InformeN2 ControldeSistemas Experiencias456y7 IvnOrtiz

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Informe de Laboratorio - Modelamiento de Sistema Físico y Sintonización de

Controlador PID
Technical Report · January 2017

DOI: 10.13140/RG.2.2.29523.37924
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Iván César Ortiz

University of Santiago, Chile
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UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
INFORME LABORATORIO “MODELAMIENTO DE SISTEMA FÍSICO

Y SINTONIZACIÓN DE CONTROLADOR PID”
ASIGNATURA – CONTROL DE SISTEMAS – 11613
PROFESOR CÁTEDRA– CLAUDIO URREA
PROFESOR LABORATORIO – JOSÉ PASCAL
ALUMNO – IVÁN ORTIZ
FECHA REALIZACIÓN EXPERIENCIA – 06 DICIEMBRE 2016
FECHA ENTREGA INFORME – 14 DICIEMBRE 2016

UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE Informe
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Vigencia: 14-12-2016
Página 2 de 24
INFORME LABORATORIO “MODELAMIENTO DE Control de Sistemas
SISTEMA FÍSICO Y SINTONIZACIÓN DE
CONTROLADOR PID”
INDICE
1 INTRODUCCION ........................................................................................................ 4
2 OBJETIVOS ............................................................................................................... 5
2.1 Objetivos Experiencia N°1 ................................................................................... 5
3 EXPERIENCIA N°1: INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL .......................................... 6
3.1 Modelar la Dinámica del Sistema......................................................................... 6
3.1.1 Diagrama de Bloques ................................................................................... 6
3.1.2 Diagrama P&ID............................................................................................. 6
3.1.3 Equipos e Instrumentos del Sistema de Control ........................................... 7
3.1.4 Calibración de Sensor de Nivel ................................................................... 10
3.2 Resumen de Parámetros del Sistema................................................................ 12
3.2.1 Parámetros de la Planta de Estudio............................................................ 12
4 EXPERIENCIA N°2: MODELACIÓN Y LINEALIZACIÓN .......................................... 13
4.1 Determinación de Ecuación Característica del Sistema ..................................... 13
4.2 Linealización y Función de Transferencia .......................................................... 14
5 EXPERIENCIA N°3: IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA ............................................ 17
6 EXPERIENCIA N°4: CONTROL PID......................................................................... 21
6.1 Generalidades ................................................................................................... 21
6.2 Sintonización de Controlador PID, Parámetros Experimentales......................... 21
6.3 Sintonización de Controlador PID, Parámetros Arbitrarios ................................. 22
7 CONCLUSIONES ..................................................................................................... 23
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CONTROLADOR PID”
8 REFERENCIAS ........................................................................................................ 24
FIGURAS
Figura 1: "Diagrama de Bloques, Sistema Estanque". ....................................................... 6

Figura 2: "Diagrama P&ID". ............................................................................................... 6
Figura 3: “Estanque TK-001”.............................................................................................. 7
Figura 4: “Sensor de Nivel LT-001 – Presión Hidrostática”. ............................................... 8
Figura 5: "Bomba de Impulsión de Agua - BBA-001". ........................................................ 9
Figura 6: "Válvula Reguladora FV-001".............................................................................. 9
Figura 7: "Controlador PID".............................................................................................. 10
Figura 8: "Calibración Sensor de Nivel, LT-001". ............................................................. 11
Figura 9: "Respuesta Simulada, Función de Transferencia Linealizada".......................... 16
Figura 10: "Diagrama de Alambrado de Control". ............................................................ 17
Figura 11: “Gráfico Experimental, Respuesta del Sistema en Lazo Abierto”. ................... 18
Figura 12: “Parámetros de Interés, Cálculo de Constante de tiempo”. ............................. 19
Figura 14: “Respuesta Experimental del Sistema, Lazo Cerrado, Controlador PID”. ........ 21
Figura 15: "Respuesta del Sistema, Lazo Cerrado, Control PID Desintonizado". ............. 22
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CONTROLADOR PID”
1 INTRODUCCION
El modelamiento de sistemas físicos es una técnica matemática y empírica que permite

