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FACULTAD DE INGENIERIAS
BARRANQUILLA 2003
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CONTENIDO
Página Nº
PROPUESTA DE REGLAMENTO 5
INTRODUCCION 8
HISTORIA Y EVOLUCION DE LOS ROBOT 10
DEFINICION 11
GRADOS DE LIBERTAD 11
COMPONENTES 15
MORFOLOGIA DEL ROBOT 16
ESTRUCTURA MECANICA 16
TIPOS DE ARTICULACIONES 18
TRANSMISION/REDUCTOR 21
ACTUADOR 21
ACTUADORES NEUMATICOS 22
ACCIONAMIENTOS HIDRAULICOS 23
MOTORES ELECTRICOS 23
MOTORES PASO A PASO 24
MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA 25
MEDIDA DE LA POSICION Y LA VELOCIDAD 26
POTENCIOMETRO 26
RESOLVERS Y SINCRORESOLVERS 27
ENCODER INCREMENTAL 28
ENCODER ABSOLUTO 28
INDUCTOSYN – REGLA MAGNETICA 28
REGLA OPTICA 29
UNIDAD DE CONTROL Y PROGRAMACION 29
CONTROL DEL EQUIPO DE LA CELULA DE FABRICACION FLEXIBLE 29
PERCEPCION DEL ENTORNO 29
SENSORES EXTERNOS (CONTACTO, TACTILES,DE ESFUERZO) 29
SENSORES DE PROXIMIDAD Y DISTANCIA (INDUCTIVOS, 31
CAPACITIVOS, FOTOELECTRICOS, ULTRASONICOS, LASER. VISION
ARTIFICIAL)
EFECTOR FINAL 34
SCORBOT ER V PLUS 36
SCORBOT ER V PLUS. ESPECIFICACIONES TECNICAS. 36
ROBOTVISIONpro 37
PROGRAMACION ACL 50
C.N.C. OBJETIVOS 52
HISTORIA Y EVOLUCION DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS DE 53
CONTROL NUMERICO
CONCEPTOS GENERICOS 53
CONTROL CNC. DIFERENCIAS ENTRE LA TECNICA NC Y LA TECNICA 54
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CNC.
PROLIGHT 3000. ESPECIFICACIONES TECNICAS 58
BENCHMAN VMC 4000. ESPECIFICACIONES TECNICAS 62
PROGRAMACION BASICA CNC 69
USO DEL G77 70
USO DEL G72 Y G73 71
PROGRAMAS DE EJEMPLOS 77
ACTIVIDAD Nº 1 ROBOTICA 80
ACTIVIDAD Nº 2 ROBOTICA 82
ACTIVIDAD Nº 3 ROBOTICA 84
ACTIVIDAD Nº 4 ROBOTICA 86
ACTIVIDAD Nº 1 C.N.C. 88
ACTIVIDAD Nº 2 C.N.C. 90
ACTIVIDAD Nº 3 C.N.C. 91
ACTIVIDAD Nº 4 C.N.C. 92
BIBLIOGRAFIA 93
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5. Quienes incurrieren en las faltas anteriores u otras, deberán concurrir ante un comité formado
por: el Decano, Vicedecano, Encargado del laboratorio y el docente a cargo en el momento de la
falta.
6. Si el laboratorio fuese común a todas las facultades de ingeniería, entonces deberá participar
en tal decisión los decanos respectivos.
7. Si la falta cometida por él o los estudiantes fuese de extrema gravedad, le será presentado un
informe completo sobre lo acaecido al Consejo Directivo, a fin de que tome la decisión que
corresponda.
9. Se llevará un registro de las actividades, docentes, alumnos, fecha y hora, y equipos utilizados
en cada práctica.
10. No se aceptará a estudiantes que ingresen después de 15 minutos de haberse iniciado la hora de
clase.
11. Los docentes que estén a cargo del laboratorio respectivo, deberán mantener el control, la
disciplina, aseo y velar por el uso correcto de los equipos, durante el tiempo que dura el desarrollo
del mismo.
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UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CARIBE
FACULTAD DE INGENIERIAS
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LABORATORIO
DE ROBOTICA
INTRODUCCION
Aunque la imagen del robot como una máquina a semejanza del ser humano subyace desde hace
muchos siglos, esta idea ha derivado en la actualidad por los caminos de la Biogenética y la
Bioingeniería.
El robot industrial que se conoce y utiliza en nuestros días, no surge con la finalidad de reproducir
seres vivientes, sino con el objeto de aumentar la productividad, mejorar la calidad de las piezas
fabricadas y evitar la realización de trabajos tediosos o que pongan en riesgo la vida del hombre.
1. Aumento de la productividad.
2. Mejora de la flexibilidad, en la adaptación de la producción a series cortas.
3. Rápida amortización por sustitución de la mano de obra, mayor duración de las herramientas,
menor pérdida de material y tiempos de mantenimiento mas cortos.
4. Mayor calidad en los productos.
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5. Optimización del rendimiento de las máquinas relacionadas con el robot.
6. Disminución del stock de productos terminados.
7. Realización de trabajos en condiciones y ambientes hostiles y peligrosos.
La robótica abre una nueva y decisiva etapa, en el actual proceso de mecanización y automatización
de los procesos de producción.
La robótica se ha caracterizado por el desarrollo de sistemas cada vez más flexibles, versátiles y
polivalentes, mediante la utilización de nuevas estructuras mecánicas y de nuevos métodos de
control y percepción.
La construcción de un robot, ya sea una máquina que camine como el hombre o un manipulador sin
rostro para una línea de producción; es fundamentalmente un problema de control. Se destacan dos
aspectos principales:
Mantener la repetibilidad y precisión del proceso, en condiciones variables.
Conseguir mediante programación, que el robot ejecute una secuencia de operaciones
previamente determinadas.
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HISTORIA Y EVOLUCION DEL ROBOT
La palabra "ROBOT", es de origen checo y significa siervo o esclavo. Fue inventada por el escritor
checo Karel Capek (1890-1938) en su obra teatral R.U.R., estrenada en Europa en 1920.
Algunos de los primeros robots empleaban mecanismos de retroalimentación para corregir errores
durante el proceso, mecanismos que siguen empleándose actualmente. Un ejemplo de control por
retroalimentación es un tanque de conservación, que emplea un flotador para determinar el nivel del
agua. Cuando el agua cae por debajo de un nivel determinado, el flotador baja, abre una válvula y
deja entrar más agua en el bebedero. Al subir el agua, el flotador también sube, y al llegar a la altura
predeterminada se cierra la válvula y sistema corta el paso del agua.
El primer controlador con retroalimentado, fue el regulador de Watt, inventado en 1788 por el
ingeniero británico James Watt. Este dispositivo constaba de dos bolas metálicas unidas al eje motor
de una máquina de vapor y conectadas con una válvula que regulaba el flujo de vapor. A medida
que aumentaba la velocidad de la máquina de vapor, las bolas se alejaban del eje debido a la fuerza
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centrífuga, con lo que cerraban la válvula. Esto hacía que disminuyera el flujo de vapor a la
máquina y por tanto la velocidad de la misma.
En los años setenta se empiezan a emplear manipuladores con brazos articulados, para la carga y
descarga de máquinas industriales; las cuales se programaban a través de una memoria. El robot
industrial surge con base en ordenadores, para controlar los movimientos del mismo. Las
principales características de un robot son: movilidad, gobernabilidad, autonomía, polivalencia y la
repetibilidad,
1. La movilidad puede ser de dos tipos: traslacional, cuando el robot se mueve de un sitio para
otro; y articulada o rotacional cuando gira su cuerpo y brazos.
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2. La gobernabilidad depende del programa a través del cual se le comunican las instrucciones,
bien sea directamente en el robot, o por medio de un ordenador exterior.
3. La autonomía depende de los actuadores o sensores que lleve incorporados, para que pueda
conocer su entorno y así posicionarse correctamente.
4. La polivalencia indica la capacidad de adecuación del robot para realizar tareas diferentes.
5. La repetibilidad, es la precisión con la cual llega el robot al punto programado, todas las veces
que este sea enviado.
DEFINICIÓN
Cabe destacar que la característica antropomórfica más común en nuestros días es la de un brazo
mecánico, el cual realiza diversas tareas industriales.
Existen en el mercado diversas empresas dedicadas a la fabricación de robots industriales por lo que
existen diferentes marcas y modelos. Estos últimos son normalmente asignados para identificarlos o
de acuerdo a su función.
GRADOS DE LIBERTAD
Sin duda, una de las principales características que definen a los robots lo constituye los "grados de
libertad" que posea. Hablar de "grados de libertad" equivale a decir el número y tipo de
movimientos del manipulador. Observando los movimientos del brazo y de la muñeca, podemos
determinar el número de grados de libertad que posee un robot.
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A la muñeca de un manipulador le corresponden los siguientes movimientos o grados de libertad:
giro (hand rotate), elevación (wrist flex) y desviación(wrist rotate).
“Grado
Grado de libertad, es cada movimiento independiente que puede realizar una articulación con
respecto a la anterior”.
Los grados de libertad del brazo de un manipulador están directamente relacionados con su
anatomía y configuración.
COMPONENTES
Fig. 1
Las partes que conforman el manipulador reciben los nombres de: cuerpo, brazo, muñeca y
efector final (Fig. 2 y 3). Al efector final se le conoce comúnmente como sujetador o gripper.
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Fig. 2 Fig. 3
Cada articulación provee al robot como mínimo un "grado de libertad". En otras palabras, las
articulaciones permiten al manipulador realizar movimientos (Fig. 4):
Fig. 4
(En los dos casos la línea roja representa la trayectoria seguida por el robot).
