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Universidad Nacional de San

Agustín
Facultad de Ingeniería de Procesos
Escuela Profesional de Ingeniería Química

Temas:
Metales pesados y calidad ambiental
La tintorería en la industrial textil
Control y calidad del cemento
La industria del Boro en Perú

Estudiante:

Apaza Cusiatau, Christian Ricardo

Arequipa, 5 de Diciembre de 2017


CONTROL DE CALIDAD DE MOLIENDA EN LA INDUSTRIA DE CEMENTO

Expositor: Ing. Freddy Zeballos

PLANTA DE FABRICACION DE CEMENTO

CaO es el principal componente, principalmente proviene de los minerales de caliza y dolomita

Caliza: Roca sedimentaria compuesta principalmente por CaCO3

𝐶𝑎𝐶𝑂3 → 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2

Al2O3 es el segundo componente

Pizarra o Arcilla: Roca sedimentaria laminada cuyos componentes principales son SiO2 y el
Al2O3

PRODUCCION DEL CLINKER

CO2

CaCO3 CaO
Caliza
1650 °F

900°C
Clinker

SiO2 + Al2O3
Pizarra
2650 °F

1450°C

Fe2O3
Mineral de
MODULOS DE HARINA

Factor de Saturación de Cal (FSC)

El FSC nos dice que tan dispuesto está el material al reaccionar, sin tener cal libre en el
Clinker.
100 ∗ 𝐶𝑎𝑂
𝐹𝑆𝐶 =
2.8 ∗ 𝑆𝑖𝑂2 + 1.18 ∗ 𝐴𝑙2 𝑂3 + 0.65 ∗ 𝐹𝑒2 𝑂3

Así el componente se puede calcular la máxima cantidad de CaO que se puede combinar con
los demás óxidos para formar los compuestos típicos del Clinker.

MODULO DE SILICE

Nos indica que tan quemable es el material, se calcula de acuerdo a la siguiente ecuación:

𝑆𝑖𝑂2
𝑀𝑆 =
𝐴𝑙2 𝑂3 + 𝐹𝑒2 𝑂3

Este módulo se caracteriza la relación de solido- liquido en el proceso de clinkeración, ya que


el SiO2 está presenta en fase solida mientras que los otros óxidos están en fase liquida.

MODULA DE ALUMINA M/A

Indica que tan viscosa es la fase liquida en el horno

𝐴 𝐴𝑙2 𝑂3
=
𝐹 𝐹𝑒2 𝑂3

A mayor A/F será más viscoso el líquido producido. Normalmente se recomiendo trabajar con
20-25 % de fase liquida.

OTROS COMPONENTES DE LAS MATERIAS PRIMAS

RANGES

Practical Typical

MgO 0.1 – 6 % 1–4%

K2O 0.1 – 1.5 % 0.1 – 1.0 %

Na2O 0.1 – 1.5 % 0.1 – 0.8 %

SO3 0.1 – 2 % 0.1 – 1.5 %


DIAGRAMA DE FLUJO

Caliza y Arcilla Horno

Clinker

Homogenización
materias primas Molienda del
pricipales Expedición
crudo

Molienda del Clinker + yeso +


Materiales Adiciones a cemento
correctores

1. Chancado primario

2. Transporte de materias primas


3. Almacenamiento y Homogenización de materias primas

4. Tipos de apilamiento

Apilamiento Longitudinal Apilamiento Circular

5. Métodos de Apilamiento

Método CONESCHELL Método CHEVRON Método CHEVCON


6. Molienda de crudo

7. Partes de un molino vertical

Motor principal y caja de cambios o engranajes (Gearbox)

Para convertir electricidad en torque /potencia mecánica


(Unidad de accionamiento o Drive =Drive unit.

Sistema Hidráulico, Mesa y Rodillos para convertir l torque


en energía de molienda (MOLINO)

Transporte neumático del molino al clasificador – igual que


del elevador de cangilones después de un molino de bolas
(Ventilador /Molino DP)

Separación de partículas finas y gruesas en producto y


rechazos – igual que en los sistemas de molinos de bolas
(Clasificador)

8. Funcionamiento de un molino vertical


9. Sección del molino. Movimiento del material, molienda y secado

 La materia prima ingresa al molino por un lado, a través del chute hacia el centro de la

mesa

 Mesa: fuerzas de rotación / centrifuga distribuyen el material

 El material se desliza hacia afuera y debajo de los Rodillos

 Se aplica presión de molienda (peso + fuerza hidráulica)

 El material húmedo desliza sobre el anillo-dique dentro de un flujo rápido de gases

calientes

 El secado instantáneo (Flash) ocurre dentro de un segundo

 Pedazos pequeños y polvo se empujan como retorno a la sección del molino

 Rocas largas/piezas pesadas superan la velocidad del gas, caen en el canal de rechazo

y se empujan hacia la salida de rechazos.

10. ¿Cómo trabaja la clasificación?

Parte 3, (la puesta a punto), ocurre en la sección del


clasificador, en las paletas o alabes del rotor, también
por la fuerza centrífuga.

Parte 2, sucede en la sección del clasificador,


alrededor de las aletas estáticas por fuerzas
centrifugas.