analizar y representar el comportamiento de una planta bajo sus condiciones de operación
intrínsecas. Este proceso de modelamiento permite, como consecuencia del estudio de
las características funcionales del sistema (función de transferencia y respuestas del
sistema ante perturbaciones típicas), verificar la dinámica de respuestas del sistema e
implementar un controlador óptimo que pueda adecuar la respuesta de salida a las
necesidades de regulación o actuación requeridas.
El estudio de dinámica del sistema e implementación de controlador son el tema principal

de análisis, sin embargo, hay varios factores que se deben tener en cuenta como
requerimientos previos; calibración y verificación de la instrumentación asociada,
características técnicas de las tuberías, altura de estanques, entre otros, que de igual
forma serán abordados a lo largo de la experiencia.
La organización del informe es la siguiente: En la Experiencia N°1 se desarrollará el

modelamiento de la dinámica del sistema, determinación e identificación de los
instrumentos asociados y se generarán el respectivo diagrama de bloques & diagrama
P&ID bajo la norma ISA 5.1.
En la Experiencia N°2 se procederá con la modelación y linealización del sistema y se

determinará la función de transferencia que rige el comportamiento de éste. Además, se
seleccionarán ciertos puntos de operación que serán los parámetros de funcionamiento
del sistema en su etapa de normalización.
En la Experiencia N°3 se procederá con la identificación del sistema y la adquisición de

datos necesaria para el modelamiento y sintonización del controlador que se implemente.
Se llevarán a cabo las correspondientes comparaciones con MATLAB.
Finalmente, en la Experiencia N°4 se utilizará el método de sintonización de controladores

en lazo abierto de Ziegler-Nichols para un controlador Proporcional Integral y Derivativo
(PID). Luego se comparará la sintonización con otra de parámetros aleatorios para
confirmar que el funcionamiento operativo varía.
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CONTROLADOR PID”
2 OBJETIVOS
El amplio desarrollo del documento considera desarrollar los siguientes objetivos:
2.1 Objetivos Experiencia N°1
• Introducir a los conceptos de modelamiento de plantas físicas y verificación

experimental de dinámicas de sistemas.
• Realizar una pequeña aproximación a los diagramas de bloques y P&ID según los
lineamientos de la norma ISA 5.1.
• Recopilar antecedentes prácticos de la constitución física de las plantas, diámetros
de tuberías, volúmenes de estanque, entre otros parámetros de interés.
• Determinar el modelo del sistema a través de las ecuaciones matemáticas que

definen el comportamiento del sistema.
• Linealizar y definir la ecuación diferencial que permitirá determinar la función de
transferencia del sistema.
• Seleccionar los puntos operativos del sistema.
• Adquirir los datos necesarios para modelar la planta y sintonizar el controlador a

implementar.
• Graficar la respuesta del sistema y determinar un modelo aproximado.
• Determinar los parámetros del controlador PID a implementar según el método de
Ziegler-Nichols en lazo abierto.
• Comparar las respuestas con MATLAB.
• Utilizar los parámetros calculados del controlador PID y sintonizar el controlador.

• Graficar la respuesta experimental en tiempo real y compararla con la simulada.
• Modificar los parámetros de sintonización por unos aleatorios y graficar.
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CONTROLADOR PID”
3 EXPERIENCIA N°1: INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
3.1 Modelar la Dinámica del Sistema
3.1.1 Diagrama de Bloques
Para llevar a cabo el modelamiento se consideró un sistema de control de agua del

estanque cilíndrico del laboratorio de control de sistemas. Un acercamiento simplista al
sistema está dado por el siguiente diagrama de bloques;
Figura 1: "Diagrama de Bloques, Sistema Estanque".
3.1.2 Diagrama P&ID
El diagrama P&ID asociado al proceso que se estudió, según la norma ISA 5.1 quedó
dado de la siguiente forma;
Figura 2: "Diagrama P&ID".

