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“TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA O FRICCIÓN”

ANALISIS DE VIBRACIONES

 Colque Quispe Raúl NOTA:


INTEGRANTES:  Chambi Macedo Ronald
 Ayqque Coaquira Diego Ronaldo
 Sumire Ccolqque Luis Enrique
CURSO: PROCESOS DE MANUFACTURA II GRUPO:
DOCENTE: Jose Luis Velasquez Salazar
A
FECHA: 13 07 18
TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

CONTENIDO

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

1. INTRODUCCIÓN
El taladrado por fricción es un proceso ‘no convencional’ de generación de agujeros en
chapas. Una de las características de este proceso es que la herramienta rotativa carece de
filos de corte, estando su geometría definida básicamente por dos secciones distintas: una
superficie cónica y otra cilíndrica. Esta aplicación cobra gran interés cuando se trata de
hacer agujeros roscados en piezas tubulares o con geometrías complejas que no permitan
un fácil acceso. La mayor parte del material de la pieza en contacto con la herramienta
pasa a formar parte de la rebaba generada (Fig. 1) en la parte inferior de la pieza y otra
pequeña parte del material genera rebaba en la parte superior. Por otra parte la vida útil
de la herramienta es prolongada ya que carece de filos de corte que se desgasten.

2. FUNDAMENTO TEORICO
Con el transcurso de los años se ha realizado un esfuerzo importante en el estudio del
taladrado por fricción, no solamente desde el punto de vista experimental sino también
teórico, de los efectos que se producen a partir de la interacción herramienta y material
[Miller et al., 2006], lo que ha posibilitado un conocimiento de los procesos
termomecánicos y microestructurales que dan lugar durante el taladrado. Aún así, nuevos
materiales que surgen con nuevas tecnologías de fabricación para aplicaciones especiales
como los que aquí investigamos, carecen de un mejor análisis y estudio del proceso.
Además, los fabricantes de herramientas aún no han asignado para el mercado valores
óptimos del proceso en el caso de aceros como los AHSS o aceros con recubrimientos y
tampoco investigaciones relacionados con dichos aceros fueron encontrados. En este
capítulo se realiza una revisión de los procesos e investigaciones actuales del taladrado
por fricción, así como una revisión de las características de los materiales involucrados
en el estudio, seguido por un abordaje de los aspectos morfológicos e influencias de las
características mecánicas y microestructurales de los materiales.

2.1. CARACTERIS
TICAS DEL PROCESO DE TFT
La herramienta de taladrado presenta una geometría (Fig. 7) cónica en la punta, parte esa
responsable por generar rozamiento que contacta con el material usando alta velocidad
combinada con presión axial. Esto produce fricción térmica que plastifica el material y
ayuda a formarlo y taladrarlo. Cuando la herramienta penetra en el material, el material
desplazado forma un collar alrededor de la superficie superior de la pieza. El resto del
material se desplaza formando un casquillo, rebaba o copa alrededor del agujero en la
superficie inferior. El collar y la copa que resultan de la operación son aproximadamente
3 veces el espesor del material. El diámetro del agujero es determinado precisamente por
la parte cilíndrica de la herramienta. El tiempo de taladrado en general suele durar pocos
segundos (2 a 8 segundos.), dependiendo del diámetro del taladrado y el espesor de la
chapa. Comercialmente se puede encontrar herramientas en diámetros que varían entre 3
y 30 mm. Las herramientas son moldeadas y formadas de un material con alta dureza,
generalmente carburo de tungsteno. Actualmente, los fabricantes de herramientas de
taladrado por fricción recomiendan aplicar el proceso en cualquier material dúctil con
límite elástico hasta 500 MPa, en materiales como aluminios, cobre, latón, aceros, etc.

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

La geometría de la herramienta puede variar de acuerdo con la utilización, material o


espesor de chapa. La punta cónica es la parte de mayor solicitud mecánica, pues los
ensayos demuestran que el mayor esfuerzo axial se presenta cuando la punta de la
herramienta empieza a contactar la chapa, la vida útil de la herramienta se determina por
su ruptura total, siendo que apenas en casos de aplicaciones de bajas cargas se observa
desgaste en la punta que conlleva a agujeros de baja calidad. Para disminuir el rozamiento,
pueden ser empleados lubricantes en forma líquida o pasta, compuestos básicamente de
sulfitos de cinc, aplicados en la superficie de la herramienta antes de cada agujero.

