FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

Alumnos:
Barturén Mendoza Silvana
Mays Farro, Cristina
Quijano Velásquez, Jeancarlos
Rioja Vilchez, Victor
Vásquez Guerrero, Anthony

Curso:
Procesos Industriales

Chiclayo, 05 de Julio del 2018

1. HISTORIA

Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos

con fines ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre
70.000 y 120.000 años de antigüedad en África y Oriente Próximo,
atribuidas al. En Europa unos restos similares datados de hace 50.000
años muestran que también el Hombre de Neandertal conocía la técnica
del taladrado. Taladrar requiere imprimir una rotación a la herramienta.
El procedimiento más antiguo que se conoce para ello es el denominado
"arco de violín", que proporciona una rotación alternativa. Un bajorrelieve
egipcio del año 2700 a.C. muestra una herramienta para taladrar piedra
accionada de otra manera, mediante un mango. A finales de la Edad Media
está documentado el uso de taladradoras manuales llamadas berbiquís.

1.1. Siglo XIX

Saltos progresivos 1838: primer taladro de sobremesa hecho
enteramente de metal (James Nasmyth). 1850: taladro de columna con
transmisión a correa y engranajes cónicos (Joseph Whitworth). 1851:
primer taladro radial (Sharp, Roberts & Co). 1860: invención de la
broca helicoidal por Martignon, que reemplaza rápidamente a las
brocas en punta de lanza utilizadas hasta entonces. 1898: invención del
acero rápido, que permite aumentar significativamente la velocidad de
taladrado.

1.2. Siglo XX
Las tecnologías desarrolladas durante la Revolución Industrial se
fueron aplicando a las taladradoras, que de esta manera fueron
pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser cada vez más precisas
gracias a la metrología y más productivas gracias a nuevos materiales
como el carburo de silicio o el carburo de tungsteno. Sin embargo, en
su arquitectura las máquinas conservaron casi sin cambios las formas
que habían sido puestas a punto a lo largo del siglo XIX. La aparición
del control numérico a partir de los años 1950 y sobre todo del control
numérico por computadora a partir de los 1970 revolucionó las
 máquinas-herramienta en general y las taladradoras en particular. La
microelectrónica permitió integrar las taladradoras con otras
máquinas-herramienta como tornos o mandrinadoras para formar
"centros de mecanizado" polivalentes gestionados por ordenador.

2. TALADRADO
El Taladrado, es una operación de maquinado usada para realizar agujeros
circulares en una pieza de trabajo. Se realiza por lo general con una
herramienta cilíndrica rotatoria, llamada broca, que tiene dos bordes
cortantes en su extremo. La broca avanza dentro de la pieza de trabajo
estacionaria para formar un agujero cuyo diámetro está determinado por
el diámetro de la broca.

3. TIPOS DE MAQUINAS TALADRADORAS

3.1. Taladradora de columna

El taladro de columna es un taladro fijo en posición vertical, que

está sujeto mediante una columna y cuenta con una base donde se
apoya la pieza que vayamos a taladrar. Gracias a su sistema, permite
sujetar la pieza y así realizar trabajos de gran precisión, ejerciendo
una presión uniforme durante todo el proceso.

Su principal función consiste en hacer agujeros y cortes en cualquier

tipo de material, ya que este tipo de taladro es uno de los taladros
perforadores más potentes.
3.1.1. Partes de un taladro de columna

 Cabezal o cuerpo del taladro.

 Mecanismo de velocidades compuesto por dos
poleas (para cuatro velocidades) y una banda en
“V”.
 Motor de ½ HP (para trabajo mediano).
 Tope de profundidad.
 Tornillo de fijación del cabezal.
 Tornillo de fijación del husillo.
 Mandril porta broca o brocal (montado en el
husillo).
 Palanca “sensitiva” (acciona el husillo
verticalmente hacia arriba y hacia abajo).
 Broca.
 Mesa de trabajo desplazable.
 Columna o bastidor.
 Base o mesa de trabajo fija.
3.1.2. Funcionamiento

Con el mecanismo de graduación de profundidad se

establece la medida exacta de la profundidad del agujero y
gracias a la mesa de trabajo es donde se apoya y coloca la
pieza ajustando su posición de manera que se realizar un
trabajo mucho más preciso.