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CONTROLADOR PID”
3.1.3 Equipos e Instrumentos del Sistema de Control
Los componentes principales del sistema son;
• Estanque TK-001
El estanque tiene una altura máxima de 0.60 m aproximadamente, y su diámetro es de

0.25 m. Operativamente se consideró trabajar con una altura máxima de 0.50 m para
efectos de modelamiento del sistema.
Figura 3: “Estanque TK-001”.
• Sensor de Nivel Hidrostático LT-001
El sensor de presión diferencial tomará una referencia de la cantidad de presión de agua

medida por su diafragma cerámico y transducirá la señal a 4-20 mA en función del nivel
hidrostático del estanque.
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CONTROLADOR PID”
Figura 4: “Sensor de Nivel LT-001 – Presión Hidrostática”.
• Tuberías de Agua
Las tuberías de agua consideradas, tienen una sección interna S de 0.01 m, por lo tanto,
se normalizaron los TAGS de las tuberías de entrada y salida, según norma ISA 5.1 como
10mm-AGUA-HDPE-001 y 002 respectivamente.
• Bomba de Impulsión BBA-001
La bomba de impulsión será controlada a través de accionamiento manual en función de

las pruebas que se requieran al sistema. El caudal máximo de impulsión de esta bomba
es de 0.0003477 m3/seg.
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CONTROLADOR PID”
Figura 5: "Bomba de Impulsión de Agua - BBA-001".
• Válvula de Regulación FV-001
La válvula de regulación será controlada a través de una señal analógica de 4-20 mA que
actuará sobre el conversor de corriente a presión de aire. Este último se encargará de
modular la apertura o cierre de la válvula, tanto por posicionamiento manual como por
acción del controlador cuando se integre este en el lazo de control.
Figura 6: "Válvula Reguladora FV-001".

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CONTROLADOR PID”
• Válvula de Salida de Agua HV-002
Esta válvula manual será accionada cuando sea requerimiento vaciar el estanque, o
cuando se pruebe la modulación del controlador sobre el sistema, en cuyo caso se
mantendrá abierta.
• Controlador PID
El controlador PID será integrado al sistema una vez que se modele la función de
transferencia del sistema y se validen los parámetros de sintonización Ziegler-Nichols. El
set de valores es manual a través de botonera local en su panel propio.
Figura 7: "Controlador PID".
3.1.4 Calibración de Sensor de Nivel
Un parámetro cable en la medición de cualquier variable es la calibración del instrumento.

Para el sensor de nivel se realizó un ajuste del zero y el span, parámetros que definen la
precisión de la menor y la mayor medida del sensor respectivamente.
Para llevar a cabo esta calibración se procedió al ajuste inmediato del zero considerando
el estanque vacío. Este parámetro debió ser concordante con la medición del
amperímetro en 4 mA que es valor en corriente para este nivel mínimo.
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CONTROLADOR PID”
Luego se llevó a cabo el llenado del estanque para ajustar el valor de span, que será a 20
mA medidos por el amperímetro y representará un nivel máximo de 0.5 m, que es el valor
considerado por el estudio.
Figura 8: "Calibración Sensor de Nivel, LT-001".
Finalmente se repitió el proceso una vez más, volviendo a vaciar el estanque y ajustando
nuevamente el zero. De igual forma se volvió a llenar el estaque y se ajustó el span. Cabe
destacar que en esta iteración del procedimiento de calibración la desviación de la medida
con la corriente del sensor fue mucho menor que en su primera instancia. Luego se
concluyó la etapa de calibración considerando que los parámetros no tenían un error
visible entre los puntos de nivel mínimo y máximo.
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CONTROLADOR PID”
3.2 Resumen de Parámetros del Sistema
3.2.1 Parámetros de la Planta de Estudio
Finalmente se generaron los datos necesarios mencionados anteriormente de algunas

variables de interés para el modelado y control del sistema.
Tabla 1: “Resumen de Parámetros Operativos”.

Característica Cantidad Unidad
Parámetros Operativos
Diámetro de Tubería 0.01 m
Sección de Tubería 0.000079 m
Diámetro de Estanque 0.25 m
2
Área del Estanque 0.88357 m
3
Volumen del Estanque 0.04909 m
Tiempo de Llenado 41.6 seg
3
Caudal Máximo de Entrada 0.0003477 m /seg
Se debe considerar que el volumen del estanque se calculó para un valor de altura
efectivo de 1 metro con un diámetro de 0.25 metros y radio de 0.125 metros respectivos.
Se consideró la capacitancia fluidica C como el valor del volumen de estanque, luego C es

