión

de dióxido de carbono (en particular, por rio o tren), siempre que sea posible. Debido
a que el mercado de los materiales de construcción es un mercado de los materiales
de construcción es un mercado local, las distancias de transporte don relativamente
corta.
CARACTERISTICAS FISICAS Y QUIMICAS DEL CEMENTO:

Los cementos pertenecen a la clase de materiales denominados aglomerantes en

construcción, como la cal aérea y el yeso (material no hidráulico), el cemento
endurece rápidamente y alcanza resistencias altas; esto gracias a reacciones
complicadas de la combinación cal – sílice.

Análisis químico del cemento:

Características químicas:
- Módulo fundente
- Compuestos secundarios
- Perdida por calcinación
- Residuo insoluble

Características físicas:
- Superficie específica
- Tiempo de fraguado
- Falso fraguado
- Estabilidad de volumen
- Resistencia mecánica
- Contenido de aire
- Calor de hidratación

Construcción de una carretera.

PROPIEDADES QUIMICAS DEL CEMENTO:

1) Oxido de calcio: La cal fue el aglomerante clásico de la

antigüedad. Es probable que su descubrimiento haya sido a
partir de la observación de los siguientes hechos: Piedra
caliza + calor nos da como resultado la cal viva + agua, la
cual produce el endurecimiento de la misma. El mortero de
cal es un material de resistencia relativamente baja, pero de
gran elasticidad.

2) Oxido de Silicio: El óxido de silicio es el mineral

más abundante de la corteza terrestre, estando
presente en la mayoría de las rocas bajo diferentes
formas cristalinas. Cuando se presenta como
cuarcita, arena de cuarzo, arenisca, se encuentra
bajo una forma no reactiva: es completamente
insoluble en agua, y resistente al ataque de los
ácidos (excepto el ácido fluorhídrico). En algunos
casos, en que naturalmente se presenta finamente
dividida, como en la calcedonia, en el ópalo y en la
tierra de diatomáceas, presenta una reactividad
importante. Finalmente, algunas tierras de origen volcánico (puzolanas) presentan
sílice naturalmente reactiva. Sin embargo, también es posible transformarla en
reactiva artificialmente, sometiéndola a altas temperaturas.

3) Oxido de aluminio: La alúmina está presente en la mayoría de las arcillas,

mezclada con otros componentes, fundamentalmente
sílice y óxido férrico. El material natural más rico en
alúmina es la bauxita, compuesta mayoritariamente por
óxido de aluminio hidratado.

4) Oxido férrico: El óxido férrico es el integrante más

importante de los minerales férricos. También las arcillas
contienen cantidades más o menos elevadas de este óxido,
por lo que se presenta como un compuesto siempre presente
en los cementos hidráulicos (excepto en el caso del
cemento blanco que debe estar prácticamente exento del
mismo).

5) Oxido de magnesio: El óxido de magnesio,

generalmente acompaña al calcio en la naturaleza.
Las calizas, están formadas por una mezcla de
carbonato de calcio (calcita) y carbonato de
magnesio (dolomita). Contrariamente a lo que ocurre
con el calcio, el magnesio no se combina durante el
proceso de clinkerización, sino que permanece
“inerte”. Sin embargo, desde el punto de vista de la
calidad del cemento es un componente peligroso, ya
que al reaccionar con el agua forma el hidróxido, de
mayor tamaño, existiendo por lo tanto riesgo de
expansión. Por este motivo, las normas técnicas establecen un límite al contenido
posible de óxido de magnesio en el cemento. Curiosamente, el color verde grisáceo
del mismo se debe a este componente.

