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INACAP CALAMA ÁREA MECÁNICA

Antes de entrar a la clasificación de aceros describiremos brevemente el comportamiento que genera las
propiedades del acero.

Definición: Materiales sólidos (excepto el mercurio que es líquido a temperatura


ambiente) inorgánicos, compuestos de uno o más elementos metálicos (Fe, Cu, Al, Ni,
etc), pudiendo contener algunos elementos no metálicos (C, N, O). Tienen una
estructuracristalina con un gran número de electrones deslocalizados. Los metales se
obtienen de sus minerales (o algunos como el oro que se encuentra en estado metálico
natural), De los elementos que figuran en la tabla periódica, alrededor de 80 pueden ser
clasificados como metales. Todos ellos tienen en común que sus electrones más externos
en un átomo neutro son cedidos fácilmente. Esta característica es la causa de su
conductividad, tanto eléctrica como térmica, de su brillo y maleabilidad. El uso de metales
puros es limitado, pues son blandos o tienden a corroerse. Sin embargo, toleran una
considerable cantidad de elementos en estado sólido o líquido. Así, la mayor parte de los materiales
metálicos comúnmente usados son mezclas de dos o más metales elementales. Es posible realizar estas
mezclas de varias maneras, pero casi siempre se obtienen por la unión de metales por arriba de su punto
de fusión. Esa mezcla sólida de metales o metaloides (como el carbono y molibdeno) se denomina
aleación.

EL HIERRO De símbo lo Fe Es un metal maleable, de color gris plateado su punto de fusión1534


º C y presenta propiedades magnéticas; es ferromagnético a temperatura ambiente y presión atmosférica.
Se encuentra en la naturaleza formando parte de numerosos minerales.

MATERIALES
Estados alotrópicos1 del hierro

El hierro cristaliza en la variedad alfa  hasta la temperatura de 768ºC. La red espacial a la que
pertenece es la red cúbica centrada en el cuerpo (BCC). La distancia entre átomos es de 2.86 Å.
El hierro alfa no disuelve prácticamente en carbono, no llegando al 0.008% a temperatura
ambiente, teniendo como punto de máxima solubilidad a T=723ºC (0,02%).

LOS
La variedad beta  existe de 768ºC a 910ºC. Cristalográficamente es igual a la alfa, y únicamente
la distancia entre átomos es algo mayor: 2.9 Å a 800ºC y 2905ºC a 900ºC.

DE
La variedad gamma  se presenta de 910ºC a 1400ºC. Cristaliza en la estructura FCC. El cubo de
TECNOLOGÍA
hierro gamma tiene más volumen que el de hierro alfa. El hierro gamma disuelve fácilmente en
carbono, creciendo la solubilidad desde 0.85% a 723ºC hasta 1.76% a 1130ºC para decrecer
hasta el 0.12% a 1487ºC. Esta variedad de Fe es amagnético.

La variedad delta se inicia a los 1400ºC, observándose, entonces una reducción en el
parámetro hasta 2.93Å, y un retorno a la estructura BCC. Su máxima solubilidad de carbono es
0.007% a 1487ºC. Esta variedad es poco interesante desde el punto de vista industrial. A partir
de 1537ºC se inicia la fusión del Fe puro.

1
Muchos elementos y compuestos existen en más de una forma cristalina, bajo diferentes condiciones de temperatura y presión. Polimorfismo
compuestos) o alotropía (elementos)

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La disposición interna de los átomos en la red


del cristal varía en la transición de una forma a
otra. La transición de hierro-alfa a hierro-gama
se produce a unos 910 °C, y la transición de
hierro-gama a hierro-delta se produce a unos
1.400 °C. Las distintas propiedades físicas de
las formas alotrópicas y la diferencia en la
cantidad de carbono admitida por cada una de
las formas desempeñan un papel importante en
la formación, dureza y temple del acero
(también se pueden mejorar las propiedades a
partir de aleaciones).
El metal existe en tres formas alotrópicas distintas: hierro ordinario o hierro- (hierro-alfa), hierro- (hierro-gamma) y hierro-
(hierro-delta).