2.2. CINEMÁTICA DEL PROCESO


El comportamiento del taladrado por fricción básicamente puede ser caracterizado por la

fuerza de avance, momento de torsión y temperatura de contacto. Dichos valores


dependen básicamente de los parámetros de entrada, como velocidad de avance y
rotación, las características del material y la geometría de la pieza. Cuando el espesor de
la pieza aumenta se observa un incremento tanto de la fuerza de avance como el momento
de torsión. Esto se debe a que el volumen de material a reblandecer y la resistencia a la
deformación aumentan con el espesor. En cuanto al momento de torsión, cuando el área
en contacto entre la parte de la rebaba y la herramienta es mayor, se genera mayores
fuerzas de fricción. Además, para un espesor de pieza y velocidad de rotación constate,
al incrementar el avance, las fuerzas de avance son mayores. Sin embargo, cuando se

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

incrementa la velocidad de rotación, manteniendo el avance constate, el valor de las


fuerzas de avance y el momento de torsión disminuyen.

2.3. TEMPERATURAS DEL PROCESO


La temperatura del proceso tiene importancia debido a su relación con las propiedades
mecánicas del material, en el desgaste de la herramienta y en las transformaciones
microestructurales del material de la pieza final. Investigaciones [Lopes, 1994] presentan
que para cada fase distinta del proceso las fuentes de calor varían. Básicamente el calor
puede ser generado por dos fuentes: Por el rozamiento y por la deformación plástica.
Primeramente, en la zona de centrado de la herramienta que fricciona con la superficie de
la pieza se alcanza el máximo de la fuerza de empuje y una generación de calor por
rozamiento puro. Posteriormente, el calor es generado por el cono de la herramienta pues
se aumenta la superficie de contacto entre la parte cónica de la herramienta y la pieza, es
decir, por el rozamiento de la herramienta y por la deformación plástica del agujero. La
velocidad de enfriamiento del agujero es importante pues define las transformaciones
microestructurales generadas.

Diversos métodos experimentales de medición de temperatura fueron utilizados para


determinar el comportamiento del proceso de taladrado por fricción, tales como
termopares, termocámeras, además métodos matemáticos pueden ser utilizados para
estimar teóricamente la temperatura máxima local en la interface de pieza herramienta.
La temperatura alcanzada por la pieza es un factor importante en la formación de la copa.
Cuando la temperatura alcanzada durante el taladrado por fricción es baja, la viruta
experimenta un mayor número de fracturas, desplazando el material en dirección radial
al agujero. Por otro lado, cuando la temperatura alcanzada por la pieza es mayor, la copa
adquiere una forma más cilíndrica [Lee et al., 2008].

2.4. TIEMPO DEL PROCESO


El tiempo total de realización del agujero es de fundamental importancia para la
aplicación del proceso en medios industriales a larga escala. La duración del proceso se
relaciona con el tiempo de calentamiento del material base seguido por la conformación
del mismo. Como datos orientativos, en chapas de acero dúctil para espesores
comprendidos entre 1 y 4mm, el tiempo total máximo de taladrado puede ser de dos hasta
ocho segundos. Para disminuir u optimizar el tiempo total de proceso, se puede recurrir a
herramienta más cortas, reduciendo el tiempo de 10% a 30% aproximadamente. La
utilización de máquinas herramienta CNC con velocidades de avance variables reduce en
cerca de 55% el tiempo de taladrado cuando comparado con condiciones constantes de
velocidad.
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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

2.5. CALIDAD DE LAS COPAS GENERADAS


La geometría y la calidad de la copa generada son de fundamental importancia para la
resistencia final del agujero roscado. Una herramienta corta produce un agujero cónico,
y una herramienta larga produce un agujero cilíndrico. Como medidas principales del
agujero tenemos el diámetro, espesor de pared de la copa y longitud de la copa. En
experimentos anteriores se ha verificado que la longitud de la copa es dependiente de las
velocidades de avance y rotación. Velocidades de avance bajas combinados con altas
rotaciones resultan en copas más largas, influenciando la resistencia a tracción del agujero
roscado.
Entretanto, la profundidad total de la copa generada también depende del espesor de
partida. A mayor espesor, mayor es el volumen de material a deformar, por lo que se
obtienen mayores copas. La medición y análisis de la calidad de la copa es un factor
relevante en el caso de chapas de acero con recubrimientos cinc, donde microgrietas o
macrogrietas son generadas por la interrelación del substrato de cinc con la matriz
metálica en el proceso de taladrado por fricción. Existen clasificaciones de calidad de
copa. En dicho sistema, el valor de la calidad es determinado por la longitud total de la
copa en relación al borde de ruptura formado en la extremidad inferior de la copa. Las
mejores calidades, tipo 1 y 2, son susceptibles al roscado conforme la norma DIN 267,
ensayo que determina la carga de resistencia máxima media de tracción.