6) Álcalis (K2O, Na2O) y Azufre (SO3). Aunque están presentes en pequeñas

proporciones (entre 0 y 1.5%) los álcalis y el sulfato influyen en las características
resistentes de un Clinker. Dependiendo del contenido de SO3, los álcalis están
parcialmente incorporados a los cuatro minerales de Clinker y parcialmente presentes
como sulfatos solubles de álcalis y calcio. Estos últimos tienen influencia en el
desarrollo de la resistencia. Los álcalis influyen negativamente en un aspecto de la
durabilidad del hormigón, que se conoce como la reacción álcali-agregado. Esta se
produce cuando reaccionan con determinados minerales y compuestos contenidos en
las rocas (áridos susceptibles o reactivos). Por otro lado, durante la operación del
sistema del horno, se produce la volatilización de los álcalis y del azufre en las partes
más calientes del mismo, que se combinan para formar compuestos que se integran
al Clinker. Si existe un exceso de azufre en fase gaseosa, el mismo es arrastrado por
los gases del horno y retornado al sistema. De esta manera, se produce una
recirculación que lleva a la acumulación de azufre en el interior del mismo. Este azufre
se combina con el óxido de calcio para formar sulfato de calcio, que en parte sale con
el Clinker, pero que también puede causar pegaduras en las paredes de los pres
calentadores o formación de anillos.

7) Cloruros: Los cloruros, al igual que los álcalis y el azufre, forman compuestos
volátiles que son arrastrados por los gases calientes del horno, que pueden condensar
en las partes frías del sistema, recircular y depositarse gradualmente hasta formar
obstrucciones que lleven a parar el horno. Además, los cloruros facilitan la corrosión
de las armaduras de hierro, lo cual es muy peligroso y perjudicial para la elaboración
de hormigón. Por estos motivos, las normas técnicas limitan el contenido posible de
cloruros en el cemento.

Otros componentes minoritarios en los minerales del Clinker pueden modificar la

actividad hidráulica del mismo ejemplo de ello son el flúor y el titanio.

PROPIEDADES FÍSICAS DEL CEMENTO DE ALUMINATO DE CALCIO:

-Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.

-Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.

-Estabilidad de volumen: No expansivo.

-Calor de hidratación: muy exotérmico. Desprende rápidamente una gran

cantidad de calor.

-Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos

ácidos.

-Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600ºC manteniendo sus

propiedades físicas.

-Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo, una

zona costera) sufre una alteración en su composición química.
PROPIEDADES GENERALES DEL CEMENTO:

 Buena resistencia al ataque químico.

 Resistencia a temperaturas elevadas.

 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.

 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.

 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.

 Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La

vida útil de las estructuras de hormigón armado es más corta.

 El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la

resistencia) puede tardar en aparecer en condiciones de temperatura y
humedad baja.

 El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia

máxima sino, el valor residual, después de la conversión, y no será mayor
de 40 N/mm2.

 Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar

los recubrimientos (debido al pH más bajo).

COMPONENTES DEL CEMENTO:

Caliza (L)
Especificaciones:
- CaCO3 = 75% en masa.

- Contenido de arcilla 1,20 g/100 g.

- Contenido de carbono orgánico total TOC) = 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:
- CaCO3 = 75% en masa.

- Contenido de arcilla 1,20 g/100 g.

- Contenido de carbono orgánico total TOC) = 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcáreas (W)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica
de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos
alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante calcárea es un polvo
fino que tiene propiedades hidráulicas o puzolánicas.
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
 Especificaciones:
- CaO reactivo 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el
15,0% las cenizas volantes calcáreas con más del 15,0% tendrán una
resistencia a compresión de al menos 10,0 Mpa a 28 días

- SiO2 reactivo = 25%

- Expansión estabilidad) = 10 mm

- Pérdida por calcinación = 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0%

en masa (pueden también aceptarse, con la condición de que las
exigencias particulares de durabilidad, y principalmente en lo que
concierne a la resistencia al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean
cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones
o morteros en los lugares de utilización).

Cenizas volantes silíceas (V)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica
de partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos
alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino
de partículas esféricas que tiene propiedades puzolánicas.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.

Especificaciones:
- (SiO2) reactivo = 25%

- CaO reactivo 10,0% en masa

- CaO libre 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero inferior

al 2,5% es también aceptable con la condición de que el requisito de la
expansión (estabilidad) no sobrepase los 10 mm

- Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el

5,0% y 7,0% en masa pueden también aceptarse, con la condición de que
las exigencias particulares de durabilidad, y principalmente en lo que
concierne a la resistencia al hielo, y la compatibilidad con los aditivos, sean
cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones
o morteros en los lugares de utilización.

