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Capítulo III - PROPUESTA DE MEJORA

3.1 EVALUACIÓN DE LA METODOLOGIA

Se utilizó el análisis multipropósito (AHP) para determinar cuál sería la metodología más
apropiada. Las alternativas que se tienen para abordar el problema actual son Lean
Maintenance, RCM y TPM. El AHP es una herramienta utilizada para realizar toma de
decisiones en base a criterios definidos para evaluar cada alternativa propuesta para un
determinado problema. Esta herramienta tiene un sistema de trabajo bastante matemático,
pero consistente que permite llegar a una toma de decisión basándonos en comparaciones.
Los pasos para esta metodología son:

1. Comparaciones pareadas: comparar las diferentes alternativas en base a cada criterio


y asignarle un puntaje de preferencia en base a la escala de comparación del 1 al 9.
El resultado de cada comparación es un vector promedio, que se utilizara en el paso
final.
2. Comparación de criterios: es una comparación pareada que enfrenta a los criterios,
para determinar cual es la importancia que tiene cada criterio para el grupo decisor.
El resultado de esta comparación es un vector promedio, que se utilizara en el paso
final.
3. Elección de la alternativa: utilizando todos los vectores promedio se procede a
realizar un cálculo para determinar la alternativa a elegir. Los vectores promedio que
se tienen de criterio se colocan en columnas, la transpuesta del vector promedio de
comparación de criterios se coloca como la última fila de la matriz armada con las
columnas de criterios y finalmente se realiza una operación de suma producto de la
fila correspondiente a cada alternativa con la fila de criterios que se encuentra al final.
La alternativa que resulte con un mayor puntaje será la elección a seguir.

En el caso de este proyecto se tomó como criterios relevantes por la gerencia los siguientes:

 Entrenamiento a los operadores


 Involucrar al operario en el mantenimiento
 Aplicación de mantenimientos preventivos
 Tiempo de implementación
Definimos los criterios de calificación otorgándoles valores nominales según la significancia
de la comparación, la escala se muestra a continuación:

Tabla N° 1: Escalas de comparación

Escala Descripción

1 Igualmente preferida
Entre igual y moderadamente
2
preferida
3 Moderadamente preferida
Entre moderada y fuertemente
4
preferida
5 Fuertemente preferida
Entre fuertemente y muy
6
fuertemente preferida
7 Muy fuertemente preferida
Entre muy fuertemente preferida y
8
extremadamente preferida
9 Extremadamente preferida
Fuente: Elaboración propia
A continuación realizamos la comparación de alternativas según cada criterio:

Tabla N° 2: Comparacion Pareada - Entrenamiento a los operadores


ENTRENAMIENTO A LOS OPERADORES
Lean VECTOR
CRITERIO RCM TPM MATRIZ NORMALIZADA
Maintenance PROMEDIO
Lean Maintenance 1 0.25 0.2 0.10 0.08 0.12 0.10
RCM 4 1 0.5 0.40 0.31 0.29 0.33
TPM 5 2 1 0.50 0.62 0.59 0.57
SUMA 10 3.25 1.7

Fuente: Elaboración propia


En esta categoría resulta mucho mejor puntuado el TPM, que realiza un entrenamiento total
para capacitar correctamente a sus operadores. En el caso de RCM tenemos un entrenamiento
específico sobre los componentes del sistema. Lean Maintenance queda con muy bajo puntaje
debido a su finalidad no es precisamente lograr un personal entrenado.
Tabla N° 3: Comparacion Pareada – Involucrar al operario en el mantenimiento
INVOLUCRA AL OPERARIO EN EL MANTENIMIENTO
Lean VECTOR
CRITERIO RCM TPM MATRIZ NORMALIZADA
Maintenance PROMEDIO
Lean Maintenance 1 0.33 0.2 0.11 0.14 0.09 0.11
RCM 3 1 1 0.33 0.43 0.45 0.41
TPM 5 1 1 0.56 0.43 0.45 0.48
SUMA 9 2.33 2.2

Fuente: Elaboración propia


En esta categoría resulta mucho mejor puntuado el TPM, que involucra al operador en varias
labores de mantenimiento, perfeccionando así su aprendizaje y su involucramiento en la labor
de mantenimiento. Para ello se necesita un personal que tenga una base sólida de
conocimiento técnico sobre los equipos, que en este caso no se tiene en la planta. RCM y
Lean Maintenance logran involucrar al operador en mucha menor medida ya que su enfoque
es mucho más específico.