Además del manipulador, los otros elementos que forman parte del robot son un controlador,
mecanismos de entrada y salida de datos; y dispositivos especiales.
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El controlador del robot (Fig. 5), como su nombre lo indica, es el que controla cada uno de los
movimientos del manipulador y guarda sus posiciones. El controlador recibe y envía señales a otras
Máquinas - herramientas (por medio de señales de entrada/salida) y almacena programas.
Fig. 5
Los mecanismos de entrada y salida, más comunes son: teclado, monitor y caja de comandos
llamada "teach pendant" (Fig. 5).
En la figura 5 puede verse un controlador (computer module) que envía señales a los motores de
cada uno de los ejes del robot, la caja de comandos ("teach pendant") la cual sirve para enseñarle
las posiciones al manipulador del robot.
La figura 6 muestra un "teach pendat" para un tipo de robot industrial.
Fig. 6
Los dispositivos de entrada y salida permiten introducir y, a su vez, ver los datos del controlador.
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Para enviar instrucciones al controlador y para editar los programas del control, comúnmente se
utiliza una computadora adicional (Fig. 7).
Es necesario aclarar que algunos robots únicamente poseen uno de estos componentes. En estos
Fig. 7
casos, uno de los componentes de entrada y salida permite la realización de todas las funciones.
Esto lo podemos ver en el robot Júpiter, el cual se puede programar utilizando el "teach
pendant". En el caso del robot del AS/RS, éste se puede programar y enseñar sus posiciones a
través de un teclado y monitor conectado directamente al controlador (Fig. 8).
En otros casos, es indispensable conectar una computadora al controlador del robot. Ejemplo de ello
es el robot Move Master (Mitsubishi), el cual requiere una computadora externa para realizar y
cargar los programas del controlador.
Fig. 8
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PRECISION DE MOVIMIENTOS
La resolución espacial se define como el incremento más pequeño de movimiento que puede
ejecutar un robot. Depende directamente del control del sistema y de las inexactitudes mecánicas
del robot.
La repetibilidad se define como la capacidad del robot, de regresar al punto que se le programó las
veces que sean necesarias.
Estructura mecánica
Transmisiones
Sistema de accionamiento
Sistema sensorial
Sistema de control
Elementos terminales
ESTRUCTURA MECANICA
Mecánicamente el robot está formado por eslabones consecutivos, unidos por articulaciones que
permiten un movimiento relativo entre cada uno de ellos.
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TIPOS DE ARTICULACION
Recordando que, Grado de libertad es cada movimiento independiente que puede realizar una
articulación con respecto a la anterior. Se define el concepto de articulación como el elemento de
unión entre los ejes del robot. Los diferentes tipos pueden observarse en la figura 9.
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Fig. 9
Fig 10
TRANSMISIONES/REDUCTORES
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clasificarse en motores que son capaces de presentar rotación continua y los actuadores que están
limitados en su movimiento ya sea lineal o giratorio.
Los impulsores directos no tienen enlaces mecánicos entre el actuador y el eslabón del impulsor.
Los cilindros, motores hidráulicos y neumáticos pueden usarse como actuadores directos debido a
sus elevadas capacidades de generación de fuerzas y pares. Los directos son compactos, permiten su
instalación en las articulaciones, a la vez que son sencillos y fáciles de mantener.
Los impulsores indirectos requieren una transmisión mecánica entre el actuador y el elemento
impulsado, generalmente con el propósito de incrementar la fuerza y el par de salida. Estas
transmisiones pueden adoptar forma de engranajes, tornillos sinfín, impulsores armónicos, bandas,
cadenas, etc.
Si los actuadores se pueden colocar cerca de la base, existe una doble ganancia: la carga del hombro
se reduce y disminuye la deflexión (desviación) de los brazos.
Dimensiones pequeñas
Peso reducido
Minimiza las holguras o juegos
Optimo rendimiento
Soporte de funcionamiento continuo a un par elevado
Albergar grandes distancias
La clasificación de los sistemas de transmisión, están basados en los tipos de movimientos posibles,
en la entrada y en la salida: lineal o circular (tabla Nº 1).
Tabla Nº 1
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Cremallera Holg. media Rozamiento
REDUCTORES
Son los encargados de adaptar el par y la velocidad de la salida del actuador a los valores adecuados
para el movimiento de los elementos del robot.
Al contrario de las transmisiones, existen determinados sistemas usados de manera preferente en los
robots industriales. Esto se debe a que los robots utilizados en robótica se les exige unas
condiciones de funcionamiento muy restrictivas, esto debido a las altas prestaciones que se le piden
al robot en cuanto a precisión y velocidad de posicionamiento.
Tabla Nº 2
Se buscan reductores de bajo peso, reducido tamaño, bajo rozamiento y que al mismo tiempo sean
capaces de realizar una reducción elevada de velocidad en un único paso. Se tiende también a
minimizar su momento de inercia, de negativa influencia en el funcionamiento del motor.
Los reductores por motivo de diseño, tienen una velocidad máxima de entrada admisible, que como
regla general aumenta a medida que disminuye el tamaño del motor.
Puesto que los robots trabajan en ciclos cortos que implican continuos arranques y paradas, es de
gran importancia que el reductor sea capaz de soportar pares elevados puntuales. También se busca
que el ángulo de giro del eje de salida sea lo menor posible.
Es importante que los reductores para robótica, posean una alta rigidez de torsión, definida como el
par que hay que aplicar sobre el eje de salida, para que, manteniendo bloqueado el de entrada, aquel
gire un ángulo unitario.
Los reductores para robots más comúnmente usados son los de las empresas Harmonic Drive y
Cyclo-Getriebebau (Fig. 11).
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Fig. 11
Accionamiento directo: aquellos en que el eje del actuador se conecta directamente a la carga o
articulación, sin la utilización del actuador intermedio.
Este tipo de accionamiento aparece a raíz de la necesidad de utilizar robots en aplicaciones que
exigen combinar gran precisión con alta velocidad. Los reductores introducen una serie de efectos
negativos como son juego angular, rozamiento o disminución de la rigidez del accionador, que
pueden impedir alcanzar los valores de precisión y velocidad requeridos.
Las principales ventajas que se derivan de la utilización de accionamientos directos son las
siguientes:
Posicionamiento rápido y preciso, pues se evitan los rozamientos y juegos de las transmisiones
y reductores.
Aumento de las posibilidades de controlabilidad del sistema a costa de una mayor complejidad.
El principal problema que existe para la aplicación practica de un accionamiento directo radica en el
motor a emplear. Debe tratarse de motores que proporcionen un par elevado (unas 50-100 veces
mayor que un reductor) a bajas revoluciones (las de movimiento de la articulación) manteniendo la
máxima rigidez posible.
Se utilizan motores sincronos y de corriente continua sin escobillas, ambos fabricados con imanes
especiales.
Otro factor importante es la propia cinemática del robot. Colocar motores pesados y voluminosos
junto a las articulaciones no es factible para todas las articulaciones del robot debido a las inercias
que generan.
ACTUADOR
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Dispositivo motor que genera el movimiento determinado por el sistema de control, a partir de
energía eléctrica, hidráulica o neumática.
Cada uno de estos sistemas presenta características diferentes, siendo preciso evaluarlas a la hora de
seleccionar el tipo de actuador más conveniente. Las características a considerar son entre otras:
Potencia
Controlabilidad
Precisión.
Peso y volumen.
Velocidad.
Mantenimiento.
Costo.
ACTUADORES NEUMATICOS
En ellos la fuente de energía es el aire a presión entre 5 y 10 bar. Dado que el aire es un fluido
altamente compresible, se hace difícil un control preciso, tanto de la velocidad como de la posición,
que depende directamente de la carga que soporta el eje. Por otra parte, esta misma propiedad
presenta la ventaja de evitar los daños debidos a los efectos de sobrecarga.
Cilindros neumáticos.
Motores neumáticos (de aletas rotativas o de pistones axiales).
Por su menor costo y sencillez es más frecuente el uso de cilindros que de motores en los robots de
tipo neumático, consiguiéndose movimientos de rotación, acoplando un sistema de transmisión de
tipo piñón y cremallera.
En los motores neumáticos se consigue el movimiento de rotación de un eje mediante aire a presión.
Los dos tipos más usados son los motores de aletas rotativas y los motores de pistones axiales. En
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los primeros; sobre el rotor excéntrico están dispuestas las aletas de longitud variable. Al entrar aire
a presión en uno de los compartimentos formados por las aletas y la carcasa, éstas tienden a girar
hacia una situación en la que el compartimento tenga mayor volumen. Los motores de pistón axial
tienen un eje de giro solidario a un tambor que se ve obligado a girar por las fuerzas que ejercen
varios cilindros, que se apoyan sobre un plano inclinado.
ACCIONAMIENTOS HIDRÁULICOS
Son análogos a los neumáticos, salvo que en este caso el fluido que se utiliza son aceites minerales
a una presión comprendida entre los 50 y 100 bares
El aceite es de menor grado de comprensibilidad y es más viscoso que el aire, por lo que se hace,
más adecuados que los actuadores neumáticos, para movimientos lentos, de mayor precisión y para
manejo de grandes cargas. Al igual que en el caso de los neumáticos se utilizan cilindros, o motores,
en función del movimiento deseado.
Los primeros robots industriales fueron robots hidráulicos, dado que estos actuadores permiten una
gran capacidad de carga y resultan en una buena relación entre la potencia y el peso del robot. Las
series Unimate 2000 y 4000, que comenzaron a fabricarse hace veinte años, aun perduran en el
mercado de robots de segunda mano.
