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PROGRAMACION OPERATIVA DE RECURSOS CASO DONNER COMPANY

Stefany Rodriguez, Nicolas Rubiano


1. Diagramas
1.1. Diagrama de procesos

1.2. Diagrama de flujo


Cargos:

Diana Schnabs: Efectuaba seguimiento de pedidos, revisaba pedidos retrasados, tramitaba los
pedidos urgentes.
Bruce Altmeyer: encargado del diseño.
David Flaherty: encargado de la fabricación.
Arthur Dief: Realizaba el pedido paso a paso
Lloyd Searby: director de ventas
Plummer: gerente de la empresa.

2. Análisis de proceso

a. Operación de Cada Individuo:

2. Dianne Schnabs: Contratada en agosto 1987. Principalmente controla y realiza el


seguimiento en los pedidos. Así mismo informa a Altmeyer de los pedidos para efectuar su
precioso diseño. Cada retraso o problema informado por el área de fabricaciones era
gestionado por Schnabs, quien brindaba soluciones o informes al cliente frente a la
necesidad de posponer una entrega, estos problemas se presentaban en promedio 3
pedidos/día. Desde su postura toma la decisión junto al director de ventas y el gerente
frente a los pedidos de entrega especial o adelantada, estos pedidos los gestiona ella
realizando las especificaciones de materiales y así mismo entregaba planos y la orden de
fabricación

3. Bruce Altmeyer: Ingeniero de diseño, encargado de costos de materiales y mano de obra,


también maneja el área de diseño desde donde se encarga de estudiar los planos y tener
en cuenta las especificaciones del cliente, teniendo en cuenta errores en diseños
sugeridos, determinar el mejor procedimiento para la fabricación y buscar la identificación
de los problemas en producción. Emplea 10 horas semanales con empleados de talleres.
Especificaba por escrito los materiales, fecha de entrega, número de circuitos y secuencia
de las operaciones.

4. David Flaherty: Encargado de Fabricaciones, este operario realiza informes detallados de


la última operación realizada en cada pedido, este detalle podría indicar problemas como
retrasos, de los cuales se encargaba Schnabs. Así mismo controla las operaciones de 22
empleados, de los cuales habían 4 experimentados. Todos los pedidos aceptados por los
clientes llegaban a él 4 días después de ser aceptados. Lo principal de su trabajo era
emplear el tiempo en el cual se ejecutarán los pedidos y cómo funcionan las operaciones
para ejecutar esto.

5. Plummer: Gerente, calcula costos de materiales y mano de obra. La distribución en planta


estaba a su cargo y lo más complejo de gestionar eran los cuellos de botella.

6. Loyd Searby (Director de Ventas): Proponer la entrega oportuna de un pedido urgente,


posteriormente dirigido a Schnabs para su gestión.

7. Experimentados: Instruyen a los trabajadores según sus áreas y asesoran a Flaherty sobre
diferentes problemas (filtros de calidad).

8. Arthur Dief: Uno de los experimentados, realizaba el pedido paso a paso, se destaca su
cumplimiento y compromiso.

b. Unión de cada paso:

inicialmente el proceso inicia con tomar el pedido del cliente, luego de esto se organiza según la
prioridad (dependiendo del tamaño del pedido), al ser aceptado el pedido pasa a ser programado
con fecha de entrega, costos y adicionalmente se generan los planos y diseños por el área de
diseño en el caso de que el cliente no tenga los planos, de lo contrario se realiza una revisión de
los planos otorgados por el cliente. Pasa a la etapa de definición de los materiales y operaciones
necesarias según el pedido, con esto finaliza la etapa de preparación e inicia la etapa de
transferencia de imagen en donde en esta se tiene una perforación manual o automática y baño
de cobre, luego de esto pasa a la etapa de fabricación la cual cumple con las etapas de soldadura y
separación, por último se realiza una revisión del nivel de producción de cada pedido, siendo esta
la inspección final, que permite el empaque para entregar del cliente. Estos pasos se dividen por
áreas y encargados (mencionados anteriormente) y se unen principalmente en la operación de
fabricado, haciendo a un lado el área administrativa de informes y pedidos, todo esto se une en
preparación, transferencia de imagen y fabricación ya que entran a un único proceso de
producción.

c. Cómo opera todo el sistema:

La operación de todo el sistema es conocido como producción por trabajo o bajo pedido, que
consiste en realizar un trabajo diferente según las instrucciones del cliente con una combinación
de producción mecánica y manual; para ello se requiere un listado de materiales, el diseño
detallado en un plano, las operaciones necesarias, el paso a paso de la producción para este
producto o pedido y el tiempo en el cual debe ser revisado, producido y entregado.