Clinker (K)
El Clinker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por
sintetización de una mezcla especificada con precisión de materias primas
(crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:
- (CaO) / (SiO2) = 2,0
- MgO = 5,0%
- 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 = 2/3

Clinker Aluminato de Calcio

El Clinker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se
obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales
aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en
forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro
 (Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos
(SiO2, TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, entre otros). El componente
mineralógico fundamental es el aluminato monocálcico (CaO Al 2O3).

Puzolana natural (P)

Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o
rocas sedimentarias de composición silícea o silico-aluminosa o combinación
de ambas, que finamente molidos y en presencia de agua reaccionan para
formar compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de
desarrollar resistencia.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.

Especificaciones:

- SiO2 reactiva 25%

Puzolana natural calcinada (Q)

Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico,
arcillas, pizarras o rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones:

- SiO2 reactiva > 25%

TIPOS DE CEMENTO:

A) CEMENTOS SIDERÚRGICOS: Es el producto que se obtiene de la mezcla

conjunta de clínquer, escoria básica granulada de alto horno y yeso. La escoria básica
granulada, es el producto que se obtiene por enfriamiento brusco de la masa fundida
no metálica, que resulta en el tratamiento de mineral de hierro, en un alto horno. Si
tiene menos de 30% de escoria básica, se denomina Cemento Portland Siderúrgico.

B) CEMENTO CON AGREGADO A: Es el producto que se obtiene de molienda

conjunta con clínquer, agregado tipo A y yeso. El agregado tipo A es una mezcla de
sustancias, compuestas por un material cálcico-arcilloso, que ha sido calcinado a
temperatura superior a 900 ºC, y otros materiales a base de óxidos de silicio,
aluminio y fierro. Si contiene menos del 30% del agregado tipo A se llama Cemento
Portland Tipo A, y si tiene entre 30 y 50% se llama Cemento Tipo A.

C) CEMENTO PUZOLÁMICO: Es el producto que se obtiene de la pulverización

conjunta del clínquer, puzolana y yeso. La Puzolana es el material sílico-aluminoso
que, aunque no posee propiedades aglomerantes por sí solo, las desarrolla cuando
está finamente dividido y en presencia de agua, por reacción química con el hidróxido
de calcio, a temperatura ambiente.

D) CEMENTO PÓRTLAND: Cemento hidráulico producido mediante la pulverización

del Clinker, compuesto esencialmente de silicatos de calcio hidráulicos y que contiene
habitualmente una o más de las formas de sulfato de calcio como una adición durante
la trituración.
D.1) CLASES:
D.1.1) Tipo I: normal es el cemento Portland destinado a obras
de concreto en general, cuando en las mismas no se especifique
la utilización de otro tipo. Ejemplos (Edificios, estructuras
industriales, conjuntos habitacionales). Libera más calor de
hidratación que otros tipos de cemento.

D.1.2) Tipo II: De moderada resistencia a los sulfatos, es el

cemento Portland destinado a obras de concreto en general y
obras expuestas a la acción moderada de sulfatos o donde se
requiera moderado calor de hidratación, cuando así sea
especificado. (Puentes, tuberías de concreto).

D.1.3) Tipo III: Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura
de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los
pocos días del vaciado.

D.1.4) Tipo IV: Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben producirse
dilataciones durante el fraguado.

D.1.5) Tipo V: Usado donde se requiera una elevada resistencia a la acción

concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias).

D.2) CLASES DE CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO:

D.2.1) Portland Puzolánico tipo IP: Donde la adición de puzolana es del 15 –40
% del total.

D.2.2) Portland Puzolánico tipo I (PM): Donde la adición de puzolana es menos

del 15 %.

D.2.3) Portland Puzolánico tipo P: Donde la adición de puzolana es más del 40%.

Clases de cementos portland puzolánico de marca Pacasmayo.

ASPECTOS DEL COMPORTAMIENTO DEL CONCRETO EN ESTADO FRESCO O
ENDURECIDO:

Las principales características y propiedades del concreto que pueden ser influidas y
modificadas por los diferentes tipos y clases de cemento, son las siguientes:

- Cohesión y manejabilidad.

- Concreto Pérdida de revenimiento fresco.

- Asentamiento y sangrado.

- Tiempo de fraguado.

- Adquisición de resistencia mecánica.

- Concreto Generación de calor endurecido.