0.04909 m3.
De igual forma, se consideró el cálculo del área sección de la tubería como;
=
4
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CONTROLADOR PID”
4 EXPERIENCIA N°2: MODELACIÓN Y LINEALIZACIÓN
4.1 Determinación de Ecuación Característica del Sistema
Para poder encontrar la ecuación diferencial que modele el sistema se llevó a cabo el
análisis matemático del comportamiento natural de la planta. Por lo tanto, se obtuvo que;
Aplicando el Principio de Torricelli (aplicación del Principio de Bernoulli) que estudia el

flujo de un líquido contenido en un recipiente, a través de un orificio pequeño, y bajo la
acción de la gravedad. Se tuvo que para velocidades de aproximación bajas y con un
coeficiente de velocidad Cv = 1 la ecuación estará dada por;
= 2 ℎ
Y el caudal de salida o volumen del fluido descargado por el orificio en un tiempo

determinado, puede calcularse como el producto del área real de la tubería de descarga
por la velocidad real del fluido, entonces;
Luego del sistema asociado al estanque tenemos que el área del estanque por el cambio
de la altura en función del tiempo, es igual al caudal de entrada menos el caudal de
salida;
ℎ
= −
Entonces reemplazando el caudal de salida, y a su vez la velocidad de salida se obtuvo

que;
ℎ ℎ
= − ⇒ = − 2 ℎ
Que representa la ecuación diferencial de un sistema no lineal.

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CONTROLADOR PID”
4.2 Linealización y Función de Transferencia
Posteriormente se procedió con la linealización del sistema, que consistió en una

expansión en Series de Taylor de la ecuación de estado (no lineal) alrededor de un punto
de operación definido arbitrariamente a modo de satisfacer las necesidades de control.
La serie de Taylor de una función f real o compleja f(x) infinitamente diferenciable en el

entorno de un número real o complejo es la siguiente serie de potencias;
#
′ ′′ !
= + − + + − +⋯= − !
1! 2! "!
!$%
O en el caso de un sistema multi-variables:
( (
,' = % , '% + ) , ') − % + ) , ') ' − '% + ⋯
( ('
Por lo tanto, dada la ecuación diferencial se debió considerar que
*, ℎ = − 2 ℎ
Entonces del cálculo de sus derivadas parciales se obtuvo que;
( ( 2 2
= 1 − 0 = 1 ; =0− −
( (ℎ 2√ℎ 2√ℎ
Entonces reemplazando en la Serie de Taylor multi-variables;
2
, ℎ = .///, ℎ/0 + 1 , /// − .ℎ − ℎ/0
2√ℎ
Que utilizó las variables incrementales;
∆ = − /// ; ∆ℎ = ℎ − ℎ/
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CONTROLADOR PID”
Finalmente se concluyó que;
2 ℎ 2
, ℎ − .///, ℎ/0 = ∆ − ∆ℎ ⇒ =∆ − ∆ℎ
2√ℎ 2√ℎ
Que es la ecuación característica del sistema normalizado.
Posteriormente para encontrar la función de transferencia del sistema se utilizó la

transformada de Laplace para trabajar la ecuación en el dominio de Laplace, por lo tanto;
ℎ 2 2 2 2
=∆ − ∆ℎ → 4 5 =6 5 − 4 5 ⇒ 6 5 = 7 + 8 4 5
2√ℎ 2√ℎ 2√ℎ
4 1
9 : 5 = =
6 5 2
7 + 8
2√ℎ
Finalmente aplicando los valores obtenidos de forma experimental, resumidos en la tabla

anterior se obtuvo que la función de transferencia, para un valor de altura 0.3 metros
requerimiento, estará dada por;
4 1 4 1
= ⇒ =
6 5 2 6 5 0.000079 2 9.81
7 + 8 70.04909 + 8
2√ℎ 2√0.3
4 1
=
6 5 @0.04909 + 0.000319A
La gráfica de la función de transferencia, aplicando un escalón unitario quedó dada de la