En las aplicaciones en ambientes explosivos, como la de aplicación de pintura por proyección, los
robots accionados hidráulicamente tienen una ventaja con respecto a los eléctricos, ya que la energía
eléctrica que se precisa para los dispositivos de retroalimentación y para accionar las servoválvulas,
es lo suficientemente pequeña como para no provocar una explosión en caso de liberarse.
MOTORES ELECTRICOS
Se trata de los motores más usados en los robots industriales actuales, debido a sus características
de control, su sencillez, precisión y alta fiabilidad. Su mayor desventaja es su limitada potencia, por
lo que normalmente requieren reductores de velocidad, con la consiguiente pérdida de precisión que
ello supone.
Son tres los tipos de motores eléctricos que pueden incorporarse en las articulaciones de un robot:
motores de corriente continua (CC), motores de corriente alterna (CA) síncronos y motores paso a
paso.
Los primeros robots eléctricos utilizaban motores CC, dada la facilidad de su control. Actualmente
y debido al desarrollo de la electrónica, son los motores de corriente alterna los que dominan en
robótica, concretamente los brushless (sin escobillas) CA.
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Motores Paso a Paso
Existen tres tipos de motores paso a paso: de imanes permanentes, de reductancia variable e híbrido.
Los motores híbridos combinan el modo de funcionamiento de los dos anteriores.
En este tipo de motores, la señal de control consiste en un tren de pulsos que va actuando
rotativamente sobre una serie de electroimanes dispuestos sobre el estator. El principio de
funcionamiento de los motores paso a paso consiste en que, al suministrar un pulso de corriente al
estator, el motor gira un determinado ángulo o paso. El ángulo girado por el motor se controla con
el número de pulsos suministrados, y su velocidad, por la frecuencia de los pulsos.
En este tipo de motores, el control de velocidad se realiza en lazo abierto, es decir, sin necesidad de
dispositivos de captación. Este hecho simplifica enormemente su control.
En los últimos años se han mejorado considerablemente sus características técnicas, sobre todo en
lo relativo al control, de forma que actualmente es posible fabricar motores paso a paso, capaces de
desarrollar pares suficientes en pequeños pasos, para uso como accionamiento industrial.
La principal ventaja de estos tipos de motores es que permiten un posicionamiento simple y exacto.
Además, son muy ligeros, fiables y fáciles de controlar. Entre los inconvenientes están su baja
potencial nominal y su falta de suavidad en el funcionamiento a bajas velocidades. El mayor
inconveniente reside en la pérdida de paso a consecuencia de una sobrecarga o una perturbación. Al
tratarse de un sistema en lazo abierto, no existe forma de conocer la posición real del motor.
En robótica, al igual que en otros campos en los que se precisan accionamientos de velocidad
variable, los motores CC han sido los mas utilizados hasta hace algunos años, debido a que
resultaba más sencillo el control de la velocidad, que en los de CA. Las velocidades de rotación que
se consiguen con estos motores son del orden de 1.000 a 2.000 r.p.m., con un comportamiento muy
lineal y bajas constantes de tiempo. Las potencias que manejan pueden llegar a los 10kw.
Los motores CC disponen de dos devanados: el inductor, situado en el estator, es el que genera el
campo magnético, y el inducido en el rotor. Este último es alimentado a través del colector de
delgas, en el que se apoyan unas escobillas.
Ambos devanados son alimentados con corriente continua. El colector funciona como un
conmutador, sincronizado con el motor, manteniendo el desfase entre los campos magnéticos del
rotor y el estator.
Los motores de excitación independiente son los que presentan mayor interés para la robótica. En
este tipo de motores, el rotor y el estator son alimentados por fuentes de tensión independiente. El
control de la velocidad se efectúa hasta la velocidad nominal del motor, actuando sobre la tensión
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de alimentación del rotor, manteniendo constante el flujo del estator. Se distinguen dos técnicas de
control:
Variar la magnitud de la tensión aplicada al rotor. Este método no es del todo eficaz,
especialmente a bajas velocidades.
Actuar sobre el tiempo durante el cual se aplica tensión al motor, manteniendo constante la
magnitud de la misma. Al detectarse que el motor supera la velocidad deseada, se corta la
alimentación, y viceversa. Este método de control de la velocidad se conoce como PWM
(modulación del ancho de banda).
Los motores CC son controlados mediante referencias de velocidad. Estas normalmente son
seguidas mediante un bucle de retroalimentación de velocidad analógica, que se cierra mediante
una electrónica especifica. Sobre este bucle de velocidad se coloca otro de posición, en el que las
referencias son generadas por la unidad de control, sobre la base del error entre la posición deseada
y la real.
El motor CC presenta el inconveniente del obligado mantenimiento de las escobillas. Por otra parte,
no es posible mantener el par con el rotor parado mas de unos segundos, debido al calentamiento
que se produce en el colector.
Para evitar estos problemas se han desarrollado motores sin escobillas. En éstos, los imanes de
excitación se sitúan en el rotor, y el devanado del inducido en el estator, con lo que es posible
convertir la corriente mediante interruptores estáticos, que reciben la señal de conmutación de un
detector de posición del rotor.
El inductor se sitúa en el rotor y esta constituido por imanes permanentes, mientras que el inducido
del estator está formado por tres devanados iguales decalados 360º/3 = 120º eléctricos y se
alimentan con un sistema trifásico de tensiones. En estos motores, el rotor es arrastrado a la
velocidad de sincronismo debido al campo giratorio generado por el estator. La velocidad de
sincronismo es directamente proporcional a la frecuencia de alimentación inducida y varía
inversamente, debido a la construcción de rotores sincronos sin escobillas y al uso de convertidores
estáticos que permiten variar la frecuencia ( y así la velocidad de giro) con facilidad y precisión. Al
tener conmutación electrónica, son aptos para ambientes explosivos.
Los avances que se han introducido en los últimos veinte años, en la construcción y control de
motores eléctricos, los han hecho enormemente competitivos, principalmente por su facilidad de
control y una buena relación de potencia/peso.
Actualmente, los motores que se utilizan para accionamientos de las articulaciones de un robot son
motores brushless CA. Los accionamientos neumáticos prácticamente no se usan en articulaciones
de robots, salvo para la última articulación de robots tipo SCARA, en los que se usan cilindros
lineales. Sin embargo, en el accionamiento de pinzas, donde no se precisa gran capacidad de control
y sí gran velocidad de respuesta, los accionamientos neumáticos están más extendidos que los
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eléctricos. También se utilizan sistemas neumáticos o hidráulicos como compensadores en robots de
elevada capacidad de carga.
Para controlar el movimiento de cada uno de los ejes de un robot es necesario conocer en todo
instante tanto su posición como su velocidad. Por tanto, es necesario incorporar al sistema de
transmisión de cada eje, un dispositivo que nos dé una medida de la posición y velocidad del
accionamiento de dicho eje.
Los traductores de posición son captadores capaces de medir la posición absoluta de un objeto, o la
distancia recorrida desde un punto de referencia, generando a la salida una señal eléctrica
proporcional a la magnitud que se desea medir. Los traductores de posición pueden ser clasificados
atendiendo a dos criterios:
- En función del tipo de señal de salida que originen, se clasifican en analógicos y digitales.
- En función del tipo de movimientos, en angulares y lineales.
Potenciómetro
Consiste en una resistencia sobre la que se desliza un contacto móvil. El contacto móvil divide la
caída de tensión en la resistencia en dos. El valor de la tensión en el contacto móvil es proporcional
a su posición.
Las ventajas de la utilización de un potenciómetro son su reducido tamaño y bajo costo. Sin
embargo, resulta un dispositivo de resolución insuficiente para la robótica.
Resolvers y sincroresolvers
Básicamente están formados por un rotor y un estator. En un resolver, este último consta de dos
devanados, a 90º uno con respecto al otro. Al excitar el rotor con una señal alterna, en los devanados
del estator se obtienen como salida dos señales senoidales de la misma frecuencia que la señal de
entrada y desfasadas 90º entre sí. La amplitud de las señales de salida depende del ángulo existente
entre rotor y estator. En los sincroresolvers, el estator tiene tres devanados desfasados 120º y, de
igual modo, la amplitud de las señales de salida representa una medida del desplazamiento.
25
Tabla 3. Transductores más comunes.
Enconder incremental
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Básicamente está formado por tres elementos:
Al girar el disco, el haz de luz del emisor resulta interceptado por las franjas opacas y las franjas
transparentes y lo dejarán pasar, de modo que el receptor recibe pulsos de luz. La señal de salida del
receptor consiste en trenes de impulsos, cuya frecuencia es proporcional a la velocidad de giro del
disco, y el número de pulsos, proporcional al ángulo girado por el disco.
Con objeto de conocer la dirección de giro del disco, los encoders utilizan bien dos conjuntos
emisor/receptor desfasados 90º entre sí, bien un disco con dos pistas de franjas desfasadas 90º una
respecto a la otra. En ambos casos se obtienen como salida dos señales en forma de trenes de
pulsos y desfasada 90º. Dependiendo de cuál de las dos señales de salida esté en avance de fase, se
determina el sentido de la rotación del disco.
Las dos señales de salida del enconder se conectan a un contador, que se incrementará al detectar el
giro en una dirección y decrementará en la dirección opuesta. El valor del contador indica el ángulo
girado respecto a una posición de referencia, valor cero del contador.