MATERIALES
Fe-Fe3C (metal estable);
este sistema está
representado en el diagrama
con líneas llenas gruesas y

LOS
comprende aceros y
fundiciones blancas, o sea,
las aleaciones con el

DE
carbono ligado, sin carbono
libre (grafito); TECNOLOGÍA
Fe-C (estable); en el
diagrama se representa con
líneas punteadas; este
sistema expone el esquema
de formación de las
estructuras en las
fundiciones grises y
atruchadas donde el carbono se encuentra total o parcialmente en estado libre (grafito).

Cementita: Enfriando una solución de carbono en hierro, disminuye la solubilidad del primero y se
separa carbono. Este carbono puede segregarse en dos formas diferentes: como carbono libre: grafito, o
como compuesto hierro-carbono llamado cementita, dependiendo si el enfriamiento es lento o rápido
respectivamente.

Austerita: Debido a las transformaciones alótropicas del hierro puro a las 900ºC se forma una solución
sólida de carbono en hierro gamma que se llama austenita.

Ferrita : Partiendo de austenita (0.89% carbono) llegamos a separar durante el enfriamiento,


ferrita que es una solución sólida de carbono (baja concentración) en hierro alfa.

Perlita: A la temperatura de 721ª C, la austenita remanente se convierte en el mismo eutectoide


llamado perlita. Cada grano de perlita está formado por láminas o placas alternadas de cementita y

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ferrita ,6.4 partes de ferrita y 1 de cementita


 Perlita fina: dura y resistente.
 Perlita gruesa: menos dura y más dúctil.

Martensita: Si la austenita es enfriada súbitamente por debajo de la temperatura Ms (se suele


considerar próxima a 215º C). Una vez iniciada la reacción de transformación de la austenita en
martensita, ésta es independiente del tiempo, sólo es función del descenso de temperatura. La
martensita cristaliza en la red tetragonal centrada en el cuerpo (el cubo se distorsiona por la inclusión
de los átomos de carbono en los huecos intersticiales).

NORMAS DE CLASIFICACIÓN DE MATERIALES METÁLICOS FERROSOS

MATERIALES
ACEROS AL CARBONO, CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES

La clasificación del acero se puede determinar en función de sus características, las más conocidas son la
clasificación del acero por su composición química y por sus propiedades o clasificación del acero por su
uso; cada una de estas clasificaciones a la vez se subdivide o hace parte de otro grupo de clasificación.

LOS
En general los aceros al carbono ordinarios contienen: C < 1%, Mn < 0,9%, Si < 0,5%, P < 0,1%, S <
0,1%.

Nº AISI: Descripción Ejemplo DE


TECNOLOGÍA
10XX Son aceros sin aleación con 0,XX % de (1010; 1020; 1045)
C

En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dígitos XXXX. Los primeros dos números se
refieren a los dos elementos de aleación mas importantes y los dos o tres últimos dígitos dan la cantidad
de carbono presente en la aleación. Un acero 1040 AISI es un acero con 0.4%C; un acero 4340 AISI, es un
acero aleado que contiene o.4%C, el 43 indica la presencia de otros elementos aleantes.

Clasificación de Acero por su composición química:

Aceros de bajo carbono.


• Son los que se producen comercialmente en mayor cantidad.
• Generalmente contienen menos de 0.25% de carbono.
• No responden a tratamientos térmicos que forman martensita.
• Su incremento en la resistencia puede lograrse por medio de trabajo en frío.
• Su microestructura consiste de ferrita y perlita.
• Son aleaciones relativamente suaves y débiles pero con una ductilidad y tenacidad
sobresalientes. Son maquinables y soldables.
• Son las de menor costo de producción.
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• Sus aplicaciones típicas son: componentes de automóviles, perfiles estructurales, láminas,


tuberías.

Aceros de alta resistencia y baja aleación (HSLA).