siguiente manera;
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Figura 9: "Respuesta Simulada, Función de Transferencia Linealizada".
Luego del análisis intrínseco funcional del sistema, se puede inferir que cuando el sistema
se estabiliza el delta de altura se hace cero, y considerando el valor de altura deseado
(0.3 metros) la ecuación del sistema quedará dada por;
2 0.000079 2 9.81
∆ = ∆ℎ ⇒ ∆ = 0.3 = 0.000096 CD ⁄5*
2√ℎ 2√0.3
Una vez que se consiguió el valor de caudal de entrada del sistema, se utilizó este
parámetro, junto con el de caudal máximo de impulsión, de 0.0003477 m3/seg para
calcular el porcentaje de apertura de la válvula reguladora FV-001, que estará dado por la
siguiente ecuación;
MNO 0.000096
% G*H IH JáL IL = 100 % = 100 % = 27.61 %
∆ 0.0003477
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CONTROLADOR PID”
5 EXPERIENCIA N°3: IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA
Para llevar a cabo el procedimiento de identificación del sistema se procedió en primera

instancia a la calibración del sensor de nivel. Este procedimiento fue descrito en el ítem
3.1.4.
Luego, se diseñó el siguiente circuito;
Figura 10: "Diagrama de Alambrado de Control".
Posteriormente se aplicó el caudal máximo de entrada de 0.0003477 m3/seg, con la

válvula de salida HV-002 en posición abierta y la válvula de regulación FV-001 en un
porcentaje de 27.61 % abierta. Estos parámetros permitieron verificar el tiempo de retardo
que generaba el sistema ante la aplicación sin control del escalón de entrada.
La respuesta del sistema, adquirida por el controlador ARDUINO generó la siguiente

gráfica asociada para aproximadamente 23 minutos de muestro;
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CONTROLADOR PID”
Figura 11: “Gráfico Experimental, Respuesta del Sistema en Lazo Abierto”.
Por lo tanto, para conseguir el modelo aproximado, derivado del ensayo experimental
anterior, se propuso la siguiente estructura;
P* QR
4 5 =
S5 + 1
Del análisis de la respuesta del sistema se puede inferir que el valor máximo de la altura
es aproximadamente 3.4, sin embargo, la respuesta del sistema tiene un desfase de 1,
por tanto, la altura máxima del sistema será ∆' = 3.4 − 1 = 2.4 = P .
Luego para el análisis del sistema se traza una línea tangente al punto de concavidad de
la curva de respuesta, y de esta tangente se pueden conseguir los tiempos t1 y t2 que son
relevantes para encontrar el valor de la constante de tiempo del sistema, dado que la
tangente cruza por la curva cuando la respuesta es un 28.3 % del valor total de amplitud,
entonces se tomó este porcentaje como variable de interés, junto con el valor de 63.2 %,
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CONTROLADOR PID”
luego verificando los tiempos en que las amplitudes fueron 1.5168 y 0.6792 para estos
porcentajes se obtuvo que;
0.632 ∆' = 0.632 2.4 = 1.5168 → U 280 5*
0.283 ∆' = 0.283 2.4 = 0.6792 → V U 120 5*
Luego para calcular la constante de tiempo se empleó la siguiente ecuación;
S = 1.5 − V ⇒ S = 1.5 280 − 120 = 240
Posteriormente, la distancia de desfase de la respuesta natural del sistema se puede

calcular como;
= − S ⇒ = 280 − 240 = 40
Figura 12: “Parámetros de Interés, Cálculo de Constante de tiempo”.
Finalmente, la función de trasferencia del sistema estará dada por;
2.4* QW%
4 5 =
2405 + 1
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CONTROLADOR PID”
Una vez que se obtuvo la función de transferencia del sistema de manera experimental,
se procedió a verificar los parámetros del controlador PID en lazo abierto. Para llevar a
cabo este procedimiento se realizaron los cálculos basados en la regla de sintonía de
Ziegler-Nichols, basados en la respuesta escalón de la planta.
Tabla 2: “Reglas de Sintonía Ziegler-Nichols”.