2.6. ROSCADO POR LAMINACIÓN


El roscado por laminación se ha convertido, en el ámbito de la producción, en una
auténtica alternativa en lo referente a la reducción del tiempo de mecanización y de los
costes. Así, pueden fabricarse roscas en aceros en frío sin formación de virutas, lo cual
aumenta la seguridad del proceso durante la producción. En el caso del taladrado por
fricción, se hace necesario realizar como proceso posterior un roscado interno en el
agujero. Las ventajas pues del roscado por laminación frente al roscado convencional
(roscado por corte) son: Se incrementa la fuerza de extracción de la rosca formada (20 a
50% más de resistencia que un roscado convencional), debido a que el proceso modifica
el material de la rebaba sin cortar la estructura natural del metal, pues durante el proceso
de roscado por laminación las fibras del material son deformadas y no cortadas,
generando también acritud en la rosca [Miller et al., 2006]; la formación de la rosca en el
agujero es exacta y precisa; se aumenta la productividad, al aumentar la velocidad y la
vida útil de la herramienta, además es un proceso sin formación de viruta. Además, se
aplican muchos materiales, como aceros, aceros aleados, inoxidables y en aleaciones de
aluminios y cobre.

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

Las herramientas de laminación permiten soportar altos momentos torsionales además de


una menor sensibilidad con variaciones dimensionales del agujero inicial. El macho de
laminación tiene una sección poligonal, compuesta de 5 o más aristas. Normalmente se
utiliza en la misma máquina herramienta donde se realiza en agujero por taladro por
fricción. Son fabricados en acero rápido, con revestimiento superficial duro de nitruro de
titanio o se aplican sobre la herramienta recubrimientos antifricción y también en ciertos
casos se introduce un suministro interno de lubricanterefrigerante, con el fin de refrigerar
y lubricar de forma segura la superficie de laminación. Tienen una punta cónica con filos
de menor diámetro que son responsables de iniciar el desplazamiento del material. Otra
característica del roscado por laminación es la formación de una crista en el filo de la
rosca; las puntas y los flancos de los dientes del macho penetran en el agujero y desplazan
el material en los espacios libres del perfil del macho. De este modo se forma el perfil de
la rosca característico con la ranura inconfundible en la punta.

3. OBJETIVOS

— Conocer el principio de funcionamiento del taladrado por fluencia térmica y hacer


pruebas con PVC y aluminio.
— Determinar el tiempo, espesor diámetro y longitud del agujero para distintas
revoluciones (rpm)
— Realizar pruebas con taladro de columna y manual para determinar cuál realiza
mejores perforaciones
— Utilizar tablas de fluencia térmica , tabla de velocidades para un mejor acabado

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

4. HERRAMIENTA Y EQUIPO
4.1. HERRAMIENTA
Las herramientas empleadas son de carburo de tungsteno con matriz de cobalto. La
geometría de la herramienta de taladrado está dividida en 6 secciones, como se puede

apreciar en la siguiente figura.

4.2. EQUIPO
Los ensayos se llevaron a cabo en un centro de mecanizado vertical de tres ejes.
Se trata de una máquina ……… modelo ….., siendo capaz de alcanzar ……….
rpm.

5. MATERIALES

- FLOWDRILL
Carburo de tungsteno sólido

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

- PLANCHAS DE ALUMINIO

MATERIAL ESPESOR
ALUMINIO 1 1/16 ”
ALUMINIO 2 2 mm
ALUMINIO 3 /8 ”

- TUBOS DE PVC
TERIAL DIAMETRO ESPESOR
PVC 1 3/4 ” 1mm

PVC 2 2” 1 mm
PVC 3 1/2 ” 3 mm
PVC 4 1” 3,5 mm

PVC 5 2” 6 mm

6. TECNICA
Cuando el Flordrill entra en contacto con el material, utilizando una presion axial y unas
R.P.M. relativamente altas, se crea un calor por fricción que permite la penetración y la
modificación del material desplazado en pocos segundos. Inicialmente, el material
desplazado forma un collar en la cara superior de la pieza mecanizada. A medida que la

herramienta avanza, la fuerza axial disminuye y la velocidad de avance se incrementa, lo


que posibilita la formación de un buje en la parte inferior de la pieza mecanizada, a partir
del sobrante, el diámetro del buje queda definido por la parte cilíndrica de la herramienta
Flowdrill.
Si en la parte superior se exige un acabado a nivel, se puede usar una herramienta para
acabados planos Flowdrill, que incorpora un labio cortante para eliminar el collar.
El proceso TFT puede ser dividido en cuatro etapas que son mostradas en la figura 1.
a) Fase inicial:
En esta etapa, la fuerza de avance es creciente hasta alcanzar un valor máximo. En esa
etapa el momento torsor es pequeño. La herramienta está lista para taladrar la chapa.