• Es un subgrupo de los aceros al carbono. Poseen bajo carbono.
• Contienen elementos de aleación como cobre, vanadio, níquel y molibdeno en
concentraciones combinadas de 10% o menos.
• Poseen mayor resistencia que los aceros al carbono.
• Muchos de ellos pueden ser endurecidos por tratamiento térmico. Además son dúctiles,
formables y maquinables.
• En condiciones normales, los aceros HSLA son más resistentes a la corrosión que los aceros al
carbono.

Aceros de medio carbono.


• Tienen concentraciones de carbono entre 0.25 y 0.60
• Pueden ser tratados térmicamente por austenizado, templado y revenido. Normalmente
se utilizan en la condición revenida.
• Los aceros no aleados (al carbono) tienen baja capacidad de endurecimiento y sólo pueden
tratarse térmicamente en secciones delgadas y con elevada rapidez de enfriamiento.

MATERIALES
Clasificación del acero por su contenido de Carbono:

Porcentaje de Carbono Denominación Resistencia


0.1 a 0.2 Aceros extrasuaves 38 - 48 Kg / mm2
0.2 a 0.3 Aceros suaves 48 - 55 Kg / mm2

LOS
0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 55 - 62 Kg / mm2
0.4 a 0.5 Aceros semiduros 62 - 70 Kg / mm2
0.5 a 0.6 Aceros duros 70 - 75 Kg / mm2
0.6 a 0.7 Aceros extraduros 75 - 80 Kg / mm2
DE
TECNOLOGÍA

 Acero extrasuave: El porcentaje de carbono en este acero es de 0,15%, tiene una resistencia
mecánica de 38-48 kg/mm2 y una dureza de 110-135 HB y prácticamente no adquiere temple. Es
un acero fácilmente soldable y deformable.
 Aplicaciones: Elementos de maquinaria de gran tenacidad, deformación en frío, embutición,
plegado, herrajes, etc.
 Acero suave: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecánica de 48-
55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una técnica adecuada.
 Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformación en frío, embutición,
plegado, herrajes, etc.
 Acero semisuave: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia mecánica de 55-
62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de
80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
 Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos,
herrajes.
 Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia mecánica de 62-
70 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2,
aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.
 Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de
explosión, transmisiones, etc.

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 Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecánica de 70-
75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una
resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de espesores no muy


elevados.

MATERIALES
Propiedades mecánicas mínimas de aceros estructurales Norma Chilena

Grados del acero Resistencia a la Limite de Alargamiento


tracción fluencia min. minimo % en 50
Kgf/mm Kgf/mm mm
A37-24ES 37 a 42 24 22

LOS
A42-27ES 42 a 52 27 20

A52-34ES 52 a 62 34 18

A44-28H 44,9 28,6 16 DE


TECNOLOGÍA
A63-42H 64,2 42,8 …

ACEROS ESPECIALES, CARACTERÍSTICAS Y APLICACIONES

Se denominan aceros aleados aquellos aceros que además de los componentes básicos del acero:
carbono, manganeso, fósforo, silicio y azufre, forman aleaciones con otros elementos como el cromo,
níquel, molibdeno, etc. que tienen como objetivo mejorar algunas de sus características fundamentales
especialmente la resistencia mecánica y la dureza. Además de los elementos de los aceros al carbono,
tienen adicionados elementos como: cromo, níquel, molibdeno, tungsteno, vanadio, etc., la adición de
tales elementos modifica o mejora las propiedades del acero. Los efectos que proporciona cada uno de
los elementos son los siguientes:

a) Aluminio: se utiliza básicamente como desoxidante en elaboración del acero.


b) Azufre: se considera un elemento perjudicial en las aleaciones de acero y, por tanto, se considera una
impureza. Sin embargo, su presencia es positiva para mejorar la maquinabilidad en los procesos de
mecanizado. Cuando el porcentaje de azufre es alto puede causar poros en la soldadura.
c) Carbono: es un elemento clave en el acero; su porcentaje varía del 0,01% al 1,5%, de unos tipos de
acero a otros. El carbono es el elemento responsable de dar la dureza y la resistencia del acero.
d) Boro: logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero está totalmente desoxidado.
e) Cobalto: muy endurecedor. Disminuye la templabilidad. Mejora la dureza en caliente. El cobalto es un
elemento poco habitual en los aceros.