- Resistencia al ataque de los sulfatos.

Concreto fresco de una pista.

- Estabilidad dimensional (cambios volumétricos).

- Estabilidad química (reacciones cemento-agregados).

PROCESO DE OBTENSION EN EL HORNO:

1) A 700 ºC: A temperaturas del orden de los 700 grados, se libera el agua presente
en la estructura cristalina de las calizas y arcillas. Comienza la descomposición del
carbonato de calcio en óxido de calcio (Cal libre) y anhídrido carbónico (calcinación).

2) Entre 700 y 900 ºC: Continúa el proceso de calcinación, aumentando la

presencia de cal libre. Mientras esto ocurre, la temperatura se mantiene alrededor
de los 850 grados. Comienza la formación de aluminatos y ferritos.

3) Entre 900 y 1200 ºC: Entre 900 y 1150 ºC, la sílice reactiva comienza a
combinarse con la cal libre para comenzar las etapas de formación de C2S. Entre
1150 y 1200 ºC se ha completado la calcinación. Cuando esto ocurre la temperatura
se incrementa rápidamente. Se forman pequeños cristales de belita, a partir de la
combinación de sílice con cal libre.

4) Entre 1200 y 1350ºC: Por encima de 1250 grados, se forma la fase líquida. Se
produce la reacción de belita (C2S) y cal libre para formar alita (C3S). Cristales
redondeados, color celeste: belita y Cristales angulosos, color rojo: alita.

5) Entre 1350 y 1500ºC: La cantidad de cristales de belita disminuyen,

aumentando su tamaño. Los cristales de alita aumentan en número y tamaño.

6) Enfriamiento: Durante el enfriamiento, cristalizan el aluminato tricálcico y el

ferroaluminatotetracálcico de Clinker observado al microscopio. Los cuatro minerales
de Clinker pueden identificarse por el color que adquieren debido a la técnica de
decoloración utilizada. Cristales marrones: C3S; cristales azules: C2S; cristales
grises: C3A; cristales blancos: C4AF. Entonces los Componentes y constituyentes
principales del Clinker Componentes: (OXIDOS) Oxido de calcio C Oxido de silicio S
Oxido de aluminio A Oxido férrico F Constituyentes: (FASES O MINERALES) Silicato
tricálcico Alita C3S Silicato dicálcico Belita C2S Aluminato tricálcico C3A ANCAP
Ferroaluminato tetracálcico C4AF.

REACCIÓN DE LAS PARTÍCULAS DE CEMENTO CON EL AGUA:

1) Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,

existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.

2) Periodo durmiente: en las partículas se produce una capa gelatinosa, la cual

inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.

3) Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la

capa gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las
partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le
llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una
mezcla de cemento con agua.

4) Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de

cemento, y en presencia de cristales de CaOH2, la capa gelatinosa (la cual está
saturada en este punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados “agujas
fusiformes”, que al aumentar en número generan una trama que aumenta la
resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.

5) Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una

pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se
endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El
tiempo en el que alcanza este estado se llama “final de fraguado”.

Efecto Ambientales de la producción del cemento.

La industria del cemento tiene un impacto ambiental tanto negativo como positivo,
ambos son importantes para la salud, en función de su localización con relación a
centros poblados.

La industria del cemento incluye las instalaciones con hornos que emplean el proceso
húmedo o seco para producir cemento de piedra caliza, y las que emplean agregado
liviano para producirlo a partir de esquisto o pizarra. Se utilizan hornos giratorios que
elevan los materiales a temperaturas de 1400 °C. Las materias primas principales
son piedra caliza, arena de sílice, arcilla, esquisto, marga y óxidos de tiza. Se agrega
sílice, aluminio y hierro en forma de arena, arcilla, bauxita, esquisto, mineral de
hierro y escoria de alto horno. Se introduce yeso durante la fase final del proceso. La
tecnología de hornos de cemento se emplea en todo el mundo. Usualmente, las
plantas de cemento se ubican cerca de las canteras de piedra caliza a fin de reducir
los costos de transporte de materia prima.
 Emisiones atmosféricas de la fábrica Cementera de Aboño (Asturias)

Las plantas de cemento pueden tener:

IMPACTOS AMBIENTALES POSITIVOS: En lo que se relaciona con el manejo de

los desechos, la tecnología y el proceso son muy apropiados para la reutilización o
destrucción de una variedad de materiales residuales, incluyendo algunos
desperdicios peligrosos. Así, por ejemplo:

 El polvo del horno que no se puede reciclar en la planta sirve para tratar
los suelos, neutralizar los efluentes ácidos de las minas, estabilizar los
desechos peligrosos o como relleno para el asfalto.