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

b) Fase de Fluencia:
En esta etapa, el material fluye forma axial y radial. La fuerza de avance disminuye y el
momento torsor crece hasta alcanzar un valor máximo. La temperatura del material
alcanza su valor máximo en esta fase. La herramienta perfora la chapa y el material fluye.
c) Fase de acabado:
En esta fase, normalmente se aplasta la rebaba superior o corona, alcanzando la fuerza de
avance y momento torsor su valor máximo. La herramienta termina su curso. En algunas
aplicaciones, la rebaba superior es eliminada, cuando se usa una broca Flowdrill con dos
filos de corte.
a) Fase Final:
La herramienta es retirada de la chapa.

Fig. 1.- Etapas del proceso de taladrado térmico por fluencia.

7. PROCEDIMIENTO

a. Antes de iniciar utilice los elementos de protección y retire del cuerpo: manillas,
relojes, anillos etc.
b. Asegúrese que el taladro se encuentra desenergizado antes de ajustar la broca
c. Ajuste la broca utilizando la llave del equipo
d. Gradué correctamente la base y ajuste la pieza a la prensa
e. Encienda el taladro y sostenga firmemente la pieza que va a taladrar
f. Identifique el punto de operación de la broca y baje el taladro con el volante sin
excederse en fuerza.
g. Después de perforar la pieza suba nuevamente el taladro. Tenga en cuenta no
sobresforzar la broca.
h. Las manos deben mantenerse alejadas de la broca durante su movimiento giratorio
i. Luego de terminar el trabajo, apague el taladro y desenergicelo
j. Finalmente realice las labores de limpieza que crea pertinentes en la máquina

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

Se empieza a descender el taladro

Empezando a perforar la pieza

Notamos irregularidades en la perforación puesto que se recomienda un lubricante

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

MEDICION Y MUESTRA DETALLADA DE LA TEMPERATURA A


TRAVES DEL LA TERMOGRAFICA

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

MEDICION DE LA TEMPERATURA A TRAVÉS DEL PIROMETRO

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

TALADRADO EN LOS TUBOS DE PVC

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

8. ANÁLISIS EXPERIMENTAL
PLANCHAS DE ALUMINIO

-Plancha de 1/16
1° prueba 2° prueba Tercera prueba
a 4.5 mm. 4.5 4.5
b 0.6 0.55 0.6
c 0.05 0.04 0.05
Tiempo 14 17 15
Temperatura 24,1 51.5 57
(°C)
Velocidad 740 900 1050
(RPM)

Imagen

- Plancha de 2mm

1° prueba 2° prueba Tercera prueba


a 4.5 mm. 4.5 4.5
b 0.56 0.6 0.6
c 0.05 0.06 0.06
Tiempo 19 19 18
Temperatura 58.2 61.1 85.2
(°C)
Velocidad 740 900 1050
(RPM)

Imagen

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

- Plancha de 1/8

1° prueba 2° prueba Tercera prueba


a 4.5 mm. 4.5 4.5
b 0.7 0.65 0.65
c 0.075 0.07 0.08
Tiempo 26 25 24
Temperatura 97 125 129
(°C)
Velocidad 740 900 1050
(RPM)

Imagen

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

TUBOS DE PVC

- ESPESOR: Tubo 1 mm.


DIAMETRO: ¾ luz
1° prueba 2° prueba 3º prueba
a (mm) 5 5 5
b (mm) 2 2.5 2.5
c (mm) 1 1 1
Tiempo (s) 8 7 5
Temperatura ºC 25.1 25.3 25.5
Velocidad(RPM) 500 750 1000
Imagen

- ESPESOR: Tubo 1 mm.


DIAMETRO: 2 pulgadas
1° prueba 2° prueba 3º prueba
a 4.9 4.9 4.9
b 2 2 2.5
c 1 1 1
Tiempo (s) 8 7 5
Temperatura 25.6 25.9 26.2
ºC
Velocidad 500 750 1000
(RPM)
Imagen

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

- ESPESOR: 3 mm.
DIAMETRO: ½ agua

1° prueba 2° prueba 3º prueba


a 4.9 4.9 4.9
b 3 3 3
c 1 1 1
Tiempo (s) 17 15 14
Temperatura ºC 26.3 26.4 26.6
Velocidad (RPM) 500 750 1000
Imagen

- ESPESOR: 3.5 mm.