Tabla N° 4: Comparacion – Aplicación de mantenimientos preventivos


APLICACION DE MANTENIMIENTO PREVENTIVOS
Lean VECTOR
CRITERIO RCM TPM MATRIZ NORMALIZADA
Maintenance PROMEDIO
Lean Maintenance 1 0.2 0.25 0.10 0.13 0.06 0.10
RCM 5 1 3 0.50 0.65 0.71 0.62
TPM 4 0.33 1 0.40 0.22 0.24 0.28
SUMA 10 1.53 4.25

Fuente: Elaboración propia


En esta categoría resulta mucho mejor puntuado el RCM, ya que es muy valorado el resultado
que se tiene en mantenimientos preventivos y análisis de modo de fallo que se realiza. TPM
y Lean Maintenance no llegan a realizarlo a tal nivel, por eso no tienen un puntaje alto en
esta categoría.

Tabla N° 5: Comparacion Pareada – Tiempo de implementación


TIEMPO DE IMPLEMENTACION
Lean VECTOR
CRITERIO RCM TPM MATRIZ NORMALIZADA
Maintenance PROMEDIO
Lean Maintenance 1 0.33 2 0.22 0.20 0.33 0.25
RCM 3 1 3 0.67 0.60 0.50 0.59
TPM 0.5 0.33 1 0.11 0.20 0.17 0.16
SUMA 4.5 1.66 6
Fuente: Elaboración propia
En esta categoría resulta mucho mejor puntuado el RCM, ya que su periodo de
implementación es en mediano plazo mientras que TPM y Lean Maintenance requieren
esfuerzos de largo plazo porque se necesita inicialmente tener un marco de disciplina
implementado y sostenido, a partir de ahí recién pasar a la ejecución de la metodología.

Como se observa, TPM y RCM son las mejores puntuadas cada una en 2 oportunidades. TPM
es la mejor puntuada en los criterios de entrenamiento e involucramiento de los operadores
que son los principales ventajas de esta metodología, en cambio RCM resulta mejor puntuada
en los criterios de aplicación de mantenimientos preventivos y el tiempo de implementación,
que en comparación a TPM es relativamente menor. A continuación se realiza la
comparación de criterios:

Tabla N° 6: Comparacion de criterios


COMPARACION DE CRITERIOS POR PARES

APLICACION DE
ENTRENAMIENTO A LOS INVOLUCRA AL OPERARIO EN EL VECTOR
CRITERIO MANTENIMIENTO TIEMPO DE IMPLEMENTACION MATRIZ NORMALIZADA
OPERADORES MANTENIMIENTO PROMEDIO
PREVENTIVOS

ENTRENAMIENTO A LOS OPERADORES 1 3 3 0.5 0.27 0.35 0.11 0.24 0.24

INVOLUCRA AL OPERARIO EN EL
0.33 1 2 0.25 0.09 0.12 0.11 0.12 0.11
MANTENIMIENTO

APLICACION DE MANTENIMIENTO
0.33 0.5 1 0.33 0.09 0.06 0.11 0.16 0.10
PREVENTIVOS

TIEMPO DE IMPLEMENTACION 2 4 3 1 0.55 0.47 0.11 0.48 0.40

3.66 8.5 9 2.08

Fuente: Elaboración propia


Finalmente utilizamos todos los vectores promedio para sacar el puntaje total de cada
alternativa:

Tabla N° 7: Eleccion de la alternativa


APLICACION DE
ENTRENAMIENTO A LOS INVOLUCRA AL OPERARIO TIEMPO DE
CRITERIO MANTENIMIENTO TOTAL
OPERADORES EN EL MANTENIMIENTO IMPLEMENTACION
PREVENTIVO

Lean Maintenance 0.10 0.11 0.10 0.25 0.15

RCM 0.33 0.41 0.62 0.59 0.43

TPM 0.57 0.48 0.28 0.16 0.28

PONDERACION 0.24 0.11 0.10 0.40

Fuente: Elaboración propia


Se puede observar que luego de haber aplicado AHP que la metodología más apropiada para
abordar nuestro problema es RCM.