 Las actuales fábricas de cemento tienen capacidad suficiente para reciclar y

valorizar diversos tipos de residuos, reduciendo la necesidad de comprar
nuevas materias primas y evitando el problema que generan los residuos.

 Durante los últimos años, se han realizado avances tecnológicos,

principalmente con el funcionamiento de nuevos hornos que mejoran la
eficiencia energética, el aprovechamiento del material, el reciclado, la gestión
de los residuos. Todo gracias a la sustitución de combustibles fósiles por otros
menos contaminantes como biomasa o la introducción de equipos de control
y reducción de emisiones.

 Uso de los hornos de cemento para reciclar o eliminar los desechos. Esta
práctica comenzó en los Estados Unidos en 1979, para conservar energía y
reducir los costos de combustible, y ha sido satisfactorio en términos, tanto
de la calidad del producto, como el impacto ambiental. Además, algunos
desechos sólidos pueden ser utilizados como combustibles, tal como las
llantas gastadas.
Usos con el polvo del horno del cemento, fertilizando los suelos, como filtrador para
las carreteras y neutralizando los efluentes ácidos de las minas.

IMPACTOS AMBIENTALES NEGATIVOS: De las operaciones de cemento ocurren

en las siguientes áreas del proceso: manejo y almacenamiento de los materiales
(partículas), molienda (partículas), y emisiones durante el enfriamiento del horno y
la escoria (partículas o "polvo del horno", gases de combustión que contienen
monóxido (CO) y dióxido de carbono (CO2), hidrocarburos, aldehídos, cetonas, y
óxidos de azufre y nitrógeno). Los contaminantes hídricos se encuentran en los
derrames del material de alimentación del horno (alto pH, sólidos suspendidos,
sólidos disueltos, principalmente potasio y sulfato), y el agua de enfriamiento del
proceso (calor residual).

El escurrimiento y el líquido lixiviado de las áreas de almacenamiento de los

materiales y de eliminación de los desechos puede ser una fuente de contaminantes
para las aguas superficiales y freáticas.

El polvo, especialmente la sílice libre, constituye un riesgo importante para la salud

de los empleados de la planta cuya exposición provoca la silicosis. Algunos de los
impactos mencionados pueden ser evitados completamente, o atenuados más
exitosamente, si se escoge el sitio de la planta con cuidado.

La industria del cemento contribuye al CO2 en la reacción química, cuando el

carbonato cálcico se transforma en dióxido de carbono y cal; y también al
quemar combustibles fósiles para obtener la energía necesaria en la reacción.
Esta industria produce el 5% de las emisiones de CO2 de origen
antropogénico siendo el balance de 900kg de CO2 por cada 1000kg de
cemento producido.

El CO2 liberado en la producción de cemento resulta del proceso de obtención

de Oxido de Calcio (CaO) a través de la siguiente reacción.

La composición química del cemento es

muy compleja. En él se encuentran, entre
otras sustancias, el SiO5Ca3 (silicato tricíclico) y un aluminato, el Al2O5Ca2
además de metales pesados.

La producción convencional de cemento puede ocasionar algunos problemas

ambientales:

 Enorme erosión del área de las canteras por la extracción continua de

la piedra caliza y otros materiales.

 Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento.

 Producción de gran cantidad de polvos provocados por el triturado de

la piedra en la planta.

 Emisión de contaminantes al aire (monóxido de carbono, monóxido de

nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy finas) dependiendo del
tipo de combustible y proceso empleado durante la calcinación en el
horno (combustión).

 El polvo de los residuos del horno forma el llamado Clinker, que puede
contener metales pesados y otros contaminantes. Si el polvo del Clinker
se desecha en las canteras donde se extrajo la piedra caliza o en un
relleno sanitario puede contaminar los mantos de aguas subterráneas.