3. ¿Qué ordenes se deben programar en el taladro CNC y cuales en el CNC router?

Según el anexo 4 en donde se especifican los pedidos, y se tiene en cuenta el número total de
circuitos, las ordenes especiales deben ser realizadas con el taladro OCN taladro ya que permite
una producción más precisa y rápida, las demás ordenes por facilidad deben ser programadas por
el CNC router

Manual = menos a 140 circuitos

ONC = mayor a 140 circuitos

4. ¿Cuál es la capacidad del área Dry film Photoresist? Realizar gráfico.

5. ¿Cuál es el tiempo estándar de las diferentes operaciones para una orden de 1, 8, 200 boards?
Realizar gráfico.

6. Análisis cuantitativo del proceso

7. Problemas en la fase de producción, diagrama Ishikawa.


8. Diagrama del flujo de información en el proceso con toma de decisiones.
a. ¿Qué pasos envuelve la construcción de las diferentes boards y cuánto tiempo toma?

Para la construcción de las diferentes boards se siguen los siguientes pasos, divido en tres etapas:

Cotización:

1. Ingreso de requerimientos del cliente


2. Cotización de acuerdo con los requerimientos del cliente
3. Respuesta con la aprobación de la cotización
4. Fotografía del plano, para la generación del negativo

Preparación:

1. El diseño es digitalizado y almacenado en un disquete magnético. (29 minutos)


2. Dependiendo del tamaño final del circuito, se repite la imagen individualizada
3. Según la board se hace el requerimiento de materiales (1 a 2 días)
4. Adquisición de la materia prima (inspección (20 minutos))
5. Se taladran los orificios, para la sujeción de las planchas (10 minutos)

Transferencia de imagen:
1. Se perforan aproximadamente 500 orificios por circuito ya sea de forma manual o
automática.
 Si se realiza manualmente, el operario sujeta los paneles a la mesa de taladrado,
utilizando como base los orificios realizados en la fase de preparación anterior. (15
minutos)
 Si se realiza automáticamente, se utilizan las coordenadas almacenadas un
disquete magnético. (240 según el ordenador)
2. Metalización que consiste en un baño de cobre para cada lámina. (10 minutos)
3. Lavado de láminas cepillándolas y recubriéndolas con una película secante foto resistente,
este proceso cuenta con tres subprocesos los cuales son:
 Preparación panel (5 minutos)
 Lamina epox. (20 minutos)
 Desarrollo (20 minutos)
4. Se toma la lámina la cual se prepara y se realiza un galvanizado. (25 minutos)
5. Se elimina la película secante no expuesta a la luz ultravioleta (UV) con una máquina
PSFR. (5 minutos)
6. Se galvaniza los conductores de cobre, lo que consiste en depositarlo en una capa
adicional de cobre en las superficies no cubiertas con PSFR y en los orificios metalizados.
Después en una capa de estaño sobre el cobre galvanizado. Por medio de químicos se
elimina la PSFR, que se había expuesto a la luz UV, y dejando al descu
7. bierto el cobre que no había sido galvanizado. La capa de cobre de la lámina de plástico
epóxido se elimina también por medios químicos. (10 minutos)
Estos procesos tardan cuatro días aproximadamente en llegar al encargado de fabricación que es
Flaherty.