Los enconders incrementales no determinan la posición absoluta de un eje, sino su posición relativa
a la posición de origen. Por tanto, cada vez que se alimenta de nuevo el sensor, es decir cada vez
que se arranca el robot, es necesario realizar una secuencia de búsqueda de ceros.
La resolución de los enconders incrementales es función del número de franjas del disco, y por
tanto, está limitado por el tamaño de los sensores.
Enconder absoluto
Se diferencian de los incrementales porque el disco cuenta con varias pistas concéntricas, con las
franjas distribuidas siguiendo un código. El número de emisores/receptores es igual al número de
pistas del disco. Las señales de salida representan, en forma de código, el ángulo del eje de giro del
disco.
La resolución de un enconder absoluto se expresa como 2", siendo n el número de pistas del disco.
Se pueden utilizar diferentes tipos de codificación para el disco; los códigos más usuales son:
binario, GRAY, BCD. El código binario presenta el inconveniente de que en algunos casos el
avance de un paso al siguiente implica el cambio de estado de dos o más bits. Este problema se
resuelve utilizando el código GRAY, cuya característica es que de un paso al siguiente sólo cambia
el estado de un dígito.
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Inductosyn-regla magnética
Es equivalente al resolver. Una regla de lectura con un devanado plano actúa como estator, y un
cabezal de lectura con dos devanados desfasados 90ª, como rotor. El cabezal de lectura se desplaza
sobre la regla.
Regla óptica
Es equivalente a un enconder incremental, en el disco se sustituye por una regla con franjas opacas
y transparentes.
Al igual que en el caso de los traductores de posición, dentro de los traductores de velocidad se
distingue entre dispositivos analógicos, tacómetro, digitales, enconder.
El enconder actúa como traductor tanto de posición como de velocidad. La velocidad de giro es
proporcional a la frecuencia de las señales de salida.
El tacómetro actúa como un traductor de corriente continua, cuya tensión de salida es proporcional
a la velocidad angular de su rotor. Otra posibilidad de obtener información acerca de la velocidad de
giro de las articulaciones de un robot consiste en calcular la derivada temporal de la información,
que la unidad de control posee acerca de la posición de las mismas.
Relación robot-máquinas.
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PERCEPCION DEL ENTORNO
SENSORES EXTERNOS:
Inductivos: Consiste básicamente en un circuito oscilante LC, donde la bobina esta provista de
un núcleo de ferrita abierto a un lado, que constituye la cara sensible del sensor. Los cambios en
la inductancia son debido a la presencia de un objeto metálico. Su campo de trabajo debe ser
menor o igual a 60 mm.
Capacitivos: La cara sensible está constituida por condensadores del circuito oscilador. Los
cambios en la permeabilidad producen cambios en las condiciones de acoplamiento, lo que
lleva a cambios en las oscilaciones. Su campo de trabajo debe ser menor o igual a 20 mm.
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Detectores fotoeléctricos: se compone básicamente de un emisor de luz o de radiaciones
infrarrojas, asociadas a un fotoreceptor sensible. La detección del objeto se produce cuando se
interrumpe o se hace variar la intensidad del haz de luz. Algunas de las principales
características son: alcances largos, alineamiento riguroso, no se pueden usar con objetos
transparentes.
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El tratamiento de imágenes consiste en la aplicación de sucesivos algoritmos sobre las
imágenes adquiridas con el objeto de obtener la información para lo que se ha especificado el
sistema.
Son utilizados en inspección y control de calidad, guiado de robots y mediciones en una, dos y
tres dimensiones.
El efector final (griper) es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot con la finalidad
de activarlo para la realización de una tarea específica. La razón por la que existen distintos tipos de
efectores finales es, precisamente, por las funciones que realizan. Los diversos tipos podemos
dividirlos en dos grandes categorías: pinzas y herramientas.
Las pinzas han sido diseñadas para que el robot cargue y descargue objetos, transporte material y
ensamble piezas.
Los tipos de pinzas más comunes pertenecen al tipo llamado pivotante. Los dedos de la pinza giran
en relación con los puntos fijos del pivote. De esta manera, la pinza se abre y se cierra. (Fig. 12)
31
Fig. 12
Otro tipo de pinzas se denomina de movimiento lineal. En este caso, los dedos se abren y se cierran
ejecutando un movimiento paralelo entre sí. (Fig. 13)
Al momento de diseñar una pinza deben tomarse en cuenta la forma y peso de la pieza de trabajo,
así como el tipo de movimiento que harán los dedos. Con estos lineamientos, se puede asegurar una
buena sujeción, de tal forma que la pinza no modifique o dañe la estructura de la pieza.
Una regla general es que la pinza debe sujetar a la pieza de trabajo de su centro de gravedad, esto
Fig 13
ocasiona que se anulen los momentos que se pudieran generar por el peso de la pieza de trabajo.
Para reducir los tiempos de ciclo en operaciones de carga y descarga de piezas a máquinas-
herramientas se pueden diseñar efectores finales con doble pinza.
Existen otros tipos de pinzas como ventosas, pinzas magnéticas y pinzas adhesivas.
Dependiendo de la aplicación se puede sustituir las pinzas por herramientas.
Ejemplo: el robot SCARA ha sido provisto de una herramienta, con el objeto de atornillar los
relevadores que se utilizan en estas tarjetas.
En la figura 15 el efector final consiste de una serie de sensores que puede tener diversas
aplicaciones (medición, inspección).
32 Fig. 14
Fig 15
SCORBOT-ER Vplus
Brazo mecánico diseñado para el aprendizaje, con el avanzado controlador industrial multitarea
(ACL), proporciona una herramienta para funciones robóticas avanzadas (tales como trayectoria
continua, movimientos lineales y circulares, enseñanza por guiado de trayectoria, acceso a
parámetros de control, etc). El robot ideal para FMS y aplicaciones básicas de CIM.
33
Fig. 16. SCORBOT ER V Plus de ESHED ROBOTEC
Brazo Mecánico
Número de ejes 5 mas pinza
Construcción Vertical articulado
Campo de trabajo 610 mm.
Velocidad Programable, máxima 600 mm/seg.
34
Carga máxima 1 Kg.
Repetibilidad ±0.5 mm.
Motores Servo motores DC
Transmisión Engranajes, correas
Retroalimentación Encoders ópticos
Peso 10.8 Kg.
Controlador
Tipo Autónomo, PID, tiempo real, multitarea, PWM
Entradas/Salidas 16 entradas TTL
4 salidas por relé, 12 TTL
Fuente de alimentación de 12 Vdc.
Comunicaciones 1 puerto serie RS232, 8 puertos opcionales
Lenguajes de ACL (Lenguaje de Control Avanzado)
programación SCORBASE para Windows
Sistemas de XYZ y de robot
coordenadas
ROBOTVISIONpro
Sistema de visión con software actualizado. Procesamiento de la imagen en tiempo real (512x512
pixels, 256 niveles de gris), capacidad multi-imagen y multi-cámara. Múltiples parámetros de visión
35
pueden ser fijados para cada aplicación. Selección de distintos tipos de análisis de formas y
PROGRAMACION EN ACL
1. Modos Operativos
Modo EDIT: El comando debe hacer parte de una línea de programa ACL.
36
2. Sentencias de edición de Programas: List, listp, listpv, listvar, delp, delvar, dir, Remove, Free,
Copy, Rename, Stat, Ver, Undef.
*DIRECT
LIST *Muestra todas las líneas de código de todos los programas de usuario.
LIST DEMO *Muestra todas las líneas de código del programa DEMO
LISTP *Muestra un listado de todas las posiciones definidas, incluyendo los vectores de
posiciones.
LISTPV pos *Muestra las coordenadas Joint y Cartesianas para la Posición pos pregrabada.
LISTPV POSITION *Muestra las coordenadas Joint y Cartesianas para la Posición actual.
LISTVAR *Muestra un listado de todas las Variables de usuario y del Sistema definidas.
*DIRECT/EDIT
37
DELP pos *Borra la Posición o Vector de posiciones.(Pos puede ser una Posición o un Vector).
UNDEF pos *Borra el valor de la Posición, más esta sigue definida, pos puede ser un vector.
UNDEF X[5] *Borra el valor de la Posición del índex 5 del vector de posiciones X.
RENAME prog1 prog2 *Cambia el nombre de prog1 a prog2, prog1 debe estar creado.
3. Sentencias de Control: Con, Coff, Run, Priority, End, Wait, Suspend, Continue, Enable, Disable,
Stop.
*DIRECT
CON *Activa el control para todos los ejes.
38
DISABLE IN N * deshabilita la entrada N al sistema de Control. N es numérica de 1 a 16.
*DIRECT/EDIT
*EDIT
WAIT X<Y *Suspende la ejecución del programa actual hasta que la condición sea verdadera
*DIRECT
39
DIMP VECTO[50] *Crea un VECTOR llamado VECTO, para guardar hasta 50 posiciones, del
grupo A.
*DIRECT/EDIT
HERE pos *Pos es una Posición definida. Graba la Posición actual en pos, en coordenadas JOINT.
HERER pos1 pos2 *Graba una Posición pos1 relativa a pos2. Si pos2 cambia, pos1 conserva
la distancia relativa a está Posición. Pos1 y Pos2 deben ser del mismo grupo.
40
MOVE pos *Mueve a la Posición “pos” pregrabada. Movimiento JOINT.
MOVEC pos1 pos2 *Mueve el Robot en forma circular (Tomando como punto central el Gripper),
desde la Posición actual a la Posición pos1, pasando por pos2. Coordenadas Cartesianas.
MOVES VECTO 1 N *Mueve el eje a través de las posiciones consecutivas descritas por los
índices del Vector VECTO desde 1 hasta N. N es el índice máximo definido para VECTO de
posiciones absolutas.