DIAMETRO: 1 pulgada

1° prueba 2° prueba 3º prueba


a 4 4 4
b 4.9 3 3
c 1 1 1
Tiempo (s) 18 16 14
Temperatura ºC 26.7 26.8 26.9
Velocidad (RPM) 500 750 1000
Imagen

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

- ESPESOR: 6 mm.
DIAMETRO: 2 pulgadas

1° prueba 2° prueba 3º prueba


a 4 4 4
b 3 3.1 3.2
c 1.5 1.3 1.4
Tiempo (s) 22 21 19
Temperatura ºC 27.4 27.7 28
Velocidad (RPM) 500 750 1000
Imagen

9. CONCLUSIONES
— Se pudo conocer el funcionamiento del taladrado por fluencia térmica, así como
también se llegó a hacer pruebas con dos materiales aluminio y PVC (policloruro de
vinilo)
—Se determinó experimentalmente que el espesor que deja el PVC es más grueso que el
del aluminio debido a su limite de fluencia térmica.
—Se concluye que el uso de tablas de fluencia y tablas de velocidades de la varilla o
broca son elementales no solo para evitar la fractura de la broca si no para obtener
mejores acabados en los agujeros

10.RECOMENDACIONES

— Se recomienda el uso de tablas para cada velocidad de taladrado para obtener un mejor
acabado
—Es recomendable el uso de un procedimiento de trabajo que debe ser aprobado por la
persona a cargo
—Se recomienda el uso de un taladro de columna, en vez de uno manual ya que con este
ultimo los agujeros salen defectuosas
—Se recomienda no llevar la broca a sus límites de temperatura ni mucho menos hacerla
trabajar con materiales muy duros porque podría fracturarse la broca

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

11.OBSERVACIONES

— La calidad del acabado depende de la velocidad de la broca


— No se pudo realizar pruebas con la broca grande debido a que el Chuck del taladro
era muy pequeño

12.REFERENCIA

http://revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/viewFile
/1221/1232
—https://www.hoffmann-group.com/ES/es/hoe/Herramientas-eléctricas-y-artículos-de-
taller/Soldadores,-aparatos-de-limpieza,-reparación-de-roscas/Broca-de-fricción-
estándar-(con-cuello)/p/082730
—http://www.cbecor.com/wp-content/uploads/2016/12/taladro-por-friccion-
termica.compressed.pdf

13.ANEXOS

PROPIEDADES DEL PVC

CONDUCTIVIDAD TÉRMICA DEL PVC


Propiedades Térmicas
Calor Específico ( J K-1 kg-1 ) 1000-1500
Coeficiente de Expansión Térmica ( x10-6 K-1 ) 75-100
Conductividad Térmica a 23C ( W m-1 K-1 ) 0,12-0,25
Temperatura Máxima de Utilización ( C ) 50-75
Temperatura Mínima de Utilitzación ( C ) -30
Temperatura de Deflación en Caliente - 0.45MPa ( C ) 70
Temperatura de Deflación en Caliente - 1.8MPa ( C ) 67

Coeficiente de dilatación
Densidad 1,37 a 1,42 Kg/dm.3
Coeficiente de dilatación lineal 0,000.060 a 0.000.080 m/ºC/m.
Temperatura de ablandamiento > 80 ºC.
Módulo de elasticidad a 20º C > 28.000 Kg./cm.2
Tensión de rotura a tracción > 500 Kg./cm.2

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

BARRAS PVC

m/l (Peso
DIÁMETRO (mm) Teórico)
5 0,03
6 0,05
8 0,08
10 0,13
12 0,18
15 0,28
20 0,49
25 0,75
30 1,08
35 1,45
40 1,90
45 2,41
50 2,98
55 3,58
60 4,31
65 5,10
70 5,83
75 6,60
80 7,52
85 8,41
90 9,55
100 11,86
110 14,30
120 17,23
130 20,08
140 22,51
150 26,28
160 30,00
180 37,60
200 47,10
225 59,05
250 72,70
300 115,60

PLACAS PVC

ESPESOR (mm) Kg/M2 (Peso Teórico)


1 1,45
2 2,90
3 4,35
4 5,80
5 7,25

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TALADRADO POR FLUENCIA TERMICA

6 8,70
8 11,60
10 14,50
12 17,40
15 21,75
20 29

PROPIEDADES DEL ALUMINIO

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