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f) Cromo: es un elemento clave para crear acero inoxidable; también se utiliza en revestimientos
embellecedores o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste, como émbolos, ejes, etc.
g) Fósforo: se considera un elemento perjudicial en los aceros, porque reduce la ductilidad y la
tenacidad, haciéndolo quebradizo; sin embargo, a veces se agrega para aumentar la resistencia a la
tensión y mejorar la maquinabilidad.
h) Manganeso: se usa para desoxidar el acero y para aumentar su capacidad de endurecimiento en el
temple.
i) Molibdeno:(Mo) es un elemento habitual del acero y aumenta mucho la profundidad de
endurecimiento de acero, así como su tenacidad. Los aceros inoxidables austeníticos contienen
molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.
j) Nitrógeno(N) se agrega a algunos aceros para promover la formación de austenita.
k) Níquel: (Ni) es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al impacto.
El níquel se utiliza mucho para producir acero inoxidable, porque aumenta la resistencia a la
corrosión.
l) Plomo: (Pb) se añade a algunos aceros para mejorar mucho la maquinabilidad.
m) Silicio: (Si) aumenta moderadamente la templabilidad. Se usa como elemento desoxidante. Aumenta
la resistencia de los aceros bajos en carbono.
n) Titanio: (Ti) se usa para estabilizar y desoxidar el acero.
o) Tungsteno: (w) también conocido como wolframio, se añade para fabricar acero rápido, porque
soporta muy bien las altas temperaturas.
p) Titanio: Se suelen añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para
desoxidar y afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el

MATERIALES
nitrógeno.

LOS
DE
TECNOLOGÍA

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MATERIALES
LOS
DE
TECNOLOGÍA

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CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU USO COMPOSICIÓN

 Aceros aleados Inoxidables: Contienen níquel y cromo que los inactivan ante la corrosión
 Refractarios: Con wolframio, titanio, molibdeno y cobalto para resistir altas temperaturas
 Eléctricos: Con silicio para reducir la resistencia eléctrica
 Rápidos : Con cromo y molibdeno para herramientas de corte (HHS High Speed Steel)

Aceros inoxidables.

Tipo de acero que contiene más del 15% de cromo y demuestra excelente resistencia a la corrosión

A.- Aceros inoxidables martensiticos: Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con contenidos
típicos de Carbono mayor igual al 0.10%, Cromo del 12 al 14 %.Estos aceros sufren modificaciones
estructurales con la temperatura, por lo que suelen someterse a tratamientos térmicos de temple y
revenido. Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas, y tienen suficiente resistencia a la
corrosión. Su uso más conocido es en la industria de la cuchillería.

B.- Aceros Inoxidables Ferríticos: Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con contenidos tipicos de
carbono menor al 0.10% , Cromo entre el 16 y el 18% y muy bajo contenido de Niquel. Los aceros

MATERIALES
inoxidables ferríticos son magnéticos, tienen una buena ductilidad y son resistentes a la corrosión y
oxidación a temperaturas elevadas.

C.- Aceros inoxidables Austeniticos: Son aleaciones de hierro, cromo, niquel y carbono.Este acero
presenta mejores prestaciones desde el punto de vista de fabricación de componentes y equipos, muy
buena soldabilidad y gran resistencia a los distintos tipos de corrosión.

LOS
D.- Aceros inoxidables austenoferriticos (dúplex) Como su nombre lo indica, los aceros inoxidables
dúplex están constituidos microestructuralmente por dos fases: ferrita y austenita. Estos materiales tienen
la ventaja poseer una elevada resistencia mecánica alcanzando valores de limite elástico entre 700-900

DE
Mpa – Magapascales- (el doble de límite elástico que los aceros inoxidables austeniticos) lo que
representa en muchos casos un ahorro significativo en costos de material. Por ejemplo en la fabricación
de tanques de almacenamiento para los buques de carga, donde el acero inoxidable dúplex ha mostrado
tener una resistencia superior al acero inoxidable austenitico y ha permitido un ahorro significativo en
TECNOLOGÍA

peso de la estructura.