*EDIT
MOVED pos *Mueve a la Posición pregrabada especificada por pos. El programa espera hasta
que éste se ejecute para seguir con la próxima instrucción. Movimiento JOINT.
MOVELD pos *Mueve linealmente a la Posición pregrabada especificada por pos. El programa
espera hasta que éste se ejecute para seguir con la próxima instrucción. Movimiento XYZ.
MOVECD pos1 pos2 *Mueve el Robot en forma circular(Tomando como punto central el
Gripper), desde la Posición actual a la Posición pos1, pasando por pos2. El programa espera hasta
que éste se ejecute para seguir con la próxima instrucción. Coordenadas Cartesianas.
MOVESD VECTO 1 N *Mueve el eje a través de las posiciones consecutivas descritas por los
índices del Vector VECTO desde 1 hasta N. N es el índice máximo definido para VECTO de
posiciones absolutas. El programa espera hasta que éste se ejecute para seguir con la próxima
instrucción.
41
*DIRECT/EDIT
6. Tipos de Datos.
Position: Definen una Posición XYZ o JOINT Absoluta o Relativa. Todas las posiciones son
Globales.
*DIRECT/EDIT
DEFINE X Y Z *Define una variable local. Máximo hasta 12 variables en un solo comando.
GLOBAL X Y Z *Define una variable Global. Máximo hasta 12 variables en un solo comando.
42
DEFPB A *Define una Posición para el grupo B llamada A.
*DIRECT/EDIT
SET X=PVAL pos axis *Asigna a X el valor JOINT de la Posición del eje especifico. Axis=1..11.
SETP pos2=pos1 *Asigna las coordenadas de pos1 a pos2. Pos1 y pos2 son del mismo grupo.
SETPV pos axis var *Modifica el eje especifico de la Posición pos en un valor de var.
*EDIT
* Utilizado para COMENTARIOS.
*ASCII tecla 1= 49 tecla 2= 50
43
GET GRIP *Espera a que sea presionada una tecla y almacena su valor ASCII en GRIP.
IF GRIP=49
OPEN
ENDIF
IF GRIP=50
CLOSE
ENDIF
*DIRECT
SHOW DIN *Muestra el estado de las entradas. 1=ON, 0=OFF.
9. Estructuras Básicas
*EDIT
IF A=B
44
ANDIF C>2
CLOSE
ELSE
OPEN
ENDIF
10. Arreglos
*EDIT
45
DIM VECTO[5] *Crea un Vector de Variables Locales.
*DIRECT/EDIT
HOME *RUN 0
Program Algo3
label 1
setpv slb1[1] 8 girom
setpv slb1[2] 8 girom
moved slb1[2]
46
if in[2]=1 then
set girom=girom+10
setpv slb1[1] 8 girom
setpv slb1[2] 8 girom
moved slb1[2]
moved robot[7]
moved robot[8]
open
speeda 10
moved robot[9]
close
speeda 50
moved robot[7]
moved slb1[1]
moved robot[2]
speeda 10
moved robot[1]
open
speeda 50
moved robot[7]
setpv slb1[1] 9 giroc
setpv slb1[2] 9 giroc
set giroc=giroc+30
set conv=conv+3
endif
set girom=girom+100
goto 1
moved 0
moved 10
end
EJEMPLO DE PROGRAMACION
program coge
global x
global y
global a
set y=10+x
speed 60
moved po[y]
open
speed 20
moved po[x]
set out[3]=1
close
47
speed 60
moved po[y]
set out[3]=0
moved po[10]
moved BB[2]
move po[15]
speed 20
moved po[5]
open
speed 40
moved po[15]
set a=a-3000
setpv BB[1] 8 a
setpv BB[2] 8 a
moved BB[1]
moved po[10]
close
end
program demo
set a=0
setpv BB[2] 8 0
setpv BB[1] 8 0
label 0
speed 80
moved po[10]
moved BB[1]
set x=1
if in [5]=0
goto 1
else
gosub coge
goto 0
endif
label 1
set x=2
if in [6]=0
goto 2
else
gosub coge
goto 0
endif
label 2
set x=3
48
if in[7]=0
goto 3
else
gosub coge
goto 0
endif
label 3
set x=4
if in[8]=0
goto 4
else
gosub coge
goto 0
endif
label 4
move po[10]
goto 0
end
49
LABORATORIO DE
C.N.C.
PROGRAMACION BASICA
OBJETIVOS
50
GENERAL:
ESPECIFICOS:
51
HISTORIA Y EVOLUCIÓN DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS
DE CONTROL NUMERICO
-Una máquina en la que se introducen números y letras (dígitos); es decir se alimenta = ENTRADA
DE DATOS.
-Una máquina que “entiende” tales datos , los procesa y calcula = PROCESO DE DATOS.
-Una máquina que da curso a tales datos y a los valores calculados y los convierte en instrucciones
= SALIDA DE DATOS.
CONCEPTOS GENERICOS
52
CONTROL CNC
53
proLIGHT™ 3000
General Features
Cast iron machine base
Built-in chip and coolant tray
Coolant resistant Gortite® way covers
Precision-ground cast iron cross slide
Digital spindle speed display
Connector for automatic turret
Linear motion system:
Zero backlash ball screws
3/4" precision-ground and hardened shaft
Wipers on all slides
Low-friction linear bearings
Oil ports
Tooling:
4" 3-jaw self-centering chuck
Chuck key
Allen wrench
Oiling can
User’s guide
Installation and Use Video
Machine Specifications
Axis Travel
X Axis - 4" (100mm)
Z Axis - 10" (254mm)
54
Swing over bed - 6" (152mm)
Swing over cross slide - 3.9" (99mm)
Work Area
Table size - 11.5" x 7" (292mm x 177mm)
Table load capacity - 100 lbs. (45 kg)
Spindle
Drive motor - 1hp (745 W)
Motor type - DC permanent magnet
Speed range - 0 to 1,200 RPM and 0 to 3,60 RPM
Spindle nose - threaded 2.25-8 UN-2A-RH
5C Collet capacity - up to 1-1/16" (25mm)
Tailstock (optional)
Taper Morse #1
Stroke 1.5" (38mm)
Center distance 9" (228mm)
Accuracies
Lead screw - 0.001"/ft. (0.025mm/300 mm)
Repeatability - 0.0005" (0.0127mm)
Resolution - 0.00025" (0.00635mm)
Feed Motors
Linear feed rate - 0.1 to 25 ipm (2 to 635mm/min)
Circular feed rate - 0.1 to 18 ipm (2 to 457mm/min)
Rapid feed rate - 50 ipm (1270mm/min)
Stepper motors - 150 oz. in. (105 Ncm), 200 step/rev
Power Requirements
United States - 120 VAC (+/- 5%), 50-60 Hz, 15A
International - 230 VAC (+/- 5%), 50-60 Hz, 8A
Dimensions
Width 36" - (914mm)
Depth 22" - (558mm)
Height 24" - (609mm)
Weight (approximate)
Turning Center - 245 lbs. (111 kg)
Shipping - 315 lbs. (143 kg)
Accessories, shipping - 35 lbs. (16 kg)
Control Specifications
Interpolation
Full 2-axis simultaneous movement
Linear and circular interpolation on all axes
Circular interpolation with center point or radius input
Programming Standards
Program memory for 10,000 blocks
Multiple programs possible with chaining command
EIA RS274-D standard G & M codes
Subprograms
Fanuc®-compatible NC code subset
55
CAD/CAM compatible
Programming Modes
Incremental and absolute programming
G & M codes for robotic interfacing
Inch or metric programming
Supports digitizing with formatted output
DNC mode for FMS application
Feed rate and axis dimension scale factors
Programming Features
Programmed pause, dwell, chain and repeat functions
Programmable on/off spindle motor with M codes
Programmable spindle speed control with S codes
Canned cycles for threading, turning and drilling
Automatic homing command
Tool position offsets for eight tools
Operational Modes
Manual or programmed spindle speed control
Instantaneous feed rate override
Computer-controlled jog, go-to and traverse motion
Operational mode: single block and continuous run
Optional skip and stop
System Input
Calculator-style input for numeric data input
Keyboard- or mouse-operated menus
Full screen editor support with keyboard or mouse
System Feedback
Error messages
HELP functions on screen
Instantaneous position readout of X, Y and Z axes
2-D graphic tool path verification
Electronic Interface
Controller Box
ISA computer interface card
Computer interface cable
Control software on 3.5" disks
System Interfaces
ISA bus to host computer
Robotic interface with TTL I/O
Optically isolated AC outputs
Safety Features
Transparent safety shield with interlock switch
Emergency stop switch on front panel
Emergency stop available on keyboard
Two limit switches on each axis of travel
End of travel stops on each axis
56
Keylock on electronic control box
Computer System Requirements
MS-DOS® Systems
286/386/486/586 personal computer with:
Industry standard architecture (ISA) bus
640K RAM
Hard drive and 3.5" floppy drive
VGA graphics and monitor
Windows™ Systems (available December 1996)