Se impulsa el husillo por medio de un par de poleas que

corren alrededor de una cinta, la cual es altamente
resistente, para ello primero se fijara la broca en el porta
brocas. Se centra y ajusta la mesa de trabajo a cierta altura.
También se puede ajustar en ángulo si se requiere realizar
agujeros con inclinación.

Al poner en marcha el taladro, el motor hará girar la broca

sobre su eje. A la vez se hará girar de forma manual uno de
los brazos rotatorios de la palanca para impulsar su avance.

3.1.3. Guardas y elementos de seguridad de un taladro de

columna

Estas son máquinas que por tener varias piezas girando al

mismo tiempo deben estar totalmente cubiertas para evitar
cualquier tipo de accidente.
  Guarda o tapa de seguridad del motor.
 Guarda o tapa de seguridad de las poleas.
 Guarda o tapa de seguridad del husillo.
 Guarda o tapa de seguridad de la cuerda.
 Guarda o tapa de seguridad de la broca o
herramienta de trabajo.

Esta última pieza es muy peligrosa cuando esta descubierta,

especialmente cuando el taladro es de gran tamaño y se taladra
metal, pues se desprenden virutas afiladas que pueden
causar accidentes.

Los taladros que funcionan con poleas escalonadas permiten el

cambio de cuatro velocidades; 250, 400, 1050, y 1640 RPM
(revoluciones por minuto).

3.2. Taladradora horizontal

Esta familia de máquinas se fabrica para operaciones de taladrado en

general con el husillo montado horizontalmente. Estas máquinas
representan otra evolución estándar para resolver problemas de
fabricación. La mayor parte del taladrado se hace verticalmente
porque es preferible contar con la ayuda de la gravedad al hacer
avanzar la broca, pero algunas veces es imposible o inconveniente
colocar la pieza para taladrado vertical, entonces se emplea el taladro
horizontal.

En las maquinas especiales de uso sencillo hay muchas ventajas para

el montaje horizontal del husillo. El taladro horizontal tiende a
facilitar la remoción de las virutas y se presta bien para la
automatización y para el diseño de máquinas taladradoras del tipo
trasladable.
4. PROCESO DE TALADRADO

El taladrado es un término que cubre todos los métodos para producir

agujeros cilíndricos en una pieza con herramientas de arranque de viruta.
Además del taladrado de agujeros cortos y largos, también cubre el
trepanado y los mecanizados posteriores tales como escariado,
mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre taladrado corto y
taladrado profundo es que el taladrado profundo es una técnica específica
diferente que se utiliza para mecanizar agujeros donde su longitud es
varias veces más larga (8-9) que su diámetro. Con el desarrollo de brocas
modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drástica,
porque con las brocas modernas se consigue que un taladro macizo de
diámetro grande se pueda realizar en una sola operación, sin necesidad de
un agujero previo, ni de agujero guía, y que la calidad del mecanizado y
exactitud del agujero evite la operación posterior de escariado.

4.1. Rotación de la Broca

Es el movimiento de corte o movimiento principal, se mide por la

velocidad de corte en mm/min. La velocidad de Corte es máxima en
el punto más externo (diámetro exterior) de la broca y disminuye
hacia el eje de la misma

4.1.1. Velocidad de rotación de la broca

La velocidad de rotación del husillo porta brocas se expresa

habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En las
taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades,
que dependen de la velocidad de giro del motor principal y del
número de velocidades de la caja de cambios de la máquina. En las
taladradoras de control numérico, esta velocidad es controlada con
un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador
de frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera
 dentro de un rango de velocidades, hasta una velocidad máxima. La
velocidad de rotación de la herramienta es directamente
proporcional a la velocidad de corte y al diámetro de la herramienta.