Aceros Refractarios

Estos son aceros aleados en cuya composición se incorpora tungsteno, manganeso, molibdeno y niquel.

Wolframio (tungsteno) Es un elemento muy utilizado para la fabricación de aceros de herramientas,


empleándose en especial en los aceros rápidos, aceros para herramientas de corte y aceros para trabajos
en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada temperatura y evitan que se desafilen o
ablanden las herramientas, aunque lleguen a calentarse a 500º o 600º. También se usa para la fabricación
de aceros para imanes. El wolframio se disuelve ligeramente en la ferrita y tiene una gran tendencia a
formar carburos. Los carburos de wolframio tienen gran estabilidad.

Molibdeno: Mejora notablemente la resistencia a la tracción, la templabilidad y la resistencia al creep de


los aceros. Añadiendo solo pequeñas cantidades de molibdeno a los aceros cromo-níqueles, se
disminuye o elimina casi completamente la fragilidad 2Krupp, que se presenta cuando estos aceros son
revenidos en la zona de 450º a 550º. El molibdeno a aumenta también la resistencia de los aceros en
caliente y reemplaza al wolframio en la fabricación de los aceros rápidos, pudiéndose emplear para las
mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno por cada dos de wolframio. El molibdeno

2
En algunos aceros aleados con Ni, Cr, Mn, con que suele denominarse a esta fragilidad a los revenidos altos.

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se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar carburos. Es un potente estabilizador de
los carburos complejos y tiende a retarde el ablandamiento de los aceros, durante el revenido.

Cobalto: Se emplea casi exclusivamente en los aceros rápidos de más alta calidad. Este elemento al ser
incorporado en los aceros, se combina con la ferrita, aumentando su dureza y su resistencia. Es uno de los
pocos elementos aleados que mueva el punto eutectoide hacia la derecha y reduce la templabilidad de
los aceros. El cobalto se suele emplear en los aceros rápidos al wolframio de máxima calidad en
porcentajes variables de 3 a 10%.

Titanio: Se suele añadir pequeñas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales para desoxidar y
afinar el grano. El titanio tiene gran tendencia a formar carburos y a combinarse con el nitrógeno. En los
aceros inoxidables cromo-níquel, actúa como estabilizador de los carburos y evita la corrosión
intercristalina.

Cromo: Es uno de los elementos especiales más empleados para la fabricación de aceros aleados,
usándose indistintamente en los aceros de construcción, en los de herramientas, en los inoxidables y los
de resistencia en caliente. Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, según los casos y sirve para
aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de los aceros, mejora la templabilidad, impide las
deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.

Aceros Eléctricos

Los grados comerciales del acero de silicio en el uso común se han hecho mayormente en los hornos de

MATERIALES
oxígeno básico o eléctrico. Plano - el enrollado silicio - plancha de hoja y la faja tiene contenido bajo de
sulfuro, típicamente más adelante 0.025%, con grados mejores más adelante 0.01%. Magnesio puede
estar presente hasta aproximadamente 0.70%. Elementos residuales tal como cromo, molibdeno, níquel,
cobre, y el fósforo pueden estar presentes también. La adición mayor es el silicio hasta 0.6% Al (optativo).
Estas aleaciones no son vendidas generalmente en base de su composición, sino que se venden basados
sobre sus propiedades magnéticas, particularmente disminuyen las pérdidas.