486/586 personal computer with:
Industry standard architecture (ISA) bus
8MB RAM
Hard drive and 3.5" floppy drive
VGA graphics and monitor
Windows 95
Ordering Information Including Model Numbers
United States (Power: 120 VAC, 50 to 60 Hz)
Model No: PLT-3001
with Tailstock - Model No: PLT-3001-2000
International (Power: 230 VAC, 50 to 60 Hz)
Model No: PLT-3021
with Tailstock - Model No: PLT-3021-2000
Options (not included with basic system)
Quick Change Tooling Package (Turning) - ACC-5310
Quick Change Tool Post and Profiling Tool - ACC-5311
Automatic Tool Turret - ACC-5351
Tool Turret Tooling Package - ACC-5355
Turning Center Collet Closer - ACC-5360
5C Collet Set - ACC-5370
Mobile Workstation with Storage Cabinets - ACC-5590
spectraCAM Milling and Turning - CAM-6601
Machinable Wax Turning Stock - PKG-9350
Pneumatic Shield Opener- PNU-4315
Air Chuck Robotic Interface - PNU-4335
57
BENCHMAN® VMC-4000 CNC Machining Centers
58
• Drawbolt with washer
• Spindle locking pin
• Oil can
User’s Guide/Software
X Axis 12” (305 mm)
X Axis w/ ATC 6.75” (171 mm)
Y Axis 6” (152 mm)
Z Axis 9” (229 mm)
Open height 9.5” (241 mm)
Open height w/ ATC 8” (203 mm)
Table Size 19.5” x 6.25” (495 mm x 159 mm)
Table Load Capacity 100 lbs. (45 kg)
Number of T-slots three 3/8” (9.5 mm) T-slots
Drive Motor 1 hp (746 W)
Motor Type Brushless DC
Speed Range 500 - 5,000 RPM
Spindle Nose R8 Taper
Collet Capacity up to .875” (22 mm)
ATC Collet ER-20
ATC Colett Capacity .5” (13mm)
Throat 6.25” (158 mm)
Positioning +0.0004” (0.0102 mm)
Repeatability 0.0002” (0.00508 mm)
Resolution 0.00002” (0.000508 mm)
Feed Rate 0.1 – 200 ipm (2 – 5080 mm/min)
Motor Type DC Servo
Torque 42 oz. in. (30 Ncm)
Closed Loop 2,500 line/rev optical encoders
115 VAC (+5%/-10%), 50-60 Hz, 15A
230 VAC (+5%/-10%), 50-60 Hz, 10A
Width 41.5” (1054 mm)
Depth 38.0” (965 mm)
Height 40.1” (1019 mm)
Machining Center
Net 600 lbs. (273 kg)
Shipping 700 lbs. (318 kg)
Rapid, linear, circular and helical interpolation
Circular interpolation with center point or radius input
Contouring 4th axis interface, optional
EIA RS274-D standard G & M codes
Multiple programs possible with chaining command
Fanuc®-compatible
CAD/CAM compatible
Incremental and absolute programming
Inch or metric programming
Scaling, rotation, mirroring, and subroutines
59
Programmed pause, dwell, chain, and repeat functions
Programmable on/off spindle motor with M codes
Programmable spindle speed control with S codes
Programmable clockwise and counterclockwise spindle
Canned cycles for drilling and boring
Align/homing commands
Tool length offsets for 199 tools
Cutter compensation
Leadscrew error compensation
Multiple coordinate systems
Programmed feed rate control
Manual cycle start and stop
Manual override spindle speed, 50-150%
Manual override feed rate, 0-200%
Computer-controlled jog, go-to and traverse motion
Operational mode: single block and continuous run
Optional skip and stop
Manual program pause and feedhold
Keyboard or mouse-operated menus
Full screen editor support with keyboard or mouse
Error messages
HELP functions on screen
Instantaneous position readout of X, Y, Z and A axes
Real-time or simulated 3-D solid or centerline tool path
verification
Spindle load monitor
ATC: 75-90 psi (520-620 kPa)
1/4” NPT female connection provided
32-bit DSP motion control card
Control Area Network (CAN bus) link
Control software on 3.5” disks
Full enclosure with lock and interlock switch
Emergency Stop switch on front panel
Two limit switches on each axis of travel
End of travel stops on each axis
Soft travel limits
Keylock on electronic control box
Low air pressure sensor
Pentium II® 233 MHz minimum tower personal computer with:
• Full-length ISA bus slot
• 64 Mb RAM minimum
• 10 Mb minimum of available hard drive space
• 3.5” floppy disk drive
• VGA graphics controller and monitor
• Windows® 95/98/NT
• Keyboard and mouse
60
10,000 RPM Spindle
Coolant System
Digitizing Package
4th Axis Control
ATC w/5,000 RPM Spindle
ATC w/10,000 RPM Spindle
Pneumatic Control
Precision Clamping Vise and Relating Interface
Pneumatic Door Opener
Graphite Dust Collection System
Dust Collection Kit (filtration windows minus dust collector)
Low Profile Clamping Kit
Vise with Hold-downs
6” x 8” (152 mm x 203 mm) Pallet System
6” x 8” (152 mm x 203 mm) Additional Pallet
52-Piece Hold-down Set & Vise
4th Axis 5C Rotary Table
Mobile Workstation with Cabinet
Portable Air Compressor
spectraCAMTM Milling (Windows® Edition)*
*Requires Windows® 95/98/NT
Machining Center Machinist Kit
End Mill Package
Long Flute End Mill Package
Jacob’s J6 Chuck w/ R8 to J6 Arbor
Quick Change Tooling
1/8” (3.175 mm) Quick Chance Tool Holder
3/16” (4.57 mm) Quick Change Tool Holder
1/4” (6.350 mm) Quick Change Tool Holder
3/8” (.375 mm) Quick Change Tool Holder
1/2” (12.7 mm) Quick Change Tool Holder
J2 Taper Quick Change Tool Holder
ER-20 Quick Change Collet Holder
ER-16 Quick Change Collet Holder
ER-20 Tool Holder for ATC
Automatic Tool Changer Tool Holder Package
5C Collet Set (for 5C Rotary Table)
5C 3”(76 mm) 3-jaw chuck (for 5C Rotary Table)
ER-16 Collet Set
ER-20 Collet Set
Engraver Tool Set
Specifications subject to change without notice.
Made in the U.S.A.
BENCHMAN, proLIGHT and spectraLIGHT are trademarks of Light Machines.
All register marks and trademarks are the property of their respective companies.
61
PROGRAMACION BASICA DE CNC
GRUPO DE INTERPOLACION
GRUPOS DE ESPERA
62
GRUPO CANNED
63
CODIGO PROLIHT TURNING CENTER MACHINING CENTER
G28 SETEA EL PUNTO DE REFERENCIA (CALIBRA IDEM
AUTOMATICAMENTE LOS EJES)
G29 RETORNA AL PUNTO DE REFERENCIA. MUEVE LA
HERRAMIENTA A LAS COORDENADAS ESPECIFICAS
DE XZ. SE USA DESPUES DE G27 Y G28.
G92 CODIGO DE TRABAJO, QUE SETEA LA POSICION IDEM. SETEA LA POSICION BAJO
BAJO EL SETUP DEL MENU. DEFINE LA NUEVA SETUP MENU. SIGUE LAS
POSICION DE LA HERRAMIENTA. COORDENADAS X,Y,Z, y EL G92
DEFINE UNA NUEVA POSICION DE
LA HERRAMIENTA.
G98 POSICIONA LA HERRAMIENTA EN EL PUNTO IDEM
INICIAL RAPIDAMENTE, DESPUES DE UN CICLO
CANNED.
G99 MUEVE RAPIDAMENTE A UN PUNTO R, DESPUES IDEM
DE COMPLETADO EL CICLO ENLATADO.
G27 CHEQUEA EL PUNTO DE REFERENCIA. IDEM
64
CODIGO PROLIHT TURNING CENTER MACHINING CENTER
G15 DESHABILITA PROGRAMACION POLAR IDEM
G16 HABILITA PROGRAMACION POLAR IDEM
65
PROLIHT TURNING CENTER MACHINING CENTER
Con G90 el codigo I especifica el punto centra del eje X de coordenadas en arco o Punto central del eje de
círculo cuando se usa interpolación circular con G91, especifica las distancias del coordenadas X (I).
eje X para el punto en movimiento del punto central en interpolación circular o
arco. Si no se usa I, el sistema usa la localización corriente del eje X (centro del
arco). En Fanuc todos los centros de arco son incrementales. Se usa con G51 para
especificar el factor de la escala.
66
Controla la variedad de funciones de torneado, cuando las partes programadas están siendo
ejecutadas. Solo puede usarse un código M por bloque.
El código M puede ser usado también en cadena, en un segundo programa al finalizar parte del
programa y repetir el programa NC.
67
(P) NUMERO DE REFERENCIA DE SUBPROGRAMA. IDEM
(Q) PROFUNDIDAD DEL PUNTO (USADO CON G83). IDEM
(R) RADIOS Y ARCOS, AL TALADRAR. R (+) HASTA 180º. R (-) IDEM
MAYOR A 180º.
(S) VELOCIDAD DEL HUSILLO. IDEM
(T) SELECCIÓN DE HERRAMIENTA. IDEM
(X, U) COORDENADAS EJE X. IDEM
(Z, W) COORDENADAS EJE Z. IDEM
NO TRABAJA EN EJE Y (Y, V) COORDENADAS EJE Y.