Algunos temas importantes sobre la fabricación del cemento:

Emisiones de partículas a la atmósfera

La fabricación de cemento incluye el transporte de materiales polvorientos o

pulverizados desde la cantera de piedra caliza, hasta el embarque del producto
terminado para envío. Las partículas son la causa más importante del impacto
ambiental negativo. Los precipitadores electrostáticos, o los filtros de bolsa,
constituyen un requerimiento rutinario para controlar las emisiones de partículas de
los hornos. El control del polvo que resulta del transporte de los materiales es uno
de los desafíos más difíciles; las bandas transportadoras, pilas de acopio, y caminos
de la planta, pueden ser causas más importantes de degradación de la calidad del
aire, que las emisiones del molino y el horno. Se deben emplear recolectores
mecánicos de polvo donde sea práctico, por ejemplo, en los trituradores,
transportadores y el sistema de carga. En la mayoría de los casos, el polvo
recolectado puede ser reciclado, reduciendo el costo y disminuyendo la producción
de desechos sólidos. Se puede mantener limpios los camiones de la planta con
aspiradoras y/o rociadores, a fin de eliminar el polvo atmosférico causado por el
tráfico y el viento. Deben ser cubiertas las pilas de acopio tanto como sea posible.
Los camiones que transportan materiales a la planta y fuera de ésta deben tener
carpas y límites de velocidad.
 Camión con contenido de piedra caliza.

Descargas de desechos líquidos

En las plantas del proceso "seco", se alimentan al horno las materias primas secas.
El único efluente es el agua de enfriamiento, y ésta puede ser eliminada con torres
de enfriamiento o piscinas. En el proceso "Húmedo", se alimentan las materias primas
al horno en forma de una lechada. En algunos casos, las plantas pueden lixiviar el
polvo del horno que se ha recolectado, a fin de eliminar el álcali soluble antes de
volver a alimentarlo al horno. En estas plantas, el rebosamiento del clarificador del
proceso de lixiviación constituye la fuente más severa de contaminación hídrica;
requiere neutralización (posiblemente mediante carbonicen) antes de descargarlo.

Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en

hornos de cemento

Las dioxinas y furanos son contaminantes orgánicos persistentes, creados en la

combustión de residuos peligrosos que contengan cloro (presentes comúnmente en
solventes y plásticos) y tienen tres características:

 Son muy tóxicos: pueden provocar efectos crónicos graves, principalmente

cáncer y otras afectaciones del sistema endocrino, y repercutir en la pérdida
de fertilidad, afectar al sistema inmunológico y alterar el desarrollo de los
fetos en el ser humano y animales.

 Son persistentes: su vida media varía de 9 a 15 años en la superficie del

suelo.

 Son bioacumulables: se alojan en los tejidos grasos, aumentando su

concentración en la medida que asciende la cadena alimenticia, por ello la
 mayor concentración la recibe el ser humano y finalmente los niños, a través
de la leche materna contaminada.

La ruta de exposición a metales pesados, dioxinas y otros productos de combustión

incompleta se realiza por diversas vías, entre ellas podríamos señalar:

Inhalación de las emisiones.

Afectación directa a trabajadores de las plantas de cemento.

Las emisiones pueden llegar bastante lejos del lugar donde se generaron por medio
de corrientes de aire, para luego depositarse en agua y suelo. Esta contaminación
afecta cosechas y plantas, y se acumula en peces y animales (incluyendo carne,
leche y huevos), además de pasar al ser humano al ingerir alimentos
contaminados.

Las dioxinas son uno de los 12 contaminantes orgánicos persistentes (COP) que la
ONU ha recomendado reducir y eventualmente eliminar en forma prioritaria,
durante el proceso de negociaciones del Convenio de los COP, iniciado en Montreal,
Canadá, en junio de 1998.

EMPRESAS FABRICANTES DE CEMENTO EN EL PERÚ.