LOS
Silicio: Este elemento aparece en todos los aceros, al igual que el manganeso, se añade intencionalmente
durante el proceso de fabricación. Es un desoxidante más enérgico que el manganeso y se emplea como
elemento desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero

DE
poros y defectos internos. Las adicione de silicio se hacen durante la fabricación, suelen ser relativamente
pequeñas y variables ( 0,2- 0,35% de Si).Una clase de acero para muelles muy empleadas contiene
cantidades de silicio de 1,5 a 2,25% de Si. En los aceros, el silicio sirve para aumentar ligeramente la
TECNOLOGÍA

templabilidad y elevar sensiblemente el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin reducir
su tenacidad. Se emplean aceros de 1 a 4,5% de Si para la fabricación de chapa magnética.

Aceros Rápidos

Los Acero Rápidos (HSS) tienen altos niveles de dureza y muy buena resistencia al desgaste a altas
temperaturas de laminación. Esta calidad se produce por el método de Doble Colada Centrifugada (CC
Duplex) y el material del núcleo es hierro de Grafito Esferoidal (SG) Perlítico.

En este grupo se incluyen todos los aceros que normalmente se emplean para la fabricación de útiles o
herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y dimensiones de los materiales por cortadura, por
presión o por arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono superior a 0.30%, aunque a
veces también se usan para la fabricación de ciertas herramientas, aceros de bajo contenido en carbono
(0.1 a 0.30%).

Principales tipos de aceros de herramientas

-Aceros al carbono: para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se emplean aceros sin
elementos de aleación con porcentajes de carbono variables de 0.50 a 1.40%. para herramientas que
deban tener gran tenacidad como martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a

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0.70%. para herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de 0.70 a 1%.
Para conseguir en cada caso la máxima dureza, deben ser templados en agua.

-Aceros rápidos: la característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en caliente, pudiéndose
trabajar con las herramientas casi a l rojo (600º) sin disminuir su rendimiento. Algunas composiciones
típicas de los aceros rápidos son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co =
4% y V = 1.25%.

-Aceros indeformables: reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi deformaciones y
con frecuencia después del temple y revenido quedan con dimensiones prácticamente idénticas a las que
tenían antes del tratamiento. Esto se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como
elementos de aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite.
Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn = 1%.

-Aceros al corte no rápidos: se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio,
muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben trabajar en condiciones muy
forzadas. Pueden considerarse como unas calidades intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al
carbono, y la mayoría de herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas
entre 60 y 66 Rockwell-C.

CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS (SAE) (AISI): En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dígitos
para designar al tipo de acero. En el sistema AISI también se indica el proceso de producción con una
letra antes del número.

MATERIALES
Primer dígito. Es un número con el que se indica el elemento predominante de aleación. 1= carbón, 2=
níquel, 3=níquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 7= tungteno 8= cromo, níquel,
molibdeno, 9 silicio magnesio.

El segundo dígito. Es un número que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento de aleación,
señalado en el primer dígito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene aleación de níquel y que esta es

LOS
del 5%.

Los dígitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centésimas, así en el ejemplo anterior se

DE
tendría que un acero 2540 es un acero con 5% de níquel y .4% de carbón.

Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se utilizó para
TECNOLOGÍA
elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:

A = Acero básico de hogar abierto

B = Acero ácido de Bessemer al carbono

C= Acero básico de convertidos de oxígeno

D = Acero ácido al carbono de hogar abierto

E = Acero de horno eléctrico

A10 X XX

A= Proceso de fabricación

10 = Tipo de acero

X = % de la aleación del tipo de acero

X X= % de contenido de carbono en centésimas.

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FUNDICIONES

MATERIALES
LOS
DE
TECNOLOGÍA

 Fundición: 2 – 6,67 %, Frágiles y duras. No admite la forja, ni el moldeo ni la soldadura


eléctrica
(Sí la oxiacetilénica). Al mecanizarse forma polvo.