4.2. Movimiento de traslación de la broca contra la pieza

Se llama también movimiento de avance y determina el espesor de

la viruta. El avance puede también tener lugar por movimiento de
la pieza contra la broca que tiene el movimiento de rotación; esto
ocurre, por ejemplo, en algunas máquinas de mesa pequeña por la
elevación de la mesa. El movimiento de avance se mide en mm/rev.

Artículo principal: Avance El avance o velocidad de avance en el

taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es
decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la
herramienta de corte es un factor muy importante en el proceso de
taladrado. Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de
velocidades de avance por cada revolución de la herramienta,
denominado avance por revolución (frev). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la broca, de la profundidad del
agujero, además del tipo de material de la pieza y de la calidad de la
broca. Este rango de velocidades se determina experimentalmente
y se encuentra en los catálogos de los fabricantes de brocas. Además
esta velocidad está limitada por las rigideces de las sujeciones de la
pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de
la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de
limitación más importante para una broca. El filo de corte de las
herramientas se prueba para que tenga un valor determinado entre
un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por

la velocidad de rotación de la herramienta. Al igual que con la
velocidad de rotación de la herramienta, en las taladradoras
convencionales la velocidad de avance se selecciona de una gama de
 velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control
numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta
la máxima velocidad de avance de la máquina.

4.3. Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formación de viruta Afecta al consumo de potencia

Contribuye a la tensión mecánica y térmica

4.4. La elevada velocidad de avance

Buen control de viruta Menor tiempo de corte Menor desgaste de la

herramienta Riesgo más alto de rotura de la herramienta Elevada
rugosidad superficial del mecanizado.

4.5. La velocidad de avance baja

Viruta más larga Mejora de la calidad del mecanizado Desgaste

acelerado de la herramienta Mayor duración del tiempo de
mecanizado Mayor coste del mecanizado

5. OPERACIÓN DE TALADRADO

5.1. Escariado

Para conseguir un buen acabado superficial en taladros se debe

recurrir a la operación de escariado. Emplea una herramienta de
varios filos denominada escariador. Esta operación requiere siempre
un taladro previo.

5.2. Roscado Interno

 El roscado requiere un taladro previo, de un diámetro mayor al del
núcleo de la rosca puesto que en la operación se producen rebabas.
El macho puede ser de mano y en ese caso se emplean juegos de tres
machos. Si el macho es de máquina suele utilizarse uno solo.

5.3. Mandrilado

Consiste en ensanchar un agujero a fin de dejarlo exactamente a la

medida deseada, esta operación se realiza cuando el diámetro del
agujero es tal que no existe una broca, barrena y escariador capaces
de elaborarlo.

5.4. Abocardado
El abocardado es la herramienta idónea para producir una
deformación troncocónica en la boca de los tubos de plomo y cobre
que se emplean en frontera e instalación de aire acondicionado.
Abocardar es la acción de ensanchar con forma de bocina el extremo
de un tubo. Para realizar esta operación, disponemos de una
herramienta idónea, el abocardador, capaz de ensanchar la entrada
de un tubo.

El proceso consiste en deformar el extremo de un tubo de la

fontanería para que forme una arandela o junta de forma
troncocónica, que permanecerá unida completamente al extremo del
tubo, sin que existan fisuras de ninguna clase.

El abocardador es una herramienta de bricolaje muy empleada en

fontanería, para la reparación de tuberías metálicas.