68
USO DEL G77
G0X.6Z.8 .4,.5
G77X.4Z.5F10
G80
0,0
G0X.6Z.8 .4,.5
G0X.6Z.8
G77X.4Z.5F10
G77X.25Z.5Q.02F10
G80
G80 Q = 0.02
0,0
G77X.25Z.5R-1F10 .25,.5 R-
0,0
.25,.5
G77X.25Z.5R1F10 R+
0,0
EJEMPLO 1:
G0X0.001Z1
G72X.5Z.5I0K.5Q.04
69
G80
EJEMPLO 2:
G0X0.001Z1
G73X.5Z.5I0K.5Q.04
G80
EJEMPLO 3:
G0X.5Z1
G73X0.001Z.5I.5K.5Q-.04
G80
PROGRAMA: EJEM1
G90
G80
G0X25Z50
M6T1
70
M3S800
G0X13Z-0.5
G1X0F100
G0Z2
X11
G1Z-45F200
G0X25
Z50
M5
M2
PROGRAMA: EJEM2
N1;PROGRAMA #1
N2;HERRAMIENTA 1 DE CILINDRADO
N3;HERRAMIENTA 3 DE TRONZADO
N4G71
71
N5G90G80
N6M3S1000G94F120
N7M06T1
N8G0X14.5Z0
N9G1X-1
N10G0X13.5Z2
N11G77X11.5Z-58Q1
N12G80
N13G0X11Z0
N14G77X7.5Z-8Q1
N15G80
N16G1X11Z-14
N17Z-32
N18G03X11Z-42I0K-5Q.2
N19G80
N20G1X11Z-47
N21X9.5Z-50
N22X11Z-53
N23X15Z-55
N24G0X25Z40
N25M06T3
N26G0X17Z-57
N27G1X-1
N28G0X17Z-57
N29G0X25Z40
N30M6T1
N31M30
PROGRAMA: PRUEBA 1
72
N4;HERRAMIENTA 7 DE ROSCADO
%
N6G71
N7G90G80
N8M3S1000G94F120
N9M06T1
N10G0X13.5Z2
N11G77X12.5Z-50
N12G80
N13G0X13
N14G77X9.75Z-23Q1
N15G80
N16G0X10
N17G77X7.75Z-20Q1
N18G80
N19G0X8
N20G77X6.25Z-17.5
N21G80
N22G0X9Z-19
N23G1X10Z-19.5
N24G0X11Z-21.5
N25G1X13Z-24
N26G0Z1
N27X4
N28G1Z0
N29X4.8Z-1
N30Z-10
N31X7.5Z-20
N32G2X9.5Z-22I0K-2
N33G3X12.5Z-25I3K0
N34G1Z-51
N35G0X25Z30
N36M6T3
N37G0Z-34
N38G0X13
N39G1X10F50
N40G0X13
N41Z-35.8
N42G1X10
N43G0X13
N44Z-37.6
N45G1X10
N46G0X13
N47Z-39.4
N48G1X10
N49G0X13
73
N50Z-40
N51G1X10
N52G0X13
N53X25Z30
N54M6T7
N55G4F2
N56S300
N57G4F4
N58G0X5.0Z1
N59G32X4.351Z-10Q0.07F1
N60G80
N61G0X25Z40
N62M6T1
N63M30
N64
N65
EJEMPLO 1
74
N0;THIS FILE FOR INCREMENTAL ARCS
N1;USE 3" X 2" MACHINABLE WAX
N2G05
N3S1500M03
N4G0Z0.0700
N5G0X1.0000Y0.3140
N6G0Z0.0050
N7G1Z-0.1000F4.0
N8G3X1.5830Y1.3330I-0.5990J1.0190F12.0
N9X0.4170I-0.5830J-1.0190
N10X1.0000Y0.3140I1.1820J0.0000
N11G0Z0.0700
N12S1500.00
N13G0X0.8000Y0.7330
N14G0Z0.0050
N15G1Z-0.1000F4.0
N16G3X0.9330Y0.6670I0.1330J0.1010F12.0
N17G1X1.0670
N18G3Y1.0010I0.0000J0.1670
N19G1X0.9330Y1.0000
N20G2Y1.3340I0.0000J0.1670
N21G1X1.0670Y1.3330
N22G2X1.1997Y1.2668I0.0000J-0.1660
N23G0Z0.0700
N24M02
EJEMPLO 2
75
N1;USE 3" X 2" MACHINABLE WAX
N2M06T01;TOOCHANGE 1/4" END MILL
N3S1500M03
N4G0Z0.0700
N5G0X0.3000Y0.2000
N6G0Z0.0050
N7G1Z-0.1000F4.0
N8G1Y1.8000F12.0
N9X2.7000
N10Y0.2000
N11X0.3000
N12G0Z0.0700
N13M05
N14M06T02;TOOLCHANGE 1/8" END MILL
N15S1500.00M03
N16G0X2.0385Y1.0000
N17G0Z0.0050
N18G1Z-0.1000F3.0
N19G2X0.9615I-0.5385J0.0000F12.0
N20X2.0385I0.5385J0.0000
N21G0Z0.0700
N22M02
76
UNIVERSIDAD AUTONOMA DEL CARIBE
FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL
ACTIVIDADES
BARRANQUILLA 2003
ACTIVIDAD Nº 1 DE ROBOTICA
77
OBJETIVOS:
CONCEPTOS RELACIONADOS:
Morfología del robot. Estructura mecánica: sistemas de transmisión y reducción. Actuadores.
Sensores y percepción con el entorno. Efectores finales. Grados de libertad. Inercia. Aceleración.
Velocidad. Resolución. Presición. Repetibilidad. Volumen de trabajo. Control cinemático y
dinámico. Normas de seguridad.
EQUIPOS EMPLEADOS:
Robot didáctico marca Eshed Robotec, modelo SCORBOT ER V PLUS: CPU Motorola 68010,
Comunicación RS-232, no de servo ejes 11, Entradas 16, Salidas 16, Lenguaje de programación
ACL, EPROM 384 bytes, memoria de trabajo 64 kb, memoria usuario 32 kb 12000 líneas,
alimentación de corriente 12v 2A. Sistema de Coordenadas xyz, disp. de seguridad fusibles
para cada eje limitador de corriente, interruptor de para de emergencia. software de
comunicación ATS, software SCORBASE 5 niveles. Accesorios opcionales recom: control
manual Tecah Pedant 1703, Lead By Nose, software para simulación del SORBOT ER V
PLUS, software RV PRO, Mesa Experimental, Banda transportadora (Conveyor), sensor de
proximidad para banda transportadora, Mesa Rotatoria, sensor de proximidad para mesa
rotativa, Interface de entrada y salida de señales para control ACL, guía lineal para el robot 1m.
78
ACTIVIDADES A REALIZAR:
1) Descripción de cada uno de los equipos (Hardware y software) de la Celda Robótica, del
Laboratorio de Robótica y CNC de la Universidad Autónoma del Caribe. Especificaciones
técnicas de cada equipo. Grados de libertad. Inercia. Aceleración. Velocidad. Resolución.
Presición. Repetibilidad. Volumen de trabajo. Control cinemático y dinámico.
2) Manipulación del brazo mecánico y los periféricos (posicionamiento y orientación) utilizando
Teach Pendant (Manipulación Gestual).
ACTIVIDAD Nº 2 DE ROBOTICA
79
OBJETIVOS:
CONCEPTOS RELACIONADOS:
Morfología del robot. Estructura mecánica: sistemas de transmisión y reducción. Actuadores.
Sensores y percepción con el entorno. Efectores finales. Grados de libertad. Inercia. Aceleración.
Velocidad. Resolución. Presición. Repetibilidad. Volumen de trabajo. Control cinemático y
dinámico. Modo de programación gestual. Normas de seguridad.
EQUIPOS EMPLEADOS:
Robot didáctico marca Eshed Robotec, modelo SCORBOT ER V PLUS: CPU Motorola 68010,
Comunicación RS-232, no de servo ejes 11, Entradas 16, Salidas 16, Lenguaje de programación
ACL, EPROM 384 bytes, memoria de trabajo 64 kb, memoria usuario 32 kb 12000 líneas,
alimentación de corriente 12v 2A. Sistema de Coordenadas xyz, disp. de seguridad fusibles
para cada eje limitador de corriente, interruptor de para de emergencia. software de
comunicación ATS, software SCORBASE 5 niveles. Accesorios opcionales recom: control
manual Tecah Pedant 1703, Lead By Nose, software para simulación del SORBOT ER V
PLUS, software RV PRO, Mesa Experimental, Banda transportadora (Conveyor), sensor de
proximidad para banda transportadora, Mesa Rotatoria, sensor de proximidad para mesa
rotativa, Interface de entrada y salida de señales para control ACL, guía lineal para el robot 1m.
ACTIVIDADES A REALIZAR:
1) Referenciar los ejes de la Celda Robótica (RUN 54).
80
2) Posicionar y orientar el brazo mecánico y los periféricos según trayectorias previamente
definidas; utilizando Teach Pendant.
3) Grabar posiciones utilizando Record Position (Teach Pendant).
4) Verificar posiciones y trayectorias utilizando Go Position (Teach Pendant).
ACTIVIDAD Nº 3 DE ROBOTICA
81
OBJETIVOS:
CONCEPTOS RELACIONADOS:
Morfología del robot. Estructura mecánica: sistemas de transmisión y reducción. Actuadores.
Sensores y percepción con el entorno. Efectores finales. Grados de libertad. Inercia. Aceleración.
Velocidad. Resolución. Presición. Repetibilidad. Volumen de trabajo. Control cinemático y
dinámico. Modo de programación gestual. Modo de programación Textual. Normas de seguridad.