 Son aleaciones ferrosas con contenidos de carbono mayores al 2.1%. La mayoría de


fundiciones tienen entre 3 y 4.5% C.
 Estas aleaciones pasan al estado líquido entre 1150º y 1300º C. Estas temperaturas son
considerablemente más bajas que las de los aceros. Por esa razón se utilizan en procesos de
fundición.
 La mayoría de estas aleaciones son muy frágiles, siendo la técnica de fundición la mejor forma
de fabricar geometrías con ella.
 La cementita (Fe3C) es un compuesto metaestable y bajo ciertas condiciones se descompone en
ferrita y grafito.
FeC → 3Fe(α ) + C ( grafito)

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 La formación del grafito depende de la composición química, la rapidez de enfriamiento y


la presencia de silicio en concentraciones mayores al 1%.

a) Enfriamiento rápido: cementita + perlita (fundición blanca)


b) Enfriamiento moderadamente rápido: grafito + cementita + perlita (fundición
atruchada)
c) Enfriamiento moderado: grafito + perlita (fundición grisperlitica)
d) Enfriamiento moderadamente lento: grafito + ferrita + perlita (fundición gris)
e) Enfriamiento lento: grafito + ferrita fundición grisferritica).

 La mayoría las fundiciones posee grafito en su microestructura.

MATERIALES
FUNDICIÓN GRIS: Contiene entre 2.5 y 4% C y 1 a 3% de Si.
El grafito existe en forma de láminas rodeadas por una matriz de ferrita o
perlita. Debido a las hojuelas de grafito, la superficie de fractura de estos
materiales toma un color grisáceo, y de ahí su nombre.
Mecánicamente, el hierro gris es más débil y frágil en tensión que en compresión.
Esto es a consecuencia de su microestructura ya que los extremos de la hojuela

LOS
de grafito son afilados y puntiagudos, y sirven como puntos de concentración del
esfuerzo cuando una fuerza externa en tensión es aplicada. La resistencia y
ductilidad son mucho mayores bajo cargas en compresión. Estas aleaciones son

DE
muy efectivas disipando energía de vibraciones. Por esta razón, las estructuras de
base de maquinaria y equipo pesado se fabrican con este material. El hierro gris
posee una elevada resistencia al desgaste. Además, en estado líquido poseen
una fluidez elevada lo cual permite fabricar piezas con geometrías complejas. Además, la pérdida de
TECNOLOGÍA

volumen por solidificación es baja. El hierro gris es la aleación más barata de todas las aleaciones
metálicas.

FUNDICIÓN NODULAR: Si al hierro gris se le añaden pequeñas cantidades de


magnesio y/o cerio, se produce en el material una microestructura y propiedades
mecánicas muy diferentes a las del hierro gris. El grafito siempre se forma, pero no
como hojuelas sino como nódulos o partículas esféricas. La aleación que resulta se
llama hierro nodular o dúctil. La fase que rodea a los nódulos puede ser perlita o
ferrita, dependiendo del tratamiento térmico. Las piezas fundidas fabricadas con
esta aleación son mucho más resistentes y dúctiles que las fabricadas con el hierro
gris.

FUNDICIÓN BLANCA: Para hierros fundidos bajos en silicio (menos del 1%) y
velocidades de enfriamiento elevadas, la mayoría del carbono en la aleación se
forma como cementita en vez de grafito. La superficie de fractura de este material
tiene un color blancuzco y de ahí su nombre fundición blanca.
Debido a la gran cantidad de cementita que poseen, las fundiciones blancas son

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INACAP CALAMA ÁREA MECÁNICA

extremadamente duras pero también muy frágiles, al grado que prácticamente son imposibles de
maquinar. Su uso se limita a aplicaciones que requieren una superficie muy dura y resistente al desgaste
y sin un alto grado de ductilidad.

FUNDICIÓN MALEABLE: El hierro blanco se utiliza como material intermedio para


la fabricación del hierro maleable. Cuando se calienta el hierro blanco a
temperaturas entre 800 y 900º C por un período de tiempo prolongado y en una
atmósfera neutra (para evitar la oxidación), la cementita se descompone en grafito,
el cual existe en la forma de clusters o rosetas rodeados por una matriz de ferrita o
perlita.
La forma del grafito en el hierro maleable produce una elevada resistencia y
ductilidad apreciable.

MATERIALES
LOS
DE
TECNOLOGÍA

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