Parte 1, ocurre en la sección del Molino por la


gravedad y cambios en el flujo de gas.
11. Silo de almacenamiento de harina cruda

SILO: CF 16x49

Diámetro del Silo: 16 m

Sección altura del Silo: 49 m

Capacidad del Silo: 12 000 t – 2 días


consumo

12. Piro proceso LINA 3

 Precalentador de 5 etapas con Calentador ILC: 55-60 % de Quema en el

Calentador

 Horno Rotax 2

 5.0 m de diámetro x 65 m de largo

 Mando con engranaje y sistema de suspensión de llanta tangencial

o Carga del horno de: 3.89 MTPD/m2

o Máxima Velocidad de Horno: 5 rpm

o Inclinación de Horno: 3.5 %

 Quemador del horno Duoflex

o Carbón y gas natural

o 35 – 40 % de Quema en el Quemador Principal

 Enfriador del Clinker MMC 12x85: Carga del enfriador 41.0 MTPD/m2

 Sistema de bypass del horno para 0.5 % (Futuro)


13. Precalentador de 5 etapas

14. Componentes del Precalentador

a. Ciclones

Transferencia de calor al ingreso.

Separación en el ciclón: Es una función de velocidad, geometría y tuvo de

inmersión.

Mecanismo de transferencia de calor en ciclones


b. Calcinador (Calcinador en línea – ILC)

15. Horno
Diámetro: 5.0 m
Diámetro efectivo: 4.6 m (se le resta 0.2 m por lado)
Longitud: 65 m
Inclinación del horno: 3.5
Tiempo de retención dentro del horno: 23 minutos
Quemador PILLARD
16. Calculo de tiempo de retención el horno
325
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛 =
𝐼𝑛𝑐𝑙𝑖𝑛. 𝐻𝑜𝑟𝑛𝑜 ∗ 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐻𝑜𝑟𝑛𝑜
17. Grado de llenado
3.2 ∗ 𝑃
%𝐹 =
𝐷𝑖3 ∗ % 𝐼 ∗ 𝑅𝑒𝑣
Donde:
% F: grado de llenado del horno [%]
P: Producción del horno [ton/día]
Di: Diámetro interno del horno [m]
% I: Inclinación del horno [%]
Rev.: Velocidad del horno [rpm]
18. Quemador PILLARD

19. Enfriador

20. CLINKER

21. Fases minerales del Clinker


𝐶 = 𝐶𝑎𝑂
𝑆 = 𝑆𝑖𝑂2
𝐴 = 𝐴𝑙2 𝑂3
𝐹 = 𝐹𝑒2 𝑂3
22. Domo de Clinker

23. Cemento, Molinos PENG – FEI

24. Empacadora

25. Ensacadora
ALCANCES EN LA INDUSTRIA DEL CEMENTO

a. Según Lizbeth. R. (2011): muestra algunas innovaciones en productos:

Los moldes de concreto aislante, generalmente se hacen con poli estireno y se

rellenan de concreto para ayudar a mantener las construcciones frescas en limas

cálidos

El concreto autocompactable, tiene una composición densa que mejora su

resistencia, incrementa la vida útil del edificio y disminuye los costos de

mantenimiento

El concreto poroso, permite que el agua fluvial se filtre y reduce las inundaciones y

reduce la concentración de calor hasta 4 °C

El concreto antibacteriano, controla el crecimiento de bacterias, ayudando a

mantener un ambiente higiénico. Se utiliza, por ejemplo, en hospitales, laboratorios y

granjas. Ver Figura N°01

Figura N°01 “Tipos de concretos como producto terminados”

“Tecnología del cemento y concreto”


b. Sistemas de recolección de polvos probados. (Donaldson, 2011)

Los colectores de polvo de la gama del Dalamatic son la solución probada en área de

filtración de polvo. Las mangas en forma de sobre maximizan la cantidad de medio en

un espacio determinado y proporciona filtración continua en altas concentraciones de

polvo incluso con pequeñas superficies de filtro.

http://donaldsonbrasil.com/literatura/torit/cemento_torit.pdf

c. Reducción de emisiones de gases contaminantes en plantas cementeras. (Andrés. E, et

al, 2008)

En la industria cementera se han aplicado con éxito, la adición de cal apagada, la

absorción en lecho fluidizado, lavadores húmedos y adsorción en carbón activado;

entre estas medidas, la adición de cal es aplicable sólo para los hornos cementeros

secos de tipo pre calcinador o Precalentador porque en estos hornos se logra el tiempo

de residencia y contacto necesario para la reacción del sólido con el SO2. La absorción
en lecho fluidizado circulante es atractiva pero las reducciones reportadas son del

orden de 83 a 85%, máximo 90%. Considerando que la legislación actual demandaría

una reducción de emisiones entre 80 y 90%, esta medida de control no es la más

adecuada, además podría ocasionar fugas de material particulado en el absorbedor. De

las dos medidas restantes, la adsorción en carbón activado no es viable por los altos

costos, mientras que los lavadores húmedos son los más adecuados por la obtención de

productos de interés (yeso) y eficiencias de remoción mayores al 95%.

BIBLIOGRAFIA

Lizbeth. R, Miguel. M. (2011). “Tecnología del cemento y concreto”. Instituto

Tecnológico de Tapachula. Libertad de Espíritu en Ciencia y Tecnología.

Donaldson, (2011). ”Tecnología de filtración en la industria del cemento”, México

Andres. E, Monica. M, Alejandro. O, Consuelo. M. (2008), “Tecnologías para la

reducción de emisiones de gases contaminantes en plantas cementeras”, Ingeniería e

Investigación,. Volumen. N°8. Bogotá.