5.5. Avellanado
Es la operación que se le realiza a un agujero agrandando el eje del
tornillo con el fin de empotrar la cabeza del tornillo en el alojamiento
del mismo.
 Proceso de mecanizado con el que se ensancha en una corta porción
de su longitud los agujeros para los tornillos, a fin de que la cabeza
de estos quede embutida de la pieza taladrada

Un avellanador es una herramienta que se usa para maquinar una

ampliación cónica en el extremo de un agujero. El avellanador se usa
como herramienta para biselar o para quitar asperezas, para preparar
un agujero para escoriado o tarrajado. Excepto cuando se necesita
que un agujero tenga su orilla aguda, debe biselársele para proteger
el extremo del agujero contra abolladuras y melladuras. Para la
mayoría de los agujeros es suficiente un bisel de 1/32 a 1/16 de
pulgada de ancho.

5.6. Centrado
También llamado taladrado central, esta operación taladra un
agujero inicial para establecer con precisión el lugar donde se
taladrará el siguiente agujero. La herramienta se llama macho
centrador.

6. BROCA DE TALADRADO
6.1. Tipos de brocas

El utilizar la broca adecuada a cada material es imprescindible no solo

para que el trabajo sea más fácil y con mejor resultado, sino incluso
para que pueda hacerse. Por ejemplo, con una broca de pared o de
madera, jamás podremos taladrar metal, aunque, sin embargo, con una
de metal podremos taladrar madera, pero no pared. Pero, en cualquier
caso, lo más conveniente es utilizar siempre la broca apropiada a cada
material.

En cuanto a calidades, existen muchas calidades para un determinado

tipo de broca según el método de fabricación y el material del que esté
hecha. La calidad de la broca influirá en el resultado y precisión del
taladro y en la duración de la misma. Por tanto, es aconsejable utilizar
siempre brocas de calidad, sobre todo en las de mucho uso (de pared,
por ejemplo) o cuando necesitemos especial precisión.

Los principales tipos de brocas para aficionados al bricolaje son los

siguientes:

a) Brocas para metales:

Sirven para taladrar metal y algunos otros materiales como

plásticos, por ejemplo, e incluso madera cuando no requiramos de
especial precisión. Están hechas de acero rápido (HSS), aunque la
calidad varía según la aleación y según el método y calidad de
fabricación.

Existen principalmente las siguientes calidades:

 HSS LAMINADA. Es la más económica de las brocas de metal.

Es de uso general en metales y plásticos en los que no se requiera
precisión. No es de gran duración.

 HSS RECTIFICADA. Es una broca de mayor precisión, indicada

para todo tipo de metales semiduros (hasta 80 Kg./mm²)
incluyendo fundición, aluminio, cobre, latón, plásticos, etc.
Tiene gran duración.
 HSS TITANIO RECTIFICADA. Están recubiertas de una
aleación de titanio que permite taladrar todo tipo de metales con
la máxima precisión, incluyendo materiales difíciles como el
acero inoxidable. Se puede aumentar la velocidad de corte y son
de extraordinaria duración. Se pueden utilizar en máquinas de
gran producción, pero necesitan refrigeración.
  HSS COBALTO RECTIFICADA. Son las brocas de máxima
calidad, y están recomendadas para taladrar metales de todo
tipo incluyendo los muy duros (hasta 120 Kg./mm²) y los aceros
inoxidables. Tienen una especial resistencia a la temperatura, de
forma que se pueden utilizar sin refrigerante y a altas
velocidades de corte.

b) BROCAS ESTÁNDAR PARA PAREDES

Se utilizan para taladrar paredes y materiales de obra

exclusivamente. No valen para metales ni madera. Tienen una
plaquita en la punta de metal duro que es la que va rompiendo el
material. Pueden usarse con percusión.