Controlador kp ti td
Parámetros Operativos
P Ƭ/kd ∞ 0
PI 0.9Ƭ/kd d/0.3 0
PID 12Ƭ/kd d/0.5 d/2
Luego los resultados asociados, según los parámetros experimentales para la aplicación
del controlador PID quedaron dados por;
1.2 S 1.2 240

PG = = =3
P 2.4 40
40
X= = = 80
0.5 0.5
40
= = = 40
2 2
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CONTROLADOR PID”
6 EXPERIENCIA N°4: CONTROL PID
6.1 Generalidades
La aplicación del controlador PID existente en el laboratorio requirió del seteo de los
parámetros obtenidos anteriormente, sin embargo, se tuvieron que tener las siguientes
consideraciones;
• La ganancia kp del controlador está regida por 100%/PB, siendo 100% un valor
condicionado y PB la banda proporcional a setear en el controlador, por lo tanto, el
valor de kp en el controlador estará dado por 100%/3, entonces será de 33.3333%.
• Los tiempos integrales y derivativos del cálculo anterior están dados en segundos,
sin embargo, al controlador se debieron ingresar valores en minutos, por lo tanto,
haciendo la conversión, el tiempo integral es 1.3333 min y el tiempo derivativo es
0.3333 min.
6.2 Sintonización de Controlador PID, Parámetros Experimentales
Con los parámetros mencionados anteriormente, se procedió a configurar el set-point de

las constantes del controlador PID. La respuesta del sistema quedó dada de la siguiente
forma, con una notoria reducción en la velocidad de respuesta;
Figura 13: “Respuesta Experimental del Sistema, Lazo Cerrado, Controlador PID”.
Página 22 de 24
CONTROLADOR PID”
Se pudo inferir, que la aplicación del controlador PID aumenta la eficiencia del sistema,
aumentando la velocidad de caudal a su máxima apertura cuando el sistema está en
niveles inferiores al set-point, y disminuyendo esta gradualmente luego del sobre-impulso
máximo obtenido hasta lograr el punto de estabilización en una apertura proporcional al
flujo de entrada.
6.3 Sintonización de Controlador PID, Parámetros Arbitrarios
Para dar una última mirada a las respuestas de sistemas sujetos a acción de controlador
PID se modificaron los parámetros de Set-point del controlador a unos valores arbitrarios;
kp tendrá un valor de 60, ti uno de 5 min y td un valor de 0.
Luego la respuesta de sistema obtuvo un sobre-impulso máximo muy por sobre lo

deseado en cualquier sistema, y su decrecimiento hasta el set-point fue lento
considerando que la amplitud debía decrecer en mayor cantidad.
Figura 14: "Respuesta del Sistema, Lazo Cerrado, Control PID Desintonizado".
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CONTROLADOR PID”
7 CONCLUSIONES
En este trabajo se ha presentado el modelamiento de una planta física a través de

procedimientos matemáticos y experimentales en condiciones de laboratorio. Se
generaron las ecuaciones que definieron el comportamiento de la planta de llenado de
estanque, la respectiva identificación de los elementos participantes del sistema, y se hizo
un aproximamiento a la dinámica del sistema luego de la obtención de todos los
parámetros físicos del proceso.
Se generaron los diagramas de bloques y P&ID según la norma ISA 5.1 y se procedió a la
calibración del sensor de nivel asociado. Esta experiencia aclaró que las interferencias de
una mala lectura por parte del sensor afectarían directamente al análisis del sistema, y
aunque el dispositivo actualmente no se encuentra en óptimas condiciones, debido a su
extenso uso, se consideró que las variaciones serían marginales en función de los
objetivos reales del laboratorio.
De la determinación el modelo presentado se permitió un acercamiento a los participantes

de la experiencia, a los modelos de Toricelli para el análisis mecánico/físico del sistema y
a las Series de Taylor para el proceso de linealización del sistema. Finalmente se pudo
conseguir la función de trasferencia del sistema, basado en los parámetros
experimentales y las aplicaciones de las ecuaciones mencionadas.
A partir de los resultados obtenidos de las Experiencia N°1 y N°2 se procedió a realizar la
respectiva experimentación con la planta, que arrojó las respuestas intrínsecas del
sistema, las que fueron analizadas para la posterior sintonización del controlador PID.
Cabe destacar que la experimentación no está exenta de ruido externo que pueda afectar
al sistema, como son las posibles lecturas erróneas del sensor, la aplicación de detección
de nivel visual por parte de los participantes para efectos de detención de bombas, no se
consideró inercia de bombas, entre otros factores. Sin embargo, estos no son críticos a la
hora de la sintonización del controlador, dado que el objetivo de recibir una respuesta
aproximada permite ese margen de error.
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CONTROLADOR PID”
Finalmente se sintonizó y aplicó el controlador PID, lo que generó un notable cambio en la

respuesta del sistema, llevándolo de un tiempo excesivamente largo de estabilización a
uno relativamente corto, aunque con un sobre impulso máximo.
Por tanto, se puede inferir que se cumplen con las expectativas de control de la planta, ya
que se pudo actuar sobre las variables de forma eficaz y directa.
8 REFERENCIAS
Holly Moore – “MATLAB para Ingenieros” – Editorial Pearson.