1. EL CEMENTO EN EL PERÚ
La introducción de Cemento en el Perú se inicia en la década de 1860. En efecto, en
1864 se introdujo en el Arancel de Aduanas, la partida correspondiente al
denominado "Cemento Romano", nombre inapropiado que designaba un producto
con calidades hidráulicas desarrollado a inicios del siglo.
En 1869 se efectuaron las obras de canalización de Lima, utilizando este tipo de
cemento. En 1902 la importación de cemento fue de 4,500 T.M. Posteriormente, en
1904 el Ingeniero Michel Fort publicó sus estudios sobre los yacimientos calizos de
Atocongo, ponderando las proyecciones de su utilización industrial para la fabricación
de cemento. En 1916 se constituyó Compañía Nacional de Cemento Portland para la
explotación de las mencionadas canteras.
Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en la segunda década
del siglo con elementos estructurales de acero, como el caso de las bóvedas y losas
reforzadas de la Estación de Desamparados y la antigua casa Oechsle. También, en
algunos edificios del Jr. de la Unión y en el actual teatro Municipal. A partir de 1920
se generaliza la construcción de edificaciones de concreto armado, entre ellos las aún
vigentes: Hotel Bolívar, Sociedad de Ingenieros, Club Nacional, el Banco de la
Reserva, la Casa Wiesse y otros. Asimismo, se efectúan obras hidráulicas, la primera
de ellas la Bocatoma del Imperial, construida en 1921, empleando 5,000 m3 de
concreto.
En el período 1921 - 1925 se realizan importantes obras de pavimentación en Lima,
dentro de las que debemos incluir la antigua Av. Progreso, aún en servicio con la
denominación de Av. Venezuela. La Industria Peruana del Cemento, inicia su
actividad productiva en el año 1924 con la puesta en marcha de la Planta Maravillas,
propiedad de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland. Hasta mediados de siglo el
consumo en otras regiones fue muy reducido, abasteciéndose mayormente por la
importación. En 1955 inicia la producción Cemento Chilca S.A., con una pequeña
planta en la localidad del mismo nombre, pasando posteriormente a formar parte de
la Compañía Peruana de Cemento Pórtland.
 El monopolio que existía en el país en el sector cemento, centralizado en la capital,
fue quebrantado con la formación de dos empresas privadas descentralizadas,
Cementos Pacasmayo S.A., en 1957 y Cemento Andino S.A. en 1958.
Posteriormente, la empresa capitalina instaló una pequeña planta en la localidad de.
Juliaca, que inició la producción en 1963, denominada en la actualidad Cemento Sur
S.A. y en 1956 se crea la fábrica de Cemento Yura S.A. en Arequipa. En la actualidad,
en el Perú, existen 7 empresas productoras de cemento, entre ellas: Cemento Lima,
Cemento Pacasmayo, Cemento Andino, Cemento Yura, Cemento Sur, Cemento Selva
y Cemento Inca.

2. LA PRODUCCIÓN DE CEMENTO POR EMPRESA

Las empresas cementeras en Perú, producen los siguientes tipos de cemento:
Cemento Andino S.A.
Cemento Andino S.A. es una empresa industrial fundada el 21 de abril del año 1952
con el nombre de Perú Central S.A., razón social que se modificó por la de Cemento
Andino S.A. desde el 20 de enero de 1956. En abril de 1956, se inició la construcción
de la fábrica original de cemento y entró en operación el 01 de Julio de 1958 con una
capacidad instalada de 85,000 TM anuales.
Desde el año 2008 la capacidad instalada práctica es de 1'180,000 TM de clinker y
1'500,000 TM de cemento. Los tipos de cemento que fabrica son:
 Cemento Pórtland Tipo I
 Cemento Pórtland Tipo II
 Cemento Pórtland Tipo V
 Cemento Pórtland Puzolánico Tipo I (PM)

Cementos Lima S.A.A.

Cementos Lima S.A. es la mayor y más importante empresa productora de cemento
del Perú. Sus antecedentes en el Perú se remontan a 1916, año en que se da inicio
a su fabricación a través de la Compañía Peruana de Cemento Pórtland, que inicia
sus operaciones en esa fecha como predecesora de Cementos Lima S.A. En Cementos
Lima S.A. se produce las siguientes variedades de cemento:
 Cemento Portland Tipo I: Marca "Sol"
 Cemento Portland Tipo IP: Marca "Súper Cemento Atlas"

Cementos Pacasmayo S.A.A.