Existen básicamente dos calidades:

 LAMINADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE TUNGSTENO

(widia). El cuerpo es laminado y está indicada para yeso,
cemento, ladrillo, uralita, piedra arenisca y piedra caliza.
 FRESADA CON PLAQUITA DE CARBURO DE ALTO
RENDIMIENTO. El cuerpo está fresado, y además de todos los
materiales anteriores, perfora sin problemas mármol,
hormigón, pizarra, granito y en general todo tipo de piedra. Su
poder de penetración y su duración es muy superior a la
anterior.

c) BROCAS LARGAS PARA PAREDES

Son como las anteriores, pero mucho más largas. Se utilizan para
atravesar paredes y muros, y como suelen usarse con martillos
 percutores y por profesionales, la calidad suele ser alta. Tienen una
forma que permite una mejor evacuación del material taladrado.

d) BROCAS MULTIUSO O UNIVERSALES

Se utilizan exclusivamente sin percusión y valen para taladrar

madera, metal, plásticos y materiales de obra. Si la broca es de
calidad, es la mejor para taladrar cualquier material de obra,
especialmente si es muy duro (gres, piedra) o frágil (azulejos,
mármol). Taladran los materiales de obra cortando el material y no
rompiéndolo como las brocas convencionales que utilizan
percusión, por lo que se pueden utilizar sin problemas incluso con
taladros sin cable, aunque no sean muy potentes.

e) BROCAS DE TRES PUNTAS PARA MADERA

Son las más utilizadas para taladrar madera y suelen estar hechas de
acero al cromovanadio. Existen con diferentes filos, pero no hay
grandes diferencias en cuanto a rendimiento. En la cabeza tiene tres
puntas, la central, para centrar perfectamente la broca, y las de los
lados que son las que van cortando el material dejando un orificio
perfecto. Se utilizan para todo tipo de maderas: duras, blandas,
contrachapados, aglomerados, etc.

f) BROCAS PLANAS O DE PALA PARA MADERA

 Cuando el diámetro del orificio que queremos practicar en la madera
es grande, se recurre a las brocas planas, pues permiten poder
introducirlas en el portabrocas del taladro, ya que el vástago no varía
de tamaño. Son un poco más difíciles de usar, pues hay que mantener
firme la perpendicularidad del taladro, por lo que es muy
recomendable usar un soporte vertical.

g) BROCAS LARGAS PARA MADERA

Para hacer taladros muy profundos en madera se utilizan unas

brocas especiales con los filos endurecidos, y con una forma que
permite una perfecta evacuación de la viruta.

h) BROCAS EXTENSIBLES PARA MADERA

Es un tipo de broca que permite la regulación del diámetro del

taladro a realizar dentro de unos límites. Su utilización es hoy en día
más bien escasa.

i) BROCAS FRESA PARA ENSAMBLES EN MADERA

Son unas brocas especiales que a la vez que hacen el taladro ciego
donde se atornillará el tornillo de ensamble, avellanan la superficie
 para que la cabeza del tornillo quede perfectamente enrasada con la
superficie.

j) BROCAS DE AVELLANAR

Sirven para el embutido en la madera de tornillos de cabeza

avellanada. Se utilizan después de haber hecho el orificio para el
tornillo con broca normal. Para madera las hay manuales (con
mango). Si se utilizan con taladro eléctrico es muy recomendable
utilizar un soporte vertical.

k) BROCAS FRESA PARA BISAGRAS DE CAZOLETA

Se utilizan para hacer el orifico ciego en el interior de las puertas

donde encajará la bisagra de cazoleta. Es imprescindible utilizar un
soporte vertical o un taladro de columna.

l) BROCAS PARA VIDRIO

Son brocas compuestas de un vástago y una punta de carburo de

tungsteno (widia) con forma de punta de lanza. Se utilizan para
taladrar vidrio, cerámica, azulejos, porcelana, espejos, etc. Es muy
recomendable la utilización de soporte vertical o taladro de
 columna y la refrigeración con agua, trementina (aguarrás) o
petróleo.

m) CORONAS O BROCAS DE CAMPANA

Para hacer orificios de gran diámetro, se utilizan las coronas o

brocas de campana. Estas brocas las hay para todo tipo de
materiales (metales, obra, madera, cristal). Consisten en una
corona dentada en cuyo centro suele haber fijada una broca
convencional que sirve para el centrado y guía del orificio. La más
utilizada en bricolaje es la de la siguiente foto, que incluye variedad
de diámetros en una sola corona.

n) ACCESORIOS PARA EL TALADRADO

Para determinados trabajos de taladrado podemos utilizar algunos

accesorios. Principalmente el soporte vertical, las mordazas de
sujeción y los topes de broca.