Fabricación:
1. Se somete a una máscara de soldadura que deja una película protectora de epóxido sobre
las trazas de los conductores. (45 minutos)
2. Se somete cada panel a un baño de soldadura caliente, con el cual el cobre desnudo de los
orificios queda cubierto de soldadura. (30 minutos)
3. Cada panel de circuitos impresos en la lámina de epóxido es separado y se reduce a su
forma y tamaño deseado. Este paso corresponde al perfilado que se puede hacer con OCN
o para los lotes pequeños en una prensa estampadora de 20 toneladas
 Estampadora: 50 minutos
 ONC perfilador: 150 dependiendo si el pedido supera los 150.
4. Inspección visual, Prueba electrónica, se empaque y envío (45 minutos)

Toma 64.33 minutos por board aproximadamente, y por 1000 boards se tarda 45 días, teniendo en
cuenta los datos del anexo 2.

b. Decisiones de diseño que hace Plummer en el proceso de preparación de la operación y


decisiones de operación diarias.

Decisiones por Plummer: Las principales decisiones tomadas por Plummer se dieron frente a la
distribución en planta, aislando los procesos generadores de vapores ácidos de las operaciones
realizadas con maquinaria corrosible; de la misma forma aisló la producción generadora de polvo
de las operaciones posiblemente afectadas (transferencia de imagen, galvanizado y ataque
químico). Frente a las decisiones de producción Plummer basaba su preocupación en los cuellos de
botella dados principalmente por los cambios imprevistos en los pedidos urgentes junto con el
tiempo que cada trabajador malgastaba en operaciones innecesarias como el desplazamiento de
un lugar a otro solo para supervisar; frente a esto junto con Searby se sugiere reducir el volumen
de los pedidos especiales para así mismo reducir los cuellos de botella.

Decisiones de operación Diarias:

La toma de decisiones de operación diaria inicia desde el momento en el que dependiendo de los
requerimientos del cliente se opta por lo que sede o no cotizar. Dependiendo de la aceptación del
cliente frente a la cotización, se procede o no a realizar el pedido. Se tienen en cuenta los
requerimientos de materiales y adquisición de materia prima, sigue de la inspección visual, se
cortan las láminas, las cuales se taladraban después.

9. Medir y Evaluar el desempeño del sistema

Para determinar el desempeño del sistema se hace uso de los datos de producción de Donner
Company para el mes de septiembre, teniendo en cuenta que los trabajos rechazados aumentaron
a un 7% para este mes. De igual manera se utilizan los valores de las capacidades obtenidas para
diferentes tamaños de lote en el ejercicio número 6 del presente documento.
De acuerdo a la tabla, es posible visualizar que el rendimiento del sistema para el mes de
septiembre es el mismo para cualquier tamaño de lote, ya que la capacidad que condiciona el
proceso es similar para todos los casos, estando en un promedio de 0,11 un/hr.

Con base a este valor de 0,93 se entiende que el desempeño es óptimo para la cantidad
determinada de circuitos del mismo mes, sin embargo ha de ser necesario conocer la rata de venta
de los demás meses para determinar posibles soluciones a los problemas destacados
anteriormente.

10. Establecer el objetivo de desempeño de la organización, realizar propuestas para el


mejoramiento del sistema basadas en la comprensión del funcionamiento del sistema con un
análisis competitivo del mercado.

Teniendo en cuenta el funcionamiento del sistema, se recomendaría a Donner Company


implementar el uso de las maquinaria CNC para taladrado y perfilado a lotes más pequeños de 140
circuitos, ya que esto podría optimizar los tiempos del proceso; permitiendo así producir las
unidades requeridas en menor tiempo para el cliente o perfeccionar las operaciones para evitar la
generación de productos rechazados por errores técnicos.

En cuanto a la inspección de materias primas es indispensable variar el método actual que revisa el
material a medida que avanza el proceso, por una inspección previa ya que esto evitaría
inconvenientes en operaciones posteriores o productos defectuosos, sin embargo, al cambiar el
método de inspección se tendrá un set up mayor en la preparación, lo cual se debe evaluar.

Debido a que la empresa no tiene una producción estandarizada los tiempos de alistamiento son
elevados en comparación a los tiempos de realización, lo que causa demoras en la producción y así
mismo en la entrega de pedidos, por lo que se deben generar estrategias que minimicen estos
tiempos y tener así una producción más efectiva.

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