Katsuhiko Ogata – “Ingeniería de Control Moderna” – 5ª Edición – Editorial
Pearson.
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PROFESOR LABORATORIO – JOSÉ PASCAL

ALUMNO – IVÁN ORTIZ

FECHA REALIZACIÓN EXPERIENCIA – 06 DICIEMBRE 2016

FECHA ENTREGA INFORME – 14 DICIEMBRE 2016

2.1 Objetivos Experiencia N°1 ................................................................................... 5

2.2 Objetivos Experiencia N°2 ................................................................................... 5

2.3 Objetivos Experiencia N°3 ................................................................................... 5

2.4 Objetivos Experiencia N°4 ................................................................................... 5

3 EXPERIENCIA N°1: INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL .......................................... 6

3.1 Modelar la Dinámica del Sistema......................................................................... 6

3.1.1 Diagrama de Bloques ................................................................................... 6

3.1.2 Diagrama P&ID............................................................................................. 6

3.1.3 Equipos e Instrumentos del Sistema de Control ........................................... 7

3.1.4 Calibración de Sensor de Nivel ................................................................... 10

3.2 Resumen de Parámetros del Sistema................................................................ 12

3.2.1 Parámetros de la Planta de Estudio............................................................ 12

4 EXPERIENCIA N°2: MODELACIÓN Y LINEALIZACIÓN .......................................... 13

4.1 Determinación de Ecuación Característica del Sistema ..................................... 13

4.2 Linealización y Función de Transferencia .......................................................... 14

5 EXPERIENCIA N°3: IDENTIFICACIÓN DEL SISTEMA ............................................ 17

6 EXPERIENCIA N°4: CONTROL PID......................................................................... 21

6.1 Generalidades ................................................................................................... 21

6.2 Sintonización de Controlador PID, Parámetros Experimentales......................... 21

6.3 Sintonización de Controlador PID, Parámetros Arbitrarios ................................. 22

Figura 1: "Diagrama de Bloques, Sistema Estanque". ....................................................... 6

El modelamiento de sistemas físicos es una técnica matemática y empírica que permite

El estudio de dinámica del sistema e implementación de controlador son el tema principal

La organización del informe es la siguiente: En la Experiencia N°1 se desarrollará el

En la Experiencia N°2 se procederá con la modelación y linealización del sistema y se

En la Experiencia N°3 se procederá con la identificación del sistema y la adquisición de

Finalmente, en la Experiencia N°4 se utilizará el método de sintonización de controladores

El amplio desarrollo del documento considera desarrollar los siguientes objetivos:

2.1 Objetivos Experiencia N°1

• Introducir a los conceptos de modelamiento de plantas físicas y verificación

2.2 Objetivos Experiencia N°2

• Determinar el modelo del sistema a través de las ecuaciones matemáticas que

2.3 Objetivos Experiencia N°3

• Adquirir los datos necesarios para modelar la planta y sintonizar el controlador a

2.4 Objetivos Experiencia N°4

• Utilizar los parámetros calculados del controlador PID y sintonizar el controlador.

3 EXPERIENCIA N°1: INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

3.1 Modelar la Dinámica del Sistema

3.1.1 Diagrama de Bloques

Para llevar a cabo el modelamiento se consideró un sistema de control de agua del

Figura 1: "Diagrama de Bloques, Sistema Estanque".

3.1.2 Diagrama P&ID

Figura 2: "Diagrama P&ID".

3.1.3 Equipos e Instrumentos del Sistema de Control

Los componentes principales del sistema son;

El estanque tiene una altura máxima de 0.60 m aproximadamente, y su diámetro es de

Figura 3: “Estanque TK-001”.

• Sensor de Nivel Hidrostático LT-001

El sensor de presión diferencial tomará una referencia de la cantidad de presión de agua

Figura 4: “Sensor de Nivel LT-001 – Presión Hidrostática”.