Para taladrar se emplea una broca helicoidal.

Los diámetros de las brocas fluctúan desde 0.006 pulg. (0.15 mm)
hasta brocas tan grandes como 3.0 pulg. (75 mm).
 El cuerpo de la broca tiene dos ranuras o canales helicoidales. El
ángulo de las ranuras helicoidales se llama ángulo de hélice, cuyo
valor típico tiene alrededor de 30°.

7. IMPACTOS AMBIENTALES QUE PRODUCE EL PROCESO DE

TALADRADO

Los procesos de mecanizado producen un gran impacto ambiental a los

cuales se les debe dar una disposición de acuerdo a la normatividad
vigente, en estos casos es necesario identificar una matriz de aspectos e
impactos ambientales donde se identifican aspectos, actividades,
valoración y disposición de los recursos utilizados.

Los grupos de materiales de mayor interés son los constituidos por Aceros,
Aceros inoxidables, Aleaciones termo resistentes (base Fe, Ni, Co), y
aleaciones ligeras (Al, Ti, Mg). En el mecanizado moderno se encuentra las
maquinas en las cuales se configura de una manera computarizada que es
denominada CNC las cuales son capaces de mover la herramienta al mismo
tiempo en los tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como
las que se requieren para el maquinado de complejos moldes y troqueles
mientras que las máquinas de CN mantienen control sobre seis ejes de
movimiento y pueden literalmente esculpir complejas superficies.

Los impactos que ocurren a causa del proceso de taladrado

 Contaminación del aire, con la tierra o polvo que suele levantar

 Afecta a las vías respiratorias
 Contaminación del suelo
 Riesgo a la Salud
 Contaminación en suelo y aire
 Daños a personas e instalaciones
 A causa de una actividad que sea de disposición de residuos sólidos
en el terreno, habría un riesgo de contaminación suelo, aire
 Afectación en la salud de las personas, fauna
 Posibles afectaciones respiratorias
 Afecta vías respiratorias
8. MEDIDAS DE SEGURIDAD AL TALADRAR

- Protegerse la vista con gafas adecuadas. Normalmente no pasará nada,

pero ante la posibilidad de que una esquirla o viruta se introduzca en un
ojo, conviene no pasar por alto esta medida de protección.

- También es muy importante utilizar la broca adecuada al material a

trabajar, pues de lo contrario, aparte de que no se realizará bien el trabajo,
podemos tener un accidente.

- Nunca forzar en exceso la máquina y mantenerla siempre perfectamente

sujeta durante el taladrado, si es posible mediante un soporte vertical.

- Sujetar firmemente la pieza a trabajar. Sobre todo, las piezas pequeñas,

láminas o chapas delgadas conviene que estén perfectamente sujetas, ya
que, al ser ligeras, se puede producir un efecto de tornillo por el cual en el
momento que atravesamos la pieza, ésta sube por la broca pudiendo dañar
las manos u otra parte del cuerpo.

- Apagar la máquina (mejor desenchufarla) para un cambio de broca o

limpieza de la misma

- Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a

todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o
calor, no tirar del cable, etc.).
9. Referencia Bibliografía

 EceReu. s.f. https://www.ecured.cu/Taladradora (último acceso: 01 de 07 de 2018).

 EcuRed. s.f. https://www.ecured.cu/M%C3%A1quina_taladradora (último acceso: 02
de Julio de 2018).

 «Procesos de.» s.f. http://lim.ii.udc.es/docencia/iin-gti-tecfab/docs/TemaVII.pdf

(último acceso: 02 de Julio de 2018).