La fábrica de Cementos Pacasmayo fue inaugurada el 27 de noviembre de 1957 con
la presencia de varias personalidades de la época. Cementos Pacasmayo se
caracteriza por ser una empresa versátil e innovadora que busca satisfacer
constantemente las distintas necesidades constructivas del país.
Debido a esta versatilidad e innovación ha seguido creando cementos especializados
que pueden atender todo tipo de obras, tanto para consumo masivo como para obras
que requieran especificaciones muy particulares.
Se produce los siguientes tipos de cemento, cada uno diseñado para usos específicos.
 Cemento Portland Tipo I
Cemento Portland Tipo II
Cemento Portland Tipo V
Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
 Cemento Portland MS
 Cemento Pórtland Extraforte
 Cemento Pórtland Extradurable
 Cementos Selva S.A.
Empresa de fabricación y comercio de cemento, subsidiaria de Cementos Pacasmayo.
Fue creada en el año 2000. Es dueña de la planta de producción ubicada en la ciudad
de Rioja, San Martín. Se producen los siguientes tipos de cementos:
 Cemento Portland Tipo I
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Tipo V
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IP
 Cemento Portland Compuesto Tipo 1Co
Cemento Sur S.A.
Cemento Sur S.A., empresa subsidiaria de Yura S.A., tiene como actividad principal
la producción y comercialización de cemento, así como de cal. Su planta está ubicada
en el distrito de Caracoto, provincia de San Román, departamento de Puno.
Abastece a la zona alto andina del sudeste del país, así como a la zona de selva de
la región sur oriental. Sus productos son:
 Cemento Portland Tipo I - Marca "Rumi"
 Cemento Portland Puzolánico Tipo IPM - Marca "Inti"
 Cemento Portland Tipo II
 Cemento Portland Tipo V
Yura S.A.
Yura S.A., desde 1966 se ha constituido en un importante eje de desarrollo de la
Macro Región Sur del Perú, cuenta con las Divisiones de Cemento y de Concretos.
En Cementos es el cuarto productor nacional de cemento, liderando el abastecimiento
del mercado costeño y andino del sur del Perú. Tiene consolidado el liderazgo y la
aceptación en su mercado de influencia gracias a su cemento adicionado con
puzolana natural. Su División de Concretos presta servicios a la industria de la
construcción, produce: concreto premezclado, prefabricados de concreto, y es líder
en el mercado de la zona sur del país.
Los tipos de cemento que produce son:
 Cemento Pórtland Tipo I
 Cemento Pórtland Tipo IP
 Cemento Pórtland Tipo IPM
Caliza Cemento Inca S.A.
En el año 2007, después de más de 22 años que no se instalaban empresas
cementeras en el mercado peruano. Caliza Cemento Inca S.A. ingresa en el mercado
inaugurando una nueva planta con tecnología de punta y un riguroso sistema de
calidad en cada una de las etapas productivas.
Su producto es:
 Cemento Pórtland Tipo I Co Ecológico
 Cemento Inka Ultra Resistente
 Cemento Inka Tipo Ms

VI. FÁBRICAS DE CEMENTO

 CEMENTOS LIMA S.A.A.
Fábrica: Atocongo – Lima
Combustible: Carbón
Proceso: Seco
Capacidad instalada de clinker (TM): 1 100 000, 2 580 000
 CEMENTOS PACASMAYO S.A.A.
Fábrica: Planta Pacasmayo - La Libertad
Proceso: Seco
Combustible: Carbón de piedra
Capacidad instalada de clinker (TM): 1 500 000, 690 000
 CEMENTO ANDINO S.A.
Fábrica: Condorcocha - Tarma
Proceso: Seco
Combustible: Carbón
Capacidad instalada de clinker (TM): 460 000, 600 000
 CEMENTOS YURA S.A.
Fábrica: Yura - Arequipa
Proceso: Seco
Combustible: Petróleo
Capacidad instalada de clinker (TM): 260 000, 410 000

 CEMENTO SUR S.A.

Fábrica: Coracoto – Juliaca - Puno
Proceso: Húmedo
Combustible: Carbón de piedra
Capacidad instalada de clinker (TM): 92 000, 63 000
 CALIZA CEMENTO INCA S.A.
Fábrica: Lurigancho – Chosica – Lima
Proceso: Seco
Combustible: Carbón de piedra