EQUIPOS EMPLEADOS:
Robot didáctico marca Eshed Robotec, modelo SCORBOT ER V PLUS: CPU Motorola 68010,
Comunicación RS-232, no de servo ejes 11, Entradas 16, Salidas 16, Lenguaje de programación
ACL, EPROM 384 bytes, memoria de trabajo 64 kb, memoria usuario 32 kb 12000 líneas,
alimentación de corriente 12v 2A. Sistema de Coordenadas xyz, disp. de seguridad fusibles
para cada eje limitador de corriente, interruptor de para de emergencia. software de
comunicación ATS, software SCORBASE 5 niveles. Accesorios opcionales recom: control
manual Tecah Pedant 1703, Lead By Nose, software para simulación del SORBOT ER V
PLUS, software RV PRO, Mesa Experimental, Banda transportadora (Conveyor), sensor de
proximidad para banda transportadora, Mesa Rotatoria, sensor de proximidad para mesa
rotativa, Interface de entrada y salida de señales para control ACL, guía lineal para el robot 1m.
ACTIVIDADES A REALIZAR:
82
1) Planificar el Estado Inicial y el Estado Final, Estados Intermedios y Trayectorias de
desplazamiento.
2) Referenciar los ejes de la Celda Robótica utilizando el comando RUN HOMES desde el
Hiperterminal.
3) Dimensionar y atachar vectores para el Grupo A y para el Grupo B.
4) Posicionar el brazo mecánico y los periféricos, utilizando el Teach Pendant, en las posiciones
previamente planificadas y grabar las posiciones (teniendo en cuenta el grupo de trabajo),
utilizando RECORD POSITION en el Teach Pendant.
5) Referenciar los ejes de la Celda Robótica utilizando el comando RUN HOMES desde el
Hiperterminal..
6) Implementar programas para el desplazamiento del robot por posiciones memorizadas
7) Almacenamiento de programas
8) Inserción de los movimientos de pinzas
9) Corrección de programas
10) Implementación de programas "situar el robot y coger objetos".
11) Programación de la velocidad del robot
ACTIVIDAD Nº 4 DE ROBOTICA
83
OBJETIVOS:
CONCEPTOS RELACIONADOS:
Morfología del robot. Estructura mecánica: sistemas de transmisión y reducción. Actuadores.
Sensores y percepción con el entorno. Efectores finales. Grados de libertad. Inercia. Aceleración.
Velocidad. Resolución. Presición. Repetibilidad. Volumen de trabajo. Control cinemático y
dinámico. Modo de programación gestual. Modo de programación Textual. Control de Calidad.
Normas de seguridad.
EQUIPOS EMPLEADOS:
Robot didáctico marca Eshed Robotec, modelo SCORBOT ER V PLUS: CPU Motorola 68010,
Comunicación RS-232, no de servo ejes 11, Entradas 16, Salidas 16, Lenguaje de programación
ACL, EPROM 384 bytes, memoria de trabajo 64 kb, memoria usuario 32 kb 12000 líneas,
alimentación de corriente 12v 2A. Sistema de Coordenadas xyz, disp. de seguridad fusibles
para cada eje limitador de corriente, interruptor de para de emergencia. software de
comunicación ATS, software SCORBASE 5 niveles. Accesorios opcionales recom: control
manual Tecah Pedant 1703, Lead By Nose, software para simulación del SORBOT ER V
PLUS, software RV PRO, vídeo monitor national electronics, cámara de vídeo auto iris, Mesa
Experimental, Banda transportadora (Conveyor), sensor de proximidad para banda
transportadora, Mesa Rotatoria, sensor de proximidad para mesa rotativa, Interface de entrada y
salida de señales para control ACL, guía lineal para el robot 1m.
ACTIVIDADES A REALIZAR:
1) Adquisición de Imagen:
a. Preparación.
b. Definición del encuadre.
84
c. Binarización del encuadre.
d. Calibración del encuadre.
e. Grabado de la imagen.
f. Filtrado de la imagen.
g. Binarización de la imagen.
h. Análisis de la imagen adquirida.
3) Análisis de Objetos
a. Definición de puntos.
b. Medición del objeto.
c. Chequeo de calidad.
ACTIVIDAD Nº 1 DE C.N.C.
85
OBJETIVOS:
CONCEPTOS RELACIONADOS:
Control Numérico (NC). Control numérico computarizado (CNC). Procesos de arranque de viruta.
Estructura y movimiento de trabajo de maquinas herramientas. Geometría de corte. Torneado.
Fresado. Tipo de herramientas de arranque de viruta. Sujeción de herramientas de tornear y fresar.
Sujeción de piezas. Torneado cónico. Torneado de roscas. Procedimiento de división de fresado.
EQUIPOS EMPLEADOS:
TORNO CNC MARCA PROLIGHT TURING CENTER DE LIGHT MACHINE CON
CONTROLADOR LIGHT MACHINE. SOFTWARE WPLT.
ACTIVIDADES A REALIZAR:
1) Describir cada uno de los equipos (hardware y software) de CNC, del Laboratorio de Robótica
y CNC de la Universidad Autónoma del Caribe. Dar a conocer las especificaciones técnicas de
cada equipo. Volumen de trabajo. Gama de velocidades.
2) Montaje de material de trabajo y piezas a mecanizar en plato de mordazas de ajuste manual y en
plato de ajuste neumático, en el torno CNC.
3) Montaje de material de trabajo y piezas a mecanizar en el Centro de Mecanizado.
86
4) Preparar el material o pieza a mecanizar y definir el cero de pieza.
ACTIVIDAD Nº 2 DE C.N.C.
87
OBJETIVOS:
Adquirir destrezas en el manejo del software WPLT, de torneado CNC; y BENCHMAN 4000,
del centro de mecanizado CNC.
Interpretar y aplicar significativamente los códigos de programación vistos en teoría.
Simular programas básicos de mecanizado.
CONCEPTOS RELACIONADOS:
Control numérico (NC). Control numérico computarizado (CNC). Procesos de arranque de viruta.
Estructura y movimiento de trabajo de máquinas herramientas. Geometría de corte. Torneado.
Fresado. Tipo de herramientas de arranque de viruta. Sujeción de herramientas de tornear y fresar.
Sujeción de piezas. Torneado cónico. Torneado de roscas. Procedimiento de división en fresado.
Códigos preparatorios (G) y micelaneos (M).
EQUIPOS EMPLEADOS:
TORNO CNC MARCA PROLIGHT TURING CENTER DE LIGHT MACHINE CON
CONTROLADOR LIGHT MACHINE. SOFTWARE WPLT.
ACTIVIDADES A REALIZAR:
1) Descripción del software WPLT. Uso del programa de Edit Windows. Uso de Position Windows.
Uso de: Machine Info Windows, Verify Windows, Jog Control Windows, Operator Panel, Standard
Toolbar, Inputs Toolbar, Outputs Toolbar, Turret Control Toolbar, Status Bar.
2) Programación Básica de CNC. Elementos y partes de programas de CNC. Categorías de
códigos: Incremenatl Arc Center (%), Absolute Arc Center ($), Skip(\), Optional Skip (/), Feed Rate
(F), Preparatory Codes (G), Miscellaneous Codes (M), X axis coordinate of center point (I), Z axis
88
coordinate of center point (K), Y axis coordinate of center point (J), Input selection number (H),
Block number (N), Spindle Speed (S), Tool selection (T), Peck Depth (Q).
3) Simulación de programas básicos de mecanizado.
ACTIVIDAD Nº 3 DE C.N.C.
89
OBJETIVOS:
CONCEPTOS RELACIONADOS:
Control numérico (NC). Control numérico computarizado (CNC). Procesos de arranque de viruta.
Estructura y movimiento de trabajo de máquinas herramientas. Geometría de corte. Torneado.
Fresado. Tipo de herramientas de arranque de viruta. Sujeción de herramientas de tornear y fresar.
Sujeción de piezas. Torneado cónico. Torneado de roscas. Procedimiento de división en fresado.
Códigos preparatorios (G) y micelaneos (M).
EQUIPOS EMPLEADOS:
TORNO CNC MARCA PROLIGHT TURING CENTER DE LIGHT MACHINE CON
CONTROLADOR LIGHT MACHINE. SOFTWARE WPLT.
ACTIVIDADES A REALIZAR:
1) Realizar un programa de mecanizado (sencillo).
2) Simular del programa de mecanizado.
3) Montaje del material y ejecución del mecanizado.
ACTIVIDAD Nº 4 DE C.N.C.
90
OBJETIVOS:
CONCEPTOS RELACIONADOS:
Control numérico (NC). Control numérico computarizado (CNC). Procesos de arranque de viruta.
Estructura y movimiento de trabajo de máquinas herramientas. Geometría de corte. Torneado.
Fresado. Tipo de herramientas de arranque de viruta. Sujeción de herramientas de tornear y fresar.
Sujeción de piezas. Torneado cónico. Torneado de roscas. Procedimiento de división en fresado.
Códigos preparatorios (G) y micelaneos (M). Interpolación linear. Ciclo Canned. Subprogramas.
Programación polar. Programación de herramientas múltiples. Cortes de compensación. Códigos de
rotación y escalonado. Coordenadas de máquinas y de trabajo. Sistema de múltiples coordenadas.
Offset.
EQUIPOS EMPLEADOS:
TORNO CNC MARCA PROLIGHT TURING CENTER DE LIGHT MACHINE CON
CONTROLADOR LIGHT MACHINE. SOFTWARE WPLT.
ACTIVIDADES A REALIZAR:
1) Realizar un programa de mecanizado (con arco, roscado, ranurado, cono y tronzado).
2) Simular del programa de mecanizado.
3) Montaje del material y ejecución del mecanizado.
91
BIBLIOGRAFIA
ACL version 1.43. Manual del usuario. 4º Edición. Eshed Robotec. 1.998
ROBOTVISIONpro version 2.44. Manual del usuario. 4º Edición. Eshed Robotec. 2.000.
BENCHMAN VMC-4000. Maching Center. Manual del usuario. Light Machines. 1.997.
92